Автоматическая наплавка — Студопедия
Общие сведения о восстановлении
Известно, что причиной отказов большинства сборочных единиц и типовых соединений является износ. Локомотив — сложная машина с множеством взаимно перемещающихся и трущихся деталей, которые в процессе эксплуатации изнашиваются. При этом меняются рабочие характеристики, появляются ненормальные стуки, вибрации, нагрев, снижаются мощность и КПД, увеличивается опасность аварии или крушения. Поэтому перед работниками локомотиворемонтных предприятий чаше всего возникает вопрос: как вернуть начальные размеры, восстановить геометрическую форму и поверхностные свойства деталям? Эту задачу можно решить двумя принципиальными путями:
— изменением номинального (первоначального) размера детали с целью получения нормальной геометрической формы, что достигается, как правило, механической обработкой поврежденной поверхности;
— восстановлением номинальных размеров и формы детали путем наращивания их поверхности различными способами, с последующей механической, тепловой или химико-термической обработкой.
Для восстановления изношенных деталей существует много методов (рис. 4.1). В локомотиворемонтном производстве наибольшее распространение получили: электродуговая или газовая наплавка; металлизация; электроискровая обработка; обработка давлением; электролитическое покрытие; нанесение на поверхность пленок из полимерных материалов. В отдельных случаях используют метод ремонтных втулок, когда сильно изношенную поверхность валика, шипа или отверстия какой-либо детали обтачивают (или растачивают) и с натягом ставят втулки, обрабатывая затем их под номинальный размер.
| Рис. 4.1. Классификация способов восстановления деталей |
Для восстановления значительного износа деталей используются различные виды электродуговой наплавки; ручная, автоматическая и полуавтоматическая, под слоем флюса, в среде защитных газов, вибродуговая и т.п.
Ручная наплавка
Ручная наплавка — простой, но малопроизводительный способ, который не дает стабильного качества слоя. Возникающие при наплавке большие термические напряжения вызывают деформирование (коробление) детали. Но значительная часть наплавочных работ выполняется ручным способом, так как автоматическая и полуавтоматическая наплавка целесообразна при достаточно больших объемах наплавочных работ, т.е. на ремонтных заводах, депо и в центральных ремонтных мастерских, поэтому там, где возможно, процесс наплавки автоматизируют.
Ручную наплавку стальных деталей выполняют на обычном сварочном оборудовании для ручной сварки с питанием постоянным током (от сварочных генераторов) или переменным током (от сварочных трансформаторов). При наплавке постоянным током дуга более устойчива.
Для ручной наплавки обычно применяют электроды, представляющие собой металлические стержни, покрытые специальными составами — обмазками. Выбор электрода зависит от материала детали На электродах указывают условные обозначения тип, марку диаметр, группу индексов и ГОСТ. Тип электрода характеризует его основное назначение (наплавка), марка соответствует виду обмазки. Для наплавки деталей из углеродистых и низколегированных сталей применяют электроды с обмазкой марок O3H-30U, ОЗН-400У ОЗН-500У (числа обозначают твердость наплавленного слоя в единицах Бринелля). Для наплавки деталей, подвергающихся интенсивному абразивному изнашиванию, применяют электроды с обмазкой 12АН-ЛИИВТ. Изношенные детали из высокомарганцовистых сталей типов Г13, Г13Л наплавляют электродами с обмазкой ОМГ-Н. Во всех случаях металлические стержни электродов должны быть из легированной проволоки.
При ручной наплавке поддерживают напряжение тока 18 -35 В. Сварочный ток устанавливают в зависимости от толщины наплавляемого слоя и материала детали. Например, при наплавке деталей из углеродистых сталей и толщине наплавляемого слоя 2 мм ток должен быть 170-200 А, а при наплавке такого же слоя на детали из среднелегированной стали ток устанавливают в пределах 110-140 А.
Производительность ручной наплавки 0.8-1 кг/ч наплавленного металла. Применение стендов-кантователей повышает производительность и облегчает выполнение вспомогательных работ (установку, поворот деталей).
Направление наплавки
Рис. 4.2. Схема наплавки металлическим электродом с дополнительной присадкой:
I присадочный пруток; 2 — основной электрод; 3— основной металл; 4— наплавленный металл
При большем объеме работы для повышения производительности применяют наплавку с присадочным прутком, пучком электродов. трехфазной дугой (рис. 4.2). В первом случае в зону электрической дуги вводят присадочный пруток, который периодически прижимается сварщиком к кромке электрода. При этом дуга начинает гореть между прутком и деталью. Производительность повышается на 30—40 %.
При наплавке пучком электродов образуется блуждающая дуга, которая переходит автоматически с электрода на электрод по нескольку раз в секунду. При этом снижается глубина проплавления основного металла. Производительность увеличивается на 50—80 % благодаря увеличению количества одновременно расплавляемого электродного металла.
Ручную наплавку трехфазным током осуществляют двумя параллельными изолированными один от другого электродами, расположенными в двухфазном электродержателе. Третью фазу подводят к наплавляемой детали, в результате чего возбуждаются и горят одновременно три однофазных дуги в одном факеле что придает большую устойчивость дуге. Производительность повышается в 2—5 раз.
Технология ручной наплавки такая же, как при ручной сварке. В зависимости от степени износа деталь наплавляют за один, два и более проходов. При многослойной наплавке больших поверхностей рекомендуется во избежание коробления детали применять обратноступенчатый способ: валики одного слоя накладывают поперек направления валиков ранее наложенного слоя. Наплавка должна производиться на основной металл. При ранее выполненной наплавке старый слой необходимо удалить одним из слесарно-механических способов.
Недостатки ручной наплавки: неоднородное качество наплавленного металла по длине шва, что в значительной степени зависит от квалификации сварщика; наплавляемый слой обычно составляет не менее 2—3 мм, тогда как износ деталей часто бывает значительно меньше, поэтому до 80 % наплавленного металла впоследствии уходит в стружку; производительность ручной наплавки низка; расход электроэнергии в 2—4 раза больше, чем при автоматической наплавке под слоем флюса.
Чугунные детали можно восстанавливать электродуговой и газовой сваркой и наплавкой. Выбор способа восстановления зависит от вида дефекта (трещины, отколы, износ), формы детали и условий ее работы.
При сварке и наплавке деталей из чугуна возникает ряд затруднений, обусловленных его химическим составом и структурой. Из-за этого чугун относят к ограниченно свариваемым металлам. Особенности свойств чугуна могут способствовать появлению трещин, пористого шва, закаленных и отбеленных зон, вызывать плохое сплавление присадочного металла с основным. Для получения качественных сварных соединений важна правильная подготовка дефектного места детали под сварку (наплавку). К таким мерам относят вырубку и зачистку трещин, засверловку их концов, зачистку скосов и т.п.
Чугунные детали можно сваривать с предварительным подогревом всей детали (горячая сварка), местным подогревом и без подогрева (холодная сварка). Горячая сварка позволяет уменьшить влияние внутренних напряжений (появление трещин) и предупредить закалку околошовной зоны. При этом способе деталь медленно нагревают в печи до температуры 550—600 °С. Затем во избежание остывания деталь помещают в теплоизоляционный кожух и ведут сварку через окно в кожухе. Восстановленную деталь повторно помещают в печь, нагревают до 600-650 °С и дают остыть вместе с печью. Горячую сварку обычно производят ацетиленокислородным пламенем с присадочным материалом — чугунными прутками и флюсом — бурой. Этот способ сложен, малопроизводителен, применяется для восстановления сложных корпусных деталей. Холодную сварку более широко применяют в ремонтной практике. Трещины заваривают пучком электродов или электродами из сплава монель-металл.
Пучок электродов обычно состоит из одного стального электрода с обмазкой УОНИ-13/15 и двух медных прутков. Отбеливание зоны около шва при сварке этим способом уменьшается в результате повышенного содержания меди в сварочной ванне. Сварку следует вести наложением поперечных швов вразброс короткими участками от холодного металла к горячему. При этом очередной участок заварки должен находиться как можно дальше от предыдущего.
Сварку электродами МНЧ-1 из монель-металла рекомендуется применять в тех случаях, когда необходима последующая механическая обработка места заварки. Монель-металл, содержащий 25— 30 % меди и 60—70 % никеля, попадая в сварочную ванну, уменьшает отбеливание. Сварку производят на малых токах обратной полярности короткими валиками (30-50 мм) малого сечения с проковкой их в горячем состоянии, что позволяет устранить напряжение от усадки при остывании металла шва.
