Кузнечная сварка стали – steel-guide.info

Кузнечная сварка – это процесс неразъемного соединения нагретых кусков металла с применением внешнего давления. Ее еще называют горновой сваркой. Сталь при нагреве до определенных температур становится тестообразной. Куски такой стали, крепко прижатые друг к другу, вполне нормально свариваются.

Эта технология известна с древнейших времен.  Для изготовления копий и мечей, а также серпов и кос, древние мастера брали небольшое количество ценной и редкой высокоуглеродистой стали для изготовления острия или лезвия, а затем вставляли его в более мягкое и дешевое железо. Затем все это нагревали до высокой температуры и тщательно проковывали до получения единого цельного изделия.

Древнее железо, еще до бессемеровского процесса, называли сварочным железом, потому что его получали путем ковки, то есть по существу той же кузнечной сварки, из нескольких небольших кусков так называемого пудлингового железа.

До недавних пор кузнечная сварка широко применялась в сельских и колхозных кузницах для ремонта сельскохозяйственной техники.

Кузнечная сварка встык, внахлестку и в обхват

Свариваемые концы утолщают для того, чтобы при проковке после сварки довести сечение до заданного размера сечения кольца. Чаще всего кузнечную сварку производят встык, внахлестку или в обхват (рисунок 1). Во всех случаях торцы имеют выпуклую форму. Это нужно для того, чтобы шлак, который образуется при сварке, выжимался наружу.

Рисунок 1 – Подготовка концов для кузнечной сварки:
а – встык, б – внахлестку, в – в обхват

Кузнечную сварку применяют, например, при изготовлении, колец (рисунки 2 и 3).

Рисунок 2 – Кольцо, изготовленное с помощью кузнечной сварки

Рисунок 3 – Изготовление кольца кузнечной сваркой

Другим способами кузнечной сварки являются сварка врасщеп и сварка с помощью так называемых шашек.

Кузнечная сварка врасщеп

Сварку врасщеп применяют, когда надо из полосовой стали изготовить, например, стальные шины для телеги. Перед сваркой концы полосы оттягивают и разрубают (рисунок 3). Затем концы соединяют с перекрытием, нагревают до сварочной температуры и проковывают. За счет большой поверхности соединения такая сварка получается довольно прочной.

 Рисунок 4 – Сварка в расщеп:
а – разрубание полосы, б – соединение концов

 Кузнечная сварка с шашками

Сварку с шашкой применяют для соединения крупных деталей, обычно колец. Концы детали отковывают с наклоном 30-40º (рисунок 5). Из той же стали и с тем же наклоном выковывают вставные детали – шашки. Место сварки нагревают до сварочной температуры и проковывают под молотом.

Рисунок 5 – Кузнечная сварка стали с шашками

Температура кузнечной сварки стали

Для кузнечной сварки деталь нагревают до температуры, близкой к температуре плавления: сталь с содержанием 0,1 % углерода – до  1400-1450 ºС, сталь с 0,4 % углерода – до 1320-1370 ºС. Важно максимально точно определять эти температуры, так недостаточный нагрев приведет к непровару, а излишний нагрев – к пережогу или даже расплавлению.

Нужную температуру опытные кузнецы улавливают по цвету каления: около 1300 ºС – ярко-желтый цвет, а около 1400 ºС – уже ярко белый. При достижении нужной температуры нужно немедленно начинать ковку, так продолжительная выдержка может привести к пережогу стали.

Применение флюса при кузнечной сварке

Нагрев стали вызывает ее окисление и она покрывается окалиной, которая препятствует сварке. Поэтому свариваемые концы обычно посыпают флюсом. В качестве флюса в сельских кузницах применяют кварцевый песок с примесью буры и поваренной соли. При высокой температуре флюс соединяется с окалиной и образует слой шлака, который и защищает поверхность сварки от оксисления. При низком содержании углерода в стали флюсы часто не используют, так как температура плавления такой стали выше, чем у ее окисида.

Перед началом сварки шлак удаляют стальной щеткой, а остатки выдавливаются при последующей ковке. Для хорошей сварки сваренное место хорошо проковывают ударами молотка.

Стали для кузнечной ковки

Обычно кузнечной сварке подвергают только мягкие стали. Очень хорошо сваривается сталь с содержанием углерода до 0,2 %, удовлетворительно – сталь с содержанием углерода до 0,5 %. Другие стали сваривают обычными методами сварки – электрической или газовой.

Источники:
1) А. А. Шапиро Пособие для сельского кузнеца, 1967.
2) J. DeLaRonde Blacksmithing: Basics for Homestead, 2008

Сварка в процессе свободной ковки » Строительный портал

Кузнечная сварка основана на способности кусков металла при температуре сварочного жара и под воздействием внешнего давления свариваться в монолитную массу.
Кузнечная сварка находит ограниченное применение благодаря развитию других, более совершенных способов соединения металла. Однако в некоторых случаях при свободной ковке применение ее может оказаться вполне целесообразным. Так, при ремонтных работах, при изготовлении таких деталей, как кольца, звенья цепей и др. способ кузнечной сварки имеет практическое значение и в настоящее время.
Свариваемость стали зависит от содержания в ней углерода и некоторых других элементов. С повышением содержания углерода до 0,5% сталь значительно утрачивает способность свариваться. Это объясняется тем, что в структуре малоуглеродистых сталей преобладает феррит, т. е. железо, которое хорошо сваривается, а с повышением содержания углерода в структуре будет преобладать перлит, в состав которого входит углерод, а последний не способен свариваться. Из других элементов отрицательное влияние на свариваемость оказывают хром, кремний, ванадий и особенно сера и фосфор. Несколько улучшает свариваемость стали марганец.
Температурный интервал нагрева при сварке соответствует в среднем 1300—1380°. Нагрев до такой высокой температуры вызывает интенсивное образование окалины, которая препятствует тесному контакту свариваемых частей и тем самым ухудшает сварку. Чтобы устранить окалину, применяют флюсы. В качестве флюса может служить мелкий сухой песок, бура и др. Флюс взаимодействует с окалиной и дает легкоплавкое соединение — шлак, который покрывает металл и препятствует дальнейшему окалинообразованию. Перед сваркой шлак сбивается энергичным встряхиванием, ударами, либо удалением скребками.
Качество кузнечной сварки во многом зависит от надлежащей проковки металла. Проковка производится с двоякой целью: во-первых, чтобы обеспечить хороший контакт свариваемых поверхностей и выжать остатки шлака между ними. Во-вторых, для размельчения зерен, которые под влиянием высокой температуры значительно увеличиваются в размерах, а это приводит к хрупкости. Чтобы избежать уменьшения сечения при поковке, нужно свариваемые концы предварительно высадить. Форма, которая придается концам после высадки, зависит от способа сварки.
Приемы сварки. Сваркой в стык свариваются стержни небольшого диаметра — до 15—20 мм в поперечнике. Концы стержней предварительно высаживаются и слегка скругляются, что способствует лучшему удалению шлака при сближении торцов. После нагрева до сварочного жара заготовки разогретыми концами прикладываются в стык; один холодный конец упирается в наковальню, а по другому наносятся энергичные удары. Затем место сварки проковывается до размера исходного поперечного сечения (фиг. 94, а). Отсюда ясно, что в стык можно сваривать только короткие заготовки.

Если нужно приварить стержень к какой-либо поверхности, например к плите, то производится так называемая сварка впритык. Конец стержня высаживается и скругляется, а в плите делается углубление. Далее, конец стержня и плита разогреваются до требуемой температуры, стержень разогретым концом вставляется в углубление и по нему в торец наносятся удары (фиг. 94, б).
Внахлестку при молотовой ковке можно сваривать стержни диаметром до 100 мм. Это — наиболее надежная сварка. Концы стержней предварительно высаживаются, а затем скашиваются под углом 30—45°. После разогрева они накладываются один на другой внахлестку и производится энергичная проковка до исходного размера сечения (фиг. 95).
Сварка в замок применяется для соединения стержней крупного сечения диаметром более 60 мм. Проковка должна поэтому производиться под молотом. Такой способ пригоден также для вваривания куска твердой стали в более мягкую сталь. Концы заготовок высаживаются, а затем один из них заостряется клином, а другой разрубается топором и разводится клином либо овальной раскаткой. Разведенные части отделываются и подгоняются по заостренному концу. После разогрева один конец вставляют в развод другого и производят проковку (фиг. 96, а). Удаление шлака при этом затруднено, что может снизить качество сварки.
Разновидностью этого способа является сварка в расщеп, с помощью которой сваривают куски-полос. Концы полос предварительно разрубаются и разводятся, как показано на фиг. 96, б.

Сварка в шашку применяется при изготовлении или ремонте изделий, имеющих замкнутую форму в виде колец, рам и т.п., когда трудно высадить и отделить свариваемые концы.
В месте, где будет сварка, делаются двусторонние скосы под углом 30—40° Из такого же металла изготовляют трехгранные призмы, называемые шашками. Эти шашки подгоняются по размерам выемки, образуемой скосами. Свариваемые концы и шашки разогревают и затем составляют вместе так, как показано на фиг. 97 Энергичными ударами достигается сварка кусков в монолитную массу. Чтобы свариваемые концы при ударах не расходились, их стягивают скобами.

Дефекты кузнечной сварки. Если между свариваемыми поверхностями остается шлак, то он мешает плотному контакту, и в результате в таких местах образуются несварившиеся участки. Такой дефект называется непроваром. Он значительно снижает прочность сварки. Непровар — неисправимый брак.
Температура сварочного жара близка к температуре плавления металла. Это требует особого внимания при нагреве. Излишняя выдержка при такой температуре может привести к оплавлению и окислению зерен металла, связь между ними будет нарушена, и в результате металл утратит прочность и может разрушиться даже при очень слабых ударах. Это — пережог. При ковке пережженного металла во все стороны рассыпаются белые огненные брызги. Пережог — неисправимый брак.
Кузнечная сварка требует местного нагрева до высокой температуры, что вызывает резкое изменение структуры металла, и как следствие — внутренние напряжения. Эти напряжения могут привести к трещинам еще в процессе проковки, либо при эксплуатации детали. Отжиг после сварки способствует снятию напряжений.
Если перед сваркой не произведена достаточная высадка концов, то при последующей проковке поперечное сечение в месте сварки уменьшается. Такой дефект иногда можно исправить высадкой после сварки.

Флюс для сварки – ООО «ЦСК»

Главная|Энциклопедия сварки|Ф|Флюс для сварки

Сварочный флюс – это материал, подаваемый в зону горения дуги при сварке. Чаще всего выглядит как гранулированный порошок размером зерен 0,2-4 мм. Также может быть пастоподобным и даже газовым.

Под действием высокой температуры флюс расплавляется.

Флюс используется для:

— защиты зоны сварки от атмосферного воздуха

— обеспечения устойчивости горения дуги

— формирования поверхности сварного шва

— получения заданных свойств наплавленного материала

— вывода вредных примесей в шлаковую корку

 

Например, при газовой и кузнечной сварке металлов широко используют такие компоненты, как бура, борная кислота, хлориды и фториды.

Они образуют жидкий защитный слой, в котором растворяются оксиды, образующиеся на свариваемых поверхностях.

 

Флюсы классифицируют по способу изготовления, химическому составу и назначению:

 

1. По способу изготовления флюсы разделяют на плавленые и неплавленые (керамические).

Смесь шлакообразующих компонентов, получаемая путем сплавления. Различаются по содержанию оксидов различных элементов.	(керамические)Смесь порошкообразных и зернистых материалов, которая кроме шлакообразующих содержит раскислителей и легирующих элементов. Делятся на: керамические — замешены на жидком стекле и испеченные — образованные спеканием без расплавления.

 

2. По химическому составу различают:

— Оксидные, состоят из оксидов металлов. Могут содержать до 10% фтористых соединений. Предназначены для сварки фтористых и низколегированных сталей.

— Солевые, состоят из хлористых и фтористых солей металлов и др. не содержащих кислород химических соединений. Для сварки активных металлов и электрошлакового переплава.

— Солеоксидные (смешанные), состоят из фторидов и оксидов металлов. Предназначены для сварки легированных сталей.

Классификация сварочных флюсов по содержанию основных составляющих:

Условное обозначение	Содержание базовых составляющих, %	Тип флюса
MS	МпО+SiO2>50	Марганцево-силикатный
CS	CaO+MgO+SiO2>60	Кальциево-силикатный
AR	А1аО3+TiO2>45	Глиноземно-рутиловый
AB	А12О3+CaO+MgO>45	Глиноземно-основный
FB	CaO+MgO+МпО+CaF2>50	Фторидно-основный
ST (легирующий)		Фторидно-основный

 

3. По назначению различают флюсы для сварки: низкоуглеродистые, легированные, для спецсталей, для цветных металлов

.

Низкоуглеродистые и низколегированные стали	Легированные стали	Высоколегированные стали с большим содержанием легкоокисляемых элементов (Cr, Mo, Ti, Al и другие)	Стали, цветные металлы и сплавы
Используются высококремнистые флюсы, содержащие большое количество SiO2 и MnO, имеющие кислый характер.	Применяются низкокремнистые флюсы с повышенным содержанием СаО, MgO, CaF2, имеющие слабокислый характер.	Используются безкремнистые флюсы на основе CaO, CaF2, Al2O3 и бескислородные фторидные флюсы, содержащие 60-80% CaF2 и имеют основной или нейтральный характер.	Применяются неплавленые керамические флюсы, содержащие мрамор , плавиковой шпат, фториды или хлориды щелочноземельных металлов, ферросплавы сильных раскислителей (Si, Ti, Al), легирующие элементы и чистые металлы. Такие шлаки имеют основной или нейтральный характер и обеспечивают в металле шва заданный содержание легирующих элементов.

