Электрод без покрытия — Энциклопедия по машиностроению XXL

Ме-дуги используют при сварке электродами без покрытия, покрытыми и порошковыми электродами и проволоками, при сварке под флюсом и в защитных газах (СО2, Аг, Не), а также при сварке в вакууме.  [c.93]

Предложенная Н. Н. Бенардосом сварка металлическим электродом без покрытия давала очень низкое качество сварных соединений, так как плавление стали в дуговом разряде приводи-  [c.389]

Свойства металла шва, наплавленного электродом без покрытия, очень низки (ударная вязкость падает до 0,5 МДж/м вместо 8 МДж/м ). Состав покрытия электродов определяется рядом функций, которые он должен выполнять защита зоны сварки от кислорода и азота воздуха, раскисление металла сварочной ванны, легирование ее нужными компонентами, стабилизация дугового разряда. Производство электродов сводится к нанесению на стальной стержень электродного покрытия определенного состава. Электродные покрытия состоят из целого ряда компонентов, которые условно можно разделить на ионизирующие, шлакообразующие, газообразующие, раскислители, легирующие и вяжущие. Некоторые компоненты могут выполнять несколько функций одновременно, например мел, который, разлагаясь, выделяет много газа (СОг). оксид кальция идет на образование шлака, а пары кальция имеют низкий потенциал ионизации и стабилизируют дуговой разряд, СОг служит газовой защитой.  [c.390]

Диаметр электродов (без покрытия) и длина их должны соответствовать требованиям ГОСТ 2246-43, п. 4, 6 и 7.  [c.293]

Способ холодной сварки чугуна проще. Применяют ручную и полуавтоматическую сварку стальными электродами (без покрытий с покрытиями, включающими карбидообразующие элементы с окислительными покрытиями) и электродами из цветных металлов и сплавов.  [c.266]

Электроды без покрытий применяют при сварке на постоянном токе, если к сварочному шву не предъявляется высоких требований.

Капли расплавленного металла, стекающие с конца электрода, при сварке электродом без обмазки окисляются и обогащаются азотом воздуха, вследствие чего наплавленный металл получается пористым и непрочным, а дуга горит неустойчиво и часто обрывается.  [c.314]

Стальная сварочная проволока (ГОСТ 2246—70) из углеродистой или легированной стали служит для изготовления стержней плавящихся электродов с покрытием. При сварке под флюсом и в среде защитных газов сварочную проволоку используют в качестве плавящегося электрода без покрытия.  [c.88]

Стальная холоднотянутая сварочная проволока изготовляется по ГОСТ 2246—70, Из стальной сварочной проволоки изготовляют стержни электродов с покрытием для ручной дуговой сварки (штучные электроды). В маркировке такой проволоки будет присутствовать буква Э (электродная). Прн механизированных способах сварки под флюсом и в среде защитных газов стальная сварочная проволока используется в качестве плавящегося электрода без покрытия.

 [c.99]

Сварка на переменном токе электродами без покрытия практически невозможна, так как дуга не возбуждается. При наличии покрытия электрическая дуга (независимо от рода тока) возбуждается легко и горит спокойно. На производстве, как правило, применяют покрытые электроды.  [c.48]

Процесс сварки характеризуется значительной концентрацией тепла в месте сварки, что обеспечивает глубокое проплавление основного металла и создает некоторый перегрев сварочной ванны. Дуга горит спокойно без большого разбрызгивания металл переходит с электрода в расплавленную ванну большими каплями. Сварка незащищенной дугой, т. е. электродом без покрытия, вызывает незначительное выгорание кремния и углерода из наплавляемого металла.  

[c.133]

Зона термического влияния составляет при ручной сварке электродом без покрытия — 2,5 мм при сварке электродом с качественным покрытием 6 мм при автоматической сварке под флюсом 2,5 мм.  [c.44]

Для уменьшения скорости охлаждения расплавленного металла применяют те же покрытия, что и при горячей сварке чугуна. Чугунные электроды без покрытия не применяют, так как при сварке они плавятся раньше и быстрее, чем основной металл. Наплавляемый металл, стекая на слабо нагретую поверхность изделия, не сплавляется с основным металлом и, быстро остывая, дает твердый и хрупкий отбеленный чугун. Рекомендуются следующие режимы сварки  

[c.137]

Холодная сварка медными и комбинированными медно-стальными электродами. Сварка чугуна медным электродом без покрытия не дает хороших результатов шов получается пористым, дуга горит неустойчиво, имеет место большое разбрызгивание металла.  [c.274]

Так как коэффициент расплавления может быть легко определен экспериментально, то, пользуясь уравнением (1. 33), можно определить долю ионного тока в прикатодной области и величину анодного падения напряжения. Например, при сварке железными электродами без покрытия при прямой полярности подключения коэффициент расплавления, определяемый экспериментально, составляет примерно  [c. 25]

Схема IV. Два изолированных электрически друг от друга электрода без покрытия подаются автоматически под углом друг к другу и к свариваемой детали. Трехфазная дуга горит между электродами и каждым из электродов и свариваемой деталью. Сварка может производиться как открытой дугой, так и во флюсовой или газовой защите.  

[c.6]

Схема V. Три изолированных электрически друг от друга электрода без покрытия подаются автоматически в зону горения трехфазной дуги. Дуга горит между электродами независимо от их расположения относительно свариваемой детали. Сварка может производиться открытой дугой, во флюсовой или газовой защите.  [c.6]

Схема VI. Два электрода без покрытия, изолированные электрически друг от друга, подаются автоматически под углом друг к другу и к свариваемой детали. В зону горения трехфазной дуги между электродами подается присадочная проволока. Сварка может производиться открытой дугой, во флюсовой или, газовой защите.  [c.6]

Предложенная Н.Г. Славяновым сварка металлическим электродом без покрытия имела невысокую стабильность горения дуги и давала очень низкое качество сварных соединений, так как плавление стали в дуговом разряде приводило к интенсивному выгоранию углерода, марганца и кремния при этом сварной шов насыщался кислородом, азотом и водородом. Металл шва, наплавленный электродом без покрытия, имел низкие механические характеристики, так как ударная вязкость низкоуглеродистой стали падала более чем в 10 раз по сравнению с исходным материалом.  [c.29]

Равномерность покрытия важна еще и потому, что при неоднородности покрытия на поверхности могут функционировать коррозионные элементы типа покрытый участок — непокрытый (пора, дефект) или участок, покрытый тонким слоем, — участок с более толстым слоем лакокрасочного покрытия. На рис. 6.2 показано возникновение тока в паре металл с покрытием — металл без покрытия. В этой паре окрашенный электрод является катодом, неокрашенный — анодом.

 [c.107]

Как видно из данных таблицы, потенциал чистого металла (анода) со временем становится более отрицательным, приобретая постоянное значение, равное 500 мВ. Потенциал электрода с покрытием (катода) становится, как правило, тоже отрицательным. Однако это изменение не столь велико, как у металла без покрытия. Разность потенциалов между электродами с покрытием и без покрытия по мере воздействия коррозионной среды сильно возрастает во времени. На защитные свойства покрытий, как это видно из данных табл. 8.3, оказывают влияние как пигмент, так и связующее максимальная пассивирующая активность смешанного хромата бария-калия и хромата  [c.137]

Наплавка электродами из бронзы Бр.ОЦС 6-6-3 производится без покрытия с применением флюса.  [c.75]

Покрытие электродов должно быть влагостойким и не иметь признаков разрушения после пребывания в воде с температурой 15—25° С в течение 24 ч, допускается изготовление электродов без влагостойких свойств покрытия, что должно быть оговорено в паспорте.  [c.71]

При испытании электродов с покрытием МЭЗ-04 при сварке теплопроводов установлено, что ими можно производить сварку во всех положениях. При этом дуга легко возбуждается и хорошо поддерживается. Сварной шов получается плотным без раковин и подрез. .в, образующийся шлак легко удаляется.  [c.73]

Ручная и полуавтоматическая сварка стальных конструкций должна выполняться при температуре воздуха не ниже указанной в табл. 6. При этом сварку листов объемных конструкций из стали толщиной более 20 мм следует вести каскадом или горкой, двухсторонней сваркой секциями и другими равноценными методами. Сварку при отрицательных температурах (без подогрева) выполняют электродами с покрытием рутилового или основного типа при толщине стали до 20 мм — со свойствами не ниже свойств электродов Э-42 при толщине стали более 20 мм — электродами со свойствами электродов Э-42А.  

[c.637]

Вначале изучали поведение в коррозионной среде непигмен-тированных покрытий с тем, чтобы в дальнейшем выявить роль пигментов, вводимых в эти же пленкообразующие. Результаты исследования показали (рис. 8.10 и 8.11), что электроды, покрытые смолами 135 и Э41М, имеют более положительный потенциал по сравнению с электродом без покрытия. Следовательно, в коррозионном элементе, который может возникнуть на поверхности металла с покрытием, при нарушении покрытия участки, несущие защитный слой, будут служить катодами. Разница в потенциалах составляет 60—120 мВ.   [c.135]

Поскольку в элементе электрод с покрытием является катодом, то весь поляризационный эффект следует отнести к катодному процессу (анодная поляризуемость стального электрода без покрытия в Na l ничтожна).  [c.137]

O HOBiHbiM H достоинствами сварки постоянным током являются устойчивость дуги и воэможп ость (за Счет изменения полярности) использования электродов без покрытий.  [c.178]

I — стальной электрод без покрытия 2 — электрод с покрытием из расширяющегося цемента 5 — то же. с покрытием из глиноземистого цемента 4 — то же, с покрытием из гипсоглиноземистого цемента 5 — то же, с покрытием из портландцемента б — то же, с покрытием из пуццоланового портл андцемента  [c. 66]

Для электродуговой сварки и наплавки применяют плавящиеся и неплавя-щиеся электроды. Первую группу составляют покрытые электроды со стальным стержнем или со стержнем из других металлов (меди, чугуна, алюминия) (табл. 6.1), вторую — угольные, графитовые и вольфрамовые электроды без покрытий.  [c.332]

Первый — с 1924 по 1935 г. (с того момента, когда завод Электрик приступил к выпуску сварочного оборудования). Сварочный процесс в то время осуществлялся вручную электродами без покрытий или с тонкими ио1низирующими покрытиями.  [c.5]

