Карта технологического процесса сварки

Сварка – сложный процесс, выполнение которого должно производится в строгой последовательностью определенных действий, которые связаны с подготовкой металла, выполнением сварного соединения и последующим контролем. Сварной шов, если не уделить ему должного внимания, является уязвимым местом в любой сварной конструкции. Причиной этому может послужить недостатки в разработке технологии сварки или вообще ее отсутствие, недостаточный контроль, неудачный выбор сварочного оборудования и материалов. Как результат — большое количество брака и убытки понесенные организацией для его устранения. Предотвратить убытки можно корректно разработав инструкцию на выполнение сварочных работ и проконтролировав ее исполнение.

Так что же такое технологическая карта на сварку? Карта технологического процесса сварки или как ее еще называют технологическая карта сварки — это документ, который является результатом разработки технологии сварки конкретного соединения, в котором прописаны самые важные технологические параметры создания сварного соединения, по сути это инструкция по сварке соединений. Технологическая карта сварки была утверждена и введена в активное действие первого января 1984 года, более 30 лет назад. При разработке технологии сварки металлоконструкций  каждое сварное соединение должно быть изготовлено в соответствии с разработанной для нее технологической картой сварки.

Технологическая карта по сварке должна содержать следующие данные:

1. Сведения о основном металле.

2. Сведения о качестве и подготовке соединения под сварку: данные о разделке (величина зазора, величина притупления, угол наклона разделки и т.д.), о количестве и расположении прихваток, данные о предварительной очистке кромок, размеры шва.

3. Данные о фиксации свариваемого изделия и о возможном подогреве. А также последовательность выполнения проходов в сварном шве.

4. Сведения об используемом сварочном оборудовании и сварочных материалах. Подбор сварочных материалов и оборудования основывается на различных сведениях, полученных из литературы, в том числе профессиональной сварочной (журналы,  статьи),  на собственном опыте, а также на отзывах организаций.

5. Сведения о режиме сварки в зависимости от способа сварки могут включать: сварочный ток, напряжение дуги, скорость сварки, полярность при сварке, расход защитного газа, скорость подачи проволоки и др. Нарушение рекомендованных режимов сварки может привести к охрупчиванию металла шва и околошовной зоны.

6. Сведения о форме сварного соединения, способах и объемах контроля качества сварного соединения.

Разработка карты технологического процесса сварки начинается с анализа свариваемого материала и подбора способа сварки. После этого производится анализ условий, при которых будет работать сварная конструкция и определяется, какими нормативными документами нормируется изготовление и работа этой конструкции. Далее по данным нормативной литературы и по расчетным данным определяется режим сварки, рассчитывается необходимое количество проходов, геометрия сварного соединения и другие параметры.

Каждая технологическая карта по сварке получает свой идентификационный номер, который в дальнейшем используется для указания в технической документации и спецификациях проекта. Визирует карту технологического процесса сварки сам разработчик, он же ставит свою подпись внизу формуляра.

При строительстве объекта на производстве должен находиться комплект технологических карт всех используемых типов сварных соединений. Полный комплект карт технологического процесса сварки хранится в отделе главного сварщика. Сварщик при выходе на смену получает технологические карты для сварных соединений, которые он выполняет в процессе работы. Осмотр и контроль подготовленных кромок и готового сварного соединения выполняется службой технического контроля в соответствии с разделом контроля качества и испытаний сварных соединений. Таким образом, не происходит никакой путаницы между службами, так как всё необходимое указано в технологической карте сварного соединения.

На каждом предприятии, при организации сварочного производства обязательно составляются карты технологического процесса сварки, иначе сложно выдержать параметры, предъявляемые к качеству выполняемой работы. Некоторые предприятия не могут позволить себе содержание дорогостоящего инженерного состава сварочного производства. Инженерный центр «Mavego» минимизирует Ваши затраты на содержание инженерно-технических работников и на основании договора и технического задания, в кратчайшие сроки разработает комплект технологических карт сварки, а также подберет оборудование и материалы.

Для получения качественного результата проделанной работы при производстве сварочных работ, сварщик должен руководствоваться документом, в котором корректно описаны все этапы выполнения сварки на объекте строительства. Несоблюдение  рекомендаций приведенных в технологической карте  может привести к разрушению сварного соединения при эксплуатации, что может повлечь за собой необратимые последствия.