Чугунные детали можно наплавлять под флюсом на расплавляемой металлической оболочке. Сущность способа: поверхность, подлежащую наплавке, плотно обертывают тонкой металлической оболочкой, прижимают к наплавляемой поверхности и приваривают в двух точках.
Автоматическая наплавка
Автоматическую наплавку осуществляют непосредственно по металлической оболочке. Остальной процесс ведется, как при наплавке под флюсом. При полуавтоматической наплавке автоматизирована только подача электродной проволоки в зону дуги, а при автоматической — подача электрода, а также продвижение дуги вдоль накладываемого шва. В результате повышается производительность труда и улучшается качество шва.
Оболочки изготовляют из листовой декапиршзанной (очищенной от оксидов) стали толщиной 0,8-0,9 мм. Перед установкой оболочки ее очищают и обезжиривают. В процессе наплавки оболочка полностью расплавляется и обеспечивает проплавление поверхности детали на глубину не более 1 мм. Такой способ применяют при наплавке коленчатых валов дизеля 10Д100, изготовленных из высокопрочного чугуна.
Для восстановления чугунных деталей целесообразно также применять вибродуговую наплавку в потоке воздуха. При этом используют основное оборудование для вибродуговой наплавки в жидкости.
Восстановление деталей из сплавов алюминия является сложным процессом, так как алюминий плохо сваривается, при охлаждении после сварки склонен к образованию трещин, а также появлению пор в сварочных швах.
Для восстановления применяют главным образом аргонодуговую сварку неплавящимися вольфрамовыми электродами с присадочными прутками из того же сплава, что и основной металл. Сварку ведут на переменном токе в защитной газовой среде (аргон). Шов получается прочным, без пор. Предварительный нагрев требуется только для деталей сложной формы (например, блок цилиндров). Установка для аргонодуговой сварки УДГ состоит из трансформатора с дросселем, шкафа управления, газового баллона с редуктором.
Автоматическая наплавка — Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1
Автоматическая наплавка
Cтраница 1
Автоматическая наплавка под флюсом отличается высокой производительностью процесса. [2]
Автоматическая наплавка осуществляется также при помощи станков у. [4]
Автоматическая наплавка под слоем флюса имеет те же преимущества, что и автоматическая сварка — высокое качество, большую производительность, экономичность и др. Высокое качество наплавки объясняется стабильностью процесса, а также тем фактом, что электрическая дуга в данном случае горит под оболочкой, образованной расплавленным флюсом, что предохраняет расплавленный металл от кислорода и азота воздуха. Остывший флюс образует на металле корку, предохраняющую его от чрезмерно быстрого охлаждения. [5]
Автоматическая наплавка позволяет наносить на поверхности деталей слои толщиной от 7 до 40 мм; ее производительность при горении одной дуги от 1 до 40 кг / час. [6]
Автоматическая наплавка под флюсом начинает внедряться при изготовлении и ремонте бурильных замков и приварке их к трубам. [7]
Автоматическая наплавка под флюсом применяется в различной аппаратуре из нержавеющих аустенитных сталей, где наблюдается сплошная коррозия сварного соединения или основного металла. В этом случае осуществляется наплавка поврежденных участков обычной сварочной проволокой или лентой из нержавеющей стали. [8]
Автоматическая наплавка стальных валков, Металлургпздат, Харьков. [9]
Автоматическая наплавка под флюсом широко применяется при восстановлении валков прокатных станов, бандажей колес подвижного состава, бурового инструмента, режущего инструмента и др. Более подробные сведения о наплавке приводятся в специальной главе. [10]
Автоматическая наплавка порошковой проволокой, которая позволяет наносить слой металла любого химического состава и получать закалочные структуры различной твердости [8], получила широкое распространение в последнее время. Автоматическая наплавка ленточным электродом и порошковой лентой в 2 — 3 раза производительнее, чем обычной электродной проволокой, и дает возможность за один ход аппарата наносить слой металла шириной до 100 мм, толщиной 2 — 8 мм. [11]
Автоматическая наплавка двумя дугами, трехфазной дугой или расщепленным электродом выгодна, когда наплавляются плоские поверхности или цилиндрические детали большого диаметра. Цилиндрические, а также конические детали малого диаметра нельзя наплавлять указанными способами из-за стенания расплавленного металла и шлака. Такие детали наплавляют однодуговым способом. В отношении многоэлектродной наплавки следует сказать, что при числе электродов больше трех процесс становится недостаточно надежным; кроме того, усложняется конструкция наплавочных аппаратов. [12]
Автоматическая наплавка под флюсом обеспечивает довольно большой объем ванны жидкого флюса и металла. Крупные детали наплавляют многодуговой наплавкой, при этом один рабочий управляет одновременно несколькими аппаратами, каждый из которых обрабатывает определенный участок изделия. [13]
Автоматическая наплавка имеет целый ряд преимуществ по сравнению с ручной. Основными из них являются следующие. В состав наплавленного металла можно вводить около 30 % легирующих элементов, что значительно повышает износостойкость и придает этому металлу другие необходимые свойства. При этом легирующие элементы расходуются более экономично, чем при ручной наплавке. Резко увеличивается производительность т
Автоматическая наплавка и сварка под слоем флюса — Студопедия
Механизированные способы сварки и наплавки
Сварка и наплавка деталей вручную не всегда обеспечивают требуемое качество наплавленного металла, которое во многом зависит от квалификации сварщика. Производительность в этом случае весьма низкая. Кроме того, из-за таких особенностей ручной сварки, как большой нагрев, невозможность наплавки внутренних поверхностей и др. она не может быть применена для восстановления ряда деталей. Поэтому находят большое применение механизированные способы наплавки и сварки, обеспечивающие высокую производительность и качество работ.
для восстановления деталей применяют способы механизированной сварки и наплавки:
1) автоматическая наплавка и сварка под слоем флюса;
2) автоматическая наплавка и полуавтоматическая сварка в защитной среде углекислого газа;
3) автоматическая электроимпульсная наплавка;
4) контактная сварка.
Идея сварки под флюсом принадлежит Н.Г.Славянову. Способ автоматической наплавки и сварки под слоем флюса в том виде, в каком он в настоящее время применяется, разработан в Институте электросварки АН УССР имени академика Е.О.Патона. Сущность этого способа заключается в следующем. Между наплавляемой деталью и электродной проволокой образуется электрическая дуга . В зону горения дуги из бункера с помощью специального устройства сыплется сухой зернистый флюс, покрывающий толстым слоем наплавляемый участок поверхности детали. Выделяющееся при горении дуги тепло плавит электродную проволоку, основной металл детали и часть флюса. Над ванной расплавленного металла образуется полость (пузырь), заполненная газами и парами, выделяющимся при горении дуги. Расплавленный флюс (жидкий шлак) образует эластичную оболочку, надежно защищающую всю зону горения дуги от влияния атмосферного воздуха. Эта оболочка при повышенном давлении во флюсовом пузыре не мешает газам, образующимся в процессе наплавки, выходить наружу.
При наплавке Цилиндрической поверхности деталь вращается, для того чтобы металл не стекал с наплавляемой поверхности, электродную проволоку смещают с зенита (точки, находящейся над осью) детали в сторону, противоположную направлению вращения, на величину, которая в зависимости от режима наплавки и диаметра детали принимается равной 3…12мм.
По мере удаления расплавленного металла от места горения дуги происходит его кристаллизация и затвердевание шлака. В результате на поверхности детали образуется металлический валик, покрытый шлаковой коркой и нерасплавленным зернистым флюсом, который постепенно ссыпается вниз. Неиспользованный флюс возвращается в бункер. Электродная проволока подается в зону горения дуги с помощью подающего механизма, являющегося составной частью наплавочной головки, устанавливаемой на суппорте токарного станка. Скорость подачи проволоки составляет 80…160м/ч. Наплавляемую деталь устанавливают в центрах станка.
Наплавку производят постоянным током обратной полярности. Источниками тока обычно служат сварочные преобразователи ПС—З00, ПС—500 и др.
Наплавку цилиндрических поверхностей деталей чаще всего производят по винтовой линии. Наплавляемые валики накладывают так, чтобы каждый последующий перекрывал предыдущий. При этом валики металла должны быть хорошо сплавлены между собой (проварены) и не содержать шлаковых включений, для этого шлаковую корку необходимо удалять с поверхности наплавленного валика до того, как к нему будет приварен следующий валик, т.е. за время, меньшее, чем требуется для одного оборота детали ударами заостренного молотка.
