Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 2 августа 1979 г. N 2930 срок действия установлен с 01.01.81

Ограничение срока действия снято постановлением Госстандарта России от 21.10.92 N 1434

ВЗАМЕН ГОСТ 3242-69

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Май 2002 г.

1. Настоящий стандарт устанавливает методы контроля качества и область их применения при обнаружении дефектов сварных соединений металлов и сплавов, выполненных способами сварки, приведенными в ГОСТ 19521-74.

Стандарт соответствует рекомендациям СЭВ по стандартизации PC 5246-73*, PC 4099-73, PC 789-67 и международному стандарту ИСО 2437-72.
________________
* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. — Примечание изготовителя базы данных.

2. Применение метода или комплекта методов контроля для обнаружения дефектов сварных соединений при техническом контроле конструкций на всех стадиях их изготовления, ремонте и модернизации зависит от требований, предъявляемых к сварным соединениям в технической документации на конструкцию.

Методы контроля должны соответствовать приведенным в таблице и указываться в технической (конструкторско-технологической) документации на конструкцию.

3. Допустимость применения не установленных в настоящем стандарте методов должна быть предусмотрена в технической документации на конструкцию. Технология контроля сварных швов любым методом должна быть установлена в нормативно-технической документации на контроль.

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
СОЕДИНЕНИЯ СВАРНЫЕ
МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА
ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ
Москва
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 2 августа 1979 г. № 2930 срок действия установлен с 01.01.81

Ограничение срока действия снято постановлением Госстандарта от 21.10.92 № 1434

1. Настоящий стандарт устанавливает методы контроля качества и область их применения при обнаружении дефектов сварных соединений металлов и сплавов, выполненных способами сварки, приведенными в ГОСТ 19521-74.

Стандарт соответствует рекомендациям СЭВ по стандартизации РС 5246-73, РС 4099-73, РС 789-67 и международному стандарту ИСО 2437-72.

2. Применение метода или комплекта методов контроля для обнаружения дефектов сварных соединений при техническом контроле конструкций на всех стадиях их изготовления, ремонте и модернизации зависит от требований, предъявляемых к сварным соединениям в технической документации на конструкцию.

Методы контроля должны соответствовать приведенным в таблице и указываться в технической (конструкторско-технологической) документации на конструкцию.

3. Допустимость применения неустановленных в настоящем стандарте методов должна быть предусмотрена в технической документации на конструкцию. Технология контроля сварных швов любым методом должна быть установлена в нормативно-технической документации на контроль.

Неразрушающие методы контроля качества сварных соединений

ГОСТ 23055-78

Группа В09

МКС 25.160.40

Дата введения 1979-07-01

1. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 07.04.78 N 960

2. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

3. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

4. Ограничение срока действия снято по протоколу N 3-93 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 5-6-93)

5. ИЗДАНИЕ (декабрь 2004 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в декабре 1983 г., декабре 1988 г. (ИУС 3-84, 3-89)

1. Настоящий стандарт распространяется на сварные соединения, выполненные сваркой плавлением изделий из металлов и их сплавов с толщиной свариваемых элементов от 1 до 400 мм и устанавливает семь классов сварных соединений по максимальным допустимым размерам пор, шлаковых, вольфрамовых и окисных включений, выявляемых при радиографическом контроле.

Стандарт не распространяется на сварные соединения изделий, подведомственных Госатомэнергонадзору СССР и Госгортехнадзору СССР.

В стандарте учтены требования ГОСТ 6636, ГОСТ 2601, ГОСТ 7512, ГОСТ 15467 и рекомендации по стандартизации РС 2192-72.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2. ПОРЫ И ВКЛЮЧЕНИЯ

2.1. За размеры пор, шлаковых и вольфрамовых включений принимаются размеры их изображений на радиограммах:

диаметр — для сферических пор и включений;

длина и ширина — для удлиненных пор и включений.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.2, 2.2.1. (Исключены, Изм. N 1).

2.3. За размер скопления пор, шлаковых или вольфрамовых включений принимается его длина, измеренная по наиболее удаленным друг от друга краям изображений пор или включений в скоплении.

2.3.1. Скоплением называется три или более расположенных беспорядочно пор, шлаковых или вольфрамовых включений с расстоянием между любыми двумя близлежащими краями изображений пор или включений более одной, но не более трех их максимальных ширин или диаметров.

2.3, 2.3.1. (Измененная редакция, Изм. N 2).

2.4. За размеры окисных включений, непроваров и трещин принимается их длина.

2.5. Поры или включения с расстоянием между ними не более их максимальной ширины или диаметра, независимо от их числа и взаимного расположения, рассматриваются как одна пора или одно включение, размеры которых определяются в соответствии с п.2.1.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.5а. (Исключен, Изм. N 2).

3. Максимальные допустимые длина, ширина и суммарная длина пор, шлаковых, вольфрамовых и окисных включений для любого участка радиограммы длиной 100 мм для классов 1-7 приведены в табл.1-7. Длина скоплений не должна превышать 1,5 максимальных допустимых длин отдельных дефектов, приведенных в табл.1-7.