Технологическая карта сварки: образец заполнения

Техпроцесс состоит из множества этапов, каждый из которых должен быть просчитан с точностью до миллиметра. Все эти данные сложно запомнить или кратко записать, поэтому была придумана карта технологического процесса сварки. Она позволяет улучшить качество работ: сварщик получит полую информацию о типе сварки, специалисты проведут тщательный контроль сварного соединения, будет выбран оптимальный комплект оборудования и комплектующих. Соответственно снизится количество брака и завод понесет меньшие убытки. И все это возможно, если у вас есть технологическая карта на сварку.

В этой статье мы расскажем, что это такое, как составляется техкарта для сварочных работ, приведем пример, благодаря которому вы научитесь быстро и легко читать технологические карты, а впоследствии и составлять их.

Содержание статьи

Определение

Что такое технологическая карта на сварочные работы (она же ттк на сварку, технологическая карта сварки или просто техкарта)? Говоря простыми словами, это просто документ-инструкция, выдаваемая сварщику для правильного выполнения работ. Также техкартой может пользоваться специалист по контролю качества. В техкарте прописывается всё: от типа сварки до геометрических расчетов.

Проще говоря, техкарта — это «сборник» всех технологических особенностей, которые нужно учесть при сварке. Правильно разработанная техкарта позволяет улучшить качество сварного соединения и, в целом, сделать работу сварщика или прочих специалистов продуктивнее и лучше.

Технологическая карта была придумана и внедрена не так уж давно, а именно в конце 80-х годов прошлого века. Это связано с большим технологическим прорывом в сфере сварки, когда появились новые современные технологии и стали доступны редкие металлы.

Данные в техкарте

Итак, в технологической карте в обязательном порядке указываются общие сведения о металле, который нужно сварить, данные о разделке металла и их очистке, данные о размерах сварных швов. Также указывается прогрев металла, если он необходим, последовательность формирования сварных швов.

Еще указывается, какое оборудование будет использоваться и какие комплектующие необходимы для выполнения сварки. Некоторые мастера уверены, что оборудование и комплектующие можно подбирать, основываясь на своем опыте или тематических журналах, но это неверно. Позже мы расскажем, как подбирается комплект оборудования.

Дополнительно нужно указать, какой тип сварки будет использовать в работе, а также какие параметры нужно установить (значение сварочного тока, напряжения, полярности, скорость сварки и так далее). Также указывается, какая будет форма у сварного соединения и какие будут использоваться методы проверки качества сварных швов.

Особенности

На крупных производствах (например, если это сборочно-сварочный цех) разработкой техкарты занимаются отдельные специалисты, а на мелких заводах эту работу часто поручают сварщикам. Тем не менее, любая разработка техкарты должна начинаться с тщательного анализа металла, который нужно сварить. Именно от металла зависит выбор типа сварки, комплектующих и прочие параметры. Если вы с самого начала правильно проанализируете металл, то затем у вас не возникнет никаких ошибок. Режим сварки подбирается по нормативным документам, а не по опыту варщика. Это тоже важно понимать.

Каждая технологическая карта по сварке металлоконструкций должна иметь свой индивидуальный номер (шифр), с помощью которого ее можно будет найти в архиве. Также этот номер будет указываться при разработке полной техдокументации и в характеристиках проекта на сварку. Также на техкарте должна стоять подпись специалиста, который эту кару составлял.

Пример технологической карты

Ниже вы можете видеть образец заполнения технологической карты. Сейчас мы подробнее разберем все, что тут написано, а вы запомните (или лучше запишите) то, что прочтете.

Образец взят с сайта zibon.ru

Итак, первая графа «Способ сварки». Здесь, как не трудно догадаться, нужно написать, такой тип сварки был выбран для выполнения работ (ручная дуговая, контактная, полуавтоматом в среде газа и т.д.). В нашем случае мы указали «ручная дуговая сварка покрытыми электродами». Далее указаны цифры «(111)», это код сварки. Его можно указывать в техкарте, чтобы не писать подробно словами.

Мы приведем несколько наиболее распространенных кодов:

• 141 — ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом
• 131 — механизированная аргонодуговая сварка плавящимся электродом
• 135 — механизированная сварка плавящимся электродом в среде активного газа

Далее графа «Основной материал (марка)». Здесь пишем марку металла, который нам нужно сварить. Обычно марка указывается в проекте детали, оттуда ее можно переписать в техкарту. Дополнительно укажите группу металлов.  Ниже таблица с основными группами.

Затем идет графа «Наименование (шифр) НТД». Здесь вы должны указать, какие нормативные документы были использованы при разработке данной технологической карты. Остальные графы заполняются подобным образом, думаем, все логически понятно.

В нашем случае заполняется типовая технологическая карта на сварку газовых трубопроводов. Но если вам нужна техкарта на другие работы (например, на сварку стальных труб), то она будет заполняться таким же образом, просто поменяется заголовок.

