Мой первый нож из рессоры без ковки и оборудования
Ну что? Вот и подошло время написать о моем первом ноже, а точнее «блине комом»! На самом деле, в момент выхода этой статьи работа выполнена только наполовину и мой первый нож на днях будет проходить термическую обработку. Попытаюсь сделать нормальные фотографии, но уж извините. Телефон такой же мастер фотографий, как я мастер-ножедел! На самом деле, я очень доволен той заготовкой, которая у меня получилась. На момент написания статьи нож на стадии обработки, причем, его я делал, как говорят, на коленке напильником! Без гриндера, точильного камня и другого оборудования. В моем распоряжении (пока) даже верстака нет. Тисков тоже нет, только струбцина, которую я сегодня сломал. В общем, это самый бюджетный вариант изготовления ножа, который только я знаю. Вся эта история началась с идеи сделать мастерскую по изготовлению ножей и скажу вам, после проделанной работы, я понял, что организую это дело, как и планировал – к концу лета! Итак, в моем распоряжении была болгарка, любезно позаимствованная у тестя.
К ней я купил два диска. Отрезной 1,2 и заточный диск (шлифовальный прорезиненный), также два напильника №1 и 2, а также надфиль треугольного сечения. Материалом для ножа послужила рессора от грузового автомобиля 10 миллиметров. Интерес этого действа заключался в том, что болгарку я держал в руках впервые, а работу ей мне нужно было выполнить солидную, вырезать заготовку и снять около пяти миллиметров металла, после чего произвести первичную, грубую шлифовку и подгонку формы, ну и сделать первичные спуски.
Мысли о первом ноже
Цель всего действа – создание бушкрафтерского ножа наподобие моделей Барк Ривер. Замахнулся! Скажете вы? Ага! Это обо мне! Но взяв в руки рессору, я понял, что она намного кривее, чем я рассчитывал! Вот засада! Мой бушкравтерский супер нож не получался бы, так как был чересчур изогнут. Кстати, мой бедный охаянный Выживальщик Икс от Кизляра тоже поведен в сторону с завода, но ничего. Это ему не мешает работать по дереву и режет он тоже нормально! Но изгиб рессоры был сильным и концепцию своего первого ножа я моментально пересмотрел.
Я всегда хотел EDC фиксед. Пара минут, и мой эскиз был готов. Скажу так, изгиб все же есть, но совершенно незначительный. После шлифовки он практически не заметен, а это только грубая шлифовка. По дизайну я сделал скинер, но при этом наделил его скандинавскими спусками со сведением «в ноль». Не знаю, насколько он будет функционален. Но то, что неубиваем – это точно! После первого отрезания с болгаркой я сделал фатальный «косяк». Отрезал тыльник (навершие) рукояти.
Конструктивно мой нож – это массивный лом, фултанг. Изначально я планировал сделать плашки рукояти из дерева и кожаные ножны, однако, решил остановиться на рукояти, перетянутой паракордом. Цель создания этого ножа – испытание возможностей моего труда. Если после закалки он пройдет мой «дворовой» тест с рубкой, резом разных материалов, то я буду двигаться дальше. А дальше будет нож для бушкрафта с ножнами и деревянной рукоятью правильной формы. Сталь я планирую заказывать в кузнице (Х12МФ). Следующим этапом в создании этого ножа будет закалка.
Я хочу сделать зонную закалку с отпуском.
Рессорная сталь 65Г
Для тех, кому интересно, вот немного мыслей о рессорной стали. Это материал, обладающий высокой износостойкостью и прочностью. В сочетании с высокой пластичностью он дает превосходные эксплуатационные возможности, хотя большинство знатоков утверждают, что сталь не обладает хорошим резом и лучше себя показывает в рубящих инструментах.
Кстати, применение ножей из этой стали поистине обширно. Из этого материала производят и кухонные ножи, и охотничьи, и технического назначения. Раньше, когда еще в открытом доступе не было ножей с современными суперсталями, охотники, рыбаки и туристы старались заполучить в свой арсенал эти «самоделки» из рессоры!
Следующий этап — закалка
На мой взгляд, самый ответственный этап. Он делает клинок прочным и твердым. Вариантов закаливания много:
· Зонная закалка с нагревом только режущей кромки.
· Закалка режущей кромки с нагревом изделия целиком.
· Закалка с отпуском.
· Полная закалка.
Как уже говорил, делаю свой первый нож максимально бюджетным способом, поэтому закаливать я буду только лезвие с последующим отпуском. Нагревать я буду клинок до немагнитного состояния, после чего вертикально опущу в масло. Нагревать я думаю газовым баллоном с насадкой. Есть и другой вариант. Нож можно нагреть целиком, но погружать его в масло требуется только на треть, чтобы режущий край был покрыт жидкостью. Отпуском – это метод, при котором остывание заготовки проводится в два этапа: сначала при повышенной температуре, которая ниже температуры закалки, затем при комнатной температуре до полного остывания.
Проще всего закалить нож целиком, но бытует мнение, что эту сталь может повести. Мне кажется (как дилетанту), что если клинок погружать в масло вертикально, этого не произойдет.
Вот такие мысли на ближайшее будущее, но о закалке моего ножа вы прочтете в следующей статье. Кстати, еще я планирую сделать воронение.
Все работы я опишу в следующей статье, ну а после всей работы я сделаю свой «дворовой» тест и тогда мы посмотрим, что из этого получилось. Но, скажу я вам, что нож, сделанный вручную, а не на станке, для меня очень дорог. Если моя работа удастся, и нож будет отвечать всем поставленным мною требованиям, я начну изготовление своих ножей! Спасибо за внимание! Жду конструктивной критики и советов в комментариях, так как об изготовлении я многого не знаю и буду рад полезной информации! Подписывайтесь на канал «Одержимые Ножами» и нашу группу в ВК!
Как самостоятельно сделать качественный и надежный самодельный нож из автомобильной рессоры. Основные способы и методики обработки рессорной стали при изготовлении ножей разли
Главная > Остекление > Как сделать нож из рессоры без ковки. Alice in Wonderland Алиса в Стране чудес: Как самостоятельно сделать качественный и надежный самодельный нож из автомобильной рессоры. Основные способы и методики обработки рессорной стали при изготовлении ножей разли
При выборе ножа очень важно учитывать материал, из которого он изготовлен.
Ведь для выполнения различных функций лезвие должно быть не только острым, но и прочным. К тому же, нужно обращать внимание, чтобы клинки не тупились и не гнулись при незначительной нагрузке. Эти свойства зависят от материала, из которых изготовлены ножи . В зависимости от задач, которые нож должен выполнять, будь то нож для разделки, охотничий или туристический , отличаются и характеристики материала.
Ножи из рессоры , несомненно, были самыми популярными среди людей, мало-мальски имеющих отношение к машинам. Их действительно изготавливали
Сейчас рессорная сталь не сдает своих позиций и довольно распространена в производстве ножей.
Почему именно рессора автомобиля?
Во-первых, благодаря «идеальности» наших дорог, этот элемент ходовой часто приходил в негодность, поэтому и славился своей доступностью, и его часто можно было встретить на дорогах и в гаражах простых граждан.
Во-вторых, в конструкции рессоры используется несколько листов углеродистой стали. Вот из этих листов в домашних условиях можно было изготовить множество ножей.
В-третьих, рессорная сталь обладает высокой эластичностью, поэтому ее обработка возможна для всех желающих, имеющих минимальный набор инструментов и приспособлений.
В чем же особенность ножа из рессоры?
Здесь, в первую очередь, нужно упомянуть об особенностях стали, из которой изготовлен клинок. В производстве ее называют конструкционной рессорно-пружинной сталью 65Г, и, как понятно из названия, ее применяют в изготовлении пружин, пружинных рессор, шайб и других деталей, работающих без ударных нагрузок. Она считается одной из самых дешевых марок углеродистой стали, однако она обладает хорошей гибкостью и ударной вязкостью, что облегчает процесс ее обработки. К тому же этому виду материала присуща хорошая твердость, что играет не последнюю роль при выборе ножа .
Наличие в стали кремния, марганца, хрома и никеля обеспечивает высокую упругость и закаливание.
В качестве антикоррозийной защиты применяют оцинковку. Однако на практике этого оказывается недостаточно, и самым большим недостатком этого материала остается высокая склонность к коррозии. Все же
Применение рессорной стали
Из-за своей универсальности, обусловленной характеристиками стали, нож из рессоры изготавливается как в домашних условиях, так и серийно. Это могут быть кухонные ножи, которые прекрасно режут продукты и разделывают мясо, армейские, туристические и ножи для выживания , способные открыть жестяную банку консервов либо заточить кол.
Из стали 65Г производят также цельнометаллические мачете и топоры, поскольку их клинки отлично подходят для рубки. Из рессорного листа недорого и быстро можно выковать меч, и многие реконструкторы используют эту сталь в своем хобби.
К сожалению, рессорная сталь является ржавеющей, поэтому она не подходит для подводного плавания .
Кухонный нож
Широкое использование нож из рессоры получил на кухне. Тогда многие имели доступ к этому материалу и пытались использовать его как можно максимально. Хорошие ножи серийного производства иногда были не по карману обычной семье, но для резки продуктов дорогие приборы и не требовались. Поэтому, из рессор мастерили универсальные ножи и с разнообразными самодельными рукоятями из эпоксидной смолы, дерева или обычной изоленты. Такие ножи не славятся выдающимися характеристиками, но со своей задачей справляются отлично.
Туристический нож
Нож из рессоры прекрасно подойдет для применения в диких условиях. Обычно нагрузка на него невелика. Но, стоит учитывать, что если сталь была недостаточно закалена, клинок затупится на первой же консервной банке. Заточить кол не представляет проблемы для такого ножа, однако следует остерегаться влаги — рессорная сталь подвержена коррозии.
Армейский нож
Прекрасные свойства рессорной стали позволяют создать хорошие тактические ножи . Благодаря прочности этого металла, они без проблем разрезают веревки, ткань, их можно использовать для бытовых целей, а также при спасательных работах. Но все же, в военных условиях предпочтение отдается ножам из нержавеющей стали.
Топор, мачете, меч
Что касается орудий посолидней, то для их изготовления необходима как листовая сталь, так и специально приобретенная на производстве. Сталь 65Г обладает такой прочностью, что используется в ковшах бульдозера, скрепераи другой техники. Понятно, что на прочность материала влияет и толщина, поэтому для изготовления более крупных орудий потребуется рессора от грузовика или специально заказанная на заводе.
При правильной обработке и надлежащем уходе из рессорной стали выходят отличные топоры, которые пригодятся в хозяйстве для рубки небольших предметов. Из длинного листа получится и такое экзотическое орудие как мачете , которое с легкостью справится с ветками или кустарниками.
Благодаря хорошей ударной вязкости стали 65Г, в домашних условиях можно изготовить даже самый передовой мачете, прямой, изогнутый или с зазубринами. Таким же образом происходит и изготовление меча.
Изготовление ножа из рессоры дома
Как уже отмечалось, благодаря доступности и простоте обработки, ножи из рессорной стали можно изготавливать в домашних условиях. На первый взгляд, в этом нет ничего сложного, но все же нужно знать некоторые особенности, влияющие на качество выходного продукта. В Интернете можно найти множество видео с описанием процесса ковки, закаливания клинка и изготовления рукояти.
В целом, из рессорной стали можно изготовить как профессиональное холодное оружие с замечательными характеристиками и изящной формы, так и обычные ножи для бытовых нужд, которые не уступают в долговечности и прочности.
Для начала следует определиться, для каких целей, и что именно будет сделано. Если это кухонный нож, то подойдет любой лист. А если вы хотите изготовить мачете, меч или топор, то лучше выбрать рессору от грузовой машины.
Следующим шагом может быть обычная заточка одного или обоих краев рессоры. Если нужно сделать изделие тоньше, для этой задачи подойдет крупный наждак или камень для заточки. Конечно, данная процедура займет немало времени, но результат того стоит.
С помощью ковки создается форма ножа и меняется его ширина. Закалка стали улучшает качество материала, нагревание в масле придает ей черный цвет (воронение), что также дает дополнительную защиту от коррозии. К тому же, ножи из вороненой стали выглядят очень эффектно.
Рессорная сталь для ножа позволяет с легкостью наносить на клинок гравировку или создавать на нем желоба. По желанию можно выполнить клинок с односторонней или двухсторонней заточкой.
Даже с учетом недостатков рессорной стали 65Г, она не потеряла своей популярности и позволяет изготовлять ножи для различных нужд, которые славятся прочностью и долговечностью.