Такое повышение содержаннн во.дорода в одоб ыл случаях определяется тем, что в реакционное пространство даже- ттр г-сварке электродами с современными покрытиями частично проникает воздух уга полузакрытая). Из самых общих приближенных расчетных оценок по конечному содержанию азота в направленном металле можно заключить, что объем вовлекаемого в процесс воздуха в этих случаях примерно в 40—60 раз меньше, чем при сварке голым электродом без покрытий [55]. Но и это количество влажного воздуха может дать отмечаемое экспериментом увеличение содержания водорода в металле при сварке.  [c.91]

Трещины в железобетоне реэко смещают стационарный потенциал арматуры в отрицательную сторону и вызывают интенсивную коррозию. При наличии тока на образцах с большой шириной раск,рытия трещин (около 0,3 мм) значения потенциалов стальных электродов приближаются к значениям потонциалов электродов без покрытия, что свидетельствует о резком снижении защитных свойств цементного покрытия (рис. 71).  [c.134]

В пределах зоны защиты катодной станции плотность защитного тока Ja считается постоянной. Предпосылкой для этого, согласно формуле (2.40), должно быть отсутствие выделения водорода по реакции (2.19), плотность тока для которой при потенциале по медносульфатному электроду t u/ uS04U>(Us—AU), где AU= =0,3 В, причем на границе зоны защиты на расстоянии L от станции катодной защиты должен как раз достигаться защитный потенциал Us. Падение напряжения AU происходит в трубопроводе под влиянием возвращающегося защитного тока.  [c.253]

На рис. 20.3 показан резервуар для отделения соленой воды, имеющей в зоне чередующегося воздействия воды и нефти цинковое покрытие, полученное путем металлизации. В донолнение к этому в резервуаре предусмотрены блочные цинковые протекторы, обеспечивающие натекание защитного тока в участки его наибольшего потребления. Если соленые воды на нефтяном месторождении содержат бактерии, то для предотвращения анаэробной коррозии в результате восстановления сульфатов защитный потенциал должен быть снижен до u/ uSOi =—0,95 В. Измерение потенциала затруднительно, поскольку установка во время работы находится под давлением и вообще трудно доступна. Применили медносульфатные ( U/ USO4) электроды сравнения, встраиваемые через шлюзы. Ввиду загрязнения во время работы необходимо предусмотреть возможность извлечения этих электродов без прекращения рабочего процесса.  [c. 381]

На крупных резервуарах для питьевой воды тоже была применена катодная защита от коррозии с наложением тока от постороннего источника. На бащенном резервуаре емкостью 1500 м после 10 лет эксплуатации были обнаружены дефекты в хлоркаучуковом покрытии в виде коррозионных язв глубиной до 3 мм. После тщательного ремонта с нанесением нового покрытия в виде двухкомпонентной грунтовки с цинковой пылью и двух покрывных слоев из хлоркаучука была смонтирована система катодной защиты с наложением тока от постороннего источника [7]. С учетом требуемой плотности защитного тока для стали без покрытия в 150 мА-м и доли площади пор 1 % защитная установка была настроена на отдачу тока в 4 А. Чтобы учесть изменения в потребляемом защитном токе в зависимости от уровня воды в резервуаре, предусмотрели два контура с наложением защитного тока. Один, предназначаемый для подвода тока к донному аноду, можно было настраивать на постоянное значение тока вручную. Другой контур обеспечивал питание электродов у стен и работал с регулированием потенциала. В качестве материала для ан да была применена титановая проволока с платиновыми покрытиями и медным подводящим проводом. Донный кольцевой анод имел длину 45 м. Аноды у стен были размещены на высоте 1,8 м, причем анод у внутренней стены имел длину 30 м, а анод у наружной стены — 57 м. Для регулирования потенциала использовали электроды сравнения из чистого цинка, которые имеют в питьевой воде сравнительно стабильный потенциал. Крепежные штыри для анодов и электродов сравнения были изготовлены из поливинилхлорида.  [c.387]

Наиболее полное представление о коррозионных процессах, протекающих под лакокрасочной пленкой, могут дать электрохимические методы исследования в сочетании с физико-механиче-скими. Электрохимическим исследованиям подверглись пленки на основе алкидной смолы, модифицированной касторовым маслом (смолы 135), и эпоксидно-меламиновой смолы (Э41М). В качестве пигментов применяли смешанный хромат бария-калия и хромат цинка. Все покрытия наносили на металлические пластинки в один слой толщиной около 20 мкм, сушку производили при 150 °С в течение 1 ч. Составляли коррозионный элемент из двух электродов, один из которых с покрытием, а другой — без покрытия. Изучались основные характеристики коррозионных элементов — потенциалы электродов, э. д. с, и сила тока.  [c.135]

Вначале измеряют силу тока пары (пластина без покрытия-каломельный электрод) после выдержки в течение 10 мин и отмечают время начала погружения образца в электролит (время начала опыта). После этого поочередно (каждый раз после десятиминутной выдержки) измеряют электродные потенциалы исследуемых образцов по отношению к каломельному электроду, фиксируя величины потенциалов и время от начала опыта.  [c.88]

Озон Oz, используемый для озонирования, получают из атмосферного воздуха в аппаратах, называемых озонаторами, в результате воздействия на него тихого (т. е. рассеянного без искр) электрического заряда, сопровождающегося выделением озона. Общая схема установки по озонированию показана на рис. 14.8. Озонаторный генератор представляет собой горизонтальный цилиндрический аппарат (вариант) с вмонтированными в него из нержавеющей стали трубками по типу теплообменника. Внутри каждой стальной трубы помещена стеклянная трубка с небольшой (2…3 мм) кольцевой воздушной прослойкой, являющейся разрядным пространством. Внутренняя по-верхность стеклянных трубок покрыта графитомедным (или алюминиевым) покрытием. Стальные трубы являются одним из электродов, а покрытия на внутренних стенках стеклянных трубок — другим. К стальным трубам подводят электрический переменный ток напряжением 8. .. 10 кВ, а покрытия на стеклянных трубках заземляют. При прохождении электрического тока через разрядное пространство происходит разряд коронного типа, в результате которого образуется озон. Предварительно осушенный и очищенный воздух проходит через кольцевое пространство и таким образом озонируется, т. е. образуется озоновоздушная смесь. Стеклянные трубки являются диэлектрическим барьером, благодаря чему разряд получается тихим , т. е. рассеянным без образования искр. При этом до 90% элект-  [c.328]

---

Аргонная TIG сварка

Аббревиатура TIG расшифровывается как Tungsten (вольфрам) Inert (инертный) Gas (газ). То есть, TIG сварка означает — сварка вольфрамовыми электродами в среде инертного газа. При этом металл (в виде прутка) для заполнения шва (если это необходимо) подается второй рукой. В качестве инертного газа чаще используется аргон, он защищает металл, разогретый дугой до высокой температуры, от газов воздуха — кислорода, азота, водяного пара. Инертный газ непрерывно подается в зону горения дуги. Выглядит это так:

 

TIG сварка

 

Конструкция горелки TIG сварки

Реже используется гелий, из-за высокой стоимости и большего расхода (из-за меньшей плотности). Однако, при одном и том же значении тока, дуга в гелии выделяет в 1,5-2 раза больше энергии, чем в аргоне. Это способствует более глубокому проплавлению металла и значительно повышает скорость сварки. Поэтому при сварке тугоплавких металлов отдают предпочтение гелию. Смесь аргона и гелия (оптимальный состав содержит 35-40% аргона и 60-65% гелия) имеет преимущества обоих газов: аргон обеспечивает стабильность дуги, гелий — высокую степень проплавления.

Преимущества

• TIG сварка отличается чистым, аккуратным и точным сварным швом.
• TIG сваркой можно сваривать больше металлов чем любым другим способом сварки. Качественно свариваются коррозионностойкая сталь, алюминий, магний, медь, бронза и др.
• TIG сварка позволяет лучше контролировать сварочную ванну и весь процесс в целом, что позволяет делать аккуратные и точные швы. В процессе сварки нет искр и брызг (если все делается правильно), т.к. присадочный металл подается без избытка. На шве нет шлака, а воздух не задымляется, как при сварке покрытыми электродами.

 

Выбор и заточка вольфрамовых электродов

Вольфрамовые электроды бывают разных размеров и состава.

Как понятно из названия, вольфрамовые электроды делаются из вольфрама, которого в них 97-99,5%. При этом, в зависимости от условий использования, применяются различные добавки. Вольфрам имеет очень высокую температуру плавления (3380°C), самую высокую из металлов. Поэтому, сделанные из него электроды способны относительно успешно противостоять высокой температуре дуги.

 

Тип вольфрамового электрода, состав, маркировка	Характеристика
Вольфрамовые электроды без специальных добавок Вольфрама не менее 99,5%, остальное примеси WP (зеленый)	Чистый вольфрам характеризуется очень высокой энергией, необходимой для выхода электрона из атома, вследствие чего зажигать дугу сложнее, чем с легированными электродами. Кроме того, из-за высокой энергии выхода электрона, температура на кончике выше, что приводит к короткому сроку службы электрода. Эти электроды используются только для сварки переменным током.
Вольфрамовые электроды легированные оксидом тория 1,8-2,2% ThO2 WT-20* (красный)	Долгое время торированные электроды были наиболее часто используемыми, и поэтому превратились в стандарт, который используется для сравнения других вольфрамовых электродов. Однако, поскольку торий является радиоактивным, многие пользователи перешли к другим альтернативам (когда они появились). Торий не вредит здоровью находясь в электроде, но опасна пыль, образующаяся при заточке, которая может попасть в легкие или открытые раны. Торий выделяется в воздух и при сварке, но в значительно меньшем количестве. Поэтому следует принимать меры предосторожности при заточке и сварке. Несмотря на эти проблемы, торированные электроды по-прежнему часто используются. Они имеет низкую энергию выхода электрона, и главное, хорошо работают при перегруженности по току. Эти электроды используются для сварки постоянным током, и не должны использоваться с переменным током.
Вольфрамовые электроды легированные оксидом церия 1,8-2,2% CeO2 WC-20* (серый)	Эти электроды особенно хороши для сварки постоянным током с низкой силой тока, потому что они очень легко зажигают дугу и, как правило, не могут работать при таких же высоких токах как торированные электроды. Хороши для коротких циклов сварки. В частности, они широко используется для сварки очень мелких деталей. Используются для сварки постоянным током, и не должны использоваться с переменным током.
Вольфрамовые электроды легированные оксидом лантана 1,8-2,2 La2O3 WL-20* (синий)	Имеют низкую энергию выхода электрона и самую низкую температуру на кончике, что способствует увеличению срока службы. Если не перегружать электрод по току, он может прослужить дольше, чем торированный электрод. Но не может работать при таких же высоких токах как торированный электрод. Используется для сварки постоянным током, а также будет показывать хорошие результаты с переменным током.
Вольфрамовые электроды легированные оксидом циркония 0,7-0,9% ZrO2 WZ-8 (белый)	Этот материал является наиболее часто используемым при сварке переменным током, потому что имеет более стабильную дугу, чем чистый вольфрам. Хорошо препятствуют загрязнению ванны при переменном токе. Ни при каких обстоятельствах не рекомендуются для сварки постоянным током.
Вольфрамовые электроды легированные оксидом иттрия 1,8-2,2% Y2O3 WY-20* (темно-синий)	Стойко выдерживают большие токи не загрязняя металл шва вольфрамом. Используются для сварки особо ответственных соединений постоянным током.
Другие варианты	Существуют и другие, менее распространенные электроды, например со смесью различных оксидов.