Вместо заключения

Операционная технологическая карта сборки и ручной дуговой сварки (или любого другого типа сварки) — обязательный элемент любых профессиональных сварочных работ. Без нее вы наверняка сделаете шов неправильно, поскольку не будете знать всех нюансов. А специалисты по контролю качества не смогут предъявить к работе необходимые требования.

Кстати, существуют и технологические карты не на весь сварочный процесс, а на его отдельные этапы. Например, есть технологическая карта ультразвукового контроля сварных соединений (также технологическая карта узк). Это необходимо, если работа сложная и состоит из огромного количества информации, которую нужно указать в техкарте. Если бы в таком случае техкарта была одна на всю сварку, то она состояла бы из десятков страниц, что неудобно.

 

[Всего голосов: 5    Средний: 2.4/5]

Учебно-методический материал: Карта технологического процесса ручной дуговой сварки контрольно сварного соединения.

ФИО сварщика			Основной материал – Сталь листовая, уголок — группа М01 марка Ст.3сп
Вид (способ) сварки (наплавки) – РД			Заготовки для КСС
			Пластины 250х30х3мм  3 шт.
Типы шва – Стыковые Угловые			Способ сборки – на прихватках
Тип соединения по ГОСТ 5264 Стыковые, Тавровые			Требования к прихватке – длина прихватки от 5 до 10 мм, количество 3 шт. (равномерно распределить прихватки по длине стыка)
Присадочные материалы (тип, марка, диаметр) – электроды: АНО-4 Ø 3 мм,
			Сварочное оборудование – инверторный источник питания, трансформатор
№ п/п	Операция	Содержание операции и требования		Применяемое оборудование
1	2	3		4
1	Подготовка кромок КСС	1.​ Получить  заготовки для КСС (со скосом и без скоса кромки.), произвести их осмотр, проверить геометрию кромок и прилегание кромок		Линейка  металлическая, шаблон сварщика УШС-3
		2.​ Зачистить кромки, прилегающие к сварному шву на ширине 20 мм с обеих сторон пластин до металлического блеска.		Металлическая щетка, напильник, шлифмашинка с металлической дисковой щеткой
2	Сборка КСС	3.​ Сборку осуществлять на рабочем столе кабины в приспособлении. Положение приспособления при сборке КСС нижнее. ​ Заготовки КСС собрать закрепляя пластины струбцинами. Зазор между кромками от 0 до 3,0 мм должен соответствовать эскизу 1.		Приспособление для сборки и сварки. Шаблон сварщика УШС-3,
		4.​ Наложить по 3 прихватки на один стык длиной от 5 до 10 мм, количество 3 шт. распределив их равномерно по длине стыка. Электроды – АНО-4, Ø 3,0 мм		Сварочный пост
		5.​ Зачистить прихватки и свариваемые кромки до металлического блеска		Металлическая щетка, напильник, шлифмашинка: металлическая дисковая щетка, шлифовальный круг
3	Сварка КСС	6.​ Выполнить сварку швов № _______ (чертеж 1) в нижнем положении электродами АНО -4, Ø 3,0 мм		Сварочный пост,
		7.​ Выполнить сварку швов № _______ (чертеж 1) в горизонтальном положении электродами АНО -4, Ø 3,0 мм		Сварочный пост,
		8.​ Выполнить сварку швов № _______ (чертеж 1) в вертикальном положении электродами АНО -4, Ø 3,0 мм		Сварочный пост
		9.​ Зачистить облицовочный слой шва от шлака и брызг. Устранение дефектов зубилом, шлифовальным кругом, сваркой на облицовочном шве не допускается.		Металлическая щетка,

Для чего нужна технологическая карта сварочных работ

Реализация проектов в различных сферах производства (строительстве, машиностроении или любой другой сфере) сопряжена с необходимостью последовательного выполнения ряда технологических процедур.

Все условия и порядок выполнения каждой такой процедуры должны быть исчерпывающе описаны в рабочем проекте. Рабочий проект часто представляет собой многотомный документ, содержащий большой объем текстовой и графической информации. Поэтому составляют технологическую карту, которая помогает представить информацию более компактно, сжато и доходчиво.

Она, по сути, является заранее разработанной и утвержденной инструкцией по сварке конкретного изделия.

Назначение

Работа исполнителей с проектной документацией оказывается затруднительной ввиду обилия информации и разрозненности сведений. По этой причине возникает необходимость создания компактного и ёмкого документа, определяющего порядок выполнения той или иной технологической операции в конкретных условиях. Применительно к сварочным процедурам составляется карта технологического процесса сварки.