Прочитали 3028 раз(а)
Если есть немного свободного времени и ненужная рессора от грузовика или другого автомобиля, то можно своими руками сделать достаточно красивый и уникальный нож. Возможно, с первого раза он не будет совсем идеальным, но главное – сделан своими руками. Главной прелестью этой самоделки является то, что нож может быть практически любой формы, необходимо просто включить немного фантазии.
Материалы и инструменты для самоделки:
рессора от грузовика;
надфиль;
эпоксидная смола;
льняное масло.
Процесс изготовления ножа
Материал для клинка можно достать на любом авторынке, иногда автомобили могут потерять рессору прямо посреди дороги.
В данном случае используется рессора от Камаза. Можно взять и от другого автомобиля, в таком случае толщина клинка будет меньше, и ее ненужно будет уменьшать вручную.
Шаг 1. Подготовка материала
При помощи болгарки автор разрезал ее на три части, так как деталь имеет разную толщину и закругленную форму, необходимо выбрать оптимальную часть для данного типа ножа. Та часть рессоры, которая идеально подошла для клинка распиливается еще пополам, в итоге имеется две одинаковых заготовки.
Нужно взять заготовку и примерно разделить ее на две части пополам, из одной половины будет изготовлено само лезвие ножа, вторая половина будет входить внутрь ручки. Ту часть, которая будет находиться в ручке, необходимо немного обрезать с двух сторон, чтобы она стала меньше и могла поместиться в рукоятке.
Так как рессора имеет толщину примерно в 8 мм, а таких ножей практически не бывает, то нужно наждаком длительное время убирать толщину до желаемой.
Затем на станке нужно придать форму лезвия, желательно, чтобы был мелкозернистый камень, в противном случае, нож будет выглядеть шероховатым и немного не аккуратным.
Шаг 3. Создание рукояти
Необходимо взять небольшой деревянный брусок (уделите особое внимание выбору дерева для рукояти) и выточить рукоять нужной формы, в данном случае нужно воспользоваться фантазией и представить, каким вы хотите видеть свой будущий нож. При помощи дрели и надфиля подготавливается место под ту часть клинка, которая должна находиться в рукояти. Для лучшего крепления можно воспользоваться эпоксидной смолой.
Отрезаем лишнее и шлифуем…
После проведения всех процедур нужно обработать ручку.
Понадобится льняное масло, подогретое на водяной бане до температуры 70-75 градусов. Нож при этом предварительно нужно спрятать в морозильную камеру на 30 – 40 минут. При соединении холодного ножа и теплого масла, по рукояти начинают бежать пузырьки, таким образом, воздух из дерева выходит, а это место заполняется льняным маслом. Такую процедуру нужно проделать несколько раз. После этого ручка ножа помещается в масло минимум на сутки.
Шаг 4. Изготовление ножен
Потребуется небольшой кусок кожи, по форме ножа нужно сделать выкройку. При помощи шила делаются отверстия (так как кожа весьма жесткий материал), а потом части сшиваются обычной крепкой ниткой.
Наглядное видео:
Очень прочные и надежные ножи получаются из автомобильных рессор – это вам подтвердит любой кузнец. Главное правильно обработать этот качественный стальной материал. Рессора в качестве материала для ножа была выбрана неслучайно, т.к. :
1) её куски можно легко найти
2) обрабатывается она значительно легче, чем полоса «быстрореза»
3) стоимость ножа сравнительно мала
И так, начнём с того, что автомобильная подвеска бывает рессорной и пружинной.
Благо в России две беды: дураки и дороги. В результате сочетания первого и второго, мы имеем множество пригодных (для изготовления ножа) кусков рессоры прямо на догоге. Бесплатно и вне очереди.
Более подробные сведения об изготовлении самодельных ножей с наглядными фото смотрите по прямым ссылкам, расположенным справа >>>>>>>>
Рессора изготавливается из горячекатного стального проката, для которого есть ГОСТ. А теперь несколько слов о самой красавице: Рессора — упругий элемент в подвеске автомобилей, троллейбусов, автобусов. Соединяют кузов с мостами.Воспринимают тяговые и тормозные усилия при движении.
Рессора намного старше автомобиля. К примеру, гоголевские персонажи, обсуждавшие «доедет ли колесо…» глядели, скорее всего, на рессорную коляску. Естественно, унаследовали ее и самобеглые экипажи. В разное время ее очень широко, порою почти тотально использовали в подвесках автомобилей. И сегодня на старой технике можно встретить множество просто потрясающих конструкций.
Но разбирать их здесь мы не будем, поскольку и практическая ценность этой информации небольшая, да и места для приличного обзора потребуется намного больше, чем есть во всем журнале.
А потому поговорим о том, что выкристаллизовалось в процессе развития к сегодняшнему дню.
Конструкция:
Рессоры бывают много-, мало- и однолистовыми. До недавнего времени во всем мире были, а в нашей стране еще и сегодня наиболее распространены многолистовые рессоры. Поскольку график изменения изгибающего рессору момента имеет форму треугольника с вершиной в точке нагружения (мост), то этот треугольник и «заполняют листами», чтобы получить более равномерные напряжения в каждом из них. В результате удается убить не одного, не двух, а целое стадо зайцев.
Изготовление:
Для изготовления листов обычно используют горячекатаную полосу из углеродистой пружинной стали. Нужный выгиб придается рихтовкой, а в заводских условиях – в штампах. После этого делается термообработка.
Нередко поверхность упрочняется дробеструйной обработкой.
Виды сечения рессоры:
Сечение листа до некоторого времени было прямоугольным со скругленными кромками. Но поскольку усталостное разрушение листов почти всегда начинается сверху, нижнюю поверхность сократили скосами или выемками. В результате в сечении листы большинства современных рессор имеют или трапецию, или своеобразное «Т» с очень толстой ножкой.
Какую рессору взять:
Многие ножеделы сходятся во мнении, что лучше брать рессору, сделанную в глубокие совковые времена. Поскольку там сталь 65Г была значительно лучше, чем сейчас.
Само качество металла зависит не только от соотношения добавок, но и от технологии термообработки. Возможно в советские времена «термитчики» были более квалифицированы. Упорно прививается, что многие «секреты стали» утеряны в далёких-далёких временах. И что современные ножи — не ножи вовсе… Думаю, сталь, она как была так и осталась. Просто когда работаешь с куском «советской рессоры», ты создаёшь нож с «историей».
Не стоит забывать, что многие качества ножа из любого металла задаются технологией его производства. Например, можно перекалить полотно «быстрореза» при работе на наждаке и потом всем рассказывать, какие хрупкие ножи из Р6М5.
Для первого ножа, пойдёт любой кусок. Первой особенностью для вас тогда станет вопрос о распрямлении рессоры. Для этого вам нужно будет осилить:
2. и само Выпрямление — наковальня+молот
Отжиг:
Разведите костёр нагрейте рессору до «красна» и очень медленно охлаждайте. Можно оставить прямо в углях.
После отжига на рессоре может появиться желтый, коричневый или голубой «налёт», легко снимаемый наждачкой.
Выпрямление:
Это дело бесхитростное. Нужна наковальня (можно использовать кусок рельс) и молот, что потяжелее.
Самый лучший вариант — расковывать железо пока горячо.
Можно и на «холодную», но велик шанс расколоть.
Материалы:
Единицы измерения в тексте: 1 дюйм — 2,54 см; 1 фут — 30,5 см; 1 фунт — 0,454 кг.
(Прим: для вашего удобства я пересчитал импортные величины в привычные)
Если вы горите желанием сделать нож своими руками, и у вас нет дорогого оборудования, то вот небольшой список материалов, которые могут пригодиться. Я понимаю, что это не самые лучшие материалы, но это работает, хотя может вызвать улыбку.
Кусок рессорной стали 5160 из магазина, примерно 800 гр весом, или около этого. Отмерьте 18-20 см длины от куска, или сколько решите, и берите новую пластину, а не старую автомобильную рессору.
Теперь отправляйтесь в магазин для столяров, и купите:
за 4 доллара дубовый брусок размером 3,5 х 5 х 7,5 см (Прим: собсно, это будет рукоять)
в сварочном отделе купите медный пруток толщиной 3 мм за 1.50 доллара
2 сверла 3 мм за 2 доллара и ещё одно 6 мм сверло
2 напильника, один плоский, и один полукруглый — 7.50 доллара
2 куска водостойкой наждачной бумаги номер 120 за 1 доллар
2 куска водостойкой наждачной бумаги номер 240 за 1 доллар
дешевое зубило
достаточно большая струбцина, которой вы будете прижимать нож к столу или скамье (но можно обойтись и без неё)
Когда будете подбирать стальную полосу в магазине, посмотрите, можно ли купить самую тонкую пластину из того, что у них есть.
Мой магазин располагает материалом 0,5 см толщиной и 4 см шириной. Это довольно толстовато для маленького клинка, но все равно годится. (Прим: в нашем случае с напильником придётся повозиться — толщина ресооры будет больше. Но, после уроков труда в далёком дестве, это — не проблема)
Еще вам нужна будет ручная электродрель. Возьмите ее у кого-нибудь на время, т.к. с ней ничего не случится — вы только просверлите несколько отверстий. Далее я буду использовать картинки, чтобы объяснять свои действия.
Для своего первого ножа выбирайте дизайн попроще. 7.5 — 9 см будет подходящей длиной для клинка, потому что вам придется использовать напильники при обработке лезвия. Прямой клинок без выкрутасов легче обрабатывать, да и напильником проще работать по прямой плоскости.
Ручку для ножа тоже выбирайте несложную, без большого количества причудливых углублений под пальцы, и без гарды.Силуэт ножа нарисован маркером, затем я сверлом 6 мм насверлил вокруг рисунка кучу дырок. Придется много поработать ножовкой по металлу вокруг всего этого.
Прикрутите нож к скамье, пню, или что у вас там есть, и с помощью ножовки удалите часть металла вокруг ручки. Делайте это так, чтобы потом напильником можно было рукоятке придать нужную форму. Это должно быть выполнено в первую очередь, потому что если удалите металл вокруг клинка, то потом не сможете его прикрепить к скамье. Рукоять обрабатывается в первую очередь! Как только она приобретет форму, удалите ненужный материал, прикрепите нож сквозь отверстия в рукояти, и принимайтесь за клинок.
Итак, я обсверлил весь силуэт ножа — это здорово облегчит работу ножовочному полотну при его опиливании. Затем я открутил заготовку от скамьи, и заново прикрепил ее так, чтобы удалить лишний металл с рукояти. Сверлом 3 мм были сделаны отверстия в рукояти под медные прутки, а сверлом 6 мм — чтобы ее можно было крепить к скамье, когда обрабатывается какая-то часть лезвия.
Потом я опилил ручку, и добавил пару углублений под пальцы, чтобы она крепче держалась в руке. После этого я обработал напильником остальную часть силуэта, и опилил скос — будьте терпеливы, т.
к. работа напильником требует времени. Хорошо, теперь у меня есть заготовка ножа, опиленная ножовкой по металлу, и обработанная напильником. Это начинает приобретать форму.
Я отметил режущий край с помощью моего 6 мм сверла. Зачернил клинок маркером, а потом начал передвигать конец сверла по режущей кромке так, что появилась тонкая линия. Переверните нож, и повторите то же самое на другой стороне, получив две линии, на расстоянии примерно 0,6 мм — 0,8 мм друг от друга. Если эти две линии получились слишком близко друг к другу, то снова отметьте нужное место маркером, возьмите сверло, и передвиньте его вверх или соответственно вниз, повторив все заново. Линии будут отстоять друг от друга примерно на 1/2 толщины пенсовой монеты.
Затем, с помощью подходящих шурупов для дерева, прикрутите нож к верху скамьи. Начинайте обрабатывать напильником плоскость клинка. Цель в том, чтобы соединить процарапанные линии и вершину режущей кромки ножа в одно и то же время. Это потребует много тяжелой упорной работы и терпения.
И, может быть, несколько перерывов по дороге. Чтобы помочь себе в обработке плоскости, я использовал маркер, и обтачивал очень медленно, пытаясь удержать напильник плоско. Маркер покажет вам неровности, которые надо сточить.
Попробуйте закрепить полоску наждачной бумаги на какой-нибудь недорогой основе, например, на шпателе для нанесения краски. Вначале я зачищал наждаком область, которую мы назвали углубление, с помощью плоской дощечки и бумаги номер 120. Потом я стал обрабатывать плоскость продольными движениями к концу клинка, пока все грубые царапины от напильника не исчезли. Это так же выравнивает плоскость.
Используйте немного мыла и воды, чтобы уберечь наждачную бумагу от загрязнения, а когда закончите работу, убедитесь, что вытерли нож насухо, иначе до завтра он поржавеет. Начните обрабатывать наждачкой плоскость клинка и рукоять. Не удаляйте все огрехи, а только излишки, пока не получите немного голого металла — такая «суровость» придаст характер уже готовому ножу.