Таблица 1

Класс 1

мм

Таблица 2

Класс 2

мм

Примечание к табл.1 и 2. Поры и включения с расстояниями между ними не более трех максимальных ширин или диаметров в классах 1 и 2 не допускаются.

Таблица 3

Класс 3

мм

Таблица 4

Класс 4

мм

Таблица 5

Класс 5

мм

Таблица 6

Класс 6

мм

Таблица 7

Класс 7

мм

Примечания к табл.1-7:

1. Поры для включения с длиной изображения менее 0,2 мм при расшифровке радиограмм не учитываются.

2. При различной толщине свариваемых элементов максимальный допустимый размер пор или включений выбирается по меньшей толщине.

3.1. Класс сварного соединения, максимальные допустимые размеры непроваров (в случаях, когда непровары допускаются конструкцией или условиями эксплуатации сварных coeдинений), а также дополнительные ограничения по числу и длине пор и включений, их суммарной длине и расстоянию между ними должны быть приведены в нормативно-технической документации на cварные изделия.

3, 3.1. (Измененная редакция, Изм. N 2).

3.1.1. Непровары в классах 1-3 не допускаются.

3.1.2. Трещины в классах 1-7 не допускаются.

3.2. При длине радиограмм менее 100 мм приведенная в табл.1-7 максимальная допустимая суммарная длина пор и включений (для любого участка радиограмм длиной 100 мм) уменьшается пропорционально длине радиограмм, но не должна быть менее соответствующей максимальной допустимой длины отдельных пор и включений.

3.2.1. При наличии смежных радиограмм с длиной менее 100 мм каждая, а также в случаях, когда наибольшее число пор и включений выявлено на смежных краях двух радиограмм (при любой длине этих радиограмм), при определении максимальной суммарной длины пор и включений эти радиограммы должны рассматриваться как одна радиограмма.

3.2, 3.2.1. (Измененная редакция, Изм. N 2).

4. Для стыковых и угловых соединений могут выбираться классы 1-7.

Для нахлесточных и тавровых сварных соединений в зависимости от отношения меньшей толщины свариваемых элементов к большей могут выбираться:

при отношении толщин свариваемых элементов не менее 0,8 — классы 4-7;

при отношении толщин свариваемых элементов менее 0,8, но не менее 0,6 — классы 5-7;

при отношении толщин свариваемых элементов менее 0,6, но не менее 0,4 — классы 6-7;

при отношении толщин свариваемых элементов менее 0,4, но не менее 0,2 — класс 7.

4.1. Нахлесточные и тавровые сварные соединения с отношением толщин свариваемых элементов менее 0,2 радиографическим методом не контролируются.

5. Чувствительность контроля — по ГОСТ 7512. При этом значения чувствительности не должны превышать:

для сварных соединений 1-го класса — значений, приведенных для 1-го класса чувствительности по ГОСТ 7512;

для сварных соединений 2-4 классов — значений, приведенных для 2-го класса чувствительности по ГОСТ 7512;

для сварных соединений 5-7 классов — значений, приведенных для 3-го класса чувствительности по ГОСТ 7512.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6. (Исключен, Изм. N 1).

ПРИЛОЖЕНИЯ 1, 2. (Исключены, Изм. N 1).



Электронный текст документа

подготовлен АО «Кодекс» и сверен по:
официальное издание

М.: ИПК Издательство стандартов, 2005

Введение в инспекцию сварки

Введение в инспекцию сварки

Что такое проверка сварного шва?

Многие характеристики сварного шва могут быть оценены во время проверки сварки — некоторые относятся к размеру сварного шва, а другие — к наличию разрывов сварного шва. Размер сварного шва может быть чрезвычайно важным, поскольку он часто напрямую связан с прочностью и эксплуатационными качествами сварного шва. Например, сварные швы меньшего размера могут не выдерживать нагрузки, прикладываемые во время эксплуатации.

В зависимости от их размера и / или местоположения, неоднородности сварного шва (дефекты внутри или рядом со сварным швом) могут препятствовать выполнению сварного шва его запланированных рабочих характеристик. Разрывы сварного шва часто называют дефектами сварки, и они могут иногда вызывать преждевременное разрушение сварного шва из-за снижения прочности или дополнительных концентраций напряжений внутри сварного компонента.

Проверки сварного шва проводятся по нескольким причинам, наиболее распространенной из которых является определение того, соответствует ли сварной шов подходящего качества для его предполагаемого применения.Чтобы оценить качество сварного шва, вы должны сначала иметь критерии, с которыми вы можете сравнить характеристики сварного шва. Коды и стандарты, разработанные специально для различных применений сварочного производства, используются во время проверок сварки, чтобы определить приемлемые уровни разрывов сварного шва. Важно выбрать стандарт сварки, который предназначен для использования в вашей отрасли или области применения.

