Какие свойства определяют при испытании сварных соединений: Испытание материалов и сварных соединений

Содержание

Механические испытания сварных соединений | Айронкон-Лаб

Механические испытания сварных соединений – это разрушающие методы контроля, которые используют для проверки швов под разноплановыми нагрузками. С их помощью определяют важные эксплуатационные параметры конструкций, а затем, на основании полученных сведений, рассчитывают возможные нагрузки. При проведении проверок используется специализированное контрольное оборудование.

В качестве контрольных отбираются серийные образцы сварных швов. Заключение делают на основании одинаковых исследований устойчивости к разрушениям, пластичности шва.

Суть проведения механических испытаний сварных соединений

Исследования проводятся несколькими способами, а именно:

Статическим. Подразумевает плавное увеличение нагрузки. Исследования растянуты по времени, чтобы разрушающая нагрузка была постоянной.
Динамическим. Суть – в мгновенном воздействии за непродолжительный интервал времени.
Усталостным. Это многократное воздействие на образец. Число циклов определяет величина, которая исчисляется десятками миллионов. Нагрузку изменяют по значению, знаку.

Статические методики – это испытания стыковых швов, которые определяют их физических характеристики: ползучесть, твердость, пластичность, растяжимость и пр. В ходе испытания сварных швов их сравнивают с подобными образцами из целостного металла. При этом применяют образцы и с зачищенным, и с незачищенным валиком.

Условный предел текучести – это напряжение, при котором образцы увеличиваются на 0,2% от первоначальных показателей длины. Исследования на изгиб проводят, чтобы выявить пластичность диффузного слоя. Нагрузку на изгиб осуществляют, пока на поперечном и продольном соединении не появится первая трещина. Для проведения тестов применяют трубчатые или плоские образцы.

При динамических испытаниях выявляют склонность швов к усталостной деформации и прочность на изгиб. Тесты проводят при пониженной, нормальной или повышенной температуре.

Полученные данные заносят в виде графиков в протокол.

Твердость определяют в зоне термического влияния и диффузного слоя. При этом оценивают структурную прочность металла методами металлографии. Помимо прочего, проверяют необработанный и обработанный шовный валик.

Нормативная документация для испытаний сварных соединений

Методы проведения исследований, используемые формулы регламентируются руководящим документом Минхимпрома РД 26-11-08-86. Отбор образцов, а также определение типа исследований выполняется согласно ГОСТ 6996-66. Толщина образцов регламентируется в соответствии с типом сварки. Также оговаривается способ подготовки сварного шва к испытанию, условия, в которых они будут проводиться. По итогам контроля составляют протокол, где указывают метод, которым были проверены образцы.

Образцы для проведения испытаний

Исследования выполняют на стандартных образцах, форма и размер которых устанавливаются с учетом вида испытания.

Например, для проверки на растяжение применяют стандартные цилиндрические образцы круглого сечения или плоские заготовки прямоугольного сечения. Заготовки должны иметь определенные размеры, установленные стандартами.

Преимущества и недостатки механических испытаний

К достоинствам методов относятся следующие:

получение данных об эксплуатационных характеристиках сварных соединений;
изучение механических свойств швов;
установление расчетных величин, что позволяет определить максимальные нагрузки – сведения, необходимые для проектных работ;
проверка возможностей зоны термического влияния, диффузного слоя, в которых зачастую обнаруживаются внутренние дефекты;

небольшие затраты, но при этом получение точных результатов, на основе которых можно определить прочностные характеристики конструкций, выбрать наилучший способ сварки разных сплавов.

Недостатки у испытаний сварных соединений механическими методиками тоже есть. Например, это разрушение образцов, которые невозможно восстановить. Поэтому применять эти методики для приемки готовых соединений нельзя – их используют только для исследований, которые проводятся на этапе запуска в серийное производство.

Свойства, которые определяют механические испытания

Для испытания швов в целях определения механических характеристик диффузного слоя применяют разные методы. Образцы подвергают разнонаправленным усилиям, выявляют, под какой нагрузкой по швам возникает деформация. При этом учитывают надрывы, трещины, изменения размеров, формы. Также определяют технологически важные характеристики, которые влияют на герметичность и несущую способность соединений.

Рассмотрим основные характеристики, которые позволяют определить испытания сварных соединений.

Пластичность

Для определения пластичности проводят тесты на статическое растяжение, в ходе которых выявляется податливость участка термического влияния и диффузного слоя, изменения формы. Пластичность – это характеристика, от которой зависит способность штамповки с вытягиванием. Удлинение определяют посредством измерения образцов до растяжения и после.

Прочность

Показатели прочности особенно важны для опорных конструкций, которые испытывают разнонаправленные нагрузки. От прочности зависит надежность, безопасность, целостность сооружения. Определяют характеристики несколькими методами. Для этого проводятся исследования на изгиб и на усталость. Испытания сварных соединений на изгиб подразумевают прикладывание усилий до момента критической деформации образцов. Исследования на усталость выполняются с разными нагрузками, пока образец не разрушится.

В ходе экспериментов могут проводиться:

Искривление заготовки под заданным углом.
Двухсторонний изгиб, пока стороны заготовки не сплющатся.
Искривление тонких заготовок, пока стороны не встанут параллельно и образец не примет U-образную форму.

Ударный изгиб

Для определения ударного изгиба выполняются динамические исследования. Они подразумевают высокую скорость изменения нагрузки. Сварные швы проверяют на хрупкость, склонность к растрескиванию и деформации. Для этого применяют образец с надрезанным шовным валиком. В месте, где выполнен надрез, от удара маятниковым копром со специальной шкалой концентрируется напряжение.

В результате испытаний рассчитывают ударную вязкость, которая определяется как отношение работы по отталкиванию в месте концентрации к площади сечения целостного образца, т.е. до нанесенного разреза. Если в образце не появятся трещины, изломы, надрывы и расслоения, значит, он выдержал испытание.

Твердость

Для определения твердости заготовки используют три методики:

Тестирование по методу Роквелла. Во время исследования в металл вдавливают твердый наконечник – индентор, в качестве которого выступают алмазный конус или стальной шарик, прошедший специальную закалку.
Исследования по Виккерсу. Способ, имеющий сходство с методом Роквелла. В качестве индентора используется алмазная пирамидка.
Способ Бринелля. Применяется стальной шар с высокой плотностью и твердостью.

Твердость соединения проверяют по продольной оси, а также от центра стыка по направлению к основному металлу заготовки.

Метод Роквелла используют для контроля соединений на листовой стали или тонком металле, Виккерса – на деталях малой толщины и тонких поверхностных слоях, Бринелля – на других типах заготовок.

Твердость напрямую определяет пластичность материала, т.е. чем тверже диффузный слой, тем меньше он будет изгибаться.

Особенности механических исследований

Главная особенность состоит в том, что механические исследования – это разрушающие методы контроля. Т.е. в большинстве случаев исследуемые образцы разрушаются или повреждаются. Но если разрушение – не лучший вариант в определенном случае, приходится выбирать другие методы испытания.

В помещении, где проводятся эксперименты, должен поддерживаться один температурный режим. Данные, полученные в ходе проверки, обязательно фиксируются.

Для получения максимально точных результатов проверяют несколько образцов из одной партии. Вполне вероятно, что результаты будут различаться. Тогда из полученных показателей выводится среднее значение – это и будет самый точный результат.

Механические испытания целесообразно применять при серийном выпуске деталей, когда из каждого тиража берут количество изделий, регламентированное стандартами, и проводят исследования. Только по одному образцу выдать корректное заключение не получится. Если изделие единичное, для него стоит использовать неразрушающие методы контроля.

Результаты испытаний зависят от разных факторов. Это и первоначальное состояние заготовок, и наличие дефектов в металле. Поэтому перед определением технических характеристик нужно провести дефектоскопию сварных соединений, например, ультразвуковой контроль.

КОНТРОЛЬ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ВНЕШНИМ ОСМОТРОМ И МЕХАНИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ

Фторопласты

При внешнем осмотре сварных соединений обнаруживают наличие или отсутствие в сварном шве трещин, несплавлений, отслаиваний сварного шва при непроваре и т. д. В протяженных сварных швах проверяют равномерность ширины шва по всей его длине, наличие и размеры короблений и складок материала в околошовной зоне.

При выполнении сварочных работ большое внимание следует уделять качеству исходных материалов (листов, труб, пленок), которые должны иметь сопроводительные документы (сертификаты). При отсутствии такого документа материал должен подвергаться предварительным механическим и термомеханическим испытаниям. Механические испытания проводят при растяжении образцов при кратковременном и длительном нагружении, в отдельных случаях-при дополнительном воздействии агрессивных сред.

Для определения механических свойств сварного соединения листового и пленочного материала проводят испытания по ГОСТ 16971-71 на образцах, форма и размеры которых показаны на рис. 6.1. Образцы вырезают из сварных соединений фрезерованием-при сварке материалов толщиной более 1 мм и с помощью специального приспособления по ГОСТ 14236-81-в случае пленочных соединений.

Перед испытанием проводят осмотр образца с применением увеличительных приборов и выявляют трещины, непровары, смещение кромок, несоответствие размеров шва. Размеры шва и выявленных дефектов измеряют с точностью до ± 0,01 мм.

Испытания на растяжение сварных соединений листовых материалов толщиной более 1 мм (рис. 6.

Рис. 6.1. Форма и размеры заготовок сварных образцов для испытаний на растяжение (Ну-ширина неиспользованного участка):

А-заготовка для испытаний стыковых соединений; 6-заготовка для испытаний нахлесточных соединений;

В-заготовка для испытаний Т-образнь? х соединений

Относительная прочность сварных соединений Ксв (%) рассчитывается по формуле [32]

Ксв = &р 100/стр,

Где — прочность при растяжении сварного соединения; ст — прочность (разрушающее напряжение) прн растяжении основного материала, равная

<*р = Лпа*

Где Ртшж — максимальная нагрузка при растяжении; а-среднее значение ширины образца; £-среднее значение толщины образца.

Длительные испытания проводят при комнатной или повышенных температурах, при воздействии агрессивных сред, при совместном воздействии температуры и агрессивной среды. 75%.

Для определения механических свойств труб и их сварных соединений из стыка вырезают образцы (тех же размеров, что и образцы листовых материалов) и испытания проводят по описанной выше методике. Кроме того, ВНИИСТ [33] разработана специальная методика для испытания сварных соединений пластмассовых трубопроводов.

Признаками удовлетворительного качества сварного шва при испытании образцов на растяжение являются разрушение образцов вне плоскости сварки и пластичный характер разрушения (образование «шейки»).

Испытания на статический изгиб проводят по схеме, приведенной на рис. 6.3, на образцах шириной 10 мм и длиной

Рис. 6.2. Форма и размеры образцов для испытаний на растяжение Рис. 6.3. Схема испытаний сварных образцов на статический изгиб:

/-сварной образец в виде полоски; 2-шкала угломера; 3-деревянное или металлическое ребро: 4-основание

Для закрепления ребра (зажимное устройство)

Рис. 6.4. Схема испытаний раструбных сварных соединений на отдир:

/-части образца, вырезанные из трубы; 2- сварной шов; 3-зажимное устройство

Рис. 6.5. Схема испытания раструбного сварного соединения:

/-основание; 2-полая металлическая форма; 3 — испытываемый образец; 4 ~ металлический пуансон; 5-

Сварной шов

405 + 100 мм (5-толщина стенки трубы), но не менее 250 и не более 400 мм. Испытание заключается в плавном (безударном) деформировании образца в течение 3-5 с, при этом поверхность образца; соответствующая внутренней поверхности стенки трубы, должна находиться в растянутой зоне. Удовлетворительными считаются результаты испытания, если не менее 80% образцов выдержало изгиб на угол 180° при отсутствии разрушений, обнаруживаемых без увеличительных приборов. При испытаниях на отдир производят изгиб свободной части образца, защепленного на половину длины шва (рис. )/Я),

Где Рр- нагрузка, при которой разрушился сварной образец; £)- среднеарифметическое значение диаметра внутренней и внешней поверхности соединения; Я-высота образца.

Фторсодержащие полимеры сами по себе инертны и безвредны для организма. Некоторые марки фторполимеров Министерством здравоохранения СССР допущены к использованию в качестве противоподгорающих покрытий, изделия из фторопласта-4 широко и успешно применяются …

Кроме механических испытаний для проверки герметичности сварных соединений и основного материала в случае пленочных фторопластов применяют метод сварных ячеек [33]. Ячейку (рис. 6.6) изготавливают из двух листов пленки, собранных в …

Как проводятся механические испытания сварных соединений?

14.08.2018 Екатерина

Не важно, с применением какой технологии был создан сварной шов. Он в любом случае будет обладать характерными свойствами, которые присущи всем сварным соединениям. Среди таких свойств прочность, твердость, пластичность и ударная вязкость. И от качества проведенных работ во многом зависит, насколько перечисленные выше свойства соответствуют нормам.

Но как определить, насколько высока прочность или пластичность шва? Для этого применяются разрушающие методы контроля качества швов. Они также называются просто механические испытания сварных соединений. В ходе этих испытаний швы подвергаются механической нагрузке, из-за чего могут деформироваться. Поэтому такой метод контроля называется разрушающим, ведь он влияет на прочность сварных соединений. В этой статье мы подробно расскажем, что такое механические испытания сварных соединений, какие есть достоинства и недостатки у такого метода контроля.

Содержание статьи

Общая информация
Преимущества и недостатки
Исследуемые свойства
Особенности
Вместо заключения

Общая информация

Механические испытания сварных соединений регулируются отдельным нормативным документом, это ГОСТ 6996-66. Также изучите документ РД 26-11-08-86., он дополнительно регулирует механические испытания. Мы в целом рекомендуем всем новичкам изучать нормативные документы, поскольку в них довольно подробно и точно расписано, как и при каких условиях нужно проводить разрушающий контроль швов. Именно из нормативных документов вы узнаете всю актуальную информацию, а никак из статей в интернете. Так что не поленитесь и прочтите два этих небольших документа.

Преимущества и недостатки

Механические испытания сварных соединений имеют свои плюсы о минусы. Их, в целом, немного, но мы все же расскажем, чтобы вы четко понимали, в каких ситуациях не стоит использовать такой метод контроля качества.

Итак, главный плюс — это возможность получения информации о всех механических свойствах шва. Вы гарантировано узнаете, насколько шов прочный и пластичный, какова его ударная вязкость и твердость. К тому же, это относительно недорогой способ контроля качества. Но только при условии, что используются бюджетные агрегаты для контроля, а не технически сложные приборы с множеством функций.

Читайте также: Все о контроле качества сварных соединений

Еще один неочевидный плюс — нет нужды в отдельном контролере с профильным образованием. Можно просто делегировать обязанности сварщику. И обучение не займет много времени.

Теперь о недостатках. Самый главный недостаток — узкое применение такого метода контроля. Контролируемые детали зачастую не выдерживают механических испытаний и разрушаются. И если потеря в одну деталь несущественна при выпуске большой партии, то при изготовлении малых тиражей каждая деталь на вес золота.

Исследуемые свойства

У каждого металла есть свои физические свойства, исследовав которые можно понять, насколько деталь противостоит деформации. Проще говоря, насколько она будет долговечной. Чтобы это узнать деталь нужно подвергнуть той самой механической деформации. При этом главная задача — узнать максимальные возможности детали. Поэтому ее подвергают сильным нагрузкам до тех пор, пока она не разрушится.

Выше мы уже перечисляли свойства, которые можно определить методом механического разрушающего контроля. Это пластичность, твердость сварных швов, их прочность и ударная вязкость. Но далее мы расскажем подробнее, что кроется за каждым из этих терминов.

Итак, пластичность — это показатель металла, благодаря которому можно понять, насколько деталь подвержена изменению формы. Чтобы узнать показатель пластичности деталь подвергается механическому удлинению.