ОК, огонь зажжен. Я занялся этим на заднем дворе, в специально огороженном месте. Огонь пылает за оградой, и дует несильный ветерок, который помогает нашей работе. Нужно будет еще несколько вещей, чтобы работать с ножом дальше. Магнит я достал из игрушечной коробки моих мальчишек, а после борьбы с проблемой надежно/дешево пришел к следующему.
Взяв два куска 12 мм квадратной трубы 90 см длиной, я вставил в них концы рукояток старых плоскогубцев и сплющил металл по краю, чтобы закрепить соединение. И еще одна важная, необычайно секретная вещь, на которую я вам намекну: старые масляные фильтры, остающиеся после замены масла в автомобилях.
Суньте клинок в горячие угли. Ножу следует находиться там примерно 10 — 15 мин, в зависимости от того, как сильно разгорелись угли. Это ваш первый раз, поэтому вытаскивайте нож из огня на пару секунд каждые 2 — 3 минуты, смотрите на его цвет, и проверяйте режущий край магнитом.
Если сталь притягивается, значит нож еще не готов, суйте его обратно в огонь и грейте до вишнево-красного цвета.
Постарайтесь не перегревать нож дольше, чем необходимо, поэтому проверяйте клинок каждую минуту — две, когда решите, что момент готовности уже близок.
Пришло время опустить нож в секретное масло. Магнит не притягивается, цвет стали хорош, и слюни текут от предвкушения. Я закалял сталь, опуская в масло только 2/3 ножа. 2/3 клинка со стороны режущей кромки я держал в масле, пока не погасло пламя — около минуты — а потом медленно погрузил остальную часть ножа, пока он не погрузился полностью, и не перестал идти дым. Когда мы вытаскиваем нож, он выглядит черным и противным. Я опустил его в сосуд с водой, пока он не остыл настолько, чтобы можно было взять его в руки. Теперь вы спросите — этот нож действительно твердый? Ну что ж, давайте проверим. Возьмите напильник, и пройдитесь им по клинку, прикладывая под углом 30 градусов и прижимая деликатно, а не жестко. Напильник будет скользить по режущей кромке, пытаясь за нее зацепиться. Если клинок слишком скользкий, вытрите его тряпкой, удаляя масло.
Чтобы лучше очистить металл, можно использовать так же мыло и воду.
Если напильник цепляется за нож, значит закалка не удалась, возвращайтесь к огню, и повторяйте все сначала. Предположим, что клинок прошел пробу напильником, и закалился как следует. Теперь надо его отпустить, так как мы не хотим, чтобы лезвие или его кончик крошились. Напильники очень хрупкие, и наш нож сейчас тоже очень твердый и ломкий. Разогрейте кухонную духовку до температуры 375 — 400 градусов. «Пеките» нож в духовке 45 минут, позвольте ему остыть до комнатной температуры, и снова суньте в духовку на 45 минут при той же температуре. Кстати, не забудьте смыть предварительно с ножа все масло, если не хотите закоптить весь дом. После отпуска стали можно очистить клинок. Беритесь снова за наждачную бумагу, и готовьтесь накладывать деревянные рукоятки на этого малыша.
Я поместил нож в тиски, и обрезал два куска для накладок на будущую рукоять. Положите нож ближе к верхнему краю бруска, тогда будет проще «привязаться» хотя бы к одному его краю.
У меня есть медные прутки, и я готов сделать следующий шаг. Просверлите для них отверстия в рукояти.
Я вставил все три стержня, и очертил контур ножа на дубовой плашке, определившись, где будет «лицо» бруска, когда я прикреплю эпоксидкой и медными прутьями дерево к стали. Это фото не очень хорошее, но, думаю, вы сможете увидеть нужный вид с черной полосой на ноже. Я отметил на древесине начало и конец этой линии, а потом соединил их дугой.
Левая щечка рукояти будет обработана и прикреплена, когда мы не сможем нарушить форму после того, как дерево приклеится к ножу. Теперь карандашом надо сформировать левую часть рукояти, в основном ее перед.
Проверьте, достаточно ли хорошо подготовлена накладка, как она прилегает к металлу, и если надо, выгладите ее на наждачной бумаге, чтобы плоскость была совершенной.Соедините оба куска медными прутками, опилите их и обработайте наждачной бумагой, пока накладки не станут зеркально подобными. Еще раз напоминаю о переднем крае! Потом проверьте их на ноже.
Теперь, если обе накладки достаточно хороши, и нет пустоты между ними и ножом, можно обрезать лишнюю длину прутьев, так, чтобы они были заподлицо с деревом. Тщательно очистите нож — там, где будет прилегать дерево. Мыло, горячая вода и старая зубная щетка, потом тщательно ополосните его и вытрите досуха. Если хотите, чтобы он был совершенно сухим, воспользуйтесь сушилкой для волос.
Я обрезал прутки, и зачистил наждачкой грани, чтобы потом не откалывались щепки. Потом эпоксидной смолой смазал внутренние части деревянных накладок, рукоять ножа и стержни, и соединил все вместе.
Обернув все это четырьмя жирными резиновыми полосами (жирными — чтобы не прилипли), я оставил нож до высыхания, а потом удалил излишки выступившей смолы, и получил готовый нож.
Тем, кто может достать старые автомобильные рессоры, хорошо повезло – для их производства применяли высокоуглеродистую сталь, которая подходит для изготовления отличных ножей. После того, как вы закалите такой нож, его режущая кромка будет отличаться высокой стойкостью, такое лезвие позволит разрезать достаточно твердые предметы.
Как сделать нож из рессоры
Чтобы получить нож из рессоры в домашних условиях, подготовим список таких материалов и инструментов:
рессора автомобиля;
кусок древесины для отделки рукояти;
эпоксидный клей;
болгарка;
дрель или сверлильный станок;
наждачная бумага с разной зернистостью;
печь для закалки металла, масло;
лобзик или другие инструменты для резки дерева;
струбцины.
Ковка ножа из рессоры проходит в несколько этапов
Этап 1.
В первую очередь нужно собрать все материалы для работы, чтобы они были наготове. У автора исходным материалом послужил лист рессоры от старой машины.
Поскольку рессора выполнена в изогнутой форме, то ее необходимо выгнуть. Это делается так: металл нагревается, после чего постепенно остывает. Для нагрева подойдет горелка, также можно просто положить лист рессоры в хорошо разожженный костер.
После того, как заготовка остынет, нужно взять молоток и наковальню, и обработать рессору так, чтобы она стала прямой пластиной. После отпуска металл стал более мягок, он будет легко поддаваться резке, сверлению, и т. д.
Этап 2.
Сначала нужно изготовить шаблон ножа. Автор использовал готовый шаблон из интернета. Если есть желание – его можно улучшить. После распечатки шаблона бумагу нужно наклеить на картон и ножницами вырезать шаблон. Подержав его в руках, мы можем прикинуть, как будет выглядеть нож из рессоры.
После этого нужно приложить шаблон к металлу и обвести маркером.
Этап 3.
Сейчас мы приступаем к самому тяжелому этапу работы – нам нужно вырезать профиль ножа. Это делается с помощью болгарки – орудуя этим инструментом, не рекомендуется перегревать металл. Если в месте резки сталь начинает менять цвет – это значит, что он перегревается. В таком случае металл нужно полить водой. В тех местах, где нельзя вырезать, металл можно просверлить рядом отверстий и потом эту часть обломать.
Этап 4.
Это заключительный этап формировки основного профиля лезвия. Для такой работы очень удобен и прост ленточный шлифовальный станок. Умельцы с большим опытом могут использовать болгарку. Наружную плоскость ножа следует отшлифовать, чтобы она блестела. Для прижатия заготовки к шлифовальной ленте автор воспользовался бруском. Здесь также нужно следить, чтобы металл не перегревался.
Другой ответственный момент шлифовки заключается в изготовлении на ноже скосов.
Этап 5.
Чтобы надежно закрепить накладки на рукоятке, в данном ноже используется 4 штифта. Для них нужно просверлить отверстия. Для подбора диаметра ориентируемся на имеющиеся штифты, которыми традиционно служат стержни из латуни. Для этого случая подойдут и обычный стальные гвозди.
Этап 6.
После закалки клинок приобретает твердость и долго не тупится.
Чтобы закалить лезвие, нужно взять масло – подойдет моторное или растительное, печка или хороший костер. Металл необходимо нагреть до такого состояния, при котором к нему не будет притягиваться постоянный магнит. Как отмечает автор, во время нагрева металл отличается тусклым красным цветом. После этого нужно опустить заготовку в масло. Следует быть осторожными, поскольку масло часто воспламеняется с дымом и брызгами, летящими в разные стороны. Емкость для закалки нужно брать металлическую.
Случается, что во время закалки металл начинает деформироваться. Такую ситуацию можно исправить. Для решения проблемы нужно нагреть заготовку, выровнять, и затем опять попробовать закалить.
После закалки обязательно следует сделать отпуск металла, в противном случае вы получите очень хрупкий нож. Для этой операции берем бытовую духовку, помещаем в нее заготовку и прогреваем сталь при температуре 200°C на протяжении часа. После этого нужно дать заготовке постепенно остыть, при этом духовку не нужно открывать, сталь должна остыть закрытой внутри.
Этап 7.
Для изготовления накладок на рукоятку, берем две дощечки небольшой толщины. Вырезаем их до требуемого размера и сверлим в них отверстия для штифтов.
Теперь склеиваем заготовки при помощи эпоксидного клея, нанеся по хорошему слою на обе накладки. Затем нужно вставить штифты и хорошо зажать ручку струбциной. Оставляем в таком виде на 24 часа, чтобы клей полностью высох. Сразу для удаления остатков клея берем тряпочку или туалетную бумагу.
После того, как клей высохнет, нож нужно достать и окончательно сформировать форму рукояти. Для этих работ используем ленточный шлифовальный станок.
Фотоотчёт о том, как я изготовил нож своими руками из автомобильной рессоры. Было это уже давно, я только сейчас откопал эти фото. Я в тот момент работал электриком в больнице, и у меня было много свободного времени. Вот я и тратил его на изготовление различных предметов. Точнее, я учился этому, поскольку я совсем не профессионал, а лишь любитель.
Очень люблю ножи, и всегда хотел сделать нож себе сам. Думаю, многие из вас разделяют мои мысли, что, каким бы ни был ваш нож — главное, что вы его сделали сами, своими руками!
На вид мой нож из рессоры от грузового автомобиля получился не очень подходящим под различные шаблоны и критерии, но зато он имеет весьма оригинальную форму. Думаю, многим из вас приходили в голову мысли, как изготовить нож своими руками. Так что, возможно, этот отчёт будет полезен для вас, а если не полезен — так, во всяком случае, интересен!
Материал для клинка я тупо нашёл на улице. Это автомобильная рессора, предположительно от КамАЗа, которая, видимо, отлетела у него на кочке. Я взял и притащил её к себе на работу. Взял болгарку и распилил её на 3 части. Рессора имеет закруглённую форму и неравную толщину. Поэтому я выбрал подходящий кусок и отпилил его. Получились две равные заготовки для двух моих будущих клинков.
Заготовка для одного из клинков. Сталь 65г.
После работы с болгаркой идёт муторная и весьма кропотливая работа с наждаком.
Нужно вывести форму клинка, снять ненужное. А ненужного оказалось довольно много. Толщина рессоры была около 8 мм. Ну где вы видели нож с такой толщиной в обухе? Так что я снял около 2-3 мм, потом плюнул — и решил оставить такую толщину. Пускай мой нож и будет слегка толстоватым.
Затем пошла работа с мелкими брусками. Так как у меня не было возможности поставить на наждак другие бруски (их просто не было), то пришлось работать вручную и скоблить клинок камнем. На фото видна разница после работы с крупнозернистым бруском и более мелким.
Затем снял немного лишнего с хвостовика.
Получилась вот такая форма. Причём полировать весь клинок я не стал и оставил на спусках следы от крупного бруска. На электрическом наждаке можно было бы, но руками — это очень муторно. Кто когда-нибудь делал это, тот поймёт! Скажете, а почему ты просто не купил мелкозернистый камень и не поставил на наждак? Просто как-то не доходили руки до этого. Сидел на работе и неспеша скоблил его бруском.
Другие в карты играют, а я сижу и наяриваю! Кому что)) Размеры: длина клинка без хвостовика 13.5 см ширина 3.5 см, толщина в обухе 6 мм.
Затем я взял кусок войлока, пасту ГОИ и начал полировать клинок, приблизительно до зеркального блеска. На фото клинок до обработки ГОИ.