При продольной наплавке шлицев деталь, установленная в центрах токарного станка, остается неподвижной, а суппорт станка наплавочной головкой совершает продольную подачу. После наложения одного продольного валика деталь поворачивают на 180°, с противоположной стороны ее наплавляют следующий валик.
В такой последовательности производят весь процесс продольной наплавки. При этом конец электродной проволоки должен находиться на середине впадины между шлицами. Величина продольной подачи наплавочной головки (суппорта станка) составляет 3,4— 12 мм/об (большие величины принимают при наплавке шлицев).
Круговую наплавку деталей производят электродной проволокой д1,2 или 1,4 мм, а продольную —2,0 мм наплавочной проволокой из сталей марок Нп-40, Нп-50 и сварочную проволоку из сталей марок Св-08,СП-ГА, Св-1ОГА, Св-I8ХГСА и др.
При наплавке используют аналогичные флюсы. Флюс служит не только для защиты наплавленного металла от атмосферного воздуха, но и для легирования, уменьшения обрызгивания и угара, а также сохранения тепла дуги.
Автоматической наплавкой под слоем флюса можно восстанавливать, цилиндрические поверхности и резьбы деталей диаметром более 35 мм, а также шлицы, возможна наплавка плоскостей и поверхностей отверстий, в последнем случае применяют специальные изогнутые мундштуки.
Удаление шлаковой корки при наплавке поверхности отверстия связано с известными трудностями. В этом случае наплавку производят в два прохода. Вначале наплавляют поверхность отверстия, чтобы соседние нитки не перекрывались (увеличивают шаг наплавки). Затем удаляют шлаковую корку специальным резцом или с помощью зубила и молотка, после чего оплавляют вторично (при том же шаге наплавки), но сдвинув электрод так, чтобы наплавляемый валик попадал посередине между нитками первого прохода. Твердость металла после наплавки может быть повышена термической обработкой (закалкой и отпуском). Режим наплавки:
Напряжение, В 25-40
Сила тока, А а) для круговой наплавки 75…140
б) Для продольной наплавки шлицев 170…270
Наплавленную поверхность детали подвергают механической обработке (точению, фрезерованию, шлифованию) до требуемых размеров и шероховатости поверхности. В некоторых случаях для облегчения механической обработки и уменьшении внутренних напряжений деталь после наплавки подвергают отжигу или отпуску, твердость наплавленного металла снижается.
Автоматическую наплавку под слоем флюса применяют для восстановления: коленчатого вала (наплавка шеек), полуоси (наплавка шлицевого конца), карданного в (наплавка шлицевого конца и сварка вилки с трубой), трубы оси (наплавка шеек под подшипник и под резьбу), распределительного вала (наплавка концевой шейки под резьбу) и других деталей
Особенно эффективно использование этого способа для восстановления коренных и шатунных шеек коленчатых валов. На ремонтных предприятиях освоены различные технологические процессы наплавки шеек коленчатых валов под слоем флюса.
Восстановлению подлежат коленчатые валы, не имеющие подрезанных галтелей и трещин любого характера. Перед наплавкой шейки коленчатого вала зачищают наждачной шкуркой до металлического блеска, изолируют отверстия для смазки асбестовыми пробками и заполняя их сверху огнеупорной глиной. Уровень глиняного заполнения должен быть ниже поверхности шейки на 1…1,5 мм, отверстия не залавляются (расплавленный металл к ним не пристает) и поэтому отпадает необходимость в сверлении.
Шейки коленчатого вала наплавляют по всей длине за один проход. Вначале наплавляют шатунные шейки. При этом должен быть предусмотрен припуск на последующее шлифование шеек 0,75—1,0 мм на сторону. Необходимо отметить, что при этом способе наплавки коленчатый вал подвергается значительному нагреву и деформациям. Исследования показали, что деформации происходят не сразу после наплавки, а в период охлаждения коленчатого вала от температуры 150°С до комнатной. Для уменьшения деформации коленчатый вал охлаждается в вертикально подвешенном положении. Затем его проверяют по средней коренной шейке на биение, величина которого не должна превышать 0,3 мм. Коленчатые валы с большим биением необходимо править. После этого их шатунные шейки шлифуют начерно.
Наплавку шеек коленчатого вала производят постоянным током обратной полярности.
Наплавленные коренные шейки подвергают черновому шлифованию, после чего коленчатый вал проверяют на биение и, если необходимо, правят. Затем зенковкой, оснащенной пластинками из твердого сплава, зенкуют отверстия для смазки в шатунных и коренных шейках коленчатого вала. После этого удаляют глину, асбестовые пробки, очищают масляные каналы от загрязнений и продувают их сжатым воздухом. Завершающими операциями являются чистовое шлифование коренных и шатунных шеек коленчатого вала под нормальный размер и полирование.
Наплавка шеек коленчатых валов под слоем флюса с легирующими компонентами обеспечивает получение наплавленного слоя, соответствующего по своему составу хромомарганцевой стали марки 60ХГ. При охлаждении на воздухе этот слой приобретает однородную структуру мелкозернистого мартенсита с твердостью в пределах НRС56…62, благодаря чему отпадает необходимость в термической обработке. Наплавленный металл получается без пор, раковин и трещин. Восстановленные коленчатые валы по износостойкости поверхности шеек не уступают новым. Этот способ наплавки обеспечивает достаточно высокую усталостную прочность восстановленных коленчатых валов. Как показали исследования, запас усталостной прочности на кручение вала двигателя ГАЗ, шейки которого наплавлены этим способом, составляет 1,22 (для нового коленчатого вала 1,74), что при отсутствии больших перегрузок вполне обеспечивает надежность его работы. Этим способом шейки коленчатого вала нельзя восстанавливать много кратно из-за его укорочения.
Наплавка шеек коленчатых валов двигателей ГАЗ под слоем флюса с последующей термической обработкой. Технологический процесс восстановления шеек коленчатых валов этим способом имеет много общего с технологическим процессом восстановления шеек коленчатых валов наплавкой под слоем флюса с легирующими компонентами. Перед наплавкой шеек отверстия для смазки закрывают стальными заглушками. Наплавку ведут электродной проволокой 1,8 мм с применением флюса марки АН-348А, предусматривая припуска на последующую механическую обработку шеек 2—2,5 мм на сторону. Указанную величину припуска выбирают, исходя из необходимости удаления окалины и обезуглероженного слоя, образующегося при высоком отпуске коленчатого вала.
В результате наплавки шеек отверстия для смазки оказываются заправленными. Их сверлят на радиально или настольно- сверлильном станке в горизонтальном положении: на радиально-сверлильном станке — в постелях блока цилиндров, на настольно-сверлильном — на призмах. Наклонное расположение отверстий обеспечивается наклоном шпинделя станка на соответствующий угол. В радиально станке наклон шпинделя предусмотрен его конструкцией (бабка шпинделя может поворачиваться в вертикальной плоскости). Настольно-сверлильный станок устанавливают наклонно на специальной клиновой подставке.
После черновой механической обр. (точением или шлифованием) и зенкования отверстий для смазки шейки коленчатого вала подвергают термической обработке, которая состоит из высокого отпуска и поверхностной закалки (с нагревом токами высокой частоты) с самоотпуском. Для проведения высокого отпуска коленчатые валы нагревают в печи до температуры 650С, выдерживают при этой температуре в течение 2,5 ч, после чего они охлаждаются на воздухе при температуре не ниже 15°С. Затем шейки коленчатого вала закаливают на глубину 3,0—3,5 мм с нагревом ТВЧ, в процессе закалки шейки охлаждают водой (не до полного остывания), дальнейшее охлаждение шеек производится на воздухе. При этом происходит самоотпуск закаленного слоя детали, в результате чего уменьшаются внутренние напряжения, возникающие при закалке. Твердость поверхности шеек после термообработки НRС 53…60.
Деформация коленчатого вала после термической обработки, проверенная по биению средних коренных шеек относительно крайних, не превышает в среднем 0,1 мм и устраняется шлифованием шеек. После термической обработки шейки коленчатых валов шлифуют и полируют до получения требуемых размеров и шероховатости поверхности.
Коленчатые валы восстановленные этим способом, по износостойкости шеек и усталостной прочности не уступают новым. Вместе с тем наплавка шеек коленчатых валов под слоем флюса с последующей термической обработкой несколько усложняет технологический процесс восстановления (увеличивается трудоемкость, возникает необходимость в установке ТВЧ) и поэтому ее целесообразно применять только на крупных специализированных предприятиях, для ремонтных предприятий с небольшой производственной программой можно рекомендовать наплавку шеек коленчатых валов под слоем флюса с легирующими компонентами.