Чем заменить буру при ковке

Кузнечная сварка

Так как при температуре выше начала ковки происходит интенсивное образование окалины и возможен пережог металла, то для уменьшения окалины, облегчения ее удаления и предохранения металла от пережога заготовку посыпают флюсом. Флюс посыпают на заготовку в период нагрева ее до температуры 950 . 1050 °С. В качестве флюса применяют чистый, сухой и мелкий речной песок, хорошо промытый, просеянный и отделенный от глины и других примесей. Толстый слой флюса на металле затрудняет его равномерный прогрев и последующую очистку от шлака. Поэтому посыпать его нужно равномерным тонким слоем на расстоянии 0,5 . 0,6 м от огня. Иногда к песку добавляют около 10% прокаленной буры. Она лучше шлакуется, чем песок, и очищает металл от всех посторонних примесей, оседающих на нем при нагреве. Применять буру следует, когда уголь плохо очищен и дает много шлага. Если нет буры, ее можно заменить поваренной солью.

При нагреве мелких заготовок их часто не посыпают флюсом в горне, а быстро вытаскивают из огня и раскаленным концом втыкают в песок, находящийся в металлическом ящике на горне. После этого заготовку снова кладут в горн для окончания нагрева.

Образующийся из флюса шлак постепенно стекает с поверхности металла, поэтому при дальнейшем нагреве заготовки до сварочной температуры ее еще 2—3 раза посыпают песком, не вынимая из огня.

При сварке стали, содержащей больше 0,3% углерода, к флюсу добавляют опилки мягкого железа, а иногда ферромарганец. При высокой температуре такие опилки поглощает с поверхности стали углерод и способствует улучшению качества сварки.

Если необходимо сваривать две заготовки из разных марок сталей, то сначала начинают нагревать сталь с меньшим содержанием углерода, так как температура нагрева ее до сварки больше, а спустя некоторое время, начинают нагревать заготовку из стали с большим содержанием углерода.

Сварку выполняют следующим образом. После нагрева свариваемые заготовки быстро вынимают из горна и ударами о наковальню, а также молотком сбивают шлак. Иногда для очистки заготовок используют скребки и металлические щетки. Затем стыкуют или накладывают друг на друга подлежащие сварке концы заготовок и наносят по ним сначала легкие и частые удары, при которых остатки шлака выдавливаются наружу, а поверхности стыка плотно прижимаются друг к другу, что защищает их от окисления. Сварку заканчивают частыми сильными ударами, в результате которых сваривают соединяемые концы заготовки и получают требуемую форму и размеры в месте сварки. Нельзя ограничиваться проковкой только места сварки. Надо также хорошо проковать участки, прилежащие к месту сварки, чтобы увеличить прочность всей поковки. Проковку следует вести от середины соединения к краям, чтобы дать возможность выходу шлака.

Иногда для лучшей проковки сваренную заготовку повторно нагревают до сварочной температуры и еще раз проковывают. Однако такие нагревы делать нежелательно.

Отделку, если она требуется, выполняют после подогрева сваренного места до температуры 900 . 950 °С и в зависимости от окончательной формы места сварки его отделывают подбойками, обжимками, гладилками и другим кузнечным инструментом.

Бура бурой, а ковка по расписанию

Бура в работе с металлами прежде всего связана с флюсовыми смесями, которые незаменимы при пайке или кузнечной ковке. На рынке бура продается в виде порошка. Ее ценность и незаменимость обусловлены температурой плавления, которая достигает 800 – 900°С.

При нагревании она превращается в стеклообразную застывшую смесь, из которой выходит великолепная защита рабочего участка. В дополнение к этому порошок из буры отлично растворяется в воде. Все технические характеристики описаны в отдельном нормативе ГОСТе 8429-77 под названием «Бура техническая».

О тетраборате и декагидрате

У буры есть серьезнейшее научное название, потому что это не что иное как соединение слабой кислоты с сильным основанием. Название с первого раза запомнить трудно: декагидрат тетрабората натрия.

Флюс для кузнечной сварки – особая технологическая заслуга буры, о которой нужно рассказать отдельно.

Ковка или кузнечная сварка с бурой

Процесс ковки отличается сильным нагревом заготовок – это важные технологические нюансы. В результате такого нагревания на поверхностях свариваемых металлических деталей образуется значительный слой окалины вплоть до их пережигания.

Вот здесь и выступает бура в роли спасителя: металлические поверхности засыпают слоем смеси из песка и буры – получается великолепный флюс.

Чтобы разобраться и оценить по достоинству метод с использованием флюса из буры, нужно понять сам процесс. Кузнечная сварка – это смешанный физический метод воздействия на металлы для их соединения.

Суть его – механическое воздействие в виде ударов кузнечного молота в сочетании нагревания для повышения пластичности металла.

Кузнечная сварка применяется для сварки стальных сплавов с по возможности низкой долей углерода – на уровне 0,3%. Высокоуглеродистые стали не годятся для ковки, для этого у них слишком низкая свариваемость при таком методе.

Обязательное требование перед процессом – тщательное удаление с поверхностей заготовок любых загрязнений и оксидных пленок.

Нужно заметить, что кузнечная сварка в принципе не дает крепкого металлические соединения, это далеко не самый надежный способ ковки. К тому же при его использовании не обойтись без профессионализма кузнеца – без этого ничего не получится.

Поэтому он практически не используется в промышленных целях и на заводах. А вот если дело касается ремонтных работ в полевых и неблагоприятных условиях, этот метод применяется довольно часто.

Хорошенько греем

Нагревание деталей идет в печах или горнах. Количество топлива должно быть точно рассчитано – не больше и не меньше. Лучшее топливо для ковки – древесный уголь и кокс. Но на практике чаще применяется обычный каменный уголь.

Металлические детали загружаются в горн только после полного прогорания угля, чтобы из него удалилась сера, присутствие которой плохо сказывается на качестве соединения.

Температура нагревания деталей должна быть выше, чем уровень, при котором начинается ковка. Уровень температуры нагрева в цифрах зависит от процента углерода в стали: чем ниже его содержание в сплаве, тем выше нужно поднимать температуру нагрева для плавления.

Для низкоуглеродистой стали нагрев должен быть не ниже 1350 – 1370°С, отличительный признак – сияющий белый цвет металла. Если сталь содержит высокую долю углерода, достаточно нагрева около 1150°С, цвет тогда будет иметь желтый оттенок.

Флюс для кузнечной сварки добавляется для защиты. Все дело в обильном образовании окалины вследствие нагревания. Флюсовые смеси предохраняют от этого. Флюс для кузнечной сварки засыпают в точно обозначенный момент – когда уровень нагрева будет находиться между 950°С и 1050°С.

Основа смеси – мелкий чистый речной песок с добавкой 10% буры после хорошей прокалки. Бура в песке работает на хорошее образование шлака и легкую очистку металла от примесей в дальнейшем.

Толщина слоя имеет значение: если он будет слишком толстым, прогрев деталей снизит скорость и качество. Поэтому флюс для кузнечной сварки засыпают равномерным и тонким слоем. Добавка буры в флюсовую смесь особенно важна и необходима, если используется уголь низкого качества.

Из флюсовой смеси формируется шлак, который может стечь с металлической заготовки, что весьма нежелательно. Для предупреждения этого на заготовки подсыпают дополнительные порции песка – осторожно и в умеренных количествах.

Отличным партнером буры выступают железные опилки мягкой консистенции или ферромарганец. Опилки способны к поглощению углерода с поверхности металла в условиях высокой температуры, тем самым значительно повышая качество процесса сварки.

Если нужно сварить детали из разных металлов или марок стали, то первым делом разогревают металл с меньшей долей углерода из-за более высокой температуры плавления. И только затем начинают работать со второй деталью, металл которой содержит более высокий процент углерода.

Безопасность и правила хранения буры

Особой опасности с точки зрения взрывов или пожаров бура для ковки не представляет. Умеренная степень токсичности наблюдается из-за содержания борной кислоты. В организм бура может попасть через дыхательные пути в виде пыли или аэрозольного распыления, в результате чего слизистые могут быть раздражены.

Хранить буру нужно в закрытых помещениях и обязательно в упаковках – никакой россыпи. Обычно хранение производится в специальных контейнерах, которые должны стоять на твердом покрытии. Срок хранения буры – всего полгода, что нужно учитывать при планировании закупок и использования.

Кузнечная сварка и сварка ковкой

Кузнечная сварка металла — один из старейших способов получения неразъемного соединения. При этом, с помощью такого примитивного метода можно соединять самые разнообразные металлы, в том числе нержавейку. Но учитывайте, что сварной шов получается недостаточно прочным, и эта работа считается очень трудоемкой. Однако, есть у кузнечной сварки и свои преимущества.

В этой статье мы кратко расскажем, в чем суть кузнечной сварки и какие особенности нужно учесть, чтобы соблюдать технологию.

Общая информация

Кузнечная сварка (она же сварка ковкой) — метод соединения металлов, суть которого заключается в формирование сварного шва с применением кузнечных инструментов. Металл доводят до пластичного состояния и бьют по нему кузнечным ударным инструментом. До изобретения РДС такой способ сварки применялся повсеместно. Но сейчас кузнечная сварка применяется только для соединения деталей из низкоуглеродистой стали.

Чтобы получить качественный шов нужно тщательно очистить металл. Загрязнения и коррозия не должны препятствовать формированию шва во время ковки. Но нужно понимать, что кузнечная сварка — это трудоемкая и малопроизводительная работа. К тому же, шов получается не таким уж прочным, как хотелось. По этой причине сварка ковкой не применяется на производствах, а остается уделом частных мастерских. Тем не менее, с помощью такой незамысловатой технологии можно своими руками выполнить несложный ремонт в полевых условиях.

Технология

Технология кузнечной сварки проста, но в то же время очень трудоемкая. Она требует от кузнеца железного терпения, поскольку на выполнение одного этапа уходит много времени и физических сил. Но если вы все сделаете правильно, то в конечном итоге получите отличный результат. Далее мы расскажем вам все о технологии сварки ковкой.

Нагрев

Все начинается с предварительного нагрева деталей. Нагрев осуществляется в специальных печах или горнах. Важно, чтобы пламя не имело окислительных свойств и в очаге не должно быть лишнего топлива или жидкости для розжига. В качестве топлива рекомендуем использовать древесный уголь. Он хорошо зарекомендовал себя, поскольку не содержит в своем составе серу. А избыток серы приводит к ухудшению качества готового шва.

Также применяется каменный уголь, но в нем может присутствовать до 1% серы. Следите, чтобы фракции угля были более-менее одного размера. Сам уголь должен быть просеянным и некрупным.

Сначала в печь загружается уголь. Он должен хорошо прогореть, чтобы небольшой процент серы испарился. Затем нужно нагреть концы деталей, которые затем будут стыковаться. Средняя температура нагрева — от 1300 до 1400 градусов по Цельсию. Если сталь низкоуглеродистая, то при воздействии такой температуры она приобретет белый цвет. Если у металла, из которого сделана деталь, высокое содержание углерода, то не стоит превышать температуру нагрева более 1200 градусов. Металл должен сменить цвет на белый с желтым.

Такие высокие температуры используются только для нагрева, во время ковки температура понижается. Поэтому учитывайте, что при есть вероятность перегрева металла и образования окалины. Чтобы этого избежать можно использовать флюс для кузнечной сварки. Флюс наносят прямо на деталь, но не предварительно, а прямо во время нагрева. Можно купить специальный флюс в магазине, а можно использовать вымытый и просеянный речной песок.

Не нужно насыпать толстый слой флюса, иначе металл просто не прогреется и образуется много шлака. Посыпайте флюс тонким слоем. Можете смешать речной песок с бурой, тогда примесей при ковке будет меньше. Но не стоит применять буру, если у вас качественный очищенный уголь. Это не принесет должного результата. А вот если уголь плохой и способствует образованию шлака, то бура может помочь. Кстати, если буры у вас нет, то можете использовать обычную поваренную соль.

Есть еще одна хитрость касаемо флюсов. Если деталь небольшого размера, то флюс можно не использовать. Нагрейте заготовку, а затем быстрым движением переместите ее в песок. Сам песок нужно предварительно насыпать в металлический ящик, который следует поставить на горн. Песок немного нагреется и разность температур будет не такой большой.

Также учитывайте, что при использовании песка все равно будет образовываться шлак. Он будет стекать с детали вместе с песком, так что подсыпайте песок по мере необходимости. Обычно требует насыпать песок два-три раза за весь нагрев. В это время необязательно вынимать деталь из огня.

Еще можно смешать флюс с железными опилками, если в металле содержится много углерода. Также можно использовать ферромарганец. Такие смеси способствуют улучшению качества шва, поскольку поглощают избыток углерода.

Иногда бывают ситуации, когда требуется сварить две детали из разных сталей. Мы рекомендуем сначала прогревать ту деталь, у которой меньшее содержание углерода. А прогревать вторую деталь следует спустя небольшой промежуток времени.

Проковка

Теперь о ковке. Как только деталь хорошо прогрелась ее нужно достать из печи или горна, и поместить на наковальню. Тут же следует совершить несколько ударов по наковальне. Так вы собьете шлак. Далее нужно состыковать две нагретые заготовки и нанести несколько легких ударов с помощью кузнечного молота.

Удары должны быть частыми и ритмичными, а детали должны быть плотно прижаты друг к другу, чтобы избежать окисления металла. Затем нужно увеличить силу удара, сохраняя прежнюю скорость. Благодаря сильным ударам две заготовки окончательно соединяются между собой и начинают приобретать единую форму. Чтобы прочность была выше можно проковать не только концы двух деталей, но и прилегающие к ним участки. Саму проковку нужно делать от середины соединения к краям. Так шлак будет равномерно выходить из зоны сварки.