Затем я в одном из своих походов заготовил бересту для рукояти. Но, правда, слегка разошёлся и заготовил чуть больше, чем требовалось.
Добрые люди подогнали мне своих обрезков кожи толщиной 3 мм. Кожа пошла на рукоять и на ножны. Вырезал из кожи вот такие квадратики, проделывал отверстия для хвостовика. Кожа толстая — режется очень трудно. Использовал только шило и нож.
Нож из рессоры?
Golovorub
Господа ножеманы, что вы думаете об изготовлении ножа из рессоры,
например от »Волги» или »Москвича»?
Насколько рессорные стали подходят для данной цели?
Какими свойствами будет обладать нож, в плане заточки и стойкости РК,
с учетом правильной закалки?
Sagamore
Почитайте старые темы, сто раз уже обсуждали. В поиск введите рессора, целая куча тем.
Dooksave
рессора — в основном 65Г — для ножа годиться, если кратко…
GAU-8A
Вам пожалуй надо в мастерскую, там большие спецы по части использования рессор.
DrWinter
Golovorub
Господа ножеманы, что вы думаете об изготовлении ножа из рессоры,
Мы об этом стараемся не думать. 😊
Сейчас без труда можно достать более удобные для ножа железки, начиная от 95х18 или Х12МФ и выше, вплоть до дорогих порошков.
TriVX
рессора — в основном 65Г — для ножа годиться, если кратко…
Задолбали.
Народ, вы чего, и в правду думаете, что рессоры делают из 65Г?!?!?!?
Я серьезно спрашиваю!!! Может я не прав. Но мне всегда казалось, что именно из 65Г автомобильные рессоры НЕ делают, а в основном нечто вроде 50ХГА (50ХГСА, 50ХФА и т.п.).
Еще момент — рессоры на большую твердость не калят, если хочется хорошую железку — готовтесь перековать и закалить. Иначе заморачиваться не стоит — проще строгальный нож переточить.
ИМХО.
Пан
TriVX
…Может я не прав. Но мне всегда казалось, что именно из 65Г автомобильные рессоры НЕ делают, а в основном нечто вроде 50ХГА (50ХГСА, 50ХФА и т.п.).
…
ИМХО конечно но рессорная сталь 50ХГА что-то близко к 420-й стали. А 420-я используется довольно активно. Сейчас у меня лежит несколько заготовок из рессоры. Сделаю, скажу как будет в работе. 😊
семен
Есть у меня ножик из рессоры винтажного Студебеккера, изготовлен американским мастером, рессора прокованна, не уступает Рэндаллам с их О-1 сталью.
TriVX
Тут уж от кузнеца много зависит. Это больше ему зачет!
Пружинные стали вполне подходят для режиков, прочны, надежны, неплохо резучи, РК держат средненько но зато отлично точатся. Ржавеют сцуки обычно сильно, неважно работают по «абразивным» материалам (ну, с жесткими включениями). Хороший кованый нож из такой легированной «среднеуглоеродистой» стали — моя тайная страсть 😊 — очень я люблю такое дело.
EAK
ИМХО конечно но рессорная сталь 50ХГА что-то близко к 420-й стали
Да ну, близка. В 420й еще 13% хрома, ну и углерода поменьше.
Bad_Alastor
У меня тоже есть заготовочка из 65Г, точнее ее щас на закалку унесли, вот на днях принесут, скажу что и как.
..
Golovorub
DrWinter
Мы об этом стараемся не думать. 😊
Сейчас без труда можно достать более удобные для ножа железки, начиная от 95х18 или Х12МФ и выше, вплоть до дорогих порошков.
В том то и дело, что у нас нельзя!
Поставщики металла не работают с мелкими клиентами.
А местные предприятия заказывают конструкционные стали или нержавейку.
Года два назад искал инструментальную сталь, так ее тут нет, а везти метр
кругяка из России никто не будет.
orm2006
а везти метр
кругяка из России никто не будет.
а подшипники и напильники у вас кончились?
mara20s
Есть некоторое количество ножей из 65Г, мастер принципиально не калит более 57-58 ед., хромирует, оч прилично, как минимум не уступает серийке из 1095
mara20s
Плюсы — сырья хоть анусом кушай и технология у местных мастеров освоена за несколько десятилетий. Резучесть (у старых мастеров) может посоперничать с порошками типа S30V
mara20s
GSR
Из рессор от Мицубиси настоящие мастера делают настоящие японские катаны 😛В крайнем случает, подойдет рессора от Хонды, а от Тойоты и Ниссана — ни-ни! Это будет не катана, а в лучшем случае синоби-гатана 😛
Ну,катаны, в определенных условиях, ухитрялись и из рельсов наклепанных мастырить 😊
Хотя, в основном эт касается гун-то
Golovorub
Старая рессора ничего не стоит и клинок из нее сделать проще.
Ковать я не умею да и негде.
slalomandro
кукри делаются из рессор, но там еще зонная закалка используется.
если термисты знакомые есть, то можете пробовать.
orca
Golovorub
Старая рессора ничего не стоит и клинок из нее сделать проще. Ковать я не умею да и негде.
Если просто отслесарить рессору — толку особого не будет. Надо делать грамотную ТМО. Возьмите лучше быстрорез какой-нибудь, и его мучайте. 😊
Laifische
Мой друг-кузнец все нахваливал свой нож, по моей просьбе скованный, из вытянутой рессоры какого-то грузовика… Совершенно тупая вещь вышла (видимо из слабой термообработки).
Тупиццо после разрезания 10 аллюминевых банок пива вусмерть, то есть просто до уровня баранка, а при этом 520-й Бенчмейд только начал подавать признаки затупления. (банки пивные резал двумя ножами одновременно)
Golovorub
orca
Возьмите лучше быстрорез какой-нибудь, и его мучайте.
Опять же, негде взять.
Как вариант пилы по металлу для каких то станков.
Длинна около 500 мм
Ширина 80
Отец на днях сделал нож из такого без ТМО,
получилось вроде ничего Но на мой взгляд 2,7мм в обухе слишком тонко.
orca
Golovorub
Опять же, негде взять.
Выбирайте
P.S. Все типичные вопросы уже заданы и на них получены ответы. Юзайте FAQи. 😊
slsr
8х6нфт (железка от электрорубанка)закалка до хорошего результата уже имеется, чисто послесарить остаётся (результат удовлетворит широкий круг пользователей)
каземирович
mara20s
Резучесть (у старых мастеров) может посоперничать с порошками типа S30V
ИМХО, этого не может быть в принципе.
Слишком мало углерода и лигатуры никакой. У ресоры 0,65% у 30-ки 1,45% плюс лигатура. Углерод нужен ведь не только для образования карбидов но и для укрепления матрицы. У 30-ки как ни крути и в матрице углерода будет больше и карбидов больше.
——————
Люби своих врагов, гнушайся врагами Божиими и сокрушай врагов Отечества(c)
TriVX
Согласен, сравнение с СРМ это перелет. С другой стороны, эти ковыные среднеуглеродники держат заточку и режут немножечко не такк — там за счет упругости кромка держится.
Кстати, обычно рессора закалена единиц на 45 от силы, часто проходит дробеструйную обработку для улучшения свойств, но если просто заниматься слесаркой — то +1000 к 8Х6НФТ. 58 ед есть практически всегда, хром-титан-ванадий обеспечивают неплохую теплостойкость (т.е. менее требовательна к «обработке на точиле»), никель добавляет вязкости. Сталюка исключительно дуракоустойчива, весьма прочна, неплохо режет, на воздухе не темнеет (ржавеет конечно, но намного хуже 65Г).
А если хочется хороший нож «из пружины» — К О В А Т Ь ! ! !
DrWinter
Golovorub
В том то и дело, что у нас нельзя!
Поставщики металла не работают с мелкими клиентами.
А местные предприятия заказывают конструкционные стали или нержавейку.
Года два назад искал инструментальную сталь, так ее тут нет, а везти метр
кругяка из России никто не будет.
А вы в Барахолку Мастерской заглядывали? Там полно людей железками торгует. Самыми разными, причём с пересылом хоть к чёрту на рога. Или вам сталь нужна партиями по несколько тонн?
TriVX
Или вам сталь нужна партиями по несколько тонн?
Тоже можно организовать 😊
ikar’eff
каземирович
ИМХО, этого не может быть в принципе.
Слишком мало углерода и лигатуры никакой. У ресоры 0,65% у 30-ки 1,45% плюс лигатура. Углерод нужен ведь не только для образования карбидов но и для укрепления матрицы. У 30-ки как ни крути и в матрице углерода будет больше и карбидов больше.А почему собственно нет? ИМХО, рез обеспечивается геометрией РК (углом и подводами) и способностью эту геометрию удерживать, т.е. прочностью. А этого у рессоры вполне достаточно 😊 Сразу оговорюсь, что не имею в виду режущие свойства после нарезки бухты каната. износостойкость рессоры с порошком, наверное, и рядом не валялась 😊
TriVX
Не надо их сравнивать. Просто не надо. 😛
Очень уж они разные.
Кстати, если заточить в бритку «быстрорез» и «пружину» они даже резать будут по-разному. Если быстрорез будет более жестким, то пружина более упругой — ощущения даже различные.
Но на канате «пружинам» делать нечего, особенно если канат «злой» (с достаточно твердыми включениями).
Тут уж если решили соревноваться в износостойкости — нужно больше углерода (напильник).
ikar’eff
TriVX
Не надо их сравнивать. Просто не надо. 😛
Очень уж они разные.
Да в общем-то, я про то же 😛 у рессоры есть все предпосылки, чтобы держать очень острую кромку. И не факт, что она будет делать это хуже высоколегированных сталей с кучей специальных карбидов 😊
каземирович
ikar’effДа в общем-то, я про то же 😛 у рессоры есть все предпосылки, чтобы держать очень острую кромку. И не факт, что она будет делать это хуже высоколегированных сталей с кучей специальных карбидов 😊
Небольшое уточнение, на неабразивных материалах. Например при строгании древесины. На канате же затупится влёт,потому как канат режется карбидами а не геометрий, в разумных пределах конечно.
——————
Люби своих врагов, гнушайся врагами Божиими и сокрушай врагов Отечества(c)
Alex 64
Вот Вам нож из рессоры изготовлен в заводских условиях лет 15 тому назад.
Alex 64
Призывник
Группа: Пользователи
Сообщений: 8
Регистрация: 16.6.2010
Охотничек N: 2911
Спасибо сказали: 1
Постараюсь рассказать об этом ноже подробнее. Когда я работал на заводе (87-99) то многие из нас занимались ножами. Делали разные от «пацанских»финок с наборными ручками ,бабочек и различных» выкидушек» до ножей «как у Рэмбо»и «крокодила Данди». Скажу сразу «понтовые «ножи ( финки, выкидухи) делали неохотно разве что по оччччень большой просьбе. Мороки с ними много ,а толку почти никакого-после нескольких вылазок на природу наборная ручка теряет товарный вид, у «выкидух»может разболтатся фиксатор или лопнуть пружина.
Поэтому и делали эти ножи «для серванта».Клинки для них делали из 40Х13.( довольно неплохая нержавейка жало неплохо держет и калится) сойдет для того чтобы колбасу, хлеб ,огурцы порезать-а от ножа судьба которого всю жизнь лежать на полке -большего и не требуется. С «рембоидами » тоже не особенно заморачивались-первая же вылазка на природу показала их поразительную неработоспособность После этого число желающих их преобрести быстро сошло на нет С теми же кто хотел себе настоящий мужской нож -для экспедиций, охоты ,туризма был совсем другой разговор. Им мы делали ножи из выпускных танковых клапанов, (очень неплохая сталь. При правельной закалке замечательно режет и держет жало) из обойм роликовых подшипников и рессор. Особенно ценились рессоры из бричек-там была старая отличнейшая сталь. Через мои руки прошло очень много ножей. Но ни один мне почему то не нравился. Поэтому я их просто роздаривал знакомым ( или продавал за символическую плату).И вот я случайно увидел этот нож. Взял в руки и понял-это мой.
Оригинал ножа был привезен прапорщиком ГСВГ из Германии. На лезвии ножа была надпись SKORPYON и все. Я взял лист пресшпана и сделал копию. По этой копии и был изготовлен этот нож. За исключением надписи -это полная копия оригинала. Изготовлялся нож следующим образом. Вначале рессору отковывали до толщины 7 мм.Затем в термопечи отжигали до твердости 20 единиц После этого на шлифовальном станке под эмульсией ее шлифовали «начисто » прим до толщины 4 мм. Затем на нее наклеивали лист пресшпана с формой ножа и на высокооборотном мелком наждаке производилась обдирка по форме. Потом заготовка закалялась до твердости 52 единицы. (проверка по прибору),и снова давалась шлифовщику который делал заточку и отрезным кругом формировал дол. ( Точно такой же как и на оригинале). Затем на электроэрозионном станке в рукоятке прожигались отверстия. Дальше приклепывалась рукоятка из текстолита и полировщик полировал его формировал рукоятку и наводил жало. Наступала заключительная фаза- нож попадал в гальванику и хромировался.
