Трещины
Образование трещин связано с возникновением напряжённого состояния в стенках отливок при недостаточной прочности металла. Если отливка имеет сопряжение разных по толщине стенок, то возникает опасность создания значительного напряжения, вызывающего в ряде случаев образование холодных трещин. При формировании средних и крупных толстостенных отливок в ряде случаев используются неподатливые стержни, которые могут способствовать возникновению значительных напряжений в момент усадки металла с образованием горячих трещин. Значительное количество горячих трещин возникает также при контакте с термическим узлом выступающей части стержня или формы. В данном разделе рассмотрим наиболее часто встречаемые горячие трещины. В образцах отливок с дефектами будут представлены и холодные трещины.
При определении разновидности трещин очень важно знать их характерные отличия, к которым следует отнести состояние поверхности дефекта, его форму, расположение и т.д. [3] Для исключения ошибок при определении трещин, использована визуально-логическая модель [4] схожих и различных отличий этих дефектов в виде системного расположения фрагментов отливок с трещинами. На рис. 3 представлена отливка «Задвижка» с горячими трещинами, возникшими в месте контакта термического узла с выступающей частью формы.
Опишем характерные отличительные особенности рассматриваемого дефекта. Горячие трещины хорошо заметные, серо-синего цвета, глубокие, имеют извилистую форму, возникают у термических узлов или от неподатливых форм или стержней.
Изучая дефект отливки «Задвижка» отмечаем, что на поверхности утолщенной части отливки, в стыке ее стенок, проявляется хорошо заметная изломанная трещина. Анализируя строение отливки можно отметить, что по ее конструктивной особенности местом возникновения горячей трещины является вершина выступающей части формы. В процессе заливки металла, выступающая часть формы с двух сторон контактирует с прибылями и аккумулирует значительное количество тепла от массы металла. При охлаждении отливки происходит процесс усадки металла, который заметно проявляется в термических узлах, к которым относятся и стыки стенок отливки [5]. В процессе усадки возникают напряжения в затвердевающем металле, которые релаксируются в виде горячих трещин в местах с наименьшей прочностью металла [6]. Таким местом в рассматриваемой отливке является вершина выступающей части формы, где сохраняется повышенная температура от залитого металла.
Проведенный анализ возникновения дефекта показывает, что горячая трещина образовалась в месте соединения стенок отливки, в зоне термического узла, что можно отнести к первому этапу возникновения дефекта. Формирование трещины произошло со стороны формы, в области вершины выступающего угла, где в процессе охлаждения и затвердевания металла более длительное время сохраняется повышенная температура и пониженная прочность металла. Это является
Изучая возможные случаи возникновения трещины на данной отливке, отмечаем, что трещина возникает эпизодически. Предположим, что температура заливаемого металла контролируется на выпуске из плавильного агрегата, заливка металла происходит из пятитонного ковша. Первые формы могут заливаться горячим металлом (возможное образование горячих трещин), а последующие формы более холодным (отсутствие возникновения трещин). Следовательно, соединительным звеном между разновидностью дефекта и причиной его возникновения служат отсутствие технических решений по повышению прочности отливки в месте возникновения трещины и повышенная температура заливаемого металла.
Формирование дефекта можно представить в виде цепочек причинно-следственных связей. Цепочки состоят из следующих этапов: > наличие термического узла отливки > наличие выступающей части формы в области возникновения горячей трещины > заливка формы горячим металлом и интенсивный нагрев выступающей ее части > создание напряженного температурного состояния отливки в области термического узла и выступающей части формы > формирование усадочного напряжения отливки > возникновение горячей трещины под воздействием высокой температуры заливаемого металла в месте контакта с выступающей частью формы.
Существуют несколько способов ликвидации горячих трещин, заключающихся в понижении температуры заливаемого металла, использование облицовочной смеси с повышенным коэффициентом теплоаккумуляции, использовании охлаждающих ребер и др. Из существующих приемов ликвидации горячих трещин выберем тот, который нейтрализует вредное влияние ряда факторов, способствующих возникновению трещин и считается наиболее распространенным. Таким приемом являются используемые на ряде заводов охлаждающие ребра жесткости. На рис. 3.в приведен фрагмент анимационного представления процесса заливаемого металла в форму с выполненными охлаждающими ребрами.
Ребра выполнены в виде углублений на вершине выступающего угла формы и входят в контакт с линией образования горячей трещины. Рёбра небольшой толщины (обычно 0,1-0,3 толщины стенки отливки) быстро затвердевают и, обладая большей прочностью, принимают на себя значительную часть напряжений.
На рис. 3.г приведен фрагмент процесса завершения заливки формы металлом. Правильно применённая система рёбер в напряжённом месте отливки, значительно упрочняет место образования горячей трещины, что снижает опасность возникновения дефекта. Процесс охлаждения залитого металла в форму приведен на рис. 3.д, где заметно потемнение охлаждающего ребра. Наиболее эффективно применение рёбер проявляется при использовании их в отливках из стали с пониженной трещиноустойчивостью.
Продолжение процесса охлаждения залитого металла в форму можно увидеть на рис. 3.е. Охлаждающее ребро полностью затвердело и способно выдержать значительные напряжения, вызванные процессом усадки металла. В это же время термический узел затвердел не полностью, что видно по различной окраске некоторых мест сочленения стенок отливки. Завершающий процесс затвердевания залитого металла в форму приведен на рис. 3.ж. Окраска фрагмента отливки стала более темной, установленные ребра полностью ликвидировали возможность образования горячих трещин.
На рис. 3.з в качестве примера по использованию охлаждающих ребер, представлен фрагмент отливки «Рама» с ребрами для предупреждения возникновения горячих трещин. На рис. 3.и приведен стержень отливки «Рама» с выполненными углублениями для получения на отливке охлаждающих ребер.
Такие приемы ликвидации рассмотренного типа горячих трещин используются на большинстве литейных предприятий.
Литература.
1. Воронин Ю.Ф. Система определения и ликвидации окисленных газовых раковин в отливках из чугуна и стали: Учебное пособие цветное (гриф), Ф. А4. Доп. УМО по образованию в области металлургии./ Волгоградский государственный технический университет, 2010. – 157 с.
3. Воронин Ю.Ф. Повышение качества литья. Системный подход. Монография. – М.: Машиностроение – 1, 2007, — 263с.
4. Воронин Ю.Ф. Система определения и ликвидации трещин в отливках из чугуна и стали: Учебное пособие цветное (гриф), Ф. А4. Доп. УМО по образованию в области металлургии. /Волгоградский государственный технический университет, 2010. – 172 с.
5. Рыжиков А.А. Технологические основы литейного производства — М.: МАШГИЗ, 1962. – 527с.
6. Рыжиков А.А. Теоретические основы литейного производства. – Москва – Свердловск: МАШГИЗ, 1961. – 447с.
Фрагменты отливок с трещинами
2 Горячие и холодные трещины в отливках, причины их возникновения » СтудИзба
1.2. Горячие и холодные трещины в отливках, причины их возникновения. Причины коробления отливок. Технологические и конструктивные мероприятия, снижающие коробление. Горячие трещины в отливках возникают в процессе кристаллизации и усадки металла при переходе из жидкого состояния в твердое при температуре, близкой к температуре солидуса. Горячие трещины проходят по границам кристаллов и имеют окисленную поверхность. Склонность сплавов к образованию горячих трещин увеличивается при наличии неметаллических включений, газов (водорода, кислорода), серы и других примесей. Кроме того, образование горячих трещин вызывает резкие переходы тонкой части отливки к толстой, острые углы, выступающие части и т. д.