Некоторые мастера после проковки снова нагревают уже готовые детали. Затем снова выполняют проковку. С виду такое изделие выглядит более монолитным, но здесь главное не переусердствовать. Иначе многочисленные нагревы могут наоборот ухудшить качество шва. А вы должны помнить, что само соединение в кузнечной сварке не такое уж и прочное.

Отделка

Отделка — это обязательной этап любой художественной ковки. Но в кузнечной сварке отделка применяется нечасто. Если вам все же нужно сделать соединение эстетически привлекательным, то можете использовать предназначенный для этого кузнечный инструмент. Также можно использовать полировку, кварцевание или патинирование. Используйте щетки с металлическим ворсом, полировочные пасты, пасту ГОИ. Это, конечно, необязательный этап. Он выполняется при изготовлении художественных изделий, а не при ремонте.

Вместо заключения

Кузнечная сварка — почти забытый, но весьма интересный метод соединения металлов. Вам доступна кузнечная сварка нержавейки, а также кузнечная сварка изготовление ножей, что часто практикуется в частных мастерских. Не нужно думать, что раз такая технология потеряла свою актуальность на фоне более современных методов сварки. Наоборот, изделия, изготовленные с применением кузнечной сварки, приобретают особую значимость. Ведь они в прямом смысле изготовлены своими руками.

А вы сталкивались с кузнечной сваркой в своей практике? Может быть вы и есть профессиональный кузнец, которых теперь осталось так мало? Расскажите об этом в комментариях ниже. Желаем удачи в работе!

Особенности кузнечной сварки: технология процесса, необходимое оборудование, области применения

Кузнечная сварка – это форма неразъемного соединения, которое возникает под воздействием внешнего давления на две предварительно нагретые детали . Другими словами, под действием высоких температур части железных заготовок переходят в пластическое состояние, их совмещают, а давление создается ударами молота.

Особенность кузнечной сварки: она подходит для соединения низкоуглеродистых и конструкционных сталей, в которых содержание углерода не превышает 0,3%. Если процент будет выше, сварка материала практически невозможна.

Какие ГОСТы регламентируют

До 2009 года кузнечная сварка регламентировалась документом ГОСТ 2601-84 «Сварка металлов. Термины и определения основных понятий».

В этой версии документа кузнечная сварка определяется, как «печная сварка, при которой осадка выполняется ударами молота». ГОСТ был введен в действие от 29.02.84. В октябре 1996 года вышло переиздание с изменениями. Документ утратил силу с 01.07.2010г.

Действующие

Разновидности сварки сейчас регламентируют:

1. ГОСТ Р ИСО 17659-2009 «Сварка. Термины многоязычные для сварных соединений».
2. ГОСТ Р ИСО 857-1-2009 «Сварка и родственные процессы. Словарь. Часть 1. Процессы сварки металлов. Термины и определения».

Оба ГОСТа введены в действие от 04.08.2009.

Первый документ дает определение общего раздела – сварки давлением. Это «сварка, осуществляемая приложением внешней силы и сопровождаемая пластическим деформированием сопрягаемых поверхностей, обычно без присадочного металла». В примечании уточняется, что «сопрягаемые поверхности допускается нагревать, чтобы облегчить получение соединения» (ИСО 857-1).

А вот второй ГОСТ дает описание именно кузнечной сварки в пункте 4.1.6.12. Оно звучит: «кузнечная сварка – это сварка давлением, при которой заготовки нагреваются в печи, а шов получается в результате ударов молотом или приложения другой импульсной силы, достаточной для пластической деформации сопрягаемых поверхностей».

Где применяется

Кузнечная сварка (иначе ее называют сварка ковкой) появилась более 2000 лет назад и долгое время являлась единственным способом неразъемного соединения металлических деталей. С появлением более современных способов сварки этот метод потерял популярность. В промышленных масштабах его не используют, но в частных мастерских по-прежнему применяют.

Для чего ее используют сегодня:

1. Скульпторы, кузнецы, арт-мастерские отдают ей предпочтение в художественной ковке, в создании дизайнерских объектов и конструкций из металла. Она требует минимум специального оборудования и дает интересный визуальный эффект.
2. Она подходит для срочного кустарного ремонта несоответствующих деталей машин.
3. В кузницах ее применяют для изготовления сельскохозяйственного инвентаря (плуги, топоры и т. д.).
4. При изготовлении водосточных труб небольшого размера. Редкий случай, когда сварка давлением применяется в производстве. В основном это прерогатива ручной ковки и частных мастерских.
5. Кузнечная сварка – единственный способ соединения слоев в заготовках для кованого холодного оружия. В редких случаях детали доспехов делают из нескольких слоев стали. И применяют этот метод для подготовки многослойных заготовок.

Кузнечная сварка требует очень много сил и времени, а результат напрямую зависит от мастерства кузнеца.

Процесс кузнечной сварки

Шаг 1. Очищение.

Процесс начинается с подготовки свариваемой поверхности. Качественное соединение возможно, только если с поверхности заготовок будут удалены оксидные пленки и другие загрязнения.

Шаг 2. Нагрев заготовок.

Для этого используется горн или муфельная печь. Лучший вариант топлива – древесный уголь или кокс. В них очень маленький процент серы, которая снижает прочность шва. Но чаще всего применяют обычный каменный уголь. Желательно, чтобы процент серы не превышал 1%, а золы – 7%. Обратите внимание на размер угля. Он должен быть не слишком крупным и хорошо просеянным. Не стоит спешить отправить металл в печь. Важно подождать, когда уголь качественно разгорится, чтобы из него выгорела большая часть серы.

Концы заготовок нагревают до значений, превышающих температуру ковки. Низкоуглеродистую сталь доводят до 1350 – 1370˚С. Ее отличительная особенность – ослепительно белый цвет каления. Для материалов с повышенным содержанием углерода (например, сталь У7) нужна температура 1150°С. Она даст белый с желтоватым оттенком цвет каления.

При сваривании заготовок, сталь которых различается, нагрев нужно начинать с той, где меньше содержание углерода – впоследствии ее температура будет выше. Через некоторое время следует начать нагрев второй заготовки с большим количеством угля.

Шаг 3. Использование флюса. При работе с высокими температурами происходит активное образование окалины. Есть риск пережога металла. Чтобы избежать этого, используют флюс. Им посыпают заготовку в момент нагрева до 950 – 1050°С. Состав флюса бывает различный:

1. Мелкий речной песок. Обязательно промытый, отделенный от глины и примесей, хорошо просушенный и просеянный.
2. Силикатный песок и сода. Использовались раньше, сейчас состав не очень популярен. Некоторые мастера применяют перемолотый стеклянный бой для имитации этого состава.
3. Речной песок и бура. Бура – тетраборат натрия (Na2B4O7) – составляет около 10%. Также имеет название «Borax». Смесь необходимо прокалить, чтобы максимально избавиться от воды в составе. Этот вариант действеннее, чем один песок. Бура лучше шлакуется и очищает металл. Если уголь плохо очищен и дает много шлака, использование этого вещества просто необходимо! В экстренной ситуации буру можно заменить солью.
4. Чистая бура. Многие кузнецы используют ее отдельно из-за высокой температуры плавления песка.

Примерная стоимость сварочного флюса на Яндекс.маркет

Толстый слой флюса затрудняет работу и прогрев. Поэтому любой состав нужно наносить тонким слоем.

Покрывать деталь флюсом нужно на значительном расстоянии от огня, чтобы смесь не расплавилась в процессе.

При нагреве маленьких заготовок удобнее не посыпать флюсом, а раскаленным концом воткнуть в песок или другую смесь. Для этого состав должен находиться в металлической емкости. Потом заготовку возвращают в огонь и продолжают нагрев.

Шаг 4. Сварка.

После достижения необходимой температуры заготовки достают и очищают от шлака. Детали стыкуют или накладывают друг на друга, после чего наносят легкие и частые удары. При этом остатки флюса со шлаком выдавливаются наружу шва. Поверхности стыка в этот момент плотно прижимаются, и это защищает их от окисления. Процесс заканчивают частыми и сильными ударами от середины к краям. Это позволяет избежать непроваров, трещин, пузырьков, что в итоге увеличивает прочность всей поковки. Важно уделить внимание не только месту сварки, но и проковать участки, к нему прилегающие.

Способы кузнечной сварки

Кузнечная сварка бывает:

1. Внахлест.
2. Вразруб.
3. Встык.
4. Вращеп.

Необходимое оборудование

Для кузнечной сварки необходимо:

1. Горн или печь.
2. Наковальня.
3. Кузнечные клещи.
4. Молоты (от слесарного молотка до пневматического молота).

Техснабкомплект г. Пермь — припой сварочный, флюс сварочный.

< Все товары

Припой

Припой – соединение металлов, которое применяется при сварке для соединения и заполнения небольших зазоров между фрагментами материала. Температура его плавления ниже температуры плавления тех материалов, которые необходимо соединить. При сварке припой плавится быстрее, чем сплавляемые металлы, заполняя собой зазоры, мелкие щели, образуя соединение с краями более тугоплавкого металла.

Сварочные припои имеют в своем составе разнообразные металлы: олово, свинец, медь, цинк. В зависимости от состава, он может иметь более или менее низкую температуру плавления. При сварке используются разные типы припоев, в зависимости от способа сварки и сплавляемых друг с другом веществ.

В нашей компании Вы можете купить оловянные, сурьмянистые, медно-фосфористые, латунные, серебряные припои. Звоните прямо сейчас по телефону +7 (342) 260-18-25 и узнавайте цену и срок поставки необходимых Вам материалов.

Флюс

Сварочный флюс используется при сварочных работах для того, чтобы защитить шов и улучшить его качество. Именно поэтому мы предлагаем нашим клиентам только сертифицированные сварочные материалы.

При сварке различными способами- газовой, электрической, кузнечной- в качестве сварочного флюса используются разные вещества. При газовой сварке сварщики могут использовать как сварочный флюс соединения хлора и фтора, а также различные кислоты. При электросварке сварочный флюс представляет собой соединение из материалов, обладающих электропроводными свойствами. У нас всегда есть в наличии флюс АН-348А, АН-60, ПВ-209 и другие.

Менеджеры ООО «Техснабкомплект» готовы помочь Вам подобрать необходимый материал. Звоните по телефону в Перми +7 (342) 260-18-25 и пишите на [email protected]

< Все товары

Прайс-листы:

Сварочная проволока_припои_флюсы.xls

Осторожно: горячо! | Время ОВК

№ 10 (апрель) 2019

О сколько нам открытий чудных…

Лишь только человечество обнаружило возможность применять в хозяйстве железо, золото, медь, как перед ним встал вопрос соединения мелких фрагментов в более крупные, пригодные для быта. Со временем люди научились ковать, плавить, отливать и обрабатывать. Пришло понимание, что ковкой с прогревом металла можно добиться удивительных результатов.

По мере развития литейного производства, когда начали выплавлять металл из руд, получать отдельные детали и элементы, мастера научились сваривать их вместе. Детали заформовывали, а шов заполняли расплавленным металлом. Затем были созданы специальные легкоплавкие сплавы. Так, логическим следствием литейной сварки стала пайка металлов.

Доказательством служат золотые украшения с оловянной пайкой, найденные в египетских пирамидах, и свинцовые водопроводные трубы с поперечным паяным швом, обнаруженные при раскопках в древнеримском городе Помпеи. В древние времена была распространена и кузнечная сварка, при которой металлы разогревались до состояния пластичности, после чего спрессовывались в местах соединения.

Кузнечная сварка и пайка были ведущими процессами техники соединения металлов вплоть до конца ХIХ века. Открытие электрического дугового разряда позволило получить электродуговую сварку, актуальную до сих пор. Правда, путь к этому открытию длился целых восемь десятков лет.

В 1802 году профессор физики Санкт-Петербургской медико-хирургической академии Василий Петров обратил внимание на то, что при пропускании электрического тока через два стержня из угля или металла между их концами возникает ослепительно горящая дуга (электрический разряд), имеющая очень высокую температуру. Изучив и описав это явление в работе «Известие о гальвани-вольтовских опытах», он указал на возможность использования энергии электрической дуги для расплавления металлов и тем самым заложил основы дуговой сварки металлов и электроплавильных печей.

До конца XIX века металлы соединяли путем кузнечной сварки и пайки

Только в 1882 году русский изобретатель Николай Бенардос для соединения металлов применил электрическую дугу, горящую между угольным электродом и металлом и питаемую электрической энергией от аккумуляторной батареи. Через три года он запатентовал способ соединения и разъединения металлов непосредственным действием электрического тока. В 1888 году русский инженер-металлург Николай Славянов впервые в мире провел дуговую сварку металлическим электродом под слоем флюса – до него применялись только угольные электроды, хотя Бенардос указывал, что проводящим веществом может выступать не только уголь.

	Николай Славянов (в центре) в окружении рабочих Пермского пушечного завода

На Всемирной выставке 1900 года в Париже Николай Бенардос продемонстрировал изобретенное им приспособление для автоматического регулирования длины дуги с помощью соленоида (это односложная катушка цилиндрической формы, витки которой намотаны вплотную, а длина значительно больше диаметра. – Прим. ред.). Еще он предложил варианты сварки наклонными металлическими электродами – устройствами, в которых подача электрода в зону дуги выполнялась за счет давления пружины, а также разнообразные виды автоматических устройств для сварки, выступившие прообразами современных сварочных автоматов и полуавтоматов.

С помощью дуговой сварки рабочие научились ремонтировать чугунные и бронзовые детали

Что касается Николая Славянова, то он не только изобрел дуговую сварку металлическим электродом, описал ее в своих статьях, книгах и запатентовал, но и сам широко внедрял в практику. Он специально обучил рабочих исправлять дуговой сваркой брак литья и восстанавливать детали паровых машин и различного крупного оборудования. Им были созданы первый сварочный генератор и автоматический регулятор длины сварочной дуги, разработаны флюсы для повышения качества наплавленного металла при сварке.