Успешное внедрение в практику работы ремонтных предприятий автоматической наплавки под слоем флюса объясняется следующими ее преимуществами:
1) Высокой производительностью (в 5—10 раз выше, чем при ручной сварке и наплавке) в результате более высокой плотности тока (до 125 А/мм, рационального использования тепловой энергии и уменьшения количества расплавляемого металла.
2) Высоким качеством наплавленного металла, которое достигается благодаря защите его от действия атмосферного воздуха, а также легированию флюсом.
3) Экономией электродной проволоки и электроэнергии, которая обеспечивается отсутствием потерь на угар, разбрызгивание, лучеиспускание и уменьшением сечения швов на 20—40% против ручной сварки. Количество наплавленного металла уменьшается в результате уменьшения припусков на последующую механическую обработку. КПД дуги, горящей под слоем флюса, составляет 0,86—0,92, в то время как открытой дуги — 0,4.
4) Улучшением условий работы сварщика, так как дуга горит под слоем флюса.
5) Возможностью использования сварщиков более низкой квалификации.
6) Более низкой стоимостью работ (в 2—2,5 раза ниже стоимости таких же работ, выполненных вручную).
Автоматическая наплавка и полуавтоматическая сварка в защитной среде углекислого газа
Электрическая дуга горит в среде углекислого газа, который, оттесняя воздух, защищает от его вредного воздействия расплавленный металл сварочной ванны. Голая электродная проволока подается в зону горения дуги через специальную газоэлектрическую горелку, к которой подводятся электрический ток и углекислый газ.
Сварку и наплавку в защитной среде углекислого газа рекомендуется вести постоянным током обратной полярности, для этого используют сварочные полу и автоматы.
Для защиты расплавленного металла в процессе сварки (на плавки) используют главным образом сжиженную пищевую углекислоту, поставляемую в стальных баллонах. При выходе из баллона углекислота образует углекислый газ. В одном баллоне емкостью 40 л находит 25 кг жидкой углекислоты под давлением 4Мпа, из которой при испарении образуется около 12,5куб.м углекислого газа. Его хватает на 12…15 ч непрерывной работы одной горелки. В обычной пищевой углекислоте содержится некоторое количество воздуха и воды, которые могут увеличивать разбрызгивание металла при сварке, снижать пластические свойства шва и вызывать в нем образование пор и трещин. Для получения сварочного шва требуемого качества необходимо удалить влагу, т.е. осушить газ. С этой целью применяют специальные осушители, представляющие собой фильтры, в которых в качестве осушающего материала используется безводный порошок медного купороса или силикагель.
Для снижения давления углекислого газа до рабочего (0,3— 1,5 атм) служит редуктор (могут быть использованы обычные кислородные редукторы для газовой сварки). При большом отборе углекислого газа из баллона возможно замерзание содержащейся в нем влаги и закупорка редуктора. Для предотвращения этого между баллоном и редуктором устанавливают электрический подогреватель. Работа без подогревателя категорически запрещена правилами безопасности.
Газоэлектрическую горелку перемещают при сварке вручную применяя те же приемы, что и при обычной ручной электродуговой сварке металлическим электродом.
Полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа применяется для соединения деталей кузовов, кабин и деталей оперения, для устранения трещин отверстий на деталях, изготовленных из листового материала (пластина крышки распределительных шестёрен двигателя ГАЗ, детали рамы и др.), закрепления дополнительных деталей (пластин, втулок и др.). Этот способ сварки может быть использован также для устранения трещин на деталях из серого чугуна (картер коробки передач и др.).
Автоматическая наплавка в защитной среде углекислого газа применяется для восстановления изношенных поверхностей деталей цилиндрической формы. В этом случае механизированы вращение детали и перемещение электродной проволоки. Деталь устанавливают в центрах токарного станка, где она вращается в процессе наплавки.
Автоматическая наплавка поверхностей деталёй в защитной среде углекислого газа применяется для восстановления резьб, шеек под подшипники (втулки) и др.
Преимущества этого способа являются следующие:
1) Качество сварного соединения выше, чем при обычной ручной электродуговой и газовой сварке. При этом деформация тонкого листового материала в два-три раза меньшае, чем при газовой сварке.
2) Производительность труда ко сравнению с ручной электродуговой сваркой и наплавной при сварке в защитной среде углекислого газа выше на 30…40%, а при автоматической наплавке в защитной среде углекислого газа — на 70…80%
3) Стоимость наплавки на 20% ниже, чем наплавки под слоем флюса
4) Техника сварки и наплавки весьма проста и позволяет использовать рабочих более низкой квалификации, чем при ручной сварке без ущерба для качества работы.
5)Подготовка деталей к сварке отличает простотой. Не требуется зачистка кромок свариваемых деталей
6)Хорошая видимость открытой дуги обеспечивает точность наложения
7) Вредных газов выделяется значительно меньше, чем при ручной электродуговой сварке электродами с толстым покрытием.
К недостаткам этого способа сварки и наплавки следует отнести необходимость защиты сварщика от излучений дуги.
Полуавтоматическая и автоматическая дуговая наплавка — Студопедия
Для наплавки применяются все основные способы механизированной дуговой сварки – под флюсом, в среде защитных газов и самозащитными проволоками и лентами.
При наплавке под флюсом (проволокой, лентой и др.) (рис.8.1, д, е) дуга скрыта под слоем гранулированного флюса, предварительно насыпанного на поверхность основного металла. Для наплавки под флюсом применяют электроды в виде одной или нескольких проволок диаметром 1 – 6 мм или электродной ленты толщиной 0,4 – 1,0 мм и шириной 20 – 100 мм. Расплавленный шлак надежно изолирует жидкий металл от газов воздуха, способствует сохранению теплоты дуги. После затвердевания металла образуется наплавленный валик, покрытый шлаковой коркой и нерасплавленным флюсом. Остывшую шлаковую корку удаляют. С помощью наплавки под флюсом можно наносить слой металла почти любого химического состава толщиной от 2 мм и более. Данный процесс применяют при наплавке цилиндрических поверхностей, а также всевозможных плоских деталей и изделий криволинейной формы (лопастей гидротурбин).
Процесс наплавки под флюсом отличается большой универсальностью, широкими возможностями легирования металла наплавленного слоя и повышенной производительностью труда.
Широкое распространение получила электродуговая наплавка лентой. Дуга на торце ленты (рис. 8.1, е) циклически перемещается от одной кромки к другой в зависимости от тока и ширины ленты со скоростью 1 – 4 м/с. Вследствие перемещения дуги получается рассеянное тепловложение в основной металл, что снижает глубину проплавления основного металла и долю его в наплавленном до 10 – 15 %.
На рис.8.2 приведены некоторые примеры, характеризующие пути повышения производительности труда и качества при наплавке под флюсом. Наибольшее распространение получили способы многоэлектродной и многодуговой наплавки.
Суть способа многоэлектродной электродуговой наплавки под флюсом заключается в том, что дуга автоматически возникает на торце то одного, то другого электрода, расположенных на определенном расстоянии друг от друга и имеющих один общий токоподвод. Дуга, перемещаясь с одного электрода на другой, приводит к попеременному плавлению электродов, чем обеспечивается малая глубина проплавления при высокой производительности процесса.
Рис.8.2. Способы наплавки под флюсом: а – электродной лентой; б – многоэлектродная; в – многодуговая; г – поперечным колебанием электрода
При многоэлектродной наплавке вследствие перемещения дуги с одного электрода на другой длительность ее горения на одном из электродов значительно меньше, чем при одноэлектродной. Это уменьшает длительность воздействия дуги на расплавленный металл ванны в определенном ее месте. В результате уменьшаются глубина кратера и проплавление основного металла.
Вибродуговая наплавка под флюсом. Стремление сохранить хорошие качества наплавки, получаемой под слоем флюса, и уменьшения остаточных деформаций привело к использованию вибрации электрода при наплавке, что обеспечивает надежное зажигание и горение дуги при весьма низких параметрах режимов. В сочетании с охлаждением наплавляемой детали данный способ дает существенное снижение остаточных деформаций при высоких механических свойствах.
Схема устройства для наплавки валов небольшого диаметра таким способом показана на рис. 8.3. Флюсоудерживающее приспособление 2 крепится к сварочной головке и перемещается вместе с ней. Для лучшего отделения шлака и охлаждения наплавляемой детали устанавливают охладитель 3, подающий сжатый воздух.