Выполнение сварочных работ на производстве осуществляют рабочие бригады сварщиков под руководством мастеров.

При выдаче производственного задания на сварку, как правило, чётко документируется объём работ, подробно расписываются условия их выполнения, применяемое оборудование и материалы.

Это помогает рабочему персоналу соблюсти технологию операции сварки, а руководителю среднего звена легко контролировать процесс её выполнения.

Необходимые для этого данные содержит технологическая карта сварки, которая подготавливается технологами предприятия. В этом документе сконцентрирована вся необходимая информация, содержащаяся в рабочем проекте.

Кроме этого, та часть информации, которая присутствует в проекте в виде ссылки на какой-либо ГОСТ, в технологической карте полностью раскрывается и конкретизируется.

То есть, в карте может не указываться номер ГОСТа, требования которого необходимо выполнить, но подробно расписываются сами требования, касающиеся порядка выполнения сварки.

Содержание

Единой формы технологической карты сварки, которой обязаны придерживаться все без исключения организации, не существует.

Поэтому, если предприятие столкнулось с потребностью в таком документе, а какие-либо отраслевые нормы вышестоящих организаций в этой части отсутствуют, технологическую карту сварки можно разработать и утвердить самостоятельно.

Поскольку документ такого рода подлежит обязательному утверждению, карта должна содержать шапку, в которой указываются наименования предприятия и объекта, где планируются сварочные работы.

В разделе изложения технологии все однотипные сварочные швы для удобства следует объединить, снабдив их общим описанием, содержащим исчерпывающую технологическую информацию.

Кроме информации чисто технологического характера, карта может содержать некоторые нормативно-технические данные. К ним относятся количественный и качественный состав бригады, выполняющей работу, а также время выполнения операционного задания.

Также в карте могут быть указаны трудозатраты общего объема работ с разбивкой их на отдельные этапы и обозначением контрольных сроков их выполнения.

Кроме трудозатрат на сварку объекта, может быть приведен общий расчет затрачиваемых ресурсов. К ним относится стоимость электрической и тепловой энергии, расходных материалов, затраты на заработную плату.

Отдельный раздел технологической карты может содержать сведения о мерах безопасности при выполнении сварки, мероприятиях по подготовке рабочих мест.

Данные о сварных соединениях

По каждой группе сварных соединений, выполняемых в процессе сборки объекта, должны указываться следующие технологические данные:

• информация о материале, из которого изготовлены соединяемые части объекта, включающая марки сталей, их физические и химические особенности;
• данные о необходимости предварительной подготовки деталей к сварке. Если должен быть применен скос кромок, необходимо привести точное описание геометрических характеристик, форму скоса и необходимые значения углов;
• описание применяемой технологии электродуговой сварки и конкретных аппаратов, посредством которых должна быть выполнена сварка. Указывается режим выполнения сварного соединения, перечень применяемых расходных материалов. Например, при применении ручной дуговой сварки указывается марка и диаметр применяемых электродов, ток при котором осуществляется сваривание, если предусмотрена аргонодуговая сварка, приводится форма применяемого электрода, род и полярность тока, расход газа.

Технологическую карту составляют по результатам исследовательской работы, в которую входят расчеты, эксперименты, подбор оптимальных материалов и многое другое.

Существует огромное количество шаблонов, позволяющих упростить составление карты. Разработанная технология не должна противоречить всем существующим нормам и правилам.

Операционная технологическая карта сборки и сварки металлических строительных конструкций

Операционная технологическая карта сборки и сварки металлических строительных конструкций

Практической работы учебной практики 02

п/п

Наименование

Обозначения (показатели)

1

Нормативный документ

СП 53-101-98

2

Способ сварки

РД

3

Основной материал (марки)

Ст. 3

4

Основной материал (группа)

1

5

Сварочные материалы

Тип Э50А: УОНИИ-13/55

6

Толщина свариваемых деталей

6,0;8,0;10,0

7

Диаметр деталей в зоне сварки

лист

8

Тип шва

СШ

9

Тип соединения

С

1С

Вид шва соединения

ос (бп)

11

Форма подготовки кромок

С17 ГОСТ 5264-80

12

Положение при сварке

П1

13

Вид покрытия электродов

Б

14

Режимы подогрева

без подогрева

15

Режимы термообработки

без термообработки

16

Дополнительные параметры

—

Сварочное оборудование (тип): Сварочный ВД 6303.