* — цифра в маркировке обозначает концентрацию оксида, и есть электроды с меньшими концентрациями, например WL-15 (золотистый), содержащий около 1,5% оксида лантана. Они имеют и другой цветовой код.

Даже если два электрода относятся к одному типу и имеют одинаковую концентрацию легирующей добавки, но произведены разными фирмами, они могут заметно отличаться в работе. Большое значение имеет размер зерна, структура и распределение оксида. Поэтому аккуратнее выбирайте производителя.

Выбор диаметра электрода:

 

Металл	Толщина металла, мм	Диаметр электрода, мм
Цветные металлы	1	1,6
	2	2
	4	3
	5-6	4
	7 и более	5
Углеродистые, конструкционные и нержавеющие стали, жаропрочные сплавы	0,5	1
	1	1,6
	2	2
	3	3
	4	4
	5 и более	6

Большое значение имеет заточка электрода, причем со временем электроды деформируются и заточку нужно обновлять. При сварке постоянным током используется конусовидная заточка, при переменном токе делается округлый кончик.

Длина заточки влияет на глубину и ширину шва при сварке, её размер около 2-0,5 диаметра электрода. Ширина зоны проплавления уменьшается с увеличением длины заточки, а при малой длине заточки заметно снижается глубина проплавления. На стабильность дуги также влияют риски, образующиеся при заточке. Для стабильного горения дуги риски должны располагаться строго вдоль оси электрода, а их величина должна быть минимальной. Наилучшим вариантом является полировка электрода после его заточки. Также на горение дуги влияет притупление на кончике. Диаметр притупления выбирается в зависимости от диаметра электрода и величины сварочного тока.

 

Заточка вольфрамового электрода

 

Выполнение TIG сварки

Непосредственно перед выполнением сварки, свариваемые поверхности очищаются от загрязнений, ржавчины и поверхностной оксидной пленки, до блеска. Затем обезжириваются ацетоном, уайт-спиритом или другим растворителем.

 

Механическая очистка поверхности перед сваркой

Большинство металлов сваривается постоянным током прямой полярности (на электроде минус). Сварку алюминия и его сплавов, магния, медных сплавов со значительным содержанием алюминия (например, алюминиевая бронза) выполняют переменным током.

Сварочный ток выбирается в соответствии с диаметром электрода. Величина тока зависит также от рода тока. В таблице представлены ориентировочные значения силы тока (при использовании аргона), последнее слово за производителем выбранного электрода. Если ориентироваться на нижнюю границу, то при слишком малой силе тока дуга будет блуждать, и нужно просто увеличить силу тока (при условии правильной заточки электрода).

 

Диаметр электрода, мм	Постоянный ток прямой полярности, А	Переменный ток, А
1	10-70	10-15
1,6	40-130	30-90
2	65-160	50-100
3	140-180	100-160
4	250-340	140-220
5	300-400	200-280
6	350-450	250-300

Если сила тока будет чрезмерной для данного диаметра электрода, то электрод расплавится. Если слишком маленькой, то дуга будет нестабильной.

Напряжение на дуге зависит от её длины. Рекомендуется вести сварку на минимально короткой дуге, что соответствует пониженным напряжениям на ней. При повышении длины увеличивается ширина шва, уменьшается глубина проплавления и ухудшается защита зоны сварки. Оптимальная длина дуги составляет 1,5-3 мм, что соответствует напряжению на дуге 11-14В (напряжение холостого хода около 50-70В).

Вылет кончика электрода при сварке стыковых соединений должен быть 3-5 мм, а угловых и тавровых 5-8 мм.

 

Вылет кончика электрода

Истечение газа по всему сечению сопла должно быть равномерным. Для этого внутри горелки устанавливаются газовые линзы, которые поддерживают ламинарный поток. При ветре или сквозняке эффективность защиты определяется жесткостью струи газа и ее размером.

 

Нарушение газовой защиты

Жесткость струи зависит от газа (аргон, гелий, их смесь) и растет с увеличением скорости его истечения. Поэтому при увеличении диаметра сопла необходимо одновременно повышать расход газа. Для улучшения защиты при сварке на ветру и на повышенных скоростях рекомендуется увеличить расход газа и диаметр сопла, а также приблизить горелку к детали. Для ограждения от ветра, зону сварки закрывают малогабаритными экранами. Подачу газа выключают через 10-15с (примерно по одной секунде для каждых 10А сварочного тока) после обрыва дуги. Для лучшей защиты металла, например при сварке титана, используют специальные приспособления (см. в статье Приспособления для сварки).

Существует два способа зажигания дуги: бесконтактный (дуга зажигается при помощи высокочастотного и высоковольтного разряда, создаваемого осциллятором) и контактный (дуга между электродом и изделием возникает в результате короткого замыкания электрода на изделие). Бесконтактный способ зажигания дуги используется когда недопустим поверхностный ожог и попадание вольфрама в шов, например, при сварке высоколегированных коррозионностойких сталей и сплавов (вольфрам может нарушить стойкость стали к коррозии). Контактный способ используют при сварке малоответственных конструкций, когда требования к качеству менее жесткие. Однако, при сварке ответственных металлоконструкций при отсутствии осциллятора, контактное зажигание дуги и выход на режим сварки можно выполнять на угольной или медной пластине. Современные аппараты сильно ограничивают ток короткого замыкания при касании электродом изделия, а при поднятии электрода, микроконтроллер обеспечивает плавное нарастание тока.

При сварке совершают только одно движение — вдоль оси шва. Отсутствие поперечных колебаний приводит к тому, что шов получается более узкий.

 

Положение горелки и присадочного прутка при TIG сварке

Чтобы металл шва не насыщался кислородом или азотом воздуха, надо следить, чтобы конец присадочного прутка постоянно находился в зоне защитного газа. Во избежание разбрызгивания металла, конец прутка подают в сварочную ванну плавно. О степени проплавления судят по форме ванны расплавленного металла. Хорошему проплавлению соответствует ванна растянутая в сторону направления сварки, а плохому — круглая или овальная.

 

Форма сварочной ванны

Сварку обычно выполняют справа налево. При сварке без присадочного материала, электрод располагают перпендикулярно к поверхности свариваемого металла, а с присадочным материалом — под углом. Присадочный пруток перемещают впереди горелки без поперечных колебаний.

При наплавке валиков горизонтальных швов в нижнем положении, присадочному прутку придают два направления движения: вниз и поступательно вдоль свариваемых кромок. Это надо делать так, чтобы металл равномерными порциями поступал в сварочную ванну.

 

Движения присадочного прутка

 

Ошибки при TIG сварке

Ниже рассматриваются некоторые общие проблемы возникающие при TIG сварке.

 

Возможная причина	Способ устранения
Быстрое сгорание вольфрамового электрода
Недостаточный расход газа.	Убедиться, что в системе подачи газа нет помех, а в баллоне есть газ. Расход газа, как правило, должен быть около 15-20 CFH (7-10 л/мин).
Электрод подключен к плюсу.	Подключить электрод к минусу.
Неправильно выбран диаметр для используемого тока.	Использовать электрод с большим диаметром или уменьшить ток.
Вольфрам окисляется в паузах при сварке.	Газ должен поступать в горелку в течение 10-15 секунд после гашения дуги (примерно по одной секунде для каждых 10А сварочного тока).
Используется электрод без присадок.	Например, при сварке переменным током, вместо электрода WP использовать WL-20.
Загрязнение шва вольфрамом
Электрод плавится в сварочную ванну.	Использовать вместо электрода WP легированный электрод.
Электрод касается сварочной ванны.	Электрод держать выше.
Шов плохого цвета или пористый
Был конденсат на свариваемом металле.	Если металл хранился на холоде и для сварки был занесен в теплое помещение, на нем может образоваться конденсат. Его нужно удалять. Вода при высокой температуре распадается на водород и кислород, которые взаимодействуют с металлом.
Неплотное подключение шланга или горелки, неисправный шланг.	Затянуть соединения шланга и горелки. Проверить шланг на порезы.
Недостаточный расход газа.	Отрегулировать расход газа. Расход газа, как правило, должен быть около 15-20 CFH (7-10 л/мин).
Загрязненный или неподходящий присадочный материала.	Проверить тип присадочного металла. Удалить жир, масла и влагу с присадочного металла.
Загрязнение свариваемого металла.	Удалить краску, жир, масла и другую грязь, в том числе поверхностную пленку оксида металла.
Желтый дым или пыль на поверхности сопла, электрод изменяет цвет
Очень низкий расход газа.	Увеличить расход газа. Расход газа, как правило, должен быть около 15-20 CFH (7-10 л/мин).
Слишком рано отключается газ после гашения дуги.	Газ должен поступать в горелку в течение 10-15 секунд после гашения дуги (примерно по одной секунде для каждых 10А сварочного тока).
Нестабильная дуга
Неправильная полярность (при постоянном токе).	Проверить полярность. Электрод должен быть подключен к минусу.
Вольфрамовый электрод загрязнен.	Удалить загрязнение и переточить электрод.
Слишком длинная дуга.	Сократить длину дуги.
Загрязнен свариваемый металл.	Удалить краску, жир, масла и другую грязь, в том числе поверхностную пленку оксида металла.
Неправильно подготовлен электрод.	Для сварки постоянным токов электрод затачивается в виде конуса и делается притупление. Для сварки переменным током делается закругление.

Компания SnabJet — рекомендует пользоваться только проверенными и качественными материалами. Вы можете подробно изучить весь ассортимент Вольфрамовых электродов — пройдя по ссылке ниже.

Все, что нужно знать при выборе электродов

На сегодняшний день ни одна современная стройка не обходится без использования металлоконструкций и отдельных элементов, выполненных из металла. Для их соединения применяют различные способы, но одним из наиболее распространенных и надежных по-прежнему остается сварка. Среди очевидных достоинств этого метода – скорость, простота и высокая прочность. Но для того чтобы выполнить надежное соединение электродуговой сваркой, необходимо правильно подобрать качественные электроды.