Рис.8.3. Схема вибродуговой наплавки под флюсом
Основные преимущества наплавки под флюсом: универсальность; высокая производительность; возможность получения наплавленного металла практически любой системы легирования; малые потери электродного металла; отсутствие излучения дуги.
Основные недостатки: большое проплавление основного металла, особенно при наплавке проволоками; невозможность визуального наблюдения за формированием валиков; необходимость использования различных флюсоудерживающих и формирующих устройств; невозможность выполнения наплавки в пространственных положениях, отличных от нижнего; затрудненность удаления шлаковой корки при наплавке деталей малого диаметра и глубоких внутренних поверхностей.
Наплавка в среде защитных газов. Среди способов наплавки в среде активных защитных газов наибольшее распространение получила наплавка плавящимся электродом в среде дешевого и недефицитного углекислого газа. Этот способ позволяет наносить на детали небольших диаметров слои толщиной 0,5 – 3,5 мм высокого качества при высокой производительности. К недостаткам следует отнести повышенное разбрызгивание металла (до 15 %), необходимость применения специальной легированной проволоки для получения слоев высокого качества.
Перспективна наплавка в среде различных газовых смесей (12 % СО2 и 88 % Ar; 3 % О2 и 97 % Ar и др.). Этот способ дает возможность получать слои с высокими механическими свойствами, особенно по сопротивлению усталости и ударной вязкости.
Наплавку в среде инертного газа осуществляют неплавящимся и плавящимся электродами.
Для наплавки неплавящимся электродом в качестве неплавящихся электродов используются угольные (графитовые) стержни диаметром 5 – 40 мм и вольфрамовые прутки. При этом присадочный металл вводят в зону дуги в виде проволоки (прутка) или в виде порошка. При наплавке угольным (графитовым) электродом наплавочные порошки насыпают на наплавляемую поверхность, а затем расплавляют (см. рис.8.1, а). Наплавленный металл отличается невысоким качеством вследствие окисления легирующих элементов, образования пор, неметаллических включений и других дефектов. Наплавка вольфрамовым электродом в среде инертного газа характеризуется тем, что дуга, за счет теплоты которой происходит плавление наплавочного присадочного металла, возникает между основным металлом и вольфрамовым электродом (см. рис. 8.1, в). Процесс аргонодуговой наплавки, сходный с газовой наплавкой, протекает в условиях подачи наплавочного прутка и его плавления дугой.
Применение механизированных средств подачи наплавочного материала с постоянной скоростью позволяет осуществлять наплавку в автоматическом или полуавтоматическом режиме. Инертный газ хорошо защищает зону наплавки от воздушной атмосферы, поэтому данный способ особенно эффективен при наплавке цветных металлов, высоколегированных сталей и других материалов, чувствительных к окислению и азотированию. При этом используется широкая гамма наплавочных материалов и формируется наплавленный металл высокого качества. Стабильная дуга колоколообразной формы образуется в широком диапазоне силы тока, что обусловливает получение ровного валика наплавленного металла с гладкой поверхностью. Этот способ уступает наплавке плавящимся электродом по производительности из-за высокой концентрации энергии и низкой эффективности использования теплоты дуги.
Наплавка плавящимся электродом в среде защитного газа (см. рис. 8.1, г) характеризуется тем, что дуга возникает между основным металлом и электродным наплавочным материалом. Наплавка протекает в условиях автоматической подачи электродной проволоки. В качестве защитного газа чаще всего используют аргон, хотя при работе в среде чистого аргона дуга теряет стабильность при наплавке любого материала, кроме алюминиевых сплавов. С целью стабилизации дуги при наплавке стали к аргону добавляют до 20 % кислорода или углекислого газа, что существенно влияет на процесс наплавки. Поэтому задача получения наплавленного металла с заданными свойствами требует тщательного выбора состава защитного газа.
Дуговая наплавка самозащитными порошковыми проволоками и лентами в настоящее время получила большое распространение. Стабилизация дуги, легирование и защита расплавленного металла от азота и кислорода воздуха обеспечивается за счет соответствующих компонентов сердечника электродного материала. При этом газо- и шлакообразующие компоненты составляют 10 – 12 % массы проволоки или ленты (рис.8.4). Такая наплавка перспективна при упрочнении деталей сложной формы, когда наплавка их под слоем флюса затруднительна.
При плавлении такой проволоки легирующие элементы шихты и металла оболочки переходят в шов, образуя наплавленный металл. Наплавленный валик покрывается тонким слоем шлака, достаточным для защиты от воздействия воздуха и не требующим удаления при многослойной наплавке. Порошковые проволоки с внутренней защитой для автоматической и механизированной наплавки изготовляют диаметрами: 1,6; 2,0; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2 мм.
Рис. 8.4. Конструкции порошковых проволоки Рис.8.5. Схема электрошлаковой наплавки
(а) и ленты (б)
При наплавке крупных деталей вместо порошковой проволоки используется близкая по составу порошковая лента, что дает дополнительный выигрыш в производительности.
Автоматическая наплавка — Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 2
Автоматическая наплавка
Cтраница 2
Автоматическая наплавка порошковой проволокой производится под плавленым флюсом. Наплавка открытой дугой приводит к значительному разбрызгиванию жидкого металла и угару легирующих элементов. [16]
Автоматическая наплавка стальной или порошковой лентой производится под флюсом. Выбор марки флюса связан с типом ленты. [17]
Автоматическая наплавка под флюсом цилиндрических деталей диаметром до 40 — 50 мм и особенно пустотелых с толщиной стенки менее 8 мм сильно затрудняется тем, что после первого кольцевого валика основной металл таких деталей нагревается до весьма высокой температуры. В результате этого жидкий наплавленный металл и расплавленный флюс медленно затвердевают и очень часто начинают стекать с наплавляемой поверхности. Шлаковая корка после затвердевания наплавленного металла предыдущего валика плохо отделяется от него. Для этого требуется значительный промежуток времени, связанный с охлаждением наплавляемой детали. Поэтому дальнейший процесс непрерывной наплавки становится невозможным. Наплавляют такие детали с интенсивным охлаждением их проточной водой или воздухом. Кроме этого, применяют электродную проволоку малых диаметров и, следовательно, малый ток наплавки. При двухпроходной наплавке по спирали с большим шагом уменьшают скорость подачи электродной проволоки к месту наплавки, смещают электродную проволоку с зенита, используют флюсы с хорошей отделяемостью шлаковой корки при неполном ее охлаждении. Если такими технологическими мероприятиями нельзя получить желаемые результаты, то наплавку под флюсом заменяют наплавкой в среде углекислого газа. [18]
Автоматическая наплавка в углекислом газе плавящимся электродом производится подачей электродной проволоки из кассеты к месту наплавки с постоянной скоростью через токоподводящий мундштук. Углекислый газ из баллона по шлангу поступает к головке автомата и далее через сопло к месту горения дуги. Он со всех сторон окружает дугу и оттесняет воздух из зоны наплавки. [19]
Автоматическая наплавка в среде углекислого газа в 3 — 4 раза повышает производительность работ и на 30 — 40 % снижает себестоимость восстановления деталей по сравнению с ручной дуговой наплавкой. [20]
Автоматическая наплавка позволяет не только значительно увеличить производительность, но и улучшить качество наплавленного металла, а также условия труда при наплавке. [21]
Автоматическая наплавка производится с малой погонной энергией, чтобы уменьшить долю основного металла в металле наплавки. [22]
Автоматическая наплавка порошковой проволокой и под керамическими флюсами широко применяется при восстановлении изношенных валков прокатных станов, для повышения стойкости деталей землеройных машин, размольного и тягодувного оборудования, а также для наплавки режущего инструмента. [23]
Автоматическая наплавка ленточными электродами ( рис. 328) имеет ряд преимуществ. [25]
Автоматическая наплавка ленточным электродом предназначена для защиты поверхности лопасти ра-диально-осевой турбины, изготовленной из низколегированной стали, кавитацисшностойкими материалами. [26]
Автоматическая наплавка является самым эффективным способом повышения износостойкости быстроизнашивающихся деталей. [27]
Автоматическая наплавка открывает широкие возможности и для изготовления биметаллических деталей, основа которых выполняется из дешевой углеродистой стали, а рабочий слой наплавляется специальным износостойким сплавом. Это позволяет получить большую экономию дорогих легированных сталей, а также наиболее полно использовать ценные свойства высоколегированных сплавов, наплавляемых на рабочие поверхности деталей. Чем больше вес быстроизнашивающихся деталей, тем целесообразнее и экономически выгоднее применение биметалла. [28]
Автоматическая наплавка под слоем флюса может производиться на переменном и на постоянном токе. [29]
Автоматическая наплавка под слоем флюса высокоуглеродистой проволокой позволяет значительно повысить износоустой
Автоматическая наплавка в среде защитных газов (сущность процессов, оборудование, применяемые материалы, достоинства, недостатки).
