Методы контроля качества сварных соединений

Среди обязательных этапов любых сварочных работ находится проверка качества швов. Благодаря такому подходу, специалист может выявить недоработки, которые негативно сказываются на прочности соединения. Своевременное устранение производственных дефектов позволяет продлить срок службы металлоконструкции. Как проверить качество сварного шва? Конечно, это можно оценить визуально. Но это далеко не точный и не единственно доступный метод контроля.

Ни один специалист, даже самый опытный, визуально не сможет определить наличие пустот и трещин внутреннего характера. Здесь необходим совершенно иной подход. На больших предприятиях качество мониторится контроллером сварочных работ. А во всех остальных случаях ответственность ложится на плечи самого исполнителя. Далее мы рассмотрим разные существующие варианты проверки швов, помимо визуального контроля.

Методы контроля качества сварных швов

На практике применяются разные средства технического контроля, которые отличаются нюансами в работе; обладают разными достоинствами и недостатками. Тем не менее, весь их функционал ориентирован на то, чтобы определить прочность и долговечность сварочного шва. Качество соединения двух металлических заготовок можно предсказать. Ведь в большей части оно зависит от мастерства исполнителя и качества используемых расходников. Обладая этими данными, несложно предусмотреть итог контроля. Однако, лучше выполнить несложные процедуры контроля, чтобы объективно убедиться в надежности соединения.

Самым распространенным способом определения качества сварного шва остается визуальный. Наряду с ним используются магнитный, капиллярный и радиационный виды контроля. Конечно, существуют и другие варианты, но перечисленный выше являются максимально простыми и наиболее часто востребованными. Желательно практиковать пооперационный контроль качества. Сначала сварочный шов осматривается, после этого выполняется капиллярное исследование образца и т.д.

Читайте также: Дефекты и способы испытания сварных швов

Визуальный контроль

Наиболее доступный способ определить качество сварных соединений. Для внешнего осмотра не нужны никакие дополнительные приборы или материалы. Достаточно иметь хорошее зрение и обладать внимательностью к деталям. Сварное соединение необходимо рассматривать как можно тщательнее. Говорить о хорошем качестве можно только тогда, если нет видимых дефектов, сколов, трещин; а шов характеризуется одинаковой шириной (высотой) по всей длине. Очень важно, чтобы не было грубых дефектов сварки: складок, наплывов, непроваренных участков.

Чтобы максимально эффективно контролировать качество сварного шва, стоит в перечень используемых инструментов включить хорошую лампу, лупу, штангенциркуль и рулетку. Эти инструменты понадобятся, чтобы найти дефект, определить его размеры и наметить пути устранения проблемы. Простейшие приспособления, конечно, не позволяют полноценно контролировать качество сварки, но станут первым шагом на пути к этому.

Читайте также: Визуальный контроль качества сварных соединений

Капиллярный контроль

Проверенный временем способ дает возможность проверить сварной шов на прочность. Суть его сводится к тому, что для проверки применяются специальные жидкости с высокой текучестью. Они проникают в самые тонкие пустоты, которые принято называть капиллярами.

Данный метод дает возможность проверить качество сварного соединения с любого состава. Он отлично подходит в ситуациях, когда есть потребность в проверке скрытых дефектов сварного соединения при ограниченном бюджете на проверку. Здесь нет потребности в дорогостоящем оборудовании, а исполнить манипуляции сможет даже новичок.

Жидкости, которые применяются в капиллярной методе оценки, называются пенетрантами. Это походное слово от английского «penetrant», что переводится как «проникающая жидкость». Для них характерно малое поверхностное натяжение. Благодаря такому свойству, субстанция легко проникает в капилляры, которые могут образоваться во время сварки. Говоря проще, пенетранты проникают в пустоты, окрашивают их, делая видимыми для человеческого глаза.

На практике используются разные растворы, каждый из которых можно приготовить самостоятельно. Они отличаются не только химическим составом, но и свойствами. На практике чаще всего применяются пенетранты, изготовленные на основе воды либо другой органической жидкости – бензола, скипидара и т.д. Именно они наиболее чувствительны к самым незначительным дефектам.

Проверка сварных швов на герметичность

На капиллярно методе испытания сварочного шва не заканчиваются. Важно определить степень герметичности стыка. Метод, который применяется в данных целях, называется по-разному: пузырьковый, гидроиспытание, течеискание и много иных вариаций. Их объединяет общая суть – обнаружение дефектов герметичности.

Герметичность стыка проверяется при помощи газа или жидкости. Суть метода идентична капиллярному. Разница заключается только в том, что кислород, азот или вода подаются под высоким давлением. Субстанции распределяются по пустотам и в случае негерметичности стыка, выходят наружу. Классификация методологий зависит от вида применяемого материала. Он бывает гидравлическим или пневматическим. Последний делится на подвиды: вакуумный или нагнетательный.

Пневматический метод контроля базируется на использовании воздуха или газовоздушной смеси, которые подаются к тестируемой области под давлением. Предварительно место стыка обильно смазывается раствором из воды и мыла. Подвидом пневматического метода является контроль с использованием вакуума. Сварочный шов промазывается мыльным раствором. После этого конструкция или деталь помещается в безвоздушную среду, созданную специальным оборудованием. Если существуют сквозные дефекты, то будут образовываться мыльные пузыри.

Для приготовления мыльного раствора необходимо использовать один кусок мыла на литр воды. В случаях, когда предполагается использовать раствор при отрицательной температуре, необходимо половину воды заменить техническим спиртом. Не лишним будет подключение манометра к емкости, где создается вакуум или нагнетается давление. Изменения в показаниях прибора будут свидетельствовать о наличии дефектов сварочного шва.

Есть очень простой и надежный способ контроля качества шва, который заключается в погружении испытуемой детали в воду. Не требуется ни мыльный раствор, ни герметичные резервуары или нагнетательное оборудование. В случаях, когда присутствуют дефекты, то из детали, погруженной в воду, будут подыматься мелкие пузырьки воздуха. Данный метод называют полевом. Несмотря на свою простоту, он достаточно эффективный.

Еще одна разновидность пневматического контроля основывается на проверке соединений при помощи аммиака. Он подается на соединение вместо воды или газа. Предварительно стыки покрываются бумажной лентой. Аммиак проникает во все доступные полости и, если шов имеет пустоты, то на поверхности бумажной ленты образуются красные пятна.

При гидравлическом методе контроля давление создается при помощи масла или воды. В зависимости от вида металла деталь выдерживается в жидкости от 5 до 15 минут. В это время зона по периметру сварочного шва обстукивается молоточком. Даже при слабых ударах жидкость станет вытекать в случаях, когда шов имеет сквозные дефекты.

Читайте также: Виды сварных соединений и швов

Магнитное поле

В основу метода легла технология использования электромагнетизма в промышленности. С помощью специального приспособления вокруг сварочного шва создается магнитное поле, имеющее свой рисунок электромагнитных линий. Если они ровные, то можно смело сказать, что работа выполнена качественно. В случаях наличия дефектов, линия будут иметь явное искажение.

Для визуализации магнитных линий достаточно на поверхность проверяемых деталей насыпать ферримагнитный порошок. В случае искажения магнитного поля он скапливается в том месте, где присутствует дефект. В силу объективных обстоятельств данный метод приемлем только при работе с ферримагнитными металлами. Качество сварки меди, алюминия, стали с большой долей никеля или хрома проверить не получится. Помимо этого, технология является достаточно затратной. Они востребована только в случаях, когда есть необходимость точной проверки соединения особо важных узлов.

Ультразвук

Для контроля над качеством сварного шва используются также уникальные свойства ультразвука. Звуковые волны по-разному отражаются от монолитной и деформированной поверхности. Сколы и трещины имеют свои акустические особенности, которые фиксируются специальной аппаратурой. Проще говоря, на сварочный шов подается ультразвук. Если он сталкивается с пустотой, сколом или иным дефектом, то отображается от металла под другим углом. Более того, разные виды дефектов отражают ультразвук неодинаково, что позволяет диагностировать их.

Благодаря тому, что ультразвуковой метод диагностики является сравнительно недорогим и стабильно эффективным, он используется повсеместно. Распространению способствует и простота использования. К примеру, не нужно учитывать физико-химические особенности металлических сплавов, как в случаях с магнитным или радиационным контролем. Да и приобретение дорогостоящей оснастки тоже не требуется. Недостатком является необходимость наличия специальных знаний и навыков. То есть для контроля привлекается специалист со стороны. Сварщик выполнить процедуру самостоятельно не сможет.

Радиография

Радиационный контроль сварных швов является миниатюрной версией всем знакомого медицинского рентгена. Гамма-лучи прошивают металл и оставляют свой след на специальной пленке. Соответственно, отображаются и скрытые от глаз внутренние дефекты сварочного стыка. Данный метод является самым передовым и позволяет точно обрисовать картину внутреннего состояния соединения.

Наряду с этим, метод имеет и недостатки. Прежде всего, это необходимость приобретения дорогостоящего оборудования. Другой нюанс – требуется предварительная подготовка специалиста. Плюс ко всему, нельзя работать с оборудованием длительной время, поскольку это негативно сказывается на состоянии здоровья.

С недавних пор есть возможность приобрести цифровой радиограф, работающий с компьютерной программой. Вместо пленки в этом случае применяются многоразовые пластины, которые реагируют с любыми лучами. Ключевое отличие от классического рентген-аппарата заключается в том, что изображение сразу отображается на мониторе компьютера. Его можно масштабировать и редактировать. Перспективой технологии является полная автоматизация процесса.

Заключение

Специалист, выполняющий контроль качества сварных соединений металлоконструкций, должен максимально ответственно относиться к своим обязанностям. От его внимательности зависит функциональность и срок службы конструкции. Нужно фиксировать все отклонения от нормы, которые поддаются диагностированию. Чтобы получить максимально детальную картинку, желательно комбинировать несколько методов контроля. Строго воспрещается прибегать к методам, которые могут нанести вред сварному соединению.

Визуально-измерительный контроль сварных швов (ВИК)

Сварочные работы нужно контролировать на каждом этапе, чтобы в итоге получилось высокое качество соединения. Иногда по истечении определенного срока эксплуатации сварной конструкции может потребоваться дополнительное обследование шва. Это делается в целях безопасности эксплуатации ответственных конструкций, разрушение которых может повлечь тяжелые последствия. С этой целью применяется визуально-измерительный контроль качества сварных соединений. Основные его параметры регламентируются ГОСТом 23479-79.

Что такое визуально-измерительный контроль сварных швов

Визуальный контроль сварных швов подразумевает проверку места соединения заготовок как до, так и после выполнения сварочных работ. Процедура необходима для того, чтобы подтвердить точность и надлежащее качество выполнения поставленной задачи. Нарушения технологического процесса и требований стандартов могут в итоге привести к разрушению конструкции раньше гарантийного срока. Существует специальный ГОСТ, регламентирующий порядок и метод ведения контроля и отчетной документации.

Измерительные работы с использованием шаблоном и оптического инструмента — это неразрушающий метод ВИК-контроля. Благодаря ему удается получить достоверную информацию о состоянии сварного стыка с сохранением его целостности. Если возникают подозрения, то назначаются дополнительные экспертизы, позволяющие сделать более полный и точный анализ. К таким относятся спектроскопия и ультразвуковая диагностика.

Обследования проводят специалисты-контроллеры, которые предварительно прошли курс обучения, сдали испытания и получили аттестаты соответствующего образца. Методы проведения контроля разные: зрительный, тактильный, при помощи оптических приборов, с использованием измерительной оснастки. Результаты диагностики, замечания и рекомендации по их устранению фиксируются актом освидетельствования.

Что выявляет метод

Визуальный контроль сварных соединений позволяет выявить такие дефекты:

• неверная геометрия катета шва;
• прожиг;
• неправильные пропорции между шириной и высотой наплава;
• редкая чешуйчатость;
• слишком большие наплывы расплава;
• кратеры в сварочной ванне;
• подрезы из-за высокой силы тока;
• непроваренные участки;
• измененный цвет металла, вызванный перегревом или неправильно подобранной присадкой.

Использование оптических увеличительных приборов расширяет возможности визуального осмотра сварных швов. Можно выявить:

• поперечные и продольные трещины;
• проявления коррозии;
• нарушения в структуре металла, в частности расслоение;
• нежелательные твердые включения в сплаве;
• открытые поры, через которые выходил газ;
• надиры, раковины, забоины;
• брак защитного покрытия, выполненного из полимера или краски;
• смещение шва.

Начальный контроль на подготовительных этапах дает возможность определить, насколько качественно подготовлены кромки. Таким же методом контролируется накладка маркировки или профессионального клейма сварщика.

Преимущества и недостатки

Согласно положениям ГОСТ 23479-79 измерительный контроль является первичным способом обследования. После его завершения ответственными лицами принимается решение о целесообразности проведения диагностики иными методами. Положительные стороны измерительного контроля:

• минимальные издержки времени на проведение проверки;
• простота выполнения;
• позволяет получить большинство информации о наружном состоянии сварного соединения;
• не требуется сложное дорогостоящее оборудование;
• легко проверяется результат.

Контролировать качество сварного шва требуется на всех этапах: на стадии подготовительных работ, во время сваривания заготовок и после ее завершения. Такой подход необходим для комплексной объективной оценки результата. Однако даже при таких раскладах метод нельзя назвать совершенным, поскольку ему присущи недостатки:

• заключения о качестве работ заключаются только на основе видимой части шва. В то время как скрытые дефекты выявить не представляется возможности;
• выводы зависят от уровня квалификации эксперта и его подхода к выполнению задания;
• подходит исключительно для обнаружения крупных легко видимых для человеческого глаза дефектов.

Когда выполняется визуально-измерительный контроль

Визуально контролировать качество выполнения сварочных работ можно на любом этапе. Уже на предварительной стадии можно определить готовность деталей к свариванию. Проверяется соответствие маркировки и целостность заготовок. Далее можно контролировать сборку деталей под сварку, качество очистки поверхности от масла, краски, ржавчины и прочих загрязнений. Стоит акцентировать внимание на разделку кромок. Она должна выполняться в соответствии с видом предстоящего соединения; с учетом толщины металла и силы сварочного тока.

По завершению сварочных работ шов проверяется на наличие дефектов, которые можно определить визуально. Искать следует раковины, трещины, непровары, поры, подрезы и другие видимые дефекты. В случаях, когда на стык необходимо нанести несколько наплавов, то контролируется наложения каждого слоя. По завершению проверки ответственных конструкций оформляется акт проверки, где фиксируются ее итоги.

Визуально контролировать состояние сварного шва можно уже и на работающей конструкции. Это практикуется в тех случаях, когда гарантированный срок службы сварного соединения подходит к концу. Также экспертиза заказывается в любом случае, когда возникает подозрение в ухудшении качества соединения. Это необходимо для предотвращения поломок оборудования и его неоправданного простоя.

Читайте также: Виды контроля качества сварных соединений

Приборы для визуального контроля сварных соединений

Для проверки сварного шва визуальным методом используется специальное оборудование, предусмотренное ГОСТом 23479-79. Набор инструментов делится на две группы: цеховое — работает в диапазоне температур 5-20 градусов; полевое — можно эксплуатировать вне помещений в широком спектре температур — от -55 до +55 градусов Цельсия. Набор представлен таким перечнем:

• шаблоны для проверки геометрии сварного шва;
• измерительные лупы;
• угольники для проверки прямого угла;
• угломеры с нониусом;
• микрометры, калибры и нутромеры;
• щупы для измерения ширины зазора;
• рулетки, линейки, штангенциркули;
• измерители толщины стенок трубопроводов.

Надлежащее обследования возможно только при условии достаточного освещения. Естественного света или искусственного освещения внутри зданий бывает недостаточно. Поэтому контролер всегда должен иметь при себе фонари или иной светоизлучающий прибор. Иногда приходится применять специальное оборудование — бороскопы и микроскопы. Они необходимы для того, чтобы максимально точно определить степень серьезности выявленного дефекта. В случаях, когда сварной шов располагается на высоте, недоступной для эксперта, то допускается использование биноклей различного уровня мощности.