 

Строение электрода

Они представляют собой стержни, изготовленные из материала с высокой электропроводностью. С помощью электродов ток подводится к дуге для дальнейшей сварки стали, различных сплавов и металлов. Данные элементы изготавливают из проволоки, а затем покрывают по всей длине специальным материалом. При этом оставляют необработанным небольшой участок, предназначенный для крепления в держателе.

 

Виды электродов

Плавящиеся. Такие электроды выполняют функцию присадки при сварке. При плавлении часть металла становится жидким и смешивается с основным материалом. Эти электроды при сварке защищают шов от попадания воздуха и легируют металл.

Неплавящиеся. Такие электроды производят из вольфрама, неметаллические – из графита или угля. Они имеют температуру плавления выше сварочной и используются при работе с обычной и нержавеющей сталью, медью, цветными металлами, чугуном, а также применяются для резки металлов.

С покрытием. В данном случае стержень изготавливается из бронзы, стали, меди, чугуна или алюминия. Покрытие может быть тонким, средним, толстым и особо толстым. По типу применяемого материала различают следующие виды:

• кислотное. Такое покрытие содержит оксиды различных металлов;
• основное. В его состав входит карбонад кальция и фтористый кальций;
• целлюлозное. Такое покрытие используется для создания при сварке газовой защиты;
• рутиловое. Оно содержит вещества, защищающие от разбрызгивания металла.

Некоторые элементы покрытия сочетают в себе несколько функций. К примеру, мрамор служит газообразующим, шлакообразующим и стабилизирующим элементом.

Без покрытия. Такие электроды, как правило, представляют собой обычную сварочную проволоку.

 

Функции покрытия

Оно обеспечивает стабильность сварочной дуги, прочность, пластичность и коррозийную стойкость шва, а также защищает металл от воздействия кислорода. Покрытие электрода отвечает за следующие процессы.

• Образование шлака. За это отвечают компоненты покрытия, которые представляют собой окислы некоторых металлов, содержащих кварцевый песок, гранит, гематит и другие составляющие.
• Вывод газа. К присадкам, отвечающим за данный процесс, относят некоторые минералы, такие как мрамор, или органические добавки, например, муку.
• Стабилизация. За ровное горение дуги отвечают элементы покрытия с содержанием кальция, натрия, калия и других составляющих.
• Раскисление. Данный процесс обеспечивается элементами, в состав которых входит железо.
• Легирование металла. Компоненты, входящие в состав железосодержащих сплавов, которые присутствуют в покрытии, защищают от коррозии и придают дополнительные свойства сварочному шву.
• Цементирование и пластификация. Шлак, образующийся при сварке, замедляет охлаждение металла и его затвердение. Это способствует выведению из шва газов и посторонних частиц. В покрытие электрода также входят связующие элементы, повышающие прочность нанесенной массы.

Характеристики электрода, которые стоит учитывать при выборе

Состав. Для различных материалов требуется использование разных электродов. Для того чтобы получить прочное соединение, необходимо правильно подобрать состав стержня и покрытия. Он должен быть схож со свариваемым металлом по механическим свойствам, а также обеспечивать одинаковую прочность стыкуемых элементов и шва. Поэтому качество работ зависит от свойств электрода (химического состава, толщины и т. д.) и его марки.

Назначение. Выделяют следующие виды электродов:

• для высоколегированных марок стали;
• для цветных металлов;
• для сварки легированной стали;
• для наплавки;
• для сварки углеродистой стали;
• для чугуна.

Диаметр электрода. Выбор данного параметра определяется толщиной свариваемого металла и силой тока.

Внешний вид. При приобретении электрода необходимо внимательно его рассмотреть. Покрытие должно быть плотным, ровным, без наплывов, трещин, вздутий и прочих повреждений. Также необходимо проверить частичную оголенность стержня. Она может привести к неровному наплавлению металла. Электродное покрытие должно быть единой толщины. Перепады размеров могут повлиять на качество шва соединения.

При всем многообразии показателей и предлагаемых видов товара на рынке выбор электрода является непростой задачей. Но грамотно приобретенный материал гарантирует надежность и прочность полученного соединения. На сегодняшний день в продаже представлены электроды как от небольших фирм, так и от крупных производителей. Следует отметить, что продукция первых зачастую отличается более доступной ценой, но по качеству существенно уступает товарам известных марок.

Дата публикации: 23.04.2015.

Смотреть все публикации

электроды, сварочное оборудование, газорезка металлов в Красноярске и Новосибирске

Электроды универсальные Kiswel–KR–3000

Аналог: ОК — 46
Стандарт: AWS E6013

Тип покрытия – рутиловый. Универсальный электрод, обеспечивающий высокие свойства шва. Легко поджигается, в том числе и повторно. KR-3000 идеален для прихваток, коротких и корневых швов. Сварка отличается пониженным тепловложением, что делает электрод привлекательным при заварке широких зазоров, особенно на монтаже. Широко применяется при сварке листов с гальваническим покрытием. Не чувствителен к ржавчине и поверхностным загрязнениям.
KR-3000 рекомендуется для сварки углеродистых конструкционных и судовых сталей.

• Отличные свойства зажигания дуги и правки давлением.
• Хорошее качество удаления шлака и передачи дуги.
• Прекрасное формирование шва без ослаблений.
• Просушите электроды при температуре 70-100°C за 30-60 минут до использования.

Диаметр, мм	Упаковка	Сертификаты
Ø2,6 / Ø3,2 / Ø4,0 / Ø5,0	Масса — 5/20 кг	НАКС От завода-производителя

C углерод	Si кремний	Mn марганец	Cr хром
≤ 0,20	≤ 1,0	≤ 1,2	≤ 0,20

Ni никель	Р фосфор	S сера	Mo молибден	V ванадий
≤ 0,30	0,022	0,013	≤ 0,30	≤ 0,08

Предел текучести, МПа	Предел прочности на растяжение, МПа	Относительное удлинение, %
≥ 430	≥ 330	≥ 17

 

 

Электроды, применяемые при электросварке арматурных стержней

Требования к размерам и составу стали электродов, применяемых для ручной дуговой сварки, а также маркировка электродов определяются ГОСТ 2523—51 в зависимости от вида свариваемых сталей.

Рис 92. Стальной электрод с покрытием для дуговой сварки (по ГОСТ 2523—51)

В качестве электродов применяют стержни из специальной сварочной проволоки со слоем покрытия (рис. 92). Диаметр проволоки электродов колеблется от 1 до 12 мм, а длина от 225 до 450 мм. Назначение покрытия заключается в улучшении устойчивости горения дуги, а также получения газового и шлакового слоя, защищающего свариваемый расплавленный металл от соединения с кислородом и азотом воздуха. Чаще всего в состав покрытий (обмазок) входят: мел, известь, графит, соли бария и калия. В качестве склеивающего вещества обычно применяют жидкое стекло.

Сварочные свойства электродов, в соответствии со стандартом, определяются следующими основными требованиями:
а) легкое зажигание и равномерное горение дуги без чрезмерного разбрызгивания металла и шлака;
б) равномерное плавление слоя покрытия без отваливания кусков;
в) равномерное покрытие наплавленного металла слоем шлака, легко удаляемого после охлаждения;
г) отсутствие в наплавленном металле пор, трещин и шлаковых включений.

Для ручной сварки сталей марок Ст. О и Ст. 3 применяют электроды с покрытиями марок Э-42 и Э-34, предназначающиеся в соответствии с ГОСТ для сварки малоуглеродистых и низколегированных сталей.

Электроды этих типов диаметром от 3 до 6 мм применяются при переменном или постоянном токе и пригодны для сварки в любом положении. Рекомендуемая при сварке сила тока зависит от диаметра и марки электрода указана в табл. 17.

Таблица 17. Сила тока в A, рекомендуемая при дуговой сварке различными электродами

Тип электрода	Рекомендуемая сила тока в A при диаметре электрода в мм
	3	4	5	6
Э-42	100-140	160-220	220-250	280-320
Э-34	90-130	140-180	200-250	170-320

Диаметр электрода (электродной проволоки) для сварки арматуры выбирают в зависимости от диаметра свариваемого стержня.

Для ручной дуговой сварки арматурных стержней периодического профиля между собой, с гладкими стержнями или -прокатом марок Ст. О и Ст. 3 применяются электроды с качественным покрытием Э-42А, Э-50 и Э-55. Необходимая сила тока зависит от диаметра свариваемых стержней и диаметра электрода: для стержней N 12—20 при диаметре электрода 4 мм сила тока должна быть 150—175 а, для стержней N 22—32 при диаметре электрода 5 мм — 220—225 а.

При сварке постоянным током можно использовать, кроме того, электроды УОНИИ 13/55. При отсутствии электродов вышеуказанных типов и марок допускается применение:
а) электродов  Э-42  с  качественным    покрытием    марок МЭЗ-04 и ОММ-5 для стыков с односторонними фланговыми швами и стыков с подкладкой и заваркой торцов. Обязательно предварительное прокаливание электродов в течение часа при температуре 11Q—1200; .

б) электродов типа Э-34 с медовым покрытием для соединений с фланговыми швами.

Пригодность электродов для сварки арматуры и свариваемость стали определяются технологической пробой. Проба состоит в сварке жестко закрепленного образца стыкового соединения арматурных стержней с накладками. Форма, размеры и способ закрепления образца на обрезке швеллера показаны на рис. 93. При проверке пригодности электродов с меловым покрытием, а также марок УОНИИ 13/55 производят сварку четырех фланговых швов с двух сторон. После естественного охлаждения первых двух односторонних швов через вырез в швеллере сваривают фланговые швы на другой стороне образца.

Рис. 93. Способ закрепления образца арматуры при сварке для испытания на технологическую пробу
При проверке пригодности электродов с покрытиями марок МЭЗ-04 или ОММ-5 накладки приваривают только двумя односторонними фланговыми швами.

После очистки поверхности швов обследуются, как описано в главе Типы сварных стыков. Если при этом обнаружатся дефекты, превышающие допустимые, то проба повторяется на трех образцах. При неудовлетворительном результате повторной пробы партия электродов бракуется и не допускается к использованию.

Электроды для дуговой сварки

Категория: Арматурные работы

Электроды для дуговой сварки

Электродом называют угольный, металлический или графитный стержень, применяемый для электродуговой сварки металла. В практике арматурных работ угольные и графитные стержни не применяют.