Хром проникал в сталь и придавал ей дополнительную твердость ( и хрупкость поэтому при закалке была такая низкая твердость). Кроме того хромированое изделие не ржавело. Этот нож у меня видело много охотников и я по нему сделал еще штук 10 копий он оказался очень удобным. Скажу одно -картошку им действительно не удобно чистить. Но для этого у меня есть походный набор-3 в 1 (складные нож ложка вилка )еще советских времен. Но в основном он удобен в качестве большого походного ножа- порезать мясо, хлеб,открыть банку консервов, срубить с одного удара ветку толщиной в большой палец, разобрать кабана. (правда домашнего). С этой задачей он справляется отлично. И вообще нож должен быть создан для человека ,а не человек для ножа.
TriVX
Потом заготовка закалялась до твердости 52 единицы
Наступала заключительная фаза- нож попадал в гальванику и хромировался. Хром проникал в сталь и придавал ей дополнительную твердость ( и хрупкость поэтому при закалке была такая низкая твердость).
Кроме того хромированое изделие не ржавело.Хромирование дело неплохое, не вопрос. Вопрос в том, откуда при гальванике хрупкость появляется?! Это раз. А во-вторых, какая разница что дало покрытие клинку — само то лезвие без покрытия и тупиться будет на все 52 ед. Хотя сам не очень люблю трвердые ножи — это перебор. Как по мне менее 55 опускаться не стоит.
ИМХО.
Alex 64
Боюсь что я не смогу граммотно ответить на вопрос. Но вот такой простой пример. Как то я сделал «Нож Рэмбо» по Моррелу ( 40Х5Х0,6 см) нож был сделан из подшипника и закален до 55 единиц. Обычно такие ножи довольно крепкие и «резкие» . После он был похромирован. При попытке срубить ветку в 1 см лезвие лопнуло на две части по средине. Когда владелец предьявил мне претензию то я взялся переделать нож «за так». Я обратился за консультацией к термисту и он объяснил что если нож будет хромироватся его нельзя закалять выше 52-53 единиц т.
к. хром в отличии от никеля проникает внутрь металла и дает ему твердость. Растворы же кислот в которые опускается изделие при хромировке дают ему хрупкость. Может это и не совсем верно ,но я не химик-металург, и как сказали мне так говорю и я.
TriVX
Ну… примем к сведению и проверим. Может истина имеется, а может новая байка получиться 😊
В любом случае с пользой 😛
TriVX
http://www.metalloobrabotka.su/hromirovanie.html
но много непонятно
выводы делаю такие (кто в теме поправьте):
1. чем больше углерода тем медленнее процес (грубо говоря тем тоньше слой)
2. все равно имеем «пленку» на поверхности
3. есть процессы хромирования проходящие при значительных температурах (что не может не сказаться на закалке).
Много неясно.
TriVX
Но вот такой простой пример.
Как то я сделал «Нож Рэмбо» по Моррелу ( 40Х5Х0,6 см) нож был сделан из подшипника и закален до 55 единиц. Обычно такие ножи довольно крепкие и «резкие» . После он был похромирован. При попытке срубить ветку в 1 см лезвие лопнуло на две части по средине.Вот тут и кроется засада — какова была твердость самого ножа (не поверхности) после хромирования ?!?!
Alex 64
Точно не помню но ок 60 единиц.
TriVX
Странно это все. Тут специалистов хочется послушать.
Потому что как мне всегда казалось 60 — для многих подшипниковых (ШХ-15 например) твердость очень даже штатная. С другой стороны… есть как всегда лазейка — нет данных как ковали и калили.
Alex 64
При 60 единицах нож из подшипника получается очень твердый и очень резкий ( сухой как говорили у нас) но вместе с тем он оказывается черезвычайно хрупкий.
Ребята у нас делали ножи не один год ( это был их «левый бизнес») то о сталях знали все. Поэтому 55 единиц это был верхний предел.
Yakyt
Гальванический хром в металл не проникает.
Хрупкость, скорее всего, от наводораживания. В принципе, водород выгнать можно, но у нас применяли электролиты, которые не давали наводораживания.
Alex 64
Какие электролиты были у нас не знаю. Но вот о проникновении хрома в метал вопрос спорный. Когда изделие никелировали то видно что метал покрывало пленкой которая со временем сдиралась. И ржавчина под ней накапливалась. Когда же деталь хромировали то при обработке после хромировки было видно что хром проникает внутрь. Немного но проникает. И содрать его как никель было невозможно.
TriVX
было видно что хром проникает внутрь
миллиметров эдак на 0,2-0,3 😛
Alex 64
Да примерно так . Может чуть больше, может чуть меньше . Мы как то не замеряли.
Alex 64
Вообще то хотелось бы услышать мнение о ноже фото которого я выложил.
TriVX
Мне дизайн не нравится. (но это мое СУБЪЕКТИВНОЕ мнение).
Относительно его качества, режущих свойств и эксплуатационных качеств по фотографии дать ответа не могу 😊
Пан
Alex 64
Вообще то хотелось бы услышать мнение о ноже фото которого я выложил.
…
Дизайн отвратительный и непрактичный. Большая вероятность, что ХО (точно сказать, не зная ТТХ, трудновато). Рез плохой из-за формы спусков. Нафига долы? Качество изготовления ножен не айс — отверстия кривые, и всё остальное тоже не сильно ровное.
Пластинка для крепления темляка выступает и должна натирать руку при работе.
Всё ИМХО разумеется. Может кто-нить и найдет положительные моменты.
Я бы его переточил хотябы так.
Alex 64
Скажу так- нож делали для работы в качестве большого охотничего ( или походного) ножа. Полностью скопирован с ножа привезенного из Германии прапорщиком ГСВГ( отличается от оригинала только отсутствием на лезвии надписи «SKORPYON» Какой фирмы был нож оригинал не знаю. Толщина обуха лезвия ок.3,8-4 мм( Точно не помню, а штангеля нет )Среди множества моделей ножей которые делали у нас пользовался наибольшим спросом. Ножны делались не на выставку ,а для полевых условий поэтому такими мелочами как неровность не заморачивались- главное надежно держит клинок. Основное назначение ножа-нарезать хлеб, открыть банку консервов, порезать мясо, срубить с одного удара ветку второго года и обстругать ее -справляется на Ура- разбирали кабана -домашнего -очень неплохо.
Картошку чистить и овощи резать -неудобный но для этого есть туристический набор 3 в одном. ( советский набор-нож, вилка ложка и еще всякие прибамбасы) По крайней мере для меня он удобный. Пережил несколько походов Неоднократно были предложения поменятся в.т.ч. и на «Кизляр» не захотел .О его изготовлении можно прочесть на 2 странице темы.
TriVX
новное назначение ножа-нарезать хлеб, открыть банку консервов, порезать мясо, срубить с одного удара ветку второго года и обстругать ее -справляется на Ура- разбирали кабана -домашнего -очень неплохо.
А банку вскрыть открывашкой религия не позволяет?!
Кстати, с какими ножами в работе этот сравнивали?!
Alex 64
Понимаеш тут такое дело -это сейчас есть всякие «Моры»,»Ка-барги»,Кизляры и им подобные. А . в средине 90-х ( по крайней мере у нас) ничего такого не было.
Делали кто на что горазд. Хотя попадлись и не плохие образцы. Буквально в прошлом году подарил своему куму отличную финку зоновской работы. Смотрел на форуме фото так подобное и рядом не лежало. Отличная финка. И клинок твердый кованый и ручка из оргстекла очень удобная. Жаль фото не осталось. В общем разные ножи были. Кстати все самоделки. Так что про сравнение не знаю что и сказать.
orca
Alex 64
Смотрел на форуме фото так подобное и рядом не лежало.
А что смотрели? Ветку «Нож зоновской работы»? С чем сравнивали? Что-то не верится, что ножи из «Мастерской» рядом не лежали. 😊
Пан
Alex 64
…Среди множества моделей ножей которые делали у нас пользовался наибольшим спросом. …
Есть такое.
Не знаю почему, на такая форма была довольно популярна у «самоделкиных» в своё время.
Alex 64
Скажу так-… Ножны делались не на выставку ,а для полевых условий поэтому такими мелочами как неровность не заморачивались- главное надежно держит клинок. …
А вопросы эстетики, эргономики разумеется относятся к излишествам? Нормальному «самоделкину» и в «середине 90-х» стыдно было делать такие ножны. И ни один из уважающих себя охотников не взял бы такое убожество. Зачем ложе ружья вылизывают? Ствол к ветке прикрутил стяжками вязальной проволоки и пойдет.
Я сейчас сижу, подгоняю-полирую рукоять рабочего ножа. Зачем? А мне с ним на пару суток идти на острова и мне надо, чтобы мозоли он мне не натер, из ножен не выпал, чтобы хлеб резал а не ломал. А для открывания консервов я открывашку для патронных цинков взял.
Alex 64
… А . в средине 90-х ( по крайней мере у нас) ничего такого не было.
…В середине 90-х уже пошли Аиторы и им подобные притом повсеместно, вплоть до сельских хозмагов на ДВ.
Alex 64
… Делали кто на что горазд. Хотя попадлись и не плохие образцы. Буквально в прошлом году подарил своему куму отличную финку зоновской работы. Смотрел на форуме фото так подобное и рядом не лежало….
Тяжелый случай. Если тоже производство, что приведенный образец, то разумеется с большинством местных работ оно рядом и не может лежать.
Alex 64
… Отличная финка. И клинок твердый кованый и ручка из оргстекла очень удобная….
Ага. Класс. Твердый клинок может сломаться. А уж уродство из оргстекла на ручке годится только людей в подворотне пугать. Попробуйте поработать ей, хотябы картошки с ведро почистить или козу разделать.
Alex 64
Ну скажем так. Этот нож у меня со средины 90-х и он меня полностью устраивает. Я придерживаюсь мнения что нож нужен человеку, а не человек ножу. Мне он нравится удобен ( для меня лично) .А Вы можете лично для себя делать что угодно хоть пчак, хоть боуи, хоть леуку- самое главное чтобы это был ВАШ нож. Может Вам он и будет удобен, будет Ваш шедевр а я к примеру возьму и он мне не понравится-скажите такое может быть. ? На счет «Аиторов»-честно говоря я не знаю что это такое, я их никогда не видел. Теперь на счет той финки что я отдал- лезвие там было действительно КОВАНОЕ с выкованым, а не вырезаным долом. Ручка хоть и наборная но удобная. Твердость в районе 55-56 ед.Мясо резала отлично и картошку чистить было неплохо. Правда больше лежала на полке-товарный вид….
Son | K
Вы сами много раз повторяете что этот нож родом из середины 90-х, там бы ему и оставаться. Сами вспомните те времена, когда личный запорожец был пределом мечтаний, а сейчас не так трудно накопить на форд или тойоту.
Ни кто же сейчас не утверждает что запорожец «мне нравится, удобен лично для меня и т.д. и т.п. и я ни за что его не променяю на иномарку» нужно двигатся дальше, сейчас в ножевой индустрии много нового и интересного, не стоит зацикливаться на старом. Нож может был и неплох тогда, но он очень плох сейчас, когда есть с чем сравнивать.
TriVX
Alex 64, тут местные «не переваривают» такие ножи в значительной степени потому, что такие уже в ходу были. Таким или схожим уже пользовались и успешно перешли на другое. И перешли не просто так. Уже много раз говорилось, что закусь можно и стальной линейкой накромсать. Да, значительная часть тут некоторые «перфекционисты» касательно ножей, но ведь это цель этой ветки. Тут собрались люди разных профессий, с разным достатком, но с одним общим хобби: любим мы все что связано с ножами и стараемся найти нечто «хорошее». Ведь не просто так пишутся обзоры, проводятся тесты (в т.
ч. до поломки недешевого ножа). Мы делимся опытом и стараемся не зацикливаться и развиваться.
И не надо говорить о сверхзатратах — у меня на кухне самые ходовые ножи — Tramontina серии master не дороже 10 у.е. на кармане Ontario RAT (30$). Дома кухонные ножи бреют воросы на предплечье и жене такая острота очень даже нравится. А на пикник берем шведскую Mora тоже около 10 у.е. и тоже заточена в бритву.
хули ган
у меня есть похожий нож из 90-х
на природе не юзал — есть сомнения в ХБ (+номер набит) и не очень понятно под что заточен, а автора уже не спросить 😞
Alex 64
Очень неплохой нож у меня тоже есть подобный подозреваю что «чайник» но тоже очень неплохой. Для похода выходного дня -то что доктор прописал.
