Капиллярный контроль. Цветная дефектоскопия. Капиллярный метод неразрушающего контроля.
_____________________________________________________________________________________
Капиллярная дефектоскопия - метод дефектоскопии, основанный на проникновении определенных контрастных веществ в поверхностные дефектные слои контролируемого изделия под действием капиллярного (атмосферного) давления, в результате последующей обработки проявителем повышается свето- и цветоконтрастность дефектного участка относительно неповрежденного, с выявлением количественного и качественного состава повреждений (до тысячных долей миллиметра).
Существует люминесцентный (флуоресцентный) и цветной методы капиллярной дефектоскопии.
В основном по техническим требованиям или условиям необходимо выявлять очень малые дефекты (до сотых долей миллиметра) и идентифицировать их при обычном визуальном осмотре невооруженным глазом просто невозможно. Использование же портативных оптических приборов, например увеличительной лупы или микроскопа, не позволяет выявить поверхностные повреждения из-за недостаточной различимости дефекта на фоне металла и нехватки поля зрения при кратных увеличениях.
В таких случаях применяют капиллярный метод контроля.
При капиллярном контроле индикаторные вещества проникают в полости поверхностных и сквозных дефектов материала объектов контроля, в последствие образующиеся индикаторные линии или точки регистрируются визуальным способом или с помощью преобразователя.
Контроль капиллярным методом осуществляется в соответствии с ГОСТ 18442-80 “Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования.”
Главным условием для обнаружения дефектов типа нарушения сплошности материала капиллярным методом является наличие полостей, свободных от загрязнений и других технических веществ, имеющих свободный доступ к поверхности объекта и глубину залегания, в несколько раз превышающую ширину их раскрытия на выходе. Для очистки поверхности перед нанесением пенетранта используют очиститель.
Назначение капиллярного контроля (капиллярной дефектоскопии)
Капиллярная дефектоскопия (капиллярный контроль) предназначена для обнаружения и инспектирования, невидимых или слабо видимых для невооруженного глаза поверхностных и сквозных дефектов (трещины, поры, непровары, межкристаллическая коррозия, раковины, свищи и т.д.) в контролируемых изделиях, определение их консолидации, глубины и ориентации на поверхности.
Применение капиллярного метода неразрушающего контроля
Капиллярный метод контроля применяется при контроле объектов любых размеров и форм, изготовленных из чугуна, черных и цветных металлов, пластмасс, легированных сталей, металлических покрытий, стекла и керамики в энергетике, ракетной технике, авиации, металлургии, судостроении, химической промышленности, при строительстве ядерных реакторов, в машиностроении, автомобилестроении, электротехники, литейном производстве, медицине, штамповке, приборостроении, медицине и других отраслях. В некоторых случаях этот метод является единственным для определения технической исправности деталей или установок и допуск их к работе.
Капиллярную дефектоскопию применяют как метод неразрушающего контроля также и для объектов из ферромагнитных материалов, если их магнитные свойства, форма, вид и расположение повреждений не позволяют достигать требуемой по ГОСТ 21105-87 чувствительности магнитопорошковым методом или магнитопорошковый метод контроля не допускается применять по техническим условиям эксплуатации объекта.
Капиллярные системы также широко применяются для контроля герметичности, в совокупности с другими методами, при мониторинге ответственных объектов и объектов в процессе эксплуатации. Основными достоинствами капиллярных методов дефектоскопии являются: несложность операций при проведение контроля, легкость в обращение с приборами, большой спектр контролируемых материалов, в том числе и немагнитные металлы.
Преимущество капиллярной дефектоскопии в том, что с помощью несложного метода контроля можно не только обнаружить и индентифицировать поверхностные и сквозные дефекты, но и получить по их расположению, форме ,протяженности и ориентации по поверхности полную информацию о характере повреждения и даже некоторых причинах его возникновения (концентрация силовых напряжений, несоблюдение технического регламетна при изготовлении и пр.).
В качестве проявляющих жидкостей применяют органические люминофоры — вещества, обладающие ярким собственным излучением под действием ультрафиолетовых лучей, а также различные красители и пигменты. Поверхностные дефекты выявляют посредством средств, позволяющие извлекать пенетрант из полости дефектов и обнаруживать его на поверхности контролируемого изделия.
Приборы и оборудования применяемые при капиллярном контроле:
• Наборы для капиллярной дефектоскопии
Sherwin, Magnaflux, Helling (очистители, проявители, пенетранты)
• Пульверизаторы
• Пневмогидропистолеты
• Источники ультрафиолетового освещения
(ультрафиолетовые фонари, осветители).
• Испытательные панели (тест-панель)
• Контрольные образцы для цветной
дефектоскопии.
Параметр «чувствительность» в капиллярном методе дефектоскопии
Чувствительность капиллярного контроля – способность выявления несплошностей данного размера с заданной вероятностью при использовании конкретного способа, технологии контроля и пенетрантной системы. Согласно ГОСТ 18442-80 класс чувствительности контроля определяют в зависимости от минимального размера выявленных дефектов с поперечными размером 0,1 — 500 мкм.
Выявление поверхностных дефектов, имеющих размер раскрытия более 500 мкм, капиллярными методами контроля не гарантируется.
Класс чувствительности Ширина раскрытия дефекта, мкм
I Менее 1
II От 1 до 10
III От 10 до 100
IV От 100 до 500
технологический Не нормируется
Физические основы и методика капиллярного метода контроля
Капиллярный метод неразрушающего контроля (ГОСТ 18442-80) основан на проникновении внутрь поверхностного дефекта индикаторного вещества и предназначен для выявления повреждений, имеющих свободный выход на поверхность изделия контроля. Метод цветной дефектоскопии подходит для обнаружения несплошностей с поперечными размером 0,1 — 500 мкм, в том числе сквозных дефектов, на поверхности керамики, черных и цветных металлов, сплавов, стекла и другие синтетических материалов. Нашел широкое применение при контроле целостности спаек и сварного шва.
Цветной или красящий пенетрант наносится с помощью кисти или распылителя на поверхность объекта контроля. Благодаря особым качествам, которое обеспечиваются на производственном уровне, выбор физических свойств вещества: плотности, поверхностного натяжения, вязкости, пенетрант под действием капиллярного давления, проникает в мельчайшие несплошности, имеющие открытый выход на поверхность контролируемого объекта.