Критерии приемлемости качества могут быть получены из нескольких источников. Чертеж или чертеж сварочного производства обычно предоставляют размеры и другую информацию о размерах, такую ​​как длина и местоположение сварных швов.Эти требования к размерам обычно устанавливаются посредством проектных расчетов или взяты из проверенных конструкций, которые, как известно, удовлетворяют требованиям к качеству сварного соединения.

Роль сварочного инспектора.

Проверка сварочных работ требует широкого спектра знаний со стороны инспектора, включая понимание сварочных чертежей, символов и процедур; конструкция сварного соединения; код и стандартные требования; и методы проверки и тестирования.

По этой причине многие сварочные нормы и стандарты требуют, чтобы инспектор по сварке был официально квалифицирован. Существует несколько учебных курсов по проверке сварочных работ и сертификационных программ. Наиболее популярной программой, используемой в США, является программа «Сертифицированный инспектор по сварке» (CWI), которая осуществляется Американским сварочным обществом (AWS). Сертификация в качестве инспектора по сварке обычно требует, чтобы вы продемонстрировали свои знания на экзамене по сварке.

Методы контроля сварки.

Визуальный осмотр.

При правильном выполнении визуальный осмотр часто является самым простым и недорогим методом для многих применений. Однако хорошо выглядящий сварной шов не всегда обеспечивает внутреннее качество, а разрывы не всегда видны невооруженным глазом. Таким образом, доступны дополнительные методы, в том числе перечисленные ниже.

Обнаружение поверхностных трещин.

Используется для обнаружения мелких трещин, швов, пористости и других неоднородностей, разрушающих поверхность, обнаружение поверхностных трещин обычно применяется с использованием одного из двух методов: инспекция проникающей жидкости или магнитная дефектоскопия.

Узнайте, как выполнить обнаружение поверхностных трещин>

Рентгенографический и ультразвуковой контроль сварного шва.

Чтобы установить целостность сварного шва без разрушения сварного элемента, эти два неразрушающих метода испытаний обнаруживают разрывы во внутренней структуре сварного шва.

УЗНАЙТЕ, КАК ВЫПОЛНИТЬ РАДИОГРАФИЧЕСКИЕ И УЛЬТРАЗВУКОВЫЕ СВАРНЫЕ ИНСПЕКЦИИ>

Разрушающие испытания сварных швов.

Как следует из названия, этот метод контроля включает физическое разрушение законченного сварного шва для обнаружения различных механических и физических характеристик.

УЗНАЙТЕ БОЛЬШЕ О ДЕСТРУКТИВНЫХ ИСПЫТАНИЯХ СВАРКИ>

Качественная сварочная операция требует создания и контроля надежной программы проверки сварки. С надлежащей техникой, правильными требованиями к качеству и критериями приемлемости, а также опытными инспекторами по сварке вы можете создать такую ​​программу.

Если вы хотите узнать больше о методах, инструментах и ​​областях применения контроля сварки, или если у вас есть вопрос, на который здесь не ответили, пожалуйста, Связаться с нами.

Неразрушающий сварочный контроль

Понимание преимуществ и недостатков каждой формы неразрушающего контроля может помочь вам выбрать лучший метод для вашего приложения.

Философия, которая часто руководит изготовлением сварных узлов и конструкций, заключается в том, чтобы «гарантировать качество сварки». Однако термин «качество сварки» является относительным. Приложение определяет, что хорошо или плохо.Как правило, любой сварной шов имеет хорошее качество, если он отвечает требованиям внешнего вида и будет продолжать выполнять работу, для которой он предназначен, в течение неопределенного времени. Первым шагом в обеспечении качества сварного шва является определение степени, необходимой для применения. Стандарт должен быть установлен на основе требований к обслуживанию.

Стандарты, разработанные для придания качества сварки, могут отличаться от работы к работе, но использование соответствующих методов сварки может обеспечить уверенность в соблюдении применимых стандартов.Каким бы ни был стандарт качества, все сварные швы должны проверяться, даже если проверка включает в себя не что иное, как сварщик, следящий за своей работой после каждого прохода сварки. Красивый внешний вид поверхности сварного шва часто считается показателем высокого качества сварного шва. Однако один только внешний вид поверхности не гарантирует хорошего качества изготовления или внутреннего качества.

Методы контроля неразрушающего контроля (NDE) позволяют на постоянной основе проверять соответствие стандартам путем проверки поверхности и подповерхности сварного шва и окружающего основного материала.Пять основных методов обычно используются для исследования готовых сварных швов: визуальный, проникающий в жидкость, магнитные частицы, ультразвуковой и рентгенографический (рентген). Растущее использование компьютеризации с некоторыми методами обеспечивает дополнительное улучшение изображения и позволяет просматривать в реальном времени или почти в реальном времени, проводить сравнительные проверки и архивировать возможности. Обзор каждого метода поможет решить, какой процесс или комбинацию процессов использовать для конкретной работы, и выполнить экзамен наиболее эффективно.