Для предупреждения возникновения горячих трещин в отливках необходимо создавать условия, способствующие формированию мелкозернистой структуры обеспечивать одновременное охлаждение тонких и толстых частей отливок; увеличивать податливость литейных форм, по возможности снижать температуру заливки сплава.
Холодные трещины возникают в области упругих деформаций, когда сплав полностью затвердел. Тонкие части отливки охлаждаются и сокращаются быстрее, чем толстые. В результате в отливке образуются напряжения, которые и вызывают появление трещин. Холодные трещины чаще всего образуются в тонкостенных отливках сложной конфигурации и тем. больше, чем выше упругие свойства сплава, чем значительнее его усадка при пониженных температурах и чем ниже его теплопроводность. Опасность образования холодных трещин в отливках усиливается наличием в сплаве вредных примесей (например, фосфора в сталях). Для предупреждения образования в отливках холодных трещин необходимо обеспечивать равномерное охлаждение отливок во всех сечениях путем использования холодильников; применять сплавы для отливок с высокой пластичностью; проводить отжиг отливок и т. п. Коробление—изменение формы и размеров отливки под влиянием напряжений, возникающих при охлаждении. Коробление увеличивается при усложнении конфигурации отливки и повышении скорости охлаждения, которая вызывает неравномерное охлаждение между отдельными частями отливки и различную усадку. Коробление отливки может быть также вызвано сопротивлением формы усадке отдельных частей отливки. Для предупреждения короблений в отливках необходимо увеличивать податливость формы; создавать рациональную конструкцию отливки и т. д.
11. Основные виды дефектов отливок и причины их образования
Для успешной борьбы с браком нужно хорошо знать причины возникновения и способы предупреждения образования дефектов. На рис. 12.1 приведена классификация поверхностных дефектов, а на рис. 12.2 — их схематическое изображение.
Пригар
Пригар — это слой формовочных материалов, сцементированных металлом, его оксидами и различными силикатными фазами, прочно сцепленный с поверхностью отливки.
Механический пригар образуется в результате проникновения жидкого металла в поры поверхности формы.
Химический пригар — это пригоревшая корка на поверхности отливки, образовавшаяся в результате физико-химического взаимодействия оксидов железа с материалами формы и ее атмосферой.
Термический пригар образуется в результате расплавления легкоплавких примесей формовочной смеси и приваривания их вместе с зернами песка к поверхности отливки.
В большинстве случаев наблюдается комплексный пригар, т. е. химико-механический.
Основными направлениями борьбы с пригаром являются: применение формовочных смесей, обеспечивающих восстановительную атмосферу в форме, уменьшение размеров пор, препятствующее проникновению металла и уменьшающее площадь контакта продуктов химических реакций с формовочным материалом.
Приливы
Приливами называют различные утолщения тела отливок, не соответствующие чертежу заготовки.
Заливы — это утолщения, образованные по плоскости разъема формы. Они обусловлены отклонениями размеров модельного комплекта и/или опочной оснастки, а также неудовлетворительным скреплением опок между собой. Предупредить появление этого дефекта позволяет обеспечение высокой точности используемой литейной оснастки и надежное скрепления опок.
Подутость появляется в результате статического давления жидкого металла на стенки недостаточно уплотненной формы. Такой дефект называют также
Наростами называют утолщения, возникающие в результате разрушения поверхности формы струей жидкого металла размытого участка. Исключить размывы поможет правильный подвод металла и повышение поверхностной прочности формовочных смесей.
Просечки (или гребешки, заусенцы) появляются в результате затекания металла в трещины формы или стержня. Трещины образуются, главным образом, в результате теплового расширения форм и стержней. Устранение дефекта: использование различных средств, ускоряющих затвердевание метала, в том числе – за счет повышения теплоаккумулирующей способности формы. Например, при изготовлении стальных отливок в смесь вводят пылевидные фракции оксидов железа.
Обвалы образуются из-за разрушения части формы вследствие недостаточной прочности смеси.
Задиры, обжимы появляются в результате неудовлетворительного состояния модельно-опочной оснастки. Задиры возникают при соприкосновении между собой при сборке верхней и нижней полуформ с частичным их разрушением. Обжимы — это результат чрезмерного обжатия некоторых частей формы.
Дефекты поверхности
Песчаными засорами называют дефекты, обусловленные частичным разрушением форм и стержней.
Засоры представляют собой локализованные скопления частиц формовочных материалов, реже — частиц материалов футеровки плавильных агрегатов и шлаковых включений. Их появление чаще всего бывает вызвано несовершенством технологии либо отступлением от нее.
Небрежное хранение и транспортировка форм, в том числе керамических оболочек, приводит к засорению поверхности отливок частицами, занесенными извне. Поэтому перед окончательной сборкой формы обычно продувают сжатым воздухом или используют эжектор, работающий по принципу пульверизатора.
Причиной появления песчаных засоров может быть, кроме того, неудачная конструкция литниковой системы. Так, если струя металла направлена не по касательной к стенкам, а перпендикулярно, форма может разрушаться.
Появление шлаковых включений бывает вызвано тем, что канал литниковой системы не выполняет одну из своих функций — удерживать вкрапления шлака. Сравнительно редко встречаются засоры, обусловленные разрушением футеровки плавильных агрегатов, в частности разрушением при загрузке шихты. Чтобы свести до минимума вероятность появления засоров такого происхождения, надо внимательно осматривать футеровку перед плавкой.
Таким образом, мерами профилактики песчаных засоров являются: строгое соблюдение технологической дисциплины, аккуратная сборка форм, осмотр и очистка форм перед заливкой, рациональное конструирование литниковых систем, тщательный осмотр футеровки плавильных агрегатов.
Ужимины появляются при сырой формовке вследствие разрыва слоя формовочной смеси в зоне конденсации влаги и затекания металла в полость разрыва. Как правило, это происходит при использовании смесей повышенной влажности и на тех участках формы, которые при ее заполнении металлом находятся продолжительное время под воздействием теплового излучения зеркала жидкого металла. Избежать появления ужимин позволяют применение смесей с минимальной влажностью; прошпиливание участков формы, предрасположенных к образованию ужимин; заливка металла в сухие формы.
Спаи (иногда их называют неслитинами) — результат соприкосновения двух потоков охлажденного металла. Поверхности этих потоков из-за низкой температуры не могут слиться. К тому же эти поверхности, как правило, покрыты слоем оксидов, также мешающих слиянию потоков. Основными мерами борьбы со спаями являются: повышение температуры металла; применение формовочных материалов с относительно низкой теплоаккумулирующей способностью; сокращение времени заливки металла, в том числе за счет использования центробежного метода.
Пленами называют дефекты, образующиеся в результате окисления легко окисляющихся легирующих добавок сплава. Окисленный металл в виде плен попадает как внутрь тела отливки, так и на ее поверхность. Предупредить образование плен позволяют плавка и заливка металла в вакууме или в среде нейтральных газов, повышение температуры металла и создание в полости формы восстановительной атмосферы.
Морщинистость (складчатость) — это формирование на поверхности отливки множества беспорядочно расположенных морщин или складок. Причину возникновения дефекта усматривают в скоплении на поверхности формы большого количества углерода, выделяемого при температурном разложении углеводородов, которые входят в состав связующих материалов. Предотвратить морщинистость можно путем уменьшения органических составляющих смеси и улучшением вентиляции формы. Этому способствует также повышение температуры заливаемого металла.