Но случается, что нужно обеспечить визуальную проверку сварных швов, к которым проверяющий просто не может получить доступ. Это относится к конструкциям, расположенным под землей, в узких тоннелях, в условиях агрессивной среды или высокой радиации. Тогда привлекаются специалисты, управляющие дистанционными платформами с видеонаблюдением или другой специальной передающей аппаратурой. С ее помощью инспектор обследует состояние сварного шва насколько это позволяет сделать дистанционно управляемая аппаратура. К подобным методам диагностирования прибегают крайне редко.

Этапы проведения контроля

Проверка на дефекты выполняется в несколько этапов, каждый из которых направлен на то, чтобы выявить определенный дефект. Каждый из экспертов прежде всего визуально проверяет шов на целостность. Невооруженным взглядом можно выявить трещины, подрезы и поры, наличие которых снижает прочность места соединения.

Раковины и непроваренные участки найти проще всего. Если специалист не замкнул шов и оставил кратер от сварочной ванны, то это тоже бросается в глаза. Нарушением технологии является также слишком узкий шов, наплывы расплава, грубая «чешуя». Те соединения, которые уже эксплуатируются, легко визуально проверить на наличие коррозии.

После этого наступает время более сложного метода контроля — с использованием оптических приборов. Это дает специалисту возможность более детально рассмотреть участок и точно изучить параметры ранее выявленных дефектов. Для этого применяются лупы, бороскопы и микроскопы. К примеру, визуальным контролем были определены трещины сварного шва. Но глубина осталась неизвестной. С помощью микроскопа несложно уточнить эти данные и определить уровень серьезности дефекта. Если требуется, то исследования будут продлены с применением других более совершенных технологий, изложенных в методичках по контролю.

На третьем этапе параметры сварного соединения проверяются инструментальным путем. Измеряется длина шва. Полученный результат сопоставляется с эталонным значением для данного участка и конкретных условий. Измеряется катет наплавленного металла, высота и ширина шва. Все эти данные сопоставляются с толщиной стенки основного элемента. Угольником уточняется насколько правильно установлены детали одна относительно другой и нет ли смещения после прошедшего периода эксплуатации.

В заключения тестирования составляется акт, где отображаются обнаруженные дефекты. Инспектор описывает текущее состояние сварного шва и дает рекомендации по устранению выявленных недостатков.

В заключение следует подчеркнуть, что визуальные методы контроля дают возможность быстро получить данные о качестве сварного шва. Они не всегда окончательные. При необходимости используется вспомогательное оборудование и другие технологии исследования. Своевременный и регулярный контроль позволяет избежать аварийных ситуаций и предотвратить травматизм среди сотрудников.

Читайте также: Виды сварных швов и соединений

Оборудование для контроля качества сварных соединений

Оборудование для контроля качества сварных соединений необходимо для:

• своевременного выявления и устранения дефектов швов
• получения сварного соединения высокого качества
• определения соответствия изделия требованиям заказчика

Под качеством продукции понимается совокупность ее свойств, которые обеспечивают пригодность этой продукции удовлетворять определенные потребности, в соответствии с назначением этой продукции. Одним из главных свойств этой совокупности, является надежность. Под надежностью понимают свойство продукции (изделия, машины) выполнять заданные функции, сохраняя во времени установленные эксплуатационные параметры в пределах конкретных значений, установленных разработчиками этой продукции.
 

Контроль качества сварных соединений начинается с проверки качества подготовки шва и заканчивается проверкой полученного соединения.
 

Проверка качества сварочных соединений включает в себя:

• разрушающие виды контроля сварных соединений
• неразрушающий контроль сварных соединений

К разрушающим видам проверки относятся:

• металлографические исследования
• физико-химические исследования
• механические испытания
• контроль исходных материалов, заготовок и качества сборки
• контроль оборудования, оснастки и приборов
• контроль режимов сварки, пайки, склеивания
• контроль квалификации производственного персонала

 

Неразрушающие виды включают в себя:

• контроль внешнего вида сварных швов
• радиационные виды неразрушающего контроля
• акустические виды неразрушающего контроля
• магнитные виды неразрушающего контроля
• электромагнитные методы
• капиллярные методы
• методы контроля сплошности сварных швов течеисканием
• тепловые методы контроля

 

Способы контроля качества сварочных швов

Качество сварочных работ и сварных соединений сильно влияет на прочность конструкций или герметичность резервуаров. Несоответствие сварных швов заданным характеристикам приводит к разрушениям конструкций с катастрофическими последствиями, то же относится и к системам, работающим с сосудами и трубопроводами под давлением.

Поэтому после сварочных работ в обязательном порядке готовое изделие подвергают испытаниям и контролю на предмет обнаружения дефектов в сварных соединениях.

Все процедуры по контролю над качеством сварки определены ГОСТом или руководящими документами. В них также указаны допустимые нормы погрешностей. После испытаний составляется акт и протоколы с результатами измерений.

Методы проверки

Контроль качества сварочных работ, выполняемых на производстве, может быть разрушающим и неразрушающим. Первые методы используются выборочно. Проверяется одно или несколько изделий из большой партии, или часть металлоизделия в строительной конструкции.

Оно проверяется по различным параметрам определенным протоколом испытаний. Но главным образом используют специальные приборы или материалы позволяющие проверить качество сварных соединений без разрушения конструкции.

Основными способами неразрушающего контроля качества сварки являются:

• визуальный;
• капиллярный;
• проверка на проницаемость;
• радиационный;
• магнитный;
• ультразвуковой.

Имеются и другие способы и виды контроля качества сварки, но в силу своей специфики они не получили распространения.

Проверка состояния сварных швов не является одноразовым актом, это результирующий этап, который показывает, как работает система контроля качества на предприятии.

Для минимизации дефектов сварочных соединений проводят операционный контроль работ. Регулярно проводится аттестация, на которой комиссия сначала дает разрешение на сварку контрольного соединения. При прохождении сварщиками этого испытания проверяются теоретические знания.

Перед началом работ проверяется квалификация сварщика, у него должно быть удостоверение на право сваривания определенных марок стали и наряд-допуск.

Инженер по сварке и контролер из службы техконтроля проверяют качество сборки, состояние кромок, работоспособность сварочного аппарата, контролирует температуру прогрева, если это предусмотрено нормативно-технической документацией.

Контроль качества сварочных материалов осуществляется с момента поступления их на предприятие и до использования на сварочном посту. Проверку электродов проводят на каждом этапе хранения и использования, при необходимости их прокаливают.

При непосредственном проведении работ проверяют, какой режим сварки используется, дуговая сварка, аргонодуговая или иной вид сварки. Проверяют порядок наложения швов, размеры слоев и всего соединения.

Если предусмотрены специальные требования в проектно-технической документации, то и их реализацию. По завершении сваривания проверяет наличие клейма сварщика.

Внешний осмотр

Любая проверка качества сварных швов начинается с визуального контроля. Осматривают все 100% сварных соединений. Сначала проверяют геометрию и форму шва.

Визуальный контроль помогает выявить, наряду с наружными, часть внутренних изъянов. Так, переменные по габаритам валики швов и неравномерные складки говорят о непроварах, возникающих из-за частых обрывов электрической дуги.

Перед началом работ со сварных соединений удаляют шлак, окалины прочие загрязнения. Чтобы лучше можно было разглядеть дефекты, швы обрабатывают азотной кислотой (10%). Это придает матовость шву, что облегчает поиск изъянов.

После обработки кислотой необходимо провести тщательную протирку спиртом, чтобы предупредить ее вредное влияние на сплав.

Для повышения качества проверки можно использовать фонарь и оптическую лупу. Для контроля геометрических размеров применяют штангенциркуль и шаблоны.

Капиллярный метод

Данный способ контроля использует свойство жидкости затягиваться в очень мелкие капилляры. Быстрота и степень проникновения внутрь материала связана с его смачиваемостью и диаметром капилляров. Больше смачивается сплав и тоньше капилляры – глубже проникает жидкость.

Капиллярный способ контроля качества шва позволяет иметь дело не только с любыми металлами, но и с керамикой, пластмассой, стеклом. Главное его применение связано с проявлением внешних изъянов, которые невозможно или трудно определить невооруженным глазом. Иногда, используя, к примеру, керосин, можно обнаружить сквозные дефекты.

Способ очень простой, работает со времен возникновения потребности проверки сварочных швов. Для него даже разработан специальный ГОСТ 18442-80.

В капиллярном методе контроля качества сварки используют пенетранты – вещества, имеющие малое поверхностное натяжение и сильный цветовой контраст.

Проникая в дефектные зоны, и подсвечивая их, пенетранты визуализируют изъяны сварки. Их делают на основе воды, керосина, масла для трансформаторов и прочих жидкостей.

Наиболее чувствительные пенетранты могут проявить дефекты диаметром от 0,1 микрона. Капиллярный метод контроля качества сварки эффективен для дефектов до 0,5 мм шириной. При больших диаметрах пор или трещин он не работает.

Способ с применением пенетрантов заключается в очистке поверхности, нанесении контрольной жидкости и проявлении изъянов. Очень эффективен способ контроля сварных соединений с помощью керосина.

Несмотря на разнообразные приборы контроля качества сварки, проверку этим способом используют до сих пор. С одной стороны наносят раствор мела, дают время для сушки, затем с другой стороны шов смазывается керосином. Бракованные места проявляются через несколько часов в виде темных пятен.

Проверка сварных соединений на проницаемость

В случае применения сварки при изготовлении резервуаров требуется контроль герметичности. Для этого проводят испытания на непроницаемость соединений. Контроль качества проходит с применением газов или жидкостей.

Суть метода основана на создании большой разности давлений между наружной и внутренней областью емкости. При сквозных изъянах в сварном шве жидкость или газ будут переходить из области с высоким давлением в область с низким давлением.

В зависимости от используемого вещества и способа получения избыточного давления контроль проницаемости осуществляют пневматикой, гидравликой или вакуумом.

Пневматический способ

Применение пневматического метода контроля качества сварки требует накачивания резервуара каким-либо газом до давления величиной 150% от номинального.

Затем все сварные швы смачивают мыльным раствором. В местах протечек образуются пузыри, что очень легко фиксируется. Для лучшей визуализации используют добавку аммиака, а шов покрывают бинтом пропитанным фенолфталеином. В местах протечек появляются красные пятна.

Если нет возможности накачать емкость, то применяют способ обдува. С одной стороны шов обдувается под давлением не менее 2,5 атмосферы, а с другой обмазывается мыльным раствором. Если имеется брак, то он выявится в виде пузырьков.

Гидравлический способ

При гидравлическом способе контроля качества сварки проверяемая емкость заполняется водой или маслом. В сосуде создается избыточное давление, которое больше номинального в полтора раза.

Затем в течение определенного времени, обычно 10 минут, область вокруг шва обстукивают молотком со скругленным бойком. При наличии сквозного дефекта сварки появится течь. Если избыточное давление невелико, то время выдержки резервуара увеличивают до нескольких часов.

Магнитная дефектоскопия

Явление электромагнетизма используется в магнитных дефектоскопах. Каждый металл имеет свою степень магнитной проницаемости. При прохождении через неоднородные материалы магнитное поле искажается, что говорит о присутствии инородных элементов внутри структуры.

Это используется в приборе для контроля качества сварки. Он вырабатывает магнитное поле, которое проникает в исследуемый металл. Неоднородности фиксируются магнитопорошковым или магнитографическим способом.

В первом случае на сварной шов наносят ферромагнитный порошок. Там где происходит скопление порошка вероятнее всего непровар, нет сплошного соединения. Порошок может быть сухим или влажным, с примесью масла или керосина.

Во втором случае на шов накладывают ферромагнитную ленту. Затем ее пропускают через прибор, где анализируют все аномалии, зафиксированные на ленте, и определяют дефекты сварки.

Магнитный способ контроля качества имеет ограничения, связанные с самим принципом действия прибора. Он может проверять качество сварных соединений только ферромагнетиков, к которым некоторые стали и цветные металлы не относятся. Соответственно, такой способ контроля имеет ограниченное применение.

Ультразвуковая дефектоскопия

Для контроля качества сварки применяют ультразвук. Принцип действия аппарата основан на отражении ультразвуковых волн от границы соединения двух сред с различными акустическими свойствами.

Датчик и излучатель плотно прикладывают к исследуемому материалу, после чего устройством вырабатывается ультразвук. Он проходит через весь металл и отражается от задней стенки, возвращаясь, попадает на приемный сенсор, который в свою очередь преобразует ультразвук в электрические колебания. Прибор представляет полученный сигнал в виде изображения отраженных волн.

Если внутри металла присутствуют какие-нибудь изъяны, датчик зафиксирует искажение отраженной волны. Опытным путем установлено, что различные дефекты сварки по-разному себя проявляют на ультразвуковом дефектоскопе. Это позволило провести их классификацию. При соответствующем обучении специалист может точно определить вид брака в шве.

Способ контроля качества сварных соединений ультразвуком широко распространился благодаря простоте и удобству применения, относительно недорогому оборудованию, безопасности использования по сравнению с радиационным методом.

Минусом способа является трудность расшифровки графического изображения. Контроль качества соединения может сделать только сертифицированный специалист. Его проблематично использовать для контроля крупнозернистых металлов типа чугуна.

Радиационный метод

Для контроля качества сварки используют радиационные методы и устройства. По сути это тот же рентгеновский аппарат, используемый в больницах, или прибор с источником гамма-излучения, приспособленный для облучения сварных соединений.

Он основан на способности этих лучей, проникать через любые материалы. Интенсивность проникновения зависит от вида исследуемых веществ. Благодаря этому на фотопленке, стоящей за исследуемым изделием, остается изображение, характеризующее состояние данного материала.

Все дефекты сварки в виде неоднородностей выявляются на пленке. Метод контроля очень точный, но дорогой и вредный для людей, требует подготовительных работ по установке защитных экранов и проведения организационных мероприятий.

Оформление документации

Для проведения сварки предусматривается специальный журнал. Он является первичным документом, оформляющийся по требованиям СНиП. Проектная организация составляет перечень узлов в металлоконструкции, которые необходимо сдать заказчику с оформлением сварочных документов.

Помимо журнала, сварочные работы сопровождает схема стыков, прилагаются сертификаты на расходные материалы (электроды, флюс или присадочную проволоку) и акты по контролю качества снаружи изделия.

Если проводились ультразвуковые или иные специфические исследования, то результаты и заключения по ним также прилагаются.

Все это позволяет говорить о качестве сварке и надежности конструкции. Только после сдачи в полном объеме сварочной документации производятся дальнейшие процедуры по принятию металлоконструкций объекта.

Обзор дефектов и контроль качества сварных соединений

Дефекты и контроль качества сварных соединений

Общие сведения и организация контроля

По ГОСТ 15467-79 качество продукции есть совокупность свойств продукции, обусловливающих ее пригодность удовлетво­рять определенные потребности в соответствии с ее назначением. Качество сварных изделий зависит от соответствия материала тех­ническим условиям, состояния оборудования и оснастки, правиль­ности и уровня отработки технологической документации, соблюдения технологической дисциплины, а также квалификации работающих. Обеспечить высокие технические и эксплуатацион­ные свойства изделий можно только при условии точного выпол­нения технологических процессов и их стабильности. Особую роль здесь играют различные способы объективного контроля как про­изводственных процессов, так и готовых изделий. При правильной организации технологического процесса контроль должен быть его неотъемлемой частью. Обнаружение дефектов служит сигналом не только к отбраковке продукции, но и оперативной корректировке технологии.

Сварные конструкции контролируют на всех этапах их изготов­ления. Кроме того, систематически проверяют приспособления и оборудование. При предварительном контроле подвергаются про­верке основные и вспомогательные материалы, устанавливается их соответствие чертежу и техническим условиям.