Этот способ восстановления деталей отличается от наплавки под флюсом тем, что в качестве защитной среды используется углекислый газ. Сущность способа наплавки в среде углекислого газа (рис. 13.5) заключается в том, что электродная проволока из кассеты непрерывно подается в зону сварки. Ток к
электродной проволоке подводится через мундштук и наконечник, расположенные внутри газоэлектрической горелки. При наплавке металл
электрода и детали перемешивается. В зону горения дуги под давлением 0,05…0,2 МПа по трубке подается углекислый газ, который, вытесняя воздух, защищает расплавленный металл от вредного действия кислорода и азота воздуха. При наплавке используют токарный станок, в патроне которого устанавливают деталь 8, на суппорте крепят наплавочный аппарат 2
(рис. 13.6). Углекислый газ из баллона 7 подается в зону горения. При выходе из баллона 7 газ резко расширяется и переохлаждается. Для подогрева его пропускают через электрический подогреватель б. Содержащуюся в углекислом газе воду удаляют с помощью осушителя 5, который представляет собой патрон, наполненный обезвоженным медным купоросом или силикагелем. Давление газа понижают с помощью кислородного редуктора, расход его контролируют расходомером 3.
Наплавка в среде защитных газов отличается тем, что в зону горения электрической дуги подают под давлением газ, который защищает столб дуги и ванну расплавленного металла от кислорода и азота воздуха. Для создания защитной среды используют аргон, гелий, диоксид углерода и их смеси.
Наиболее распространена наплавка в среде СО2, которая обеспечивает хорошее формирование шва, наплавленный металл при этом получается плотным, а зона термического влияния малая. Благодаря последнему фактору этот способ применяют для наплавки нежестких деталей.
При сварке и наплавке применяют проволоку с повышенным содержанием кремния и марганца.
Автоматическая наплавка в среде СО2 по сравнению с автоматической наплавкой под слоем флюса имеет такие преимущества: меньший нагрев заготовки, возможность наплавки заготовок диаметром от 10 мм, большую производительность по площади покрытия на 30…40 %, отсутствие перехода отделения шлаковой корки, она в 1,2… 1,5 раза экономичнее. Однако наплавка в среде защитных газов требует применения легированной проволоки и защиты сварщика от излучения дуги.
Вибродуговая наплавка отличается тремя особенностями. Во- первых, в цепь нагрузки источника питания включена индуктивность, во-вторых, его напряжение и мощность недостаточны для поддержания непрерывного дугового разряда и, в-третьих, электродная проволока совершает колебания с амплитудой 1…3 мм относительно заготовки и ее касание с частотой 50… 100 Гц. Введение индуктивности в цепь нагрузки обеспечивает накопление электрической энергии в индуктивности в начале короткого замыкания цепи и ее расходование на зажигание и горение дуги в течение расчетного времени. В зону наплавки подают охлаждающую жидкость.
Состав электродной проволоки выбирают в зависимости от требуемых механических свойств наплавленного металла. При наплавке стальных и чугунных заготовок для получения покрытия твердостью 51…56 HRC применяют проволоку Нп-65, Нп-80. Для получения твердости 37…41 HRC наплавку ведут проволокой Нп-ЗОХГСА, а твердости 180…240 НВ – проволокой Св-08.
Вибродуговая наплавка позволяет получать покрытия высокой твердости и износостойкости без последующей термической обработки. Заготовка нагревается до температуры не выше 100 °С, поэтому не деформируется. Наплавленный металл имеет равномерную толщину. Низкое напряжение процесса уменьшает опасность работ. Однако процесс снижает усталостную прочность деталей и не обеспечивает одинаковую твердость на различных участках покрытия.
Сущность процесса сварки в среде защитных газов заключается в том, что дуга горит в среде защитного газа (аргона, гелия, углекислого газа или их смесей). Газ подается от баллона по шлангу к сварочной головке и выполняет роль флюса. Сварка в среде защитных газов бывает с плавящимся и неплавящимся электродом. В последнем случае электрод изготовляют из тугоплавкого материала, например из вольфрама, присадочный материал подается дополнительно. Кроме того, сварку в среде защитных газов подразделяют на ручную и автоматическую.
По свариваемости стали иногда подразделяют на хорошо, удовлетворительно, ограниченно и плохо сваривающиеся. К хорошо сваривающимся относят малоуглеродистые (с содержанием углерода до 0,25%) и низколегированные стали, к сваривающимся удовлетворительно — среднеуглеродистые (с содержанием углерода до 0,35%).
Хорошо сваривающиеся стали соединяют без подогрева, а удовлетворительно сваривающиеся с подогревом до 100—150° С. Стали, содержащие углерода от 0,35 до 0,45%, свариваются ограниченно и требуют подогрева до 350° С. Плохо свариваются высокоуглеродистые и высоколегированные стали, чугуны, цветные металлы и их сплавы.
Вибродуговая наплавка в струе жидкости получила распространение при наращивании деталей типа валов для компенсации изношенного слоя небольшой толщины. В настоящее время сваркой и наплавкой восстанавливают более 55% деталей.
Металлургиздат., 1961,- 421 с. // Библиотека технической литературы
В книге обобщены теоретические и технологические основы автоматической наплавки, изложен производственный опыт применения ее в промышленности; рассмотрены общие металлургические вопросы сварки и наплавки — получение наплавленного металла заданного химического состава, условия образования и методы предупреждения газовых пор и кристаллизационных трещин; описаны материалы и технология автоматической износостойкой наплавки и ее применение для восстановления и повышения сроков службы деталей различного оборудования; приведены данные о конструкциях наплавочных аппаратов, станков, установок и другого оборудования.
Книга предназначена для инженеров и техников всех отраслей промышленности, занимающихся вопросами наплавки, а также может быть использована научными работниками и студентами вузов.
Размер: 12,8 Мб
Формат: djvu
Скачать книгу с yadi.sk
Не работает ссылка? Напишите об этом в комментарии.
Оглавление:
Часть первая. Металлургические вопросы сварки и наплавки.
Глава I. Современные способы автоматической (механизированной) наплавки.
1. Наплавка под флюсом.
2. Наплавка в защитном газе.
3. Электроимпульсная наплавка.
4. Наплавка открытой дугой электродной проволокой с защитным покрытием.
5. Электрошлаковая наплавка.
6. Наплавка токами высокой частоты.
7. Другие способы.
Глава II. Сварочная ванна.
1. Давление дуги; расположение столба дуги.
2. Капли электродного металла, их температура.
3. Плавление флюса, температура шлака.
4. Форма и объем ванны расплавленного металла.
5. Средняя температура сварочной ванны.
6. Распределение температур в пределах сварочной ванны.
Глава III. Взаимодействие шлака и металла при сварке и наплавке.
1. Влияние состава среды, взаимодействующей с жидким металлом.
2. Влияние режима наплавки на состав наплавленного металла.
3. Испарение примесей стали при дуговой сварке и наплавке.
4. Достижимость равновесия между шлаком и металлом при сварке и наплавке.
5. Кинетика взаимодействия шлака и металла при сварке.
Глава IV. Легирование наплавленного металла при износостойкой наплавке.
1. Способы легирования наплавленного металла.
2. Наплавка легированной электродной проволокой или лентой
3. Наплавка порошковой проволокой.
4. Наплавка с применением легирующих флюсов.
5. Легирование нанесением примесей на наплавляемую поверхность.
6. Сравнительная характеристика способов легирования.
7. Выбор способа легирования.
Глава V. Предупреждение пор в наплавленном металле.
1. Опытные данные о возникновении пор при сварке и наплавке
2. Условия образования пор.
3. Теоретический анализ методов предупреждения пор.
4. Предупреждение пор с помощью порошковой проволоки.
Глава VI. Трещины в наплавленном слое и их предупреждение.
1. Классификация трещин, наблюдаемых при наплавке.
2. Кристаллизационные трещины при наплавке углеродистой и низколегированной стали.
3. Кристаллизационные трещины при наплавке высоколегированных износостойких сталей и сплавов.