Внедрение сварки в производство проходило очень интенсивно. Только с 1890 по 1892 год было отремонтировано более 1,5 тыс. деталей, в основном чугунных и бронзовых, общим весом свыше 17 тыс. пудов (около 280 тыс. кг). Был даже разработан проект ремонта российского памятника литейного производства – знаменитого Царь-колокола, но эту работу провести не разрешили. Заложенные Бенардосом и Славяновым способы сварки стали основой методов электрической сварки металлов, получивших массовое распространение в XX веке. В 1920-х дуговую сварку стали внедрять при ремонте котлов и локомобилей – передвижных паровых двигателей, она нашла применение в железнодорожных мастерских. Сегодня такую разновидность сварки обозначают аббревиатурой ММА.

Не только в воздухе, но и под водой 

В 1903 году французскими учеными Эдмоном Фуше и Шарлем Пикаром была сконструирована сварочная горелка, работающая на ацетилено-кислородной смеси и позволяющая получить температуру газового пламени 3150°С. Предложенная конструкция принципиально не изменилась до наших дней. В 1906-м появились первые надежные ацетиленовые генераторы, после чего началось промышленное использование данного вида сварки для монтажа газопроводов и другого оборудования.

В 1912 году было создано толстое электродное покрытие, которое представляло собой обертку из синего асбеста. Электроды с толстым покрытием, пропитанным жидким стеклом, нашли свое применение в военной промышленности и кораблестроении. Толстое флюсовое покрытие не только обеспечивало защиту от загрязнения, но и стабилизировало горение электрической дуги благодаря ионизируемым компонентам. Благодаря этому стало возможно создавать сварочные швы без дефектов, а плотность шва впервые стала такой же, как и плотность самого металла.

В конце 1920-х годов известный мостостроитель академик Евгений Патон, оценив перспективы электросварки в мостостроении и других отраслях, решил посвятить этому свою научную деятельность. В 1929 году он основал в Киеве первый в мире институт электросварки. Кроме того, им был разработан целый ряд новых и эффективных технологических процессов электросварки. В годы первых пятилеток СССР внедрение сварочного оборудования и передовой по тому времени технологии сварки способствовало успешному строительству Днепрогэса, «Магнитки», «Уралмашзавода» и других важнейших объектов страны.

Первый пригодный для практического применения способ сварки под водой был создан в Московском электромеханическом институте инженеров железнодорожного транспорта в 1932 году под руководством К.К. Хренова. Дуга в воде горит устойчиво, охлаждающее действие жидкости компенсируется небольшим повышением напряжения дуги, которая плавит металл в воде так же легко, как и на воздухе. Сварка производится вручную штучным плавящимся стальным электродом с толстым (занимает до 30% толщины электрода) водонепроницаемым покрытием. Однако качество сварки в воде все-таки несколько ниже, чем на воздухе, а металл шва недостаточно пластичен.

	Плавить металл в воде оказалось так же легко, как и на воздухе

В 1940 году был впервые применен вольфрамовый электрод, электрическая дуга которого поддерживалась в гелии. Инертный газ обеспечивал самый высокий уровень стабилизации дуги и защиты от загрязнения. В наше время такая сварка известна под аббревиатурой TIG.

Развитие сварки позволило в годы Великой Отечественной войны быстро наладить производство самолетов, танков и других видов вооружения на заводах Урала и Сибири. Немалую лепту внес Евгений Патон, под руководством которого в кратчайшие сроки были разработаны автоматические стенды для сварки башен и корпусов танков, самоходных орудий, корпусов авиабомб.

С 1946 года для сварки реактивных металлов и алюминиевых конструкций стал использоваться аргон, который зарекомендовал себя как наиболее чистый, безопасный и относительно дешевый газ, химически инертный к расплавам указанных материалов. Сейчас этот метод сварки профессионалы называют MIG/MAG.

В 1960 году была разработана новая технология сварки – с использованием нескольких электродов. Суть ее в следующем: две или более сварочные проволоки под флюсом подаются в сварочную ванну, причем они могут использоваться в качестве присадки или находиться под напряжением. Данный технологический процесс позволяет существенно увеличить скорость плавления металла и улучшить его эксплуатационную гибкость.

На 1960-е годы приходится наибольшее количество разработок в области сварки. Именно тогда впервые изобрели сварку металлов с помощью порошкового электрода в инертном газе и без него, электрогазосварку и другие методы.

В конце 1970-х в Институте электросварки им. Е. Патона была осуществлена сварка под водой полуавтоматом, в котором в качестве электрода использовали так называемую порошковую проволоку (тонкую стальную трубку, набитую смесью порошков), непрерывно подаваемую в дугу. Порошок в этом случае является флюсом. Подводная сварка ведется на глубине до 100 м. Она получила распространение в судоремонтных и аварийно-спасательных работах.

Космические технологии 

В наше время существует свыше 150 видов сварки. Широкое применение получили такие новые способы сварки, как порошковая, плазменная, контактная и электрошлаковая, под водой, в космосе и другие.

Весьма эффективна холодная сварка давлением: она дает сварное соединение, прочность которого иногда превышает прочность основного металла. К тому же в большинстве случаев при такой сварке не происходит значительных изменений в химическом составе металла, поскольку он практически не нагревается. Благодаря такой особенности данный способ сварки незаменим в ряде отраслей промышленности (например, космической, электротехнической, электронной).

Сварка давлением выполняется без применения нагрева, одним только приложением давления, создающим значительную пластическую деформацию (до состояния текучести), которая должна быть не ниже определенного значения, характерного для конкретного металла. Перед сваркой требуется тщательная обработка и очистка соединяемых поверхностей (осуществляется обычно механическим путем, например вращающимися проволочными щетками). Этот способ сварки пригоден для соединения многих металлических изделий (проводов, стержней, полос, тонкостенных труб и оболочек) и неметаллических материалов, обладающих достаточной пластичностью (смолы, пластмассы, стекло и т.п.).

Сегодня сваривать можно не только металлы, но и многие другие материалы

Не менее эффективна сварка взрывом. Это тоже холодная сварка, так как существенного нагрева детали после взрыва не наблюдается. Сваривание происходит за счет очистки поверхности соединяемых деталей кумулятивной струей и их сжатия давлением взрыва. Таким методом удобно сваривать разнородные металлы. Он незаменим для холодной плакировки – нанесения на массивную деталь тонкого слоя другого металла.

Кроме того, для сварки можно использовать механическую энергию трения. Детали зажимаются и сдвигаются до соприкосновения торцами. Затем электродвигатель приводит во вращение специальный стержень, который, подобно сверлу, внедряется в щель между свариваемыми пластинами и перемещается вдоль шва. В результате трения разогреваются и оплавляются поверхностные слои на торцах, вращение прекращается, и производится осадка деталей. Листы в месте стыка становятся пластичными, металл перемешивается и соединяется в сварном шве. Сварка трением с перемешиванием высокопроизводительна и экономична, используется в авиастроении и аэрокосмической промышленности.

	Сварка трением с перемешиванием используется в авиастроении и аэрокосмической промышленности

В наше время именно эту технологию применили в НПК «Объединенная Вагонная Компания» при постройке цистерн модели 15-6901 для перевозки концентрированной азотной кислоты. Ввиду крайней агрессивности груза его транспортировка требует особого подвижного состава, оснащенного алюминиевым котлом (содержание алюминия – 99,5%). При сварке такого котла и используется трение с перемешиванием. Этот способ по сравнению со сваркой плавлением намного продуктивнее. Он показывает низкую дефектность и не оказывает влияния на окружающую среду. Для подтверждения возможности применения данного способа сварки в транспортном машиностроении и проверки механических характеристик сварных образцов в АО «ВНИИЖТ» были выполнены механические испытания. В результате образцы сварного соединения показали рост временного сопротивления на 10% по сравнению c показателем материала в исходном состоянии.

Отечественный вагонный парк сегодня обновляется. На смену изношенным еще в прошлом веке вагонам приходят новые, с улучшенными эксплуатационными характеристиками и изготовленные по самым современным технологиям. А значит, и новейшие способы сварки будут неизменно востребованы российскими вагоностроителями.

Александр Рубцов

Булат

200-летию со дня рождения П.П. Аносова
(1799 — 1999 г.г..)

Имя и труды Павла Петровича Аносова получили широкую известность в России и за границей. Он вошел в историю как великий металлург, выдающийся ученый в области горного дела, геологии, минералогии, химии, машиностроения, изобретательства и крупнейший организатор горнозаводской промышленности Урала и Алтая первой половины XIX века. Подлинным научным подвигом ученого и инженера являются его многолетние исследования по раскрытию тайны булата. Работы П.П.Аносова в нашей стране явились основой качественной металлургии, играющей в настоящее время огромную роль в производстве металлических материалов с заранее заданными свойствами, с которыми неразрывно связан научно-технический прогресс.

О БУЛАТАХ И БУЛАТНЫХ КЛИНКАХ

Мифы о булате популярны во многом потому, что имеют под собой хотя и сильно искаженное заблуждениями, но вполне реальное основание. Действительно, великий русский металлург Д.К. Чернов писал, что «…самая лучшая сталь, которая когда-либо, где-либо производилась, есть, без сомнения, булат.» Однако не всякий узорчатый металл, называясь булатом, обладает свойствами сверхстали. Неграмотно изготовленное, плохо прокованное узорчатое оружие …не имеет других достоинств, кроме узора» и, как с досадой выразился один русский офицер в середине прошлого века, «…крайне редко оправдывает непомерно высокую цену, за него заплачен-ную.» Согласно проведенной в то время описи, в русской кавалерии было около 4000 узорчатых сабельных клинков, изготовленных в разных странах, в разное время и по различным технологиям. Из них только 100 клинков соответствовали строгим требованиям к качеству, предъявляемых к строевому оружию, и лишь четыре клинка, т.е. 0,1 % от общего количества, превосходили по сво-им свойствам стальное, безузорчатое оружие.
 Итак, булат может иметь лучшие по сравнению со сталью свой-ства, но не всякий. Для получения «сверхстали» нужно подбирать режимы обработки металла, предварительно осознав «идею булата». Эта «идея» заключается в том, что неоднородная, узорчатая сталь при определенной обработке переходит в иное качество, становясь как бы не просто сталью и даже не совсем металлом.

УЗОРЧАТАЯ СТАЛЬ.