Требования к размерам и составу стали электродов, применяемых для ручной дуговой сварки, а также маркировка электродов определяются ГОСТ 9466—60 и 9467—60 в зависимости от вида свариваемых сталей.

В качестве электрода применяют стержни из специальной сварочной проволоки со слоем покрытия, которое предназначено для улучшения устойчивости горения дуги, а также получения газового и шлакового слоя, защищающего свариваемый расплавленный металл от соединения с кислородом и азотом воздуха. Требования к сварочной проволоке (сортамент), правила приемки и методы испытания установлены ГОСТ 2246—60. Диаметр проволоки электродов колеблется от 1,0 до 12 мм, а длина — от 225 до 450 мм.

Покрытия бывают тонкие (или стабилизирующие) и толстые (или качественные). Основное назначение тонкого покрытия — повышение устойчивости (стабилизация) горения дуги. Наиболее часто применяют тонкое меловое покрытие.

Составные части толстого покрытия выполняют следующие функции: – поташ, мел и другие так называемые стабилизирующие вещества повышают устойчивость горения дуги; – полевой шпат и марганцевая руда обусловливают образование шлака и одновременно влияют на химический состав металла; крахмал и древесная мука являются газообразующими; ферромарганец и ферросилиций являются раскислителями, способствующими удалению кислорода из расплавленного металла; – жидкое стекло и декстрин являются связующими (склеивающими), сообщающими материалу покрытия нужную клейкость и вязкость.

Сварочные свойства электродов определяются следующими основными требованиями: – легкое зажигание и равномерное горение дуги без чрезмерного разбрызгивания металла и шлака; – равномерное плавление слоя покрытия без отваливания кусков; равномерное покрытие наплавленного металла слоем шлака, легко удаляемого после охлаждения; – отсутствие в наплавленном металле пор, трещин и шлаковых включений; – возможность выполнения сварки на постоянном и переменном токе и в любом положении.

Диаметр электрода (электродной проволоки) для сварки арматуры выбирают в зависимости от диаметра свариваемого стержня: при диаметре стержня 5—10 мм — диаметр электрода 3 мм; 10 — 20 мм — 4 мм; 20—32 мм — 5 мм.

Рис. 1. Стальной электрод с покрытием для дуговой сварки: 1 — покрытие, 2 — электродная проволока

При сварке сталей разных марок электроды выбирают по стали меньшей прочности. Если хотя бы один свариваемый элемент выполнен из стали Ст.5 или 35ГС, нужно применять электроды Э42А-Ф для соединений с протяженными швами и Э50А-Ф или Э-55Ф для соединений с заваркой торцов стержней.

При отсутствии электродов Э42-Т и Э46-Т допускается (кроме случаев, когда производят наплавку швов на оцинкованные поверхнос: ти или на швы, ранее наплавленные электродами типа Э34) применять электроды Э42А-Ф—Э55-Ф.

При отсутствии электродов, предназначенных для сварки при питании дуги переменным током, можно в виде исключения использовать электроды, рассчитанные на применение при питании дуги только постоянным током. Для этого, помимо сварочного трансформатора, надлежит включать в сварочную цепь осциллятор.

Для наплавки швов или дуговых точек на швы или точки, ранее наплавленные электродами неизвестного типа и марки, необходимо применять электроды с рудно-кислыми, в том числе рутиловыми покрытиями (Э42-Т или Э46-Т).

Если в соединении имеются арматурные стержни класса А-II или более высокого класса, то ранее сваренные швы или точки должны быть полностью удалены, а новые швы или точки наплавлены электродами с фтористокальциевыми покрытиями.

Замена электродов, обеспечивающих более высокую прочность металла шва, на электроды, гарантирующие меньшую прочность этого металла, не допускается без согласования с проектной организацией. Однако во всех случаях нельзя заменять электроды с фтористокальциевыми покрытиями (основного типа) Э42А-Ф—Э55-Ф электродами с рудно-кислыми или рутиловыми покрытиями (кислого типа) Э42-Т—Э46-Т.

На месте производства работ электроды хранят в водонепроницаемых закрывающихся коробках, которые не должны оставаться на рабочем месте по окончании рабочей смены.

Электроды диаметром до 4 мм рекомендуется применять для сварки в потолочном положении, а диаметром до 5 мм — для сварки в вертикальном положении.

Арматурные работы — Электроды для дуговой сварки

Электроды для сварки меди металлической дугой

---

Рекомендуем приобрести:

Установки для автоматической сварки продольных швов обечаек — в наличии на складе!
Высокая производительность, удобство, простота в управлении и надежность в эксплуатации.

Сварочные экраны и защитные шторки — в наличии на складе!
Защита от излучения при сварке и резке. Большой выбор.
Доставка по всей России!

---

Дуговая сварка меди может быть выполнена плавящимся металлическим электродом, который одновременно служит и присадочным металлом, а также и неплавящимся угольным или графитовым электродом; в последнем случае присадочный металл вводится дополнительно.

Металлический электрод состоит из двух частей: электродного стержня и покрытия или обмазки. Диаметр электродного стержня принимается за диаметр электрода. Электродные покрытия, в зависимости от функции, которую они выполняют в процессе сварки, разделяются на стабилизирующие, газообразующие, шлакообразующие и легирующие.

Основное назначение стабилизирующих покрытий — стабилизировать горение дуги, что достигается введением в состав обмазки мела, соды, поташа, углекислого бария и др. Стабилизирующие покрытия наносятся тонким слоем (толщиной в несколько десятых миллиметра) на электродный стержень. Вес обмазки в этом случае составляет 1-5—5 % от веса электродных стержней. Стабилизирующее покрытие практически не улучшает качества сварного соединения по сравнению со сваркой, выполненной голыми электродами (без обмазки).

В газообразующие покрытия вводятся следующие составляющие: древесная мука, крахмал, пищевая мука, декстрин и др. В шлакообразующие покрытия вводятся: титановый концентрат (ильменит), марганцевая руда (пиролюзит), полевой шпат, мрамор, мел, каолин, кварцевый песок и др. Мел, входящий в состав шлакообразующего покрытия, одновременно служит и стабилизатором. Шлакообразующие составляющие, вводимые в состав обмазки, должны способствовать равномерному покрытию поверхности шва шлаком, полному выделению шлака из металла шва, а также должны обеспечить легкое удаление шлака после сварки. Назначение газо- и шлакообразующих составляющих — защитить расплавленный металл сварочной ванны от вредного воздействия кислорода и азота окружающего воздуха.

Для получения сварного соединения с высокими механическими свойствами в состав покрытия вводятся легирующие составляющие, которые в процессе плавления переходят в металл шва (например, марганец, кремний и др.). Одновременно легирующие присадки служат раскислителями металла сварочной ванны. Легирующие элементы вводятся в покрытие в виде ферромарганца, ферросилиция и др.

Чаще всего для сварки применяются электроды с комбинированным покрытием, в состав которых входят стабилизирующие, газо- и шлакозащитные, а также легирующие компоненты. Электроды с такой обмазкой в сварочной практике обычно называют толстообмазанными — качественными. В толстообмазанных электродах толщина покрытия на сторону составляет 0,4 мм и выше, а вес обмазки не менее 15—20% от веса электродного стержня.

При нанесении покрытий на электродные стержни не должно возникать технологических трудностей. Покрытия должны иметь хорошее сцепление со стержнем электрода, обладать необходимой механической прочностью и быть влагоустойчивыми. В покрытия, по возможности, не должны входить дефицитные и дорогие компоненты.

При сварке меди, помимо указанных общих требований, покрытия электродов должны обладать высокой теплотворной способностью, чтобы компенсировать повышенный отвод тепла из зоны сварки вследствие высокой теплопроводности меди.

Источник: «Электрическая дуговая сварка меди», А.И. Мальмстрем. Машгиз, 1954

См. также:

Урок 2 — Общие процессы электродуговой сварки

Урок 2 — Общие процессы электродуговой сварки © АВТОРСКИЕ ПРАВА 1998 УРОК ГРУППЫ ЭСАБ, ИНК. II ПРИЛОЖЕНИЕ УРОК II — ГЛОССАРИЙ УСЛОВИЯ Arc Удар — Отклонение направления сварочной дуги, вызванной магнитными полями в заготовка при сварке прямым текущий. Прямо Полярность — Состояние сварки при электрод подключен к отрицательный терминал и работа связана с положительным клемма источника сварочного тока.Обеспечить регресс Полярность — Состояние сварки при электрод подключен к положительный терминал и работа связана с отрицательным клемма источника сварочного тока. Шлак — хрупкая масса, которая образуется над сварным швом на сварных швах с покрытием электроды, порошковые электроды, сварка под флюсом и производство другого шлака сварочные процессы. Сварные швы, выполненные газовой дугой и процессы газовой вольфрамовой дуговой сварки не содержат шлаков.Руководство по эксплуатации Дуговая сварка — Сварка с покрытием электрод, на котором рука оператора регулирует скорость движения и скорость подачи электрода в дугу. Полуавтоматический Сварка — Сварка непрерывным сплошная проволока или порошковый электрод, где подача проволоки скорость, расход защитного газа и напряжение задаются на оборудовании, и оператор ведет руку держали сварочный пистолет вдоль свариваемого стыка. Шлак Включение — Дефект сварного шва, где шлак захватывается металлом сварного шва, прежде чем он сможет всплыть к поверхность.Корень Пройти начальный проход в многопроходном сварном шве, обычно требующий 100% проплавления.

Ремонтная сварка | Доступные сплавы

Износостойкие пластины — отличный способ защитить большую площадь без большого количества сварки.

Каждая пластина имеет размер 4 дюйма на 6 дюймов на 3/16 дюйма из очень твердого материала RC 60 по всей пластине.

Износостойкие пластины можно сваривать в непрерывный ряд для получения гладкой плоской поверхности.

Используется в ведрах, шутах и ​​т. Д.

Super Chrome — это электрод с очень плавным ходом и высоким содержанием карбидов хрома.

Он содержит 38% сплава.

Это электрод со сплошным сердечником со сплавами в покрытии.Отлично работает даже на небольших сварочных аппаратах переменного тока.

Имеет саморазлагающийся шлак и гладкий осадок, выдерживает сильные удары.

Используется на винтовых и дисковых ножах или дробильном оборудовании. Твердость наплавки RC 58-60

Сверхтвердая проволока спроектирована таким образом, чтобы выдерживать экстремальный абразивный износ.

Это проволока с открытой дугой, для которой не требуется защитный газ.
Содержит более 43% сложных карбидов.
Используется для наплавки деталей, подверженных абразивному износу.Острия рыхлителя, дисковые ножи, трапеции и ножи. Твердость отложения по RC 60-65

Super Hard Tube — это уникальный трубчатый электрод для наплавки.