4. Исследование условий возникновения трещин.
5. Происхождение кристаллизационных трещин.
6. Закалочные трещины.
7. Хрупкие трещины.
8. Предупреждение трещин.
Часть вторая. Материалы и технология автоматической износостойкой наплавки.
Глава VII. Наплавленный металл.
1. Углеродистые и низколегированные стали и чугун.
2. Высокомарганцевые стали и чугуны.
3. Высокохромистые стали и чугуны.
4. Хромоникелевые аустенитные стали.
5. Высоковольфрамовые стали.
6. Сплавы на основе меди, никеля и кобальта.
7. Прочие износостойкие сплавы.
Глава VIII. Электродные материалы.
1. Стандартные марки проволоки.
2. Новые марки наплавочной проволоки.
3. Электродная лента.
4. Порошковая проволока.
Глава IX. Флюсы.
1. Общие свойства флюсов для наплавки.
2. Высококремнистые сварочные флюсы.
3. Низкокремнистые флюсы.
4. Специальные плавленые флюсы.
5. Легирующие неплавленые флюсы.
Глава X. Техника наплавки.
1. Выбор режима наплавки.
2. Наплавка цилиндрических и конических деталей.
3. Наплавка сложных тел вращения.
4. Наплавка плоских поверхностей и деталей сложной формы.
Часть третья. Применение автоматической наплавки для восстановления и повышения стойкости изнашивающихся деталей.
Глава XI. Условия службы изнашивающихся деталей, выбор металла для наплавленного рабочего слоя.
1. Виды износа.
2. Инструмент для деформирования горячего металла.
3. Инструмент для деформирования холодного металла.
4. Восстановление размеров изношенных стальных деталей машин
5. Детали, работающие в условиях абразивного износа.
Глава XII. Оборудование, применяемое для наплавки.
1. Наплавочные аппараты общего назначения.
2. Наплавочные аппараты специального назначения.
3. Наплавочные установки общего назначения.
4. Вальценаплавочные станки.
5. Источники питания сварочным током.
6. Индукторы для нагрева деталей перед наплавкой.
Глава XIII. Опыт промышленного применения механизированной наплавки.
1. Наплавка стальных прокатных валков.
2. Наплавка деталей прокатного оборудования.
3. Наплавка деталей засыпного аппарата доменной печи.
4. Наплавка прессового инструмента.
5. Восстановление гребней бандажей железнодорожных колес.
6. Электрошлаковая наплавка кернов для захвата слитков.
7. Восстановление наплавкой деталей тракторов и автомобилей
8. Наплавка слоя отбеленного чугуна.
9. Автоматическая наплавка бронзы на стальные заготовки.
Глава XIV. Экономические вопросы наплавки.
1. Стоимость наплавленного металла.
2. Эффективность восстановления размеров деталей и износостойкой наплавки.
3. Определение экономического эффекта от применения наплавочных установок.
автоматическое устройство для наплавки — определение
Примеры предложений с «автоматическим устройством для наплавки», память переводов
патент-wipoМетод для управления автоматическим устройством для очистки поверхности, погруженной в жидкость, и соответствующее устройство для очисткиpatents-wipoМетод для управления автоматическим устройством для очистки поверхности погружение в жидкость и соответствующее устройство для очистки Устройство переключения диапазона для приборов измерения площади поверхности Класс Анатомически согласованные поверхностные катушки и датчики, устройства автоматической настройки, устройства анатомического позиционирования, звуковые системы, устройства для наблюдения за пациентом и физиологией Он включает датчик уровня поверхности расплавленного металла, анализатор БПФ, устройство автоматической настройки для результата анализа БПФ, контроллер уровня поверхности расплавленного металла и режекторный фильтр.tmClassАвтоматы различного типа для установок по нанесению покрытий, электрические установки для дистанционного управления промышленными операциямиspatents-wipoАвтоматическая очистка окон и фасадных поверхностейspatents-wipoКогда внешнее давление падает ниже определенного значения, электронное устройство обнаруживает поверхность и автоматически запускает обратный отсчет .patents-wipoКорпус содержит элементы, предназначенные для равномерной установки автоматического устройства на его поверхности, которые используются для считывания оптических изображений элементов данных.Патенты-wipo Раскрыт микроволновый блок (10), содержащий материнскую плату (12) и корпус (14), приспособленный для автоматической сборки, например, в устройстве поверхностного монтажа, SMD, машине. patents-wipo Примерный корпус автоматического инъекционного устройства может быть отформован с одной или несколькими поверхностями для захвата для облегчения захвата и манипулирования автоматическим инъекционным устройством пользователем при выполнении инъекции. patents-wipo Настоящее изобретение состоит в устройстве автоматического переключения диапазона измерения, предусмотренном для устройства измерения площади поверхности.патенты-wipoThe устройство может автоматически регулировать наветренной поверхности лопасти на оптимальные position.patents-wipoAutomatic наклона опорной поверхности на опоре devicepatents-wipoThe очистки устройства имеет рабочую поверхность с определенной характеристикой (матовой отделкой или проводящего материала ), так что зонд может автоматически определять местоположение рабочей поверхности очистного устройства и, следовательно, работать в автоматическом режиме очистки. patents-wipoАвтоматическое устройство с завесой для герметизации или закрывания путем покрытия поверхностиpatents-wipo Изобретение относится к способу для управление автоматическим устройством для очистки поверхности, погруженной в жидкость, которое содержит электродвигатели для движения шасси по очищаемой поверхности.Patents-WIPO Устройство очистки может выполнять автоматическую очистку отражающей поверхности конденсатора света. По крайней мере, одно устройство автоматического отклонения (40) предусмотрено на поверхности блока (13) коленчатого вала в форме углубления. Патенты-wipo Автоматические устройства для приготовления пищи включают конвейерную варочную поверхность для выравнивания и разгрузки пищевых продуктов, источник тепла с изменяющимся / пульсирующим инфракрасным излучением энергии и систему управления. пищевые продукты, изменяющиеся / пульсирующие источники тепла инфракрасного энергетического излучения и система управления.Показаны страницы 1. Найдено 187 предложения с фразой автоматическое обнаружение поверхности.Найдено за 18 мс.Накопители переводов создаются человеком, но выравниваются с помощью компьютера, что может вызвать ошибки. Найдено за 0 мс.Накопители переводов создаются человеком, но выравниваются с помощью компьютера, что может вызвать ошибки. Они поступают из многих источников и не проверяются. Имейте в виду.
.автоматический выход на поверхность машины позиционера заварки трубы на крен / ролик
Автоматическая наплавка трубы
Сварочный позиционер Машина для рулона / ролика
Упаковка и отгрузка
Профессиональные услуги по упаковке и доставке, машины упаковываются путем экспорта деревянного ящика или голой упаковки в транспортные контейнеры в соответствии с размерами машины. И индивидуальный пакет доступен для удовлетворения особых требований клиентов.
Наши услуги
1. Мы являемся ПРОИЗВОДИТЕЛЕМ сварочного оборудования, поэтому можем предложить лучшую цену и послепродажное обслуживание, а также более короткие сроки поставки.
2. Профессиональная упаковка и доставка.
3. Бесплатные запасные части и техническое обслуживание в течение гарантийного срока, а также сервисное обслуживание в течение всей жизни по электронной почте и телефону.
4. Технические специалисты готовы выехать за границу для установки, обучения и обслуживания.
5. У нас есть сильные дизайнерские и технические возможности, мы можем проектировать и производить в соответствии с требованиями заказчика.
Информация о компании
Zhengzhou Yueda Technology Equipment Co., Ltd (прежнее название — Zhengzhou Yueda Automatic Welding Equipment Co., Ltd), которая расположена в городе Чжэнчжоу, провинция Хэнань. Как высокотехнологичное предприятие с 20-летней историей, специализирующееся на разработке и производстве оборудования для автоматизации сварки и резки. Наша компания стремится предоставить клиентам дома и за рубежом универсальные решения для автоматической сварки и резки.
Наши основные продукты: серия сварочных колонн и стрел (сварочных манипуляторов), серия сварочных ротаторов, серия сварочных позиционеров, сварочный робот, серия автоматов для резки, серия электрических сварочных аппаратов для прутка, серия сварочных аппаратов для наплавки, производственная линия ветряных башен, специальные производственная линия цистерн, серия шлифовальных машин, производственная линия окраски и интеграция роботизированных систем.