Выпот на чугунных отливках образуется при затвердевании, которое сопровождается увеличением объема при выделении графита. Внутри жидкого металла, заключенного в затвердевшей корочке, возникает повышенное давление, которое «стравливается» прорывом оболочки и образованием поверхностных шарообразных включений. Этот дефект может образоваться за счет повышенного давления газов, интенсивно выделяющихся из сплава при понижении температуры.
Апельсиновая корка — дефект поверхности отливки, вид которого в определенной степени оправдывает его название. Образование дефекта связывают с отделением стенки формы отливки во время затвердевания и повторным расплавлением первоначально затвердевшей корки металла. Меры борьбы с этим дефектом аналогичны применяемым для борьбы с просечками — повышение теплоаккумулирующей способности формы.
Корольками называют дефекты отливок, образованные брызгами металла при заливке в форму. Причин разбрызгивания металла может быть несколько: неправильная конструкция литников системы, неправильное заполнение формы, чрезмерное увлажнение смеси. Образовавшийся из брызг шарик металла затвердевает и попадает на еще не заполненную металлом поверхность формы. Металл шарика может не слиться с металлом отливки.
Коробление отливки, т. е. искажение ее конфигурации, в том числе и геометрии поверхности, происходит из-за возникновения напряжений в отливке и развития необратимых деформационных изменений. Коробление предупреждается равномерным охлаждением отливки до полного остывания.
Трещины
Горячие трещины возникают в отливках в процессе затвердевания при температурах, близких к температуре солидуса, вследствие достижения усадочными напряжениями предела прочности металла. Линейная усадка металла начинает проявляться с момента образования сплошного скелета из сросшихся дендритов поверхностной корки отливки. В этот момент металл обладает очень низкими прочностными и пластическими свойствами. Напряжения, возникающие вследствие торможения линейной усадки, быстро достигают предела прочности, что и приводит к разрушению образовавшегося кристаллического скелета. Трещины носят междендритный характер, поэтому имеют неровный, рваный профиль. Поверхность горячих трещин сильно окислена. Снизить вероятность появления горячих трещин позволяют создание максимально податливой литейной формы; применение сплавов, имеющих более высокий предел прочности при температурах образования трещин; отработка конструкции отливки с точки зрения ее технологичности.
Холодные трещины образуются при температурах, лежащих ниже температуры перехода металла из области пластических деформаций в область упругих (для стали – ниже 620–650 °С, для чугуна – ниже 400–650 °С). В отличие от горячих трещин холодные трещины имеют прямолинейный профиль. В процессе их образования разрушаются как границы зерен, так и сами зерна металла. В зависимости от температуры образования поверхность холодных трещин может иметь цвета побежалости или оставаться совсем неокисленной. Холодные трещины возникают под воздействием внутренних напряжений – термических или фазовых, когда структурные превращения протекают с изменением объема. С холодными трещинами борются путем конструктивного или технологического упрочнения отливки в местах возможного возникновения трещин, а также создания условий равномерного охлаждения всех узлов отливки.
Межкристаллические (межзеренные или сеточные) трещины характерны для отливок из легированных сталей. Они возникают в стальных отливках в результате развития внутренних усадочных напряжений на границах первичных зерен аустенита. На этих границах могут выделяться фазы, достигшие предельной растворимости в аустените. Чаще всего это неметаллические включения сульфидов и нитридов алюминия. Межкристаллические трещины, как правило, образуются внутри отливки, но иногда они могут выходить и на поверхность. При изготовлении стальных отливок для предупреждения этого дефекта снижают содержание в стали серы и азота. Желательно при заливке создать восстановительную атмосферу в форме.
Газовые дефекты
Ситовидная пористость – дефект в виде множества мелких газовых включений, которые могут выходить на поверхность или располагаться в подповерхностных слоях.
Появление ситовидной пористости предупреждают путем уменьшения содержания влаги в форме, применения связующих, не содержащих азот, и создания восстановительной атмосферы в форме.
Газовые раковины – это полости в металле отливки, образованные пузырьками газа. Они возникают вследствие выделения газа из металла или материала формы. Во втором случае обычно образуются открытые газовые раковины, появление которых связано с высокой газотворной способностью формовочного материала и плохой вентиляцией формы (низкая газопроницаемость, недостаточное число вентиляционных каналов).
Вскип – местное поражение отливки газовыми раковинами в результате соприкосновения жидкого металла с участком форм, обладающим повышенной газотворностью. Предотвратить появления вскипания можно, устранив причины, способствующие образованию очагов газотворности в материале формы, и улучшив ее вентиляцию.
Изменение структуры металла
На поверхности отливок из серого чугуна может формировать структуру белого чугуна – отбел. Это явление бывает обусловлено повышенной скоростью охлаждения и пониженным содержанием углерода и кремния в чугуне.
В белом чугуне, наоборот, можно встретить поверхностный слой, имеющий структуру серого чугуна – половинчатость, которая связана с повышенным содержанием углерода и кремния.
Поверхностные слои отливок из высокопрочного чугуна содержат пластинчатые графитовые включения вместо шаровидных. Это явление связывают с насыщением поверхностной пленки металла водородом и кислородом, поступающими из формы. Образующийся при этом оксид магния снижает модифицирующее воздействие магния.
Изменение химического состава
При формировании отливки в поверхностном слое происходят процессы, в результате которых изменяется химический состав этого слоя: окисление, обезуглероживание, науглероживание, обезлегирование, насыщение газами и продуктами взаимодействия с формой.
При изготовлении стальных отливок окислительная атмосфера формы за счет диоксида углерода и воды является обезуглероживающей, восстановительная атмосфера, создаваемая оксидом углерода и метаном, – науглероживающей.
Атмосфера, образующаяся при термодеструкции синтетических смол, которые используются в качестве связующих материалов, является сугубо науглероживающей. В отличие от нее газовая фаза, возникающая при заливке металла в жидкостекольные формы, является окислительной, т. е. обезуглероживающей.
Если при охлаждении поверхность отливки отходит от стенки формы вследствие усадки, то наряду с науглероживанием поверхности в первые моменты затвердевания возможно обезуглероживание за счет кислорода воздуха, попадающего в зазор между отливкой и формой.
Обезлегирование при литье по выплавляемым моделям происходит за счет взаимодействия легирующих элементов с оксидами кремния материала формы. Глубина обезлегированного слоя зависит от материала формы, толщины стенок отливки и температуры заливаемого металла.
Обезлегирование можно в значительной степени подавить снижением содержания силикатного связующего в оболочке, использованием в качестве огнеупорной основы материалов, не содержащих диоксида кремния, ускоренным охлаждением в период взаимодействия отливки с формой, понижением температуры формы и металла, а также поверхностным легированием путем ввода в огнеупорную суспензию солей соответствующих элементов.
Внутренние дефекты
Усадочные раковины и усадочная пористость образуются в отливках в результате сокращения объема металла при переходе из жидкого состояния в твердое.
Эффективных средств борьбы с рассеянной усадочной пористостью практически нет. Этот вид внутренней несплошности металла можно заметно сократить, уменьшая размеры области затвердевания путем повышения скорости затвердевания за счет использования формовочных материалов с повышенной теплоаккумулирующей способностью.
При литье под давлением рассеянная пористость значительно меньше по сравнению с литьем тех же сплавов в песчаные формы.
Если по каким-либо причинам усадочная пористость недопустима, подыскивают другой сплав, обладающий аналогичными эксплуатационными свойствами, но имеющий меньший температурный интервал кристаллизации.
Причиной развития внутренних газовых дефектов, как правило, является нарушение технологии выплавки и, гораздо реже, взаимодействие расплава с материалом формы. При стационарной заливке титановых сплавов взаимодействие между металлом и формой является основной причиной газовой пористости.