Метод подготовки и очистки: Разметку на металлопрокате следует выполнять чертилками. Резку листового проката следует выполнять на гильотинных ножницах, ручной или машинной термической резкой. Кромки деталей после резки на гильотинных ножницах не должны иметь трещин, расслоений, заусенцев и завалов более 1,0 мм. Кромки деталей, образованные термической резкой, должны быть очищены от грата. Кромки листовых деталей, выполняемые термической резкой, могут иметь шероховатость до 1,0 мм, а отдельные выхваты — до 1,5 мм. Разделку кромок под сварку необходимо выполнять термической резкой или механической обработкой. По качеству поверхности кромок листовых деталей, шероховатость поверхности разделки не должна превышать 0,3 мм. Геометрические размеры и форма разделки кромок должны соответствовать требованиям ГОСТ 5264-80. ^:

Свариваемые кромки и прилегающая к ним зона металла шириной не менее 20 мм перед сборкой должны быть очищены от влаги, масла, грата и загрязнений до чистого металла. Непосредственно перед сваркой при необходимости очистка должна быть повторена, при этом продукты очистки не должны оставаться в зазорах между собранными деталями. Зазор и смещение кромок деталей, собранных под сварку, должны соответствовать требованиям ГОСТ 5264-80 Допускается смещение свариваемых кромок перед сваркой относительно друг друга, не более 1,0 мм. Требования к прихватке: Закрепление деталей при сборке следует осуществлять прихватками. При выполнении прихваток необходимо соблюдать следующие требования:

А).Прихватки собираемых деталей в конструкции необходимо располагать только в местах наложения сварных швов;

Б).Длина сварного шва прихватки должна быть 30-50 мм, расстояние между прихватками — не более 100 мм,

В).Количество прихваток на каждой детали — не менее двух;

Д).Сварочные материалы для прихваток должны обеспечивать качество наплавленного металла, соответствующее качеству металла сварных швов по проектной документации;

З).Прихватки выполняют сварщики, имеющие право на сварку строительных конструкций.

Прихватки необходимо выполнять с полным проваром и полностью переплавлять их при сварке корневого шва. К качеству прихваток предъявляются такие же требования, как и к основному сварному шву. Поверхность сборочных прихваток должна быть тщательно очищена от шлака и подвергнута внешнему осмотру. Забракованные прихватки должны быть удалены только механизированной шлифовкой абразивным инструментом и выполнены вновь.

Параметры процесса сварки.

Номер слоя

Диаметр электрода, мм

Род и полярность тока

Сварочный ток, А

1

3,0

Постоянный/обратная

70-90

2

4,0

110-140

3

5,0

100-110

Технологические требования к сварке:

1.Сварку соединения следует выполнять только после проверки правильности сборки конструкции.

2.На подготовленных под сварку кромках и поверхностях не допускается наличие влаги, ржавчины, окалины, краски и других загрязнений.

3. Сварку необходимо выполнять на стабильном режиме. Допускаемые отклонения принятых значений силы сварочного тока не должна превышать ±5% от номинальных.

4. При ручной дуговой сварке сварные швы необходимо выполнить многослойным способом слоями высотой 4,0-6,0 мм. Корневой слой (валики) шва при ручной дуговой сварке следует выполнять электродами диаметром не более 3,0 мм.

5. При сварке многослойных стыковых швов первый следует выполнять электродом диаметром 3,0 мм для обеспечения проплавления корня шва и уменьшения величины отклонения принятых значений силы сварочного тока не должны превышать ±5% от сварочных напряжений в шве. Для сварки последующих слоёв допускается использовать электроды большого диаметра. Сварку в вертикальном и потолочном положениях необходимо осуществлять электродами, диаметр которых не превышает 4,0 мм.

6. При многослойной сварке разбивать шов на участки следует с таким расчётом, чтобы стыки участков («замки» швов) в соседних слоях не совпадали, а были смещены на величину не менее 20 мм.

7. Выполнение каждого валика многослойного шва допускается производить после очистки предыдущего валика, а также прихваток от шлака и брызг металла. Участки слоёв шва с порами, раковинами и трещинами должны быть удалены до наложения следующего слоя.

8. При вынужденном перерыве в работе сварку разрешается возобновлять после очистки концевого участка шва длиной 50 мм и кратера от шлака. Этот участок и кратер следует полностью перекрыть швом. Кратеры на концах швов должны быть тщательно заварены и зачищены.

9. При многопроходной сварке стыковых соединений не допускается совмещение кратеров в одном поперечном сечении стыка.

10. Для предотвращения образования трещин в сварных швах в процессе выполнения много проходных швов следует избегать перерывов в работе до получения шва проектного сечения.