TriVX
есть сомнения в ХБ
Правильные — форма на очень неплохой пыряльник тянет 😊
SkaaRj
Alex 64
КОВАНОЕ с выкованым, а не вырезаным долом.
Это как? Вроде их после ковки нарезают?
TriVX
Это как? Вроде их после ковки нарезают?
не обязательно — можно их сформировать ВО ВРЕМЯ ковки.
SkaaRj
Зачем?
Проще ведь до закалки по мягонькому прошкрябать.
Во время ковки, читал, что на бурятских ножах формируют. Больше как то не попадалось упоминаний.
Alex 64
Если есть плоскошлифовальный станок то можна отрезным кругом сделать дол когда хочешь . Если есть фрезерный то конечно нужно до закалки иначе фреза не возьмет. Ну самый класс считается когда дол выковывается. Нож в таком случае за счет уплотнения метала получается самым прочным.
Делается такое и на кхукри, и на скандинавах.
Alex 64
Вот нормальный нож -такой достоин внимания
Alex 64
Alex 64
Вот нормальный нож -такой достоин внимания
[/URL]
[URL=http://img.allzip.org/g/5/orig/3491241.jpg]
Смотрим верхнию картинку. Конечно если это копия 1\1 НР40 то это отличнийший нож, но если это игрушка» больших деток» из «Десантуры РУ» (клинок не заточен, толщина клинка 2,4 мм и.тд.)то о нем не стоит даже говорить
«Мора»-тоже замечательный нож-такой я бы себе взял.
А вот два нижних ножа, извините но им место на кухне. ИМХО- полный отстой ,обычные кухонники. Не могу никак понять чем мой нож хуже их ? Чтобы мне не говорили про «Запорожец» и «Мерседес». Я их и даром не взял, бы.
ikar’eff
Alex 64Смотрим верхнию картинку. Конечно если это копия 1\1 НР40 то это отличнийший нож, но если это игрушка» больших деток» из «Десантуры РУ» (клинок не заточен, толщина клинка 2,4 мм и.тд.)то о нем не стоит даже говорить
У оригинала примерно столько же было, точнее 2,3-3 мм в зависимости от производителя 😛
А вот два нижних ножа, извините но им место на кухне. ИМХО- полный отстой ,обычные кухонники. Не могу никак понять чем мой нож хуже их ? Чтобы мне не говорили про «Запорожец» и «Мерседес». Я их и даром не взял, бы.
Ножу с РК в 1 мм на кухне точно не место 😊, разве что мясо мороженное расковыривать. Да и к «мерседесам» кизлярские ножи не относятся, это скорее жигуль.
orca
Alex 64
У верхнего и нижнего форма клинка одинаковая, чем нижний не угодил?
Alex 64
Вот именно что только форма, А заточка, а рукоять ?
ikar’eff
Alex 64
Вот именно что только форма, А заточка, а рукоять ?
Заточка такая же, скорее всего. плюс сам клинок толще, т.к. нет ограничения по признакам ХО. Форма рукояти похожа, а что гарды развесистой нет, так материал сам по себе не скользкий и выступы на рукояти есть 😊.
Кстати, верхний ус гарды на рабочем ноже вообще зачем?
Alex 64
Не знаю как сказать-если нож был сделан таким то он таким и должен быть, без всяких выдумок.
каземирович
SkaaRj
Во время ковки, читал, что на бурятских ножах формируют. Больше как то не попадалось упоминаний.
А якуты?
——————
Люби своих врагов, гнушайся врагами Божиими и сокрушай врагов Отечества(c)
orca
ikar’eff
…что гарды развесистой нет…
наверняка-это решающий фактор, как и НАСТОЯЩИЙ дол на финке. 😊
Alex 64
По моему вы во власти стереотипов и советских штампов по поводу ножей, осмотритесь на форуме, картинки посмотрите, почитайте, что знающие люди пишут…
ЗЫ читать начать можно вот отсюдаи отсюда 😊
картинки смотреть можно здесь
viking_il
Alex 64
Смотрим верхнию картинку. Конечно если это копия 1\1 НР40 то это отличнийший нож, но если это игрушка» больших деток» из «Десантуры РУ» (клинок не заточен, толщина клинка 2,4 мм и.тд.)то о нем не стоит даже говорит
Alex 64
А вот два нижних ножа, извините но им место на кухне. ИМХО- полный отстой ,обычные кухонники.
а ничего, что верхний нож, камрада Юнкера(кстати, когда чужую фотку даете — не мешало бы упоминать), сделан именно из кизлярского Тарана, одного из *нижних ножей* о которых Вы так пренебрежительно выразились? 😊
——————
«Трахаю и тибидохаю»(C) Хоттабыч
Alex 64
К сожалению я этого не знал, пусть «камрад Юнкер» меня извинит. Но вот вопрос в том что он именно СДЕЛАН. К примеру я видел несколько финских ножей сделаных из мясокомбинатовских ножей ( они имеют очень неплохую сталь и ужасный внешний вид). Так вот эти финки были настояшие предметы искуства. Я попросил мастера сделать и мне такую же ,но к сожалению он умер не успев выполнить заказ.
TriVX
Я попросил мастера сделать и мне такую же ,но к сожалению он умер не успев выполнить заказ.
Это можно исправить 😛
из настоящего мясокомбинатовского ножа. Только я жадный и денег попрошу.
SkaaRj
каземирович
А якуты?
Вот бес попутал… О якутском думал, а черти шо написал 😊 Сорри, конечно якуты.
TriVX
из настоящего мясокомбинатовского ножа.
А есть фотки этого ужаснаха? Очень интересно глянуть.
TriVX
А есть фотки этого ужаснаха? О
это «лезвие» промышленной мясорубки. Ничего военного там нет.
SkaaRj
О как. Будем знать.
Alex 64
Мясокомбинатовские ножи никакого отношения к мясорубкам не имеют. Не надо флудить. Это набор из нескольких ножей разного размера и формы ( 4 или 5) плюс мусат. Каждый нож необходим для определенной операции. Ручки у всех деревянные накладные. Лезвия если не ошибаюсь углеродка-жало держит отлично. К сожалению фото нет-тогда не было ф\а,а теперь нет ножей.
TriVX
А… вы об этих. С этой фигней я даже связываться не буду 😊
Если хочется есть в запасе 95Х18МШД и У12Б (от НПП «Булат»).
У12Б резучая шо пипец, сам в шоке.
каземирович
TriVX
У12Б резучая шо пипец, сам в шоке.
Так это ж украинская Широгами 😊 так что ничего удивительного
——————
Люби своих врагов, гнушайся врагами Божиими и сокрушай врагов Отечества(c)
SkaaRj
Финочку бы из нее хотелось (сильно), или бови какой нибудь.
Изготовление ножей без ковки стало проще
Большинство из нас, «деревенских мальчишек», с самого раннего возраста росли с какими-то ножами. Первые могли быть пластиковыми или вырезанными из дерева, но тем не менее это были ножи. На самом деле у многих мальчиков из города были почти такие же желания и влечения, как и у меня. Я просто не знал этого в то время. Я ходил в маленькую сельскую школу с тринадцатью детьми во всех пяти классах, поэтому у меня не было много контактов с населением до шестого класса, когда меня отправили в городскую школу.
Боже, это был шок! Но это другая история.
С тех пор, как я вырос, бродя вверх и вниз по реке Литл-Вабаш, нож был просто необходим. Вы не могли бы вырезать ивовую палку для удочки без чего-то достаточно острого. Мама сменила свой старый мясницкий нож, и он стал моим первым «охотничьим ножом». Это были не самые лучшие столовые приборы, но они работали и пробудили во мне интерес и желание чего-то лучшего. Мне повезло, и дядя дал мне штык времен Второй мировой войны для другого из моих первых ножей, и именно это заставило меня понять, что качество стали, из которой изготовлены эти лезвия, было другим. С этого момента дело пошло.
У моего старого дедушки были наковальня и горн для угля, когда я был очень молод, но, к сожалению, они исчезли, когда я достаточно повзрослел, чтобы интересоваться, как они работают. Подростком я экспериментировал с изготовлением ножей из различных материалов, но до сих пор не понял, что одна сталь по своей природе лучше другой для изготовления лезвий.
Это стало гораздо более очевидным после того, как я начал кататься и показывать лошадей. Я отвел свою старую лошадь в район Артура за новыми подковами и наблюдал, как кузнец-амиш использовал свою кузницу для нагрева, придания формы и закалки стали.
Кузницы — очень полезный инструмент для изготовления клинков, но это подводит меня к основной цели этой статьи. Можно сделать себе неплохой нож без большого количества дорогих инструментов и без кузни. Для задач, для которых большинство из нас использует нож, нет необходимости в том, чтобы лезвие было чрезмерно твердым. На самом деле, некоторые лезвия слишком твердые и откалываются или ломаются, когда подвергаются суровым испытаниям и жестокому обращению, которым мы иногда подвергаем их. Лучше иметь достаточно твердое лезвие, которое можно легко перетачивать, чем иметь настолько твердое лезвие, что после его затупления вы не сможете получить хорошую заточку.
С приличным куском стали и несколькими дешевыми инструментами вы можете сделать себе хороший «нож», который может быть очень привлекательным.
Просто имейте в виду, что самодельные ножи не должны быть безупречными. Мы делаем их из бывших в употреблении инструментов и другого хлама, а маленькие несовершенства делают их уникальными. Единственный, кто им должен подойти, это ты!
Если вы собираетесь это сделать, я бы посоветовал найти старый напильник, кусок или пластинчатую пружину для первой попытки. Напильники хороши тем, что они уже имеют основную форму и требуют меньше резки и шлифовки, чем более крупные или толстые заготовки. Качество большего рашпиля обычно достаточно хорошее, чтобы сделать рабочий нож без необходимости его дополнительной закалки. Это потребует формирования и шлифовки немного, так что некоторые инструменты необходимы для этого.
Наиболее универсальным инструментом для простого изготовления отвала является угловая шлифовальная машина. Они относительно недороги, и многие типы абразивных кругов делают их пригодными для многих целей. Сначала определитесь с формой лезвия и нарисуйте его маркером на файле.
Если вы чувствуете себя неуверенно в этом, зайдите в Интернет и распечатайте изображение лезвия красивой формы и прикрепите его к предполагаемому изделию. Вы можете либо отшлифовать острые края рашпиля со сторон рашпиля/напильника, либо просто оставить их, так как они создают «крутой» эффект на сторонах лезвия.
Используя отрезное лезвие, вы можете легко «профилировать» форму лезвия, вырезая ряд прорезей на краю металла, а затем обтачивая или отрезая их. Щели необходимы, чтобы обеспечить «облегчение», когда вы пытаетесь изогнуть форму лезвия. Затем переключитесь на шлифовальный круг на УШМ и доработайте форму лезвия. Дешевая ленточная шлифовальная машина обеспечивает хороший способ равномерной шлифовки края лезвия, но вы также можете сделать это с помощью круга с более мелкой зернистостью на угловой шлифовальной машине.
Наконец, найдите несколько хороших обрезков дерева и сделайте «чешуйки» для ручек. Просверлите несколько отверстий в хвостовике и шкалах. Затем приклейте тонкие деревянные «чешуйки» к каждой стороне хвостовика и вставьте штифты в отверстия.
Я считаю, что эпоксидная смола J-B Kwik Weld лучше всего подходит для этого. Используя другой рашпиль по дереву, вы можете сформировать ручку и довольно быстро удалить ненужную древесину. После этого немного отшлифуйте его, пока он не будет удобно ложиться в вашу руку. Наконец, нанесите немного льняного масла или другого покрытия на рукоятку, и вы только что закончили свой нож. Гордитесь этим — вы сделали это!
Это здоровье, счастье и охота.
Метки
- Плотницкие работы
- Нож
- Спорт
- Вооружение
- Кузница
- Металлургия
- Лом
- Древесина
- Лезвие
- Справиться
- Рашпиль
Смотреть сейчас: похожее видео
Смотрите сейчас: Брэд Андервуд анонсирует сезон на медиа-дне
Смотрите сейчас: Каден Фаррелл рассказывает о победе Риджвью-Лексингтон над Эврикой
Смотрите сейчас: Каден Фаррелл рассказывает о победе Риджвью-Лексингтон над Эврикой
Смотрите сейчас: Чарльстон празднует 9-ю победу в Coles County Clash0023
Смотреть сейчас: Чарльстон празднует победу Coles County Clash
Смотрите сейчас: Лэнгдон Кинг из Чарльстона делает перехват
Смотрите сейчас: Лэнгдон Кинг из Чарльстона ловит перехват
Получайте местные новости на свой почтовый ящик!