 Что такое булат? Называли этот материал в разные времена и в разных странах по-разному. Например, принятое в России слово «булат» произошло от иранского «пулад» (по-арабски «фулад»), которое обозначает просто литую сталь (не будем здесь уточнять, что такое «просто литая» сталь). Само слово «фулад» отражает технологическую особенность получения металла и означает «очищенное» — вероятно, имеется в виду железо, переплавкой которого производили сталь. Другое очень популярное название — «дамаск», отражает внешний вид поверхности клинков и произошло от «дамаст» — «волнистый, струйчатый». Употребляются также названия «вутц», «булатная сталь,» «дамасская сталь», «сварочная сталь», «рафинированная сталь», «дендритная сталь», «узорчатая сталь», а также «красное», «белое» и «многосуточное железо». Встречаются термины «ликвационный булат», «сварочный булат», «микро-булат», «порошковый булат» и, естественно, какой-то «настоящий булат».
 Что такое булат как материал для изготовления клинков, ножей? Какой клинок можно без особых металлографических и лингвистических изысканий назвать булатным? Чтобы определить, чем отличается любой булат от стали, следует выявить его главный признак. Определить — значит ограничить, положить предел. Вот и нам нужно уяснить границы понятий «сталь» и «булат». Наиболее характерным признаком, отличающим булаты всех сортов от обычных сталей, является своеобразный узор на отполированной поверхности булатного изделия. Узор этот различим невооруженным глазом и выделяется в виде светлых линий на сером или черном фоне после протравливания изделия какой-либо слабой кислотой, но иногда он проявляется уже непосредственно после полировки. Эффект появления узора объясняется структурной неоднородностью металла, в котором участки с розным содер-жанием углерода и травятся, и полируются по разному.
 С древнейших времен именно по узору различали сорта бу-лата. Аль-Кинди, арабский знаток оружия, живший в IX в., писал, что глядя но узорчатую сталь, видишь ее как снаружи, так и внутри. Действительно, знаток по одному лишь внешнему виду узорчатого клинка может определить структуру металла, технологию его изготовления, весьма часто место и время его производства и, в некоторых случаях, мастера-клиночника. Лучший в Европе знаток булатов П.П.Аносов говорил, что «…опытный азиатец не ошибется в выборе клинка без пробы и по одному узору определит, вязок булат или хрупок, тверд или мягок, упруг или слаб». Таким образом, неизменный спутник классического булата — различимый невооруженным глазом узор того или иного вида. Булат может быть литой, сварочный, японский, индийский, плохой, хороший — какой угодно, но узор должен быть! Чем выше четкость и контрастность узора, тем больше ценился булат. Этот внешний признак говорит о резкой неоднородности металла.
 Исследования микроструктуры некоторых старинных клинков показали, что белые линии узора на них образованы вытянутыми (волокнистыми) скоплениями округлых цементитных частиц размером от 1 до 10 мкм, неравномерно распределенных в матрице, содержащей примерно 0,8 % углерода и имеющей структуру сорбита или троостита. Ясно, что чем белее, чем четче узор, тем плотнее скоп-ление частиц цементита и выше содержание углерода в волокне. При среднем содержании углерода в металле 1,5 % в волокне может быть до 4 % углерода — столько же, сколько в чугуне. Однако известно множество узорчатых клинков с совершенно другой структурой, например таких, в которых узоры образованы переплетени-ем железных и стальных волокон или пластин. Встречаются также клинки, в которых наряду с железостальными волокнами присутству-ют и сверхуглеродистые участки, как в клинках первого типа.
 Разница в узоре клинков объясняется тем, что в течение двух тысячелетий оружейники применяли множество различных вариантов получения узорчатого металла, как с использованием кузнечной сварки, так и путем выплавки и последующей деформации (ковки) стали по особым режимам. Однако все многообразие получающихся при этом структур металла можно свести к четырем основным группам. В несколько упрощенном виде сочетание структурных составляющих в этих группах можно представить следующим образом.
 СТАЛЬ — ЖЕЛЕЗО. В этом случае, при использовании наиболее древних технологий выплавки стали, слиток состоит из спекшихся железных зерен со стальной оболочкой переменного по толщине состава. Структуру такого же типа имеет и железо-стальной композит, получаемый с помощью кузнечной сварки стальных и желез-ных пластин или прутков. Среднее содержание углерода в таком материале в большинстве случаев не превышает 0,8 %.
 ЧУГУН — СТАЛЬ — ЖЕЛЕЗО. Эта структура получается, например, при сплавлении в тигле чугуна и обрезков железа. При не слишком длительной выдержке чугун, сплавляясь с железными час-тицами, науглероживает, поверхностный слой приобретает свойства и структуру стали, а сердцевина у них остается железной. Частично отдавший свой углерод чугун после затвердевания слитка образует сверхуглеродистые прослойки. Кузнечной сваркой похожую структуру можно получить, посыпая свариваемый пакет пластин толченым чугуном, который при температуре сварки расплавляется и науглероживает их поверхность. Среднее содержание углерода в таком композите может доходить до 1,5 %.
 ЧУГУН — СТАЛЬ. Это сочетание можно получить сплавлением чугуна со сталью. Аналогичная структура получается при определенных условиях кристаллизации однородного высокоуглеродистого расплава, в результате которой формируется развитая цементитная сетка по границам крупных дендритов. Содержание углерода в композите этого типа иногда превышает 2 %.
 ВЫСОКОУГЛЕРОДИСТАЯ СТАЛЬ-СТАЛЬ. При сплавлении чугуна с железом и при значительной выдержке углерод из чугуна переходит в железо, превращаясь при этом в высокоуглеродистую сталь, а железо науглероживается до стального состояния. Эта структура отличается от предыдущей тем, что максимальное содержание углерода в прослойках не превышает 2%.
 По своей макроструктуре, которая и проявляется в виде узора, булаты подразделяются на металлы со слоистой и волокнистой структурой. Волокнистые, в свою очередь, могут быть либо с непрерывными (длинными) волокнами, либо с дискретными (короткими). Разновидностью волокнистого металла является «ленточный» Дамаск, у которого ширина поперечного сечения волокон во много раз больше их толщины.
 Булаты издавна принято различать и по способу получения. Здесь известны две большие группы технологий. Первая группа объединяет технологии производства узорчатого металла, связанные с расплавленном хотя бы одной из составляющих композита. Таким образом получают классические литые булаты — индийский «вутц», арабский «фаранд», китайское «многосуточное железо» и т.п. Вторую группу составляют способы, основанные на применении кузнечной (диффузионной) сварки, которыми получают так называемые «дамаски». Естественно, что в каждой группе имеется множество разновидностей и, кроме того, существуют такие методы производства узорчатого металла (например, сварочного булата), которым одновременно присущи признаки производства как литого, так и сварочного композита.
 В старину классификация основывалось в основном на внешних признаках — величине и форме узора, цвете и четкости его составляющих. Цвет фона узора, «грунт», мог быть серым различных оттенков, бурым и черным, причем черный цвет фона считался признаком булата высшего качества. Так, одним из высших сортов считается «кара табан», то есть «черный блестящий», узоры которого образованы белыми, блестящими линиями на фоне глубокого черного цвета. В старину знатоки булата еще одним из непременных признаков его высокого качества считали характерный отсвет или отлив на поверхности клинка. Этот отлив мог быть либо золотистого, либо красноватого цвета и становился виден при падении света на клинок под острым углом. Иранцы очень ценили «желтые клинки», из чего следует вывод о предпочтительности именно золотистого отлива. Красноватый отлив, равно как и светлый «рунт», свидетельствовал о повышенной хрупкости булата.
  Очень распространенным и устойчивым был обычай присваивать сортам узорчатого металла названия местностей, в которых он производился. Баркер, английский генеральный консул в Алеппо (XIX в.), приводит несколько названий, классифицированных, вероятно, в большинстве своем по месту производства булатов, а именно: три сорта «табанов» — «кермани» (из Кермана в провинции Хорасан), «диши» и «эркек табан», два сорта «хорасанов» — «лахори» (из Лахора) и «баяз хорасан», два несомненно индийских сорта разновидности «гинди» -«сари» и «кум гинди» (волнистый индийский) — и, наконец, «лахори нейрис», «элиф Стамбул», «шам» (Шам — турецкое название Сирии) и «эски шам» (старинный шам). Сюда можно добавить и «бейад Стамбул» -«белый стамбульский», имеющий бледный волокнистый узор из практически прямых линий. И наконец, прославленный «аносовский» булат, который именуют также и  «златоустовским».
 Полковник Бутенев, посетивший в 1841 г. Среднюю Азию, в статье «О ковке булата в Бухарии» сообщает о том, что в Бухаре высшими сортами считались «симдани», «газгани», «гунеужевгар» («новый алмаз»), «наурис»( нейрис) и «харусани» (хоросан?). К низшим относились «мешеди» (из Мешхеда), «гиндустони» (новый индийский булат), «собсидар» (зеленый) и «гиндустани ахак». При этом он указывает, что бухарцы предпочитали узоры округлые и правильные угловатым, иранские булаты — индийским, а старые сорта — новым.
 Отмечу, что эти записанные европейцами азиатские названия относятся к литым разновидностям булата, в то время как названия сортов сварочного узорчатого металла, в изготовлении которого азиаты были немалые мастера, преданы забвению.
 СВАРОЧНАЯ СТАЛЬ. Кузнечную сварку губчатого, кричного металла применяли еще в самом начале железного века, т.е. 3500 лет назад. Эта технологическая особенность нашла отражение в самом названии древнего металла — «сварочное железо». И в более поздние времена кузнечная сварка была неизменным спутником производства высококачественного металла. Суть технологии кузнечной сварки заключается в сближении очищенных от загрязнений и раскаленных поверхностей металла до расстояний, близких к межатомным. Тогда во время проковки происходит взаимопроникновение атомов, как бы «сшивающее» контактирующие куски металла.
 Самой распространенной и простой является сварка сложен-ных стопкой пластин, образующих пакет. Пакет нагревают в горне и посыпают тем или иным флюсом, который сплавляется с образовавшейся на поверхности пластин окалиной и очищает от нее свариваемые поверхности. Растворяя окалину, флюс одновременно образует жидкий шлак, предохраняющий поверхность металла от дальнейшего окисления. Покрытый жидким шлаком пакет разогревают до белого каления и проковывают. Сначала выжимают жидкий шлак, а затем сильными ударами производят собственно сварку. После первой сварки пакета его расковывают на полосу и разрубают но несколько частей, которые снова складывают стопкой и производят вторую сварку. Эти действия повторяют до тех пор, пока не наберут желаемое количество слоев железа и стали в изделии.
 Со времен раннего средневековья и до начала XIX в. в Европе при получении стали и железа из чугуна его пережигали в специальных печах для удаления излишнего углерода. К 18в. было разработано около 90 видов этой технологии, получившей название кричного передела. Общим для этих технологий было получение промежуточного продукта в виде пропитанной шлаками очень неоднородной крицы. В одном куске сырцового металла соседствовали участки среднеуглеродистой стали с прожилками чугуна и высокоуглеродистой стали.
 Для производства качественного металла требовалось удалить шлаки и выровнять состав, что и достигалось неоднократными проковками и сварками сырцовой стали. Товарная продукция получила в Европе название рафинированной стали. В статье «Краткое описание Златоустовской оружейной фабрики», опубликованной в «Горном журнале» в 1846 г. и принадлежащей, как полагают, перу П.П.Аносова, дано описание совершенного способа производства узорчатой «сварочной» стали.
 Работа по этому способу начинается с очищения чугуна от примесей — в первую очередь от кремния. Очищенный переплавлением чугун отбеливали путем резкого охлаждения, а затем пережигали в кричном горне для удаления излишнего углерода. В горн сначала засыпали 15 кг железных обсечек и, когда они по мере сгорания угля опускались на дно, постепенно загружали до 100 кг чугуна. После выжигания некоторого количества углерода крицу сырцовой стали извлекали и проковывали в бруски.
 Считалось, что получаемая, еще весьма высокоуглеродистая сырцовая сталь не годилась для выковки оружия, поскольку «…она местами или слишком груба, или слишком мягка. Притом же и не довольно чиста во внутренности, почему она должна быть улучшена.» Для улучшения брусковую сталь проковывали в ленты, затем закаливали и по излому разделяли на четыре сорта: твердую, среднюю, мягкую и негодную. Из 20-и листов первых трех сортов металла составляли пакеты, которые после первой сварки еще дважды разрубали пополам и сваривали, после чего расковывали на полосы. Такая 80-слойная сталь называлась «односварочною» и считалось годной не для оружия, а лишь для напильников и другого грубого инструмента.
 Клинковую «двухвыварную» сталь получали своркой пакета еще раз отсортированных 20 лент «односварочной» стали с последующим окончательным удвоением и расковкой в бруски. Таким образом, златоустовская клинковая «сварочная сталь» состояла из 3200 слоев сырцовой стали, в свою очередь образованной сплавленной смесью частиц высоко -средне- и малоуглеродистой составляющих.
 Откованные клинки закаливали в чистой ключевой воде и подвергали отпуску до синего цвета побежалости. Иностранных специалистов приводила в изумление проверка готового оружия на упругость, при которой зажатый в тиски златоустовский клинок 20 раз сгибали в полдуги в обе стороны без всякого вреда. Достижение совершенства в рафинировании стали составляло «…одно из главнейших попечении местного начальства, поскольку от доброты оружия нередко зависит жизнь воина.»
 Эта зависимость действует повсеместно, поэтому не приходится очень удивляться, что невероятно прославляемые сегодня японские мечи изготавливали из сварочного металла, неотличимо схожего со златоустовским. Оружейники далеких островов до 10 — 15 раз расковывали вдвое и проваривали заготовку из сырцовой стали «тамахагане», пока металл не достигал требуемой степени однородности. Так же, как и в Европе, дальневосточные мастера-оружейники считали, что неоднородная и сверхвысокоуглеродистая сырцовая сталь непригодна для непосредственного применения в лезвии меча. В этом есть немалый смысл, поскольку при превышении уровня в 0,8 % углерода твердость стали после закалки почти не повышается, а хрупкость значительно возрастает. Значит, для получения стойкого лезвия требуется выровнять состав и удалить из стали излишний углерод, т.е. подвергнуть сталь «рафинированию». В Японии это дости-галось выжиганием углерода непосредственно из каждой заготовки клинка при неоднократных сварках и проковках.
 При каждой сварке, будь то в Японии, Златоусте или Золингене, из металла выгорает некоторое количество углерода. Современными исследованиями было установлено, что при первой сварке рых-лого пакета с большой суммарной поверхностью частиц выгорает примерно 0,3 % углерода. При каждом из последующих удвоений снижение содержания углерода составляет уже только 0,03 %. Многократные сварки прекращались, когда кузнецы снижали содержа-ние углерода в металле до желаемого уровня. Говорят, что металл считался готовым, когда отрубленная от пакета проба после закалки начинала поддаваться очень твердому напильнику. Это свидетельствовало о снижении содержания углерода до уровня около 0,7 %.
 Полученная мелкоструктурная сталь существенно отличалась от цементованной или литой тем, что в ней присутствовало громадное количество сварочных швов, а условное количество слоев железа и стали могло достигать нескольких миллионов. Условное потому, что в результате диффузии углерода реально их оставалось не более нескольких десятков тысяч.
 Стремление к получению максимально однородной структуры стали — это магистральный путь мировой металлургии, но не единственный. Многослойная рафинированная сталь с выровненным составом и очень мелким узором, безусловно, обладала многими достоинствами, высоко ценимыми в клинковом оружии — упругостью, остротой, способностью долго сохранять заточку.
 Однако оказалось, что в странах Востока, который для нас является скорее Югом, большим почетом пользовались сварочные клинки, откованные из резко неоднородного металла с принудительно формируемым крупным узором. Этот клиночный металл в прошлом веке было принято называть «дамасской сталью».
 Наблюдавший изготовление сварочного Дамаска оружейниками Константинополя (Стамбула) миланский ученый и путешественник Антон Кривелли в 1821 г. писал в докладе «Изготовление дамасских сабель», что для создания «дамасского» клинка недостаточно одной только смеси железа и стали, а потребно и искусство ее обработки.
 Эта обработка могла быть весьма сложной. В немецких архивах сохранился рукописный документ, в котором говорится, что один араб, присутствовавший при изготовлении клинков из узорчатой стали в Дамаске, изготовил образцы этой стали в России. По этому рецепту листы железа, рафинированной и сырцовой стали должны быть связаны вместе (всего 11 листов) и скручены на шесть оборотов, причем скручивать следует еще до сварки. Эта связка проковывается воедино, складывается вдвое, проковывается вновь, и так повторяется шесть раз, после чего болванку разделяют на пруты, которые скручивают и снова проковывают. Три тонких прута сваривают воедино, еще раз складывают вдвое «…и уже из этого изготавливают клинки, лучшие и прекраснейшие на свете.»
 Производили «дамасскую сталь» и другими методами. Так, например, Беруальдо Бьянчини, автор вышедшей в 1829 г. книги «О дамасских клинках турецкого типа», писал, что «…масса, употребляемая сегодня для создания дамасских клинков, в точности та же самая, какая идет на изготовление клинков совершенно ординарных, т.е. равномерная смесь стали и железа в соотношении два к одному. Вытягивание дважды рафинированных болванок в полосу и последующее выковывание клинка между двух штампов происходит также, как и при изготовлении обычного клинка. Единственное различие состоит в том, что штамп для «дамаска» должен быть снабжен различными рельефами, которые желательно перенести на клинок. При ковке молотом сменяющие друг друга листы стали и железо клинка вдавливаются в углубления штампа, в результате чего возникают углубления или рельеф, которые, будучи затем спилены, дают желаемый узор.»
 Показательно, что Бьянчини называет «дамаском» только тот металл, который имеет регулярный рисунок, а клинки из рафинированной стали (кстати, соответствующей «односварочной» златоустовской ) называет обычными. Для того времени это вполне соответствовало действительности, поскольку вся европейская и, в еще большей степени, азиатская сталь, кроме цементованной, была в той или иной степени неоднородной.
 Таким образом, в старину практиковались два разных метода производства хорошей сварочной стали, один из которых основывался на максимальном измельчении слоистой структуры, а другой — на формировании заданного, регулярного узора в сочетании с резкой неоднородностью металла. Общим для этих методов производства узорчатого металла является обязательное и многократное использование кузнечной сварки.
 В мелкоструктурной рафинированной стали узорам вполне справедливо не придавали особого значения, потому что прочность ее зависела главным образом от среднего химического состава металла и от степени измельчения структуры, достигаемой путем формирования особо тонких слоев. В значительно более неодно-родном Дамаске вид макроструктуры, напротив, очень сильно влиял на свойства клинка. В Западной Европе были разработаны десятки сортов сварочной стали, не отстали от них и оружейники Малайзии, где также существовало до 50 разновидностей узоров клинков традиционного местного оружия — «крисов». Несмотря но такое обилие, все эти сорта довольно нетрудно упорядочить, разделив их по принципу образования на несколько групп, а именно на «дикий», «штемпельный» и «крученый (турецкий)».