Визуальный осмотр (VT)
Визуальный осмотр часто является наиболее экономичным методом, но он должен проводиться до, во время и после сварки.Многие стандарты требуют его использования раньше других методов, потому что нет смысла подвергать явно плохой сварной шов сложным методам контроля. Стандарт ANSI / AWS D1.1, Кодекс конструкционной сварки — Сталь, гласит: «Сварные швы, подлежащие неразрушающему контролю, должны быть признаны приемлемыми при визуальном осмотре». Визуальный осмотр требует мало оборудования. Помимо хорошего зрения и достаточного освещения, все, что требуется, — это правило кармана, измеритель размера сварного шва, увеличительное стекло и, возможно, прямой край и квадрат для проверки прямолинейности, выравнивания и перпендикулярности.

Прежде чем ударить первую сварочную дугу, материалы должны быть проверены на предмет соответствия спецификациям качества, типа, размера, чистоты и отсутствия дефектов. Смазка, краска, масло, оксидная пленка или тяжелые накипи должны быть удалены. Соединяемые детали следует проверять на плоскостность, прямолинейность и точность размеров. Кроме того, выравнивание, сборка и подготовка суставов должны быть проверены. Наконец, необходимо проверить параметры процесса и процедуры, включая размер и тип электрода, настройки оборудования и условия для предварительного или последующего нагрева.Все эти меры предосторожности применяются независимо от используемого метода проверки.

Во время изготовления визуальный осмотр сварного шва и концевого кратера может выявить такие проблемы, как трещины, недостаточное проникновение и включения газа или шлака. Среди дефектов сварного шва, которые можно определить визуально, — трещины, поверхностные шлаковые включения, поверхностная пористость и подрез.

На простых сварных швах проверка в начале каждой операции и периодически по мере выполнения работ может быть достаточной.Однако, если осаждается более одного слоя металлического наполнителя, может быть желательно осмотреть каждый слой перед нанесением следующего. Корневой проход многопроходной системы является наиболее важным для обеспечения надежности сварки. Он особенно подвержен растрескиванию и, поскольку он быстро затвердевает, он может задерживать газ и шлак. На последующих проходах условия, вызванные формой сварного шва или изменениями в конфигурации соединения, могут вызвать дальнейшее растрескивание, а также подрезание и улавливание шлака. Затраты на ремонт могут быть сведены к минимуму, если визуальный осмотр обнаружит эти недостатки до начала сварки.

Визуальный осмотр на ранней стадии производства также может предотвратить недосварку и переплавку. Сварные швы меньшего размера, чем указано в технических требованиях, недопустимы. Слишком большие бусины без необходимости увеличивают затраты и могут вызвать искажения из-за дополнительного напряжения усадки.

После сварки визуальный осмотр может выявить различные дефекты поверхности, включая трещины, пористость и незаполненные кратеры, независимо от последующих процедур осмотра. Могут быть оценены отклонения в размерах, дефекты коробления и внешнего вида, а также характеристики размера сварного шва.

Перед проверкой на наличие дефектов поверхности сварные швы должны быть очищены от шлака. Дробеструйная обработка не должна проводиться перед исследованием, потому что очищающее действие может запечатать мелкие трещины и сделать их невидимыми. Например, Кодекс по сварке конструкций AWS D1.1 не позволяет наносить покрытие «на корневой или поверхностный слой сварного шва или на основной металл по краям сварного шва».

Визуальный осмотр позволяет обнаружить только дефекты на поверхности сварного шва. Спецификации или применимые коды могут требовать, чтобы внутренняя часть сварного шва и прилегающие металлические зоны также были проверены.Неразрушающие исследования могут использоваться для определения наличия дефекта, но они не могут измерить его влияние на исправность продукта, если они не основаны на корреляции между дефектом и некоторой характеристикой, которая влияет на обслуживание. В противном случае разрушающие испытания являются единственным надежным способом определения исправности сварного шва.

Рентгенографическое обследование
Рентгенография (рентген) является одним из наиболее важных, универсальных и общепринятых из всех неразрушающих методов исследования — рис.1. Рентген используется для определения внутренней прочности сварных швов. Термин «качество рентгеновского излучения», широко используемый для обозначения высокого качества сварных швов, является результатом этого метода контроля.

Рентгенография основана на способности рентгеновских и гамма-лучей проходить через металл и другие материалы, непрозрачные для обычного света, и производить фотографические записи передаваемой лучистой энергии. Все материалы будут поглощать известные количества этой лучистой энергии, и, следовательно, рентгеновские лучи и гамма-лучи могут быть использованы для отображения разрывов и включений в непрозрачном материале.Постоянная запись фильма о внутренних условиях покажет основную информацию, с помощью которой будет определяться прочность сварного шва.