Ликвация – это явление химической неоднородной в различных точках отливки, обусловленное процессом кристализации.
Трещины и напряжения в отливках
Трещины и напряжения в отливках
Категория:
Литейное производство
Трещины и напряжения в отливках
После образования на поверхности жидкого металла, залитого в форму, непрерывного слоя твердой фазы этот металл получает устойчивые внешние контуры и становится отливкой. С этого момента при уменьшении температуры происходит сокращение линейных размеров отливки, называемое линейной усадкой.
Рис. 1. Изменение избыточного газового давления в порах формы вблизи поверхности отливки
Линейная усадка может вызвать появление в металле напряжений, деформацию отливок и в некоторых случаях образование в них трещин.
Причинами напряженного состояния металла могут быть сопротивление формы усадке металла и неодновременное охлаждение различных частей отливки.
Напряжения, возникающие в результате взаимодействия металла и формы, основываясь на их происхождении, обычно не совсем правильно называют «усадочными».
При охлаждении различных участков отливки с разной скоростью усадка этих участков металла протекает не одинаково, в результате развиваются термические напряжения. Различие в скоростях охлаждения может способствовать тому, что вторичные фазовые превращения (например, перлитное превращение в стали или чугуне) в разных местах отливки будут происходить последовательно: сначала в тонких быстроохлаждающихся стенках отливки, а затем в массивных; вследствие чего в отливке развиваются фазовые напряжения.
Усадочные напряжения особенно опасны в начальный период охлаждения, так как при высоких температурах металлы и сплавы обладают очень низкой прочностью. Эта прочность дополнительно уменьшается при содержании в сплавах компонентов, образующих легкоплавкие фазы (например, сера в стали и чугуне очень влияет на их прочность вблизи температуры солидуса). Усадочные напряжения могут вызвать образование в отливках горячих трещин (т. е. образовавшихся в горячем металле). Зарождение горячих трещин происходит, по-видимому, в интервале, лежащем между температурой начала линейной усадки и температурой солидуса, так как на этой стадии охлаждения металл обладает малой прочностью и очень низкими пластическими свойствами.
При дальнейшем охлаждении отливок эти трещины или развиваются, или завариваются за счет проникновения в них жидкого металла из глубинных слоев отливки.
Правильный выбор материала и конструкции форм, а также правильный расчет режима охлаждения отливки позволяет избежать появления трещин.
Если отливки, приведенные на рис. 1, изготовить по моделям одинаковой длины, то конечные размеры отливок окажутся все же разными. Например, при длине моделей 1020 мм и заливке форм обычной углеродистой сталью конечная длина отливки составила 1000 мм, а отливки (рис. 1, б) — 1008 мм. Разница возникнет в связи с тем, что отливка на рис. 1, а при охлаждении свободно сокращается по длине, в то время как отливка на рис. 1, б испытывает усадку, затрудненную сжимаемостью части формы, заключенной между поперечинами.
Приведенный пример показывает, что сопротивление формы может привести не к появлению трещин, а к неполному развитию усадки. Очевидно, несмотря на сопротивление формы, нормальное сокращение размеров охлаждающейся отливки должно все же произойти. Разницу в величинах свободной и затрудненной усадок (20-12 = 8 мм) можно объяснить только одновременным протеканием упругой и пластической деформаций, металла. После снятия внешних нагрузок, т.е. после извлечения отливки (рис. 1, б) из формы, длина ее осталась 1008 мм, по-видимому, вследствие пластической деформации металла, хаким образом, при сокращении длины отливки (рис. 1, б) металл испытывал сопротивление формы, в нем возникли растягивающие напряжения, которые были затем релаксированы пластической деформацией. Релаксация должна была произойти тем полнее, чем рис. 1.
Однако даже при благоприятных условиях (т. е. при низкой скорости охлаждения) затрудненная усадка очень редко оказывается меньше половины свободной. Если форма не допускает и такой усадки, то возникают трещины.
Основными способами борьбы с горячими трещинами являются уменьшение сопротивления формы (увеличение ее сжимаемости — податливости), а также замедление охлаждения отливок.
Податливость разовых форм можно улучшить увеличением их пористости, включением в состав формовочных смесей сгорающих добавок, например древесных опилок, и другими средствами.
Малая скорость охлаждения отливок в разовых формах обеспечивается их низкой теплопроводностью, а в металлических формах — их предварительным подогревом до 200-400 °С.
Иногда небольшие отливки подвергают очень резкому охлаждению. При этом быстрое увеличение напряжений компенсируется и ускоренным ростом и охлаждением поверхностной корки металла, и опережающим повышением ее прочности. Данный метод используют особенно для сплавов, имеющих низкую теплопроводность и малый интервал кристаллизации.
В области высоких температур все металлы и сплавы обладают низким пределом упругости и способны в большей степени, чем в холодном состоянии, к пластической деформации. В области низких температур предел упругости металлов и сплавов достаточно высок и даже относительно большие нагрузки могут уравновеситься только упругой деформацией. Исследование развития внутренних напряжений в отливках производят обычно после принятия следующего допущения: в высокотемпературной области возможны только пластические деформации, а в низкотемпературной области — упругие деформации. В качестве критической температуры для стали и чугуна, разграничивающей эти две области, принимают 570 °С.
Сравним величины нормальной и фактической усадок разных частей отливки (рис. 2, а).
Рис. 2. Схема развития внутренних напряжений в разностенной отливке
Выравнивания температурного поля отливки к критическому моменту tKp можно достичь уменьшением скорости охлаждения. Внутренние напряжения можно уменьшить и даже снять термической обработкой — отжигом отливок. отжиг со~ стоит в нагреве отливки до температуры более высокой, чем критическая, выравнивания температуры отливки по сечению и последующего охлаждения по режиму, при котором обратный переход через критическую температуру проходил бы при минимальном для любой части отливки значении tx — tcp.
К термическим напряжениям могут, как уже указывалось, добавляться фазовые напряжения. В зависимости от того, уменьшается или увеличивается объем сплава при вторичных фазовых превращениях, фазовые напряжения могут усиливать ийи ослаблять эффект термических напряжений. Эвтектоидные превращения в стали и чугуне связаны с увеличением объема и поэтому действие их, как правило, благоприятно.
Малая скорость протекания вторичных фазовых превращений (т. е. медленный отвод тепла в соответствующий период времени) также содействует уменьшению внутренних напряжений, так как происходящая при этом перекристаллизация практически снижает напряжения.
Реклама:
Читать далее:
Формирование поверхности отливок
Статьи по теме:
Основные технологические меры по предотвращению
⇐ ПредыдущаяСтр 26 из 34Следующая ⇒
Горячих трещин в отливках
На стадии проектирования технологического процесса изготовления отливки обычно должны оцениваться особенности возникновения в ней горячих трещин. Наиболее подвержены горячим трещинам отливки со значительной разностенностью и сложные тонкостенные отливки с большим количеством стержней.. В первом случае необходимо принимать меры по выравниванию скоростей охлаждения стенок разной толщины. Так, в целях уменьшения различия в скоростях охлаждения тонких и более толстых стенок осуществляют подвод металла в тонкие стенки, что способствует замедлению их охлаждения. Но эта мера дает положительный эффект в отливках небольшой массы. С увеличением массы отливки усиливается локализация разогревающего действия струи металла, поступающего из питателя, и получается обратный эффект образуются горячие трещины в разогретых областях стенок отливки. Более продуктивное выравнивание охлаждения достигается искусственным захолаживанием массивных частей отливок. Для мелких отливок массой примерно до 100 кг вполне эффективны наружные монолитные холодильники с толщиной 0,5—0,6 от толщины захолаживаемой стенки.