Далее твердость. Твердость металла — это показатель, благодаря которому мы можем узнать, насколько деталь противостоит проникновению в ее структуру другого предмета. Существует множество способов определения твердости (метод Бринеля, метод Роквелла, метод Виккерса и так далее). Всех их объединяет одно — в испытуемую деталь подается какой-нибудь предмет (стальной шарик, алмазный конус, алмазная пирамида) и фиксируется, насколько деталь сопротивляется этому механическому воздействию. В этом материале мы не будем подробно рассказывать о каждом методе проверки на твердость, поскольку их больше десятка и это тема для отдельной статьи.

Также испытывается прочность металла. Прочность и твердость во многом похожи, но не стоит их путать. Прочностью называют способность детали противостоять различным нагрузкам, в том числе растяжению. Детали помещают в специальный аппарат, который растягивает их в разные стороны. Такое испытание на прочность вполне эффективно. Но для большей эффективности детали могут дополнительно нагревать в ходе испытания. Для этих целей используется муфельная печь, встроенная в испытательную машину. С помощью печи можно заодно узнать и теплостойкость заготовки. Рекомендуется нагревать деталь не менее получаса, только результаты будут более достоверными.

Не забывайте и про ударную вязкость. Ударная вязкость — это способность металла к сопротивлению ударным нагрузкам. Деталь могут в прямом смысле испытывать с помощью механических ударов, пока не узнают ее предел. Самый распространенный способ проверки на ударную вязкость — это использование маятника, на конце которого расположено грузило. Маятник поднимают и затем опускают, в ходе падения он набирает определенную скорость и с силой бьет деталь.

Особенности

Как вы понимаете, такие физические методы контроля сварных швов наверняка приведут к разрушению детали. А разрушающий метод контроля сварных соединений не всегда приветствуется. Если у вас есть возможность произвести контроль, используя неразрушающие методы, то лучше выберите такой вариант. И не забывайте, что во время контроля нужно зафиксировать температуру воздуха в контрольной комнате, данные самой детали и все типы нагрузок, которым вы подвергаете металл.

Еще обращаем ваше внимание, что механические испытания сварных соединений должны проводиться исходя из начального состояния детали. Это очень важный нюанс, о котором не знают многие новички. Согласитесь, если деталь с многочисленными внешними дефектами подвергнуть тем же механическим нагрузкам, что и детали без дефектов, то первые образцы явно покажут себя не с лучшей стороны.

Вместо заключения

Если данный метод контроля кажется вам слишком сложным, то спешим вас разубедить. Существуют, например, металлографические исследования сварных соединений, когда досконально изучается структура шва с помощью микроскопа. И, поверьте, это куда сложнее, чем просто подвергнуть деталь механическим нагрузкам.

Да, механические испытания — это не лучший метод контроля качества, если производство не крупносерийное. Но он достаточно эффективный, если завод выпускает продукцию большими партиями. Можно подвергнуть контролю только одно изделие из всей партии и получить более-менее объективную картинку касаемо всех остальных изделий. А вы когда-нибудь проводили механические испытания сварных соединений? Расскажите об этом в комментариях ниже. Желаем удачи!

Требования к механическим свойствам сварных соединений

Версия для печати

9. 3.1 Механические свойства (кроме твердости) металла угловых, нахлесточных и тавровых соединений определяют на образцах, вырезанных из стыковых сварных соединений-прототипов. Стыковые соединения-прототипы следует выполнять с использованием марок сталей, сварочных материалов и оборудования, предназначенных для сварки указанных выше типов соединений.

9.3.2 Требования к прочностным характеристикам

Металл сварных соединений должен быть равнопрочен основному металлу. Испытания следует проводить на трех образцах типа XII или XIII по ГОСТ 6996. К металлу сварного шва сопряжения стенки с днищем (уторного шва) предъявляют дополнительное требование равнопрочности с основным металлом по нормативному значению предела текучести.

9.3.3 Требования к ударной вязкости сварных соединений

Ударная вязкость при установленной температуре испытаний должна быть не менее значений, указанных в 6.2.3.

Температуру испытаний устанавливают в соответствии с требованиями 6. 2.3.2.

Испытания на ударный изгиб (ударную вязкость) следует проводить для металла сварного шва и зоны термического влияния стыковых соединений элементов групп А и Б. При этом определяют ударную вязкость металла шва и зоны термического влияния (ЗТВ) на трех поперечных образцах (по шву — три образца; по ЗТВ — три образца) с острым надрезом типа IX (для толщины основного металла 11 мм и более) и типа X (для толщины основного металла менее 11 мм) по ГОСТ 6996.

9.3.4 Требования к технологическим испытаниям на изгиб сварных соединений

При испытаниях сварных соединений на статический изгиб среднеарифметическое значение угла изгиба шести поперечных образцов (тип XXVII по ГОСТ 6996) должно быть не менее 120°, а минимальное значение угла изгиба одного образца — не ниже 100°. При толщине основного металла до 12 мм включительно испытания проводят изгибом образца с корнем шва внутрь (на трех образцах) и корнем шва наружу (на трех образцах), а при толщине основного металла более 12 мм — изгибом образцов «на ребро» (на шести образцах).

9.3.5 По внешнему виду сварные швы должны соответствовать следующим требованиям:

металл шва должен иметь плавное сопряжение с основным металлом;
швы не должны иметь следующих дефектов: трещин любых видов и размеров, несплавлений, грубой чешуйчатости, наружных пор и цепочек пор, прожогов и свищей.

9.3.6 Значения подрезов основного металла не должны превышать значений, указанных в таблице 30.

Таблица 30 — Допускаемое значение подреза основного металла в стыковом шве

Наименование сварного соединения	Допускаемое значение подреза при классе ответственности резервуара
Наименование сварного соединения	КС-26	КС-2а	КС-За, КС-36
Вертикальные поясные швы и соединение стенки с днищем	5 % толщины, но не более 0,5 мм	Не более 0,5 мм	Не более 0,3 мм
Горизонтальные соединения стенки	5 % толщины, но не более 0,8 мм	5 % толщины, но не более 0,6 мм	5 % толщины, но не более 0,5 мм
Прочие соединения	5 % толщины, но не более 0,8 мм	5 % толщины, но не болев 0,6 мм	5 % толщины, но не более 0,6 мм
Примечание — Длина подреза не должна превышать 10% длины шва в пределах листа.

9.3.7 Выпуклость швов стыковых соединений стенки резервуара не должна превышать значений, указанных в таблице 31.

Таблица 31 — Выпуклость стыковых сварных швов стенки

Размеры в миллиметрах

Толщина листов	Максимальное значение выпуклости
Толщина листов	Вертикальные соединения	Горизонтальные соединения
До 12 включительно	1,5	2,0
Св, 12	2,0	3,0

9.3.8 Для стыковых соединений деталей резервуара одной толщины допускается смещение свариваемых кромок относительно друг друга не более:

для деталей толщиной не более 10 мм — 1,0 мм;
для деталей толщиной более 10 мм — 10 % толщины, но не более 3 мм.

9.3.9 Максимальные катеты угловых сварных швов не должны превышать 1, 2 толщины более тонкой детали в соединении.

Для деталей толщиной 4-5 мм катет углового сварного шва должен быть равен 4 мм. Для деталей большей толщины катет углового шва должен определяться расчетом или конструктивно, но быть не менее 5 мм. Данное требование не распространяется на размер шва приварки настила легкосбрасываемой крыши к верхнему кольцевому элементу стенки.

9.3.10 Выпуклость или вогнутость углового шва не должна превышать более чем на 20 % значение катета шва.

9.3.11 Допускается уменьшение катета углового шва не более чем на 1 мм. Увеличение катета углового шва допускается не более чем на:

1,0 мм — для катетов до 5 мм;
2,0 мм — для катетов свыше 5 мм.

9.3.12 Нахлесточное соединение, сваренное сплошным швом с одной стороны, допускается только для соединений днища и настила стационарной каркасной крыши; значение нахлеста должно быть не менее 60 мм для соединений полотнищ днища и не менее 30 мм — для соединений листов крыши и днища, но не менее пяти толщин наиболее тонкого листа в соединении.

<< назад / к содержанию ГОСТа 31385-2016 / вперед >>

Механические испытания сварных соединений и швов металлоконструкций

Когда шов сварного соединения изготовлен, то он приобретает определенные свойства, в зависимости от того, каким методом производилась сварка, какие материалы соединялись между собой, какие условия этому сопутствовали и так далее. Естественно, что для каждой сферы применения важным может оказаться свой параметр. Чтобы определить, какими именно характеристиками обладает шов того или иного типа, проводятся механические испытания сварных соединений.

Как понятно из названия, они помогают определить механические свойства испытуемых образцов. Испытания проводятся на отдельно взятых деталях и измеряются показатели, которые показывает взятый образец. Как правило, такие процедуры проводятся при серийном производстве, когда все детали изготавливаются одним и тем же методом и можно по одному образцу понять, какие свойства есть у других изделий этой серии.

Испытания проводятся при помощи различных машин, которые могут не только дать необходимый уровень воздействия силы, но и зафиксировать результат. Это очень важно для составления характеристик изготовленной металлоконструкции. Чтобы сделать более точные измерения, могут проводиться анализы нескольких заготовок. К сожалению, практически ни один метод испытания сварочных швов на механическую прочность не относится к неразрушающему контролю сварных соединений, за редким исключением.

Преимущества механических испытаний

Имеется возможность получить все необходимые данные о свойствах соединений, в том числе и на предельную прочность.

Недостатки

Образцы часто разрушаются и не подлежат восстановлению.

Нормативные документы

Механические испытания сварных соединений проходят по ГОСТ 6996-66. К нормативным документам также можно отнести РД 26-11-08-86., которые непосредственно относятся к механическим испытаниям.

Принцип проведения испытания сварочных швов

Практически все механические свойства характеризуют возможности металла сопротивляться деформации. Чтобы провести то или иное испытание, требуется подвергнуть образец такому воздействию, чтобы он деформировался. Сила воздействия и будет максимальным пределом, с которым может столкнуться заготовка. Среди основных свойств, которые помогают выявить испытания сварных соединений, имеются:

Пластичность – способность детали к изменению формы, когда не нее воздействует нагрузка, но при этом не разрушаясь;

Схема растяжения для проверки пластичности

Твердость – способность заготовки противостоять проникновению в нее других предметов, которые более твердые, чем она;

Схема испытания на твердость

Прочность – способность заготовки противостоять разрушению при воздействии нагрузки;

Схема испытания на прочность

Ударная вязкость – способность заготовки к сопротивлению динамическим ударам, при этом не разрушаясь.

Виды и условия испытаний

Разрушающий метод контроля сварных соединений может происходить при помощи нескольких различных способов. Это могут быть:

Измерение твердости;
Испытания на изгиб от механического удара;
Испытания на изгиб от статических нагрузок;
Испытание на растяжение.

Стоит отметить, что в то время, когда проходят мех испытания сварных швов, фиксируются условия, при которых они проводились. Необходимо знать температуру окружающей среды, характер и вид нагрузок, а также прочие данные.

Технология проведения

Механические испытания сварных соединений металлоконструкций имеют свои особенности, которые зависят от своего конкретного типа.

Изгиб от удара. Это динамические испытания, которые обладают довольно высокой скоростью деформирования. Она намного выше, чем при статических нагрузках. Благодаря данным испытаниям можно выявить склонность металла к хрупкому разрушению. В основу метода входит разрушение образца с надрезом. На месте надреза происходит концентрация напряжения. Удар осуществляется при помощи копра маятникового типа.

Схема испытания соединения ударным изгибом

Благодаря такому способу можно рассчитать ударную вязкость материала. В данном случае это понятие воспринимается как работа удара, относящуюся к изначальной площади сечения образца в месте концентратора. Иными словами, чтобы вычислить ударную вязкость, необходимо величину работы удара разделить площадь поперечного сечения исследуемого образца. Результаты испытания можно определить по шкале, которая нанесена на маятниковый копр. Площадь сечения необходимо измерить еще до испытаний.

Определение твердости. Твердые тела способны оказывать сопротивление при пластической деформации. В их поверхностный слой вдавливается шарик, пирамида или конус, в зависимости машины испытания. Это простой и быстрый способ измерения. Разрушение изделие происходит далеко не всегда.

Схема определения твердости соединения

Существует несколько методов определения твердости:

По Роквеллу – здесь используется специальный наконечник, у которого контактный конус сделан из алмаза. Этот конус вдавливается в образец. На исследуемую деталь воздействует два типа нагрузок. Сначала идет предварительная, а затем основная. Чтобы определить, насколько твердый металл, необходимо измерить глубину проникновения. Для контроля на приборе имеется специальная шкала. Алмазный наконечник сделан для того, чтобы прибор можно было использовать многократно. Форма наконечника выполнена в виде правильной пирамиды с четырьмя ровными гранями. Такой метод отлично подходит для того, чтобы измерять детали с относительно небольшой толщиной. Это могут быть тонкие листы с высокой твердостью.
По Бриннелю – в данном случае вдавливается стальной шарик диаметром в 1 см. после окончания воздействия нагрузки снимается отпечаток. Чем больше диаметра полученного отпечатка, тем больше шар вдавился, а значит, тем меньше твердость. При увеличении твердости снижается пластичность материала. Нагрузка, которая устанавливается на приборе, зависит от мягкости металла. К примеру, при анализе олова, нагрузка ставится в 250 Н, а при анализе чугуна – 1000 Н.

Испытания на изгиб. Благодаря данной технологии можно определить, насколько способен металл воспринимать механические изгибы, по заданной форме и размерам. При достижении определенных усилий, когда деталь смещается до критического угла, происходит разрушение. Для сварных соединений, которые будут эксплуатироваться при динамических нагрузках, это очень важный параметр. Процедура проводится для контроля листовых и фасонных заготовок. Но если при работе с фасонными деталями они берутся полностью, то для листовых достаточно лишь части.

Изгиб можно поделить на несколько разновидностей, среди которых выделяют:

Изгиб вокруг оправки до тех пор, пока не будет достигнута параллельность сторон;
Изгиб до угла определенной величины, чаще всего, пока не произойдет разрушение;
Изгиб до сплющивания обеих сторон.

Схема испытания на статический изгиб

Механические испытания сварных соединений трубопроводов и прочих конструкций во многом зависит от того, в каком состоянии они находятся. Ведь если сравнивать показания обыкновенного образца и того, на котором есть дефекты, то они будут заметно отличаться. Поэтому, перед основным испытанием проводится дефектоскопия сварных швов, а также может потребоваться несколько образцов, чтобы получить более точные данные.

Испытание сварных соединений в Москве

Испытательная лаборатория

Испытание сварных соединений представлено механическими и статическими проверками образцов на растяжение, изгиб, разрыв, срез. В результате удается установить насколько металлические конструкции способны сопротивляться нагрузке, выдерживать воздействие деформирующих и разрушающих факторов. Среди основных механических свойств, которые подвергают анализу, выделяют прочность, пластичность, твердость и ударную вязкость.

Какие испытания выполняют

Для определения механических параметров стыковых соединений проводят испытания на растяжение, изгиб, ударный изгиб, измерение твердости. Исследования выполняют при температуре в помещении +20 градусов. Для этой цели отбирают контрольные образцы материала с цилиндрическим и плоским сечением.

При статических испытаниях нагрузка увеличивается плавно. Проводятся следующие манипуляции:

определение предела прочности соотношением максимальной нагрузки разрушения образца к его начальной площади поперечного сечения;
установка предела текучести отношением деформирующей нагрузки к площади поперечного сечения;
относительное удлинение путем определения увеличения длины образца после испытания;
относительное сужение путем установки уменьшения площади контрольного элемента после испытания.