произведен генераторами высокого напряжения. Когда высокое напряжение, приложенное к рентгеновской трубке, увеличивается, длина волны испускаемого рентгеновского излучения становится короче, обеспечивая большую проникающую способность. Гамма-лучи создаются атомным распадом радиоизотопов. Радиоактивными изотопами, наиболее широко используемыми в промышленной радиографии, являются кобальт 60 и иридий 192.Гамма-лучи, испускаемые этими изотопами, аналогичны рентгеновским лучам, за исключением того, что их длины волн обычно короче. Это позволяет им проникать на большую глубину, чем рентгеновские лучи той же мощности, однако время экспозиции значительно больше из-за большей интенсивности.

Когда рентгеновские или гамма-лучи направлены на участок сварного шва, не все проходящие лучи проходят через металл. Различные материалы, в зависимости от их плотности, толщины и атомного номера, будут поглощать различные длины волны лучистой энергии.

Степень, в которой различные материалы поглощают эти лучи, определяет интенсивность лучей, проникающих через материал. Когда регистрируются изменения этих лучей, доступно средство наблюдения внутри материала. Изображение на проявленной светочувствительной пленке называется рентгенограммой. Более толстые области образца или материала с более высокой плотностью (включение вольфрама) будут поглощать больше излучения, и их соответствующие области на рентгенограмме будут светлее — Рис 2.

Будь то в магазине или в полевых условиях, надежность и интерпретирующая ценность рентгенографических изображений зависят от их резкости и контрастности.Способность наблюдателя обнаружить дефект зависит от резкости его изображения и его контраста с фоном. Чтобы быть уверенным, что радиографическое воздействие дает приемлемые результаты, на детали помещается датчик, известный как индикатор качества изображения (IQI), так что его изображение будет отображаться на рентгенограмме.

IQI, используемые для определения радиографического качества, также называют пенетрометрами. Стандартный глубинный пенетраметр представляет собой прямоугольный кусок металла с тремя просверленными отверстиями заданного диаметра.Толщина куска металла представляет собой процент от толщины рентгенограммы образца. Диаметр каждого отверстия различен и является кратным толщины пенетраметра. Проводные пенетрометры также широко используются, особенно за пределами США. Они состоят из нескольких кусков проволоки, каждый разного диаметра. Чувствительность определяется наименьшим диаметром провода, который хорошо виден на рентгенограмме.

Пенетрометр не является индикатором или датчиком для измерения размера несплошности или минимально обнаруживаемого размера дефекта.Это показатель качества радиографической техники.

Рентгенографические изображения не всегда легко интерпретировать. При работе с пленкой следы и полосы, туман и пятна, вызванные развивающимися ошибками, могут затруднить выявление дефектов. Такие пленочные артефакты могут маскировать разрывы сварного шва.

Поверхностные дефекты появятся на пленке и должны быть распознаны. Поскольку угол экспонирования также влияет на рентгенограмму, анализировать угловые сварные швы этим методом трудно или невозможно.Поскольку рентгенограмма сжимает все дефекты, возникающие по всей толщине сварного шва, в одну плоскость, она имеет тенденцию создавать преувеличенное впечатление от дефектов рассеянного типа, таких как пористость или включения.

Рентгеновское изображение внутренней части сварного шва может просматриваться на флуоресцентном экране, а также на проявленной пленке. Это позволяет осматривать детали быстрее и с меньшими затратами, но четкость изображения ниже. Компьютеризация позволила преодолеть многие недостатки радиографического изображения, связав флуоресцентный экран с видеокамерой.Вместо того чтобы ждать разработки фильма, изображения можно просматривать в режиме реального времени. Это может улучшить качество и снизить затраты на производственные применения, такие как сварка труб, где проблема может быть быстро выявлена ​​и устранена.

Оцифровывая изображение и загружая его в компьютер, изображение можно улучшить и проанализировать до такой степени, которая раньше была невозможна. Несколько изображений могут быть наложены. Значения пикселей можно регулировать для изменения затенения и контрастности, выявляя небольшие недостатки и неоднородности, которые не будут отображаться на пленке.Цвета могут быть назначены различным оттенкам серого, чтобы еще больше улучшить изображение и лучше выделить недостатки. Процесс оцифровки изображения, снятого с флуоресцентного экрана — с улучшением этого компьютера и передачей его на монитор — занимает всего несколько секунд. Однако из-за задержки мы больше не можем считать это «реальным временем». Это называется «рентгеноскопические снимки».

Существующие пленки могут быть оцифрованы для достижения тех же результатов и улучшения процесса анализа.Еще одним преимуществом является возможность архивировать изображения на лазерных оптических дисках, которые занимают гораздо меньше места, чем хранилища старых пленок, и их гораздо проще вызывать при необходимости.

Промышленная радиография, таким образом, представляет собой метод контроля, использующий рентгеновские и гамма-лучи в качестве проникающей среды и плотную пленку в качестве носителя записи для получения фотографической записи внутреннего качества. Обычно дефекты в сварных швах состоят либо из пустоты в самом металле сварного шва, либо из включения, которое отличается по плотности от окружающего металла сварного шва.