Проявитель, наносимый на поверхность объекта контроля через относительно недолгое время после осторожного удаления с поверхности неусвоенного пенетранта, растворяет находящийся внутри дефекта краситель и за счет взаимного проникновения друг в друга “выталкивает” оставшийся в дефекте пенетрант на поверхность объекта контроля.
Имеющиеся дефекты видны достаточно четко и контрастно. Индикаторные следы в виде линий указывают на трещины или царапины, отдельные цветовые точки — на одиночные поры или выходы.
Процесс обнаружения дефектов капиллярным методом разделяется на 5 стадий (проведение капиллярного контроля):
1.
Предварительная очистка поверхности (используют очиститель)
2.
Нанесение пенетранта
3.
Удаление излишков пенетранта
4.
Нанесение проявителя
5.
Контроль
Капиллярный контроль. Цветная дефектоскопия. Капиллярный метод неразрушающего контроля.
ВЫПОЛНИЛА: ЛОПАТИНА ОКСАНА
Капиллярная дефектоскопия — метод дефектоскопии, основанный на проникновении определенных жидких веществ в поверхностные дефекты изделия под действием капиллярного давления, в результате чего повышается свето- и цветоконтрастность дефектного участка относительно неповрежденного.
Капиллярная дефектоскопия (капиллярный контроль) предназначен для выявления невидимых или слабо видимых невооруженным глазом поверхностных и сквозных дефектов (трещины, поры, раковины, непровары, межкристаллическая коррозия, свищи и т.д.) в объектах контроля, определения их расположения, протяженности и ориентации по поверхности.
Капиллярные методы неразрушающего контроля основаны на капиллярном проникновении индикаторных жидкостей (пенетрантов) в полости поверхностных и сквозных несплошностей материала объекта контроля и регистрации образующихся индикаторных следов визуальным способом или с помощью преобразователя.
Индикаторная жидкость (пенетрант) – это окрашенная жидкость, предназначенная для заполнения открытых поверхностных дефектов и последующего образования индикаторного рисунка. Жидкость представляет собой раствор или суспензию красителя в смеси органических растворителей, керосина, масел с добавками поверхностно-активных веществ (ПАВ), снижающих поверхностное натяжение воды, находящейся в полостях дефектов и улучшающих проникновение пенетрантов в эти полости. Пенетранты содержат красящие вещества (цветной метод) или люминесцирующие добавки (люминесцентный метод), или их комбинацию.
Очиститель – служит для предварительной очистки поверхности и удаления излишков пенетранта
Проявителем называют дефектоскопический материал, предназначенный для извлечения пенетранта из капиллярной несплошности с целью образования четкого индикаторного рисунка и создания контрастирующего с ним фона. Существует пять основных видов проявителей, используемых с пенетрантами:
— сухой порошок;- водная суспензия;- суспензия в растворителе;- раствор в воде;- пластиковая пленка.
Капиллярные методы дефектоскопии подразделяют на основные, использующие капиллярные явления, и комбинированные, основанные на сочетании двух или более различных по физической сущности методов неразрушающего контроля, одним из которых является капиллярный.
Приборы и оборудования для капиллярного контроля:
— Материалы для цветной дефектоскопии ,Люминесцентные материалы
— Наборы для капиллярной дефектоскопии(очистители,проявители, пенетранты)
— Пульверизаторы,Пневмогидропистолеты
— Источники ультрафиолетового освещения (ультрафиолетовые фонари, осветители).
— Испытательные панели (тест-панель)
— Контрольные образцы для цветной дефектоскопии.
Процесс капиллярного контроля состоит из 5 этапов:
1 – предварительная очистка поверхности. Чтобы краситель мог проникнуть в дефекты на поверхности, ее предварительно следует очистить водой или органическим очистителем. Все загрязняющие вещества (масла, ржавчина, и т.п.) любые покрытия (ЛКП, металлизация) должны быть удалены с контролируемого участка. После этого поверхность высушивается, чтобы внутри дефекта не оставалось воды или очистителя.
2 – нанесение пенетранта. Пенетрант, обычно красного цвета, наносится на поверхность путем распыления, кистью или погружением объекта контроля в ванну, для хорошей пропитки и полного покрытия пенетрантом. Как правило, при температуре 5…50°С, на время 5…30 мин.
3 — удаление излишков пенетранта. Избыток пенетранта удаляется протиркой салфеткой, промыванием водой, или тем же очистителем, что и на стадии предварительной очистки. При этом пенетрант должен быть удален только с поверхности контроля, но никак не из полости дефекта. Затем поверхность высушивается салфеткой без ворса или струей воздуха.
4 – нанесение проявителя. После просушки сразу же на поверхность контроля тонким ровным слоем наносится проявитель (обычно белого цвета).
5 — контроль. Выявление имеющихся дефектов начинается непосредственно после окончания процесса проявки. При контроле выявляются и регистрируются индикаторные следы. Интенсивность окраски которых говорит о глубине и ширине раскрытия дефекта, чем бледнее окраска, тем дефект мельче. Интенсивную окраску имеют глубокие трещины. После проведения контроля проявитель удаляется водой или очистителем.
К недостаткам капиллярного контроля следует отнести его высокую трудоемкость при отсутствии механизации, большую длительность процесса контроля (от 0.5 до 1.5 ч), а также сложность механизации и автоматизации процесса контроля; снижение достоверности результатов при отрицательных температурах; субъективность контроля — зависимость достоверности результатов от профессионализма оператора; ограниченный срок хранения дефектоскопических материалов, зависимость их свойств от условий хранения.
Достоинствами капиллярного контроля являются: простота операций контроля, несложность оборудования, применимость к широкому спектру материалов, в том числе к немагнитным металлам. Главным преимуществом капиллярной дефектоскопии является то, что с его помощью можно не только обнаружить поверхностные и сквозные дефекты, но и получить по их расположению, протяженности, форме и ориентации по поверхности ценную информацию о характере дефекта и даже некоторых причинах его возникновения (концентрация напряжений, несоблюдение технологии и пр.).