Динамические испытания предполагают ударную нагрузку на образцы маятниковыми ножами. Они позволяют установить твердость материала, его способность выдерживать скоростные удары. Твердость соединений определяется вдавливанием в их поверхность алмазных конусов или стального шарика с определенной силой.

Заказать механические и статические испытания сварных соединений вы можете в нашей строительной лаборатории в Москве. Мы работаем по строгому регламенту, используем специализированное оборудование и привлекаем к деятельности ответственные кадры с профильным образованием.

Почему нас выбирают заказчики

Экономим ваши бюджеты

Мы не стремимся к сверхприбылям, мы нацелены на долгосрочное сотрудничество и предлагаем лучшие условия.

Высокотехнологичные исследования

В нашей лаборатории есть полный спектр современного оборудования для проведения комплексных исследований.

Имеем все необходимые лицензии и допуски

Наши заключения гарантируют сдачу объекта в эксплуатацию в срок с соблюдением необходимых требований.

Профессиональный штат сотрудников

У нас работают только профессионалы, регулярно повышающие свою квалификацию, опыт лучших экспертов более 15-ти лет.

Заключение на следующий день

Позвоните сейчас и уже завтра мы проведем полный комплекс работ и предоставим заключения и протоколы испытаний.

Система качества компании

Выдаем заключения по результатам реальных обследований, несем ответственность за качество вашего объекта.

Строительная лаборатория имеет следующие

Аттестаты и Сертификаты

Сиcтема менеджмента качества ISO 9001-2015

Сиcтема менеджмента качества ISO 9001-2015 (приложение)

Сиcтема менеджмента качества ISO 9001-2015 (разрешение)

Свидетельство об аттестации СНКТехкранэнерго

Свидетельство об аттестации СНКТехкранэнерго (приложение)

Аттестат аккредитации — АО «СИСТЕМА АКСЕКО»

Аттестат аккредитации — АО «СИСТЕМА АКСЕКО» (Приложение 1)

Аттестат аккредитации — АО «СИСТЕМА АКСЕКО» (Приложение 1-1)

Аттестат аккредитации — АО «СИСТЕМА АКСЕКО» (Приложение 1-2)

Аттестат аккредитации — АО «СИСТЕМА АКСЕКО» (Приложение 1-3)

Аттестат аккредитации — АО «СИСТЕМА АКСЕКО» (Приложение 1-4)

Аттестат аккредитации — АО «СИСТЕМА АКСЕКО» (Приложение 1-5)

Аттестат аккредитации — АО «СИСТЕМА АКСЕКО» (Приложение 1-6)

Аттестат аккредитации — АО «СИСТЕМА АКСЕКО» (Приложение 1-7)

Аттестат аккредитации — АО «СИСТЕМА АКСЕКО» (Приложение 1-8)

Аттестат аккредитации — АО «СИСТЕМА АКСЕКО» (Приложение 1-9)

Выполненные проекты

г. Москва, Западный округ, территория инновационного центра «Сколково»

Заказчик: ООО «Девелопер Билдинг»

г. Москва, САО, район Беговой, Ленинградский проспект, вл. 34

Заказчик: ООО «Алкон Девелопмент»

Московская область, Одинцоский район, 55км Минского шоссе

Заказчик: ООО «РУСЬДОРСТРОЙ»

Краснодарский край, город-курорт Анапа, п. Витязево, пр. Южный, д. 5.

Заказчик: ООО «СМК САТУРН»

«ЖК Лесопарковый» г. Москва, ул. Варшавское шоссе,вл. 177е

Заказчик: ООО «ГК РЕАЛ»

Завод балочных кранов ООО «ЗГПО Атлант» Московская область, г. Краснознаменск

Заказчик: ООО «ЗГПО Атлант»

Многоквартирный жилой дом со встроено – пристроенными нежилыми помещениями, корпус 17

Заказчик: ООО «СМУ 27М»

Строительство многоэтажных жилых домов №12, №16, г. Москва, поселение Сосенское, д. Столбово, уч.40/2

Заказчик: ООО «СМУ 27М»

г. Москва, 43-й км МКАД. Линия метрополитена, станция метро «Новаторов» — станция метро «Коммунарка»

Заказчик: ООО «ДТС»

Юго-Западный участок Третьего пересадочного контура (ТПК) ст. «Вернадского» — ст. «Можайская» (Кунцевская) участок ст. «Проспект Вернадского» — ст. «Аминьевское шоссе», г.Москва, метро проспект Вернадского, со стороны ул. Удальцова

Заказчик: ООО «ДТС»

Смотреть все проекты

FAQ — часто задаваемые вопросы

Рассчитать стоимость работ?

Клиенты, которыми мы гордимся

Физические испытания сварных швов: разрушающие и неразрушающие

Испытания, описанные ниже, были разработаны для проверки навыков сварщика, а также качества металла сварного шва и прочности сварного соединения для каждого типа металла, используемого в боеприпасах. .

Многие тесты выявляют дефекты, невидимые невооруженным глазом.

Разрушающие испытания

Некоторые из этих испытаний, такие как испытания на растяжение и изгиб, являются разрушающими в том смысле, что испытуемые образцы нагружаются до тех пор, пока они не разрушатся, чтобы можно было получить желаемую информацию.

Разрушающие испытания подразделяются на две категории:

Испытания в мастерских
Лабораторные тесты (коррозионные, химические, микроскопические, макроскопические/увеличительное стекло)

Неразрушающие испытания (НК)

Другие методы испытаний, такие как рентгеновские и гидростатические испытания, не являются разрушающими (НК).

Этот тип контроля также называется NDE или неразрушающим контролем и NDI или неразрушающим контролем.

Целью этих методов является проверка сварных швов без их повреждения.

Каждый подход к физическим испытаниям сварного шва описан ниже.

Разрушающее физическое испытание сварного шва

Испытание кислотным травлением

Этот тип или физическое испытание сварного шва используется для определения прочности сварного шва. Кислота воздействует или вступает в реакцию с краями трещин в основном металле или металле сварного шва и выявляет дефекты сварки, если таковые имеются. Он также подчеркивает границу между основным металлом и металлом сварного шва и, таким образом, показывает размер сварного шва, который в противном случае может быть нечетким. Этот тест обычно выполняется на поперечном срезе сустава.

Растворы соляной кислоты, азотной кислоты, персульфата аммония или йода и йодида калия обычно используются для травления углеродистых и низколегированных сталей.

Направленное испытание на изгиб

Качество металла шва на лицевой и корневой поверхностях сварного соединения, а также степень проплавления и сплавления с основным металлом определяются с помощью направленных испытаний на изгиб. Он также показывает эффективность сварки.

Этот тип физических испытаний сварных швов выполняется на приспособлении (рис. 13-1). Эти образцы для испытаний изготавливаются из сварных пластин, толщина которых должна быть в пределах возможностей приспособления для гибки. Образец для испытаний помещают на опоры матрицы, которая является нижней частью приспособления. Плунжер, приводимый в действие сверху с помощью гидравлического домкрата или других устройств, заставляет образец вдавливаться в пресс-форму и обеспечивать ее форму.

Чтобы выполнить требования этого испытания, образцы должны быть согнуты на 180 градусов, и чтобы они были признаны годными, на их поверхности не должно быть трещин размером более 1/8 дюйма (3,2 мм) в любом измерении. Испытания на торцевой изгиб проводятся на приспособлении с лицевой стороной сварного шва, находящейся под напряжением (т. е. с внешней стороны изгиба) (А – рис. 13-2). Испытания на корневой изгиб проводятся при растяжении корня шва (т. е. снаружи изгиба) (B – рис. 13-2). Образцы для испытаний на направленный изгиб также показаны на рисунке 13-3.

Приспособление для испытания на направляемый изгиб (Рисунок 13-1)

Примечания:

T = толщина испытательной пластины
Закаленные валики При желании можно использовать на плечах
Специальные размеры для пластины 3/7
Все размеры указаны в дюймах

Образцы для испытания на направленный изгиб (рис. 13-2) Образцы для испытания на направленный изгиб и прочность на растяжение (рис. 13-3)

Испытание на свободный изгиб сварной шов. Образец для испытания физического сварного шва вытачивается из сварной пластины с расположением сварного шва, как показано в A на рис. 13-4.

Каждый угол образца по длине должен быть закруглен по радиусу, не превышающему одной десятой толщины образца. Следы инструмента, если таковые имеются, должны располагаться вдоль образца. На лицевой стороне на расстоянии 1/16 дюйма (1,6 мм) от края сварного шва наносятся две размеченные линии. Расстояние между этими линиями измеряется в дюймах и записывается как начальное расстояние X (B, рис. 13-4). Затем концы испытуемого образца сгибают под углом около 30 градусов, причем эти изгибы составляют примерно одну треть длины с каждого конца. Таким образом, сварной шов располагается по центру, чтобы гарантировать, что весь изгиб происходит в сварном шве.

Первоначально согнутый образец затем помещают в машину, способную оказывать большое сжимающее усилие (С, рис. 13-4), и сгибают до тех пор, пока на лицевой стороне не появится трещина размером более 1/16 дюйма (1,6 мм) в любом размере. сварного шва. Если трещины не появляются, изгиб продолжают до тех пор, пока образцы толщиной 1/4 дюйма (6,4 мм) или меньше не смогут быть испытаны в тисках. Более тяжелая пластина обычно испытывается на прессе или приспособлении для гибки.

Независимо от того, используются ли тиски или другой тип сжимающего устройства при проведении испытания на свободный изгиб, рекомендуется обработать верхнюю и нижнюю контактные пластины гибочного оборудования так, чтобы поверхности были параллельны концам образца (E, рисунок 13 -4). Это предотвратит соскальзывание и выпадение образца из испытательной машины при его изгибе.

Испытание сварного металла на свободный изгиб (рис. 13-4)

После изгиба образца до точки, где завершается испытательный изгиб, снова измеряется расстояние между нанесенными на образце линиями и записывается как расстояние Y. Чтобы найти процент удлинения, вычтите начальное расстояние из конечного, разделите на начальное расстояние и умножьте на 100 (рис. 13-4). Обычные требования для прохождения этого испытания заключаются в том, что минимальное удлинение должно составлять 15 процентов, а на поверхности сварного шва не должно быть трещин размером более 1/16 дюйма (1,6 мм) в любом размере.

Испытание на свободный изгиб в значительной степени заменяется испытанием на управляемый изгиб, при наличии необходимого испытательного оборудования.

Прочтите также : Сварочные трещины – что это такое и как их предотвратить

Испытание на изгиб

степень проникновения в корень Y сварного стыкового соединения. Используемые образцы аналогичны тем, которые требуются для испытания на свободный изгиб, за исключением того, что они изгибаются так, что корень сварного шва находится на стороне растяжения или снаружи. Испытываемые образцы должны изгибаться 90 градусов без разрыва. Этот тест в значительной степени заменяется управляемым тестом на изгиб.

Испытание на надрыв

Испытание на надрыв было разработано для определения наличия внутренних дефектов в металле шва сварного стыкового соединения, таких как шлаковые включения, газовые карманы, непровар и/или окисленный или перегоревший металл. Образец получают из сварного стыка механической обработкой или резкой кислородно-ацетиленовой горелкой. Каждая кромка сварного шва в месте соединения прорезается с помощью пропила по центру (рис. 13-5). Подготовленная таким образом деталь накладывается на два стальных блока (рис. 13-5) и забивается тяжелым молотком до тех пор, пока участок сварного шва между пазами не разрушится.

Обнаженный таким образом металл должен быть полностью расплавлен и не содержать шлаковых включений. Размер любого газового кармана не должен превышать 1/16 дюйма (1,6 мм) по большему измерению, а количество газовых карманов или пор на квадратный дюйм (64,5 кв. мм) не должно превышать 6.

Испытание на разрыв ( Рисунок 13-5)

Другой метод испытания на разрыв используется для определения прочности угловых сварных швов. Это испытание на разрыв углового шва. К вершине V-образного образца прикладывают усилие с помощью пресса, испытательной машины или ударов молотка до разрыва углового шва. Поверхности излома затем будут проверены на прочность.

Испытание на прочность при растяжении

Испытание сварного шва на растяжение, проводимое в мастерской, является типом устройства для физических испытаний сварных швов.

Этот тип физических испытаний сварных швов используется для измерения прочности сварного соединения. Часть а для определения приваренной пластины находится посередине между губками испытательной машины (рис. 1306). Толщина по ширине испытуемого образца измеряется перед испытанием, площадь в квадратных дюймах рассчитывается путем их умножения перед испытанием, а площадь в квадратных дюймах рассчитывается путем умножения этих двух цифр (см. формулу, рисунок 13-6).

Образец для испытаний на физическое растяжение сварного шва затем монтируют в машину, которая оказывает достаточное тяговое усилие на образец, чтобы сломать образец. Испытательная обработка может быть как стационарной, так и переносной. На рисунке 13-7 показана машина переносного типа, работающая по гидравлическому принципу и способная как тянуть, так и изгибать образцы для испытаний.

Поскольку образец испытывается на этой машине, на датчике регистрируется нагрузка в фунтах. В стационарных типах приложенная нагрузка может быть зарегистрирована на балансировочной балке. В любом случае регистрируется нагрузка в точке разрыва. Образцы для испытаний, разрушенные при испытании на прочность на растяжение, показаны на рисунке 13-3.

Образец для испытания прочности на растяжение и метод испытания (рис. 13-6) Портативная машина для испытания прочности на растяжение и изгиб (рис. 13-7)

Прочность на растяжение, которая определяется как напряжение в фунтах на квадратный дюйм, рассчитывается путем деления разрывной нагрузки образца на исходную площадь поперечного сечения образца. Обычные требования к прочности на растяжение сварных швов заключаются в том, что образец должен растягиваться не менее чем на 90 % от прочности на растяжение основного металла.

Прочность на сдвиг поперечных и продольных угловых швов определяют по растягивающему напряжению на испытательных образцах. Ширина образца измеряется в дюймах. Образец разрывается под действием растягивающей нагрузки и определяется максимальная нагрузка в фунтах. Прочность сварного шва на сдвиг в фунтах на погонный дюйм определяется путем деления максимальной нагрузки на длину разорвавшегося углового шва. Прочность на сдвиг в фунтах на квадратный дюйм получается путем деления прочности на сдвиг в фунтах на погонный дюйм на средний размер сварного шва в дюймах. Образцы для испытаний делаются шире, чем требуется, и обрабатываются до нужного размера. 9

Гидравлические испытания танки. Испытание обычно состоит из заполнения сосуда водой и приложения давления, превышающего рабочее давление сосуда. Иногда большие резервуары наполняют водой без давления, чтобы обнаружить возможную утечку через дефектные сварные швы.

Другой метод заключается в проверке с помощью масла, а затем пропаривания сосуда. Заметно проявляется обратное просачивание масла из-за хвостовика.

Магнитопорошковое испытание

Это метод физических испытаний или контроля сварных швов, используемый для сварных швов и деталей, изготовленных из сталей из магнитных сплавов. Он применим только к ферромагнитным материалам, в которых наплавленный шов также является ферромагнитным. С помощью электрического тока большой силы тока в проверяемом изделии создается сильное магнитное поле.

Поле утечки будет создано любой неоднородностью, пересекающей это поле в детали. Локальные полюса создаются полем рассеяния. Эти полюса притягивают и удерживают магнитные частицы, которые для этой цели помещаются на поверхность. Рисунок частиц, образующийся на поверхности, указывает на наличие несплошности или дефекта на поверхности детали или вблизи нее.

Рентгеновский контроль

Это радиографический метод физического контроля сварного шва, используемый для выявления наличия и характера внутренних дефектов в сварном шве, таких как трещины, шлак, пузыри и зоны, в которых отсутствует надлежащее сплавление. На практике с одной стороны свариваемой пластины размещают рентгеновскую трубку, а с другой — рентгеновскую пленку со специальной чувствительной эмульсией. При проявлении дефекты в металле проявляются в виде темных пятен и полос, которые может интерпретировать оператор, имеющий опыт работы с этим методом контроля.