производит излучение, которое в чрезмерных количествах может быть вредным для тканей организма, поэтому следует строго соблюдать все меры предосторожности. Все инструкции должны тщательно соблюдаться для достижения удовлетворительных результатов. Только персонал, прошедший подготовку по радиационной безопасности и имеющий квалификацию промышленного рентгенографа, должен быть допущен к радиографическому контролю.

Инспекция магнитных частиц (MT)
Инспекция магнитных частиц — это метод определения и определения неоднородностей в магнитных материалах.Он отлично подходит для обнаружения поверхностных дефектов в сварных швах, в том числе несплошностей, которые слишком малы, чтобы их можно было увидеть невооруженным глазом, и тех, которые слегка подповерхностны.

Этот метод может использоваться для проверки кромок листа перед сваркой, в процессе проверки каждого прохода или слоя сварки, оценки после сварки и для проверки ремонта
— Рис. 3.

Это хороший метод для обнаружения поверхностных трещин всех размеров как в сварном шве, так и в прилегающем основном металле, подповерхностных трещин, неполного плавления, поднутрения и недостаточного проникновения в сварной шов, а также дефектов на ремонтируемых кромках основного металла.Хотя испытания магнитных частиц не должны заменять рентгенографию или ультразвук для подземных оценок, это может дать преимущество перед их методами в обнаружении плотных трещин и неоднородностей поверхности.

С помощью этого метода зонды обычно размещаются на каждой стороне области, подлежащей проверке, и между ними через рабочее место проходит высокая сила тока. Магнитный поток создается под прямым углом к ​​потоку тока — Рис. 3. Когда эти силовые линии сталкиваются с разрывом, таким как продольная трещина, они отклоняются и протекают через поверхность, создавая магнитные полюсы или точки притяжения.Магнитный порошок, присыпанный на поверхность, будет цепляться за область утечки более стойко, чем где-либо еще, образуя признак прерывистости.

Для развития этого признака разрыв должен быть направлен против магнитных силовых линий. Таким образом, когда ток пропускается через заготовку в продольном направлении, отображаются только продольные недостатки. Помещение заготовки в соленоидную катушку создаст продольные силовые линии (рис. 3), которые заставляют поперечные и угловые трещины становиться видимыми при применении магнитного порошка.

Хотя метод магнитных частиц намного проще в использовании, чем рентгенографический контроль, он ограничен использованием с ферромагнитными материалами и не может использоваться с аустенитными сталями. Соединение между основным металлом и сварным швом с различными магнитными характеристиками создаст магнитные разрывы, которые могут быть ошибочно интерпретированы как несостоятельные. С другой стороны, истинный дефект может быть скрыт порошком, цепляющимся за безвредный магнитный разрыв. Чувствительность уменьшается с размером дефекта, а также меньше с круглыми трещинами, такими как газовые карманы.Лучше всего с вытянутыми формами, такими как трещины, и ограничивается поверхностными дефектами и некоторыми подповерхностными дефектами, в основном на более тонких материалах.

Поскольку поле должно быть достаточно искажено, чтобы создать внешнюю утечку, необходимую для выявления дефектов, мелкие, вытянутые неоднородности, такие как волосяные трещины, швы или включения, которые параллельны магнитному полю, не будут отображаться. Они могут быть разработаны путем изменения направления поля, и желательно применять поле с двух направлений, предпочтительно под прямым углом друг к другу.

Магнитные порошки можно наносить сухими или влажными. Метод сухого порошка популярен для проверки тяжелых сварных конструкций, в то время как мокрый метод часто используется для проверки компонентов самолета. Сухой порошок равномерно распыляется по работе с помощью распылителя, пылесборника или распылителя. Мелкодисперсные магнитные частицы имеют покрытие для увеличения их подвижности и доступны в сером, черном и красном цветах для улучшения видимости. В мокром способе очень мелкие красные или черные частицы суспендируются в воде или легком нефтяном дистилляте.Это может быть течь или распылять, или деталь может быть погружена в жидкость. Мокрый метод более чувствителен, чем сухой метод, потому что он позволяет использовать более мелкие частицы, которые могут обнаружить очень мелкие дефекты. Флуоресцентные порошки могут быть использованы для дополнительной чувствительности и особенно полезны для обнаружения разрывов в углах, шпоночных канавках, сплайнах и глубоких отверстиях.

Инспекция жидкого пенетранта (PT)
Поверхностные трещины и проколы, которые не видны невооруженным глазом, могут быть обнаружены инспекцией жидкостного пенетранта.Он широко используется для обнаружения утечек в сварных швах и может применяться с аустенитными сталями и цветными материалами, где магнитный контроль частиц будет бесполезным.

Инспекция проникающей жидкости часто упоминается как расширение метода визуального осмотра. Многие стандарты, такие как AWS D.1. Кодекс гласит, что «сварные швы, подвергаемые жидкостным испытаниям на проникновение, должны оцениваться на основе требований к визуальному контролю».