Дефектоскопические материалы для цветной дефектоскопии выбирают в зависимости от требований, предъявляемых к контролируемому объекту, его состояния и условий контроля. В качестве параметра размера дефекта принимается поперечный размер дефекта на поверхности объекта контроля – так называемая ширина раскрытия дефекта. Минимальная величина раскрытия выявленных дефектов называется нижним порогом чувствительности и ограничивается тем, что весьма малое количество пенетранта, задержавшееся в полости небольшого дефекта, оказывается недостаточным, чтобы получить контрастную индикацию при данной толщине слоя проявляющего вещества. Существует также верхний порог чувствительности, который определяется тем, что из широких, но неглубоких дефектов пенетрант вымывается при устранении излишков пенетранта на поверхности. Обнаружение индикаторных следов, соответствующего указанным выше основным признакам, служит основанием для анализа о допустимости дефекта по его размеру, характеру, положению. ГОСТ 18442-80 установлено 5 классов чувствительности (по нижнему порогу) в зависимости от размеров дефектов
Класс чувствительности | Ширина раскрытия дефекта,мкм |
I | Менее 1 |
II | От 1 до 10 |
III | От 10 до 100 |
IV | От 100 до 500 |
технологический | Не нормируется |
С чувствительностью по 1 классу контролируют лопатки турбореактивных двигателей, уплотнительные поверхности клапанов и их гнезд, металлические уплотнительные прокладки фланцев и др. (выявляемые трещины и поры величиной до десятых долей мкм). По 2 классу проверяют корпуса и антикоррозийные наплавки реакторов, основной металл и сварные соединения трубопроводов, детали подшипников (выявляемые трещины и поры величиной до нескольких мкм). По 3 классу проверяют крепеж ряда объектов, с возможностью выявления дефектов с раскрытием до 100 мкм, по 4 классу – толстостенное литье.
Капиллярные методы в зависимости от способа выявления индикаторного рисунка подразделяют на:
· Люминесцентный метод, основанный на регистрации контраста люминесцирующего в длинноволновом ультрафиолетовом излучении видимого индикаторного рисунка на фоне поверхности объекта контроля;
· контрастный (цветной) метод, основанный на регистрации контраста цветного в видимом излучении индикаторного рисунка на фоне поверхности объекта контроля.
· люминесцентно-цветной метод, основанный на регистрации контраста цветного или люминесцирующего индикаторного рисунка на фоне поверхности объекта контроля в видимом или длинноволновом ультрафиолетовом излучении;
· яркостный метод, основанный на регистрации контраста в видимом излучении ахроматического рисунка на фоне поверхности объекта.
ВЫПОЛНИЛ: ВАЛЮХ АЛЕКСАНДР
Капиллярный контроль
Капиллярный метод неразрушающего контроля
Капиллярная дефектоскопия — метод дефектоскопии, основанный на проникновении определенных жидких веществ в поверхностные дефекты изделия под действием капиллярного давления, в результате чего повышается свето- и цветоконтрастность дефектного участка относительно неповрежденного.
В большинстве случаев по техническим требованиям необходимо выявлять настолько малые дефекты, что заметить их при визуальном контроле невооруженным глазом практически невозможно. Применение же оптических измерительных приборов, например лупы или микроскопа, не позволяет выявить поверхностные дефекты из-за недостаточной контрастности изображения дефекта на фоне металла и малого поля зрения при больших увеличениях. В таких случаях применяют капиллярный метод контроля.
При капиллярном контроле индикаторные жидкости проникают в полости поверхностных и сквозных несплошностей материала объектов контроля, и образующиеся индикаторные следы регистрируются визуальным способом или с помощью преобразователя.
Контроль капиллярным методом осуществляется в соответствии с ГОСТ 18442-80 “Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования.”
Необходимым условием выявления дефектов типа нарушения сплошности материала капиллярными методами является наличие полостей, свободных от загрязнений и других веществ, имеющих выход на поверхность объектов и глубину распространения, значительно превышающую ширину их раскрытия.
Капиллярные методы подразделяют на основные, использующие капиллярные явления, и комбинированные, основанные на сочетании двух или более различных по физической сущности методов неразрушающего контроля, одним из которых является капиллярный контроль (капиллярная дефектоскопия).
Назначение капиллярного контроля (капиллярной дефектоскопии)
Капиллярная дефектоскопия (капиллярный контроль) предназначен для выявления невидимых или слабо видимых невооруженным глазом поверхностных и сквозных дефектов (трещины, поры, раковины, непровары, межкристаллическая коррозия, свищи и т.д.) в объектах контроля, определения их расположения, протяженности и ориентации по поверхности.
Капиллярные методы неразрушающего контроля основаны на капиллярном проникновении индикаторных жидкостей (пенетрантов) в полости поверхностных и сквозных несплошностей материала объекта контроля и регистрации образующихся индикаторных следов визуальным способом или с помощью преобразователя.
Применение капиллярного метода неразрушающего контроля
Капиллярный метод контроля применяется при контроле объектов любых размеров и форм, изготовленных из черных и цветных металлов, легированных сталей, чугуна, металлических покрытий, пластмасс, стекла и керамики в энергетике, авиации, ракетной технике, судостроении, химической промышленности, металлургии, при строительстве ядерных реакторов, в автомобилестроении, электротехники, машиностроении, литейном производстве, штамповке, приборостроении, медицине и других отраслях. Для некоторых материалов и изделий этот метод является единственным для определения пригодности деталей или установок к работе.
Капиллярная дефектоскопию применяют также и для неразрушающего контроля объектов, изготовленных из ферромагнитных материалов, если их магнитные свойства, форма, вид и месторасположение дефектов не позволяют достигать требуемой по ГОСТ 21105-87 чувствительности магнитопорошковым методом и магнитопорошковый метод контроля не допускается применять по условиям эксплуатации объекта.
Необходимым условием выявления дефектов типа нарушения сплошности материала капиллярными методами является наличие полостей, свободных от загрязнений и других веществ, имеющих выход на поверхность объектов и глубину распространения, значительно превышающую ширину их раскрытия.
Капиллярный контроль используется также при течеискании и, в совокупности с другими методами, при мониторинге ответственных объектов и объектов в процессе эксплуатации.
Достоинствами капиллярных методов дефектоскопии являются: простота операций контроля, несложность оборудования, применимость к широкому спектру материалов, в том числе к немагнитным металлам.
Преимуществом капиллярной дефектоскопии является то, что с его помощью можно не только обнаружить поверхностные и сквозные дефекты, но и получить по их расположению, протяженности, форме и ориентации по поверхности ценную информацию о характере дефекта и даже некоторых причинах его возникновения (концентрация напряжений, несоблюдение технологии и пр.).