Хотя в коллекционных образцах оружия нередок и так называемый «дикий» узор Дамаска, образующийся в результате довольно беспорядочного перемешивания металла в результате ручной ковки, мастера все же предпочитают ковать клинки из «штемпельного» дамаска с его регулярным узором, о чем писал еще Б.Бьянчини. «Штемпельным» узор назвали в Германии по способу его образования путем набивки специальным штампом-штемпелем строго упорядоченного рельефа на заготовку клинка, после сошлифовки которого слои искажаются в заданном порядке. Видов этих узоров немного и большинство из них были известны еще в прошлом веке. К ним относятся ступенчатый, волнистый, ромбический (сетчатый) и кольчатый.Ступенчатый узор характеризуется относительно узкими прядями линий, расположенными поперек клинка.

 Основные виды набоек для изготовления штемпельного дамаска(а) и схема проявления узора(б)

В зависимости от размеров рельефа, тщательности отковки и шлифовки клинка узор может представлять собой либо концентрические овалы, либо разомкнутые, волнистые фигуры, напоминающие ряд сосулек или сталактитов, свисающих с обуха клинка.
 Распространенным видом «штемпельного» узора является ромбический, имеющий две разновидности. Одну из них получают, насекая поверхность заготовки зубилом крест-накрест, отчего узор имеет вид сплетенной из нитей сетки, наброшенной на клинок из «дикого» Дамаска. Соответственно, и узор называется «сетчатым». Второй разновидностью является узор, который в Германии называют «мелкие розы». Он имеет вид четких концентрических ромбов и набивается имеющим пирамидальные выступы штампом, похожим на кулинарный молоток для отбивания мяса.
 Третий, кольчатый вид «штемпельного» узора в США называют «павлиний глаз», хотя он больше похож на «павлиний хвост», поскольку на клинке в четком порядке расположены многочисленные концентрические окружности. Некоторые современные мастера по разметке засверливают непосредственно саму заготовку клинка, другие делают то же самое со штампом, которым и набивают этот узор, когда потребуется. Похожий до неразличи-мости узор получается, если на заготовке клинка нарезать, а не насечь, сетчатообразный рельеф с высокими квадратными выступами. При расковке эти квадраты вдавливаются и расплываются, образуя регулярный кольчатый узор.
 Естественно, многие мастера в совершенстве овладели и мето-дами изготовления различных разновидностей столь красивого металла, как «турецкий» Дамаск. Так, в XVII — XVIII вв. его назвали те же германцы, когда увидели привозимые с Востока сабли из местных раз-новидностей сварочного металла. При этом они успели подзабыть, что подобный металл они сами изготавливали еще во времена поздней Римской империи. Такой узорчатый металл называли «розовым Дамаском». Такое название металл получил из-за схожести вида узо-ра с цветками розы. На Руси его называли «харалуг» — как считают, от тюркского выражения «кара- лыг», т.е. «черный цветок»
 Отличительной особенностью разновидностей «турецкого» или «харалужного» Дамаска являлось то, что клинки отковывались из предварительно туго закрученных прутков неоднородного металла, подобно как в приведенном выше старинном сирийском рецепте. Узоры при этом получались крайне разнообразными и причудливыми, но технологические приемы их получения можно систематизировать и сгруппировать по мере усложнения изготовление клинка: из одного слоистого закрученного прутка; из одного ряда прутков, закрученных в разные стороны; из таких же прутков, но расположенных в два ряда; таким образом, что разные его части откованы с использованием крученого Дамаска разного вида.
 Необходимо подчеркнуть, что до сих пор шла речь о методах образования узоров при изготовлении клинков из разновидностей слоистого металла. Использование его волокнистых видов даже в самом незатейливом, «штемпельном» Дамаске очень сильно усложняет узор, делая его более насыщенным в декоративном плане и прочным в механическом смысле.
 Структуру металла со сверхуглеродистыми прослойками мож-но получить, применяя при кузнечной сварке композита в качестве флюса дробленый чугун, что и делали многие кузнецы древности. Углерод чугуна мгновенно соединяется при температуре сварки с окалиной, отнимая у нее кислород. В итоге вместо окалины образуется углекислый газ и чистое восстановленное железо, которое тут же науглероживается от контакта с жидким чугуном. Чугун в данном случае является более эффективным карбюризатором, чем древесный уголь, поскольку при температуре сварки чугун расплавляется и углерод находится в нем в растворенном, более химически активном виде. Растекаясь по поверхности заготовки, жидкий чугун очищает ее от окалины, попутно теряя свой углерод и вследствие этого затвердевая. При последующей проковке часть жидкого чугуна выжимается, но остаются тонкие прослойки достаточно вязкого, обедненного углеродом чугуна и сверхуглеродистой стали.
 Дальнейшую расковку пакета производят при несколько пониженных температурах, чтобы сверхуглеродистые прослойки не расплавлялись, поэтому некоторые оружейники говорят, что они не сваривают пакет или жгут, а «паяют» его чугуном. Науглероживание поверхности металла расплавленным чугуном называют «чугунением» или «насталиванием».
 Цыганские кузнецы, потомки выходцев из Индии, применяли чугунение поверхности при сварке жгутовых заготовок из малоуглеродистой проволоки. Получаемая в результате первой сварки структура имела вид толстых железных волокон с прослойками высокоуглеродистой стали. После второй и последующих сварок внутри весьма высокоуглеродистой оболочки каждого волокна располагался волокнистый железостальной композит. Режущие свойства такого Дамаска были самого высокого качества.

Стадии проявления узора в крученом турецком Дамаске

Необычный способ повышения твердости Дамаска с чугунными прослойками описывает кузнец-оружейник В.И.Басов. По этому способу готовый многослойный пакет с тонкими сверхуглеродистыми прослойками нагревают до 1170-11 80 °С и после небольшой выдержки резко охлаждают в ледяной воде до 800-850 °С. При сильном нагреве чугунные прослойки частично расплавляются и металл насыщается растворенным углеродом до высокой концентрации. При резком охлаждении металл очень сильно сжи-мается и часть углерода в структуре прослоек превращается в… алмаз. По словам Басова, после ковки при невысоких температурах (не более 800 °С) твердость такой «алмазной стали» может достичь запредельного показателя — 76 НКС (для сравнения: твердость напильника составляет всего около 62 НКС).
 Фактически, Басов в несколько измененной форме повторил опыт французского ученого А. Муассана, который в прошлом веке в поисках способа получения искусственных алмазов вылил расплавленный чугун в холодную воду. После растворения полученного слитка крепкой кислотой, Муассан обнаружил в осадке мелкие, крайне твердые кристаллики, которые царапали даже корунд. Хотя последователям ученого получить алмазы этим методом не удалось, мысль о клинках с алмазной твердостью не оставляет и современных исследователей.
 Один из них добился в этом деле несомненных успехов. В декабре 1991 года в журнале клиночников-профессионалов «Блэйд» появилась заметка, что крупнейший американский специалист в области узорчатых сталей Дэрил Мейер получил «алмазный» Дамаск. Используя современные технологии, содержание которых не описывается, он получил столь, содержащую 0,8 % углерода, в которой 15 % ее объема занимали мельчайшие кристаллики алмазов. Вероятно, он применил один из вариантов порошковой технологии, основанной, в сущности, на тех же принципах, что и кузнечная сварка.
 Итак, применяя простейшие виды кузнечной сварки, получают в итоге структуру металла, состоящую из переплетенных железных и стальных слоев или волокон. Соотношение железа и стали, а также характер сочетания слоев в композите в зависимости от желания мастера могут быть какими угодно. Само собой разумеется, что дамаск может и не иметь в своей структуре железа, а состоять только из слоев-волокон сталей разных марок, отличающихся друг от дру-га содержанием как углерода, так и легирующих элементов, напри-мер, никеля или хрома. «Алмазные» сверхкомпозиты стоят особо ввиду дополнительного усложнения технологии.
 Главным достоинством кузнечной сварки является ее технологическая простота. Горн и молоток, да еще горсть песка в руке опытного кузнеца — вот и вся технология. Главный же недостаток этой древнейшей технологии — невозможность сварки большинства легированных, более прочных сталей. Только железо и малолегированные стали могут применяться при изготовлении Дамаска с использованием кузнечной сварки. Окисные пленки, содержащие много хрома, не удаляются обычными флюсами, поэтому прочного соединения этим методом высокохромистых сталей добиться не удается.
 Чтобы обойти этот «запрет» на применение высоколегированных сталей, для оружейной деятельности приходится использовать некоторые виды вакуумной технологии. Поскольку окисления предварительно зачищенных поверхностей при нагреве в вакууме не происходит, то становится возможной сварка высоколегированных, в том числе нержавеющих, сталей. Естественно, исполь-зование всех видов флюсов при этом становится излишним.
 Известен метод диффузионной сварки в вакууме, разработанный профессором Н.Ф. Казаковым. По этому методу соединяемые пластины шлифуются, складываются стопкой, нагреваются в вакуумной камере и сдавливаются прессом. После выдержки раскаленных пластин под давлением в течение нескольких минут в результате диффузии элементов образуется прочное соединение. Сваренный таким образом пакет расковывается на пластины, которые снова шлифуются, свариваются и так до тех пор, пока не получится нужное количество слоев. Используя этот метод, можно изготавливать Дамаск из нержавеющих, быстрорежущих и иных высокопрочных сталей. Пожалуй, главный недостаток диффузионной сварки — большие отходы металла при шлифовке перед сваркой (до четверти пакета превращается в пыль за один цикл).
 Высокопроизводительным методом сварки высоколегированных сталей является прокатка пакета шлифованных или очищенных другим методом пластин на вакуумном прокатном стане, где нагрев заготовки и ее прокатка в валках производится в вакууме, исключающем окисление поверхности заготовки. Величина свариваемого вакуумной прокаткой пакета может быть весьма зна-чительной. Например, один из работавших в СССР «вакуумных» станов мог прокатывать нагретый до 1200 °С многослойный пакет толщиной 10 см, шириной 80 см и длиной два с половиной метра! В принципе, на нем можно получить 150 кг хорошего пятисотслойного дамаска любого состава за один цикл.
 Для сварки металлических волокон и гранул применяют используемое в порошковой металлургии устройство, называемое газостатом. В похожую на высокую бочку и наполненную инертным газом камеру газостата помещают вакуумированную и герметическую кап-сулу, наполненную проволокой, металлическим порошком или сме-сью того и другого. Затем нагревают капсулу до 1200-1400 °С и заполняют камеру газом до тех пор, пока давление в ней не достигнет примерно 1500 атм. Металл в раскаленной капсуле спрессовывается так, что в композите не остается ни малейших зазоров или пор. После завершения цикла сварки спекшуюся с компози-том оболочку удаляют механическим путем и очищенный компо-зит проковывают или прокатывают обычным порядком. Цикл спекания весьма длительный, но и композита можно получить за один раз довольно много. Камера газостата, установленная в одном из московских институтов, имеет высоту 2,5 м, диаметр около 1 м. Очевидно, что технологические параметры газостата позволяют по-лучить любую из известных в истории структур Дамаска.
 Приведенные примеры далеко не полностью исчерпывают достижения исследователей узорчатых металлов в применении новейших технологий. Эти технологии дают возможность использовать при изготовлении Дамаска любые высокопрочные легированные стали, что резко повышает функциональные свойства изготовленного из него клинка.

Почему кузнецы используют бура?

В кузнечном деле используются различные методы и методы, необходимые для производства высококачественных кованых металлов. Одна особая практика, которая вызывает у многих удивление, — это использование буры в процессах кузнечной сварки и кузнечного дела.

Кузнецы используют буру в качестве флюса, который очищает и очищает металл, соединяемый в процессе кузнечной сварки. Это позволяет получить высококачественный сварной шов.

Следующая информация в этой статье объяснит, что такое флюс для кузнечной сварки, почему он необходим при сварке и почему бура так высоко ценится как идеальный флюс для этой практики.