Для отливок большой массы такие холодильники неэффективны. Они прогреваются до температуры стенки отливки раньше, чем она успеет затвердеть. В таких случаях необходимо использовать трубчатые холодильники с регулируемым теплоотводом какой-либо охлаждающей средой (например, воздухом), пропускаемой через их полость. Такие холодильники прокладываются в стенке формы на расстоянии от стенки отливки 20—60 мм. Слой формовочной смеси между холодильником и отливкой замедляет начальную стадию захолаживающего действия по сравнению с обычным наружным холодильником, где на этой стадии, наоборот, имеет место максимальный захолаживающий эффект. В процессе охлаждения отливки действие трубчатого холодильника может усиливаться и ослабляться за счет изменения количества охлаждающей среды, пропускаемой по трубе в единицу времени. Наиболее эффективно ускоряют охлаждение массивных стенок отливок внутренние холодильники, которые устанавливаются в количестве 2—3 % от массы захолаживаемой части отливки. В качестве таких холодильников обычно используют прутки прокатанной стали.
Для сложных тонкостенных отливок приобретает особенно большое значение исходная прочность стенок формы и стержней, которая должна быть возможно более низкой, так как при быстрозатвердевающих тонких стенках отливок прогрев стенок формы незначителен и поэтому не сопровождается заметным разупрочнением их. Уменьшение степени торможения усадки отливок в период прохождения ими интервала
хрупкости стали путем уменьшения прочности и увеличения податливости стенок формы и стержней является одним из универсальных средств устранения возможности возникновения горячих трещин в отливках любой конструкции. Сущность положительного воздействия таких средств состоит в уменьшении развивающейся в отливке упруго-пластической деформации растяжения.
Однако даже при этом в условиях значительной локализации и соответственно резкой концентрации деформаций горячие трещины все же могут возникать. В этой связи при всех обстоятельствах необходимо стремиться к уменьшению степени локализации, рассредоточению усадочных растягивающих деформаций в стенках отливок как с помощью выравнивания скоростей охлаждения, так и посредством соответствующих изменений в конструкции отливок. Иллюстрацией таких изменений может служить рис. 6.37, б, где измененный контур узла, показанный штриховыми линиями, обеспечивает увеличение протяженности зоны локализации упруго-пластической деформации mотл, что ведет к уменьшению опасности образования горячих трещин.
Для снижения опасности появления горячих трещин необходимо заливку формы производить при возможно более низкой температуре металла, поскольку высокая температура заливки приводит к получению более крупнозернистого строения, при котором межкристаллитные прослойки легкоплавких фаз будут иметь большую толщину, что облегчает образование трещин. Кроме того, повышение температуры заливки вызывает усиление местного разогревающего действия питателей, приводящего к образованию около мест подвода металла, а иногда и в других местах, замедленно охлаждающихся зон с наибольшей вероятностью возникновения в них горячих трещин.
Такая роль питателей приводит к необходимости осуществлять подвод металла в форму по возможности рассредоточенно, т. е. через несколько питателей для снижения разогревающего действия каждого из них. Этим же объясняется положительное влияние на уменьшение горячих трещин подвода металла через щелевые питатели.
Обеспечение условий направленного затвердевания при надежной работе прибылей благоприятно сказывается на уменьшении опасности образования горячих трещин благодаря созданию возможностей «залечивания трещин». Вместе с тем сам факт установки прибыли приводит к увеличению термической емкости узла, на котором она размещена, усиливая таким образом неравномерность охлаждения, в результате чего часто возникают горячие трещины в непосредственной близости к прибыли.
Чаще всего такие ситуации возникают, когда размеры прибылей имеют чрезмерно большой запас: в целях увеличения надежности их работы увеличивают приведенную толщину либо высоту, а часто одновременно и то, и другое.
Целесообразно не прибегать к излишествам в размерах прибылей, а в определенных случаях вместо одной весьма массивной лучше устанавливать две менее массивные прибыли.
Существенно повысить трещиноустойчивость можно за счет модифицирования стали. Для этого применяют такие высокоактивные элементы, как бор, кальций, барий, магний, иттрий, церий, лантан, титан, цирконий, ванадий и др. Улучшение характеристик первичной структуры, уменьшение физической и химической неоднородности, перераспределение кристаллизующихся фаз и их количества при модифицировании способствуют повышению трещиноустойчивости. Характерным для зависимости трещиноустойчивости от количества вводимых модификаторов является вполне определенная величина добавки, при которой достигается высокая стойкость против горячеломкости (рис. 6.38). Кроме того, один и тот же модификатор по-разному влияет на трещиноустойчивость сталей различного структурного класса. Это обусловлено раз личным характером трещинообразования сталей. В сталях аустенитного класса трещины проходят по границам зерен, ферритного по границе и телу зерна, перлитного — по границам первичных аустенитных зерен, полуферритного по ферритной составляющей. Поэтому повышения трещиноустойчивости аустенитных и перлитных сталей можно добиться за счет очищения и укрепления границ зерен, ферритных кроме этого, и за счет улучшения свойств самого зерна, полуферритных за счет изменения характера расположения ферритной составляющей.
Положительное влияние оптимальных добавок модификаторов на трещиноустойчивость объясняется тем, что при модифицировании измельчается первичное зерно аустенита.
Это приводит к увеличению межзеренной поверхности и уменьшению удельной по граничной концентрации примесей. Благоприятное изменение морфологии не металлических фаз также улучшает трещиноустойчивость. На рис. 6.39 показано влияние модификаторов на кинетику процесса усадки стали 15Х1М1ФЛ. Титан уменьшает скорость усадки в начальный период, а церий и барий в более поздний. При модифицировании стали цирконием появляется даже предусадочное расширение.
Анализируя влияние модификаторов на усадку сталей, в целом можно отметить, что они замедляют процесс усадки, особенно в начальный период затвердевания отливок, и тем самым смягчают нарастание напряжений, что повышает трещиноустойчивость отливок.
Холодные трещины в отливках
И меры по их предотвращению
Как было показано выше, в результате разновременного охлаждения различных частей отливки возникают термические напряжения. Величина этих напряжений растет с понижением температуры, а пластичность стали падает. В результате, напряжения могут достичь значений, равных временному сопротивлению при растяжении (σв), и материал отливки разрушается, в отливке появляется трещина. Зарождение и распространение трещин облегчается наличием в структуре стали несплошности (газовые, усадочные дефекты) или неметаллических включений. Наиболее вероятный период образования холодных трещин — охлаждение отливок в интервале температур ниже 700°С. Поверхность таких трещин, как правило, гладкая, чистая, она проходит по телу кристаллов. В некоторых случаях, если трещина формировалась при повышенных температурах, ее поверхность может быть покрыта и тонкой оксидной пленкой.
Трещины в отливках представляют типичный литейный дефект. Даже если имеющиеся в отливке напряжения не привели к появлению трещин или короблению отливок, они могут оказать негативное влияние в дальнейшем. Например, при
эксплуатации литых деталей сохранившиеся в металле напряжения могут суммироваться с рабочими напряжениями, что приводит к разрушению детали или искажению ее размеров.
Вероятность возникновения холодных трещин зависит не только от уровня и кинетики развития литейных напряжений, но может значительно возрасти из-за некоторых особенностей состава стали. Так, известно охрупчивающее действие фосфора, образующего хрупкие фосфиды железа, однако это зависит еще и от содержания в стали углерода. С повышением содержания углерода и, как следствие, уменьшением в структуре металла свободного феррита увеличивается относительная концентрация в нем фосфора, облегчающая создание и выделение из раствора фосфидов, и возрастает опасность возникновения холодных трещин в отливках.