В качестве индикаторных жидкостей применяют органические люминофоры — вещества, дающие яркое собственное свечение под действием ультрафиолетовых лучей, а также различные красители. Поверхностные дефекты выявляют с помощью средств, позволяющих извлекать индикаторные вещества из полости дефектов и обнаруживать их присутствие на поверхности контролируемого изделия.
Капилляр (трещина), выходящий на поверхность объекта контроля только с одной стороны, называют поверхностной несплошностью, а соединяющий противоположные стенки объекта контроля, — сквозной. Если поверхностная и сквозная несплошности являются дефектами, то допускается применять вместо них термины «поверхностный дефект» и «сквозной дефект». Изображение, образованное пенетрантом в месте расположения несплошности и подобное форме сечения у выхода на поверхность объекта контроля, называют индикаторным рисунком, или индикакацией.
Применительно к несплошности типа единичной трещины вместо термина «индикация» допускается применение термина «индикаторный след». Глубина несплошности — размер несплошности в направлении внутрь объекта контроля от его поверхности. Длина несплошности — продольный размер несплошности на поверхности объекта. Раскрытие несплошности — поперечный размер несплошности у ее выхода на поверхность объекта контроля.
Необходимым условием надежного выявления капиллярным методом дефектов, имеющих выход на поверхность объекта, является относительная их незагрязнённость посторонними веществами, а также глубина распространения, значительно превышающая ширину их раскрытия (минимум 10/1). Для очистки поверхности перед нанесением пенетранта используют очиститель.
Капиллярные методы дефектоскопии подразделяют на основные, использующие капиллярные явления, и комбинированные, основанные на сочетании двух или более различных по физической сущности методов неразрушающего контроля, одним из которых является капиллярный.
Основная информация и области применения
Для предотвращения аварийных ситуаций в объектах повышенной опасности требуется особый метод контроля. Самым передовым и эффективным способом является капиллярный метод контроля (цветная дефектоскопия или люминисцентная дефектоскопия).
Использование такой методики неразрушающего контроля в процессе эксплуатации позволит диагностировать техническое состояние объекта. Капиллярный контроль особенно важен в сфере нефтеперерабатывающей промышленности, а также в газопроводах и других областях с оборудованием повышенной опасности.
С помощью капиллярного контроля обнаруживаются:
- поверхностные и внутренние дефекты сплошности материалов;
- недопустимые изменения структуры и свойств материалов;
- отклонения толщины покрытий, и других геометрических параметров.
Капиллярная дефектоскопия — это самый чувствительный метод неразрушающего контроля. Он заключается в использовании жидкостей, которые повышают светоконтрастность и цветоконтрастность повреждённых областей. Таким образом, визуализируется дефект, обнаруживается его местоположение и размер.
Максимальная эффективность капиллярного метода наблюдается на больших площадях со сложной геометрией. Технология капиллярной дефектоскопии является простым и недорогим способом найти дефекты в оборудовании, именно поэтому данный способ очень популярен и в массовом производстве.
Каппилярный метод контроля осуществляется следующим оборудованием:
- Очистители, проявители, пенетранты;
- Пульверизаторы;
- Пневмогидропистолеты;
- Ультрафиолетовые фонари, осветители;
- Испытательные панели;
- Контрольные образцы для цветной дефектоскопии.
Каким же образом осуществляется данная методика?
Пигментированный пенетрант наносится на поверхность материала: на данном этапе важны физические свойства наносимого вещества, а именно плотность, вязкость, поверхностное натяжение. Благодаря своим свойствам вещество проникает внутрь мельчайших дефектов.
Через некоторое время на поверхность наносится проявитель, который растворяет краситель внутри дефекта и, также благодаря своим физическим свойствам, оставшийся в повреждении пенетрант выталкивается на поверхность изделия.
Результат — контрастный и чёткий рисунок дефекта, указывающий на трещины, царапины, поры и другие повреждения.
Правила проведения капиллярного контроля трубопроводов
Для получения максимально достоверных результатов капиллярный контроль должен проводиться при соблюдении следующих условий:
температура внешней среды — от –40 до +40
относительная влажность воздуха — до 90%;
достаточное освещение;
наличие у персонала допусков EN 473 и EN 45013 по квалификации и состоянию зрения, обновляемых раз в полгода;
отсутствие источников магнитного поля в зоне инспекции.
В программах комплексного обследования трубопроводов капиллярный контроль должен иметь приоритет перед другими методами исследования, в частности перед ультразвуковым методом. В крайнем случае допускается цветная дефектоскопия после обследования трубопровода магнитопорошковым методом при условии, что объект будет размагничен. Точное измерение раскрытия возможно только при хорошем смачивании зоны дефекта пенетрантом, поэтому требуется качественная обработка рабочих поверхностей.
Как и другие высокочувствительные диагностические методы, люминесцентная дефектоскопия способна дать объективную картину состояния труб только при строгом соблюдении технологического регламента. Необходимо отказаться от использования неаттестованных материалов, точно следовать рекомендуемой дозировке и соблюдать хронометраж операций.
Регламентирующие документы
Российские стандарты
- ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования.
- ГОСТ 24522-80 Контроль неразрушающий капиллярный . Термины и определения.
- ГОСТ 23349-78 Дефектоскопы капиллярные.Общие технические требования и методы испытаний.
- ГОСТ 26182-84 Контроль неразрушающий .Люминесцентный метод течеискания.
Зарубежные стандарты
- MIL-I-25135E Дефектоскопические материалы, капиллярные. Военные технические условия.
- QPL-AMS-2644 Перечень сертифицированной продукции.
- АSТМ Е 165 Стандартная методика контроля материалов капиллярным методом.
- АSТМ Е 1417 Типовые процедуры капиллярного контроля.
- ЕN ISO 3452-2 Неразрушающий контроль. Капиллярный контроль. Часть 2: Испытание проникающих жидкостей.
- ЕN ISO 3452-3 Неразрушающий контроль. Капиллярный контроль. Часть 3: Эталонные испытательные образцы.
- ЕN ISO 130 3452-4 Неразрушающий контроль. Капиллярный контроль. Часть 4: Оборудование.
- ЕN 571-1 Капиллярный контроль. Общие принципы.
- 54152 Неразрушающий контроль. Проникающий метод. Контроль испытательных сред.