После заготовительных работ детали подвергают чаще всего наружному осмотру, т.е. проверяют внешний вид детали, качество поверхности, наличие заусенцев, трещин, забоин и т.п., а также измеряют универсальными и специальными инструментами, шаб­лонами, с помощью контрольных приспособлений. Особенно тща­тельно контролируют участки, подвергающиеся сварке. Профиль кромок, подготовленных под сварку плавлением, проверяют спе­циальными шаблонами, а качество подготовки поверхности — с помощью оптических приборов или специальными микрометрами.

Во время сборки и прихватки проверяют расположение деталей друг относительно друга, величину зазоров, расположение и размер прихваток, отсутствие трещин, прожогов и других дефектов в местах прихваток и т.д. Качество сборки и прихватки определяют главным образом наружным осмотром и обмером.

Наиболее ответственным моментом является текущий контроль выполнения сварки. Организация контроля сварочных работ может производиться в двух направлениях: контролируют сами процессы сварки либо полученные изделия.

Контроль процессов позволяет предотвратить появление систе­матических дефектов и особенно эффективен при автоматизиро­ванной сварке (автоматическая и механизированная дуговая, электрошлаковая и др.). Существуют следующие способы контроля сварочных процессов.

Контроль по образцам технологических проб. В этом случае периодически изготовляют образцы соединений из материала той же марки и толщины, что и свариваемое изделие, и подвергают их всесторонней проверке: внешнему осмотру, испытаниям на проч­ность соединений, просвечиванию рентгеновскими лучами, метал­лографическому исследованию и т.д. К недостаткам такого способа контроля следует отнести некоторое различие между образцом и изделием, а также возможность изменения сварочных условий с момента изготовления одного образца до момента изготовления следующего.

Контроль с использованием обобщающих параметров, имеющих прямую связь с качеством сварки, например использование дила­тометрического эффекта в условиях точечной контактной сварки. Однако в большинстве случаев сварки плавлением трудно или не всегда удается выявить наличие обобщающего параметра, позволя­ющего достаточно надежно контролировать качество соединений.

Контроль параметров режима сварки. Так как в большинстве случаев определенных обобщающих параметров для процессов сварки плавлением нет, то на практике контролируют параметры, непосредственно определяющие режим сварки. При дуговой сварке такими параметрами в первую очередь являются сила тока, дуговое напряжение, скорость сварки, скорость подачи проволоки и др. Недостаток такого подхода заключается в необходимости контро­лирования многих параметров, каждый из которых в отдельности не может характеризовать непосредственно уровень качества полу­чаемых соединений.

Контроль изделий производят пооперационно или после окон­чания изготовления. Последним способом обычно контролируют несложные изделия. Качество выполнения сварки на изделии оце­нивают по наличию наружных или внутренних дефектов. Развитие физики открыло большие возможности для создания высокоэффек­тивных методов дефектоскопии с высокой разрешающей способ­ностью, позволяющих проверять без разрушения качество сварных соединений в ответственных конструкциях.

В зависимости от того, нарушается или не нарушается це­лостность сварного соединения при контроле, различают неразрушающие и разрушающие методы контроля.

Дефекты сварных соединений и причины их возникновения

В процессе образования сварных соединений в металле шва и зоне термического влияния могут возникать различные отклонения от установленных норм и технических требований, приводящие к ухудшению работоспособности сварных конструкций, снижению их эксплуатационной надежности, ухудшению внешнего вида из­делия. Такие отклонения называют дефектами. Дефекты сварных соединений различают по причинам возникновения и месту их расположения (наружные и внутренние). В зависимости от причин возникновения их можно разделить на две группы. К первой   группе относятся дефекты, связанные с металлургическими и тепловыми явлениями, происходящими в процессе образования, формирования и кристаллизации сварочной ванны и остывания сварного соединения (горячие и холодные трещины в металле шва и околошовной зоне, поры, шлаковые включения, неблагоприятные изменения свойств металла шва и зоны термического влияния).

Ко второй группе дефектов, которые называют дефектами фор­мирования швов, относят дефекты, происхождение которых связано в основном с нарушением режима сварки, неправильной подготов­кой и сборкой элементов конструкции под сварку, неисправностью оборудования, недостаточной квалификацией сварщика и другими нарушениями технологического процесса. К дефектам этой группы относятся несоответствия швов расчетным размерам, непровары, подрезы, прожоги, наплывы, незаваренные кратеры и др. Виды дефектов приведены на рис. 1. Дефектами формы и размеров сварных швов являются их неполномерность, неравномерные ши­рина и высота, бугристость, седловины, перетяжки и т.п.

Рисунок 1 — Виды дефектов сварных швов:

а — ослабление шва. б — неравномерность ширины, в — наплыв, г — подрез, с — непровар, с — трещины и поры, ж — внутренние трещины и поры, з — внутренний непровар, и — шлаковые включения

Эти дефекты снижают прочность и ухудшают внешний вид шва. При­чины их возникновения при механизированных способах сварки — колебания напряжения в сети, проскальзывание проволоки в пода­ющих роликах, неравномерная скорость сварки из-за люфтов в механизме перемещения сварочного автомата, неправильный угол наклона электрода, протекание жидкого металла в зазоры, их неравномерность по длине стыка и т.п. Дефекты формы и размеров швов косвенно указывают на возможность образования внутренних дефектов в шве.

Наплывы образуются в результате натекания жидкого металла на поверхность холодного основного металла без сплавления с ним. Они могут быть местными — в виде отдельных застывших капель, а также иметь значительную протяженность вдоль шва. Чаще всего наплывы образуются при выполнении горизонтальных сварных швов на вертикальной плоскости. Причины образования наплы­вов — большой сварочный ток, слишком длинная дуга, неправиль­ный наклон электрода, большой угол наклона изделия при сварке на спуск. При выполнении кольцевых швов наплывы образуют­ся при недостаточном или излишнем смещении электрода с зенита. В местах наплывов часто могут выявляться непровары, трещины и др.

Подрезы представляют собой продолговатые углубления (канав­ки), образовавшиеся в основном металле вдоль края шва. Они возникают в результате большого сварочного тока и длинной дуги. Основной причиной подрезов при выполнении угловых швов яв­ляется смещение электрода в сторону вертикальной стенки. Это вызывает значительный разогрев металла вертикальной стенки и его стекание при оплавлении на горизонтальную стенку. Подрезы приводят к ослаблению сечения сварного соединения и концент­рации в нем напряжений, что может явиться причиной разрушения.

Прожоги — это сквозные отверстия в шве, образованные в результате вытекания части металла ванны. Причинами их образо­вания могут быть большой зазор между свариваемыми кромками, недостаточное притупление кромок, чрезмерный сварочный ток, недостаточная скорость сварки. Наиболее часто прожоги образуют­ся при сварке тонкого металла и выполнении первого прохода многослойного шва. Прожоги могут также образовываться в резуль­тате недостаточно плотного поджатая сварочной подкладки или флюсовой подушки.

Непроваром называют местное несплавление кромок основного металла или несплавление между собой отдельных валиков при многослойной сварке. Непровары уменьшают сечение шва и вызы­вают концентрацию напряжений в соединении, что может резко снизить прочность конструкции. Причины образования непроваров — плохая зачистка металла от окалины, ржавчины и загрязне­ний, малый зазор при сборке, большое притупление, малый угол скоса кромок, недостаточный сварочный ток, большая скорость сварки, смещение электрода от центра стыка. Непровары выше допустимой величины подлежат удалению и последующей заварке.

Трещины, также как и непровары, являются наиболее опасными дефектами сварных швов. Они могут возникать как в самом шве, так и в околошовной зоне и располагаться вдоль или поперек шва. По своим размерам трещины могут быть макро- и микроскопиче­скими. На образование трещин влияет повышенное содержание углерода, а также примеси серы и фосфора.

Шлаковые включения, представляющие собой вкрапления шла­ка в шве, образуются в результате плохой зачистки кромок деталей и поверхности сварочной проволоки от оксидов и загрязнений. Они возникают при сварке длинной дугой, недостаточном сварочном токе и чрезмерно большой скорости сварки, а при многослойной сварке — недостаточной зачистке шлаков с предыдущих слоев. Шлаковые включения ослабляют сечение шва и его прочность.

Газовые поры появляются в сварных швах при недостаточной полноте удаления газов при кристаллизации металла шва. Причины пор — повышенное содержание углерода при сварке сталей, загряз­нения на кромках, использование влажных флюсов, защитных газов, высокая скорость сварки, неправильный выбор присадочной проволоки. Поры могут располагаться в шве отдельными группами, в виде цепочек или единичных пустот. Иногда они выходят на поверхность шва в виде воронкообразных углублений, образуя так называемые свищи. Поры также ослабляют сечение шва и его прочность, сквозные поры приводят к нарушению герметичности соединений.

Микроструктура шва и зоны термического влияния в значитель­ной степени определяет свойства сварных соединений и характе­ризует их качество.

К дефектам микроструктуры относят следующие: повышенное содержание оксидов и различных неметаллических включений, микропоры и   микротрещины, крупнозернистость, перегрев, пе­режог металла и др. Перегрев характеризуется чрезмерным укрупнением зерна и огрублением структуры металла. Более опасен пережог — наличие в структуре металла зерен с окисленными границами. Такой металл имеет повышенную хрупкость и не поддаетсяисправлению. Причиной пережога является плохая защита сварочной ванны при сварке, а также сварка на чрезмерно большой силе тока.

Методы неразрушающего контроля сварных соединений

К неразрушающим методам контроля качества сварных сое­динений относят внешний осмотр, контроль на непроницаемость (или герметичность) конструкций, контроль для обнаружения де­фектов, выходящих на поверхность, контроль скрытых и внутренних дефектов.

Внешний осмотр и обмеры сварных швов — наиболее простые и широко распространенные способы контроля их качества. Они являются первыми контрольными операциями по приемке готового сварного узла или изделия. Этим видам контроля подвергают все сварные швы независимо от того, как они будут испытаны в дальнейшем.

Внешним осмотром сварных швов выявляют наружные дефек­ты: непровары, наплывы, подрезы, наружные трещины и поры, смещение свариваемых кромок деталей и т.п. Визуальный осмотр производят как невооруженным глазом, так и с применением лупы с увеличением до 10 раз.

Обмеры сварных швов позволяют судить о качестве сварного соединения: недостаточное сечение шва уменьшает его прочность, слишком большое — увеличивает внутренние напряжения и дефор­мации. Размеры сечения готового шва проверяют по его параметрам в зависимости от типа соединения. У стыкового шва проверяют его ширину, высоту, размер выпуклости со стороны корня шва, в угловом — измеряют катет. Замеренные параметры должны соот­ветствовать ТУ или ГОСТам. Размеры сварных швов контролируют обычно измерительными инструментами или специальными шаб­лонами.

Внешний осмотр и обмеры сварных швов не дают возможности окончательно судить о качестве сварки. Они устанавливают только внешние дефекты шва и позволяют определить их сомнительные участки, которые могут быть проверены более точными способами.

Контроль непроницаемости сварных швов и соединений. Сварные швы и соединения ряда изделий и сооружений должны отвечать требованиям непроницаемости (герметичности) для различных жидкостей и газов. Учитывая это, во многих сварных конструкциях (емкости, трубопроводы, химическая аппаратура и» т.д.) сварные швы подвергают контролю на непроницаемость. Этот вид контроля производится после окончания монтажа или изготовления конст­рукции. Дефекты, выявленные внешним осмотром, устраняются до начала испытаний. Непроницаемость сварных швов контролируют следующими методами: капиллярным (керосином), химическим (аммиаком), пузырьковым (воздушным или гидравлическим давле­нием), вакуумированием или газоэлектрическими течеискателями.

Контроль керосином основан на физическом явлении капиллярности, которое заключается в способности керосина подниматься по капиллярным ходам — сквозным порам и трещинам. В процессе испытания сварные швы покрываются водным раство­ром мела с той стороны, которая более доступна для осмотра и выявления дефектов. После высушивания окрашенной поверхности с обратной стороны шов обильно смачивают керосином. Неплот­ности швов выявляют по наличию на меловом покрытии следов проникшего керосина. Появление отдельных пятен указывает на поры и свищи, полос — сквозных трещин и непроваров в шве. Благодаря высокой проникающей способности керосина обнару­живаются дефекты с поперечным размером 0,1 мм и менее.

Контроль аммиаком основан на изменении окраски некоторых индикаторов (раствор фенолфталеина, азотнокислой ртути) под воздействием щелочей. В качестве контролирующего реагента применяется газ аммиак. При испытании на одну сторону шва укладывают бумажную ленту, смоченную 5%-ным раствором индикатора, а с другой стороны шов обрабатывают смесью аммиака с воздухом. Аммиак, проникая через неплотности сварного шва, окрашивает индикатор в местах залегания дефектов.

Контроль воздушным давлением (сжатым воз­духом или другими газами) подвергают сосуды и трубопроводы, работающие под давлением, а также резервуары, цистерны и т.п. Это испытание проводят с целью проверки общей герметичности сварного изделия. Малогабаритные изделия полностью погружают в ванну с водой, после чего в него подают сжатый воздух под давлением, на 10 — 20% превышающим рабочее. Крупногабаритные конструкции после подачи внутреннего давления по сварным швам покрывают пенным индикатором (обычно раствор мыла). О нали­чии неплотностей в швах судят по появлению пузырьков воздуха. При испытании сжатым воздухом (газами) следует соблюдать пра­вила безопасности.

Контроль гидравлическим давлением при­меняют при проверке прочности и плотности различных сосудов, котлов, паро-, водо- и газопроводов и других сварных конструкций, работающих под избыточным давлением. Перед испытанием свар­ное изделие полностью герметизируют водонепроницаемыми за­глушками. Сварные швы с наружной поверхности тщательно просушивают обдувом воздухом. Затем изделие заполняют водой под избыточным давлением, в 1,5 — 2 раза превышающим рабочее, и выдерживают в течение заданного времени. Дефектные места определяют по проявлению течи, капель или увлажнению поверх­ности швов.

Вакуумному контролю подвергают сварные швы, которые невозможно испытать керосином, воздухом или водой и доступ к которым возможен только с одной стороны. Его широко применяют при проверке сварных швов днищ резерву­аров, газгольдеров и других листовых конструкций. Сущ­ность метода заключается в создании вакуума на одной стороне контролируемого участка сварного шва и реги­страции на этой же стороне шва проникновения воздуха через имеющиеся неплотно­сти. Контроль ведется с по­мощью переносной вакуум-камеры, которую устанавли­вают на наиболее доступную сторону сварного соедине­ния , предварительно смо­ченную мыльным раствором (рис. 2).

Рисунок 2 — Вакуумный контроль шва: 1 – вакуумметр, 2 — резиновое уплотнение, 3 — мыльный раствор, 4 — камера.

В зависимости от формы контролируемого изделия и типа соединения могут приме­няться плоские, угловые и сферические вакуум-камеры. Для созда­ния вакуума в них применяют специальные вакуум-насосы.

Люминесцентный контроль и контроль методом красок, называемый также капиллярной дефек­тоскопией, проводят с помощью специальных жидкостей, которые наносят на контролируемую поверхность изделия. Эти жидкости, обладающие большой смачивающей способностью, проникают в мельчайшие поверхностные дефекты — трещины, поры, непровары. Люминесцентный контроль основан на свойстве некоторых веществ светиться под действием ультрафиолетового облучения. Перед контролем поверхности шва и околошовной зоны очищают от шлака и загрязнений, на них наносят слой проникающей жид­кости, которая затем удаляется, а изделие просушивается. Для обнаружения дефектов поверхность облучают ультрафиолетовым излучением — в местах дефектов следы жидкости обнаруживаются по свечению.