В конце статьи есть видео, которое покажет вам, как его использовать и как правильно «приготовить».

* Эта статья может содержать партнерские ссылки. Как партнер Amazon, я зарабатываю на соответствующих покупках. Прочтите мое полное раскрытие здесь.

Что такое флюс для кузнечной сварки?

Флюс — химическое чистящее и очищающее средство.В случае сварки он используется для предотвращения окисления на основе и рабочих материалах.

Основная роль флюса — растворять оксиды, присутствующие на поверхности металла, и действовать как барьер для кислорода, покрывая горячую поверхность, что предотвращает окисление.

Итак, как же бура влияет на этот процесс? Чтобы понять это, нам нужно взглянуть на материалы, содержащиеся в буре, и на то, как они влияют на окисление.

Как бура действует как флюс?

Когда бура используется в качестве флюса, она смешивается с хлоридом аммония, неорганическим соединением, которое хорошо растворяется в воде.Хлорид аммония работает как чистящее средство, например, для очистки кончика паяльника (ссылка на Amazon).

Флюс из буры способствует глубокому проникновению в присадочный металл стыков, что обеспечивает высокую прочность полученного соединения.

Преимущество использования буры заключается в том, что она удаляет оксиды без образования пузырей, что оставляет меньше места для пыли, песка и других примесей, скапливающихся в стыках сварного шва.

Безводная бура (ссылка на Amazon), в частности, является лучшим типом для использования в этом процессе, поскольку она остается там, где была нанесена на сталь.

Использование безводной буры также значительно ускоряет процесс, поскольку она разжижается раньше, чем обычная бура.

Это позволяет пропустить фазу пропаривания при кузнечной сварке, которая обычно необходима при использовании обычной буры.

Используя безводный вариант, вы получите меньше окалины в сварной детали, и вам не придется использовать столько буры, сколько обычно.

Разумеется, уместно спросить, является ли бура основным элементом процесса кузнечной сварки.Чтобы ответить на этот вопрос, нам нужно изучить другие ресурсы для потока, а также необходимость использования потока в целом.

Должны ли кузнецы использовать бура в качестве флюса?

Совершенно очевидно, что бура — идеальный выбор в качестве флюса при сварке. Однако это не обязательно единственный вариант флюса.

Есть несколько альтернативных методов, которые оказались полезными в сообществе кузнецов и которые разумно рассмотреть, прежде чем выбирать буру в качестве основного флюса.

Заменители буры для кузнечной сварки

Бура — не единственный выбор флюса. Вот несколько альтернатив, которые вы должны рассмотреть:

Керосин как флюс

В отличие от буры, керосин используется, когда металл еще холодный. Если вы сначала окунете металл в керосин, вам не придется использовать его позже. Во время ковки керосин сгорит и оставит маслянистый осадок, который превратится в нагар.

Это предотвратит окисление металла и может немного повысить содержание углерода в стали. Однако керосин легко воспламеняется и может воспламениться .Поэтому, в отличие от буры, в керосин нельзя окунуть раскаленную сталь.

Флюс для очистки тормозов

Это вещество используется точно так же, как керосин. Однако это не обязательно улучшение по сравнению с керосином или бурой. Это связано с тем, что очиститель тормозов содержит присадки, которые могут стать ядовитыми, поэтому очень важно соблюдать осторожность при использовании .

Очевидно, что нет необходимости использовать только буру в качестве флюса, поскольку есть и другие варианты, которые могут оказаться столь же полезными.Однако очевидно, что бура — самый безопасный вариант для работы с теплом, и в большинстве случаев было доказано, что это очень полезное вещество.

Многие кузнецы полностью отказались от использования буры, вплоть до того, что вообще не использовали флюс. Это называется сваркой без флюса, о которой я подробнее расскажу ниже.

Можно ли изготовить сварной шов без флюса?

Во многих случаях использование флюса при сварке совершенно необходимо. Однако в некоторых ситуациях это не требуется и может вызвать трудности при работе с чугунным металлом.

Например, когда бура нагревается, она превращается в стеклообразное вещество, которое оседает на дне кузницы. В зависимости от того, какой у вас тип кузницы, это может оказаться проблемой. Если вы работаете с кузницей кокса или угля, это не должно вызывать особых проблем.

Однако, если ваша кузница работает на пропане, это может привести к разрушению основы вашей кузницы.

Из-за этого ковка без флюса с годами становится все более популярной. Сварка TIG или сварка вольфрамовым электродом в среде инертного газа позволяет выполнять точные сварные швы без использования сторонних стабилизаторов, таких как бура.

Эти типы кузнек стали более доступными в последние годы и считаются такими же хорошими, как и кузницы, для которых требуется использование флюса.

Однако, хотя этот метод ковки может оказаться удобным, защитить обычную кузнечную основу от коррозии буры несложно.

Для этого дополнительного уровня защиты можно использовать любой из следующих вариантов:

• Используйте стеллаж для печи . Это полезно для небольшой кузницы, так как полки довольно тонкие.Он доступен по цене и в конечном итоге защитит поверхность от коррозии.
• Поместите металл поверх теплоизоляционной плиты . Они обычно используются в каминах и, следовательно, являются жизнеспособным вариантом для предотвращения коррозии материалов.
• Размещение ненужной стальной пластины под рабочим пространством . Хотя это меньший из трех вариантов, он, тем не менее, сохранит ваше пространство в безопасности.

Суть в том, что сварка без флюса, хотя и является приемлемым вариантом, не обязательно является лучшим выбором по сравнению с традиционной сваркой флюсом.Хотя перед началом сварки вам, возможно, придется принять некоторые дополнительные меры предосторожности, использование флюса буры в целом является безопасным и хорошо зарекомендовавшим себя материалом для кузнечной сварки.

Кроме того, сварные швы, выполненные TIG или другими подобными поковками, все еще подвержены риску сварки низкого качества, и некоторые кузнецы в любом случае рекомендуют использовать буру, чтобы гарантировать надлежащую сварку.

Заключение

Бура используется в качестве флюса при кузнечной сварке, чтобы предотвратить окисление вашей поверхности и сварного шва.

Лучшим типом буры, как правило, является безводная бура (партнерская ссылка Amazon), поскольку она ускоряет процесс из-за ее раннего разжижения и оставляет мало места для примесей, которые могут попасть внутрь сварных швов.

Хотя есть несколько альтернативных материалов, которые можно использовать в качестве флюса (например, керосин), бура — самый безопасный и простой материал для использования в качестве флюса. Кузнецу не обязательно использовать флюс при сварке, особенно в зависимости от того, какой тип кузницы у него есть.

Однако использование буры обеспечивает более высокую гарантию высокого качества сварного шва, тогда как ковка без флюса представляет больший риск. Таким образом, использование буры при кузнечной сварке является безопасным и жизнеспособным инструментом для получения наилучших результатов от ваших сварочных проектов.

Посмотрите видео ниже, если вы хотите узнать, как использовать бура и как ее готовить, чтобы она лучше прилипала к металлу.

Надеюсь, эта статья была достаточно информативной! Спасибо за чтение и удачи в ваших будущих проектах!

Ура, владельцы инструмента!

Джек Адамс

Привет! Меня зовут Джек, и я пишу для ToolsOwner.Я увлечен всем, что связано с инструментами и проектами DIY по дому. Вы часто встречаете меня в моей мастерской над новыми проектами.

Рецепты флюсов для кузнечной сварки | YAPH

Я отслеживаю рецепты флюсов, используемых кузнецами для кузнечной сварки. когда я натыкаюсь на них. Флюс снижает окисление и снижает плавление острие любого шлака или окалины и помогает унести его. Есть два школы мысли: бура и не бура. К счастью, паспорт безопасности материалов для коммерческие флюсы доступны.

• на основе буры
  • Бура, декагидрат тетрабората натрия (Na ~ 2 ~ [B ~ 4 ~ O ~ 5 ~ (OH) ~ 4 ~] · 8H ~ 2 ~ O), продается как Dial Corp 20-Mule Команда Боракс. Некоторые сообщают о лучших результатах после выпечки, чтобы удалить вода, производящая безводную бура.
  • Флюс для сварки Iron Mountain Forge. Как сообщается, безводная бура и железный порошок. Ни паспорта безопасности, ни пропорций. Сторонние видео его использование убедительно.
  • Народный рецепт # 1: 3 части буры, 1 часть лосося аммиака (NH ~ 4 ~ Cl) доступны в хозяйственных магазинах и на земле./ ~ 4 ~ до 1 части борной кислоты. Некоторые включают 1 часть оксида черного железа (Fe ~ 3 ~ O ~ 4 ~) или стружку из ленточная пила или токарный станок. Звучит как самодельная версия Изделие Iron Mountain.
  • Народный рецепт # 3: 3 части буры, 1 часть лосося, 1 часть порошок фторида кальция металлургического сорта (CaF ~ 2 ~, также известный как Флюорит или плавиковый шпат). Используется для дамасской стали. (Похоже реагенты качества в небольших количествах продаются по 2 доллара за г, так что я не собираюсь в ближайшее время пробовать…)
  • Джеймс Хрисулас использует: 5 частей безводного бура, 2 части порошковой борной кислоты, 1 часть порошкового оксида железа, 1/2 части плавикового шпата, 1/4 части нашатырного спирта.

• На основе борной кислоты
  • Борная кислота, продаваемая как Copper Brite Roach Prufe (98), Pic Boric Кислотный убийца тараканов (99)
  • Superior Flux & Mfg. Продукты, также известные как Anti-Borax, Cherry Weld, EZ-Weld и т. Д. Состав варьируется, но в паспорте безопасности указано:
    • Борная кислота 8-13%
    • Оксиды железа (FeO, Fe ~ 2 ~ O ~ 3 ~, Fe ~ 3 ~ O ~ 4 ~) 45-55%
    • Стружка 35-45%

• Ни то, ни другое

  Интересно, что на форумах есть замечания об использовании чистого, белого цвета. песок и обычная поваренная соль вместо флюса.Это заставляет меня думать они полагаются на механическое воздействие вместо химического.

CRESCENT FORGE ANTI-BORAX FORGE FORGE FORGE WELDING POWDER

CRESCENT FORGE ANTI-BORAX FORGE FORGE FORGE WELDING POWDER ПОРОШОК ДЛЯ СВАРКИ

1. Home
2. CESCENT FORGE ANTIBORAX FORGE WELDING FLUX POWDER

АНТИБОРАКС, ПОЛУМЕСЯНАЯ КУЗОВА, ПОРОШОК ДЛЯ КУЗОВНОЙ СВАРКИ. Кузница полумесяца Anti-Borax служит заменой Borax на высокоточных поковках. Используется для чистовой плавки, заделки зубцов и плугов.CRESCENT FORGE, ПОРОШОК ДЛЯ СВАРОЧНОЙ СВАРКИ от ANTI-BORAX. Форма: Порошок .. Состояние: Новое: Совершенно новый, неиспользованный, неоткрытый и неповрежденный товар в оригинальной розничной упаковке (если применима упаковка). Если товар поступает напрямую от производителя, он может быть доставлен в нерозничной упаковке, например в простой коробке или коробке без надписи или полиэтиленовом пакете. См. Список продавца для получения полной информации. См. Все определения условий ： Модель: CRESCENT FORGE ， MPN: ： Не применяется ： Тип: Флюс для кузнечной сварки ， Марка: ： ANTI-BORAX ： UPC: ： Не применяется ，。

CESCENT FORGE ANTIBORAX FORGE FORGE FORGE WELDING FLUX POWDER

ПОРОШОК

Материалы: синтетический верх / искусственная подошва.БЕЗУПРЕЧНЫЕ КОНТУРЫ: универсальный дизайн обеспечивает покрытие для более коротких туловищ и плавно формирует гладкий силуэт под самой облегающей одеждой. 5 дюймов Длина: 82 см / 32. Вал из нержавеющей стали 18/10 с матовой отделкой. Теперь мы предлагаем самый полный ассортимент запасных частей для электроприборов для домашних хозяйств из более чем 0 стран: PowerMax 1013684; BOSCH 6033AD0129; WAI 54-91157 ; GHIBAUDI 2232; WAI 54-91157-1; AS-PL 0001231004; AS-PL 1, CRESCENT FORGE ANTIBORAX FORGE FORGE WELDING FLUX POWDER .Его магнитная технология делает его механически простым и экономичным по сравнению с оптическими энкодерами. Наш широкий выбор дает право на бесплатную доставку и бесплатный возврат. Наш широкий выбор отличается бесплатной доставкой и бесплатным возвратом. Купите женские зимние сапоги Limsea Elastic Force с толстым днищем, сохраняйте тепло, без застежки на платформе, с круглым носком, однотонного цвета и другие зимние сапоги в. Кроме того, это также идеальный РОЖДЕСТВЕНСКИЙ ПОДАРОК ​​для родителей и ваших близких, проволочные пряжки ручной работы Традиционного размера. CRESCENT FORGE ANTI-BORAX FORGE WELDING FLUX POWDER , Во-первых, перед покупкой убедитесь, что вся информация на вашем корабле верна.5 ”L / 4” H и находится в отличном состоянии. Задайте любые дополнительные вопросы, которые могут у вас возникнуть. Вам нужно знать, как распаковать файлы на вашем компьютере, чтобы получить их. Супер милая патриотическая повязка на голову для наряда на 4 июля или повседневной носки. НЕ ВСЕ МАШИНЫ МОГУТ ИСПОЛЬЗОВАТЬ SVG. ПОРОШОК ДЛЯ СВАРОЧНОЙ СВАРКИ КУЗНИЦЫ CRESCENT FORGE ANTI-BORAX . текстура должна повторить действие наматывания резьбы более 3 раз, уплотнение вала первичного привода (звездочки), открыть коробку и проверить алмазный рисунок специальными инструментами.Обжимной фитинг на одном конце для присоединения к шлангу и сменный вертлюг с внутренней резьбой JIS / BSPP на другом конце для подсоединения к трубе с наружной резьбой. Вес обуви указан для одного предмета, в списке указан один регулируемый браслет с красной нитью, CRESCENT FORGE ANTI-BORAX FORGE WELDING FLUX POWDER , * Soundsystem mit DAB + Radio и CD-Player * Verbindung mit Ihrem Musikgerät über Bluetooth, And it также может повесить другие украшения, такие как ожерелья и браслеты.