Классификация капиллярных методов и пенетрантов
- По ГОСТ 18442-80 основные капиллярные методы и пенетранты классифицируются как:
- Люминесцентный (люминисцентная дефектоскопия)
- Цветной (цветная дефектоскопия)
- Люминесцентно-цветной
- Яркостный (Ахроматический)
- В зависимости от технологических признаков пенетранты подразделяются на:
- удаляемые органическими растворителями;
- водосмываемые;
- водосмываемые после воздействия очистителя или поверхностно-активных веществ;
- нейтрализуемые гашением люминесценции или цвета.
- Военные технические условия MIL-I-25135E подразделяют пенетрантные системы (пенетрант — эмульгатор) следующим образом:
- Тип I — с люминофором
- Тип II — с красителем
- Тип III — с красителем и люминофором (два способа обнаружения)
Метод А — смываемые водой
Метод В — последующего эмульгирования с помощью липофильного эмульгатора
Метод С — удаляемые растворителем (органосмываемые)
Метод D — последующего эмульгирования с помощью гидрофильного эмульгатора.
Основные технические характеристики
Чувствительность капиллярного контроля
По ГОСТ 18442-80 класс чувствительности контроля определяется в зависимости от минимального размера выявленных дефектов.
| Класс чувствительности | Минимальный размер (ширина раскрытия) дефектов, мкм. |
| I | Менее 1 |
| II | От 1 до 10 |
| III | От 10 до 100 |
| IV | От 100 до 500 |
Военные технические условия MIL-I-25135Е
Уровни чувствительности пенетрантных систем определяется следующим образом:
- Уровень чувствительности 1/2-ультранизкая
- Уровень чувствительности 1 — низкая
- Уровень чувствительности 2 — средняя
- Уровень чувствительности 3 — высокая
- Уровень чувствительности 4 — сверхвысокая
Для пенетрантных систем типа II и III (с красителем) нет классификации по уровням чувствительности.
Нумерация уровней (классов) чувствительности по MIL-I-25135Е и АМS-2644 и по ГОСТ 18442-80 не совпадает, по американскому стандарту уровень 1 — низкий, по нашему ГОСТ класс чувствительности I — самый высокий.
Оценку уровня чувствительности дефектоскопических материалов по MIL-I-25135Е осуществляют путем сравнения результатов квалификационных испытаний с показателями соответствующих эталонных материалов по количеству и яркости индикаторных следов выявленных дефектов на испытательных панелях, имеющихся в квалификационном органе.
Пенетранттные системы (пенетрант — эмульгатор) по чувствительности, определяемой наименьшим размером уверенно выявляемого дефекта можно расположить в порядке уменьшения чувствительности следующим образом:
- Люминесцентный, последующего эмульгирования.
- Люминесцентный, удаляемый растворителем.
- Люминесцентный, смываемый водой.
- Цветной, последующего эмульгирования.
- Цветной, удаляемый растворителем.
- Цветной, смываемый водой.
Используемое оборудование
Наборы для капиллярного контроля фирмы MAGNAFLUX ITW
Цветной проникающий пенетрант Spotcheck® широко применяется в различных отраслях промышленности для выявления поверхностных дефектов размером от 1 мкм. Метод контроля с использованием состава Spotcheck® отличается высокой чувствительностью, простотой, наглядностью и низкой себестоимостью.
При проведении капиллярного контроля пенетрант дает четкие красные индикации в местах расположения поверхностных дефектов, невидимых невооруженным глазом. Используется для осмотра любых непористых поверхностей.
Производитель: Magnaflux GmbH
Очиститель Spotcheck® SKC-S (Магнафлюкс) предназначен для удаления пенетранта с поверхности контролируемого изделия (детали).
Производитель: Magnaflux GmbH
Готовый к применению безводный проявитель, состоящий из взвеси частиц белого цвета в быстросохнущем растворителе.
Производитель: Magnaflux GmbH
Красный водосмываемый пенетрант.
Производитель: Magnaflux GmbH
Красный органосмываемый пенетрант.
Производитель: Magnaflux GmbH
Водосмываемый люминесцентный пенетрант Zyglo® ZL-60C.
Производитель: Magnaflux GmbH
Быстросохнущий безводный проявитель Zyglo® ZP-9F.
Производитель: Magnaflux GmbH
Набор для капиллярного контроля от Магнафлюкс.
Производитель: Magnaflux GmbH
Постэмульгируемый люминесцентный пенетрант Zyglo® ZL-2C.
Производитель: Magnaflux GmbH
Органосмываемый и водосмываемый низкотемпературный красный пенетрант.
Безопасность в неразрушающем контроле (NDT)
Безопасность в неразрушающем контролеНЕОБХОДИМОСТЬ НК
Визуальные наблюдения, даже с увеличением, не могут обнаружить все мелкие, ниже поверхностных дефектов в литых, кованых металлах или в сварных металлах, таких как в сосудах под давлением, котлах и ядерных компонентах. Правильный NDT , однако, будет наслаждаться всеми такими показаниями без повреждения компонентов.
Неразрушающие методы испытаний
ВИДЫ НК
- Магнитная частица.
- Пенетрант.
- Ультразвуковой.
- Электромагнитный.
- Рентгенографический.
Испытание на магнитные частицы в NDT
MP инспекционный тест является наиболее распространенным испытанием неразрушающих методов испытаний для поковок. Он использует магнетизм для привлечения и удержания очень мелких магнитных частиц прямо на самой детали. Если дефект присутствует, он прерывает магнитное поле и четко видно по рисунку, сделанному частицами.
Деталь намагничивается в подходящем направлении с помощью линейных напряжений постоянного тока, преобразованных в низкое напряжение (от 4 до 18 вольт), высокий ток переменного тока, полуволновой ток или трехфазный двухволновой ток.
НАЖМИТЕ ЗДЕСЬ? БЕЗОПАСНОСТЬ ГИДРО-ТЕСТИРОВАНИЯ
МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ Испытание на магнитные частицы:
- Все электрические цепи должны быть установлены и заземлены в соответствии с Национальным электрическим кодексом или любым другим соответствующим кодом.
- Местный выхлоп должен быть предусмотрен для контроля частиц пыли, используемых для испытаний.
- Если местная вытяжка невозможна, оператор должен носить средства защиты органов дыхания.
- Оператор должен надевать защитные очки для защиты от раздражающего воздействия частиц пыли и искрения.
- Необходимо использовать средства индивидуальной защиты для защиты от возможного раздражения кожи от порошка.