Для того, чтобы предоставлять нашим клиентам услуги высочайшего качества, мы продолжаем привлекать таланты, увеличивать инвестиции в исследования и разработки в области оборудования и создавать профессиональные технические группы. Мы с нетерпением ждем вашего визита в
и сотрудничества, и мы будем для вас надежным партнером.
FAQ
Вопрос: Мы торговая компания или производитель?
A: Мы являемся производителем с 20-летней историей производства.
Q: Где находится ваш завод? Как я могу там побывать?
A: Наш завод расположен в Чжэнчжоу, провинция Хэнань, Китай. Вы можете лететь в аэропорт Чжэнчжоу напрямую. Приглашаем всех наших клиентов из дома или за рубежом к нам в гости!
Q: Можно ли настроить машины?
A: Да, OEM и ODM доступны.
Q: Как можно гарантировать качество продукции?
A: У нас действует строгая система контроля качества в производственном процессе, и мы приветствуем клиентов, которые приезжают к нам, чтобы проверить качество продукции перед доставкой.
Q: Каков срок гарантии?
A: Один год.
Q: Сколько времени занимает ваша доставка?
A: Обычно в течение 40 дней с момента получения депозита и некоторых стандартных моделей машин в наличии.
Свяжитесь с нами
Добро пожаловать на ваш запрос на автоматическую наплавку труб с позиционером для рулонов / роликов, добро пожаловать к нам!
.Yueda Brand Автоматическая машина для наплавки металла
Описание продукта
Автоматическая машина для наплавки металла марки Yueda
Описание продукции автоматической машины для наплавки металла:
Технические параметры автоматической наплавочной машины для наплавки металла:
| Арт. | Параметр |
| Облицовочная деталь | Труба, вентиль, фланец и т. Д. |
| Режим наплавки | Наплавочная сварка, восстановление |
| Площадь покрытия | Наружная поверхность и внутренняя стенка |
| Скорость наплавки | 100-600 мм / мин или индивидуально |
| Режим управления | шкаф электрического управления |
| Блок питания | 3 фазы, 380-460 В, 50 или 60 Гц |
Информация о компании
Zhengzhou Yueda Technology Equipment Co., Ltd (прежнее название — Zhengzhou Yueda Automatic Welding Equipment Co., Ltd), которая расположена в городе Чжэнчжоу, провинция Хэнань. Как высокотехнологичное предприятие с 20-летней историей, специализирующееся на разработке и производстве оборудования для автоматизации сварки и резки. Наша компания стремится предоставить клиентам дома и за рубежом универсальные решения для автоматической сварки и резки.
Наша основная продукция: серия сварочных колонн и стрел (сварочных манипуляторов), серия сварочных ротаторов, серия сварочных позиционеров, сварочных роботов, серия автоматов для резки, серия машин для сварки стержневых стержней с электроприводом, серия аппаратов для наплавки, линия по производству ветряных мачт, линия по производству специальных цистерн , серии шлифовальных станков, производственная линия окраски и интеграция роботизированных систем.
Для того, чтобы предоставлять нашим клиентам услуги высочайшего качества, мы продолжаем привносить таланты, увеличивать инвестиции в исследования и разработки в области оборудования и создавать профессиональные технические группы. Мы с нетерпением ждем вашего визита и сотрудничества и будем для вас надежным партнером.
Наши услуги
Наши услуги
1. Профессиональное комплексное решение и предложение в соответствии с требованиями клиентов.
2. Профессиональная упаковка и доставка.
3. Бесплатные запасные части и техническое обслуживание в течение гарантийного срока, а также сервисное обслуживание в течение всей жизни по электронной почте и телефону.
4. Технические инженеры готовы выехать за границу для установки, обучения и обслуживания.
5. Быстрый ответ на запрос и послепродажное обслуживание.
6. Индивидуальные услуги, услуги OEM и ODM доступны для удовлетворения различных требований клиентов.
Упаковка и доставка
Профессиональная упаковка и услуги по доставке, продукты, как правило, упаковываются в деревянные ящики или голые упаковки, помещенные в транспортные контейнеры в соответствии с размерами машины.И индивидуальный пакет доступен для удовлетворения особых требований клиентов.
FAQ
FAQ
Q: Что такое MOQ?
A: 1 комплект.
Q: Мы торговая компания или производитель?
A: Мы являемся производителем с 20-летней историей производства.
Q: Каковы ваши условия оплаты?
A: По договоренности, но обычно аккредитивы и TT.
Q: Можно ли настроить машины?
A: Да, OEM и ODM доступны.
Q: Как можно гарантировать качество продукции?
A: У нас действует строгая система контроля качества в производственном процессе, и мы приветствуем клиентов, которые приходят к нам в гости, чтобы проверить качество продукции перед доставкой.
Q: Каков срок гарантии?
A: Один год.
Q: Как долго ваш срок доставки?
A: Обычно в течение 40 дней с момента получения депозита и некоторых стандартных моделей машин в наличии.
Добро пожаловать на ваш запрос на автоматическую машину для наплавки металлической облицовки, универсальное решение готово для вас!
.автоматическое устройство для наплавки — определение
Примеры предложений с «автоматическим устройством для наплавки», память переводов
патент-wipoМетод для управления автоматическим устройством для очистки поверхности, погруженной в жидкость, и соответствующее устройство для очисткиpatents-wipoМетод для управления автоматическим устройством для очистки поверхности погружение в жидкость и соответствующее устройство для очистки Устройство переключения диапазона для приборов измерения площади поверхности Класс Анатомически согласованные поверхностные катушки и датчики, устройства автоматической настройки, устройства анатомического позиционирования, звуковые системы, устройства для наблюдения за пациентом и физиологией Он включает датчик уровня поверхности расплавленного металла, анализатор БПФ, устройство автоматической настройки для результата анализа БПФ, контроллер уровня поверхности расплавленного металла и режекторный фильтр.tmClassАвтоматы различного типа для установок по нанесению покрытий, электрические установки для дистанционного управления промышленными операциямиspatents-wipoАвтоматическая очистка окон и фасадных поверхностейspatents-wipoКогда внешнее давление падает ниже определенного значения, электронное устройство обнаруживает поверхность и автоматически запускает обратный отсчет .patents-wipoКорпус содержит элементы, предназначенные для равномерной установки автоматического устройства на его поверхности, которые используются для считывания оптических изображений элементов данных.Патенты-wipo Раскрыт микроволновый блок (10), содержащий материнскую плату (12) и корпус (14), приспособленный для автоматической сборки, например, в устройстве поверхностного монтажа, SMD, машине. patents-wipo Примерный корпус автоматического инъекционного устройства может быть отформован с одной или несколькими поверхностями для захвата для облегчения захвата и манипулирования автоматическим инъекционным устройством пользователем при выполнении инъекции. patents-wipo Настоящее изобретение состоит в устройстве автоматического переключения диапазона измерения, предусмотренном для устройства измерения площади поверхности.патенты-wipoThe устройство может автоматически регулировать наветренной поверхности лопасти на оптимальные position.patents-wipoAutomatic наклона опорной поверхности на опоре devicepatents-wipoThe очистки устройства имеет рабочую поверхность с определенной характеристикой (матовой отделкой или проводящего материала ), так что зонд может автоматически определять местоположение рабочей поверхности очистного устройства и, следовательно, работать в автоматическом режиме очистки. patents-wipoАвтоматическое устройство с завесой для герметизации или закрывания путем покрытия поверхностиpatents-wipo Изобретение относится к способу для управление автоматическим устройством для очистки поверхности, погруженной в жидкость, которое содержит электродвигатели для движения шасси по очищаемой поверхности.Patents-WIPO Устройство очистки может выполнять автоматическую очистку отражающей поверхности конденсатора света. По крайней мере, одно устройство автоматического отклонения (40) предусмотрено на поверхности блока (13) коленчатого вала в форме углубления. Патенты-wipo Автоматические устройства для приготовления пищи включают конвейерную варочную поверхность для выравнивания и разгрузки пищевых продуктов, источник тепла с изменяющимся / пульсирующим инфракрасным излучением энергии и систему управления. пищевые продукты, изменяющиеся / пульсирующие источники тепла инфракрасного энергетического излучения и система управления.Показаны страницы 1. Найдено 187 предложения с фразой автоматическое обнаружение поверхности.Найдено за 18 мс.Накопители переводов создаются человеком, но выравниваются с помощью компьютера, что может вызвать ошибки. Найдено за 0 мс.Накопители переводов создаются человеком, но выравниваются с помощью компьютера, что может вызвать ошибки. Они поступают из многих источников и не проверяются. Имейте в виду.
.