Контроль методом красок заключается в том, что на очищенную поверхность сварного соединения наносится смачи­вающая жидкость, которая под действием капиллярных сил прони­кает в полость дефектов. После ее удаления на поверхность шва наносится белая краска. Выступающие следы жидкости обозначают места расположения дефектов.

Контроль газоэлектрическими течеискателям и применяют для испытания ответственных сварных конструкций, так как такие течеискатели достаточно сложны и дорогостоящи. В качестве газа-индикатора в них используется гелий. Обладая высокой проникающей способностью, он способен про­ходить через мельчайшие несплошности в металле и регистрируется течеискателем. В процессе контроля сварной шов обдувают или внутренний объем изделия заполняют смесью газа-индикатора с воздухом. Проникающий через неплотности газ улавливается щу­пом и анализируется в течеискателе.

Для обнаружения скрытых внутренних дефектов применяют следующие методы контроля.

Магнитные методы контроля основаны на об­наружении полей магнитного рассеяния, образующихся в местах дефектов при намагничивании контролируемых изделий. Изделие намагничивают, замыкая им сердечник электромагнита или поме­щая внутрь соленоида. Требуемый магнитный поток можно создать и пропусканием тока по виткам (3 — 6 витков) сварочного провода, наматываемого на контролируемую деталь. В зависимости от спо­соба обнаружения потоков рассеяния различают следующие методы магнитного контроля: метод магнитного порошка, индукционный и магнитографический. При методе магнитного порошка на повер­хность намагниченного соединения наносят магнитный порошок (окалина, железные опилки) в сухом виде (сухой способ) или суспензию магнитного порошка в жидкости (керосин, мыльный раствор, вода — мокрый способ). Над местом расположения дефек­та создадутся скопления порошка в виде правильно ориентирован­ного магнитного спектра. Для облегчения подвижности порошка изделие слегка обстукивают. С помощью магнитного порошка выявляют трещины, невидимые невооруженным глазом, внутрен­ние трещины на глубине не более 15 мм, расслоение металла, а также крупные поры, раковины и шлаковые включения на глубине не более 3 — 5 мм. При индукционном методе маг­нитный поток в изделии наводят электромагнитом переменного то­ка. Дефекты обнаруживают с по­мощью искателя, в катушке кото­рого под воздействием поля рассе­яния индуцируется ЭДС, вызы­вающая оптический или звуковой сигнал на индикаторе. При магнитографическом мето­де (рис. 3) поле рассеяния фик­сируется на эластичной магнитной ленте, плотно прижатой к поверх­ности соединения. Запись воспроизводится на магнитографическом дефектоскопе. В результате срав­нения контролируемого соединения с эталоном делается вывод о качестве соединения.

Рисунок 3 — Магнитная запись дефек­тов на ленту: 1 — подвижный электромагнит, 2 — де­фект шва, 3 — магнитная лента.

Радиационные методы контроля являются на­дежным и широко распространенными методами контроля, осно­ванными на способности рентгеновского и гамма-излучения про­никать через металл. Выявление дефектов при радиационных ме­тодах основано на разном поглощении рентгеновского или гамма-излучения участками металла с дефектами и без них. Сварные соединения просвечивают специальными аппаратами. С одной стороны шва на некотором расстоянии от него помещают источник излучения, с противоположной стороны плотно прижимают кассету с чувствительной фотопленкой (рис. 4). При просвечивании лучи проходят через сварное соединение и облучают пленку. В местах, где имеются поры, шлаковые включения, непровары, крупные трещины, на пленке образуются темные пятна. Вид и размеры дефектов определяют сравнением пленки с эталонными снимками. Источниками рентгеновского излучения служат специальные аппа­раты (РУП-150-1, РУП-120-5-1 и др.).

Рисунок 4 — Схема радиационного просвечивания швов: а — рентгеновское, б — гамма-излучением:   1 — источник излу­чения, 2 — изделие, 3 — чувствительная пленка

Рентгенопросвечиванием целесообразно выявлять дефекты в деталях толщиной до 60 мм. Наряду с рентгенографированием (экспозицией на пленку) приме­няют и рентгеноскопию, т.е. получение сигнала о дефектах при просвечивании металла на экран с флуоресцирующим покрытием. Имеющиеся дефекты в этом случае рассматривают на экране. Такой способ можно сочетать с телеви­зионными устройствами и конт­роль вести на расстоянии.

При просвечивании сварных соединений гамма-излучением источником излучения служат ра­диоактивные изотопы: кобальт-60, тулий-170, иридий-192 и др. Ам­пула с радиоактивным изотопом помещается в свинцовый контей­нер. Технология выполнения просвечивания подобна рентгеновско­му просвечиванию. Гамма-излучение отличается от рентгеновского большей жесткостью и меньшей длиной волны, поэтому оно может проникать в металл на большую глубину. Оно позволяет просвечи­вать металл толщиной до 300 мм. Недостатками просвечивания гамма-излучением по сравнению с рентгеновским являются мень­шая чувствительность при просвечивании тонкого металла (менее 50 мм), невозможность регулирования интенсивности излучения, большая опасность гамма-излучения при неосторожном обращении с гамма-аппаратами.

Ультразвуковой контроль основан на способно­сти ультразвуковых волн проникать в металл на большую глубину и отражаться от находящихся в нем дефектных участков. В процессе контроля пучок ультразвуковых колебаний от вибрирующей пла­стинки-щупа (пьезокристалла) вводится в контролируемый шов. При встрече с дефектным участком ультразвуковая волна отража­ется от него и улавливается другой пластинкой-щупом, которая преобразует ультразвуковые колебания в электрический сигнал (рис. 5).

Рисунок 5 — Ультразвуковой контроль швов: 1 — генератор УЗК, 2 — щуп, 3 — усилитель, 4 — экран.

Эти колебания после их усиления подаются на экран электронно-лучевой трубки дефектоскопа, которые свидетельству­ют о наличии дефектов. По характеру импульсов судят о протяжен­ности дефектов и глубине их залегания. Ультразвуковой контроль можно проводить при одностороннем доступе к сварному шву без снятия усиления и предварительной обработки поверхности шва.

Ультразвуковой контроль имеет следующие преимущества: высокая чувствительность (1 — 2%), позволяющая обнаруживать, измерять и определять местонахождение дефектов площадью 1 — 2 мм²; большая проникающая способность ультразвуковых волн, позволяющая контролировать детали большой толщины; возможность контроля сварных соединений с односторонним под­ходом; высокая производительность и отсутствие громоздкого обо­рудования. Существенным недостатком ультразвукового контроля является сложность установления вида дефекта. Этот метод приме­няют и как основной вид контроля, и как предварительный с последующим просвечиванием сварных соединений рентгеновским или гамма-излучением.

Методы контроля с разрушением сварных соединений

К этим методам контроля качества сварных соединений отно­сятся механические испытания, металлографические исследования, специальные испытания с целью получения характеристик сварных соединений. Эти испытания проводят на сварных образцах, выре­заемых из изделия или из специально сваренных контрольных соединений — технологических проб, выполненных в соответствии с требованиями и технологией на сварку изделия в условиях, соответствующих сварке изделия.

Целью испытаний является: оценка прочности и надежности сварных соединений и конструкций; оценка качества основного и присадочного металла; оценка правильности выбранной техноло­гии; оценка квалификации сварщиков.

Свойства сварного соединения сопоставляют со свойствами основного металла. Результаты считаются неудовлетворительными, если они не соответствуют заданному уровню.

Механические испытания проводятся по ГОСТ 6996-66, предус­матривающему следующие виды испытаний сварных соединений и металла шва: испытание сварного соединения в целом и металла разных его участков (наплавленного металла, зоны термического влияния, основного металла) на статическое растяжение, статисти­ческий изгиб, ударный изгиб, стойкость против старения, измере­ние твердости.

Контрольные образцы для механических испытаний выполняют определенных размеров и формы.

Испытаниями на статическое .растяжение определяют проч­ность сварных соединений. Испытаниями на статический изгиб определяют пластичность соединения по величине угла изгиба до образования первой трещины в растянутой зоне. Испытания на статический изгиб проводят на образцах с продольными и попереч­ными швами со снятым усилением шва заподлицо с основным металлом. Испытаниями на ударный изгиб, а также разрыв опре­деляют ударную вязкость сварного соединения. По результатам определения твердости судят о структурных изменениях и степени подкалки металла при охлаждении после сварки.

Основной задачей металлографических исследований являются установление структуры металла и качества сварного соединения, выявление наличия и характера дефектов. Металлографические исследования включают в себя макро- и микроструктурный методы анализа металлов.

При макроструктурном методе изучают макрошли­фы и изломы металла невооруженным глазом или с помощью лупы. Макроисследование позволяет определить характер и расположение видимых дефектов в разных зонах сварных соединений.

При микроструктурном анализе исследуется струк­тура металла при увеличении в 50 — 2000 раз с помощью оптических микроскопов. Микроисследование позволяет установить качество металла, в том числе обнаружить пережог металла, наличие оксидов, засоренность металла шва неметаллическими включениями, вели­чину зерен металла, изменение состава его, микроскопические трещины, поры и некоторые другие дефекты структуры. Методикаизготовления шлифов для металлографических исследований за­ключается в вырезке образцов из сварных соединений, шлифовке, полировке и травлении поверхности металла специальными травителями. Металлографические исследования дополняются измере­нием твердости и при необходимости химическим анализом металла сварных соединений. Специальные испытания проводят с целью получения характеристик сварных соединений, учитывающих усло­вия эксплуатации сварных конструкций: определение коррозион­ной стойкости для конструкций, работающих в различных агрес­сивных средах; усталостной прочности при циклических нагружениях; ползучести при эксплуатации в условиях повышенных температур и др.

Применяют также и методы контроля с разрушением изделия. В ходе таких испытаний устанавливают способность конструкций выдерживать заданные расчетные нагрузки и определяют разруша­ющие нагружения, т.е. фактический запас прочности. При испыта­ниях изделий с разрушением схема нагружения их должна соответ­ствовать условиям работы изделия при эксплуатации. Число изде­лий, подвергающихся испытаниям с разрушением, устанавливается техническими условиями и зависит от степени их ответственности, системы организации производства и технологической отработан­ности конструкции.

Другие статьи:

преимущества, инструменты и особенности проведения

Для обеспечения надежной и длительной работы различных конструкций и систем крайне важно обеспечения максимально высокого качества соединений. Существуют разнообразные методы контроля, для которых могут применяться реактивы, ультразвуковое и другое оборудования. Однако наиболее простым, доступным и оперативными является визуально измерительный контроль сварных соединений.

Применение данного метода является обязательным и перед другими методами оценки соединений. Рассмотрим, с какой целью выполняют визуальный контроль сварного соединения, его особенности, преимущества и этапы выполнения.

Преимущества и недостатки метода

Визуальный и измерительный контроль сварных соединений — простой способом контроля, который не требует особых знаний, умений и оборудования. К его основным преимуществам относится:

• наиболее дешевый метод, поэтому его проведение не влияет на конечную стоимость конструкции;
• отсутствие необходимости использования узкоспециализированные реактивы и другие расходные материалы;
• высокая точность и возможность определить практически любые бракованные соединения;
• не требуются специальные навыки, достаточно основных знаний о сварных швах;
• максимально высокая скорость оценки;
• визуальный контроль сварных соединений выполняется перед любым другим методом контроля или самостоятельно.

Несмотря на явные преимущества применения, данные методы имеет и ряд недостатков. Основным из них является возможность найти только наружные дефекты. При этом внутренние дефекты могут оказаться скрытыми и со временем станут причиной разрушения соединения. Кроме того, результаты контроля фиксируются вручную, что может вызвать сложности в том случае, если необходимо предоставить отчет о качестве.

Визуальный контроль качества

Визуальный контроль сварных швов представляет собой метод оценки соединений. Он позволяет определить надежность швов, наличие дефектов. Визуальный осмотр не требует использования никакого оборудования и расходных материалов.

После визуального осмотра могут использоваться и другие методы оценки соединений. В профессиональной сфере этот способ является основным, после которого следуют измерительный и различные дорогостоящие способы проверки.

Инструменты

Визуально измерительный контроль сварных швов включает в себя не только визуальную оценку соединений, но и использование специального оборудования. К наиболее удобным и востребованным инструментам для проведения контроля качества швов относится:

1. Щуп. Представляет собой бесшкальный измерительный прибор. Для работы с ними используются пластины разных размеров, которые и дают возможность выявить соответствие заготовки необходимым параметрам.
2. Штангенциркуль. Данный инструмент позволяет измерить параметры соединения, включая его диаметр, глубину трещин и пор.
3. Лупа. Дает возможность кратность при внешней оценки швов. Использования лупы с различной степенью увеличения позволяет обнаружить даже мелкие дефекты швов.
4. Угломер. Позволяет выявить, под каким углом расположены деталей относится друг друга. Данный параметр позволяет определить, насколько крепким и надежным будет шов при его эксплуатации.
5. Линейка. ВИК сварных швов удобнее всего выполнять при помощи металлических линеек различной длины.

Дополнительно могут использоваться различные шаблоны, микрометры, поверочные плиты, калибры и другие инструменты. Выявить наличие дефектов шва без использования специальных инструментов можно только в том случае, если они обладают значительным размером и ярко выражены. В противном случае не обойтись без дополнительных измерений.

Основные требования к сварным швам

После изготовления конструкций путем сварных соединений элементов требуется проведения оценки готового изделия. После ВИК сварных соединений выдается акт, который заполняется на основании осмотра и изменения основных элементов шва. В заданных пределах должна находится ширина и высота валика, при этом шов должен быть равномерным, не впадин и выпирающих частей. Шов должен иметь однородную структуру без чешуек. Кроме того, не должны наблюдаться трещины, прожоги, не проваренные участки и другие дефекты.

Порядка выполнения проверки

ВИК контроль сварных соединений включает в себя такие этапы проведения процедуры:

1. Подготовка. Включает в себя удаление шлака, брызг металла и зачистку поверхности. Правильная и тщательная подготовка сварного соединения позволяет выявить даже мелкие дефекты.
2. Визуальный осмотр. Для начала шов осматривается невооруженным взглядом. Данный этап проверки дает возможность определить только явные дефекты.
3. Использование инструментов. Основной этап проверки качества сварных соединений. В него может быть включена просветка сварных соединений, измерение высоты и ширины шва, определение угла и сквозных дефектов.
4. Заключение. Завершающим этапом является составление акта, который может свидетельствовать о высоком качестве и надежности швов или о наличие дефектов. Если сварное соединение имеет много дефектов и является недостаточно качественным, эта информация вместе с перечнем дефектов заносится в акт.

ВИК сварка позволяет определить качество швов и минимизировать риск их повреждения в дальнейшем.

Сфера применения

Данный метод является самым простым и востребованным методом оценки их качества и надежности. С его помощью можно выявить поры, трещины, подрезы и другие дефекты, которые могут повлиять на надежность сварных соединений.

Данный метод контроля используются в различных сферах:

• судоремонтные, автомобильные и судостроительные заводы;
• металлургическая промышленность;
• при различных строительных работах;
• при изготовлении трубопроводов и металлоконструкций;
• после любых работ, которые подразумевают использование сварки.

Контроль необходимо на всех этапах производства. В процессе сварки используется только визуальных контроль, а после окончания работ — измерительный этап.

Визуально измерительный контроль сварных соединений трубопроводов — один из наиболее ответственных и трудоемких процессов работ. В некоторых случаях временные, трудовые и материальные затраты на контроль качества могут достигать 30%. Это связано с тем, что визуальный и измерительный контроль сварных соединений трубопроводов имеет малую дозу автоматизации, поэтому требует внимательного подхода опытного мастера и временных затрат.

Дефекты, которые могут быть выявлены

Осмотр швов невооруженным взглядом уже дает возможность выявить ряд существенных дефектов сварных соединений:

• чешуйчатость сварного соединения;
• неравномерная высота ширины и высоты шва;
• наличие наплывов;
• усиление или ослабление соединения в определенных участках;
• трещины различного происхождения;
• прожоги;
• подрезы.