Пористость и неполное проникновение корня, выявленные при рентгенологическом контроле, показаны на рис. 13-8.

Внутренние дефекты сварных швов, обнаруженные при рентгенологическом контроле (рис. 13-8)

Инструкции по обращению с рентгеновским аппаратом во избежание нанесения вреда обслуживающему персоналу содержатся в: Американском стандарте по промышленному использованию рентгеновских лучей

Гамма-излучение Испытание

Это испытание представляет собой метод радиографического физического испытания и контроля сварного шва, аналогичный рентгеновскому методу, описанному в параграфе, посвященном испытанию кислотным травлением, за исключением того, что гамма-лучи исходят из капсулы из сульфата радия, а не из рентгеновской трубки.

Из-за коротких длин волн гамма-излучения возможно проникновение в срезы значительной толщины, но время, необходимое для воздействия на металл любой толщины, намного больше, чем требуется для рентгеновских лучей, из-за меньшей скорости, с которой образуются гамма-лучи.

Рентгеновский контроль используется для большинства рентгенографических проверок, но гамма-оборудование имеет то преимущество, что оно чрезвычайно портативно.

Флуоресцентное пенетрантное испытание (испытание на краску)

Типы испытаний на проникающую краску для сварных швов

Люминесцентная пенетрантная дефектоскопия представляет собой метод неразрушающего физического контроля сварных швов, с помощью которого в твердых материалах можно локализовать трещины, поры, утечки и другие дефекты. Он особенно полезен для обнаружения поверхностных дефектов в сварных швах из немагнитных материалов, таких как алюминий, магний и аустенитная сталь, а также для обнаружения утечек во всех типах сварных швов. В этом методе используется смываемый водой высокофлуоресцентный материал с исключительными проникающими свойствами.

Этот материал наносится на чистую сухую поверхность проверяемого металла кистью, распылением или погружением. Избыток материала удаляют ополаскиванием, протиранием чистой смоченной водой тряпкой или пескоструйной обработкой. Затем наносится проявитель влажного или сухого типа. Неровности на поверхностях, которые были должным образом очищены, обработаны пенетрантом, промыты и обработаны проявителем, имеют яркую флуоресцентную индикацию в черном свете.

Преимущества этого метода физического контроля сварного шва:

Подходит для черных и цветных металлов
Низкая стоимость
Легко наносится и интерпретируется
Минимальное обучение

Недостатки:

Можно пропустить проблемы под поверхностью
Нельзя работать с пористыми материалами

Типы красителей:

Тип A: флуоресцентный, излучающий видимый свет при просмотре в черном свете
Тип B: Ярко окрашенный краситель, видимый при обычном освещении. Простой в использовании и удобный для тестирования в полевых условиях.

Испытания на твердость

Твердость можно определить как способность вещества сопротивляться вдавливанию или локализованному смещению. Проще говоря, устойчивость к вдавливанию, износу и истиранию. Обычно применяемый тест на твердость представляет собой неразрушающий контроль, используемый в основном в лаборатории, а не в полевых условиях. Испытания на твердость используются как средство контроля свойств материалов, используемых для определенных целей, после того, как была установлена желаемая твердость для конкретного применения.

Испытание на твердость используется для определения твердости металла сварного шва. При тщательном испытании сварного соединения можно выделить твердые участки и определить степень влияния тепла сварки на свойства основного металла.

Оборудование для определения твердости

Испытание напильником:

Самый простой метод определения сравнительной твердости – испытание напильником. Это выполняется путем запуска напильника под ручным давлением над тестируемой деталью. Можно получить информацию о том, тверже или мягче испытуемый металл, чем напильник или другие материалы, подвергшиеся такой же обработке.

Машины для определения твердости:

Существует несколько типов машин для определения твердости. Каждый из них уникален тем, что его функциональный дизайн лучше всего подходит для конкретной области или применения, для которого предназначена машина. Однако с одним и тем же металлом можно использовать более одного типа станков, и полученные значения твердости могут быть удовлетворительно сопоставлены. В лабораторных испытаниях твердости металлов чаще всего используются два типа машин: твердомер по Бринеллю и твердомер по Роквеллу.

Твердомер по Бринеллю При испытаниях по Бринеллю образец устанавливается на наковальню машины, и к шарику из закаленной стали, находящемуся в контакте с поверхностью образца, прикладывается нагрузка в 6620 фунтов (3003 кг). проходит тестирование. Стальной шарик имеет диаметр 0,4 дюйма (10,2 мм). Нагрузку оставляют на 1/2 минуты, затем снимают и измеряют глубину углубления, сделанного шариком на образце. Следует отметить, что для облегчения определения твердости по Бринеллю диаметр фактически измеряется депрессия, а не глубина. Таблицы чисел твердости по Бринеллю были подготовлены для различных диаметров оттисков. Эти диаграммы обычно используются для определения чисел Бринелля. Результирующее число твердости по Бринеллю получается по следующей формуле:

HB = число твердости по Бринеллю
D = диаметр шарика (мм),
d = диаметр полученного восстановленного кругового углубления (мм)
P = приложенная нагрузка (кг)
Твердомер по Роквеллу Принцип действия прибора для измерения твердости по Роквеллу практически такой же, как и у прибора для измерения Бринелля. Он отличается от тестера Бринелля тем, что на меньший шарообразный или конусообразный алмаз воздействует меньшая нагрузка. Глубина вдавливания измеряется и указывается на шкале, прикрепленной к машине. Твердость выражается в произвольных цифрах, называемых «числами Роквелла». Перед ними ставится буквенное обозначение, такое как «B» или «C», чтобы указать размер используемого шара, приложенную нагрузку и шкалу, используемую в тесте.

Другими тестами являются алмазная пирамида Виккерса и склероскоп.

Прибор для определения твердости сварных швов по Виккерсу

Magnaflux Test

Это быстрый неразрушающий метод физического контроля сварных швов для обнаружения дефектов на поверхности или вблизи поверхности стали и ее магнитных сплавов посредством правильного намагничивания и применения ферромагнитных частиц.

Основные принципы

Для всех практических целей магнитофлюсовый контроль можно сравнить с использованием увеличительного стекла в качестве метода физического контроля сварного шва. Однако вместо стекла используются магнитное поле и ферромагнитные порошки. Метод магнитопорошкового контроля основан на двух принципах: во-первых, магнитное поле создается в куске металла, когда через него или вокруг него протекает электрический ток; во-вторых, крошечные полюса устанавливаются на поверхности металла везде, где это магнитное поле нарушается или искажается.

Когда ферромагнитные частицы подносятся к намагниченной детали, они сильно притягиваются к этим полюсам и удерживаются на них более прочно, чем на остальной поверхности детали, образуя тем самым видимую индикацию.

Вихретоковый (электромагнитный) контроль

Магнитопорошковый контроль в основном предназначен для поверхностных дефектов и черных металлов

Вихретоковый (электромагнитный) контроль представляет собой метод неразрушающего контроля, основанный на том принципе, что электрический ток будет течь в любом проводнике, подвергаемом изменению магнитного поля. поле. Он используется для проверки сварных швов в магнитных и немагнитных материалах и особенно полезен при проверке стержней, галтелей, сварных труб и труб. Частота может варьироваться от 50 Гц до 1 МГц, в зависимости от типа и толщины материала текущих методов. Первый относится к испытаниям, в которых магнитная проницаемость материала является фактором, влияющим на результаты испытаний, а второй — к испытаниям, в которых участвует электрическая проводимость.

Неразрушающий физический контроль сварных швов вихретоковыми методами включает возбуждение электрических токов (вихревых токов или токов Фуко) в образце для испытаний и измерение изменений, вызванных неоднородностями или другими физическими различиями в образце для испытаний. Такие тесты можно использовать не только для обнаружения несплошностей, но и для измерения отклонений в размерах и удельном сопротивлении испытуемого образца. Поскольку удельное сопротивление зависит от таких свойств, как химический состав (чистота и легирование), ориентация кристаллов, термическая обработка и твердость, эти свойства также могут быть определены косвенно. Электромагнитные методы подразделяются на магнитоиндуктивные и вихретоковые. Первый относится к испытаниям, в которых магнитная проницаемость материала является фактором, влияющим на результаты испытаний, а второй — к испытаниям, в которых участвует электрическая проводимость.

Один из методов создания вихревых токов в образце для испытаний состоит в том, чтобы сделать образец сердечником индукционной катушки переменного тока. Есть два способа измерения изменений, происходящих в величине и распределении этих токов. Первый заключается в измерении резистивной составляющей импеданса возбуждающей катушки (или вторичной испытательной катушки), а второй — в измерении индуктивной составляющей импеданса возбуждающей (или вторичной) катушки. Электронное оборудование было разработано для измерения либо резистивной, либо индуктивной составляющих импеданса по отдельности или обоих одновременно.

Вихревые токи индуцируются в проводящем испытательном образце за счет переменной электромагнитной индукции или действия трансформатора. Вихревые токи имеют электрическую природу и обладают всеми свойствами, присущими электрическим токам. При генерировании вихревых токов испытуемый образец, который должен быть проводником, помещается в поле катушки, по которой течет переменный ток. Катушка может охватывать деталь, может иметь форму зонда или, в случае трубчатой формы, может быть намотана, чтобы поместиться внутри трубы. Вихревой ток в металлическом образце также создает собственное магнитное поле, противодействующее исходному магнитному полю. На импеданс возбуждающей катушки или второй катушки, соединенной с первой в непосредственной близости от образца, влияет наличие наведенных вихревых токов. Эта вторая катушка часто используется для удобства и называется сенсорной или принимающей катушкой. Путь вихревого тока искажается наличием разрыва. Трещина и отклоняет, и вытесняет вихревые токи. Таким образом, кажущийся импеданс катушки изменяется при наличии дефекта. Это изменение можно измерить и использовать для выявления дефектов или различий в физической, химической и металлургической структуре. Подповерхностные разрывы также могут быть обнаружены, но ток падает с глубиной.

Испытание акустической эмиссией

Одним из акустических методов является удар по свариваемому объекту и определение качества сварки на основе тона.

Методы физического контроля сварных швов методом акустической эмиссии (AET) в настоящее время считаются дополнительными к другим методам неразрушающего контроля. Однако они применялись во время контрольных испытаний, периодических проверок, обслуживания и изготовления.

Испытания на акустическую эмиссию состоят из обнаружения акустических сигналов, вызванных пластической деформацией или образованием трещин во время нагрузки. Эти сигналы присутствуют в широком частотном спектре вместе с фоновым шумом от многих других источников. Преобразователи, стратегически расположенные на конструкции, активируются поступающими сигналами. Благодаря подходящим методам фильтрации фоновый шум в композитном сигнале заметно снижается. Любой источник значимых сигналов наносится путем триангуляции на основе времени прихода этих сигналов на различные преобразователи.

Испытание феррита

Влияние содержания феррита

Наплавленные наплавки из полностью аустенитной нержавеющей стали имеют тенденцию к образованию небольших трещин даже в условиях минимального ограничения. Эти небольшие трещины, как правило, располагаются поперек линии сплавления шва в проходах сварки и в основном металле, которые были повторно нагреты почти до точки плавления материала последующими проходами сварки. Трещины являются явно вредными дефектами и недопустимы. С другой стороны, влияние трещин на качество сварки менее очевидно, поскольку эти микротрещины быстро замазываются очень прочной аустенитной матрицей. Трещиноватые наплавки удовлетворительно работают в очень тяжелых условиях. Однако тенденция к образованию трещин обычно идет рука об руку с тенденцией к более крупным трещинам, поэтому часто желательно избегать чувствительных к трещинам металлов сварного шва.

Присутствие небольшой доли фазы магнитного дельта-феррита в аустенитном (немагнитном) наплавленном металле влияет на предотвращение как растрескивания, так и образования трещин по центральной линии. Количество дельта-феррита в сваренном материале в значительной степени определяется балансом в составе металла сварного шва между элементами, способствующими ферриту (наиболее распространены хром, кремний, молибден и колумбий), и элементами, способствующими аустениту (никель, наиболее распространены марганец, углерод и азот). Однако избыток дельта-феррита может отрицательно сказаться на свойствах металла сварного шва. Чем больше количество дельта-феррита, тем ниже будет пластичность и ударная вязкость металла шва. Дельта-феррит также предпочтительнее подвергается воздействию некоторых агрессивных сред, таких как мочевина. При длительном воздействии температур в пределах 9От 00 до 1700°F (от 482 до 927°C) феррит имеет тенденцию частично превращаться в хрупкое интерметаллическое соединение, которое сильно охрупчивает сварное соединение.

Портативные ферритовые индикаторы предназначены для использования на месте. Содержание феррита в наплавленном металле может быть указано в процентах феррита и может быть заключено между двумя значениями. Это обеспечивает достаточный контроль в большинстве приложений, где указано минимальное содержание феррита или диапазон феррита.

Испытания и контроль сварных швов

Рэндалл Стреммель

Президент Pittsburgh Mineral & Environmental Technology Соучредитель Международной организации по устойчивости трубопроводов (IPRO)

Опубликовано 11 сентября 2019 г.

+ Подписаться

Существует множество способов контроля сварных швов или материалов, как разрушающих, так и неразрушающих.

Разрушающие испытания сварных швов, как следует из названия, включают физическое разрушение завершенного сварного шва для оценки его характеристик. Этот метод тестирования часто используется для ряда приложений. Некоторые из этих применений включают аттестацию процедур сварки и квалификационные испытания сварщика, выборочный контроль производственных сварных швов, исследовательский контроль и работы по анализу отказов. Для определения целостности сварного шва или его рабочих характеристик используется ряд разрушающих методов испытаний сварных швов. Как правило, они включают разрезание и/или разрушение сварного компонента и оценку различных механических и/или физических характеристик. Мы кратко рассмотрим некоторые из наиболее распространенных методов этого типа контроля сварки.

Неразрушающий контроль (НК) — это процесс осмотра, испытаний или оценки материалов, компонентов или сборок на наличие дефектов или различий в характеристиках без нарушения работоспособности детали или системы. Другими словами, после завершения осмотра или испытаний деталь все еще можно использовать.

Методы тестирования и проверки

Для квалификации процесса(ов) и операторов необходимо проводить испытания.
Инспекция обычно включает проверку завершенных сварных швов для определения их качества и подтверждения их соответствия спецификациям.
Таким образом, тестирование и проверка определяют, соблюдаются ли стандарты качества материалов и изготовления.
В сварных соединениях сложность еще больше увеличивается из-за природы соединения, которое далеко не однородно металлургически или химически. Помимо основного металла, сварное соединение состоит из металла шва и околошовной зоны. Таким образом, во всем сварном соединении следует ожидать различных свойств.
Механические испытания используются для аттестации процедур сварки, сварщиков и процессов сварки, а также для определения того, соответствуют ли электроды и присадочные металлы требованиям технических условий.
Сварные швы в сварных конструкциях часто проверяют на надежность, прочность и ударную вязкость с помощью механических испытаний.
Механические испытания являются разрушающими, поскольку при проведении испытания разрушается сварной шов. Образец для испытаний (купон) может быть взят из готового соединения сварной конструкции или из образца, сваренного в тех же условиях.

Испытание на растяжение сварного шва

Сварка приводит к металлургическим (и часто композиционным) различиям в сварном соединении, и важно знать влияние этих изменений на механические свойства.
Испытание сварных швов на растяжение требует несколько больше усилий, чем испытания основного металла, поскольку участок испытания сварного шва по своей природе неоднороден и состоит из наплавленного металла шва, ЗТВ и неповрежденного основного металла.
Образец для испытаний на растяжение может быть поперечным или продольным в зависимости от нагрузки на сварное соединение.
При испытании на растяжение первостепенное значение имеют прочность, удлинение и площадь сокращения.