Нередко охрупчивание стали происходит вследствие повышения содержания в ней алюминия и азота, приводящего к выделению по границам первичных зерен мельчайших частиц нитрида алюминия А1N. Процесс выделения нитрида происходит в интервале температур 1000— 800 оС. Признаком возникновения такой аномалии является разрушение металла с образованием так называемого камневидного излома: разрушение происходит по границам зерен, а поверхность излома имеет обычно белый или блестяще-белый вид. При таком состоянии стали холодные трещины в отливках часто располагаются внутри сечения стенки отливки.
Для устранения хрупкости и опасности появления холодных трещин в таких случаях уменьшают долю присадки алюминия, которая обычно доводится до 0,08—0,1 %, и азота — до <0,01%. Однако производственный опыт показывает, что при таком содержании азота охрупчивание не наблюдается даже при окончательном раскислении стали алюминием добавкой его в количестве 0,15%.
Трещины могут образовываться и при обрезке прибылей пламенными резаками. В этом случае трещина имеет вид надрыва и распространяется от поверхности реза в тело отливки на некоторую глубину. Такие трещины есть следствие развития термических напряжений в процессе резки. Для того чтобы трещины не поражали тело отливки, линию реза выбирают на таком расстоянии от поверхности отливки, при котором трещины остались бы в пределах остающегося корешка или остатка от прибыли. Остаток прибыли в дальнейшем удаляют механической обработкой отливки.
Основные меры, позволяющие снизить степень вероятности образования холодных трещин, следующие.
— Строгий контроль химического состава стали, поддержание на минимальном уровне концентрации газов, серы, фосфора и других сильно ликвирующих элементов.
— Тщательный подбор химического состава стали, обеспечивающего необходимый уровень эксплуатационных характеристик металла в отливке и повышающего трещиноустойчивость стали.
— Устройство плавных переходов от массивных частей отливки к тонким.
— Снижение интенсивности теплоотвода, обеспечивающего выравнивание температуры по сечению и различных сечений отливки в процессе ее затвердевания и охлаждения. Замедленное охлаждение способствует также более полному прохождению фазовых превращений, что снижает величину фазовых напряжений.
— Проведение термической обработки (отжига) отливок. В процессе отжига происходит постепенный переход упругих деформаций, определяющих величину основных напряжений, в пластические, т. е. осуществляется релаксация напряжений. Рекомендуемые режимы отжига см. в разделе 1.9.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. Перечислите литейные свойства стали.
2. Жидкотекучесть и заполняемость литейной формы.
3. Виды жидкотекучести.
4. Методы определения жидкотекучести.
5. Усадка стали. Виды усадки.
6. Дефекты, вызываемые усадкой.
7. Объемная усадка. Параметры, определяющие величину объемной усадки.
8. Определение величины объемной усадки.
9. Линейная и литейная усадки.
10. До- и послеперлитная усадка стали.
11. Методы определения величины линейной и литейной усадки.
12. Литейные напряжения в стальных отливках. Виды напряжений.
13. Усадочные напряжения и причины их возникновения.
14. Термические напряжения и причины их возникновения.
15. Фазовые напряжения.
16. Дефекты в отливках, вызываемые напряжениями.
17. Условия образования дефектов.
18. Коробление отливок.
19. Горячие трещины. Причины их образования.
20. Основные технологические меры по предотвращению образования коробления, холодных и горячих трещин.
Глава 7
Рекомендуемые страницы:
Горячие трещины в отливках корпусного типа | LVMFlowCV
Помимо негерметичности при гидроиспытаниях корпусных отливок для нефтегазовой отрасли, причиной которых чаще всего являются усадочные раковины и пористость, одними из распространенных литейных дефектов являются горячие трещины. Самым эффективным инструментом выявления горячих трещин на этапе проектирования литейной технологии является компьютерное моделирование процесса затвердевания отливки и образования концентраций растягивающих напряжений, по значениям которых при температуре солидус сплава и можно судить о возможности образования горячей трещины.
С целью подтверждения существующих дефектов в проблемных местах проведено компьютерное моделирование отливки «Корпус», изготавливаемой на одном из ведущих арматуростроительных предприятий нашей страны. Расчеты проведены в программном обеспечении LVMFlowCV 4.7.
При моделировании задавались следующие технологические данные:
- Марка сплава – сталь 20ГСЛ.
- Температура заливки расплава – 1590 0С.
- Тип формовочной и стержневой смеси – холодно-твердеющая по фуран процессу.
- Начальная температура формы и стержней – 20 0С.
- Материал противопригарного покрытия – на цирконовой основе, толщиной 0,25 мм.
- Параметры заливки:
- тип ковша – поворотный;
- время заливки – 15 сек.
- напор – 345 мм.
- Время выбивки отливки из формы – через 6 часов после заливки.
Результаты виртуального и реального экспериментов представлены ниже:
- Горячие трещины по результатам компьютерного моделирования в ПО LVMFlow CV
- Горячие трещины по результатам компьютерного моделирования в ПО LVMFlow CV
- Трещина, обнаруженная после механической обработки
- Трещина в литом состоянии
Как видно, результаты расчета полностью совпали с реальной картиной дефектов. Таким образом, используя ПО LVMFlowCV и накопленный многолетний опыт в проектировании трубопроводной арматуры, мы готовы в кратчайшие сроки разработать годную литейную технологию, как по усадочным дефектам, так и по трещинам.