11. По окончании сварки обрывать дугу следует после заполнения кратера шва. При ручной дуговой сварке стыковых соединений с разделкой кромок кратера первого прохода шва необходимо выводить на кромку основного металла, подвергаемую при последующих проходах переплавлению.

12. Для снижения сварочных напряжений и деформаций сварку металла толщиной менее 25 мм при небольшой длине шва (от 250 до 300 мм) выполнять «на проход».

13. Запрещается возбуждать дугу и выводить кратер на основной металл за пределы шва. Зажигание (возбуждение) дуги следует выполнять в разделке кромок сварного соединения или на ранее выполненной части шва.

14. Величина перекрытия металлом шва наружной поверхности свариваемых элементов конструкции, начиная от вершины разделки или стыка, должна составлять 2,5-3,0 мм на одну сторону.

15. Швы сварного соединения по окончании сварки должны быть очищены от шлака, брызг и натеков металла.

16. При визуальном контроле сварного шва должны удовлетворяться следующие требования:

— иметь гладкую или равномерно чешуйчатую поверхность без резких переходов к основному металлу;

— швы должны быть плотными по всей длине и не иметь видимых прожогов, сужений, перерывов, наплывов, а также недопустимых по размерам подрезов, непроваров в корне шва, несплавления по кромкам, шлаковых включений и пор;

— металл шва и околошовной зоны не должен иметь трещин любой ориентации и длины;

— кратеры швов в местах остановки сварки должны быть переварены, а в местах окончания – заварены.

17.Сварные соединения, не отвечающие требованиям к их качеству, необходимо исправлять.

18.Наплывы и недопустимое усиление швов обрабатывают абразивным инструментом. Неполномерные швы, недопустимые подрезы, незаплавленные кратеры, непровары и несплавления по кромкам подваривают с последующей зачисткой. Участки швов с недопустимым количеством пор и шлаковых включений полностью удаляют и заваривают вновь.

19.Заварку подготовленного к ремонту дефектного участка необходимо осуществлять, как правило, тем же способом сварки, которым выполнен шов.

20.Исправленные участки швов должны быть подвергнуты повторному контролю.

Требования к контролю качества.

Метод контроля, вид

НД на методику

НД на оценку

Объём контроля (%, кол-во образцов)

Визуальный, Измерительный

РД 03-606-03

СП 53-101-98

100%

Мастер п/о Пержовский А.Д.

Карта технологического процесса ручной электродуговой сварки покрытыми электродами

РЕГИОНАЛЬНЫЙ КОНКУРС ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО МАСТЕРСТВА ОБУЧАЮЩИХСЯ ПО ПРОФЕССИИ

СРЕДНЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

15.01.05 СВАРЩИК (ЭЛЕКТРОСВАРОЧНЫЕ И ГАЗОСВАРОЧНЫЕ РАБОТЫ) и

15.01.05 СВАРЩИК (РУЧНОЙ И ЧАСТИЧНО МЕХАНИЗИРОВАННОЙ СВАРКИ (НАПЛАВКИ)

ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАДАНИЕ КОНКУРСА

практическое задание предусматривает выполнение изделия способом

ручной дуговой сварки покрытыми электродами

Время выполнения: 6 часов

Максимальное количество баллов за выполнение задания: 140 баллов

КАРТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РУЧНОЙ ЭЛЕКТРОДУГОВОЙ СВАРКИ

ПОКРЫТЫМИ ЭЛЕКТРОДАМИ

п/п

Наименование

Обозначения (показатели)

Способ сварки

РД

Основной материал (марки)

Ст3пс

Сварочные материалы

АНО-36

Размеры деталей в зоне сварки

1. Труба Ø 89 мм , S_Ме = 3мм, ГОСТ 10704-91

Труба ^{893300 ГОСТ10704-91}

^{ВСт3пс ГОСТ10705-80}

2. Труба Ø 42 мм , S_Ме = 2,8 мм, ГОСТ 10704-91

Труба ^{422,8 85 ГОСТ10704-91}

^{ВСт3пс ГОСТ10705-80}

3. Лист Ст3пс 1201203 мм, ГОСТ 19903-74

Тип швов

УШ (угловой шов), ТШ(тавровый шов)

Типы соединений

Т1, У17

Форма подготовки кромок

У17 ГОСТ 16037-80

Форма подготовки кромок

Т1 ГОСТ 5264-80

Положения при сварке

Н1 (нижнее поворотное)

Вид покрытия электродов

РЦ

Режимы подогрева

Без подогрева

Режимы термообработки

Без термообработки

Способ сборки

На прихватках

Требования к прихваткам

Прихватки равномерно расположить по периметру стыка в количестве: 3 шт.; длиной 10-20 мм и высотой:. (0,6-0,7) S_Ме, но менее 3,0 мм. Прихватки выполнять с полным проваром и переваривать при наложении основного шва. К качеству прихваток предъявляются такие же требования, как и к сварному шву. Прихватки, имеющие недопустимые дефекты, обнаруженные при визуальном контроле, удалить механическим способом.