Если прочность металла сварного шва превышает прочность основного металла, большая часть пластической деформации возникает в основном металле, что приводит к образованию шейки (локальное уменьшение площади поперечного сечения за счет растяжения) и разрушению за пределами области. В таком случае испытание не дает данных о пластичности сварного шва.
Когда прочность сварного шва значительно ниже прочности основного металла, большая часть пластической деформации возникает в сварном шве.
Образцы поперечного сварного шва могут обеспечить меру эффективности соединения с точки зрения прочности, но не обеспечивают хорошего измерения пластичности сварного шва. Но, однако, обычно используется поперечный образец.
Испытания на растяжение-сдвиг могут использоваться для оценки сдвиговых свойств угловых сварных швов.
Такие испытания обычно предназначены для представления завершенных соединений в сварных конструкциях и поэтому готовятся с использованием аналогичных процедур.
Испытание на растяжение-сдвиг является наиболее широко используемым методом определения прочности контактных точечных сварных швов.

Испытание на твердость сварного шва

Испытания на твердость по Бринеллю, Роквеллу, Виккерсу и Кнупу могут применяться к сварным швам.
Измерения твердости могут предоставить информацию о металлургических изменениях, вызванных сваркой. В конструкционных сталях, например, быстрое охлаждение от высокой температуры ЗТВ может вызвать образование мартенсита с гораздо более высокой твердостью, чем у основного металла.
Значения твердости в сварном соединении обычно чувствительны к таким условиям сварки, как используемый процесс, тепловложение, температура предварительного нагрева или межпроходного режима, составы электродов и толщина листа.
Испытание сварных швов на твердость проводят на шлифованном, полированном или полированном и протравленном поперечном сечении зоны соединения.
Вдавливания делаются в определенных областях, включая осевую линию сварного шва, лицевые или корневые области наплавки, ЗТВ и основной металл.
Какой тест на твердость использовать, в первую очередь зависит от твердости или прочности материала, размера сварного соединения и типа требуемой информации.

Тест по Бринеллю дает большую вмятину, обычно диаметром от 2 до 5,6 мм, поэтому он подходит для больших сварных швов.
Испытание Роквелла дает гораздо меньшие вмятины, более подходящие для траверс на твердость.
Тесты Виккерса и Кнупа делают относительно небольшие углубления и, таким образом, хорошо подходят для измерения твердости в различных областях ЗТВ и для мелкомасштабных траверсов