При дополнительном использовании различных инструментов можно обнаружить и другие дефекты:

• глубокие поры, которые влияют на эксплуатационные характеристики шва;
• непровары;
• коррозийные повреждения;
• расслоение;
• дефекты краски или полимерного покрытия;
• осевые смещения шва или наличие изломов;
• волосовины;
• риски повреждений;
• открытые раковины.

Выполнение внешнего осмотра шва производится еще в процессе выполнения сварного соединения, а также в процессе его зачистки. Визуально-измерительный контроль сварных соединений является одним из наиболее простых и эффективных способов проверки их качества. Он рекомендуется при сварке труб, строительстве и во многих отраслях промышленности.

Данные проверки требуются для акта о вводе в эксплуатацию, завершении строительства и другой технической документации. Использование данного метода гарантирует высокое качество соединений с минимальными затратами по времени, трудоресурсов, а также без применения специальных реактивов или дорогого оборудования.

Интересное видео

Методы контроля сварных соединений металлоконструкций

Это последствия прорыва нефтепровода, а причина — чаще всего в некачественных соединениях.

В предыдущей статье мы рассказали о том, кем и где проводится контроль сварных швов и соединений. Теперь давайте рассмотрим подробнее, как именно должен проводиться этот контроль.

Как проводят контроль качества при изготовлении металлоконструкций, трубной продукции, емкостного и прочего оборудования?

Начинается контроль за сваркой с визуального осмотра и измерений. Для этого используются специальные инструментальные наборы ВИК.

Справочная информация: Наборы, применяемые cпециалистами SGS, соответствуют необходимым инструкциям и методике ПНАЭ. Входящие в комплект средства отвечают требованиям ГОСТ и ТУ. Комплектация:

• штангенциркуль и стальная линейка;
• угольник и шаблоны;
• щупы;
• измерительный инструмент;
• лупы просмотровые;
• лупа измерительная;
• фонарик и маркеры;
• паспорт и инструкция.

Контролю качества подлежит не только материал, но также сборка и сварка продукции. Обращается внимание на наружные дефекты: подрезы, микротрещины, чешуйки, непровары.

Если такие недостатки выявлены при осмотре и измерениях, то остальные виды контроля не проводятся вплоть до момента устранения обнаруженных дефектов.

Михаил Бондарь, операционный менеджер департамента услуг для промышленного сектора, SGS

При визуально-измерительном контроле используется, в том числе, шаблон сварщика. Это универсальный инструмент, который не только подтверждает геометрию сварного шва, но и позволяет проверить его на соответствие ГОСТам.

Однако внутренние недостатки обнаружить визуально невозможно. Они возникают, когда нарушен технологический процесс сварки и/или применены материалы низкого качества. Трещины, непровары, шлаковые включения, газовые поры — чрезвычайно опасны, потому что со временем швы с такими дефектами могут разойтись. 

При рентгенографическом и ультразвуковом контроле выявляют внутренние повреждения и определяют превышают ли эти несоответствия допустимые нормы. 

Когда образуется напряжение, от скрытого дефекта может пойти трещина и произойти разрыв трубопровода или сварного шва металлоконструкций. Подумайте, что произойдет, если разорвется газопровод или нефтепровод. Может пострадать не только экология, но и люди.

Василий Артюшенко, эксперт департамента услуг для промышленного сектора, SGS

Этими методами проверяется не только результат сварки (сварные соединения), но и процесс производства. 

Для надлежащего контроля производства могут применяться различные технологии. Если рентгеном мы можем выявлять дефекты, которые распределены на максимальной площади, то посредством ультразвукового контроля хорошо просматриваются боковые несоответствия.

Цветная или капиллярная дефектоскопия используется для выявления микротрещин на поверхностях. Для ее проведения сначала зачищаются околошовная зона и сам шов, затем на всю поверхность наносится специальным краситель и дается время выдержки. Затем смывается и наносится следующий раствор. При такой технологии микротрещины окрашиваются и становятся видны на белом фоне.

Суть магнитопорошковой дефектоскопии — в выявлении магнитного поля в зоне дефекта. Для этой цели применяются ферромагнетики. Если в сварном шве присутствует несоответсвие, то вокруг него формируются искажения. Такие изменения фиксируются при помощи дефектоскопа. При большом дефекте происходит большее рассеивание, а значит растет вероятность обнаружения.

О компании SGS

Группа SGS является мировым лидером на рынке контроля, экспертизы, испытаний и сертификации. Основанная в 1878 году, сегодня SGS признана эталоном качества и деловой этики. Более 94,000 сотрудников работает в сети SGS, насчитывающей свыше 2,600 офисов и лабораторий по всему миру со штаб-квартирой в Женеве, Швейцария. 

G.A.L. Компания Gage :: Наборы инструментов

Укажите инструменты, которые вам нужны из нашей линейки продуктов, чтобы удовлетворить ваши конкретные потребности, и мы предоставим их в виде набора! Некоторые комплекты снабжены вашими персональными табличками с именами.

	Набор инструментов для круглых мешочков Кат. № 12P Размеры: 9 «X 6 1/2» в открытом виде, 6 1/2 «X 4 1/4» в упаковке — поместится в карман. Набор инструментов : V-WAC, угловой шов * Шкала 6 дюймов со скользящим зажимом * Телескопическое зеркало Мини Maglite® Pro LED Одноцелевое * (*) Доступны в дюймах или метрических единицах 155 долларов США.00 ПРИМЕЧАНИЕ: Это лучшие измерительные инструменты! Цены могут варьироваться в зависимости от необходимых инструментов. Доставка может занять 4-6 дней.
Набор инструментов среднего размера Кат. № 12Med Размеры: 13 «X 8» X 3 « Набор инструментов : Датчик V-WAC * Лупа Тип AWS * Сварочный манометр HI-LO * Микрометр с шариком * Телескопическое зеркало 6-дюймовая шкала SPI * (*) Доступны в дюймах или метрических единицах 440 долларов США.00 ПРИМЕЧАНИЕ: Это лучшие измерительные инструменты! Цены могут варьироваться в зависимости от необходимых инструментов. Доставка может занять 4-6 дней.
	Набор инструментов Американского общества сварки (AWS) Кат. № 12AWS Размеры: 13 5/8 «x 10» x 3 1/4 « Набор инструментов : Штангенциркуль 0-150 мм Шкала 6 дюймов с зажимом 0-1 «Микрометр 2 «стекло для чтения Комплект из 7 частей для угловых сварных швов * Датчик V-WAC * Типоразмер AWS * (*) Доступны в дюймах или метрических единицах 244 доллара США.00 ПРИМЕЧАНИЕ: Это лучшие измерительные инструменты! Цены могут варьироваться в зависимости от необходимых инструментов. Доставка может занять 4-6 дней.
Портфель Тип Большой набор инструментов Кат. № 12 Размеры: 18 «X 12 1/2» X 3 « Набор инструментов : V -WAC датчик * Угловой шов Датчик WTPS Мостовой кулачок Одноцелевое * 6-дюймовая шкала SPI * Телескопическое зеркало Микрометр с шариком * Сварочный манометр HI-LO * Угловой шов с перекосом T с расчетом Тип AWS * ADJ угловой сварной шов * Лупа (*) Доступны в дюймах или метрических единицах 950 долларов США.00 ПРИМЕЧАНИЕ: Это лучшие измерительные инструменты! Цены могут варьироваться в зависимости от необходимых инструментов. Доставка может занять 4-6 дней.
	Набор инструментов для осмотра фланцев трубы Кат. № 12F Размеры: 13 дюймов x 8 дюймов x 3 дюйма Набор инструментов : Датчик V-WAC * Комплект из 7 частей для угловых сварных швов * Сварочный манометр HI-LO * Инструмент для выравнивания фланцев Burk 6-дюймовая шкала / линейка SPI * Внутренний фонарик Смотровое зеркало с магнитным датчиком (*) Доступны в дюймах или метрических единицах 430 долл. США.00 ПРИМЕЧАНИЕ: Это лучшие измерительные инструменты! Цены могут варьироваться в зависимости от необходимых инструментов. Доставка может занять 4-6 дней.
Для доставки за пределы США: Если ваш заказ должен быть доставлен за пределы США, мы обычно должны добавить 10% для покрытия дополнительных расходов на доставку и обработку.Однако, в зависимости от ваших заказанных товаров и места доставки, эти дополнительные 10% могут быть слишком высокими или слишком низкими. Свяжитесь с нами и сообщите нам список желаемых товаров и место доставки, чтобы мы могли более точно указать эту скорректированную сумму: [email protected]

Набор инструментов для сварочного манометра Тест измерительного прибора для проверки локтевого сварщика, 15 шт. В одной коробке —

---

Цена:

239 долларов.99 + Без залога за импорт и $ 34,25 за доставку в Российскую Федерацию Подробности

• Убедитесь, что это подходит введя номер вашей модели.
• Большинство линейок имеют размер в дюймах, некоторые измерения угла — метрические.
• В одном чемодане поставляются разные калибры сварки;
• Поможет вам сваривать более точно;
• Отправлено экспресс-почтой. Доставка занимает всего 5-7 дней.
• Приходите с дюймовыми и метрическими

› См. Дополнительные сведения о продукте

Сварщики, инспекторы CWI, наборы инструментов для инструкторов, WG-12, сварочные манометры, калибр, г.a.l. калибр