* Я понимаю и соглашаюсь с тем, что регистрация или использование этого сайта означает согласие с его пользовательским соглашением и политикой конфиденциальности.
Связанные с этой новостью
Самые популярные
Браун: Сейчас хорошее время года — может быть, лучшее — для рыбалки
Условия не длятся долго.
Смотреть сейчас: похожее видео
Смотрите сейчас: Брэд Андервуд анонсирует сезон на 9-м медиа-дне0050
Смотрите сейчас: Каден Фаррелл рассказывает о победе Риджвью-Лексингтон над Эврикой
Смотрите сейчас: Каден Фаррелл рассказывает о победе Риджвью-Лексингтон над Эврикой
Смотреть сейчас: Чарльстон празднует победу Coles County Clash
Смотреть сейчас: Чарльстон празднует победу Coles County Clash
Смотрите сейчас: Лэнгдон Кинг из Чарльстона ловит перехват
Смотрите сейчас: Лэнгдон Кинг из Чарльстона делает перехват
Можно ли сделать нож из рессоры?
Поиск хорошего материала для изготовления ножа имеет решающее значение для всех производителей ножей.
Многие люди задавались вопросом, должны ли они использовать листовую пружину, чтобы сделать нож. Это то, о чем эта статья. Я сделаю все возможное, чтобы дать вам ответ, который не оставит никаких вопросов.
Итак, можно ли сделать нож из рессоры?
Нож можно сделать из рессоры. На самом деле листовая пружина — хорошая сталь для изготовления ножа. Обычно он изготавливается из стали 5160, которая известна своим высоким содержанием углерода и долговечностью. Обратите внимание, что если вы планируете сделать нож из использованной листовой рессоры, есть вероятность, что она треснет.
В оставшейся части статьи я буду обсуждать качество листовой рессоры, как проверить сталь и, наконец, как сделать из нее хорошее лезвие.
Теперь приступим.
Подходит ли листовая пружина для изготовления ножей? Пружинная сталь — это название, используемое для широкого спектра сталей, обычно используемых для производства пружин, особенно в автомобильной промышленности.
Если человек упоминает «пружинную сталь», он обычно имеет в виду сталь 5160. На самом деле это низколегированный сплав, известный своей прочностью и упругостью. Сталь 5160 обладает высокой устойчивостью к усталости, что является отличной новостью для производителей ножей.
Легированная сталь 5160, также известная как AISI 5160, имеет высокое содержание углерода и хрома. Здесь я должен отметить, что эту сталь часто очень трудно сваривать или обрабатывать. Это часто требует некоторых специальных процедур. Лезвие из листовой рессоры также известно своей превосходной гибкостью благодаря своему составу. Вот почему вы, скорее всего, найдете мечи, сделанные из 5160, а не ножи.
Другая часть причины заключается в стоимости производственного процесса. А именно, это более дорогой производственный процесс для ножей из 5160. Сталь 1095 гораздо более популярна в изготовлении ножей.
Эта сталь также содержит хром, но если вы думаете, что из-за этого не будет ржавчины, вы ошибаетесь.
Чтобы полностью остановить ржавление, потребуется большее количество хрома. Вот почему необходимо соблюдать надлежащую осторожность, чтобы предотвратить окисление ножа. В идеале после каждого использования вы должны протирать нож от отпечатков пальцев, жидкости или мусора.
Всего несколько минут каждые две недели, чтобы нанести тонкий слой минерального масла. Если вам нужно хранить нож в течение длительного периода времени, нанесите вазелин, чтобы создать физический барьер между лезвием и элементами.
Было показано, что при температурах аустенизации 1500-1525°F (815-830°C) сталь 5160 достигает высокого уровня ударной вязкости. Процесс отпуска, скорее всего, будет проходить при температуре около 375–400 ° F (190–204 ° C), что часто приводит к 59Rc. Что касается закалки, обычно используется масло. Исходя из личного опыта, я не рекомендую закалку 5160 в воде, если вы не используете метод отпуска глины.
Ковка производится при температуре от 2100 до 2200°F (1149-1204°C).
И, наконец, процесс отжига выполняется при температуре 1450 ° F (788 ° C), а затем вы охлаждаете его на воздухе.
К сожалению, вы, скорее всего, найдете бывшую в употреблении листовую рессору. Обратите внимание, что любая листовая рессора, которая была выброшена, обычно имеет пробег в сотни тысяч миль. Это часто приводит к микротрещинам в стали, что может стать кошмаром для любого ножедела. Позвольте мне объяснить, почему.
Нет ничего более удручающего, чем часы и часы самоотверженной работы, потраченные на лезвие только для того, чтобы найти трещины на последней стадии заточки. Так что мой совет всем начинающим — найдите известную сталь, более простительную в плане термической обработки. Например, сталь 1084 — хороший выбор.
Если вы новичок в изготовлении ножей, используйте все, что у вас есть: листовые рессоры, фрезы, напильники, рашпили — все это хорошие материалы для практики. Пробуйте все, что сможете найти, чтобы практиковать свои навыки. Даже если вы потерпите неудачу, вы получите хороший урок.
Однако нет гарантии, что сталь 5160 всегда используется в листовых рессорах. Листовые рессоры от грузовиков и автомобилей моделей 60-х годов обычно имеют размер 5160, но новые листовые рессоры легко могут быть изготовлены из других сплавов. Более новые могут быть сделаны из 1095 или 9260, точно никто не знает. Вот почему проведение искрового теста имеет решающее значение для определения того, с чем вы имеете дело.
Испытание на искрообразование — отличный метод идентификации металла, сделанного из металлолома. Это удобный и быстрый тест. Хорошей новостью является то, что вам не нужно какое-либо модное или дорогое оборудование. На самом деле, все, что вам нужно, это какой-нибудь шлифовальный станок, предпочтительно настольный шлифовальный станок, так как гораздо проще контролировать материал и получить хороший поток искр.
Должен отметить, что перед тем, как приступить к искровому тесту, необходимо выполнить некоторые меры предосторожности:
• Кофемолка должна быть правильно установлена
• Когда кофемолка включена, вы должны оставаться на боку
• Носите защитные очки или защитную маску при использовании шлифовального станка
• Держите пальцы подальше от шлифовального станка
Первое, что вы должны сделать, это подготовить рабочее место и шлифовальный станок.
Как минимум, шлифовальный станок должен развивать скорость не менее 4500 футов в минуту (23 м/с). В идеале скорость должна быть где-то между 38-58 м/с (7500-11 500 футов в минуту). Чтобы правильно оценить искры, держите свою мастерскую в темноте.
Хорошо, когда все готово и сделано, важно иметь в виду одну важную вещь: не оказывать сильного давления. Слишком большое давление создаст впечатление высокого содержания углерода из-за повышения температуры. Теперь просто слегка надавите и удерживайте сталь на шлифовальном станке.
Вы наблюдаете количество, цвет и, наконец, длину искр. Длина в первую очередь зависит от уровня давления, поэтому, если вы сравниваете несколько штук, сохраняйте одинаковое давление для всех. Вместо того, чтобы писать и описывать, ниже приведена картинка, на которой показаны разная длина и количество искр.
Как сделать нож из рессоры? Теперь, когда вы узнали больше о листовой рессоре, пришло время сделать из нее нож.
Что ж, начнем.
Tools and materials required:
- Hacksaw
- Hammer
- Tongs
- Anvil
- Leaf spring
- Belt sander
- Files
- Наждайки
- Drill Press
- FORGE
- DOVEN
- WOLE
- WORE
- WORE
- . Это одна из, если не самая важная часть. Чтобы что-то сделать, вы должны сначала увидеть это в уме. После этого положите его на бумагу и внесите коррективы там, чтобы потом не пришлось делать то же самое на жесткой стали.
Так как листовая пружина часто имеет дугу, следующим шагом будет нагрев ее в кузне и распрямление на наковальне.
Если у вас нет горна, используйте кислородно-ацетиленовую или пропановую горелку . После этого обрежьте лезвие нужной формы и отшлифуйте кромку на ленточной шлифовальной машине. Чем плавнее и острее конусность, тем лучше. Теперь пришло время просверлить отверстия перед процессом закалки. Равномерно нагрейте нож, пока он не станет вишнево-красным или когда он станет немагнитным, и закалите его на масле. После закалки нож становится твердым, но и хрупким. Вот тут-то и начинается процесс закалки. Просто поместите лезвие в кухонную духовку и разогрейте ее примерно до 450–500 °F в течение часа. Сделайте это хотя бы два раза. Осталось сделать рукоять, просверлить в ней отверстия и, наконец, прикрепить к ножу.
Вот видео инструкции.
СТАЛИ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ ПРОИЗВОДИТЕЛЯМИ НОЖЕЙ
СТАЛИ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ ПРОИЗВОДИТЕЛЯМИ НОЖЕЙ| Главная | | Школы заточки | | Буклеты/DVD/Учебники | Оборудование | Подробнее | | Карта сайта |
См. также https://www.osograndeknives.com/catalog/blade-steels.html
СТАЛИ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ НОЖОМ MAKERS
by Bob Engnanth0-1, пожалуй, самая щадящая из всех качественных ножевых сталей, кроме очень простые типы сплавов, и производит лезвие отличного качества для самое обычное использование. Он очень легко поддается термической обработке. Дополнительные ссылки? Ну, старый мастер, Купер, использовал его много лет, и люди любят его. его лезвия, потому что они жесткие. Некоторое время назад один из лучших Кузнецы лезвий сказали, что хорошо обработанный 0-1 перережет любой Дамаск, и нет один спорил с ним. Удержание края исключительное. 0-1 — точная шлифовка если только вам не посчастливится наткнуться на какой-нибудь мельничный бар. облажаться термическая обработка, а 0-1 позволит вам повторять попытки столько раз, сколько захотите, до тех пор, пока вы не перегреваете металл. Устойчив к шлифовальным лентам.
0-6 — это следующий шаг по сравнению с 0-1, который легко подвергается термообработке, но требует адского измельчения. Он значительно прочнее, с более тонкой кристаллической структурой и твердым графитовые частицы, устойчивые к износу. Заготовка как горячекатаная, так и прецизионная земля. Цены на горячекатаный прокат приемлемые. Очень тяжело шлифуется. Края невероятные, служат даже дольше, чем лучший дамаск, и даже 0-1. Имеет странную, скорее оранжевую искру.
W-1, W-2 и серия 10— стали от 1045 до 1095 являются предельная простота и очень неглубокая закалка, поэтому их можно использовать для сделайте выборочно закаленное лезвие, как на старых японских мечах. Прочность выдающаяся, с этими сплавами, используемыми для лезвия грейдера. кромки, пружины грузовика и напильники. Шлифовальные ленты израсходованы довольно быстро оценивать. Края приемлемы при разрешении 1045, хорошо при разрешении 1060, хорошо при разрешении 1084 и отлично с 1095, W-1 или W-2.
Последние два часто называют
O-F, старый файл. Очень легко получить конец этой серии с более высоким содержанием углерода.
слишком сложно сделать хороший нож.5160 — обычная пружинная сталь, в основном 1060 с одним процентом добавление хрома для глубокого затвердевания. (Возможно, выборочно нарисовано с более мягкой спинкой, при желании.) Отличная сталь для мечей, или любое другое лезвие, которое должно будет немного потрескаться. Выбор Джима Хрисоулас, который делает одни из лучших рабочих мечей в своем деле. Длинные лезвия лучше всего подходят для середины 50-х по шкале Роквелла, в то время как небольшие рабочие лопасти могут быть введены в эксплуатацию при полных 60 RC. Кованый лезвия с хорошо упакованной кромкой, кажется, режут вечно! Грубая на шлифовке ремни. В шутку называли O-C-S, Old Chevy Spring.
52100 — это сталь для шарикоподшипников, обычно не используемая в полезном шлифовании. размеры, но потрясающие в удержании края и прочности.
52100 это 5160 с
отношение, больше сплава и больше углерода, что делает его жестче и жестче.
Как и 5160, выбрасывает яркую желтую искру. Эд Фаулер разработал
превосходный метод термообработки для этой стали.L-6 — это сталь для ленточных или дисковых пил, используемая на большинстве лесопильных заводов и совершенно трудно найти в любой другой форме. Затвердевает в масле примерно до RC 57. и имеет тонкую кромку для большей части резки, особенно там, где кромка может вернуться в форму. Выдающийся там, где необходима гибкость но легко ржавеет, как практически все простые углеродистые стали. Л-7 есть то же самое с немного большим количеством углерода.