Сварочное оборудование

выпрямитель многопостовой типа: ВКСМ 1000

Конструкция соединения

Конструктивные элементы шва

Порядок сварки

Условное обозначение сварного соединения

Толщина стенки труб

S, мм

К, мм

К₁, мм

Число слоев

n

b, не более

У17

2,8 — 3,0

4

—

2

—

1,0

Конструктивные элементы шва

Порядок сварки

Условное обозначение сварного соединения

Толщина стенки трубы и пластины S, мм

К, мм

К₁, мм

Число слоев

b, не более

Т1

3,0

4

4

2

1,0

Режимы сварки

Дополнительные требования

Сварочные

слои

Сварочные материалы

Диаметр электрода, мм

Род и полярность

Сварочный

ток, А

1. Прихватку выполнять теми же сварочными материалами и на тех же режимах, что и сварку.

2. Обеспечить плавный переход от сварного шва к основному металлу без резких переходов, подрезов, несплавлений по кромке, непроваров и других дефектов формирования шва.

3. Каждый валик слоя и каждый слой шва перед наложением последующего очистить от шлака и брызг металла.

4. Зажигание и гашение сварочной дуги осуществлять только на наплавленном металле шва или в разделке кромок стыка.

5. Кратер шва заплавлять частыми короткими замыканиями электрода. Запрещено выводить кратер на основной металл.

6. При смене электрода или случайных обрывах дуги, сварку возобновлять, отступив 15-20 мм назад от кратера, предварительно, очистив это место от шлака и окалины.

Корневой

Электроды типа Э-46

Марки АНО-36

2,0

Постоянный, обратная

75—85

Облицовочный

Электроды типа Э-46

Марки АНО-36

3,0

Постоянный, обратная

90—110

Перечень и последовательность операций

№

п/п

Операция

Содержание операций

Оборудование

и инструмент

Подготовка

кромок

1. Кромки и прилегающие к ним участки на ширину 20 мм тщательно зачистить до чистого металла от ржавчины, окалины, заводской грунтовки, масляных загрязнений с удалением также конденсационной влаги. Подготовленные к сборке кромки должны быть без вырывов, заусенцев, резких переходов и острых углов.
   
   

Щетка по металлу, Напильник

Сборка контрольного сварного

соединения

1. Произвести сборку деталей поз.1, поз.2, поз.3, в соответствии с требованиями чертежа.

2. Зафиксировав зазор, выполнить прихватки с последующей механической зачисткой их от окалины и шлака

Сварочный выпрямитель ВКСМ 1000,

Электроды АНО-36,

Щетка по металлу,

Молоток,

Зубило

Сварка стыка

1. Зачистить металлической щеткой начальный и конечный участки прихваток для обеспечения плавного перехода при сварке корневого слоя шва.

2. Выполнить сварку корневого слоя шва трубы поз.1 и основания поз.3 в нижнем положении шва с поворотом.

3. Зачистить корневой слой шва от шлака и брызг. Провести внешний осмотр шва на отсутствие дефектов.

4. Выполнить сварку корневого слоя шва трубы поз.1 и патрубка поз.2 в нижнем положении шва с поворотом.

5. Зачистить корневой слой шва от шлака и брызг. Провести внешний осмотр шва на отсутствие дефектов.

6. Произвести сварку облицовочного слоя шва трубы поз.1 и основания поз.3, выполняя послойную зачистку от шлака и брызг, а также внешний осмотр шва на отсутствие дефектов.

7. Произвести сварку облицовочного слоя шва трубы поз.1 и патрубка поз.2, выполняя послойную зачистку от шлака и брызг, а также внешний осмотр шва на отсутствие дефектов

8. Очистить сварные швы и прилегающую к ним поверхность основного металла шириной не менее 20 мм (по обе стороны шва) от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и других загрязнений.

9. Провести внешний осмотр шва на отсутствие дефектов. Имеющиеся дефекты исправить сваркой или местной обработкой.

10. Поставить клеймо сварщика.

Сварочный выпрямитель ВКСМ 1000,

Электроды АНО-36,

Щетка по металлу,

Молоток,

Зубило,

Маркер

Визуальный контроль (проводят члены жюри)

1. Контроль внешним осмотром и измерительным инструментом — для выявления внешних дефектов сварного соединения.