, обслуживающий канадские провинции и территории Ньюфаундленд, NF, NL, Nova Шотландия, NS, Нью-Брансуик, NB, Остров Принца Эдуарда, PEI, PE, Квебек, PQ, QC, Онтарио, ON, Манитоба, MB, Саскачеван, SK, Альберта, AB, Британская Колумбия, Британская Колумбия, Северо-Западные территории, NT, Нунавут, Нью-Йорк, Юкон, YT, обслуживание канадских городов, Торонто, Миссиссауга, Скарборо, Лаваль, Монреаль, Монреаль, Ванкувер, Оттава, Гатино, Калгари, Эдмонтон, Квебек, Виннипег, Гамильтон, Китченер, Кембридж, Ватерлоо, Лондон, Св.Катаринс, Ниагара, Галифакс, Ошава, Виктория, Виндзор, Саскатун, Реджайна, Шербрук, Сент-Джонс, Барри, Келоуна, Абботсфорд, Миссия, Садбери-Кингстон, Сагеней, Труа-Ривьер, Труа-Ривьер, Труа-Ривьер, Гвельф, Монктон, Брантфорд, Сент-Джон, Тандер-Бей, Питерборо, Аякс, Аврора, Брэмптон, Брок, Берлингтон, Каледон, Кларингтон, регион Дарем, Ошава, Пикеринг, Уитби, Халтон-Хиллз, Милтон, Оквилл, Миссисога, Новый рынок, Ричмонд-Хилл, Вон, Оранжвилл, обслуживает города США, Нью-Йорк, Лос-Анджелес, Чикаго, Хьюстон, Филадельфия, Феникс, Сан-Антонио, Сан-Диего, Даллас, Сан-Хосе, Остин, Джексонвилл, Сан-Франциско, Индианаполис, Колумбус, Форт-Уэрт, Шарлотта, Сиэтл, Денвер, Эль-Пасо, Детройт, Вашингтон, Бостон, Мемфис, Нашвилл, Портленд, Оклахома-Сити, Лас-Вегас, Балтимор, Луисвилл, Милуоки, Альбукерке, Тусон, Фресно, Сакраменто, Канзас-Сити, Лонг-Бич, Меса, Роли, Омаха, Майами, Окленд, Миннеаполис, Талса, Уичито, Новый Орлеан, Арлингтон, Кливленд, Бейкерсфилд, Тампа, Аврора, Гонолулу, Анахайм, Санта-Ана, Корпус-Кристи, Риверсайд, Св.Луи, Лексингтон, Стоктон, Питтсбург, Сент-Пол, Анкоридж, Цинциннати, Хендерсон, Гринсборо, Плано, Ньюарк, Толедо, Линкольн, Орландо, Чула Виста, Джерси-Сити, Чендлер, Форт Уэйн, Буффало, Дарем, Санкт-Петербург, Ирвин, Ларедо, Лаббок, Мэдисон, Гилберт, Норфолк, Рино, Уинстон Салем, Глендейл, Хайалиа, Гарланд, Скоттсдейл, Чесапик, Северный Лас-Вегас, Фремонт, Батон-Руж, Ричмонд, Бойсе, Сан-Бернардино, Спокан, Бирмингем, Модесто, Де-Мойн, Рочестер, Такома, Фонтана, Окснард, Долина Морено, Фейетвилл, Хантингтон-Бич, Йонкерс, Глендейл, Аврора, Монтгомери, Колумбус, Амарилло, Литл-Рок, Акрон, Шривпорт, Огаста, Гранд-Рапидс, Мобил, Солт-Лейк-Сити, Хантсвилл, Таллахасси, Гранд-Прери, Оверленд-Парк, Ноксвилл, Вустер, Браунсвилл, Ньюпорт-Ньюс, Санта-Кларита, Порт Св.Люси, Провиденс, Форт-Лодердейл, Чаттануга, Темпе, Оушенсайд, Гарден-Гроув, Ранчо Кукамонга, Кейп-Корал, Санта-Роза, Ванкувер, Су-Фолс, Пеория, Онтарио, Джексон, Элк-Гроув, Спрингфилд, Пембрук-Пайнс, Салем, Корона, Юджин, Мак-Кинни, Форт-Коллинз, Ланкастер, Кэри, Палмдейл, Хейворд, Салинас, Фриско, Спрингфилд, Пасадена, Мейкон, Александрия, Помона, Лейквуд, Саннивейл, Эскондидо, Канзас-Сити, Голливуд, Кларксвилл, Торранс, Рокфорд, Джолиет, Патерсон, Бриджпорт, Напервиль, Саванна, Мескит, Сиракузы, Пасадена, Оранж, Фуллертон, Киллин, Дейтон, Макаллен, Белвью, Мирамар, Хэмптон, Уэст-Вэлли-Сити, Уоррен, Олат, Колумбия, Торнтон, Кэрроллтон, Мидленд, Чарльстон, Уэйко и государства Алабама, Алабама, Аляска, АК, Аризона, Аризона, Арканзас, Арканзас, Калифорния, Калифорния, Колорадо, Колорадо, Коннектикут, Коннектикут, Делавэр, Делавэр, Округ Колумбия, Округ Колумбия, Флорида, Флорида, Джорджия, Джорджия, Гавайи, Гавайи, Айдахо, Айдахо, Иллинойс, Иллинойс, Индиана, Индиана, Айова, Айова, Канзас, Канзас, Кентукки, Кентукки, Луизиана, Лос-Анджелес, Мэн, Мэн, Мэриленд, Мэриленд, Массачусетс, Массачусетс, Мичиган, Мичиган, Миннесота, Миннесота, Миссисипи, Массачусетс, Миссури, Миссури, Монтана, MT, Небраска, NE, Невада, Невада, Нью-Гэмпшир, Нью-Джерси, Нью-Джерси, Нью-Джерси, Нью-Мексико, Нью-Мексико, Нью-Йорк, Нью-Йорк, Север Каролина, Северная Каролина, Северная Дакота, Северная Дакота, Огайо, Огайо, Оклахома, Оклахома, Орегон, Орегон, Пенсильвания, Пенсильвания, Род-Айленд, Род-Айленд, Южная Каролина, Южная Дакота, Южная Дакота, Теннесси, Теннесси, Техас, Техас, Юта, Юта, Вермонт, Вирджиния, Вирджиния, Вирджиния, Вашингтон, Вашингтон, Западная Вирджиния, Западная Вирджиния, Висконсин, Висконсин, Вайоминг, Вайоминг Мы можем отправить в Афганистан, Аландские острова, Албанию, Алжир, Американское Самоа, AS, Андорра, Ангола, Ангилья, Антигуа и Барбуда, Аргентина, Армения, Аруба, Австралия, Австрия , Азербайджан, Азорские острова, Багамы, Бахрейн, Бангладеш, Барбадос , Беларусь, Бельгия, Белиз, Бенин, Бермудские острова, Бутан, Боливия , Бонэйр, Босния, Ботсвана, Бразилия, Британские Виргинские острова , Бруней, Болгария, Буркина-Фасо, Бурунди, Камбоджа, Камерун , Канада, Канарские острова, Кабо-Верде, Каймановы острова, Центральный Африканская Республика, Чад, Чили, Китай, Колумбия, Коморские Острова, Конго, Острова Кука, Коста-Рика, Хорватия, Кюрасао, Кипр , Чехия, Демократическая Республика Конго, Дания, Джибути , Доминика, Доминиканская Республика, Эквадор, Египет, Сальвадор , Англия, Экваториальная Гвинея, Эритрея, Эстония, Эфиопия, Фарерские острова, Фиджи, Финляндия, Франция, Французская Гвиана, Французский Полинезия, Габон, Гамбия, Грузия, Германия, Гана, Гибралтар , Греция, Гренландия, Гренада, Гваделупа, Гуам, GU, Гватемала , Гернси, Гвинея, Гвинея-Бисау, Гайана, Гаити, Голландия , Гондурас, Гонконг, Венгрия, Исландия, Индия, Индонезия , Ирак, Ирландия, Израиль, Италия, Кот-д’Ивуар, Ямайка, Япония , Джерси, Иордания, Казахстан, Кения, Кирибати, Косраэ, Кувейт , Кыргызстан, Лаос, Латвия, Ливан, Лесото, Либерия, Ливия , Лихтенштейн, Литва, Люксембург, Макао, Македония (Fyrom) , Мадагаскар, Мадейра, Малави, Малайзия, Мальдивы, Мали, Мальта, Маршалловы Острова, MH, Мартиника, Мавритания, Маврикий , Майотта, Мексика, Микронезия, Молдова, Монако, Монголия , Черногория, Монтсеррат, Марокко, Мозамбик, Н.Мариана Острова, Намибия, Непал, Нидерланды, Нидерландские Антильские острова , Новая Каледония, Новая Зеландия, Никарагуа, Нигер, Нигерия, Остров Норфолк, Северная Ирландия, Норвегия, Оман, Пакистан, Палау, PW, Панама, Папуа-Новая Гвинея, Парагвай, Перу, Филиппины , Польша, Понапе, Португалия, Пуэрто-Рико, PR, Катар, Реюньон, Румыния, Рота, Россия, Руанда, Саба, Сайпан, Сан-Марино , Саудовская Аравия, Шотландия, Сенегал, Сербия, Сейшельские Острова, Сьерра Леоне, Сингапур, Словакия, Словения, Соломоновы Острова, Юг Африка, Южная Корея, Испания, Шри-Ланка, Св.Бартелеми, св. Кристофер, Санта-Крус, Сент-Эстатиус, Сент-Джон, Сент-Китс и Невис, Сент-Люсия, Сен-Мартен, Сен-Мартен, Сент-Томас , Сент-Винсент / Гренадины, Суринам, Свазиленд, Швеция, Швейцария , Сирия, Таити, Тайвань, Таджикистан, Танзания, Таиланд, Восточный Тимор, Тиниан, Того, Тонга, Тортола, Тринидад и Тобаго, Трук, Тунис, Турция, Туркменистан, турки и Острова Кайкос, Тувалу, Уганда, Украина, Остров Юнион, США Арабские Эмираты, Великобритания, США, Уругвай, US Virgin Острова, VI, Узбекистан, Ванату, Ватикан, Венесуэла , Вьетнам, Верджин-Горда, Уэльс, Острова Уоллия и Футуна , Западное Самоа, Яп, Йемен, Замбия, Зимбабве
мы стараемся отправлять в крупнейшие города мира. Токио, Япония, Сеул, Южная Корея, Мехико, Мексика, Нью-Йорк, США, Мумбаи, Индия, Джакарта, Индонезия, Сан-Паулу, Бразилия, Дели, Индия, Осака / Кобе, Япония, Шанхай, Китай, Манила, Филиппины , Лос-Анджелес, США, Калькутта, Индия, Москва, Российская Федерация., Каир, Египет, Лагос, Нигерия, Буэнос-Айрес, Аргентина, Лондон, Великобритания, Пекин, Китай, Карачи, Пакистан, Дакка, Бангладеш, Рио-де-Жанейро, Бразилия, Тяньцзин, Китай, Париж, Франция, Стамбул, Турция, Лима , Перу, Тегеран, Иран, Бангкок, Таиланд, Чикаго, США, Богота, Колумбия, Хайдарабад, Индия, Ченнаи, Индия, Эссен, Германия, Хошимин, Вьетнам, Ханчжоу, Китай, Гонконг, Китай, Лахор, Пакистан , Шэньян, Китай, Чанчунь, Китай, Бангалор, Индия, Харбин, Китай, Чэнду, Китай, Сантьяго, Чили, Гуанчжоу, Китай, Св.Санкт-Петербург, Российская Федерация, Киншаса, ДРК, Багдад, Ирак, Цзинань, Китай, Хьюстон, США, Торонто, Канада, Янгон, Мьянма (Бирма), Алжир, Алжир Филадельфия, США, Циндао, Китай, Милан, Италия, Пусан, Юг Корея, Белу-Оризонти, Бразилия, Альмадабад, Индия, Мадрид, Испания, Сан-Франциско, США, Александрия, Египет, Вашингтон, округ Колумбия, США, Ухань, Китай, Даллас, США, Гвадалахара, Мексика, Чонгинг, Китай, Медельин, Колумбия, Детройт , США, Ханьдань, Китай, Франкфурт, Германия, Порту-Алегри, Бразилия, Ханой, Вьетнам, Сидней, Австралия, Санто-Доминго, Дом.Республика, Сингапур, Сингапур, Касабланка, Марокко, Катовице, Польша, Пуна, Индия, Бангдунг, Индонезия, Монтеррей, Мексика, Монреаль, Канада, Нагоя, Япония, Нанкин, Китай, Абиджан, Кот-д’Ивуар, Сиань, Китай, Берлин, Германия, Эр-Рияд, Саудовская Аравия, Ресифи, Бразилия, Дюссельдорф, Германия, Анкара, Турция, Мельбурн, Австралия, Сальвадор, Бразилия, Далянь, Китай, Каракас, Венесуэла, Адис-Абеба, Эфиопия, Афина, Греция, Кейптаун, ЮАР, Кельн, Германия, Мапуту, Мозамбик, Неаполь, Италия

Инструменты сварщика ремесленные

Профессия по контролю качества далеко не статична.Потребность в инспекторах по контролю качества растет, и эта область расширяется. По мере того как растущее число владельцев-пользователей, производителей и подрядчиков узнает, что хорошо обученные и знающие инспекторы по контролю качества влияют на качество объекта или проекта, создаются новые возможности для трудоустройства.

Любой, кто хочет стать инспектором, должен ознакомиться с необходимыми инструментами. Мерриам-Вебстер определяет инструмент: «Что-то (в качестве инструмента или устройства), используемое при выполнении операции или необходимое в практике профессии или профессии.”

Когда вы спрашиваете людей, работающих в строительной отрасли, об инструментах для осмотра, обычно они отвечают: фонарик, зеркало, верхний-нижний калибр, калибр приямка, мостовой кулачок и бороскоп. Часто они не учитывают самые важные и важные инструменты: коды, спецификации владельцев, чертежи, ведомости материалов и личный журнал.

Любой инспектор по сварке знает, что при просмотре через окно, оставленное в открытом стыковом стыке, важно иметь хороший фонарик, чтобы исследовать внутреннюю поверхность корневого шва.Кроме того, при правильном использовании фонарик может помочь обнаружить поднутрение на носке сварного шва. Точно так же зеркало удобно для визуального осмотра внутреннего валика сварного шва трубы, испытательного образца и любого сварного шва рядом с препятствием, которое препятствует прямому просмотру.

Калибр ямок или мостовой кулачок удобен для измерения ямок в стенке основного материала, поднутрения или степени усиления сварного шва, выпуклого или вогнутого. По мере того, как бороскопы становятся более доступными и уменьшаются в размерах, они все чаще используются для визуального осмотра, когда это непрактично или невозможно увидеть с помощью зеркала и света.

Все эти инструменты полезны, но их полезность ограничена, если инспектор не знаком с кодами, спецификациями и ведомостью материалов.

Критические инструменты

Самые важные инструменты — это не физические инструменты, а документация и знания. Соответствующие документы содержат рекомендуемые и требуемые методы строительства; описывать правильное использование инструментов контроля; и предоставить критерии приемки для инспектора. Остальные — строительные нормы и правила и спецификации владельца.

Коды . Сварные швы проектируются в соответствии с различными критериями в зависимости от таких факторов, как ожидаемый срок службы, окружающая среда, температура, прочность и возможность очистки системы. Они определяются с помощью кодов, составленных такими организациями, как Американское общество инженеров-механиков (ASME), Американское общество сварки (AWS) и Американский институт нефти (API). Хороший Понимание и практическое знание этих правил необходимо инспектору сварки.

Большинство проектов должны соответствовать нескольким кодексам и национальным стандартам.Например, фармацевтический завод может использовать стандарт ASME для биофармацевтического оборудования ASME B31.1, ASME B31.3, ASME Sec. I, разд. V, п. VIII и Раздел IX; и AWS D1.1.

Инспектору не нужно запоминать все эти коды, но он должен иметь практическое знание каждого из них, уделяя особое внимание деталям о приемлемых процедурах подготовки, условиях сварки и критериях приемки.

Технические условия владельца . Спецификации владельца-пользователя часто являются более строгими, чем общепринятые строительные нормы, или дополняют их.Инспекторы должны прочитать спецификации владельца, включая инженерные чертежи и ведомости материалов. Это очень важно для обеспечения удовлетворения всех потребностей, связанных с работой, компанией и площадкой. Копия всех спецификаций должна быть легко доступны инспектору. Инспектор должен делать записи о спецификациях владельца.

Личный журнал. Обычный день инспектора насыщен и включает в себя изучение многих типов параметров сварных швов — подгонку сварных швов, внутренние корневые швы, окончательные сварные швы и результаты гидростатических испытаний, и это лишь некоторые из них — и много разговоров.Чтобы детали были понятны для использования в будущем, инспектор должен делать подробные записи в личном журнале. Такой журнал может оказаться бесценным для будущая ссылка, особенно если возникнет спор.

Унция предотвращения

Инспекторы

— не единственные, кому необходимо знать нормы, спецификации и стандарты. Каждый, кто участвует в проекте, должен быть знаком с кодами, применимыми к работе, что в конечном итоге предотвращает отказы и, следовательно, переделки.

Стоимость доработки резюмируется в этом уравнении:

(Hc ¥ 3) + (Co ¥ 2) + (Mo ¥ 3) + (T ¥ 2) + (Ma ¥ 2) + (Lt ¥ 1) = C

Где:

Hc = Рабочие часы первоначальной работы преобразованы в стоимость

Co = Расходные материалы для оригинальной работы (например,г., электроды и защитный газ)

Mo = Мобилизация с текущих работ на переделку

T = Требуемый неразрушающий контроль ремонта, включая визуальный

осмотр

млн лет = материал для оригинальной работы и новый материал для доработки

Lt = потерянное рабочее время в рабочих часах, преобразованное в затраты

C = Общая стоимость ремонта или доработки

Предотвращение переделок имеет решающее значение для сохранения проектов в рамках бюджета и графика.

Инструменты для контроля сварки | Svetsning Inc

Инструменты для контроля сварки

Описание продукта

GNB-01

Сварочный манометр HI-LO

Технические характеристики:

• Сварочный манометр

  Hi Lo измеряет внутреннее смещение трубы до и после прихватывания.

• Hi Lo Gauge Измерения показываются на одной стороне стандарта, а на противоположной — в метрической системе.

• Сварочный манометр Hi Lo ИЗМЕРИТЕЛЬНО ВНУТРЕННЕЕ ВЫРАВНИВАНИЕ трубы после сборки / выравнивания, устраняет рентгеновские дефекты.

Характеристики:

• Переход со стандартной на метрическую, просто снимите корпус датчика, переверните весы и замените корпус

• Измерьте внутреннее смещение перед сваркой

• Измерение зазоров при сварке

• Измерение фаски на торце

• Измерьте высоту гребня сварных швов

• Измерьте размер углового шва

• Измерение линии разметки, сварка враструб

ГНБ-02

Экономичный одноцелевой сварочный манометр HI-LO

Экономичный одноцелевой сварочный манометр Hi-Lo можно использовать для проверки внутреннего Hi-Lo или несоосности, чтобы убедиться, что он не превышает требования кодов, и особенно полезен для труб, где вы не всегда можете доступ к задней стороне.Экономичный одноцелевой сварочный манометр Hi-Lo имеет сужающуюся часть, которая позволяет вам измерять корневые зазоры, чтобы убедиться, что они соответствуют процедуре сварки. Идеально подходит как для монтажников, так и для инспекторов по сварке.

• Изготавливается из нержавеющей стали.

• Измерительная шкала: стандартная или метрическая

• Пространство корневого шва.

• Устраняет брак, повышает производительность.

• Внутреннее смещение.

Характеристики:

1. Быть изготовлен из нержавеющей стали и обработан щеткой.

2. Laser Scale, такие четкие для считывания и высокая точность, а также износостойкость.

3. Завершить по многопроцессорной технологии

4. Очень прочный, фиксируется гайкой, с помощью гибкой

ГНБ-03

Автоматический калибр сварного шва

Технические характеристики:

Предназначен для точной калибровки стыковых и угловых швов.возможно выполнение требований к стыковым и угловым сварным швам. На следующих диаграммах показано, с какой легкостью сварщики и инспекторы могут точно проверять размеры выпуклых или вогнутых углов, а также усиление стыкового шва.

Характеристики:

• Автоматический калибр сварного шва из нержавеющей стали. Автоматический измеритель размера сварного шва.

• Для точной калибровки стыковых и угловых швов.

• Для проверки арматуры.

• Для проверки горловины углового сварного шва Для определения размера участка углового сварного шва.

• Автоматический сварочный калибр для стыковых и угловых швов.

• Этот автоматический калибр для сварных швов из нержавеющей стали предназначен для определения размера углового сварного шва.

Параметры:

Мостовой манометр, широко известный как Кембриджский манометр, является точным и прочным измерителем как для мастерских, так и для полевых работ.Он может измерять длину участка углового сварного шва и толщину шва, высоту усиления сварного шва, глубину подреза, перекос и угол препарирования.
Калибр Bridge Cam Gauge включает в себя как британские, так и метрические шкалы измерения.

Характеристики:

• Быть изготовлен из нержавеющей стали и обработан щеткой.

• Laser Scale, такие четкие для считывания и высокая точность, а также износостойкость.

• Готово по многопроцессорной технологии.

• Очень прочный, использована толщина конструкции.

Примечание: Регулируемая шкала для компенсации точечного износа.

Детали:

• Угол подготовки от 0 ° до 60 °

• Избыток металла шва (размер заглушки)

• Глубина поднутрения

• Глубина питтинга

• Размер сварного шва

• Длина углового шва

• Несоосность (высокий-низкий)

• Общие линейные измерения до 60 мм или 2 дюймов.

• Мостовой манометр / Сварочный манометр TWI / Кембриджский манометр / Универсальные сварочные манометры

• Поставляется в кейсе с инструкциями

ГНБ-04Б

Мостовой сварочный манометр (ползун)

Технические характеристики:

Мостовой манометр, широко известный как Кембриджский манометр, является точным и прочным измерителем как для мастерских, так и для полевых работ. Он может измерять длину участка углового сварного шва и толщину шва, высоту усиления сварного шва, глубину подреза, перекос и угол препарирования.Калибр Bridge Cam Gauge включает в себя как британские, так и метрические шкалы измерения.