НАЖМИТЕ ЗДЕСЬ? СИЗО В ДЕТАЛЯХ
НАЖМИТЕ ЗДЕСЬ? ВСЕ СИЗ — КОД
Инспекция проникновения (DP) в тесте NDT:
ИспытанияDP используются для обнаружения трещин, пор и подобных признаков, которые открыты для поверхности в металлах или других твердых материалах.
Сначала проверяемая деталь очищается, затем на поверхность наносится пенетрант, и в течение нескольких минут капиллярное воздействие втягивается в дефекты. Пенетрант удаляется с поверхности, но остается в поверхностном отверстии, пока не будет удален проявителем.
МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ в Инспекция проникновения (DP)
- Большинство проникающих веществ являются органическими соединениями, которые могут вызвать дерматит.
- Следует избегать контакта с кожей, строго соблюдая правила личной гигиены.
- Курение, курительные принадлежности, продукты питания или напитки не должны храниться или использоваться в зоне испытаний.
- Открытая кожа должна быть вымыта перед курением, едой или питьем.
Ультразвуковые испытания (UT) в неразрушающем контроле:
Ультразвуковые волны (выше звукового диапазона 20000 Гц создается электронным генератором, который подает высокочастотное напряжение на пьезоэлектрический кристалл.
Три основных ультразвуковых метода были разработаны.Метод отражения сквозной метод пропускания и метод резонансной частоты.
МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ в Ультразвуковые испытания (UT)
- Оборудование должно быть отключено от источника питания и
- Конденсаторы разряжаются всякий раз, когда электронно-лучевая трубка должна быть отрегулирована или удалена.
Электромагнитные неразрушающие методы контроля в неразрушающем контроле:
В настоящее время используются два типа электромагнитных испытаний: магнитоиндуктивный и вихретоковый.
Магнитоиндуктивный метод использует изменения проницаемости магнитных материалов для создания изменений в измерительной катушке или датчике.
Вихревой ток использует переменный ток в катушке или датчике для индукции вихревого тока в тестируемой детали. Дефекты и изменения в свойствах или геометрии вызывают изменения в прочности и распределении вихревых токов.
Показания отображаются на электронно-лучевой трубке, на счетчике, с помощью подходящей или видимой сигнализации или комбинации этих методов.
МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ:
- В некоторых установках для проверки частоты считывателя операторы сжигали внутренне, когда проходили между объектом и испытательным устройством. Специальные правила должны быть сформулированы и введены в действие.
- Должны быть установлены барьеры, чтобы не допустить проникновения операторов и других лиц в такие зоны.
- Рекомендации производителя оборудования должны строго соблюдаться.
Радиографические тесты в неразрушающем контроле:
Рентгенография использует рентгеновские и гамма-лучи.Рентгеновские лучи являются однонаправленными, и их длины волн могут изменяться в определенных пределах для соответствия условиям. Гамма-рентгенография отличается от рентгеновской рентгенографии тем, что гамма-лучи являются разнонаправленными, и их длины волн, характерные для источника, не могут регулироваться.
НАЖМИТЕ ЗДЕСЬ? ПОРЯДОК РАДИОГРАФИЧЕСКОЙ ЭКСПЕРТИЗЫ
НАЖМИТЕ ЗДЕСЬ? РАДИАЦИОННАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ В ДЕТАЛЯХ
НАЖМИТЕ ЗДЕСЬ? Правила радиационной защиты
МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ Радиографические тесты:
- Все источники ионизирующих излучений потенциально опасны. Они должны храниться и обрабатываться в соответствии с инструкциями поставщика источника.
- Воздействие излучения на операторов должно регулярно контролироваться в соответствии с инструкциями поставщика.
- Только обученный и сертифицированный оператор должен иметь возможность выполнять работу.
- Окружающая территория должна быть эффективно оцеплена и обеспечена, чтобы никто не входил в эту зону.
- По возможности, работа должна выполняться в подходящем закрытом помещении, построенном в соответствии с поставщиком источника.
- Все операторы должны проходить медицинское обследование с частотой, рекомендованной поставщиком источника.
- После окончания работы источник должен храниться в соответствии с инструкцией поставщика источника.
Также прочитайте это:
Теперь ваша очередь:
Вы читаете на rlshumancare.com. Не забудьте название RLS ЧЕЛОВЕЧЕСКИЙ УХОД. Пожалуйста, поделитесь с друзьями и помогите RLS ЧЕЛОВЕЧЕСКОЙ УХОД. Спасибо!!
,Наука неразрушающего контроля
Цена Участник: $ 175
Не-участник: $ 235
Курс — 30 дней
Экзамен — еще 10 дней
Примерно 6 часов
6 PDH / 0,6 CEU
Принципы и производительность наиболее распространенных неразрушающих испытаний
В этом курсе описываются разрывы при сварке, а также наука и применение визуальных испытаний (VT), испытаний на проникновение (PT), испытаний на магнитные частицы (MT), радиографических испытаний (RT) и ультразвуковых испытаний (UT).Темы включают разрывы и их причины, а также роль зрения, капиллярного действия, магнетизма, излучения и звука в VT, PT, MT, RT и UT соответственно. Наука неразрушающего контроля идеально подходит как для студентов, так и для специалистов по сварке, занимающихся инспекцией, надзором или контролем качества.Американское сварочное общество аккредитовано Международной ассоциацией непрерывного образования и обучения (IACET) и аккредитовано для выпуска IACET CEU.
МОДУЛИ КУРСА
МОДУЛЬ 1 — Введение в неразрушающий контроль и разрывы
МОДУЛЬ 2 — Общие разрывы и их причины
МОДУЛЬ 3 — Наука о зрении
МОДУЛЬ 4 — Как выполнить визуальный тест
МОДУЛЬ 5 — Наука о капиллярном действии
МОДУЛЬ 6 — Как работает капиллярное действие в тестировании на проникновение
МОДУЛЬ 7 — Наука магнетизма
МОДУЛЬ 8 — Как работает магнетизм в испытаниях магнитных частиц
МОДУЛЬ 9 — Наука Радиации
МОДУЛЬ 10 — Радиационная безопасность
МОДУЛЬ 11 — Как работает радиация в радиографическом тестировании
МОДУЛЬ 12 — Наука о звуке
МОДУЛЬ 13 — Как работает звук в ультразвуковом контроле
Часто задаваемые вопросы
Сколько мне нужно знать, прежде чем пройти этот курс?