2. Недопустимыми дефектами, выявленными при визуальном контроле сварных соединений, являются: трещины всех видов и направлений; непровары (несплавления) между основным металлом и швом, а также между валиками шва; наплывы (натеки) и брызги металла; незаваренные кратеры; свищи; прожоги; скопления включений.

3. Нормы на допустимые дефекты: западания (углубления) между валиками и чешуйчатость поверхности шва не должна превышать 1,2 мм; одиночные включения не должны превышать 0,8 мм, количеством не более 4; подрезы основного металла не должны превышать 0,2 мм.

Шаблон

Контроль непроницаемости швов керосином (проводят члены жюри)

1. Контроль непроницаемости швов при помощи керосина – для выявления внутренних и внешних дефектов.

2. Для контроля швы со стороны раскрытия окрасить мелом, разведенным в воде с добавлением клея, а со стороны корня соединения смочить керосином. Керосин, проходя через неплотности, образует на высохшей меловой краске жирные темные пятна, по величине и размерам которых можно судить о характере неплотнотсей и местах их расположения.

3. Если в течение 30 – 60 мин такие пятна не появятся, то швы считаются удовлетворительными.

Керосин,

Мел + вода + клей

Технологическая карта Технологическая карта на монтаж металлоконструкций АТС методом дуговой сварки

МИНИСТЕРСТВО СВЯЗИ СОЮЗА ССР

СПЕЦИАЛИЗИРОВАННОЕ КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ
БЮРО СТРОИТЕЛЬНОЙ ТЕХНИКИ СВЯЗИ

УТВЕРЖДАЮ

Зам. начальника ГРСС

А. И. Польников

«27» марта 1989 г.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА
НА МОНТАЖ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ АТС МЕТОДОМ
ДУГОВОЙ СВАРКИ

МОСКВА — 1989

1.1. Технологическая карта разработана на монтаж металлоконструкций АТС методой дуговой сварки с применением сварочного оборудования и приспособления. Технологическая карта может применяться в качестве руководства для технологически правильного выполнения работ при сварке узлов и деталей различных назначений в автозале, кроссе, шахте и электропитающих установках.

1.2. В состав работ, выполняемых при монтаже металлоконструкций АТС методом сварки, рассматриваемых в технологической карте, входят:

— сварка желобов открытого типа на прямых участках в стык и приварка их к настенным кронштейнам или угольникам;

— сварка желобов открытого типа под углом в 90°, приварка желобов к настенным угольникам при проходе через стену, приварка желобов вертикально на кронштейнах в стене;

— сварка желобов открытого типа при их спусках в каркасном ряду и при проходе через перекрытие пола;

— установка и сварка кронштейнов в шахте;

— монтаж металлоконструкций методом сварки в шахте и кроссе;

— крепление методом сварки магистральных желобов к рядовым желобам и магистрального желоба в пролете до 2,5 м;

— крепление методом сварки воздушных желобов открытого типа для кроссировочных проводов и рамок с испытательными гнездами в абонентском кроссе.

1.3. Работы по сварке узлов и деталей металлоконструкций могут выполняться в помещениях автозала, шахты, кросса, выпрямительной и аккумуляторной. При выполнении сварочных работ, особенно в зимний период, должна быть включена проточно-вытяжная вентиляция, а при выполнении сварочных работ в помещении шахты рекомендуется применять переносные вентиляционные устройства.

В помещении аккумуляторной работы по сварке узлов металлоконструкций должны быть закончены до начала установки аккумуляторных сосудов. При выполнении сварочных работ в помещениях с установленным оборудованием оборудование должно быть предохранено от попадания капель металла и окалины.

1.4. При привязке технологической карты к конкретному объекту и условиям строительства уточняются объемы работ, калькуляция трудовых затрат, технико-экономические показатели и средства механизации с учетом максимального использования наличного парка монтажных механизмов и приспособлений.

2.1.1. Подготовьте технические помещения, в которых будет производиться монтаж узлов металлоконструкций при помощи сварки, в соответствии с ГОСТ 12.3.003-75, ГОСТ 12.2.007-75 и оборудуйте их противопожарным инвентарем.

2.1.2. Доставьте необходимые конструкции и детали на места производства работ и разложите их в соответствии с технологической последовательностью выполнения монтажных работ.

2.1.3. Ознакомьтесь с условиями производства работ и, при необходимости, оборудуйте зону выполнения работ в соответствии с «Правилами техники безопасности и пожарной безопасности» (