Характеристики:

• Быть изготовлен из нержавеющей стали и обработан щеткой.

• Laser Scale, такие четкие для считывания и высокая точность, а также износостойкость.

• Готово по многопроцессорной технологии.

• Очень прочный, использована толщина конструкции.

Детали:

• Угол подготовки от 0 ° до 60 °

• Избыток металла шва (размер заглушки)

• Глубина поднутрения

• Глубина питтинга

• Размер сварного шва

• Длина углового шва

• Несоосность (высокий-низкий)

• Общие линейные измерения до 60 мм или 2 дюймов.

• Мостовой манометр / Сварочный манометр TWI / Кембриджский манометр / Универсальные сварочные манометры

• Поставляется в кейсе с инструкциями

ГНБ-05

Цифровой нониусный сварочный манометр

Технические характеристики:

• Удерживает установку нуля или измеренное значение в любом положении для дифференциальных измерений.

• Имеет последовательный выход для взаимодействия с компьютером или принтером для обработки данных.

• Автоматически включается при перемещении основной шкалы или при нажатии кнопки ВКЛ / ВЫКЛ.

• Автоматически отключается через 4 минуты бездействия для экономии заряда аккумулятора.

• Разрешение: 0,01 мм

• Точность: ± 0,03 мм

• Рабочая температура: от 0 ° C до 40 ° C

• Влажность: 80%

• Эксплуатационная мощность: одна серебряно-оксидная батарея, SR44, 1.55V

Диапазоны измерения:

• Усиление шва: 0-20 мм и 0-0,8 »

• Угол скоса: 60/70/80/90 градусов

• Филейное горло: 0-20 мм и 0-0,8 дюйма

ГНБ-06

Vernier Welding Gauge

Спецификация:

• Vernier Weld Gauge подходит для контроля котлов, мостов, судостроения и нефтепромысловых трубопроводов.

• Также подходит для измерения деталей, требующих высокого качества сварки. Быть изготовленным из нержавеющей стали с разумной структурой, красивым внешним видом, удобством использования, широким диапазоном измерений.

• Разрешение: 0,01 мм

• В комплекте с запасным аккумулятором

• Простой сброс и с помощью кнопки мм / дюйм для переключения с мм на дюйм

• Сварочный калибр можно подключить к принтеру для вывода данных

ГНБ-07

Калибр для угловых швов с перекосом T

Спецификация:

• Предназначен для проверки угла вертикального элемента, острой стороны сварного шва, тупой стороны сварного шва, измерения угловых или канавочных сварных швов в наклонных элементах или элементах под углом 90 градусов, измерения размера W углового сварного шва в косом тройнике с тупой стороны член.и с острой стороны члена. Приходите с калькулятором, удобным сборником математических соотношений между длиной ноги, горлом, углами перекоса и контрольными размерами.

• Обязательно для дизайнеров и инспекторов.

• Вес: 175г.

• Материал: нержавеющая сталь.

• Процесс: закаленный, полированный, изогнутый лазером.

• Легко обращаться и читать.

ГНБ-08

Манометр для одиночной сварки V-WAC

Спецификация:

• Калибр для одиночных сварных швов V-WAC можно использовать для измерения поднутрения на носке сварного шва как для стыковых, так и для угловых швов.Он имеет ряд других целей, делающих его универсальным.

• Его можно использовать для измерения высоты сварного шва и оценки размера пористости с помощью встроенного компаратора пористости. Поскольку пористость часто оценивается как количество пор на заданной длине, V-WAC имеет калиброванное сечение 25 мм, поэтому такая оценка может быть выполнена.

• Одинарный сварной манометр V-WAC может измерять поднутрения / ямки до 6 мм, коронки до 6 мм с шагом 0,5 мм, проверять пористость и высоту коронки.

Характеристики:

• Датчик V-WAC легко и быстро проверяет четыре основных измерения, необходимых для соответствия.

• Для проверки глубины резания, сравнения пористости, величины пористости на погонный дюйм и высоты коронки.

• Указатель легко установить, а стопорный винт удерживает его в нужном положении для последующего использования

• Цифры и приращения выгравированы на поверхности.

• Они легко читаются и не стираются.

• Все четыре необходимых измерения выполняются одним манометром

• Изготовлен из коррозионно-стойкой нержавеющей стали.

• Он миниатюрный и легкий, его легко носить в кармане.

ГНБ-09А

Набор манометров для угловых сварных швов, 7 предметов (дюймы)

Технические характеристики:

• Специализированный набор датчиков для проверки размера ножки и горловины филе.Хотя универсальные калибры очень хороши, лучший способ быстро и точно измерить размер углового сварного шва и толщину шва — это измерить угловой шов.

• Эти калибры для угловых сварных швов поставляются в комплекте из семи калибров, скрепляемых цепью. Каждое лезвие изготовлено из холоднокатаной нержавеющей стали, устойчивой к коррозии и изгибу.

• Они двусторонние, поэтому вы можете измерять 14 различных размеров галтели от 3 мм до 25 мм как для толщины горловины, так и для длины ножек.Эти прочные калибры угловых сварных швов должны быть частью каждого набора инструментов сварщиков и инспекторов сварки.

Характеристики:

• Быть изготовлен из нержавеющей стали и обработан щеткой.

• Laser Scale, очень четкие для чтения и с высокой точностью.

• Готово по многопроцессорной технологии.

• Очень прочный, использована толщина конструкции.

• Все размеры и цифры выгравированы на поверхности для наглядности и облегчения чтения.

Заявки:

1. Проверка размера филе

2. Проверка размера филейной горловины

ГНБ-09Б

Набор манометров для угловых сварных швов, 7 предметов (метрическая система)

Технические характеристики:

• Специализированный набор датчиков для проверки размера ножки и горловины филе. Хотя универсальные калибры очень хороши, лучший способ быстро и точно измерить размер углового сварного шва и толщину шва — это измерить угловой шов.

• Эти калибры для угловых сварных швов поставляются в комплекте из семи калибров, скрепляемых цепью. Каждое лезвие изготовлено из холоднокатаной нержавеющей стали, устойчивой к коррозии и изгибу.

• Они двусторонние, поэтому вы можете измерять 14 различных размеров галтели от 3 мм до 25 мм как для толщины горловины, так и для длины ножек. Эти прочные калибры угловых сварных швов должны быть частью каждого набора инструментов сварщиков и инспекторов сварки.

Характеристики:

• Быть изготовлен из нержавеющей стали и обработан щеткой.

• Laser Scale, очень четкие для чтения и с высокой точностью.

• Готово по многопроцессорной технологии.

• Очень прочный, использована толщина конструкции.

• Все размеры и цифры выгравированы на поверхности для наглядности и облегчения чтения.

Заявки:

1. Проверка размера филе

2. Проверка размера филейной горловины

ГНБ-10А

Калибр конуса (1-15 мм)

Технические характеристики:

• Ключом к обеспечению хорошего сращивания корня и минимизации дефектов корня является правильная установка шва, наряду с поверхностью корня наиболее важным параметром является зазор корня.Слишком большой зазор корня — риск прожечь и чрезмерное проникновение. Слишком маленький зазор между корнями значительно увеличивает риск отсутствия сращения корней и непровара.

• Лучший способ обеспечить сварщикам наилучшие шансы на выполнение сварных швов, соответствующих требованиям, — это обеспечить соответствие корневого зазора процедуре сварки.

• Изготовленный из коррозионно-стойкой нержавеющей стали, калибр для конусности представляет собой прочный калибр, используемый монтажниками, изготовителями котлов и персоналом по качеству сварки.

• Он имеет две шкалы измерения, британскую и метрическую, что делает его пригодным для любой работы.

Характеристики:

• Калибр для конической сварки.

• Манометр изготовлен из нержавеющей стали, прочный

• Калибр сварного конуса: 1-15 мм (1 / 64-5 / 8 дюйма)

• Легкий, легко носить в кармане

• Цифры и приращения, как в дюймах, так и в метрических единицах, выгравированы на поверхности

• Для измерения ширины паза, отверстия и т. Д.

ГНБ-10Б

Калибр конуса (15-30 мм)

Технические характеристики:

• Ключом к обеспечению хорошего сращивания корня и минимизации дефектов корня является правильная установка шва, наряду с поверхностью корня наиболее важным параметром является зазор корня. Слишком большой зазор корня — риск прожечь и чрезмерное проникновение. Слишком маленький зазор между корнями значительно увеличивает риск отсутствия сращения корней и непровара.

• Лучший способ обеспечить сварщикам наилучшие шансы на выполнение сварных швов, соответствующих требованиям, — это обеспечить соответствие корневого зазора процедуре сварки.

• Изготовленный из коррозионно-стойкой нержавеющей стали, калибр для конусности представляет собой прочный калибр, используемый монтажниками, изготовителями котлов и персоналом по качеству сварки.

• Он имеет две шкалы измерения, британскую и метрическую, что делает его пригодным для любой работы.

Детали:

• Цифры и приращения, как в дюймах, так и в метрических единицах, выгравированы на поверхности

• Для измерения ширины паза, отверстия и т. Д.

• Калибр

  изготовлен из нержавеющей стали, должен быть прочным.

• Калибр сварного конуса: 15-30 мм (5/8 «-3/16»)

• Легкий, легко переносится в кармане.

GNB-10C

Калибр конуса (30-45 мм)

Технические характеристики:

• Ключом к обеспечению хорошего сращивания корня и минимизации дефектов корня является правильная установка шва, наряду с поверхностью корня наиболее важным параметром является зазор корня.Слишком большой зазор корня — риск прожечь и чрезмерное проникновение. Слишком маленький зазор между корнями значительно увеличивает риск отсутствия сращения корней и непровара.

• Лучший способ обеспечить сварщикам наилучшие шансы на выполнение сварных швов, соответствующих требованиям, — это обеспечить соответствие корневого зазора процедуре сварки.

• Изготовленный из коррозионно-стойкой нержавеющей стали, калибр для конусности представляет собой прочный калибр, используемый монтажниками, изготовителями котлов и персоналом по качеству сварки.

• Он имеет две шкалы измерения, британскую и метрическую, что делает его пригодным для любой работы.

Характеристики:

• Калибр для конической сварки.

• Манометр изготовлен из нержавеющей стали, прочный

• Калибр сварного конуса: 30-45 мм (1-3 / 16 «~ 1-3 / 4»)

• Легкий, легко носить в кармане

• Цифры и приращения, как в дюймах, так и в метрических единицах, выгравированы на поверхности

• Для измерения ширины паза, отверстия и т. Д.

Технические характеристики:

• Материал: нержавеющая сталь

• Диапазон: 0 — 500 мил (0 — 1/2 «)

• Градация: 10 мил и 1/16 дюйма

• Беспроводной: беспроводной

• Глубина канавки: 0-1 / 2 »

• Глубина питтинга: 0-1 / 2 »

Измеритель приямка трубы может измерять глубину от 0 мм до 12 мм с шагом 0.С шагом 25 мм. Измерительный рычаг можно заблокировать в любом положении во время измерения, чтобы вы могли точно определить глубину. Изготовленный из прочной, устойчивой к коррозии нержавеющей стали, этот манометр подходит для использования в магазинах и в полевых условиях.

Во время входящего контроля материала вы можете заметить некоторое повреждение материала, или вы, возможно, осматриваете производственные установки и оборудование, которое имеет некоторую форму коррозии, такую ​​как коррозия под изоляцией. Чтобы разрешить критерии принятия или отклонения, вам необходимо измерить повреждение, точечную коррозию или коррозию.Этот датчик приямка трубы позволяет делать это точно.

Характеристики:

• Он будет служить постоянным ориентиром для оценки состояния трубы.

• Изготовлен из нержавеющей стали, поставляется в собственном футляре и легко переносится в кармане.

• На индикаторе имеется щуп, который вставляется в углубления измеряемой трубы.

• Шкала справа от направляющей показана в виде дуги и выражается как в шестнадцатых долях дюйма, так и в миллиметрах.

• Gage может быть использован с большим преимуществом трубопроводчиками, складскими работниками, водопроводчиками, производителями труб и листов, покупателями или любым лицом, которое требуется для измерения толщины трубы или листа.

ГНБ-12

Стандартный калибр для круглой проволоки

Технические характеристики:

Калибр

— отличный инструмент для измерения проволоки из цветных металлов и металлов, таких как медь, латунь, а также для измерения листа без покрытия, листового железа и стали.

• Атласная отделка для удобства чтения.

• Десятичные эквиваленты на обратной стороне.

• Дюймовая шкала: 0,3125 — 0,007 дюйма.

• Двойная маркировка SWG и SAE.SWG: 0-36 стандарт.

• Используется электриками для измерения проводов, листов, листов и цветных металлов, таких как медь, алюминий и латунь.

Характеристики:

• Материал: нержавеющая сталь, в комплекте сумка

• Двойной знак SWG SAE.SWG: 0–36 стандартный, дюймовая шкала: 0,3125–0,007 дюйма

• Калибр проволоки точный для проволоки и металла

• В комплект входит: 1 шт. Калибр провода с кожзаменителем

ГНБ-13

Датчик ямки валика сварного шва (HJC30)

Вес: 90 г

Материал: нержавеющая сталь

Цвет: Серебристый

Приложение:

• Измеритель сварного шва HJC30 состоит из основной линейки, ползунка и наклонной линейки.

• Измеряет высоту и ширину арматуры, угол скоса и т. Д.

• Измеряет ширину участка углового шва и угол канавки.

ГНБ-14А

Ползунковый сварочный манометр (HJC40)

Технические характеристики:

Сварочные манометры

HJC40 можно использовать для получения широкого диапазона измерений.

Этот датчик состоит из пяти основных компонентов, на которых можно проводить измерения. Это вращающийся вентилятор, рабочая кромка, основная линейка, боковая направляющая с острием и центральная направляющая.Некоторые типы измерений, которые могут быть выполнены, включают, помимо прочего, высоту стыкового шва, подрез, угол подготовки или фаску, размер зазора, участок углового сварного шва, горловину углового сварного шва и поверхность стыкового шва.

• Изготовлен из нержавеющей стали.

• Показание в метрической системе.

• Проверка макушки и высоты ножек.

• Проверка глубины поднутрения.

• Проверка размера горла.

• Проверка длины сварного шва.

• Проверка угла и зазора.

ГНБ-15А

Ползунковый сварочный манометр (HJC40B)

Технические характеристики:

HJC-40B Калибр сварных швов Измеритель сварных швов Линейка для проверки сварных ям локтевой области, линейка для проверки сварки. Использование, диапазон измерения и технические параметры сварочных штангенциркулей показаны в таблице ниже. Продукт в основном состоит из основной шкалы, ползунка и универсального датчика.Это датчик задержки сварного шва, используемый для определения угла скоса сварных деталей, высоты различных линий сварки, зазоров сварных швов и толщины сварных швов.

Детали:

• Изделие в основном состоит из основной шкалы, ползунка и универсального датчика. Это датчик задержки сварного шва, используемый для определения угла скоса сварных деталей, высоты различных линий сварки, зазоров сварных швов и толщины сварных швов.

• Этот продукт изготовлен из нержавеющей стали, имеет разумную структуру и красивый внешний вид, который прост в использовании.

• Краевую шкалу можно использовать как прямую стальную линейку для определения толщины листов 0-40 мм.

• Универсальный калибр используется для измерения высоты линий стыкового шва.

• Показатель на универсальном датчике, соответствующий шкале на основной шкале, — это высота линии стыкового шва.

• Ползунок используется для измерения высоты угловых швов. Индикатор на ползунке, соответствующий шкале на основной шкале, — это высота углового шва.

• При измерении высоты линии сварного шва под углом 45 градусов индикатор на ползунке, соответствующий шкале на основной шкале, представляет собой высоту линии сварного шва под углом 45 градусов.