Тонкостенная трубчатая конструкция содержит легирующие элементы.

Это позволяет электроду 1/4 дюйма сваривать при крайне низких значениях силы тока от 80 до 100 ампер, а 3/8 дюйма — при токе от 130 до 180 ампер.

Чрезвычайно низкий ток делает его пригодным для покрытия деталей с тонкими краями.

Используется для дисковых ножей, подметальных машин и ножей. Твердость наплавки RC 58-62

Продукты для наплавки

Супернаростки предназначены для наплавки и предотвращения износа металла.

Он имеет высокое содержание разрешающей способности 40% и может наноситься на углеродистую или марганцевую сталь.

Использование отложений под наплавкой помогает предотвратить отслоение.

Также отлично подходит для предотвращения износа сцепных устройств и пальцев сцепного устройства.

Наплавки привариваются к RC 20, рабочее твердение до RC 55

Hard and Smooth разработано для обеспечения стойкости к истиранию и фрикционному износу даже в очень тонких поверхностях.

Это гомогенный сплав с высоким содержанием никеля и хрома, который придает ему уникальную, плотную, гладкую и твердую поверхность. Отлично подходит для деталей, подверженных износу.

Используется на кулачках, пальцах активатора, измельчающих лезвиях и лопастях малых молотковых дробилок. Твердость наплавки RC 58-62

Hard Wear «D» — это экономичный низколегированный, но очень твердый упрочняющий электрод.

Плавный ход с небольшим удалением шлака, хорошее смещение.

Используется в качестве упрочняющего электрода общего назначения, где абразивный износ не является сильным.

Используется на стойках рыхлителя, боковых сторонах толкающих рычагов, зубьях ковша и т. Д.Твердость наплавки RC 60-65

Не все продукты для наплавки одинаковы

1. ТИП СПЛАВА: это может быть хром, бор, вольфрам, ванадий, молли, никель, углерод или молибден.
2. ПРОЦЕНТ СПЛАВА: твердость не является определяющим фактором срока службы ». Некоторые компании хвастаются твердостью своих наплавочных стержней (например, Rc 65, который очень твердый), но если вы проверите содержание сплава, это может быть всего 8%!
3. ДИЗАЙН ПРОДУКТА: Способ изготовления продукта влияет на способ его сварки и характеристики наплавки.Мы производим видеоролики, объясняющие и демонстрирующие все, что вам нужно знать, чтобы помочь вам выбрать продукт, который лучше всего подойдет вам.
Мы производим видеоролики, объясняющие и демонстрирующие все, что вам нужно знать, чтобы помочь вам выбрать продукт, который лучше всего подойдет вам.

Super Hard XHD разработан, чтобы противостоять экстремальному абразивному износу. Это твердый стержневой электрод со сплавами в покрытии. Содержит более 43% сложных карбидов.

Это плавный ход, что означает низкое разбавление основного металла и отсутствие шлака, что означает, что вы получаете больше металла по сравнению со стандартными электродами для твердосплавной наплавки, которые оставляют тяжелое покрытие шлака, которое заканчивается на полу.

Используется для наплавки деталей, подверженных высокому абразивному износу. Острия рыхлителя, дисковые ножи, тралы и ножи. Твердость отложений по RC 60-65

Электродные материалы для угольных МГД-генераторов. Заключительный отчет, октябрь 1980 г. (технический отчет)

Перкинс, Р.A. Электродные материалы для угольных МГД-генераторов. Заключительный отчет, октябрь 1980 г. . США: Н. П., 1980. Интернет. DOI: 10,2172 / 6723439.

Перкинс Р. А. Электродные материалы для угольных МГД-генераторов. Заключительный отчет, октябрь 1980 г. . Соединенные Штаты. https://doi.org/10.2172/6723439

Перкинс, Р.А. Ср. «Электродные материалы для угольных МГД-генераторов. Заключительный отчет, октябрь 1980 г.». Соединенные Штаты. https://doi.org/10.2172/6723439. https://www.osti.gov/servlets/purl/6723439.

@article {osti_6723439,
title = {Электродные материалы для угольных МГД-генераторов. Заключительный отчет, октябрь 1980 г.},
author = {Перкинс, Р.A.},
abstractNote = {В этом отчете представлены результаты исследования по оценке металлических материалов в качестве электродов для угольных МГД-генераторов. Лабораторный тест, моделирующий электрохимическую и коррозионную среду, был разработан и использован для характеристики поведения электрода в режиме работы с диффузным током (без дуги). Высокая плотность тока требует поддержания электронного транспортного механизма протекания тока. С инертными, стабильными электродами возникает анодная поляризация и преобладает ионная проводимость, ограничивая ток до низких значений.Природа этого поведения и подходы к преодолению анодной поляризации были изучены в зависимости от материала электродов, состава шлака и температуры. Сделан вывод, что при работе при высоких температурах и с контролируемым химическим составом шлака для получения очень жидкого шлака деполяризация может быть достигнута путем механического перемешивания. Может потребоваться прерывистый ток, чтобы помочь разрушить анодную поляризацию. Считается, что высокая плотность тока за счет диффузного потока со стабильными электродами возможна, и представлены рекомендации для продолжения исследований для разработки практического подхода.},
doi = {10.2172 / 6723439},
url = {https://www.osti.gov/biblio/6723439}, журнал = {},
номер =,
объем =,
place = {United States},
год = {1980},
месяц = ​​{10}
}

Страница 465 — Справочник данных по присадочным металлам ESAB

АНАЛИЗ СВАРОЧНЫХ МЕТАЛЛОВ

ОТРАСЛИ

ПРОЦЕСС СВАРКИ

КЛАССИФИКАЦИИ И РАЗРЕШЕНИЯ

ОСОБЕННОСТИ

После сварки 98% Ar / 2% CO

2

C

0.022%

Mn

1,4%

Si

0,5%

Cr

18,5%

Ni

12%

Пн

2.7%

Cu

0,1%

Феррит

7

FN

ARCALOY MC316L

ƒ

ƒ

Мобильная техника

ƒ

ƒ

Автомобильная промышленность

ƒ

ƒ

Трубопровод

ƒ

ƒ

Обработать

ƒ

ƒ

Судостроение

ƒ

ƒ

Общее изготовление

ƒ

ƒ

GMAW (MIG)

ƒ

ƒ

ПИЛА (дополнительная дуга)

ƒ

ƒ

MCAW (металлический сердечник)

ƒ

ƒ

ASME SFA 5.9 EC316L / EC316

ƒ

ƒ

Сертифицировано CWB — AWS A5.9

ƒ

ƒ

AWS A5.9 EC316L / EC316

ƒ

ƒ

ASME IX F №6

Arcaloy MC316L — композитный металлический сердечник.

проволока из нержавеющей стали, которая имеет нержавеющую сталь

оболочка. Добавление молибдена помогает

уменьшить точечную коррозию. Как малый диаметр

порошковой проволокой может использоваться для сварки тонких

калибр 316, 316L и иногда 304 и 304L

нержавеющие стали.Его более высокая скорость осаждения и

меньшее проникновение по сравнению с сплошной проволокой делает

он очень подходит для изготовления стыка, филе и нахлеста

сварные швы на калибровочном материале. Более высокие скорости также

возможно по сравнению со сплошным проводом. Низкое разбрызгивание

и безшлаковая сварка делают этот электрод идеальным

для автоматической и роботизированной сварки.Толкание

технику можно использовать для дальнейшей минимизации

проникновение и оксидная пленка, образованная на

поверхность сварного шва. Типичные приложения включают

автомобильные каталитические нейтрализаторы, коллекторы,

глушители, выхлопные системы. Для сварки в

спрей режим переноса металла, экранирование

газ должен быть аргоном с 1 или 2% кислорода или

углекислый газ.Также можно использовать импульсную сварку.

для дальнейшего сведения к минимуму проникновения в тонкий слой

стали. Эту порошковую металлическую проволоку также можно использовать

при сварке под флюсом. Его можно использовать с

Флюс ЭСАБ ОК 10.93.

AWS A5.9: EC316L / EC316

3-205

порошковая проволока из нержавеющей стали arcaloy

металлов | Бесплатный полнотекстовый | Комплексная математическая модель электрошлакового переплава с двумя последовательно соединенными электродами, основанная на методе моделирования последовательной связи

Рисунок 1. Принципиальная схема OE-ESR (одноэлектродный электрошлаковый переплав) и TSCE-ESR (электрошлаковый переплав с двумя последовательно соединенными электродами).

Рисунок 2. Вычислительные области. ( a ) OE-ESR. ( b ) TSCE-ESR. 1 электрод, 2 шлаковая ванна, 3 слитка.

Рисунок 3. Принципиальная схема граничных условий.

Рисунок 4. Блок-схемы численного моделирования. ( a ) Мультифизическая стационарная модель.( b ) Переходная модель плавления электрода и каплепадения. ( c ) Многофазная переходная модель ванны расплавленного металла.

Рисунок 5. Распределение плотности тока в шлаковой ванне. ( a ) OE-ESR. ( b ) TSCE-ESR. Черная линия представляет текущую линию разнесения.

Рисунок 6. Значение плотности тока при z = −0,31 м.

Рисунок 7. Распределение джоулева тепла в шлаковой ванне. ( a ) OE-ESR.( b ) TSCE-ESR.

Рисунок 8. Векторная диаграмма электромагнитной силы. ( a ) OE-ESR. ( b ) TSCE-ESR.

Рисунок 9. Поле скоростей и распределение температурного поля в шлаковой ванне. ( a ) Поле скорости OE-ESR. ( b ) Температурное поле OE-ESR. ( c ) Поле скоростей TSCE-ESR. ( d ) Температурное поле TSCE-ESR.

Рисунок 10. Поверхностная карта распределения температуры в шлаковой ванне.( a ) OE-ESR. ( b ) TSCE-ESR.

Рисунок 11. Процесс образования и стекания капель OE-ESR.

Рисунок 12. Процесс образования и капания капель TSCE-ESR.

Рисунок 13. Распределение поля скорости в процессе каплепадения OE-ESR.

Рисунок 14. Распределение температурного поля в процессе каплепадения OE-ESR.

Рисунок 15. Распределение поля скорости в процессе каплепадения TSCE-ESR.

Рисунок 16. Распределение температурного поля в процессе каплепадения TSCE-ESR.

Рисунок 17. Общий тепловой баланс. ( a ) OE-ESR. ( b ) TSCE-ESR.