Используются два типа проникающих жидкостей — флуоресцентный и видимый краситель.При осмотре с флуоресцентной проникающей способностью на поверхность исследуемой части наносится высокофлуоресцентная жидкость с хорошими проникающими свойствами. Капиллярное действие втягивает жидкость в поверхностные отверстия, и избыток затем удаляется. «Разработчик» используется для рисования пенетранта на поверхность, а полученная индикация просматривается ультрафиолетовым (черным) светом. Высокий контраст между флуоресцентным материалом и объектом позволяет обнаружить незначительные следы пенетранта, которые указывают на дефекты поверхности.

Проверка проникающей способности красителя аналогична, за исключением того, что используются ярко окрашенные красители, видимые при обычном освещении — Рис. 4. Обычно используется белый проявитель с проникающими красителями, который создает резко контрастирующий фон с ярким цветом красителя. Это позволяет повысить мобильность, устраняя необходимость в ультрафиолетовом свете.

Проверяемая деталь должна быть чистой и сухой, поскольку любые посторонние предметы могут закрыть трещины или отверстия и исключить проникновение. Пенетранты можно наносить окунанием, распылением или нанесением кистью, но должно быть достаточно времени, чтобы жидкость полностью впиталась в неоднородности.Это может занять час или более в очень требовательной работе.

Жидкостный контроль широко используется для обнаружения утечек. Обычной процедурой является нанесение флуоресцентного материала на одну сторону сустава, ожидание достаточного времени для капиллярного воздействия, а затем просмотр другой стороны в ультрафиолетовом свете. В тонкостенных сосудах этот метод идентифицирует утечки, которые обычно не обнаруживаются при обычном воздушном испытании с давлением 5-20 фунтов / дюйм2. Однако, когда толщина стенки превышает � дюйма, однако чувствительность испытания на утечку уменьшается.

Ультразвуковой контроль (UT)
Ультразвуковой контроль — это метод обнаружения неоднородностей путем направления высокочастотного звукового луча через опорную плиту и сварки по предсказуемому пути. Когда траектория звукового луча прерывает непрерывность материала, часть звука отражается обратно. Звук собирается инструментом, усиливается и отображается в виде вертикального транса на видеоэкране — Рис. 5.

Обнаружение в металлах как поверхностных, так и подповерхностных дефектов может быть обнаружено, найдено и измерено ультразвуковым контролем, включая недостатки, слишком малые для обнаружения другими методами.

Ультразвуковой блок содержит кристалл кварца или другого пьезоэлектрического материала, заключенный в датчик или зонд. При подаче напряжения кристалл быстро вибрирует. Поскольку ультразвуковой преобразователь удерживается на подлежащем проверке металле, он передает механические колебания той же частоты, что и кристалл, через материал куплета в основной металл и сварной шов. Эти колебательные волны распространяются через материал до тех пор, пока они не достигнут разрыва или изменения плотности.В этих точках часть вибрационной энергии отражается обратно. Когда ток, который вызывает вибрацию, отключается и включается со скоростью 60-1000 раз в секунду, кварцевый кристалл периодически действует как приемник, чтобы улавливать отраженные вибрации. Это вызывает давление на кристалл и генерирует электрический ток. Поданный к видеоэкрану, этот ток производит вертикальные отклонения на горизонтальной базовой линии. Результирующий рисунок на поверхности трубки представляет отраженный сигнал и разрыв.Компактное портативное ультразвуковое оборудование доступно для полевого контроля и обычно используется на мостовых и строительных работах.

Ультразвуковой контроль менее пригоден, чем другие методы NDE для определения пористости в сварных швах, потому что круглые газовые поры отвечают на ультразвуковые испытания в виде серии одноточечных отражателей. Это приводит к откликам с низкой амплитудой, которые легко спутать с «шумом базовой линии», присущим параметрам тестирования. Тем не менее, это предпочтительный метод испытаний для выявления разрывов и расслоений простого типа.

Портативное ультразвуковое оборудование доступно с цифровым управлением и микропроцессорным управлением. Эти инструменты могут иметь встроенную память и могут предоставлять распечатки или видеомониторинг и запись. Они могут быть связаны с компьютерами, что позволяет проводить дальнейший анализ, документирование и архивирование, так же как и с радиографическими данными. Ультразвуковое обследование требует экспертной интерпретации от высококвалифицированного и хорошо обученного персонала

Выбор Контроль качества
Хорошая программа проверки NDE должна учитывать ограничения, присущие каждому процессу.Например, как рентгенография, так и ультразвук имеют разные ориентационные факторы, которые могут определять, какой процесс использовать для конкретной работы. Их сильные и слабые стороны, как правило, дополняют друг друга. В то время как рентгенография не может надежно обнаружить дефекты, подобные ламинированию, ультразвук намного лучше в этом. С другой стороны, ультразвук плохо подходит для обнаружения рассеянной пористости, в то время как рентгенография очень хороша.

Какие бы методы контроля ни использовались, обращая внимание на «пять P» качества сварного шва, вы сможете сократить последующий контроль до рутинной проверки.Затем правильное использование методов NDE будет служить проверкой для поддержания переменных в соответствии и качества сварного шва в рамках стандартов.