• При измерении зазора сварных швов показателем на универсальном измерителе, соответствующим шкале на основной шкале, является зазор сварного шва.

ГНБ-16

Сварочный манометр (HJC45)

Технические характеристики:

Изделие в основном состоит из основной линейки, ползунка и наклонного калибра.Это специальный измерительный прибор, используемый для измерения угла канавки сварного изделия, а также ширины, высоты и зазора сварного шва. Линейка применима к изделиям и деталям с повышенными требованиями к качеству сварки, таким как котлы, сосуды высокого давления и т. Д. Изготовленный из нержавеющей стали, изделие имеет разумную конструкцию, хороший внешний вид, удобство в использовании и широкое применение, и является необходимым измерительным инструментом для сварщика.

Детали:

ГНБ-17

Сварочный манометр (HJC45B)

Технические характеристики:

• Его можно использовать для определения различных углов скоса, высоты, ширины, зазора и глубины поднутрения.

• Костюмы для обнаружения нефтяных отвалов, судов, котлов, мостов и сосудов высокого давления.

• Изготовлен из нержавеющей стали, отличается портативной и компактной конструкцией, простотой в эксплуатации и широким применением.

• Четыре компонента: основная шкала, измеритель высоты, измеритель глубины поднутрения и универсальный измеритель.

• Все шкалы на манометре четкие и легко читаются.

ГНБ-18

Сварочный манометр (HJC60)

Технические характеристики:

Сварочный манометр

HJC-60 изготовлен из нержавеющей стали и отличается портативной и компактной конструкцией, простотой в эксплуатации и широким применением.Измеритель состоит из основной шкалы, измерителя высоты, измерителя глубины выточки и универсального измерителя и специально используется для измерения угла скоса, высоты, ширины, зазора и глубины выточки сварного изделия, подходит для обнаружения котлов, мостов, корабли, сосуды под давлением и нефтепроводы.

Заявки:

1. Применяется к проверкам котлов, мостов, судостроения, сосудов высокого давления и нефтепроводов.

2. Также применяется к измерениям сварки, требующей высококачественных компонентов.

3. Этот продукт изготовлен из нержавеющей стали, имеет разумную структуру, красивый внешний вид, прост в использовании, широкий диапазон измерений.

4. Основными продуктами являются основная шкала, измеритель высоты, измеритель глубины выточки и четыре многоступенчатые ножки, сварочные контрольные лапы, для различных углов скоса, обнаружения сварных деталей, высоты, ширины, зазора и глубины выточки.

ГНБ-19

Угловая комбинированная линейка

Транспортир из нержавеющей стали

Технические характеристики:

• Материал: нержавеющая сталь + алюминиевый сплав.

• Метрическая линейка деления в миллиметрах: до 30 см.

• Градуировка линейки: 1/16 дюйма и 1/8 дюйма, до 12 дюймов.

• Цвет: Металлик.

Характеристики:

• Набор

  включает: 12-дюймовую линейку из нержавеющей стали, головку транспортира, квадратную головку, центральную головку, скрайбер и ящик для хранения.

• Градуировка линейки: 1/16 дюймаи от 1/8 дюйма до 12 дюймов.

• Двойная транспортирная шкала с прямым считыванием на 180 градусов

• Головки из закаленной стали из чугуна с двусторонними стопорными болтами

• Регулировочные винты из латуни.

ГНБ-20

Многофункциональный универсальный сварочный манометр

Технические характеристики:

• Универсальный калибр

  — это новый тип многофункциональных измерительных сварочных изделий.

• В основном используется для измерения сосудов высокого давления и сварных труб.

• Обладает преимуществами удобной переноски, простоты управления, интуитивно понятного считывания, реальных данных, точных характеристик.

• Это производство сосудов под давлением, идеальное обнаружение и президент сварочных инструментов.

• Испытуемые элементы включают угол кромки, смещение, гладкость поверхности, кривизну дуги глубины коррозионной ямки и прямолинейность плоскости, миллион калибра может заменить почти сотню образцов.

Характеристики:

• Размер: 320X170X15 мм.

• Изготовлен из нержавеющей стали.

• Область применения: окружной угол кромки 400-1800, остальные позиции не ограничиваются.

• Основной принцип: для данного диаметра цилиндра или диаметра фиксированная длина как функция диаметра чернобурки.

• Лошадь хорошая жесткость, легкий вес, оригинальная структура, красивая форма.

Приложения для измерений:

• Измерительный угол, смещение, усиление сварного шва.

• Измерение прямолинейности, угла вертикальной кромки, гладкости.

Техническое обслуживание:

• Обращайтесь осторожно, не используйте вместе с другими приборами.

• При работе на заготовке отсутствует сопротивление трению. Чтобы избежать измерения износа когтя, точность измерения удара.

• Измерительные наконечники для трех групп должны использоваться для сохранения группы датчиков и срока службы.

• Держите поверхность манометра в чистоте, протрите немного масляной защиты после использования.

Технические характеристики:

• Линейка 150 мм из закаленной нержавеющей стали имеет калибровку с фотографическим травлением для обеспечения точности.

• Каждая линейка поставляется в защитном футляре, имеет один квадратный конец (ноль) и один круглый конец с отверстием для крепления зажима для облегчения подвешивания на доске для инструментов.

• Метрическая единица измерения 0-15 см с одной стороны.

• Диапазон измерения: 15 см / 6 дюймов

• Материал: нержавеющая сталь

• Общий размер: 150 * 19 * 0,6 мм.

Характеристики:

• Линейка 150мм из закаленной нержавеющей стали.

• Быть изготовлен из нержавеющей стали и обработан щеткой.

• Laser Scale, очень четкие для чтения и с высокой точностью.

• Готово по многопроцессорной технологии.

• Очень прочный, использована толщина конструкции.

Приложения;

ГНБ-21Б

Портативная линейка 150 мм (6 дюймов)

Технические характеристики:

• Метрическая единица измерения 0-15 см с одной стороны.

• Диапазон измерения: 15 см / 6 дюймов

• Материал: нержавеющая сталь

• Общий размер: 150 * 19 * 0,6 мм

ГНБ-22А

Калибр для угловых сварных швов с двумя карманами

Технические характеристики:

• Размер кармана

• Меры 8 Филе

• Проверяет длину ноги, размер горла плюс допустимую выпуклость

• Все приращения с постоянной гравировкой

• Доступен в дюймах и метрических единицах

• Каждый сварщик может иметь при себе комплект для предварительного осмотра

• Набор держателей на цепочке для ключей Handy

ГНБ-26А

Гексагональные гребни для влажной пленки

Диапазон: 25-3000

Технические характеристики:

• Диапазон измерения (см. Руководство по эксплуатации для конкретного использования)

• Другое: Калибр также применяется в лакокрасочной промышленности.

• Упакован в сумку из синтетической кожи, метрическая система, лазерная гравировка.

• Используется для новой толщины слоя краски на поверхности влажной пленки, химического, адгезионного, архитектурного, красящего, лакового и других покрытий в инструменте толщины строительного слоя.

• Эти гексагональные гребни для влажной пленки из нержавеющей стали, изготовленные из нержавеющей стали, долговечны и могут использоваться многоразово. Их толщина может достигать 3000 мкм (120 мил).

• Эти шестигранные гребни различаются по размеру и дают 24 или 36 шагов измерения, в зависимости от гребня, что обеспечивает повышенную точность.

С помощью гребня для влажной пленки:

Поместите гребешок перпендикулярно субстрату и касаясь его. Удерживая расческу в нужном положении, подождите несколько секунд, пока зубы не станут влажными. Снимите гребешок с пленки. Толщина влажной пленки находится между наибольшим значением «покрытый» или «мокрый» зуб и наименьшим значением «непокрытый» или «сухой» зуб.

Заявки:

• Измерительные строительные материалы.

• Измерительный клей.

• Измерение толщины слоя краски.

• Измерение толщины светового слоя краски.

ГНБ-27А

Многофункциональный сварочный манометр

Технические характеристики:

• Материал: нержавеющая сталь.

• Система измерения: метрические показания.

• Номинальные значения диаметров электродов, измеряемого рисунка, 1, 1,2, 2, 2,5, 3, 3,25, 4, 5 мм.

• Диапазон измерения пространства 0,5 — 4 мм.

• Диапазон измерения высоты усиления сварного шва 0-5 мм.

• Диапазон измерения углов скоса кромки, град.0 — 45.

• Универсальный сварочный инструмент Универсальный многофункциональный измерительный прибор для сварки.

• Универсальный калибр для сварщика, сварочный манометр, калибр сварного шва.

• Предназначен для контроля труб и сварных швов на этапах подготовки к сварке и измерительного контроля.

• Диапазон измерения глубины дефектов (вмятин, зазубрин), глубины прорезания шва до корневого слоя, излишка кромки 0-15 мм.

Заявки:

Технические характеристики:

• На поверхности инструмента имеются эскизы обмеров.

• Упакован в сумку из синтетической кожи.

• Лазерная гравировка.

• Показание в метрической системе.

• Диапазон размеров от 0 до 20 мм.

• С лупой считывание более удобное, точное и трудоемкое.

• Широко применяется для измерения сварных деталей, таких как котлы, мосты, судостроение, сосуды высокого давления и нефтепроводы.

• Специальный измерительный инструмент для измерения угла щели сварных деталей и ширины, высоты сварного шва, сварочного зазора.

• Изготовлен из нержавеющей стали, отличается портативной и компактной конструкцией, простотой в эксплуатации, широким применением.

Подробнее:

Датчик

устанавливается неподвижной частью (есть окошко для считывания) на ровной поверхности, измерение высоты сварного шва производится подвижной частью датчика, имеющего три фиксированных нелинейных шкалы A, B и C с разрешением 0,1 мм. Шкала А, В и С используется в зависимости от расположения свариваемых деталей согласно чертежам на корпусе калибра.Они читают с корпуса на скользящее окно нулевого риска.

• Величина ножки «b» читается на шкале — B

• На шкале считывается высота шва «а» — С

• На шкале считывается высота шва «а» — С

• На шкале считывается высота вогнутого шва «а» — А

Метод обслуживания.

• Линейку сварочного контроля нельзя складывать вместе с другими металлическими инструментами, если она деформирована.Трение между металлическими частями может привести к неисправности и размытию шкалы.

• Не протирайте область накипи амилацетатом и т. Д.

Инструменты и принадлежности для контроля сварки

Caltech Engineering Services — Индия предлагает лучший FERITSCOPE FMP30, который измеряет содержание феррита или число феррита в аустенитной и дуплексной стали в соответствии с методом магнитной индукции. Все сечения намагничиваемой конструкции измеряются i. е., в дополнение к дельта-ферриту, также, например, вызванный деформацией мартенсит или другие ферритные фазы.

Измеритель феррита

подходит для измерений в соответствии со стандартом Basler и DIN EN ISO 17655. Области применения — измерения на месте, например. г. аустенитного покрытия, а также сварных швов в трубах, емкостях, котлах из нержавеющей стали или других изделиях из аустенитной или дуплексной стали.

Дуплексная сталь все чаще используется в химической и нефтехимической промышленности, например. г., для котлов и трубопроводов. Дефицит феррита в зоне сварного шва приводит к снижению прочности, избыточное содержание феррита — к снижению ударной вязкости и пластичности.

В частности, при сварке дуплексной стали содержание феррита в зоне сварки может легко принять неблагоприятные значения либо из-за неподходящих присадочных материалов, либо из-за плохого подводимого тепла или отвода тепла. Только измерение на месте может гарантировать, что обработка не изменила оптимальное содержание феррита неблагоприятным образом за счет механических или коррозионных свойств.

Простые и быстрые измерения

С помощью FERITSCOPE FMP30 легко точно измерить содержание феррита.После размещения зонда на поверхности образца показания отображаются автоматически и сохраняются в приборе. Зонд также можно разместить в труднодоступных местах. Для таких приложений в приборе предусмотрена функция «внешнего запуска», позволяющая запускать измерения одним нажатием кнопки. Это идеально подходит для измерений в трубах, отверстиях или канавках.

Обнаружение сварных швов на полированных поверхностях упрощается благодаря функции прибора «непрерывное отображение». При сканировании поверхности датчиком с включенной этой функцией отображаются только непрерывные показания.Изменение показания содержания феррита указывает на то, что сварной шов обнаружен.

Для удобного измерения содержания феррита вдоль сварного шва прибор предлагает функцию «непрерывного измерения». При сканировании сварного шва с установленным датчиком непрерывные показания фиксируются и сохраняются. Это обеспечивает профиль содержания феррита вдоль сварного шва.

Факторы, влияющие на измерения, не оказывают существенного влияния на FERITSCOPE FMP30. Измерения содержания феррита можно проводить независимо от свойств материала подложки, начиная с толщины покрытия 3 мм.

Корректирующие калибровки с использованием специальных калибровочных стандартов или поправочных коэффициентов (включены) могут использоваться для учета влияния формы образца (сильная кривизна), покрытия и толщины подложки. Калибровка всегда сохраняется в памяти соответствующего приложения для измерения.

Auga упрощает работу по контролю сварных швов труб — OMS

Optical Metrology Services (OMS) рада объявить о новой разработке в длинной череде усовершенствований технологии сканирования сварных швов, выполненных в течение 10 лет.OMS Auga Lite вносит ряд улучшений в существующую — и ранее новаторскую — технологию контроля сварных швов Auga и предоставляет клиентам лучшие услуги по контролю сварных швов по еще более конкурентоспособной цене.

Заказчику OMS требуется быстрое развертывание услуг по всему миру, часто в сложных и негостеприимных местах. Оригинальный инструмент для внутреннего контроля сварных швов Auga был создан для работы в самых сложных условиях, где точность и эффективность имеют решающее значение для интеграции проекта и обеспечения успешной работы.Однако прочный характер более крупного основного инструмента означает, что он требует большего внимания при планировании проекта из-за того, что он больше и тяжелее. Новый Auga Lite был разработан специально для большей гибкости и может быть упакован в кейсы перед развертыванием. Этот новый инструмент, который в настоящее время используется в проекте на Ближнем Востоке, значительно сокращает необходимость планирования проекта, поскольку его можно отправить в любую точку мира в качестве сверхнормативного багажа на стандартном рейсе.

Auga Lite лучше всего подходит для операций в суровых климатических условиях, таких как оффшорное судно или берег в пределах катушечной базы.Проверка каждого сварного шва должна проводиться либо на участке 1, либо на участке 2 сразу после выполнения «корневых» швов и сварных швов «горячего прохода». Эти станции обычно находятся в горячей среде из-за начального нагрева трубы, который требуется перед процессом сварки, поэтому инструмент сконструирован так, чтобы выдерживать повышенные температуры. Еще одним аспектом Auga Lite является его способность добраться до места, где должна быть проведена проверка. Этот инструмент также может перемещаться по трубе примерно на 300 мм, чтобы гарантировать, что контрольная головка идеально совмещена со сварным швом.Auga Lite может проверять трубы диаметром от 12 до 48 дюймов.

Еще одна новая и важная функция — расширенное поле зрения. Это важно, когда область подложки покрытия внутреннего полевого стыка требует осмотра в дополнение к сварному шву, чтобы идентифицировать любые неблагоприятные признаки, такие как брызги сварного шва, которые могут повлиять на целостность покрытия в процессе эксплуатации. Новая система Auga Lite способна выполнять обе проверки одновременно без потери качества изображения.Для этого инженеры OMS изменили не только расположение освещения, но и весь подход к освещению в процессе проверки. Результатом является система, которая создает мгновенные изображения с движущейся головки даже при проверке труб большого диаметра, а время проверки ограничено менее 60 секундами. В дополнение к этому, Auga Lite использует технологию для создания нужного количества цвета и распределения освещения, чтобы избежать изменений уровня света, которые в противном случае могут поставить под угрозу контроль сварного шва или покрытия.