Рисунок 18. Профиль ванны расплавленного металла без эффекта капли. ( a ) OE-ESR. ( b ) TSCE-ESR.

Рисунок 19. Профиль ванны расплавленного металла с эффектом капли. ( a ) OE-ESR. ( b ) TSCE-ESR.

Рисунок 20. Эксперимент процесса TSCE-ESR. ( a ) Фотография эксперимента с растением TSCE-ESR. ( b ) Структура ванны расплавленного металла в процессе TSCE-ESR.

Рисунок 21. Сравнение структуры ванны расплавленного металла между экспериментальным значением и численным значением.

Рисунок 22. Сравнение ширины мягкой зоны между экспериментальным значением и численным значением.

Рисунок 23. Зависимость времени локального затвердевания и скорости охлаждения в процессе ЭШП.

Рисунок 24. Время местного затвердевания (LST) при разных процессах.

Таблица 1. Физические свойства и геометрические параметры для моделирования.

Значение · К ⁻¹ Физические свойства стали

Параметр
Физические свойства шлака
Плотность, кг · м −3	2850
1404
Теплопроводность, Вт · м −1 · К −1	10.45
Вязкость, кг · м −1 · с −1	0,01
Коэффициент излучения	0,6
Коэффициент расширения, К −1 05561
Плотность, кг · м −3	7200
Удельная емкость, Дж · кг −1 · K −1	502
Тепловой электропроводность, Вт · м −1 · K −1	31.9
Температура солидуса стали, К	1723
Температура ликвидуса стали, К	1693
Скрытая теплота затвердевания, Дж · кг −1	247000 Процесс Параметры
Глубина погружения электрода, м	0,02
Диаметр формы, м	0,14
Длина электрода, м	0.31
Высота шлака, м	0,07
Ток, А	4000

Таблица 2. Средняя температура в зоне шлаковой ванны и радиальный температурный градиент на границе шлак / электрод.

Процесс	Средняя температура в шлаковой ванне (K)	Радиальный градиент температуры на границе раздела шлак / электрод (K)
OE-ESR	1996.7	338,17
TSCE-ESR	1838,4	201,78

Таблица 3. Расчетный и теоретически прогнозируемый диаметр капель.

905 905 905 905 905 905 905

OE-ESR				TSCE-ESR
№	Расчетный диаметр	Средний	Теоретический диаметр	№	Расчетный диаметр	Средний диаметр	1	14.92	15,06	15,1	1	12,99	13,11	13,47
2	15,17	2	13,27	4	14,88	4	12,94
5	15,31	5	13,19

Таблица 4. Средняя скорость в установившемся и переходном режимах в шлаковой ванне.

средняя скорость шлака 64 в переходном состоянии (м / с)

Позиции	OE-ESR	TSCE-ESR
Средняя скорость шлаковой ванны в установившемся состоянии (м / с)	0,052	0,051
0,062	0,093
Скорость роста (%)	19,2	82,3

Таблица 5. Средний диаметр капель и скорость переплава.

ESR

Позиции	Средний диаметр капли (мм)	Скорость переплава (кг · с -1 )
OE-ESR	15.06	0,0151
13,11	0,0321

Технология плазменной дуги

Плазма Дуговая техника

Описание

А плазменная дуга работает по принципам, аналогичным аппарату для дуговой сварки, где электрическая дуга зажигается между двумя электродами.Дуга высокой энергии создает высокие температуры от 3000 до 7000 градусов Цельсия. В «Плазма» — сильно ионизированный газ. Плазменная дуга заключен в камеру. Трата материал подается в камеру и интенсивное тепло плазмы ломается органические молекулы (например, масло, растворители и краска) на их элементарные атомы. В тщательно контролируемом процессе эти атомы рекомбинируют в безвредные газы, такие как углекислый газ. Твердые тела, такие так как стекло и металлы плавятся с образованием материалов, похожих на закаленные лава, в которой токсичные металлы инкапсулируются.В плазменной дуге нет горящий или сжигание без образования золы. Есть два основных типа плазменная дуга процессы: плазменная дуга (или DC) плавильная печь и плазменный резак.

Плазма Дуговые расплавители обладают очень высокой эффективностью разрушения. Они очень прочный; Oни может обрабатывать любые отходы с минимальной предварительной обработкой или без нее; и они производят стабильный форма отходов. В дуговом расплавителе используются угольные электроды для зажигания дуги в ванна из расплавленный шлак. Расходные угольные электроды вставлены непрерывно. в камера, избавляя от необходимости отключать электрод замена или поддержание.Высокая температура дуги преобразует органический отходы на легкую органику и первичные элементы.

Горючий газ очищается в системе отходящих газов и окисляется по CO ₂ и H ₂ O в керамике постель окислители. Возможность загрязнения воздуха низкая из-за использования электрические нагревание при отсутствии свободного кислорода. Неорганическая часть отходы сохраняется в стабильном стойком к выщелачиванию шлаке.

В системы плазменных горелок, дуга зажигается между медным электродом и либо ванна с расплавленным шлаком или другой электрод противоположной полярности.Как и с плазма дуговые системы, плазмотроны имеют очень высокий уровень разрушения эффективность; Oни очень прочные; и они могут обрабатывать любые отходы или среды с минимальными или нет предварительная обработка. Неорганическая часть отходов остается в стабильный, стойкий к выщелачиванию шлак. Система контроля загрязнения воздуха больше, чем для система плазменной дуги, в связи с необходимостью стабилизации газа горелки.

Ограничения и проблемы

А главная забота плазменной дуги — обеспечение того, чтобы газообразные выбросы сводятся к минимуму и очищаются перед отправкой в Атмосфера.

Проблемы были подняты относительно надежности плазменной технологии.

медную горелку с водяным охлаждением необходимо периодически заменять во избежание прожечь в месте присоединения дуги и последующего парового взрыва из-за к быстрый нагрев выпущенной охлаждающей воды.

Применимость

плазменная дуга может использоваться для органических и неорганических отходов. Это было изучал для обработки смешанных радиоактивных отходов, поскольку отделяет органические от неорганическая часть отходов.Также изучается возможность уменьшения взрывчатые вещества и неразорвавшиеся боеприпасы вместо традиционных технологии, такие как открытое горение и открытая детонация, которые производили токсичный выбросы и опасная зола. Он также использовался для термического уменьшить асбест в шлак, который можно утилизировать на муниципальной свалке.

Технологии Статус разработки

Оба Системы плазменной дуги разрабатываются и существуют коммерческие приложения для и то и другое опасные и радиоактивные отходы

Интернет Ссылки

http: // www.clu-in.org/download/remed/destruct_tech.pdf (см. стр. 33)

http://repository.tamu.edu/bitstream/handle/1969.1/91225/ESL-IE-97-04-33.pdf

http://www.dtic.mil/dtic/tr/fulltext/u2/p017705.pdf

Другое Ресурсы и демонстрации

в склад боеприпасов Хоторн, штат Невада, место расположения военных самый большой демилитаризация боеприпасов, армия проводит крупномасштабный демилитаризация малокалиберных пиротехнических боеприпасов с использованием нового технологии, плазменно-дуговая термообработка.Плазма MSE-Technology из Монтаны Боеприпасы Система демилитаризации (PODS) использует электрическую плазменную дугу факелы нагреть до 20000 градусов по Фаренгейту, уничтожив боеприпасы от поддержание остатка отходов в ванне расплава не менее 3000 градусов.

См. Отчет Группы Секретаря Энергетического Консультативного Совета по Новые Технологические альтернативы сжиганию , декабрь 2000 г., министр энергетики Консультативный совет Министерства энергетики США

Выбор провода MIG

Конкуренция на шельфе, рост стоимости сырья, более высокие тарифы на электроэнергию и повышенные транспортные расходы — это лишь некоторые из проблем, которые сегодня заставляют производителей внимательно искать способы снижения затрат и, в конечном итоге, повышения чистой прибыли.

Поскольку сварка может быть важной производственной деятельностью для многих компаний, обычно это один из первых производственных процессов, который подвергается тщательной проверке, когда целью является сокращение затрат. К сожалению, многие производители думают, что переход на более дешевую проволоку MIG станет серебряной пулей для увеличения баланса. На самом деле, использование проволоки для сварки MIG более низкого качества может означать дополнительные затраты на операции до и после сварки, такие как резка, формовка, подготовка поверхности и стыков, предварительный нагрев, очистка, прихватка, шлифование и окраска.

Фактически, при рассмотрении общих затрат на сварку стоимость проволоки часто составляет примерно четыре процента от фактических затрат на сварку, в то время как основная часть затрат приходится на накладные расходы и оплату труда. Таким образом, экономия копейки на стоимости проводов в конечном итоге может стоить компании гораздо больше, поскольку она снижает производительность труда, чего в противном случае можно было бы избежать.

Выбор качественной проволоки для сварки MIG имеет решающее значение. Он может быть более щадящим и обеспечивать надежную сварку даже в менее чем идеальных условиях.Возьмем, к примеру, тарелку с поверхностными загрязнениями. Правильная сварочная проволока MIG может сделать некоторые операции перед сваркой ненужными. И по мере того, как все больше компаний переходят на робототехнику, качественная проволока для сварки MIG будет обеспечивать точность размещения проволоки и стабильность сварного шва, делая доработку менее проблематичной.

Распространенные ошибки при выборе проволоки MIG и как их избежать
Наиболее распространенными типами проволоки MIG для сварки низкоуглеродистой стали являются ER70S-3 и ER70S-6. Эти провода предназначены для удовлетворения минимальных требований к прочности на разрыв 70 000 фунтов на квадратный дюйм.Но какой из них лучше всего подходит для конкретного приложения?

ER70S-3 обычно используется на чистом, обезжиренном и нержавеющем основном материале. Это также лучший выбор для предотвращения островков кремния, которые иногда могут образовываться на вершине сварного шва, придавая ему «стеклянный» вид. Краска, нанесенная на силиконовый островок, позже может отслоиться. Кроме того, при многопроходной сварке островок кремния может быть обнаружен на рентгеновском снимке как включение шлака. Такие дефекты могут потребовать дорогостоящей доработки.

Выберите проволоку ER70S-6 для сварки на листах с прокатной окалиной или поверхностными загрязнениями, так как эта проволока содержит соответствующий раскислитель для решения этих проблем.Раскислитель поглощает кислород, так что он испаряется в дугу или образует оксиды накипи. ER70S-6 также лучше подходит для создания плавного перехода от сварного шва к основному металлу, также известного как врезка или врезка. Лучшая смывка может потребоваться в приложениях, подверженных усталости. Проволока ER70S-6 может обеспечить лучшее смачивание на носке сварного шва по сравнению с проволокой ER70S-3.
Качественная проволока MIG имеет решающее значение для роботизированной сварки.