Испытание сварного шва на изгиб пластичность и прочность сварных соединений.
Изгиб образцов может быть продольным или поперечным к оси сварного шва и может быть изогнут простым трех- или четырехточечным изгибом (свободный изгиб) или вокруг оправки заданного диаметра (направленный изгиб).
Верхняя и нижняя поверхности сварного листа, часто называемые лицевой и корневой поверхностями соответственно.
Торцевые изгибы имеют поверхность сварного шва на растянутой стороне образца изгиба; при корневых изгибах корень шва находится на выпуклой стороне.
При испытании толстых листов на изгиб поперечные срезы обычно вырезают из сварного соединения и сгибают так, чтобы одна из боковых поверхностей среза становилась выпуклой стороной изгибаемого образца, такие изгибы называются боковыми изгибами.
Испытания на поперечный изгиб полезны для аттестации сварщиков и операторов сварки, поскольку они довольно часто выявляют наличие дефектов (несплавления или проплавления корня), которые не обнаруживаются при испытаниях на растяжение.
Испытание на поперечный изгиб чувствительно к относительной прочности металла шва, ЗТВ и основного металла.
Механическая обработка или шлифовка, выравнивание лицевой стороны и корня образца для испытаний на изгиб сварного шва является нормальным явлением, чтобы уменьшить эффект повышения напряжения, который они могли бы иметь
Сварные соединения с неоднородными свойствами, такие как соединения из разнородных металлов или где прочность сварного шва и основного металла существенно различается, могут привести к «заострению» гнутого образца. Это когда большая часть деформации происходит в более слабом из двух материалов, который поэтому испытывает чрезмерную локальную деформацию, которая может привести к преждевременному разрушению.
Визуальный контроль
Это наиболее широко используемый метод неразрушающего контроля. Это чрезвычайно эффективный и наименее дорогой метод проверки.
Инспектор по сварке может использовать визуальный осмотр на протяжении всего производственного цикла сварного изделия.
Это эффективный метод контроля качества, который обеспечит соответствие процедур и выявит ошибки на ранних этапах.
Методы визуального контроля можно разделить на три подгруппы:
Визуальный контроль перед сваркой: чертежи, спецификации материалов, подготовка кромок, размеры, чистота сварного шва и т. д.
Визуальный осмотр во время сварки: процесс сварки, выбор электрода, условия работы, требования к предварительному подогреву, производительность сварщика и т. д.
Визуальный осмотр готового сварного шва: размер сварного шва (с помощью калибров), дефекты (поверхностные трещины, кратерные трещины, поверхностная пористость
Неразрушающий контроль (NDT)
Неразрушающий контроль также известен как неразрушающий контроль или оценка (NDE) или контроль.
Эти методы используют применение физических принципов обнаружения дефектов или неоднородностей в материалах без ущерба для их полезности.
In the field of welding, four nondestructive tests are widely used:
Dye-penetrant testing and Fluorescent-penetrant testing
Magnetic particle testing
Ultrasonic testing
Radiographic testing
Dye Penetrant Testing
Капиллярная дефектоскопия представляет собой высокочувствительный неразрушающий метод обнаружения мельчайших дефектов (дефектов), таких как трещины, поры и пористость, которые открыты на поверхности проверяемого материала.
Может наноситься на многие материалы, черные и цветные металлы, стекло и пластмассы.
Наносимая поверхность должна быть очищена от грязи и пленки. Таким образом, разрывы должны быть свободны от грязи, ржавчины, жира или краски, чтобы пенетрант мог проникнуть в поверхностное отверстие.
На поверхность проверяемой детали наносится проникающая жидкость. Пенетрант остается на поверхности и просачивается в любое поверхностное отверстие. Пенетрант втягивается в поверхностное отверстие за счет капиллярного действия. Детали могут находиться в любом положении во время испытания. По истечении достаточного времени проникновения поверхность очищают и удаляют излишки пенетранта.
Пенетрант обычно красного цвета; поэтому индикация ярко выделяется на белом фоне. Могут быть обнаружены даже небольшие дефекты
Применение
Капиллярная дефектоскопия используется для обнаружения поверхностных дефектов в сварных соединениях из алюминия, магния и нержавеющей стали, когда метод магнитопорошковой дефектоскопии не может быть использован.
Очень полезен для обнаружения утечек во всех типах сварных швов. Сварные швы сосудов под давлением и хранения, а также трубопроводов для нефтяной промышленности проверяют на поверхностные трещины и пористость.
Флуоресцентно-пенетрантное исследование:
Пенетрант является флуоресцентным и при воздействии на него ультрафиолетового или черного света показывает светящиеся флуоресцентные показания.
Обеспечивает больший контраст, чем видимые пенетранты.
Используется для обнаружения утечек в магнитных и немагнитных сварных соединениях.
На одну сторону стыка наносится флуоресцентный пенетрант, а затем используется портативный ультрафиолетовый свет на обратной стороне стыка для проверки сварного шва на наличие утечек.
Осмотрите корневой шов особо ответственных сварных швов труб.
Магнитная дефектоскопия
МП представляет собой процесс обнаружения поверхностных и неглубоких подповерхностных несплошностей в ферромагнитных материалах, таких как железо, никель, кобальт и некоторые другие сплавы.
Процесс создает магнитное поле в детали.
Деталь может быть намагничена путем прямого или непрямого намагничивания.
Прямое намагничивание происходит при пропускании электрического тока через объект контроля и образовании в материале магнитного поля.
Косвенное намагничивание происходит, когда через объект испытаний не проходит электрический ток, но прикладывается магнитное поле из внешнего источника.
Магнитные силовые линии перпендикулярны направлению электрического тока, который может быть либо переменным током (AC), либо некоторой формой постоянного тока (DC) (выпрямленный переменный ток)
Рентгенография — это метод неразрушающего контроля, в котором используется невидимое рентгеновское излучение или гамма-излучение для исследования внутренней части материалов.
Дает постоянную запись дефектов на пленке, которую относительно легко интерпретировать.
Хотя это медленный и дорогой метод неразрушающего контроля, он является положительным методом для обнаружения пористости, включений, трещин и пустот внутри отливок, сварных швов и других конструкций.
Рентгеновское излучение, возникающее при бомбардировке вольфрама электронами, и гамма-лучи, испускаемые радиоактивными элементами, представляют собой проникающее излучение, интенсивность которого изменяется при прохождении через материал.
Количество энергии, поглощаемой материалом, зависит от его толщины и плотности. Энергия, не поглощенная материалом, вызовет экспонирование рентгенографической пленки. Эти области будут темными при проявлении пленки.
Области материала, толщина которых была изменена из-за несплошностей, таких как пористость или трещины, будут отображаться на пленке в виде темных контуров.
Все неоднородности обнаруживаются путем просмотра формы и изменения плотности обрабатываемой пленки.
Применение:
Используется для контроля сварных соединений из всех типов материалов.
Трубопроводная промышленность для обеспечения надлежащего качества сварки.
Ультразвуковые исследования
Это метод неразрушающего контроля, в котором используются механические колебания, подобные звуковым волнам, но более высокой частоты.
Луч ультразвуковой энергии направляется на исследуемый образец. Этот луч проходит через материал с небольшими потерями, за исключением случаев, когда он перехватывается и отражается разрывом или изменением материала.
Ультразвуковое исследование позволяет обнаруживать поверхностные и подповерхностные несплошности.
В системе используется преобразователь, преобразующий электрическую энергию в механическую. Преобразователь возбуждается высокочастотным напряжением, которое вызывает механическую вибрацию кристалла. Кристаллический зонд становится источником ультразвуковых механических колебаний.
Эти вибрации передаются на образец через контактную жидкость, обычно масляную пленку, называемую контактной жидкостью.
Когда импульс ультразвуковых волн достигает разрыва в образце для испытаний, он отражается обратно в исходную точку.
Преобразователь служит приемником отраженной энергии.
Исходный сигнал или основной взрыв, отраженные эхо-сигналы от несплошностей и эхо-сигнал от задней поверхности исследуемого материала отображаются в виде кривой на экране электронно-лучевого осциллографа.
Оборудование:
Преобразователь, генератор частоты импульсов, усилитель, таймер и электронно-лучевой осциллограф (все переносные).
Применение:
Практически любой металл или материал
Ограничено только очень сложные сварные соединения и соединения листов толщиной от 10 мм до 12 мм и более
Инспекция наземных резервуаров для хранения
1 июня 2022 г.
Инспекция наземных резервуаров для хранения
9 декабря 2021 г.
Испытания и контроль сварных швов
2 декабря 2021 г.
6 СОВЕТОВ по написанию правильного плана проверки и тестирования (ITP)
16 нояб. 2021 г.
Пять качеств, которыми должен обладать инспектор по качеству
15 нояб. 2021 г.
Метод неразрушающего контроля, которым чаще всего злоупотребляют
25 окт. 2021 г.
Распространенные проблемы с WPS
12 окт.
2021 г.
Почему не стоит нанимать из-за опыта
18 августа 2020 г.
Непрерывное образование для инспекторов
15 апр. 2020 г.
Квалификация инспектора по сварке
6 апр. 2020 г.
Другие также смотрели
Исследуйте темы
Испытания и контроль сварных швов
Рэндалл Стреммель
Рэндалл Стреммель
Президент Pittsburgh Mineral & Environmental Technology Соучредитель Международной организации по устойчивости трубопроводов (IPRO)
Опубликовано 2 декабря 2021 г.
+ Подписаться
Существует множество форм контроля сварных швов или материалов, как разрушающих, так и неразрушающих.
Разрушающие испытания сварных швов, как следует из названия, включают физическое разрушение завершенного сварного шва для оценки его характеристик. Этот метод тестирования часто используется для нескольких приложений. Эти приложения включают в себя квалификацию процедур сварки и квалификационные испытания сварщика, выборочный контроль производственных сварных швов, исследовательский контроль и работу по анализу отказов. Несколько разрушающих методов испытаний сварных швов определяют целостность или рабочие характеристики сварного шва. Как правило, они включают разрезание и разрушение сварного компонента, а также оценку различных механических и физических характеристик. Мы кратко рассмотрим некоторые из наиболее распространенных методов этого типа контроля сварки.
Неразрушающий контроль (НК) — это процесс осмотра, испытания или оценки материалов, компонентов или сборок на наличие разрывов или различий в характеристиках без нарушения работоспособности детали или системы. Другими словами, когда проверка или испытание завершены, деталь или система все еще могут использоваться по назначению.
Методы тестирования и проверки
Для квалификации процесса(ов) и операторов необходимо проводить испытания.
Инспекция обычно включает проверку завершенных сварных швов для определения их качества и подтверждения их спецификаций.
Таким образом, тестирование и проверка определяют, соблюдаются ли стандарты качества материалов и изготовления.
В сварных соединениях сложность еще больше увеличивается из-за природы соединения, которое далеко не однородно, металлургически или химически. Помимо основного металла, сварное соединение состоит из металла шва и околошовной зоны. Таким образом, во всем сварном соединении следует ожидать различных свойств.
Механические испытания используются для аттестации сварочных процедур, сварщиков и сварочных процессов, а также для определения того, соответствуют ли электроды и присадочные металлы требованиям технических условий.
Сварные швы в сварных конструкциях часто проверяют на надежность, прочность и ударную вязкость механическими испытаниями.
Механические испытания являются разрушающими, поскольку при проведении испытания разрушается сварной шов. Образец для испытаний (купон) может быть взят из готового соединения сварной конструкции или из образца, сваренного в тех же условиях.
Испытание на растяжение сварного шва
Сварка приводит к металлургическим (и часто композиционным) различиям в сварном соединении, но важно знать влияние этих изменений на механические свойства.
Испытание сварных швов на растяжение требует несколько больше усилий, чем испытаний основного металла, поскольку участок испытания сварного шва неоднороден и состоит из наплавленного металла шва, ЗТВ и неповрежденного основного металла.
Образец для испытаний на растяжение может быть поперечным или продольным в зависимости от нагрузки на сварное соединение.
Испытание на растяжение, прочность, удлинение и площадь сокращения имеют первостепенное значение.
Если прочность металла сварного шва превышает прочность основного металла, большая часть пластической деформации возникает в основном металле с образованием шейки (местное уменьшение площади поперечного сечения за счет растяжения) и разрушением за пределами области. В таком случае испытание не указывает на пластичность сварного шва.
Когда прочность сварного шва значительно ниже прочности основного металла, большая часть пластической деформации возникает в сварном шве.
Образцы поперечного сварного шва могут обеспечить меру эффективности соединения с точки зрения прочности, но не обеспечивают хорошего измерения пластичности сварного шва. Однако обычно используется поперечный образец.
Испытание сварного шва на растяжение на сдвиг
Испытание на растяжение на сдвиг можно использовать для оценки свойств угловых сварных швов на сдвиг.
Такие испытания обычно предназначены для представления завершенных соединений в сварных конструкциях и поэтому готовятся с использованием аналогичных процедур.
Испытание на растяжение-сдвиг является наиболее широко используемым методом определения прочности контактных точечных сварных швов.
Испытание на твердость сварного шва
К сварным швам можно применять испытания на твердость по Бринеллю, Роквеллу, Виккерсу и Кнупу.
Измерения твердости могут предоставить информацию о металлургических изменениях, вызванных сваркой. Например, в конструкционных сталях быстрое охлаждение от высокой температуры ЗТВ может вызвать образование мартенсита с гораздо более высокой твердостью, чем у основного металла.
Значения твердости в сварном соединении обычно чувствительны к таким условиям сварки, как используемый процесс, погонная энергия, температура предварительного нагрева или межпроходная температура, составы электродов и толщина листа.
Испытание сварных швов на твердость проводят на шлифованном, полированном или полированном и протравленном поперечном сечении зоны соединения.
Вдавливания делаются в определенных областях, включая осевую линию сварного шва, торцевые или корневые области наплавленного металла, ЗТВ и основной металл.
Какой тест на твердость использовать, в первую очередь зависит от твердости или прочности материала, размера сварного соединения и типа требуемой информации.
Испытание по Бринеллю дает большое углубление, обычно диаметром от 2 до 5,6 мм, и поэтому подходит для больших сварных швов.
Испытание по Роквеллу дает гораздо меньшую вмятину, более подходящую для траверсов твердости.
Тесты Виккерса и Кнупа делают относительно небольшие углубления и, таким образом, хорошо подходят для измерения твердости различных областей ЗТВ и мелкомасштабных траверсов.
Испытание сварного шва на изгиб
Различные типы испытаний на изгиб используются для оценки гибкости и прочности сварных соединений.
Изгиб образцов может быть продольным или поперечным к оси сварного шва и может быть изогнут простым трех- или четырехточечным изгибом (свободный изгиб) или вокруг оправки заданного диаметра (направленный изгиб).
Верхняя и нижняя поверхности сварного листа часто обозначаются как лицевая и корневая поверхности соответственно.
Торцевые изгибы имеют поверхность сварного шва на растянутой стороне образца изгиба; при корневых изгибах корень шва находится на выпуклой стороне.
При испытании толстых листов на изгиб обычно отрезают поперечные срезы от сварного соединения и изгибают так, чтобы одна из боковых поверхностей среза становилась выпуклой стороной образца для гибки; они называются боковыми изгибами.
Испытания на поперечный изгиб полезны для аттестации сварщиков и операторов сварки, поскольку они часто выявляют наличие дефектов (несплавления корня или провара), которые не обнаруживаются при испытаниях на растяжение.
Испытание на поперечный изгиб чувствительно к относительной прочности металла шва, ЗТВ и основного металла.
Обработка или шлифовка, выравнивание поверхности и корня образца для испытаний на изгиб сварного шва является нормальным явлением, чтобы уменьшить эффект повышения напряжения, который они могли бы иметь.
Сварные соединения с неоднородными свойствами, такие как соединения из разнородных металлов, или где прочность сварного шва и основного металла существенно различается, могут привести к «заострению» гнутого образца. Это когда большая часть деформации происходит в более слабом из двух материалов, который поэтому испытывает чрезмерную локальную деформацию, которая может привести к преждевременному выходу из строя.
Визуальный контроль
Это наиболее широко используемый метод неразрушающего контроля. Это чрезвычайно эффективный и наименее дорогой метод проверки.
Инспектор по сварке может использовать визуальный осмотр на протяжении всего производственного цикла сварного изделия.
Это эффективный метод контроля качества, который обеспечивает соответствие процедур и выявляет ошибки на ранних стадиях.
Методы визуального контроля можно разделить на три подгруппы:
Визуальные проверки перед сваркой должны включать чертежи, спецификации материалов, подготовку кромок, размеры, чистоту сварного шва и т. д. производительность сварщика и т. д.
Визуальные осмотры готового сварного шва должны быть выполнены для определения размера сварного шва (с использованием сварочных калибров), дефектов (поверхностные трещины, лункообразные трещины, поверхностная пористость, неполное проплавление корня, подрез, недолив), коробление, основной металл дефекты и т.д.
Неразрушающий контроль (НК)
Неразрушающий контроль также известен как неразрушающий контроль или оценка (НОК) или контроль.
В этих методах применяются физические принципы обнаружения дефектов или неоднородностей в материалах без ущерба для их полезности.
В области сварки широко используются четыре метода неразрушающего контроля:
Капиллярный контроль и флуоресцентный капиллярный контроль
Магнитопорошковый контроль
Ультразвуковой контроль
Радиографический контроль
Капиллярный контроль
, поры и пористость, открытые на поверхности контролируемого материала.
Может наноситься на многие материалы, черные и цветные металлы, стекло и пластмассы.
Наносимая поверхность должна быть очищена от грязи и пленки. Таким образом, разрывы должны быть свободны от грязи, пыли, жира или краски, чтобы пенетрант мог проникнуть в поверхностное отверстие.
На поверхность проверяемой детали наносится проникающая жидкость. Пенетрант остается на поверхности и просачивается в любое поверхностное отверстие. Пенетрант втягивается в поверхностное отверстие за счет капиллярного действия. Следовательно, детали могут находиться в любом положении при испытании. По истечении достаточного времени проникновения поверхность очищают и удаляют излишки пенетранта.
Пенетрант обычно красного цвета; поэтому индикация ярко выделяется на белом фоне. Могут быть обнаружены даже небольшие дефекты.
Применение
Капиллярная дефектоскопия используется для обнаружения поверхностных дефектов в сварных соединениях из алюминия, магния и нержавеющей стали, когда метод магнитопорошковой дефектоскопии не может быть использован.
Очень полезен для обнаружения утечек во всех типах сварных швов. Например, сварные швы сосудов под давлением и хранения, а также трубопроводов для нефтяной промышленности проверяются на наличие поверхностных трещин и пористости.
Исследование флуоресцентным проникающим веществом:
Пенетрант является флуоресцентным, и когда он подвергается воздействию ультрафиолетового или черного света, он показывает светящиеся флуоресцентные показания.
Обеспечивает более высокий контраст, чем видимые пенетранты.
Они используются для обнаружения утечек в магнитных и немагнитных сварных соединениях.
На одну сторону стыка наносится флуоресцентный пенетрант, а затем с обратной стороны стыка используется переносной ультрафиолетовый свет для проверки сварного шва на наличие утечек.
Осмотрите корневой шов особо ответственных сварных швов труб.
Рентгенологическое исследование
Рентгенография — это метод неразрушающего контроля, который использует невидимое рентгеновское или гамма-излучение для исследования внутренней части материалов.
Дает постоянную запись дефектов на пленке, которую относительно легко интерпретировать.
Хотя это медленный и дорогой метод неразрушающего контроля, он является положительным методом для обнаружения пористости, включений, трещин и пустот внутри отливок, сварных швов и других конструкций.
Рентгеновское излучение, возникающее при бомбардировке вольфрама электронами, и гамма-лучи, испускаемые радиоактивными элементами, представляют собой проникающее излучение, интенсивность которого изменяется при прохождении через материал.
Количество энергии, поглощаемой материалом, зависит от его толщины и плотности. Энергия, не поглощенная материалом, вызовет облучение рентгенографической пленки. В результате эти области будут темными при проявлении пленки.
Области материала, толщина которых была изменена из-за несплошностей, таких как пористость или трещины, будут отображаться на пленке в виде темных контуров.
Все неоднородности обнаруживаются путем просмотра формы и изменения плотности обрабатываемой пленки.
Применение:
Используется для контроля сварных соединений из всех типов материалов.
Трубопроводная промышленность для обеспечения надлежащего качества сварки.
Ультразвуковые исследования
Это метод неразрушающего контроля, в котором используются механические колебания, подобные звуковым волнам, но более высокой частоты.
Луч ультразвуковой энергии направляется на исследуемый образец. Этот луч проходит через материал с небольшими потерями, за исключением случаев, когда он перехватывается и отражается неоднородностью или изменением материала.
Ультразвуковой контроль позволяет обнаружить поверхностные и подповерхностные несплошности.
В системе используется преобразователь, преобразующий электрическую энергию в механическую. Преобразователь возбуждается высокочастотным напряжением, которое вызывает механическую вибрацию кристалла. Кристаллический зонд становится источником ультразвуковых механических колебаний.
Эти вибрации передаются на образец через связующую жидкость; обычно масляная пленка называется контактной жидкостью.
Когда импульс ультразвуковых волн достигает разрыва в образце для испытаний, он отражается в точке своего происхождения.
Преобразователь служит приемником отраженной энергии.
Исходный сигнал или основной взрыв, отраженные эхо-сигналы от несплошностей и эхо-сигнал от задней поверхности исследуемого материала отображаются в виде кривой на экране электронно-лучевого осциллографа.
Оборудование:
Преобразователь, генератор частоты импульсов, усилитель, таймер и электронно-лучевой осциллограф (все переносные).
Области применения:
Практически любой металл или материал
Ограничено только очень сложные сварные соединения и соединения листов толщиной от 10 мм до 12 мм и более
Инспекция наземных резервуаров для хранения
1 июня 2022 г.
Инспекция наземных резервуаров для хранения
9 декабря 2021 г.
6 СОВЕТОВ по написанию правильного плана проверки и тестирования (ITP)
16 нояб. 2021 г.
Пять качеств, которыми должен обладать инспектор по качеству
15 нояб. 2021 г.
Метод неразрушающего контроля, которым чаще всего злоупотребляют
25 окт.
2021 г.
Распространенные проблемы с WPS
12 окт. 2021 г.
Почему не стоит нанимать из-за опыта
18 августа 2020 г.
Непрерывное образование для инспекторов
15 апр. 2020 г.
Квалификация инспектора по сварке
6 апр.
2020 г.
Прочность материала
19 марта 2020 г.
Другие также смотрели
Исследуйте темы
Что такое испытание на растяжение сварного шва и почему это важно?
Перейти к содержимому
СОВЕТЫ ПО СВАРКЕ
Автор Robert Fox
Производители присадочного металла проводят испытания на растяжение многих своих изделий по нескольким причинам. Как и многие конечные пользователи, они могут выполнять испытания на растяжение, чтобы контролировать качество процесса. Испытания на растяжение также используются этими производителями для определения и поддержания классификации продуктов и разрешений таких агентств, как Американское общество сварщиков (AWS) или Американское бюро судоходства. Результаты испытаний на растяжение обычно указываются в листах данных присадочного металла, и эти значения имеют решающее значение для определения того, подходит ли продукт для конкретного применения.
Конечные пользователи могут также выполнять или отдавать свои собственные испытания на растяжение. Когда компаниям необходимо следовать правилам сварки, например, при изготовлении конструкций или сосудов под давлением, испытание на прочность на растяжение часто является важнейшим компонентом аттестационной записи процедуры, которая сопровождает процедуры сварки. Даже в приложениях, сварка которых не соответствует нормам, компании часто проводят испытания на растяжение, чтобы оценить, способны ли производимые сварные швы обеспечить достаточную прочность для конкретного применения.
Что такое испытание на прочность при растяжении?
Испытание на растяжение — это разрушающий метод испытаний, который проводится на ранней стадии при проверке характеристик сварного шва. Эта простая в выполнении оценка предоставляет обширную информацию, которая имеет решающее значение для выбора наилучшего присадочного металла для конкретного применения.
Образец указанных размеров подвергается растяжению до разрушения. Образец разбирается, чтобы оценить прочность, пластичность и другие характеристики сварного шва. Испытательное оборудование рассчитывает и отображает предел прочности при растяжении [максимальное напряжение, выдерживаемое до разрушения в фунтах на квадратный дюйм (psi) или мегапаскалях (МПа), предел текучести (напряжение, при котором происходит пластическая деформация, в фунтах на квадратный дюйм или МПа) и относительное удлинение образца.
Процесс включает изготовление сварной испытательной пластины, механическую обработку пластины для получения испытательного образца соответствующего размера, проведение испытаний и последующий анализ результатов. Различные основные металлы, конструкции соединений и параметры сварки могут привести к существенно различающимся механическим свойствам даже при использовании одного и того же присадочного металла. По этой причине производители и компании присадочного металла испытывают пластины в соответствии со спецификациями, которые контролируют все эти факторы.
Общие типы испытаний на растяжение
Три наиболее часто используемых типа испытаний на растяжение:
Испытание всего металла сварного шва — включает испытание только металла сварного шва образца сварной испытательной плиты. Это стандартный тест для присадочных металлов и в некоторых процессах квалификации процедур. Обратите внимание, что все растяжимые стержни из металла сварного шва могут содержать участки сварного шва, где произошло растворение основного металла; это может быть невозможно для всех конфигураций сварных соединений.
Испытание на поперечное растяжение — В этом процессе растягивающий стержень извлекается из поперечной оси пластины (перпендикулярно оси сварного шва). В результате тестируются как металл сварного шва, так и основной металл, фиксируя взаимодействие между ними. Это лакмусовая бумажка: несомненно, что металл сварного шва прочнее основного металла, если разрушение происходит в основном металле, и наоборот. Однако существуют ограничения для этого типа тестирования. Можно с высокой точностью определить предел прочности при растяжении, но не предел текучести или процентное удлинение (показатель пластичности).
Испытание на продольное растяжение — Эта конфигурация образца включает испытание образца, извлекаемого вдоль продольной оси сварного шва. В зависимости от конструкции соединения продольный растянутый стержень может содержать как основной металл, так и металл сварного шва.
Соблюдаемый код определяет тип испытаний на растяжение, необходимых для конкретного применения. Например, сварные швы для сейсмических применений обычно имеют более строгие требования к испытаниям на растяжение (дополнительные требования к образцам), чем средний сварной шов, выполненный в соответствии с AWS D1.1/D1.1M: Правила сварки конструкций – сталь . Важно всегда проверять требования кода, прежде чем проводить какие-либо испытания на растяжение, чтобы обеспечить их соответствие.
Расчет сварного изделия на основе предела текучести
Для многих применений «рекламируемая» или номинальная несущая способность сварного соединения основана на предельном пределе прочности на растяжение металла сварного шва за вычетом коэффициента запаса прочности (часто от трех до в четыре раза меньше).
Однако некоторые детали рассчитаны на предел текучести, который используется, когда размер детали не может постоянно изменяться. Примером этого являются компоненты машин или компоненты трубопроводов для транспортировки нефти и газа. Детали, разработанные с учетом предела текучести в качестве ключевого ориентира, обычно не достигают точки, при которой детали необратимо деформируются, что может помешать детали работать должным образом.
При проектировании на основе предела текучести рассмотрите возможность проведения испытания на растяжение, которое даст значение предела текучести. Испытание всего сварного шва даст вам более полную информацию о детали, чем испытание на поперечное растяжение.
Менее распространенные ситуации испытаний
Иногда операторам необходимо узнать больше о присадочном металле, чем указано в паспорте продукта. Хорошим примером является ситуация, когда требуется термообработка после сварки, а предел прочности при растяжении присадочного металла не указан в спецификации на присадочный металл или производителем.
Эмпирическое правило термической обработки после сварки заключается в термической обработке металла в течение одного часа на каждый дюйм толщины основного материала. Как правило, чем дольше применяется нагрев и чем выше температура, тем больше снижается предел текучести и растяжение детали (обратите внимание, что снятие напряжения обычно улучшает пластичность сварного шва). Поэтому важно определить, как долго и при какой температуре будет производиться снятие напряжения, а затем провести процедурно-квалификационные испытания на растяжение при этом времени и температуре.