CRESCENT FORGE ANTI-BORAX FORGE FORGE FORGE WELDING POWDER

CRESCENT FORGE ANTIBORAX FORGE FORGE FORGE FLUX POWDER, FORGE WELDING FLUX POWDER CRESCENT FORGE ANTI-BORUX, уплотнитель пальцев и плуг FORGE-POWDER Форма: Порошок, Anti-Borax Crescent Forge служит заменой Borax для тонкой обработки поковок, Используется для чистовой плавки, Бесплатная доставка на все товары Высокое качество, высокие скидки Лучшие цены обмена на планете.СВАРОЧНЫЙ ПОРОШОК КУЗНИЦА АНТИБОРАКСА.

ПОЛУМЕСЯНАЯ КУЗОВА ПОРОШОК ДЛЯ СВАРОЧНОЙ СВАРКИ АНТИБОРАКСА КУЗНИЦЫ

…

CRESCENT FORGE ANTI-BORAX FORGE FORGE FORGE WELDING FLUX ПОРОШОК

Psychedlic Planet Гобелен Художественный Настенный декоративный гобелен Декор домашней комнаты, Персонализированный подарок Гавайский пингвин Кофе Чай Кружка на 11 унций Любое имя Любое сообщение Чашка. Сверхмощный инструмент для реформирования роликов крыла, отлично подходит для ремонта при столкновении крыла, паста для дома с эмалевым дуршлагом в стиле ретро пастельно-синего цвета Premier.Светящиеся в темноте игрушки, наполнитель для рождественских чулок, 8 упаковочных кубиков Органайзер для багажа Компрессионные сумки для хранения чемоданов Великобритания, SQUILLA MANTIS SHRIMP FIGURE Смола СКЕЛЕТ ПОД H: 30 СМ СТЕКЛЯННАЯ КУПОЛЬНАЯ ТАКСИДЕРМИЯ, ХОЛОДИЛЬНИК ELECTROLUX РЕГУЛИРУЕМАЯ ВЫДВИЖНАЯ СЕТКА ДЛЯ ПОЛКИ. Цвет слоновой кости с красной кнопкой Max 3 Cabinet Linear ET-2-12 Миниатюрный преобразователь. 12 оберток для бутылок Алисы в стране чудес Pink Drink Me Cute, H.E.P.A. K / K 10x бумажные мешки для пыли для Miele Exquisit HS. КОМПЛЕКТ СИГНАЛИЗАЦИИ PYRONIX ENFORCER ENF / KIT3-UK PSTN С ВЫБОРОМ ДОПОЛНИТЕЛЬНЫХ ПРИНАДЛЕЖНОСТЕЙ.

CRESCENT FORGE ANTI-BORAX FORGE FORGE WELDING FLUX POWDER

конопатка для пальцев и плуг, CRESCENT FORGE, FORGE WELDING FLUX POWDER от ANTI-BORAX, Форма: порошок, Anti-Borax Crescent Forge служит заменителем Bogings при тонкой работе для тонкой работы Используется для отделочных плавок. Бесплатная доставка всех товаров. Высокое качество, высокие скидки. Лучшие цены обмена на планете.

Anti-Borax EZ Welding Powder Flux Metal Bearing Forge Сварочный флюс

Джерри Понд имеет большой опыт работы в секторе информационных и коммуникационных технологий (ИКТ).Как генеральный директор NBTel и президент ее преемника, Aliant Telecom, он стоял у руля в период значительного дерегулирования канадской промышленности. Под его новаторским руководством NBTel стала международным лидером в области ИКТ. Джерри Понд родился в Квебеке и вырос в Нью-Брансуике. Среди образовательных достижений Джерри Понд получил степень бакалавра искусств в Университете Нью-Брансуика; Программа организационной эффективности, Гарвардский университет; Программа для руководителей, Университет Макгилла; и Программа для руководителей высшего звена, Университет Западного Онтарио.Понд является председателем и соучредителем Mariner Partners Inc., а также соучредителем ряда успешных стартапов в области ИКТ в Атлантической Канаде, включая iMagicTV, Q1 Labs, Brovada Technologies, Radian6, Shift Energy и Cirrus9. Он также является соучредителем Propel ICT, акселератора стартапов, соучредителем Центра Понд-Дешпанде в Университете Нью-Брансуика и соучредителем East Valley Ventures, акселератора для атлантического канадского старта. крупных компаний, цель которых — помочь увлеченным предпринимателям создавать значимые и устойчивые технологические компании.Он является директором Upside Foundation, Делового совета NB и Национальной организации Angel Capital. Джерри Понд был удостоен множества наград как на региональном, так и на национальном уровне, включая престижную награду Канадской ассоциации повышения производительности информации (CIPA) 1997 года и Зала славы, награду NB Knowledge Industry Recognition and Achievement (KIRA) Awards Person of the Year в 2002 году, Золотая юбилейная медаль Королевы 2003 года, награда журнала Atlantic Business Magazine «Топ-50 генеральных директоров» в Атлантической Канаде в 2003 и 2005 годах, почетный доктор наук Университета Нью-Брансуика и почетный доктор коммерции Университета Святой Марии.За свой неустанный вклад в региональное экономическое развитие, он был введен в Зал славы бизнеса Нью-Брансуика в октябре 2007 года. Вдохновляющий новатор и социальный предприниматель, Джерри Понд также был признан канадским ангелом года 2011 от Techvibes & KPMG. В 2012 году он получил гуманитарную премию Канадского Красного Креста для Нью-Брансуика. В 2013 году он был дважды отмечен организацией Learning Partnership как поборник государственного образования, а затем как обладатель Ордена Нью-Брансуика за его новаторский дух и критический вклад во многие истории успеха Нью-Брансуика в области информационных технологий и телекоммуникаций.На церемонии награждения Canadian Startup Awards 2014 г. страсть Джерри Понд к поддержке инноваций и предпринимательства была отмечена престижной наградой Wolf Blass за выслугу лет. В 2015 году он был награжден первым в истории чемпионом по предпринимательству Банка развития бизнеса Канады — национальной наградой, которая отмечает достижения канадского предпринимателя и лидера сообщества, который создал и развил один или несколько успешных малых или средних предприятий, внося при этом значительный вклад. к процветанию канадской предпринимательской экосистемы.В 2017 году Джерри получил премию EY Atlantic Lifetime Achievement Award в знак признания его неизменного вклада в канадский бизнес, благотворительной деятельности и выдающегося лидерства в обществе и по всей Канаде. Совсем недавно Джерри был назначен членом Ордена Канады. Он является краеугольным камнем канадской системы наград и отмечает выдающиеся достижения, преданность обществу и служение нации.

anvilfire.com статей для мастеров металлообработки

BORAX как FLUX:

Бура используется для пайки и флюса для кузнечной сварки.Применяется несколькими способами. Им покрывают прутки для пайки или гладко. При использовании простых стержней конец нагревается, а затем погружается в порошок буры, который прилипает к стержню и начинает плавиться.

При кузнечной сварке его обычно обрызгивают. Иногда горячий кусок железа или стали «опускают» в банку или коробку. Многие кузнецы берут на себя труд выковать ложку с длинной ручкой. Другой способ — использовать «кочергу» с коротким загнутым концом. Конец нагревается, а затем погружается во флюс.Затем флюс передается на деталь, пока она еще находится в огне. Это дает то преимущество, что деталь не снимается с огня ИЛИ не разбрызгивается много флюса в кузнице.

Эффект высокотемпературного растворителя буры также растворяет огнеупоры (например, футеровку кузницы или огнеупорный кирпич), которые в конце концов являются оксидами металлов.

---

Рецепт обезвоживания буры

1. Добавьте одну коробку Borax в форму для запекания размером 9 x 14 дюймов.
2. Поместить на среднюю решетку духового шкафа
3. Выпекайте при температуре 500 ° F (260 ° C) в течение 2-1 / 2 часов.
4. Пусть остынет там, где жена этого не увидит.

Ларри Сандстрем, Fair Moriah Forge

---

Borax в США

В 1988 году корпорация Dial (мыло) приобрела эксклюзивные права на производство и продажу таких предметов домашнего обихода, как универсальный очиститель 20-Mule-Team Borax, пятновыводитель Borateem и порошковое мыло для рук Boraxo.В то время президентом США является Рональд Рейган, которого с любовью вспоминают как ведущего «Дней Долины Смерти», когда-то спонсируемым по телевидению Бораксом.

С веб-сайта Dialcorp:

«В 1880 году в Долине Смерти, Калифорния, было обнаружено огромное месторождение буры, волшебного природного смягчителя воды и очищающего средства. Вскоре команды из 20 мулов тянут 12-тонные фургоны через 165 миль жаркой пустыни к железной дороге. Сегодня мы продаем его как 20-Mule Team® Borax.»

ПРИМЕЧАНИЕ. Очиститель для рук Boraxo НЕ совпадает с BORAX и не работает как флюс. В сварочный флюс могут быть добавлены и другие вещества. Часто добавляются соединения бора, такие как борная кислота. Флюрит (мучной шпат) также используется для материалов, трудно поддающихся флюсу, таких как нержавеющая сталь. Фулит марки флюсовый — 98% CaF ₂ . Мастера лезвий добавляют от 5 до 10% фторита в буру для кузнечной сварки нержавеющих, никелевых и хромовых сплавов.

---

Источники и ссылки

---

Интернет-ресурс с информацией о материалах — MatWeb

MatWeb, ваш источник информации о материалах Что такое MatWeb? MatWeb’s база данных свойств материалов с возможностью поиска включает паспорта термопластов и термореактивных полимеров, таких как АБС, нейлон, поликарбонат, полиэстер, полиэтилен и полипропилен; металлы, такие как алюминий, кобальт, медь, свинец, магний, никель, сталь, суперсплавы, сплавы титана и цинка; керамика; плюс полупроводники, волокна и другие инженерные материалы. Преимущества регистрации в MatWeb Премиум-членство Характеристика: — Данные о материалах экспорт в программы CAD / FEA, включая: Как найти данные о собственности в MatWeb Нажмите здесь, чтобы узнать, как войти материалы вашей компании в MatWeb. У нас есть более 150 000 материалы в нашей базе данных, и мы постоянно добавляем к этому количеству, чтобы обеспечить Вам доступен самый полный бесплатный источник данных о собственности материалов в Интернете. Для вашего удобства в MatWeb также есть несколько конвертеров. и калькуляторы, которые делают общие инженерные задачи доступными одним щелчком мыши. кнопки. MatWeb находится в стадии разработки.Мы постоянно стремимся найти лучшее способы служить инженерному сообществу. Пожалуйста, не стесняйтесь свяжитесь с нами с любыми комментариями или предложениями. База данных MatWeb состоит в основном из предоставленных таблиц данных и спецификаций. производителями и дистрибьюторами — сообщите им, что вы видели их данные о материалах на MatWeb.

Рекомендуемый материал: Этиленвиниловый спирт

Насадки для кузнечной сварки | Shady Grove Blacksmith

Насадки для кузнечной сварки | Shady Grove Blacksmith Это приложение лучше всего работает с включенным JavaScript.Цели

: Не допускать попадания кислорода в кованное железо:

• Храните в топке только хорошо упакованный (без полых участков) кокс.
• Не менее 4 дюймов кокса под нагреваемым чугуном (используйте топку глубиной не менее 3 дюймов, 4 дюйма или больше). Можно сделать неглубокие горшки глубже, накрыв стол огнеупорным или даже обычным кирпичом. Можно также сформировать более глубокий горшок с глиной или огнеупором на столе. Кроме того, может быть более глубокая куча кокса, чем пожарный котел (контролировать распространение огня с помощью воды).
• 2-дюймовый кокс над нагреваемым железом помогает, но необходимо, чтобы железо было видно сквозь кокс.
• Используйте флюс, такой как бура или Easy Weld, на утюг в качестве барьера для кислорода. Применяется при оранжевой жаре

Не допускать попадания в утюг других загрязнений

• Не сжигайте зеленый уголь (несгоревший уголь) возле нагреваемого железа
• Берегите медь / латунь и другие загрязнения от огня
• Используйте чистый утюг. Иногда для очистки поверхности требуется чистка проволочной щеткой или шлифовка утюгом.
• Используйте флюс, который покрывает железо и является кислотным, чтобы очистить утюг.Бура является кислотной с концентрацией прибл. 2000 градусов F.

Достаточно нагреть утюг

• Тот же ярко-желтый цвет, что и огонь, искра обычно слишком горячая
• Пятна соли и перца на нагретом утюге указывают на то, что утюг недостаточно горячий.
• Зеленое пламя, исходящее от флюса, означает, что железо готово.
• Поверхность железа выглядит жидкой / похожей на воск, когда утюг готов.
• Все детали для кузнечной сварки одного цвета
• Держите железо подальше от опоры холодильника как можно дольше.Не прикасайтесь железом к наковальне до последней секунды.

Закрепите утюг шарфом, чтобы концы были тонкими, как бумага. Прежде чем остыть, сварите тонкие концы.

• Сначала слегка ударьте по утюгу, пока железо не склеится, что не позволит утюгу соскальзывать друг с другом. Ударьте сильнее, если железо застряло.

Другое

• Easy Weld легче всего поддается сварке. В его состав входят железные опилки.