Пять P:
1. Выбор процесса — t Процесс должен подходить для данной работы.
2. Подготовка — Конфигурация соединения должна быть правильной и совместимой с процессом сварки.
3. Процедуры — Процедуры должны быть подробно описаны и строго соблюдаться во время сварки.
4. Предварительное тестирование — следует использовать макеты или моделированные образцы, чтобы доказать, что процесс и процедуры дают желаемый стандарт качества.
5. Персонал — q квалифицированных людей должны быть назначены на работу.

Руководство по неразрушающему контролю сварных швов корпуса

% PDF-1.4 % 605 0 объектов > endobj 645 0 объектов > поток применение / PDF

ноль

2014-07-31T13: 16: 24.057-05: 00

джана пальфи

Руководство по неразрушающему контролю сварных швов корпуса

1253038 2014-07-31T12: 52: 14.316-05: 00 e5b29d3ff29b058b30284accd6f8bd93cc1db9f8

50055

Acrobat Distiller 8.1.0 (Windows) 2010-11-01T00: 00-05: 00 архив джана пальфи

Орел: публикации / 1-100 / 1-50 / 14

50056 Другой 1 2010-10-25T14: 57: 39-05: 00 2010-10-25T14: 55: 06-05: 00 2010-10-25T14: 57: 39-05: 00 Acrobat PDFMaker 8.1 для Word Американское бюро судоходства

орел: категории / обзор и осмотр

UUID: d799d2f1-2c5e-4813-82f0-245716167551 UUID: 787025e2-0146-4858-8d64-642062b0afc5 Acrobat Distiller 8.1.0 (Windows) endstream endobj 606 0 объектов > endobj 644 0 объектов > endobj 564 0 объектов > endobj 588 0 объектов > endobj 590 0 объектов > endobj 591 0 объектов > endobj 592 0 объектов > endobj 593 0 объектов > endobj 594 0 объектов > endobj 595 0 объектов > endobj 596 0 объектов > endobj 597 0 объектов > endobj 598 0 объектов > endobj 542 0 объектов > / Шрифт> / ProcSet [/ PDF / Текст] >> / Повернуть 0 / Тип / Страница >> endobj 543 0 объектов > поток H \ SMo0W (˲q>: ^ R) H [qb ~ N! @ ‘] \ X’Hp + [% 4? «X3V> I.cnlK} J` ) FSO / aZaǺC / S $ ФИА / F [IJjw [iBɠ> H’WnGG = 7V5;% Vt & (܀ МБ ǘ AFmlKk% OŸW, FWJ> (& yuũ` @ Q` ׉ ȷzx2 $ # 5wx`eM9`ZC) Y | rrRU \ EVaXTW9EYfY % .D_ye9D? V 1VR h9uhMaI:> о {о {хс (~ Dg5N =;% 5 ~ O (? ד rΏ? F9 /

.

Что такое карта сварки?

Сварочная карта — это эскиз оборудования, на котором указаны сварочные швы и указано, какие спецификации сварочных процедур (WPS) должны использоваться для этого конкретного сварочного шва.

Спецификации процедуры сварки (WPS) предоставляются производителем для утверждения заказчику. Процедуры сварки предоставляются заказчику вместе с чертежами судна или оборудования и расчетом конструкции.

Заказчик сварочного МСП (эксперт в данной области) рассматривает сварочные процедуры и комментирует или одобряет их.

Конкретный сосуд или оборудование может иметь несколько процедур сварки для разных мест. Сварочная карта помогает проектной группе, то есть инспектору заказчика, инженеру по сварке, команде контроля качества поставщика и т. Д., Определить соответствующую процедуру сварки и соответствующий сварной шов.

Пример карты сварки

Следующий эскиз иллюстрирует типичную карту сварных швов сосуда высокого давления и указывает, что 4 WPS будут использоваться для изготовления этого сосуда высокого давления.

WPS 01 будет использоваться для продольных и круговых соединений.

WPS 02 будет использоваться для швов между швами. В этом сосуде головки являются торисферическими, а толщина головок в 1,7 раза больше, чем у оболочки, и WPS 01 не может быть применена здесь, поскольку ограничение диапазона толщины.

WPS 03 будет использоваться для сварных швов. Материалы корпуса и головки изготовлены из углеродистой стали, а материал чехла — из нержавеющей стали, поэтому WPS 01 и 02 нельзя использовать для загрузочной секции, поскольку они имеют разное число P.

Зависит от конструкции оборудования, оно может иметь несколько WPS, и нам нужна карта, чтобы показать их на чертеже. Карта также может быть отображена в табличном формате. Не существует стандартной формы для карты сварных швов, и у каждого производителя есть свой способ иллюстрировать применяемые WPS на чертеже судна / оборудования.

Считаете ли вы эту статью полезной? Нажмите внизу кнопки лайков и G + 1!

,