Трещины в отливках из алюминиевых
Полуфабрикаты — Механические свойства 180, 181 — Химический состав 180 Трещины в отливках из алюминиевых сплавов горячие 84, 87, 100, 101 [c.303]Трещины в отливках из алюминиево-магниевых сплавов [c.111]
Охлаждение при закалке в большинстве случаев производится в воде, нагретой до температуры 50—100°. Повышение температуры закаливающей воды необходимо для предотвращения закалочных трещин в отливках из литейных алюминиевых сплавов, пластичность большинства которых весьма низка (см. табл. 30). Температура воды принимается тем выше, чем сложнее конфигурация закаливаемых отливок. [c.291]
При конструировании пресс-форм, предназначенных для литья магниевых сплавов, особое внимание следует уделять способу съема отливки. Магниевые сплавы при температуре извлечения из формы имеют низкую прочность, поэтому перекосы н заедания при съеме вызывают образование холодных трещин в отливках. Наиболее распространен способ съема выталкивателями и плитой. На заводах применяют главным образом съем выталкивателями, так как при использовании плиты возможен обрыв тонких стержней. Конструктор должен тщательно продумать, как разместить выталкиватели, их число и диаметры, чтобы обеспечить извлечение отливки из формы без образования трещин. При литье магниевых сплавов число и диаметры выталкивателей, как правило, больше, чем при литье алюминиевых. [c.90]
В момент приложения давления твердая корка имеет небольшую толщину при изготовлении слитков диаметром 120 мм из алюминиевых сплавов она составляет 3— 4 мм, если Тд=Зч-4 с при изготовлении слитков из латуни (Z) = 60-4-80 мм) она достигает б мм. Поэтому на ее деформацию затрачивается незначительное усилие, и затвердевание всей массы расплава происходит под давлением, По мере затвердевания слитка или отливки толщина твердой корки увеличивается и на ее деформацию затрачивается все большая часть усилия пресса. В связи с этим каждый последующий слой жидкого металла будет затвердевать под все меньшим давлением. Если давление пресса недостаточно, то твердая корка в определенный момент (аы = Р) не сможет деформироваться, в результате чего незатвердевшая часть расплава будет затвердевать без давления. В заготовке могут образоваться усадочные поры, а иногда и внутренние трещины. [c.94]
Производство отливок из алюминиевых сплавов в различных странах составляет 30—50% общего выпуска (по массе) продукции литья под давлением. Следующую по количеству и разнообразию номенклатуры группу отливок представляют отливки из цинковых сплавов. Магниевые сплавы для литья под давлением применяют реже, что объясняется их склонностью к образованию горячих трещин и более сложными технологическими условиями изготовления отливок. Однако следует отметить, что отливки из магниевых сплавов почти в 1,5 раза легче отливок из алюминиевых сплавов и лучше обрабатываются резанием, причем магний не налипает на поверхности стальных пресс-форм и не приваривается к ним. Получение отливок из медных сплавов ограничено низкой стойкостью пресс-форм. [c.19]
Безоловянистые бронзы имеют хорошую жидкотекучесть, большую линейную усадку (2,3—3%), что является их недостатком. Вследствие большой усадки отливки из этих бронз должны иметь прибыли, а их конструкция соответствовать принципу направленного затвердевания. Большая усадка безоловянистых бронз приводит к возникновению в отливках внутренних напряжений, а иногда и трещин. Отливки из этих бронз получают в песчаных формах и кокилях. Из безоловянистых бронз обычно применяют алюминиевые, марганцовые и кремнистые. [c.55]
При газовой сварке А1 необходимо стремиться к тому, чтобы сварка выполнялась только в нижнем положении. Сварку листов необходимо начинать, отступив от края на 50—100 мм, с последующей заваркой оставленного участка в обратном направлении. Сварочный процесс должен выполняться непрерывно, отрыв сварочного пламени от ванны расплавленного металла не допускается. Свариваемые детали толщиной более 10 мм перед сваркой рекомендуется подогревать до температуры 300—350°С. Подогрев осуществляется в электрических, газовых печах или газовыми горелками. Литые детали из алюминиевых сплавов сваривают с общим подогревом до температуры 250°С, отливки из силумина — до температуры 350—400°С. При заварке трещин концы их засверливают, разделывают до определенного угла и заваривают от середины к краям. Длинные трещины заваривают обратноступенчатым способом. [c.256]
Литье в оболочковые формы. Получаются отливки весом до 100 кг из стали, серого, ковкого и модифицированного чугуна алюминиевых и медных сплавов. Толщина стенок в отливках может доходить до 3—5 мм, а точность до 0,2—0,4 мм на размер 100 мм. Отливки получаются качественными, с чистой поверхностью, без раковин и трещин. [c.11]
Восстановление сваркой не используется для высокопрочных алюминиевых, алюминий-медных, алюминий-цинк-магниевы сплавов из-за потери прочности и увеличивающейся чувствительности к коррозии и коррозионному растрескиванию под напряжением. Высокопрочные сплавы алюминия и магния требуют после сварки сложной термообработки для восстановления прочности и снятия напряжений. Заварка дефектов отливок сдерживается наличием в отливках неметаллических включений и пустот, которые при сварке увеличивают пористость и трещины [4]. Восстановление алюминиевых литых деталей гальваническим покрытием осложняется пористостью, поскольку раствор, попадающий в поры, приводит к появлению непокрытых участков или к слабому сцеплению покрытия в этих местах [5]. [c.82]
Литейные алюминиевые сплавы имеют ряд особенностей повышенную жидкотекучесть, обеспечиваюш ую получение тонкостенных и сложных по конфигурации отливок сравнительно невысокую линейную усадку пониженную склонность к образованию горячих трещин. Из этих сплавов получают отливки методом литья в песчаные формы (3), в кокиль (К), под давлением (Д), в оболочковые формы (О), под низким давлением по выплавляемым моделям (В) и т. д. [c.10]
Толщина стенки отливки должна быть равномерной. Магниевые сплавы склонны к образованию горячих трещин и трещин от напряжений, поэтому следует устранять все местные скопления материала и резкие переходы от стенки к стенке ступенькой), вызывающие неодновременное затвердевание различных элементов отливки. Выбор толщины стенки обусловлен площадью поверхности отливки, которая может качественно заполняться магниевым сплавом. Необходимо стремиться применять сечения минимальной толщины с использованием ребер жесткости. Следует отметить, что магниевый сплав при равной толщине стенки может обеспечить большую удельную прочность, чем некоторые алюминиевые сплавы. Например, образцы толщиной 2,5 мм из сплава Мл5, отлитые под давлением, имеют предел прочности 20 кгс/мм , а из АЛ2 — 24 кгс/мм2. Учитывая плотность сплавов, равную в среднем 1,80 и 2,66 г/см , получим удельную прочность 11,1 и 9,0 соответственно. [c.87]
Темп работы машины для литья под давлением магниевых сплавов тоже, как правило, более высок, чем при литье алюминиевых. Необходимость увеличения темпа работы вызвана тем, что отливка из магниевого сплава вносит в пресс-форму в 1,68 раза меньше теплоты, чем такая же по объему отливка из алюминиевого сплава. При медленном темпе работы пресс-форма не достигнет оптимальной температуры, и отливки будут поражаться трещинами. Анализ производственных данных показывает, что при налаженном технологическом процессе и хорошей организации труда литейщика темп работы на машине с холодной камерой прессования составляет 50—95 отливок в час (табл. 36). В целях регулирования теплобаланса в пресс- [c.108]
Литье цветных сплавов. Для отливок из медных и алюминиевых сплавов наиболее характерными дефектами являются мелкие спаи на поверхности, расслоенность, газовая пористость, иногда горячие трещины. Все эти дефекты появляются вследствие неотработанного режима литья. Поверхность формы желательно покрывать специальной краской, которая защищает форму от износа и облегчает извлечение отливки из нее. В качестве за-цитного покрытия можно применять формовочную краску или ацетиленовую копоть. При литье во вращающиеся формы более резко проявляется ликвация, вследствие чего отливка деталей центробежным способом из сплавов, имеющих склонность к ликвации, представляет значительную трудность. Только тщательным подбором частоты вращения формы и скорости охлаждения металла, зависящей от температуры формы, температуры металла и толщины стенок отливки, можно получить удовлетворительные [c.213]