Предварительных знаний не требуется.В этом курсе представлены концепции неразрушающего контроля на понятном, понятном языке и легко усваиваемые порции информации. Мы начнем с самого начала, объясним каждый термин и тему и дадим практические вопросы, чтобы вы поняли материал.
Кто должен пройти этот курс?
Наука неразрушающего контроля идеально подходит как для студентов, так и для специалистов по сварке, занимающихся инспекцией, надзором или контролем качества.Как долго я должен пройти этот курс?
Участники имеют доступ к содержанию курса 24 часа в сутки в течение 30 дней с даты регистрации.После этого 30-дневного периода у участников будет еще 10 дней для сдачи экзамена. Экзамен может быть активирован до окончания 30-дневного периода, если участник прошел все модули.
Включает ли этот курс выпускной экзамен?
Да. После завершения модуля окончательного курса участникам предлагается сдать экзамен, предназначенный для оценки их понимания предмета. Завершающий экзамен состоит из 50 вопросов с несколькими вариантами ответов и должен быть завершен в течение 90 минут.Участники, не набравшие 75% проходного балла, могут повторить экзамен во второй раз. Участники, набравшие 75% и более баллов по результатам экзамена, получают сертификат об окончании курса обучения AWS и 6 часов профессионального развития (PDH). Сертификат об окончании AWS можно загрузить и распечатать прямо с веб-страницы.
Нужно ли покупать какие-либо другие материалы?
Нет. Все материалы и ресурсы, необходимые для достижения целей курса включены.
Получу ли я часы профессионального развития (PDH) для прохождения этого курса?
Да. Участники, набравшие 75% или более на экзамене завершения, получат сертификат об окончании AWS и 6 часов профессионального развития (PDH).
Могу ли я использовать эти часы профессиональной подготовки (PDH) для повторной сертификации?
Да. Часы профессиональной подготовки (PDH), полученные с помощью онлайн-курсов AWS, могут применяться к повторной сертификации, если PDH заработаны в течение периода сертификации.
Получу ли я единицы непрерывного образования (CEU) для прохождения этого курса?
Да. Участники, набравшие 75% или выше на экзамене по завершению, получат сертификат об окончании курса обучения AWS и 0,6 единицы непрерывного образования IACET (CEU). Узнать больше>
Могу ли я использовать эти подразделения непрерывного образования (CEU) для повторной сертификации?
Да. Единицы непрерывного образования (CEU), полученные с помощью онлайн-курсов AWS, могут применяться для повторной сертификации при условии, что CEU заработаны в течение периода сертификации.,
Неразрушающий контроль сварных швов — Accendo Reliability
Неразрушающий контроль сварных швов. Сварочные процессы и методы могут привести к загрязнению и металлургическим дефектам в сварном шве. Если требуется, чтобы сварной шов выдерживал тяжелые условия нагрузки и нагрузки, важно обеспечить его качество в соответствии с минимальными стандартами. Сварные швы могут быть испытаны разрушающими и неразрушающими методами. Большая часть продукции проверяется с использованием неразрушающих методов. Наиболее распространенными неразрушающими испытаниями для проверки сварных швов являются визуальный осмотр, жидкий пенетрант, магнитные частицы, вихревые токи, ультразвук, акустическая эмиссия и рентгенография.Ключевые слова: неразрушающий контроль, контроль качества, несоответствие, проверка, процедура сварки.
При сварке металла расплавленная лужа остывает и затвердевает. Во время охлаждения качество сварного шва может ухудшиться из-за включений, таких как шлак, из-за человеческой ошибки из-за усталости, из-за неправильной настройки и технологии, из-за ошибки оборудования из-за поломок, из-за воздействия окружающей среды, такого как низкая температура и влажность, а также из-за металлургического явления из несовместимые металлы или высокие скорости охлаждения. Поскольку сварка в значительной степени зависит от факторов, контролируемых людьми, возможно, необходимо доказать, что качество работы подходит для выполнения этой обязанности.
Во всех описанных ниже методах неразрушающего контроля достоверность соответствия полностью зависит от способностей инспектора. Высокое качество результатов возможно только от обученных, компетентных и опытных людей. Не используйте неквалифицированных людей для выполнения каких-либо тестов, которые вы собираетесь прочитать.
Визуальный осмотр
В этом методе используется квалифицированный и обученный наблюдатель, следящий за сваркой во время работы сварщика. Наблюдатель наблюдает за сварочной ванной и охлаждающим металлом. Как правило, они ищут включения, подрезание (высота сварного шва ниже высоты основного металла), глубину проникновения сварного шва и достоверность соединения с основным металлом.
При обнаружении несоответствующего дефекта отмечается пятно. В конце сварного шва дефект устраняется, и сварной шов восстанавливается до требуемого качества.
Инспекция жидкости или красителя
Как следует из названия, краситель используется для обнаружения дефектов сварного шва. Этот метод найдет только поверхностные трещины и неоднородности поверхности. Поверхность сварного шва тщательно очищается от окалины и брызг (но не подвергается дробеструйной обработке, поскольку она закроет дефекты). Для удаления грязи используется моющее средство, для удаления краски или смазки используется травильная паста, а для удаления масла — обезжириватель или растворитель.Допускается только чистая металлическая поверхность.
Система обычно поставляется в двух аэрозольных баллончиках — одна — пенетрант, а другая — проявитель. Пенетрант распыляется над сварным швом, и капиллярное действие втягивает его в любые мелкие трещины на поверхности. Пенетрант на поверхности вытирается, а пенетрант в трещинах остается влажным. После короткого времени выдержки проявитель распыляется на сварной шов. Разработчик действует, чтобы вытянуть проникающий краситель из трещин и таким образом меняет цвет. Он ведет себя как промокающая бумага и увеличивает присутствие трещины.
Инспекция магнитных частиц
Этот метод использует изменения в магнитном поле для обнаружения поверхностных и чуть ниже поверхностных неоднородностей. Когда магнитное поле прерывается дефектом, поле искажается вокруг дефекта. Порошковые магнитные опилки, помещенные в поле, могут показать это искажение. Этот метод применим только для ферромагнитных (магнитных) металлов.
При использовании для проверки сварных швов магнитное поле создается либо путем размещения металлических выступов на каждой стороне сварного шва и подачи слабого электрического тока через металл, либо путем помещения металлической детали в магнитное поле.Магнитные поля индуцируются в детали внешним магнитным полем.