Другой менее распространенной ситуацией, требующей специальных испытаний, является растяжение при повышенной температуре, которое проводится для анализа сопротивления ползучести материала. Чаще всего это делается со стальными сплавами с высоким содержанием хрома-молибдена (хромомолибдена), используемыми для сосудов высокого давления, производства электроэнергии и высокотемпературных применений. Этот метод требует, чтобы образец для растяжения был нагрет до определенной температуры, прежде чем он будет разорван.
Когда при испытаниях получаются разные значения текучести
Могут возникнуть ситуации, когда результаты испытаний на растяжение во время операции значительно отличаются от значений, заявленных производителем присадочного металла. Это не всегда повод для беспокойства. Скорее, это обычное явление из-за различий в конструкции соединения и параметрах сварки между требованиями спецификации присадочного металла и самим приложением.
Это подчеркивает, насколько важно для пользователей проводить собственное тестирование. Данные испытаний на растяжение, предоставленные производителем, выполняются с использованием условий, необходимых для классификации AWS. Таким образом, это просто отправная точка для определения пригодности присадочного металла для конкретного применения, поскольку присадочные металлы будут работать по-разному, когда операторы изменяют переменные.
Ситуации, в которых результаты испытаний на растяжение могут отличаться от заявленных производителем данных, включают:
Сварные швы с большим разбавлением — Когда металл шва смешивается с большим количеством основного материала — что часто происходит с очень тонкими материалами и с очень узкими конструкциями швов — это считается сварным швом с большим разбавлением. Примером этого является двухпроходная сварка разделкой кромок на стыковом соединении с использованием дуговой сварки под флюсом, которая представляет собой процесс с большим разбавлением и высоким подводом тепла. Различные процессы имеют разную степень разбавления, а это означает, что разные процессы могут демонстрировать разную прочность на растяжение, даже если швы одинаковых размеров производятся с использованием одинаковой геометрии соединения. Результаты испытаний сварного шва с низким разбавлением будут более точно соответствовать результатам испытаний производителя присадочного металла, поскольку они проверяют неразбавленный металл сварного шва. Сварной шов с большим разбавлением может иметь более низкую прочность на растяжение, потому что присадочные металлы обычно выбираются так, чтобы обеспечить более высокую прочность на растяжение (небольшое превышение) по сравнению с основными металлами. Например, рассмотрим базовый материал ASTM A36. Его прочность на растяжение часто намного ниже (~ 50 тысяч фунтов на квадратный дюйм), чем у присадочных металлов с прочностью на растяжение 60 или 70 тысяч фунтов на квадратный дюйм, которые обычно используются с этим материалом.
Высокая – и низкая – Сварные швы с подводом тепла — Помните о влиянии подвода тепла на предел прочности при растяжении. Более высокие тепловложения обычно приводят к снижению прочности на растяжение, а более низкие тепловложения приводят к более высоким пределам прочности. Производители присадочного металла обычно испытывают тепловложение от 35 до 60 кДж/дюйм. Если предприятие хочет использовать присадочный металл за пределами этого окна — возможно, они хотят использовать более высокую погонную энергию (вызванную увеличением силы тока/скорости подачи проволоки) для увеличения скорости наплавки — им часто приходится проводить собственные испытания на растяжение или сотрудничать с производитель присадочного металла.
Понимание прочности сварного шва
Испытание на растяжение является важным шагом в понимании характеристик сварного шва и обеспечении того, чтобы готовый сварной шов был таким же прочным, как основной металл. При сварке по нормам требования будут включать особенности испытаний на растяжение, но даже операции, не связанные со сваркой по нормам, могут извлечь выгоду из этих данных испытаний, чтобы обеспечить экономичное и безопасное проектирование деталей.
Подпишитесь, чтобы узнавать о последних новостях в области производства.
Роберт Фокс
Роберт Фокс — инженер-сварщик и специалист по маркетингу компании Hobart Brothers. Электронная почта [email protected].
Механические испытания – Испытания на растяжение, часть 2
Для утверждения процедуры стыковой сварки большинство спецификаций, таких как ISO 15614 и ASME IX, требуют проведения испытаний на растяжение.
Как правило, это испытания на растяжение поперечного соединения (CJ) квадратного или прямоугольного поперечного сечения, которые, как следует из названия, ориентированы поперек сварного шва, так что испытываются оба основных металла, обе зоны термического влияния (ЗТВ) и сам металл сварного шва ( Рис.1 ). Излишки металла шва в верхней части шва можно оставить на месте или обработать.
Хотя можно измерить предел текучести, удлинение и уменьшение площади образцов CJ, тот факт, что существуют по крайней мере три различных участка с разными механическими свойствами, делает такие измерения неточными и ненадежными, хотя иногда они проводятся чисто в информационных целях.
Упомянутые выше спецификации требуют регистрации только UTS и положения трещины. Обычно требуется, чтобы прочность поперечного соединения превышала минимальную указанную UTS основного металла. В большинстве случаев металл сварного шва прочнее основного металла, т. е. превосходит его, так что разрушение основного металла или ЗТВ происходит при напряжении выше указанного минимума.
В тех случаях, когда сварной шов и/или ЗТВ менее прочны, чем основной металл (хорошим примером являются сварные дисперсионно-упрочненные или холоднодеформированные алюминиевые сплавы), это рассматривается в большинстве спецификаций.
Конструктор также должен учитывать это в расчетах конструкции и предусмотреть какой-либо метод компенсации этой потери прочности.
Испытание на растяжение стыковых сварных швов плоских пластин не вызывает особых проблем с формой образцов, но образцы, изготовленные из стыкового соединения труб, не являются плоскими, и эта кривизна может повлиять на результаты. В контексте испытаний на одобрение технологии сварки это не имеет значения, поскольку испытание используется только для определения UTS и положения разрыва. Для получения более точных результатов образец для испытаний можно согнуть и обработать плоско, как показано на рис. 9.0077 Рис.2 .
Может потребоваться обработка нескольких образцов по всей толщине сварного шва, особенно на очень толстых соединениях, где мощность разрывной машины недостаточна для вытягивания образца полной толщины, Рис.3 .
Для испытания трубы малого диаметра в отверстие трубы вставляется сплошной стержень, чтобы предотвратить разрушение трубы, когда образец зажимается в разрывной машине.
Большинство испытаний сварных швов проводится с CJ-образцами, но продольно ориентированные образцы особенно полезны, когда металл сварного шва или ЗТВ очень прочны, но пластичны.
В образце CJ основной металл может деформироваться и, в конце концов, разрушиться без значительной деформации металла шва или ЗТВ, в то время как в образце для продольного испытания нагрузка распределяется более равномерно.
Хрупкий сварной шов или ЗТВ не будут удлиняться вместе с основным металлом, но будут трескаться, при этом трещины раскрываются, но не обязательно распространяются в основной металл по мере проведения испытаний.
Описанное выше испытание требуется в соответствии со спецификациями утверждения процедуры сварки. Они не дают гарантии того, что сварные швы в конструкции будут соответствовать своему назначению, например, для эксплуатации на высоте или при криогенных температурах, и многие стандарты применения, такие как сосуды под давлением без огня PD 5500 и сосуды под давлением ASME VIII, требуют дополнительных испытаний.
Поскольку прочность металла падает с повышением температуры, данные спецификации требуют проведения испытаний на растяжение при повышенной температуре при максимальной расчетной температуре.
Эти испытания необходимо проводить только на металле сварного шва и использовать продольно ориентированный образец с круглым поперечным сечением, по которому можно получить точное измерение условной прочности.
Многие прикладные стандарты, такие как PD 5500, требуют испытаний в дополнение к тем, которые требуются, например, в соответствии с ISO 15614-1. Это необходимо помнить, когда документация по утверждению процедуры представляется на утверждение проверяющему органу или заказчику.
Предполагается, что взятые пробы представляют основную массу материала, но это не всегда так.
Прочность отливки на растяжение, например, часто определяется по образцу, полученному механической обработкой из стояка, и он будет иметь размер зерна, отличный от крупности отливки.
Стальной прокат имеет различные свойства в продольном, поперечном и сквозном направлениях. Спецификации материалов, такие как BS EN 10028, Плоские стальные изделия для работы под давлением, поэтому требуют, чтобы испытание на растяжение проводилось поперек направления прокатки, чтобы сталь испытывалась поперек «зерен» — более низкая прочность, более низкая пластичность. направление.
Размер продукта также может влиять на свойства, так как во время термообработки толщина среза будет влиять на скорость охлаждения с более низкими скоростями охлаждения и, следовательно, более мягкими структурами в центре более толстых срезов. Это рассматривается в стандартах на материалы путем указания так называемого «ограничивающего линейного сечения», максимального диаметра стержня, при котором в центре могут быть достигнуты требуемые механические свойства.
В дополнение к изменениям свойств из-за формы образцов и температуры испытаний, на результаты также влияет скорость нагружения.
На рис. 4 показано, как увеличивается предел прочности при растяжении, но снижается пластичность по мере увеличения скорости испытания. Следовательно, необходимо контролировать скорость поперечной головки разрывной машины, и стандарт BS EN 10002 определяет диапазон скорости напряжения от 6 МПа в секунду до 60 МПа в секунду. Спецификации ASTM имеют схожие, но не идентичные требования.
Излишне говорить, что калибровка испытательного оборудования, чтобы гарантировать работу в пределах допустимых параметров, является обязательной.
Соответствующие спецификации
BS EN 10002 Методы испытаний металлических материалов на растяжение.
BS EN 876 Разрушающие испытания сварных швов металлических материалов — испытание на продольное растяжение.
BS EN 895 Разрушающие испытания сварных швов металлических материалов — испытание на поперечное растяжение.
BS EN ISO 7500-1 Машины для испытаний на растяжение/сжатие. поверка и калибровка силоизмерительной системы.
ASTM A370 Механические испытания стальных изделий.
ASTM E8 Испытание металлических материалов на растяжение.
ASTM B557 Испытание на растяжение кованых и литых изделий из алюминия и магниевого сплава.
Эта статья была подготовлена Джином Мазерсом.
Эта статья о вакансиях была первоначально опубликована в журнале Connect в мае/июне 2004 г. Она была обновлена, поэтому веб-страница больше не отражает точно печатную версию.
Испытание структуры и механических свойств соединений из технического титана
На этой странице
АннотацияВведениеАнализВыводыСсылкиАвторское правоСтатьи по теме
Цель исследования — технология сварки титановых трубопроводов. Проанализированы превращения этого материала под влиянием термической сварки. Основная цель заключалась в оценке свойств титановых суставных зон. Сварку стыков труб различной толщины выполняли аргонодуговой сваркой ВИГ при оптимальной и пониженной интенсивности газового потока. Были проверены структура и механические свойства этих соединений. Для соединений, сваренных в этих двух условиях, были получены разные результаты испытаний. Даны рекомендации по технологии сварки и термообработке соединений после сварки.
1. Введение
Титан и его сплавы занимают важное место среди металлических конструкционных материалов благодаря своим особо ценным физико-химическим свойствам [1–3], к которым относятся малый удельный вес и большая прочность при нормальных и повышенных температурах. Эти материалы обладают высокой устойчивостью к атмосферной коррозии и различным агрессивным средам. Поэтому титан и его сплавы благодаря своим свойствам находят множество применений в конструкциях установок, трубопроводов и химического оборудования [4–6], как, например, реактор из стального титанового листа, плакированного взрывом (рис. 1) [ 7, 8] или сварной трубопровод из технического титана.
Титан технический по сравнению с химически чистым элементом обычно загрязнен кислородом, азотом, водородом, углеродом, железом, кремнием и другими элементами. Количество этих примесей обычно составляет 0,2–1,2%. Эти блуждающие элементы образуют с чистым титаном соответствующие бинарные диаграммы равновесных систем (рис. 2) [9].
Титан технический и титановые однофазные сплавы относятся к одной группе. Содержание элементов, стабилизирующих фазу, невелико и не превышает граничного значения в фазе. Таким образом, структура этих сплавов после пластической деформации и отжига состоит в основном из твердого раствора (>95%).
В случае чистого титана температура аллотропного превращения равна 1155,5 К. При нагреве в этих условиях элементарная ячейка с гексагональной решеткой превращается в ячейку, которая кристаллизуется в правильную центрическую систему решетки. При охлаждении происходит полное обратное превращение. При малых скоростях нагрева и охлаждения превращение протекает путем зарождения новой фазы и увеличения зародышей (диффузии). Нагрев титановых полуфабрикатов выше температуры аллотропного превращения () всегда приводит к росту зерен независимо от нагревания или охлаждения.
При быстром охлаждении от температуры фазовой стабильности превращение становится мартенситным со сдвиговым механизмом (). Мартенсит титана является метастабильной фазой и образуется в результате деформации решетки [10]. Мартенситная фаза кристаллизуется в гексагональную систему решетки и определяет пересыщенный твердый раствор замещения элементов в . Помимо условий нагрева и охлаждения, морфология мартенсита зависит от начальной термической и пластической обработки. В зависимости от структуры можно выделить крупные области с двойниковыми кристаллами и иглами или пластинами с различным характерным для фазы расположением.
В случае технического титана превращение происходит при более высокой температуре в диапазоне от 1133 до 1233 К. В его структуре присутствует небольшое количество фазы за счет водорода и железа, которые находятся в пределах их равновесной растворимости в фазе α . Частицы фазы ограничивают рост пластины фазы.
Титан проявляет особенно высокое сродство к кислороду в твердом и жидком состоянии при температуре выше 773 К. Азот повышает прочность титана больше, чем кислород и углерод. Водород увеличивает хрупкость титана.
2. Свариваемость технического титана
Благодаря высокой термической эффективности переплава при сварке титан подвергается другому термическому циклу сварки по сравнению со сталью. Основная проблема связана с хорошей пластичностью сварного соединения, которая зависит от структуры сварного шва и фазовых превращений, происходящих в околошовной зоне при температурах выше превращения. Процесс сварки требует высокой точности из-за сильной химической активности кислорода, азота и водорода в зоне нагрева стыка.
В случае однофазных сплавов рост столбчатых кристаллов начинается из расплавленных зерен основного материала. Фазовое превращение при охлаждении сварных соединений обеспечивает дендритную структуру шва. Фазовые превращения титана и его физические свойства определяют структурные изменения в различных объемах околошовной зоны (рис. 3, а). Зона термического влияния характеризуется неравномерным нагревом каждого из объемов сплава. Это вызывает гетерогенное напряженное состояние, деформацию, фазовые превращения и структурные изменения. Различия скоростей охлаждения и отжига в околошовных зонах для различной толщины свариваемых элементов представлены на рис. 3(б).
Зона термического влияния соединения содержит участки непровара шва, полного фазового превращения, частичной рекристаллизации и рекристаллизации. На первых двух участках происходит рост зерен, сегрегация элементов и увеличение газосодержания. Размеры зерен зависят от максимальной температуры нагрева, времени выдержки при температуре выше фазового превращения и скоростей нагрева и охлаждения. Типичная диаграмма фазового превращения при сварке технического титана представлена на рис. 3(в).
Область частичной рекристаллизации () (рис. 3(а)) показывает меньший рост зерен, так как диапазон температур невелик. Структура этой области состоит из фаз. Структура области рекристаллизации состоит в основном из зерен фазы α малого диаметра (равноосная структура) без каких-либо признаков фазовых превращений.
Зона рекристаллизации постепенно присоединяется к структуре основного материала. Для температур от 623 до 663 К в зону термического влияния могут входить гидриды TiH, разделенные по границам зерен, по линиям скольжения и двойниковые кристаллы. Швы, включающие только элементы, стабилизирующие фазу, имеют однородную структуру, состоящую из мартенситной фазы. Элементы, стабилизирующие фазу, повышают стойкость соединения к водородному охрупчиванию.
Сварочная проволока должна иметь заданную прочность и пластичность. Температура фазового превращения в материале проволоки всегда должна быть выше температуры превращения в основном материале. При этом наплавленный материал должен оставаться в отожженном состоянии после проведения термической обработки основного материала.
Однофазный титан характеризуется хорошей свариваемостью. Изменение линейной энергии сварки мало влияет на пластические и прочностные свойства шва и околошовной зоны. Основным фактором, определяющим пластические свойства шва, является скорость охлаждения этих зон. Для сплавов после пластической деформации важным фактором также является время выдержки основного материала при температурах выше температуры рекристаллизации. Наилучшие пластические свойства швов получены при применении средней и высокой скоростей охлаждения, при которых интенсивность роста зерен меньше.
Для технического титана применяются различные способы сварки плавлением. Универсальным методом является аргонодуговая сварка ВИГ [2]. Применяют также электронно-лучевую сварку [11] и электрошлаковую сварку [12].
Для получения оптимальных механических и технологических свойств сварных соединений из титана их необходимо отжигать при температурах от 823 К до 953 К. Время выдержки составляет 0,33–1 ч для толщины 2–50 мм [13]. ]. Отжиг следует проводить выше температуры рекристаллизации, но ниже аллотропного превращения с последующим охлаждением на воздухе. Во избежание сварочных напряжений следует применять подотжиг в диапазоне температур от 723 К до 773 К с выдержкой 0,5–4 часа.
3. Результаты испытаний
3.1. Исходный материал и формирование швов
3.1.1. Исходный материал для патрубков и присадочный металл
Исходные титановые элементы для сварки состояли из отрезков труб с наружным диаметром 355,6 мм () и толщиной = 8 мм, 88,9 мм (), и = 3,05 мм .Химический состав и механические свойства материала трубы и присадочного металла соответствовали ASTM B862 Grade 2 и ER Ti2-AWS 5.16 и показаны в таблицах 1 и 2.
В наполнителе меньшее содержание кислорода, но соотношение остальных элементов аналогичное. В материале трубы толщины больше водорода и железа по сравнению с толщиной. Прочность и относительное удлинение присадочного металла были меньше, чем у материала трубы (табл. 2).
3.1.2. Процесс сварки патрубков
Патрубки были сварены аргонодуговой сваркой ВИГ с высокой чистотой газа (99,975%). Процесс сварки осуществлялся сварочным аппаратом типа MagicWave 2200 Job производства австрийской компании Fronius. Диапазон силы тока составлял от 110 до 140 А по толщине и от 70 до 100 А по толщине при среднем напряжении 12 В. Горелка для сварки ВИГ с выносным коробом была снабжена тремя газовыми потоками, защищающими, соответственно, поверхность, корень и тыльную сторону сварного шва. Эта комбинация защищала сварной шов и околошовную зону от вредного воздействия кислорода, азота и водорода из воздуха. Для патрубков такой толщины оптимальный диапазон интенсивности присоединяемого газа составлял 10–20 л/мин.
Зона стыка в патрубках толщиной и мелкозернистой структурой исходного материала намеренно насыщалась повышенной активностью атмосферного воздуха. Для этого была снижена газонапряженность в корневом и обратном течении, что вызвало . Это должно было проверить влияние недостаточной газовой защиты на свойства соединения.
Остальные условия для опытных соединений были такими же, как и при стандартной сварке промышленных трубопроводов. Фрагменты оборудования, используемого польской фирмой Mostostal Plock SA для сварки элементов трубопроводов и экспериментальных соединений, представлены на рис. 4.9.0003
3.2. Методика испытаний
Испытанию подвергались сварные соединения из технического титана. Образцы для испытаний вырезали из сварных патрубков. В соответствии с нормой PN-EN ISO 15614-5 : 2005 (U), которая квалифицирует технологию сварки титана, были проведены визуальный осмотр, металлографическое исследование, а также испытания на твердость, растяжение и изгиб.
Визуальный осмотр заключался в оценке цвета сварного соединения и дефектности сварки. Макро- и микрометаллографические исследования проводили на оптическом микроскопе NEOPHOT 2. Образцы травили в реактиве Кролла. С помощью устройства для определения твердости по Виккерсу HPO 250 значения твердости HV10 были получены косвенным путем.
Во время испытания на растяжение образцы продемонстрировали скорость пластической деформации 0,0017 с ⁻¹, измеренную на испытательной машине HECKERT UFP 400. После достижения определенного целевого предела текучести скорость растяжения была увеличена до 0,0053 с ^{− 1} . Образец для испытаний представлял собой длинную шликерную полосу, вырезанную из стенки сварного патрубка (рис. 4(c)), то есть два плоских образца для испытаний толщиной и два толщиной .
При испытании на изгиб на той же испытательной машине использовали четыре плоских образца определенной толщины и четыре образца определенной толщины, которые вырезали из заглушки таким же образом, как и в случае испытания на растяжение. При каждой толщине изгибали по два образца на лицевой стороне соединения и два на корне. Диаметр гибочной оправки составлял 30 мм.
3.3. Свойства сварных соединений
При визуальном осмотре обнаружен серебристый цвет (допустим) граней и корней на стыках толщиной и синеватый цвет (недопустим) на стыках толщиной . Наблюдение не выявило ни кратеров, ни трещин, ни неполного оплавления. Макроструктура толщинного шва и его характерные зоны представлены на рис. 5.
Результаты микроскопического исследования представлены на рис. 6 и 7. Основной материал толщинного шва имеет немного больше фазы и более мелкие зерна, чем исходный материал. совместный материал толщины . В обоих соединениях выявлено наличие фаз , и , характерных для технического титана в исходном состоянии и под влиянием термического цикла сварки. Более тонкие соединения (рис. 7(б)–7(г)) содержат большее количество мартенсита, чем более толстые (рис. 6(б)–6(г)), а сам шов имеет более мелкие зерна.
Числа твердости и относительная твердость и в каждой зоне соединения в и показаны на рисунке 8. В обоих случаях относительная твердость соединений является самой высокой в сварном шве. Соединения толщиной HV имеют большую твердость 10; поэтому для зон W, PZ и HAZ условие выполняется.
Результаты испытаний на растяжение плоских образцов представлены в таблице 3. Соединения толщины с разрывами в сварном шве имеют большую прочность на растяжение. Соединения по толщине растрескались в околошовной зоне со стороны зоны проплавления. Результаты этих испытаний показывают, что для каждого показателя относительной прочности на разрыв существует условие . В случае удлинения с относительным индексом удлинения действует взаимное условие, т. е. . Изменения прочности в результате статического испытания на растяжение представлены на рисунке 9.. Каждое из этих значений превышает допустимую прочность МПа по ASTM B862 Grade 2. Соединения по толщине имеют меньшее удлинение.
Результаты испытаний на изгиб представлены в таблице 4. Помимо преимущественно положительных результатов испытаний (180 градусов), были получены два отрицательных результата (58 и 67 градусов). К ним относятся соединения толщины, в которых угол изгиба со стороны корня был ниже допустимого значения.
4. Анализ
Бинарные системы равновесия титана позволяют приблизительно понять превращения, происходящие в техническом титане при нагреве и охлаждении (рис. 2 и табл. 1). В основном материале свариваемых титановых труб преобладает фаза с небольшим количеством фазы. Меньшие по толщине швы содержали больше элементов, стабилизирующих фазу (H, Fe) с тонкой структурой в исходном состоянии. Используемый присадочный металл имел аналогичный химический состав, но с меньшим содержанием кислорода. Исходный материал обеспечивал степени прочности и пластичности, превышающие прочность и пластичность присадочного металла (табл. 2).
В сварных соединениях обнаружено наличие фаз и в зоне соединения, характерных для технического титана после сварки (рис. 3(а), 3(в), рис. 5–7). В обоих случаях толщины размеры зерен увеличиваются по направлению к сварному шву. Более тонкие соединения по сравнению с более толстыми включали большее количество мартенсита с двойниками деформации и большую плотность дислокаций в области соединения. При этом количество фазы и более мелких зерен в шве обусловлено скоростью охлаждения обоих соединений, где (рис. 3(б)).
Для проверки прочности и пластичности обоих типов соединений были проведены испытания на твердость, растяжение и изгиб. Наибольшие значения твердости HV 10 отмечены в сварном шве и околошовной зоне (рис. 8) независимо от типа соединения. Это участки крупнозернистого материала с повышенной хрупкостью и изломами. Поэтому предел прочности этих участков меньше прочности основного материала (табл. 2 и 3).
Соединения толщины с меньшим аргоновым экраном () имели более высокую твердость, прочность на растяжение и меньшее удлинение (рис. 9). Небольшое удлинение сходится с малым углом изгиба 58 и 67 градусов для двух образцов (таблица 4). Хотя предел прочности при растяжении этих соединений превышает допустимое значение в соответствии со стандартами ASTM B862 Grade 2 (345 МПа), их следует рассматривать как отрицательные соединения.
Полученные свойства шва в условиях повышенной диффузионной активности кислорода, азота и водорода из воздуха визуально выявили цвета шва. Серебристым и синим отмечены допустимые и недопустимые цвета на толстых и тонких швах соответственно. Поэтому швы с положительной толщиной имели меньшую твердость и прочность на растяжение, а также повышенное удлинение.
Количественное сравнение прочностных свойств соединения включает относительный показатель твердости, предела прочности при растяжении (прочности) и относительного удлинения (пластичности) (рис. 8 и табл. 3). Эти индексы удовлетворяют следующим условиям: и .
5. Выводы
Анализ результатов испытаний облегчил изложение этих выводов. (i) Обе исходные трубы из технического титана имели в основном фазовую структуру с небольшим количеством фазы . Свариваемые материалы имели более высокие значения показателей механических свойств, чем присадочный металл. (ii) Под влиянием термического цикла сварки формировались соединения, в которых в зону соединения вошли фазы , характерные для технического титана после сварки. В диапазоне примененных толщин количество мартенсита было больше в соединении меньшей толщины. (iii) С точки зрения критериев приемлемости положительные соединения имели толщину, а отрицательные — толщину. Положительные соединения показали удовлетворительную твердость, пластичность и прочность на растяжение в пределах рекомендуемого стандарта. Негативные соединения показали более высокую твердость и прочность на растяжение, а также недостаточную пластичность, что было продемонстрировано испытанием на изгиб. (iv) Неадекватная аргоновая защита недостаточно защищала соединение от доступа кислорода, азота и водорода из воздуха. Это способствовало диффузии этих газов в зону стыка, особенно в сварной шов с самой высокой температурой. Повышенное сверхнасыщение фазы этими элементами повышало твердость и прочность соединения, но снижало его пластичность. (v) Существует связь между структурой сварных соединений и их механическими свойствами. Соединения толщиной имели большее количество мартенсита в шве и околошовной зоне, чем соединения толщиной . Поэтому более тонкие соединения продемонстрировали более высокую твердость и прочность, но меньшую пластичность. (vi) Применяемая сварка патрубков такой толщины методом ВИГ может быть использована для фактической сварки промышленных трубопроводов с соблюдением определенных рекомендаций. К ним относятся унификация свойств в зоне стыка и основного материала. (vii) В будущем рекомендуется по возможности отжигать стыки трубопроводов для получения оптимальных механических и технологических свойств и устранения сварочных напряжений. . Кроме того, рекомендуется выбирать присадочный металл с повышенной пластичностью, то есть с пониженным содержанием элементов О, N и С.
Ссылки
Справочник по свойствам материалов. Титановые сплавы , ASM International, Materials Park, Огайо, США, 1994.
«Титан и титановые сплавы», в Справочнике по сварке . об. 4. Materials and Application , часть 2, American Welding Society, 1998.
Посмотреть по адресу:
Google Scholar
M. Deters, C. Leyens, and J. Kumpfert, Titan und Titanlegierungen -, WILEYUNgen ЧМ, 1998.
D. Cebon и M.F. Ashby, «Информационные системы для выбора материалов и процессов», Advanced Materials and Processes , vol. 157, нет. 6, стр. 44–54, 2000.
Просмотр по адресу:
Google Scholar
Дж. С. Крауман и Б. Уилли, «Проливая новый свет на титан в конструкции CPI», в Proceedings of the Stainless Steel World Conference , стр. 487–494, KCL, 1999.
Посмотреть по адресу:
Google Scholar
В. Мадина и С. Азкарате, «Исследования коррозионного растрескивания под напряжением материалов-кандидатов для захоронения ВАО», в Proceedings of the European Federation of Corrosion (Euro-Corr ’97) , событие 208, стр. 737– 742, Европейский конгресс по коррозии, Траундхейм, Норвегия, сентябрь 1997 г. 10, нет. 3, стр. 109–110, 2005.
Посмотреть по адресу:
Google Scholar
Б. Вронка, «Испытания сварки взрывом и сварных соединений. Волнообразный характер процесса и качество соединений», International Journal of Impact Engineering , vol. 38, нет. 5, стр. 309–313, 2011.
Посмотреть по адресу:
Сайт издателя | Google Scholar
Глазунов С.Г., Колачев Б.А., Миеталлография Титановича Сплавова , Металлургия, Москва, Россия, 1980.
A. Kelly, G.W. Groves, and P. Kidd, Crystallography and Crystal Defects , John Wiley & Sons, Лондон, Великобритания, 2-е издание, 2000 г.
W.A. Baeslack, T.J. «Свариваемость алюминида титана», Welding Journal , №. 12, pp. 483–487, 1989.
Посмотреть по адресу:
Google Scholar
Р. А. Паттерсон, П. Л. Мартин, Б. К. Дамкрогер и Л. Алюминид титана: свариваемость электронным лучом, Сварочный журнал , вып. 1, pp. 39–45, 1990.
Посмотреть по адресу:
Google Scholar
В.