На том же Горьковском автозаводе [43] было опробовано поверхностное легирование алюминием при получении отливок блока цилиндров автомобильного мотора. Брак по отбелу кромок и связанным с ним трещинам в этой отливке доходил до 1,5%. Окрашивание стержней, образующих отверстие заглушки, алюминиевой краской, составленной из порошкообразного алюминия, растворенного в смеси из 50% растворителя и 50% нитроглифтало-вого лака до плотности 1,2, снизило брак по трещинам в 3,5 раза. [c.432]
В корковые (оболочковые) формы отливают детали из серого и ковкого чугуна, из стали, из алюминиевых и медных сплавов. Особенность этого процесса состоит в том, что он обеспечивает получение заготовок с точностью 0,2—0,4 мм на размер 1(Ю мм. Чугунные отливки имеют плотную, мелкозернистую структуру, чистую поверхность без включений, раковин и трещин. Контуры детали получаются четкими и ровными. Литье в корковые формы позволяет получать стальные и чугунные тонкостенпые детали с толщиной стенки 3—5 мм. Вследствие высокой точности и чистоты отливки многие поверхности можно не обрабатывать, а для обрабатываемых поверхностей припуски на механическую обработку оставлять значительно меньше, чем на обычных отливках. В ряде случаев это дает возможность сократить время на механическую обработку на 50—70%. [c.78]
Технологические данные сплава алькусин Д. Из сплава можно отливать втулки или заливать им подшипники (как баббитом). При отливке втулок рекомендуется сплав отливать в подогретые кокилн. Алькусин Д, как и прочие алюминиевые подшипниковые сплавы, при помощи полуды плохо соединяется со стальным или чугунным телом вкладыша. Поэтому при заливке подшипников на их внутренней поверхности вытачивают канавки или пояски для крепления заливаемого сплава к постели. Коэффициент линейного расширения и усадка алькусина Д значительно больше, чем стали и чугуна. При наличии острых к прямых углов это свойство сплава может вызывать трещины по залитому слою подшипника. [c.114]
Для испытаний этого материала в 1965 г. должна была быть построена экспериментальная подводная лодка Benthos , изготовленная из стеклокерамики Ругосегат 9606 . Лодка будет первой из серии стеклокерамических бескомандных подводных лодок. Проектная глубина погружения — до 9000 м, скорость под водой после снятия балласта — 5—25 узлов. Корпус имеет диаметр 0,3 м и длину 2,4 м и состоит из 4 секций полусферической носовой, 2 цилиндрических, полусферической кормовой, снабженной металлическими стабилизаторами. Секции соединяются вместе с помощью специальных алюминиевых затворов, которые обеспечивают герметичность и прочность. Процесс изготовления секций корпуса состоит из центробежной отливки, кристаллизации стекла, шлифовки поверхности и ребер жесткости во избежание образования трещин недостатком этого материала является низкая ударная прочность, для повыщения которой применяются различные методы термической и химической обработки. Большим преимуществом стеклокерамики является ее прозрачность, что резко облегчает контроль качества толстостенных корпусов. [c.354]
Кастинг порно Tube Видео: Первый секс Сцена
Кастинг порно Tube Видео: Первый секс сцены | xHamster🌶 Летняя распродажа! Присоединяйтесь к xHamster Premium! Получите скидку 50%
Существует, как правило, процесс литья в порноиндустрии и весь жанр возник вокруг съемок этих прослушиваний, чтобы захватить чистоту таких сцен.Обычно есть интервью, чтобы познакомиться с девушкой, а затем парень за камерой пытается раздвинуть ее границы, насколько это возможно. Многая отливка порно сцена на самом деле первый раз девушки делает секс видео.
Файлы cookie помогают нам предоставлять наши услуги.Используя этот веб-сайт, вы соглашаетесь с использованием файлов cookie. Выучить больше хорошоДля этого веб-сайта требуется JavaScript. Пожалуйста, включите его в вашем браузере и перезагрузите страницу
,IStripper 2020 Crack + Credit Hack VG909 v2 Скачать бесплатно
Server-One || Сервер-Два || Сервер-Три
iStripper Crack — отличное программное обеспечение, которое показывает стриптиз прямо на экране вашего компьютера. Это 4000 шоу в исполнении 600 великолепных моделей. Вы можете выбрать разрешение для каждого дисплея, хотя они снимали свой материал в 4k. У вас есть несколько альтернатив. Бесплатная версия содержит только шоу, не обнаженные. У вас будет возможность получить полные фильмы и фотографии в формате HD.Если вам неудобно ходить в настоящий стриптиз-клуб, iStripper может стать решением. Вы получите некоторую заслугу, если хотите попасть в шоу. Чем больше пакеты кредитов вы получите, тем больше будет скидка.
iStripper Crack имеет пароль, который может помочь защитить его от любого человека в вашем MacBook. Вы сможете контролировать все действия. У вас будет возможность открыть для себя четкость HD. Программа содержит пароль для безопасного открытия его у внешних пользователей.Вы можете полностью контролировать все задания, связанные с обнажением тела, которые вам не нравятся или которые вы хотите видеть. Программа предоставляет предустановленные инструменты и атрибуты, которые нужно скрыть. Благодаря мощным результатам, четкости HD-изображения и множеству других функций несложно превратить экран рабочего стола в HD-секс-шоу домашнего кинотеатра с участием девушек-стриптизерш.
Загрузить iStripper Crack Бесплатные кредиты Разблокировать все модели:
ВерсияiStripper для Macintosh предоставляет вам возможность найти наши самые распространенные модели по всему миру.Кроме того, вы можете откровенно пригласить любых девушек из нашего магазина в свою рабочую зону, наблюдать за тем, как до десяти девушек все время раздеваются на вашем экране, легко справляйтесь со сбором шоу с помощью вкладки «На рабочем столе» и так далее. С бесплатной версией iStripper каждый снимок связанных снимков приближает вас к прекрасному моменту просмотра шоу с участием самых сексуальных женщин. IStripper Crack Version предлагает вам полностью оптимизированный и на каждом этапе создания, используя лучшие съемочные материалы.
Как использовать полную версию Istripper Gameplay Crack?
Было бы идеально, если бы вы перед тем, как начать использовать это эффективное приложение, должны показать вам, что шоу содержат пустоту. В соответствии с этими принципами, чтобы избежать их, пожалуйста, ищите альтернативу, чтобы скрыть пустоту, когда она появляется. Кроме того, рекомендуется установить секретный ключ для продукта, чтобы избежать доступа различных клиентов, которые могут быть вашими товарищами, семьей и т. Д.
IStripper Срок службы трещин (обновлено):
IStripper Crack — это программа, отображающая отображение на панели задач.Наши порнозвезды созданы и выбраны в США студии и нашем французском. Вас ждут более 3000 версий шоу, и мы обновляем наш каталог ежедневно. Вы можете использовать iStripper и выставлять наши женские экспозиции во вселенных, которые мы предлагаем, с выбранным вами фоном. Кастинговая группа, которая требовала, выбирает наших женщин, и у девушек есть возможность вступить в их частный клуб iStrippers.
Для большинства шоу требуется от 16 до 25 кредитов, и вы можете наблюдать некоторую мастурбацию, включая действия в дополнение к секс-игрушкам, если вы им предоставили.
iStripper Crack — Free Credits Hack 100% работает:
iStripper crack предоставляет мощную функцию, которая позволяет перетаскивать версию в другую часть для отображения, увеличения ее размера и т. Д.
iStripper Crack 1.2.242 Serial Key 2020 Free — взломан
Что такое iStripper Crack премиум-версия дает вам возможность загружать коллекцию фотографий в дополнение к фильмам. Количество наборов картинок немного меньше, их более 1500.Вы можете скачать эти картинки. Продолжительность фильма 30 минут, ограничений нет. iStripper не имеет инновационных тегов поисковых систем. Это единственное в своем роде и фантастическое программное обеспечение с несколькими возможностями. Вам понравится, примите мою рекомендацию.
Что нового в iStripper Crack с Free Credit Keygen?
Вы можете полностью контролировать все действия, связанные с обнажением, которые вам могут потребоваться или которые вы испытываете отвращение. Кроме того, программа IStripper Crack предлагает различные устройства, предустановки и, кроме того, подсветку, чтобы скрыть наготу.Используя функцию HD-изображения, звуковые эффекты ужина и, кроме того, множество других ярких моментов, вы, безусловно, можете переключить экран Mac на домашний фильм. Секс в HD-качестве с самыми потрясающими девушками-стриптизершами. Вы можете скачать полную версию программы с нашего сайта allsoftwarekeys.com, а не искать в потопе.
iStripper Crack позволит вам развлекаться весь день каждый день на экране вашего ПК или ноутбука. Девочки такие красивые и сексуальные. О, МОЙ БОГ!!!.Кроме того, в то же время очень красиво выглядят промо-изображения
.