A-2 — исключительная сталь с прекрасными износостойкими свойствами плюс отличная стойкость к отжигу и деформации. Шлифовка заметно сложнее, чем 0-1, но не очень сложно. Пилить сложнее и относится до пяти процентов хрома в химическом составе этой стали.
Действительно мило
чтобы закончить с кофемолкой и очень мало зерна, появляющегося при полировке.
Отличная гибкость. Фил Хартсфилд продемонстрировал невероятную режущую способность
из этой стали. Из нескольких других ножей серии A также получаются отличные лезвия.D-2 предлагает другую инструментальную сталь для воздушной закалки, но с 12% хрома и отличная, если не превосходная, износостойкость. Сопротивление также верно как при пилении, так и при шлифовании, даже когда сталь полностью отожжена. Пока используя ремни быстрее, чем в среднем, D-2 не особенно трудно шлифовать свежими ремнями. Использование старых ремней вызывает достаточно нагреть, чтобы упрочнить сталь. D-2 отжигает при несколько более высокой температуре чем А-2 и не возьмет настоящую, зеркальную полировку. Определенно сталь для продвинутый мастер. Главный недостаток — апельсиновая корка. внешний вид поверхности после доведения до зеркального блеска.
Один производитель ножей
часто цитируется высказывание о том, что D-2 берет паршивое преимущество и держит его
навсегда. Часто встречается в виде излишков лезвий для строгания древесины. Д-4 и Д-7 тоже
хорошие сплавы для столовых приборов, но чертовски трудно найти нужные размеры. Воздуха
закаливающиеся стали могут затвердевать, пока вы их шлифуете, если вы получаете
запас слишком горячий. Это не имеет большого значения для гриндера, но когда вы пытаетесь
надпилите защитный паз, файл будет просто скользить.М-2 — жаропрочная сталь для реечно-режущего инструмента, имеющая чертовски мало общего с ножами, но позволяет действительно приготовить лезвие в отделка после термической обработки без отжига. М-2 пожалуй немного лучше держит ребро, чем D-2. Он также довольно хрупкий и не рекомендуется для больших ножей.
440C была первой общепринятой нержавеющей сталью для ножей и остается весьма популярен, особенно потому, что отрицательный процесс был разработан для добавить жесткости.
На мясорубке он липкий и быстро нагревается, но режет
намного быстрее и проще, чем любая из углеродистых сталей. Ваши ремни будут
сократить примерно в 2-3 раза больше 440-C, чем 0-1. Используя ручные ножовки на нем
изнашивает много лезвий в спешке. Но при должном уходе хорошо
термообработка и отделка, 440C дает превосходную, исправную и
прочный нож, даже для нового производителя ножей. Отжигает при очень низкой
температура. Обратите внимание, что 440А и 440В — аналогичные сплавы, часто
путают с 440C, но для использования ножа выеденного яйца не стоит. Коммерческий
ножевые компании часто маркируют лезвия 440, когда они менее
желательные версии, создавая дурную славу реальным вещам. 440С тоже
доступны в большем количестве размеров и в большем количестве мест, чем любой нержавеющий
сплав подходит для ножей. Также важно помнить, что
коллекционеры ненавидят видеть, как один из их призов становится коричневым в ножнах, и
440C очень хорошо справляется с коррозионной стойкостью. В то время как вариация,
440-V кажется не таким жестким, но держит преимущество гораздо дольше.
и шлифовать гораздо сложнее.154 CM многие считали суперсталью, если вы сможете найти некоторые из старый производственный фонд. Новые партии не производятся стандарты, которые мы привыкли ожидать от ножевой стали. Хотя отлично в использования, 154 CM съедает лучшие полотна ножовок за один поперечный пропил 1-1/2″. Качество обработки и шлифования аналогичны 440C и не получит никаких наград за легкость в работе. Однако при использовании этот сплав имеет определенное преимущество как в твердости, так и в ударной вязкости по сравнению с 440C. 154 CM не является общепринятым стандартным обозначением сорта, а торговая марка производителя.
ATS-34 из нержавеющей стали японского производства считается равным 154 см. импорт ограничения были несколько смягчены, хотя и были вынуждены повысить цену на 50%.
Чистее, чем 154 СМ. (154 см больше не используется
в определенных государственных приложениях и не является продуктом вакуумного расплава
что мы в свое время оценили.) АТС-34 практически тот же сплав что и 154
CM минус 0,04% одного из менее важных элементов. АТС-34 двухместный
вакуум расплавился и очень чистый. Он также поставляется с твердой черной кожей, которая
придаст блеск вашей шлифовальной ленте, прежде чем вы это заметите. Мы рекомендуем
сбивая кожу со старых ремней, прежде чем сужать хвостовик или Vee
шлифовка. Один парень пытался содрать кожу промышленным мотором.
ведомое проволочное щеточное колесо. Все, что он сделал, это отполировал его. Теперь у нас есть ремень
специально разработан для удаления этой накипи. АТС-34 — торговое название.
три, 154 CM, ATS-34 и 440-C, все имеют маленькую красноватую искру, которая
отчетливая, но трудноразличимая карбоновая вилка. АТС-34 тоже
торговое название. Эта сверхтвердая черная кожа на некоторых из этих сталей, а также
кузнечная окалина, можно «протравить» для ее удаления. Купи литр недорого
белого уксуса и оставьте в нем сталь на ночь. Работает как по волшебству. Если
это не работает, или в магазине пахнет салатом, виноват Дуг Брэк,
кто дал мне эту подсказку.AEBL вроде около 440В. Чрезвычайно легко измельчить, на самом деле, я думаю, что я Возможно, несколько лет назад он установил с ним мировой рекорд, более сотни лезвия из пруткового проката до зернистости 220 в течение восьми часов. Термическая обработка, как 440С. Удержание края лучше всего, когда термообработка включает цикл замораживания. Очень легко полируется и полируется. Очень хороший выбор для миниатюр, кухни ножи и т. д. У AEBL есть несколько причудливых привычек в шлифовке, которые делают его трудно использовать на более толстых или больших ножах. Делает хорошие кухонные ножи. «Хосс» использует это в своем прекрасном дамаске из нержавеющей стали и сообщает, что это держится очень хорошо.
420 модифицированная нержавеющая сталь, успешно используется некоторыми коммерческими производители ножей, но доступность ножа для хобби нецелесообразна производителя, поскольку чертовски немногие из нас заказывают сталь в прокатных валках.
VASCO WEAR довольно дорогой, но очень, очень хорошо держит заточку. Очень хорошо противостоит шлифовке! Вы поклянетесь, что все ваши ремни потускнели когда попробуешь. Сделайте все, что нужно, перед термической обработкой, потому что вы уверен, что после этого они не смогут многого добиться. Цена как у лобстера хвосты, когда вы можете найти его. Попробуйте Vasco-Pacific в районе Лос-Анджелеса. Vasco-Pacific использует собственную серию названий для своих сплавов.
СтальDAMASCUS является настолько широко производимым продуктом, что невозможно делать слишком много общих утверждений об этом, кроме того, что это кажется цепляющим коллекторы лучше, чем любой другой тип. Каждый кузнец делает свое немного по-разному, начиная от парня, который выдерживает это, начиная с три слоя, парню, который сваривает сэндвич из 300 слоев прокладок в заготовку с одного удара в 40-тонный пресс. Они все хорошенькие. Риз Вейланд предлагает сделать последнюю гравировку дамасского клинка фосфорной кислота, которая как бы паркетирует металл и помогает защитить его.
Он сказал
что вам придется поиграть с концентрацией кислоты и
время погружения немного, в зависимости от стали, которую вы используете. Это также
работает на большинстве лезвий из углеродистой стали. Если дамасский клинок закален
с более мягким участком у позвоночника или гарды вы получите гораздо лучший результат.
выглядит травлением, если вы сначала используете соляную кислоту, чтобы получить желаемую глубину,
а затем хлорид железа для придания цвета.STELLITE 6-K относится к той же категории, что и Vasco Wear. область сопротивления, но не требует термической обработки, так как в ней нет железа. это вообще. Хитрость заключается в исключительно твердых частицах, встроенных в довольно мягкий сплав. Очень гибкий и легко гнется. Практически невозможно довести до зеркальная отделка. Лезвия из стеллита пользуются большим спросом у некоторых коллекционеры. Сплав, который лучше всего подходит для ножей, теперь можно заказать в Канада и стоит около ста баксов за фунт.
Если у вас нет горна, используйте кислородно-ацетиленовую или пропановую горелку . После этого обрежьте лезвие нужной формы и отшлифуйте кромку на ленточной шлифовальной машине. Чем плавнее и острее конусность, тем лучше. Теперь пришло время просверлить отверстия перед процессом закалки. 
также https://www.osograndeknives.com/catalog/blade-steels.html 
Последние два часто называют
O-F, старый файл. Очень легко получить конец этой серии с более высоким содержанием углерода.
слишком сложно сделать хороший нож.
52100 это 5160 с
отношение, больше сплава и больше углерода, что делает его жестче и жестче.
Как и 5160, выбрасывает яркую желтую искру. Эд Фаулер разработал
превосходный метод термообработки для этой стали.
Действительно мило
чтобы закончить с кофемолкой и очень мало зерна, появляющегося при полировке.
Отличная гибкость. Фил Хартсфилд продемонстрировал невероятную режущую способность
из этой стали. Из нескольких других ножей серии A также получаются отличные лезвия.
Один производитель ножей
часто цитируется высказывание о том, что D-2 берет паршивое преимущество и держит его
навсегда. Часто встречается в виде излишков лезвий для строгания древесины. Д-4 и Д-7 тоже
хорошие сплавы для столовых приборов, но чертовски трудно найти нужные размеры. Воздуха
закаливающиеся стали могут затвердевать, пока вы их шлифуете, если вы получаете
запас слишком горячий. Это не имеет большого значения для гриндера, но когда вы пытаетесь
надпилите защитный паз, файл будет просто скользить.
На мясорубке он липкий и быстро нагревается, но режет
намного быстрее и проще, чем любая из углеродистых сталей. Ваши ремни будут
сократить примерно в 2-3 раза больше 440-C, чем 0-1. Используя ручные ножовки на нем
изнашивает много лезвий в спешке. Но при должном уходе хорошо
термообработка и отделка, 440C дает превосходную, исправную и
прочный нож, даже для нового производителя ножей. Отжигает при очень низкой
температура. Обратите внимание, что 440А и 440В — аналогичные сплавы, часто
путают с 440C, но для использования ножа выеденного яйца не стоит. Коммерческий
ножевые компании часто маркируют лезвия 440, когда они менее
желательные версии, создавая дурную славу реальным вещам. 440С тоже
доступны в большем количестве размеров и в большем количестве мест, чем любой нержавеющий
сплав подходит для ножей. Также важно помнить, что
коллекционеры ненавидят видеть, как один из их призов становится коричневым в ножнах, и
440C очень хорошо справляется с коррозионной стойкостью.
В то время как вариация,
440-V кажется не таким жестким, но держит преимущество гораздо дольше.
и шлифовать гораздо сложнее.
Чистее, чем 154 СМ. (154 см больше не используется
в определенных государственных приложениях и не является продуктом вакуумного расплава
что мы в свое время оценили.) АТС-34 практически тот же сплав что и 154
CM минус 0,04% одного из менее важных элементов. АТС-34 двухместный
вакуум расплавился и очень чистый. Он также поставляется с твердой черной кожей, которая
придаст блеск вашей шлифовальной ленте, прежде чем вы это заметите. Мы рекомендуем
сбивая кожу со старых ремней, прежде чем сужать хвостовик или Vee
шлифовка. Один парень пытался содрать кожу промышленным мотором.
ведомое проволочное щеточное колесо. Все, что он сделал, это отполировал его. Теперь у нас есть ремень
специально разработан для удаления этой накипи. АТС-34 — торговое название.
три, 154 CM, ATS-34 и 440-C, все имеют маленькую красноватую искру, которая
отчетливая, но трудноразличимая карбоновая вилка. АТС-34 тоже
торговое название. Эта сверхтвердая черная кожа на некоторых из этих сталей, а также
кузнечная окалина, можно «протравить» для ее удаления.
Купи литр недорого
белого уксуса и оставьте в нем сталь на ночь. Работает как по волшебству. Если
это не работает, или в магазине пахнет салатом, виноват Дуг Брэк,
кто дал мне эту подсказку.
Он сказал
что вам придется поиграть с концентрацией кислоты и
время погружения немного, в зависимости от стали, которую вы используете. Это также
работает на большинстве лезвий из углеродистой стали. Если дамасский клинок закален
с более мягким участком у позвоночника или гарды вы получите гораздо лучший результат.
выглядит травлением, если вы сначала используете соляную кислоту, чтобы получить желаемую глубину,
а затем хлорид железа для придания цвета.