Beyond Mild Steel
Сталь HSLA (высокопрочная низколегированная) становится все более популярной во многих отраслях промышленности.Кроме того, AHSS (улучшенная высокопрочная сталь) набирает обороты в автомобильной промышленности, где снижение веса становится приоритетом.

Однако исследования показали, что увеличение прочности основного металла в AHSS делает сварные детали более чувствительными к дефектам сварных швов. Дефекты и неоднородности в зоне сварного шва и термического влияния, которые ранее допускались при использовании низкоуглеродистой стали, могут привести к браку сварных конструкций из AHSS. Важно выбрать сварочные материалы премиум-класса и оптимизировать сварочные процедуры вместе с программой обеспечения качества для сварки AHSS.

Особенно важно при сварке HSLA (высокопрочная низколегированная) и AHSS (высокопрочная высокопрочная сталь) уделять особое внимание согласованию электродов в зависимости от конкретных требований и условий применения. Эти приложения обычно менее прощают дефекты сварки.

«Соответствующий» металл сварного шва имеет минимальные заданные пределы текучести и прочности на разрыв, равные или превышающие минимальные заданные прочностные характеристики основного металла.Однако в случае с чрезмерно совпадающим металлом сварного шва основной металл является регулирующей переменной. В этой ситуации важно проверить емкость основного металла, чтобы убедиться, что соединение
имеет необходимую прочность. Перед окончательным выбором обязательно проконсультируйтесь со своим дизайнером, инженером по сварке и поставщиком электродов.

Влияние диаметра проволоки
Постоянный диаметр проволоки имеет решающее значение для обеспечения надлежащего прохождения тока от контактного наконечника к проволоке.Проволока недостаточного размера вызывает искрение между проволокой и внутренним диаметром наконечника, которое разрушает внутренний диаметр. наконечника и, в конечном итоге, сплавит наконечник с проводом. Проволока слишком большого размера вызывает чрезмерное усилие подачи, блокировку наконечника, проскальзывание проволоки и простои.

При изготовлении проволоки следует соблюдать осторожность, чтобы избежать резких изменений диаметра и литья, когда концы проволоки соединяются встык. Эти места производственного стыкового сварного шва внутри вашей катушки или барабана с проволокой часто могут вызывать значительные колебания диаметра проволоки или заливку проволоки MIG более низкого качества.Изменение диаметра проволоки с течением времени, даже в пределах диапазона спецификации AWS, также может влиять на наплавку на целых восемь процентов. Один из способов, которым производители могут обеспечить постоянный диаметр проволоки и повысить качество сварного шва, — это проверить 100% проволоки с помощью методов лазерного микрометрического контроля.

Важность химического состава
Убедитесь, что выбрали проволоку с постоянным химическим составом. Зачем? Постоянный химический состав обеспечивает более стабильную работу.Постоянная производительность приведет к более строгому и стабильному контролю качества. Ваши операторы и инженеры по сварке с большей вероятностью смогут настроить и забыть свои процедуры, вместо того, чтобы перенастраивать, чтобы приспособить проволоку с сильно колеблющимся химическим составом.

Вот что следует учесть: AWS A5.01 признает два метода анализа и контроля сплавов. В первом и наиболее распространенном варианте используется контроль партии по количеству плавок. Типичная сертификация тепла основана на небольшом образце, взятом из плавки расплавленной стали.Полученная в результате термосертификация показывает, что химический состав плавки стали соответствует требованиям AWS для ее предполагаемого использования. Проблема в том, что этот небольшой образец для испытаний мельницы представляет химический состав огромного количества — часто 250 000 фунтов. — из жидкой стали.

Кроме того, во время непрерывной разливки стали в ковше происходит сегрегация элементов снизу вверх по мере разливки тепла. Обычно конец плавки (верхняя часть ковша) будет содержать сталь, которая имеет скопление остатков и элементов, которые не указывают на остальную часть тепла.Поскольку термическая сертификация представляет собой среднее значение начала, середины и конца плавки, существует некоторая вероятность того, что материал в плавке может содержать сталь, которая не соответствует требованиям AWS. Кроме того, поскольку на заводе плавятся разные заказы, материалы с разным химическим составом могут смешиваться друг с другом. Этот переходный материал может изменить — иногда значительно — природу стали.

Второй метод анализа и контроля сплавов — это контролируемый химический состав.В этом сценарии каждая катушка поступающего прутка (обычно от 2500 до 4500 фунтов необработанной стальной проволоки) дважды проверяется производителем электродов на химический состав перед запуском в производство. Таким образом, свойства конкретных рулонов стали согласовываются с качествами, которые желательны для конкретных электродов, и сталь соответственно запускается в производство электродов. По сравнению с методом термической сертификации этот метод позволяет обеспечить дополнительную согласованность химического состава.

Также важно отметить, что, хотя AWS предоставляет требования к химическому составу готового продукта, отсутствует система мониторинга или контроля за соблюдением требований. Для некоторых приложений соответствие требованиям отрасли, для которой они создаются, может быть важнее, чем соответствие стандартам AWS. Эти отраслевые стандарты включают Американское бюро судоходства (ABS), Военные требования США (MIL), Lloyds, Bureau Veritas и Американское общество инженеров-механиков (ASME).Барабаны
Speed-Feed® — это один из многих типов упаковки для проволоки SuperArc® MIG.

Упаковка: важнее, чем вы думаете.
При большом количестве вариантов упаковки, представленных сегодня на рынке, выбор правильной упаковки для проволоки MIG является важным фактором, влияющим на стоимость. Например, упаковка массой 250 фунтов и более в бочки, бобины или коробки может дать много преимуществ по стоимости. Как правило, из-за того, что производитель электродов требует меньшего обслуживания, эти пакеты предлагаются по более низкой цене за фунт.

Особенно желательно для роботизированных приложений или тяжелых полуавтоматических производственных цехов, оптовые упаковки позволяют сократить количество смен пакетов проволоки за смену или в неделю. С другой стороны, оптовые упаковки могут означать увеличение стоимости запасов и потерю площади для некоторых магазинов. Вот одно приблизительное практическое правило: некоторые в отрасли считают, что наилучшее соотношение цены и стоимости запасов достигается, когда упаковка исчерпывается и заменяется примерно каждые 30–45 дней.
Также обратите внимание на условия магазина при рассмотрении вариантов упаковки. В то время как одна компания может увидеть преимущества в затратах при покупке бухты, другой производитель с пыльными и влажными условиями в цехе и / или ограниченным пространством может быть заинтересован в выборе коробки или барабана, которые обеспечивают полное закрытие. Кроме того, помните, что при сварке оголенная проволока электрически горячая. По соображениям безопасности некоторые магазины могут предпочесть закрытую упаковку. И хотя открытая катушка может быть дешевле, чем упаковка барабана или коробки, движущиеся части размотчика могут представлять угрозу безопасности.Кроме того, установщику потребуется постоянное техническое обслуживание и уход — другие факторы стоимости, которые следует учитывать.

Стоимость утилизации — еще одна проблема для производителей. Чтобы сэкономить еще больше, выберите полностью перерабатываемую картонную коробку, которую можно раздавить и измельчить, вместо деревянной катушки или барабана с металлическими ободками. Кроме того, использование перерабатываемых ящиков будет способствовать соблюдению компанией ISO 14001, последнего стандарта поставщиков в автомобильной и других отраслях.
Ящики Lincoln Accu-Pak® для проволоки MIG оснащены подъемными ремнями для облегчения работы.

Такие предметы, как подъемные ремни, облегчают операторам работу с упаковкой. Кроме того, деревянный поддон под упаковкой позволяет удобно перемещаться с помощью вилочного погрузчика. Напротив, цельные бумажные поддоны легче повредить вилочным погрузчиком. Наконец, выберите упаковку, которая соответствует планировке завода. Например, если некоторые из сварочных станций расположены на антресольном уровне, может быть труднее поднимать и использовать некоторые типы упаковок в этих ограниченных пространствах.

Переход на MIG
До этого момента мы обсуждали, как получить максимальную отдачу от проволоки MIG.Но что, если производитель в настоящее время использует стержневой электрод, порошковую проволоку, дугу под флюсом или точечную контактную сварку? Может ли переход на MIG обеспечить преимущества в этих типах приложений?

От автомобильных запчастей до сборных конструкций, судостроения, металлических зданий и изделий из листового металла — все часто получают выгоду от перехода на проволоку MIG. Преимущества включают сварку без шлака с меньшими затратами на очистку даже при многопроходных операциях. Кроме того, MIG требует более низкого уровня навыков оператора, чем рукоять или TIG.

Использование двух проволок MIG, называемое процессом Tandem MIG®, обеспечивает меньшее тепловложение, чем дуга под флюсом, а также меньшие искажения. Он также очень универсален и может использоваться с широким спектром материалов, от высокопрочных / низколегированных металлов до современных высокопрочных сталей (AHSS).

В зависимости от оборудования и процедур, MIG может выполнять сварку во всех положениях, что означает меньшие затраты на крепление или позиционер. Кроме того, он имеет более низкое тепловложение, за исключением MIG в режиме дуговой сварки со струйным переносом, для меньшего искажения и уменьшения прожигания готового шва.Другие преимущества включают высокий КПД электродов от 97 до 98 процентов. Для сравнения, SMAW предлагает эффективность всего от 60 до 70 процентов из-за таких факторов, как разбрызгивание, выгорание шлакового покрытия и потеря шлейфа.

Кроме того, сплошная проволока MIG обычно имеет лучшее размещение, чем порошковая проволока. Размещение проволоки — это способность проволоки выходить из контактного наконечника каждый раз в одном и том же месте для точного размещения сварного шва. Это может быть важным соображением, особенно в автоматизированных приложениях.Сравнивая размещение проволоки MIG в стыке, обратите внимание на проволоку с однородным литьем, которая поможет точно разместить проволоку.

Заключение
Если вы хотите снизить общие затраты на сварку, обратите внимание не только на цену проволоки. Экономия пары пенни в краткосрочной перспективе может стоить вам сотни долларов потери производительности в долгосрочной перспективе. Убедитесь, что вы выбрали правильный провод для конкретного применения, убедитесь в его химическом составе и приобретите лучший вариант упаковки для завода, на котором он будет использоваться.Качество проволоки MIG имеет большое значение в вашей общей структуре затрат. Выбирай с умом.

.