Механические испытания сварных соединений | Айронкон-Лаб

Суть проведения механических испытаний сварных соединений

Нормативная документация для испытаний сварных соединений

Образцы для проведения испытаний

Преимущества и недостатки механических испытаний

Свойства, которые определяют механические испытания

Пластичность

Прочность

Ударный изгиб

Твердость

Особенности механических исследований

КОНТРОЛЬ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ВНЕШНИМ ОСМОТРОМ И МЕХАНИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ

Как проводятся механические испытания сварных соединений?

Общая информация

Преимущества и недостатки

Исследуемые свойства

Особенности

Вместо заключения

Похожие публикации

Требования к механическим свойствам сварных соединений

Механические испытания сварных соединений и швов металлоконструкций

Преимущества механических испытаний

Недостатки

Нормативные документы

Принцип проведения испытания сварочных швов

Виды и условия испытаний

Технология проведения

Испытание сварных соединений в Москве

Какие испытания выполняют

Почему нас выбирают заказчики

Строительная лаборатория имеет следующие

Выполненные проекты

FAQ — часто задаваемые вопросы

Рассчитать стоимость работ?

Клиенты, которыми мы гордимся

Физические испытания сварных швов: разрушающие и неразрушающие

Разрушающее физическое испытание сварного шва

Испытание кислотным травлением

Направленное испытание на изгиб

Испытание на изгиб

Испытание на надрыв

Испытание на прочность при растяжении

Магнитопорошковое испытание

Рентгеновский контроль

Гамма-излучение Испытание

Флуоресцентное пенетрантное испытание (испытание на краску)

Испытания на твердость

Оборудование для определения твердости

Magnaflux Test

Основные принципы

Вихретоковый (электромагнитный) контроль

Испытание акустической эмиссией

Испытание феррита

Влияние содержания феррита

Испытания и контроль сварных швов

Рэндалл Стреммель

Президент Pittsburgh Mineral & Environmental Technology Соучредитель Международной организации по устойчивости трубопроводов (IPRO)

Инспекция наземных резервуаров для хранения

1 июня 2022 г.

Инспекция наземных резервуаров для хранения

9 декабря 2021 г.

Испытания и контроль сварных швов

2 декабря 2021 г.

6 СОВЕТОВ по написанию правильного плана проверки и тестирования (ITP)

16 нояб. 2021 г.

Пять качеств, которыми должен обладать инспектор по качеству

15 нояб. 2021 г.

Метод неразрушающего контроля, которым чаще всего злоупотребляют

25 окт. 2021 г.

Распространенные проблемы с WPS

12 окт.

Почему не стоит нанимать из-за опыта

18 августа 2020 г.

Непрерывное образование для инспекторов

15 апр. 2020 г.

Квалификация инспектора по сварке

6 апр. 2020 г.

Другие также смотрели

Исследуйте темы