Как только магнитное поле установлено, на детали помещается несколько порошкообразных цветных металлических частиц. Образец, созданный порошком в магнитном поле, проверяется на предмет искажения поля. Частицы могут быть использованы мокрыми (в виде суспензии керосина) или сухими в зависимости от расположения деталей и цели исследования.
Вихретоковый контроль
Принцип действия — обнаружение изменения электрического тока в катушке электрического провода.Поток переменного электрического тока через катушку создает флуктуирующее магнитное поле вокруг катушки. Если магнитное поле приближается к проводящему металлу, в нем возникают вихревые электрические токи. Вихревые токи, в свою очередь, создают магнитное поле, противоположное первичному полю катушки.
Любые колебания во вторичном магнитном поле из-за искажений также изменяют напряженность первичного поля, что, в свою очередь, меняет электрический ток, протекающий через первичную катушку.Обнаружено изменение тока первичной обмотки. Величина текущего изменения представляет эффект разрыва, вызывающего искажение во вторичном поле.
Этот метод используется для обнаружения дефектов сварки глубоко в металле. Глубина до 25 мм возможна в зависимости от испытываемого металла и скорости, с которой изменяется переменный ток (его частота).
Это предпочтительный подход для тестирования стальных резервуаров и полов. Сканирующий сканер передается по поверхности, а изменения вихревых токов отображаются на экране мониторинга.Если обнаружены признаки разрыва, пятно помечается, а затем проводится более тщательное локальное обследование с другим оборудованием НК для количественной оценки дефекта.
Ультразвуковой контроль
Высокочастотные звуковые волны отправляются в металл с помощью излучающего зонда. Если волны сталкиваются с разрывом, они отскакивают от него и возвращаются к зонду, где их обнаруживают. Размер и местоположение разрыва отображаются на экране мониторинга.
Метод нельзя использовать для поверхностных и приповерхностных повреждений.Мертвая зона возникает чуть ниже точки контакта зонда. Чтобы обеспечить надлежащее акустическое соединение между зондом и металлической поверхностью, между ними используется жидкий связующий агент, такой как смазка. Испытательная поверхность должна быть достаточно гладкой, чтобы связующее вещество могло поддерживать контакт между зондом и металлом. Там, где сварной шов достигает пика слишком высоко, требуется другой метод, который использует отраженный звук для проверки разрывов.
Размеры дефектов, которые могут быть обнаружены, зависят от длины волны звука.Как правило, дефект должен быть на половине длины волны, чтобы его можно было обнаружить. Разные металлы имеют разные длины волн для одной и той же частоты звука. В стали на частоте 2 МГц обнаружены дефекты 1,5 мм.
Акустический контроль выбросов
Акустическая эмиссия — это волны напряжения, возникающие при внезапном движении напряженных материалов. Когда материал находится под нагрузкой, он слегка деформируется. Внутренние движения, вызванные деформацией, создают звуки, которые проходят через структуру.Эти звуки могут быть обнаружены и источник движения находится. Как только источник найден, другие методы неразрушающего контроля используются для количественной оценки движения и любого наличия разрывов.
Этот метод часто используется на существующих крупных конструкциях, таких как резервуары и сосуды под давлением, поскольку он быстрый и недорогой. Неподвижные датчики расположены на конструкции и обычно располагаются через каждые 1-6 метров друг от друга. Структура «нагружена» возрастающим пошаговым способом, и акустические излучения записываются на мониторе дисплея.Нагрузка изменяется или поддерживается постоянной в течение определенного периода времени, и изменения в акустической эмиссии указывают, продолжает ли структура перемещаться внутри.
С учетом скорости звука в металле, точка излучения может быть найдена путем триангуляции с хорошей точностью. Фоновый шум может повлиять на результаты. Эту проблему можно решить, остановив шум в его источнике, отфильтровав его с помощью электроники в оборудовании контроля или используя частоту измерения, отличную от частоты шума.
Промышленная радиография
Рентгенографический контроль основан на поглощении излучения материалами различной плотности. В машиностроении используются рентгеновские или гамма-лучи. Это дорогостоящий процесс, но он проникает почти во все материалы на большую глубину.
Источник излучения помещается на одной стороне испытываемого сварного шва, а детектирующая «фотографическая» пленка размещается на другой стороне сварного шва. Когда излучение проходит через сварные швы, они уменьшают плотность, пропуская через них больше излучения.Высокий уровень излучения проявляется как более темный цвет на пленке.
Поскольку изображение, созданное на пленке, является «тенью», на него могут влиять такие факторы, как изменение толщины объекта, разброс излучения, геометрические факторы, влияющие на излучение, расположение источника, время экспозиции и качество пленки.
Майк Сондалини — инженер по долговечности оборудования
Список литературы: максимально эффективное использование неразрушающего контроля, д-р Г. Г. Мартин, Attar, (www.attar.com.au)
Мы (Accendo Reliability) опубликовали эту статью с любезного разрешения Feed Forward Publishing, дочерней компании BIN95.ком
Веб: trade-school.education
E-mail: [email protected]
Если вы нашли это интересным, вам может понравиться электронная книга Введение в обработку сыпучих материалов.
,неразрушающего контроля — неразрушающего контроля — использовать методы испытаний для проверки объекта, материала или системы без ущерба для его будущей полезности. Неразрушающий контроль часто требуется для проверки качества продукта или системы. Обычно используются следующие методы:
- AET — Тестирование акустической эмиссии
- ART — Тестирование акустического резонанса
- ET — Электромагнитное тестирование
- IRT — Инфракрасное тестирование
- LT — Проверка герметичности
- MT — Тестирование магнитных частиц
- PT000 Тестирование
- RT — Рентгенографическое тестирование
- UT — Ультразвуковой контроль
- VT — Визуальное тестирование (VI — Визуальный контроль)
AET — Тестирование акустической эмиссии
Тестирование акустической эмиссии использует резкий звук, который PCCP издает при разрыве или проскальзывает, чтобы определить области активного бедствия в конструкции.AET может использоваться для проверки структурной целостности сосудов под давлением, сфер, высокотемпературных реакторов и трубопроводов, коксовых барабанов, надземных резервуаров, криогенных резервуаров и многого другого. Инспекция выполняется снаружи, и остановка процесса часто может не потребоваться.
ART — Тест акустического резонанса
После удара образец будет вибрировать в определенных характерных режимах и частотах, которые можно измерить с помощью микрофона или лазерного виброметра. Акустический ультразвуковой и ультразвуковой резонансный анализ — это метод неразрушающего контроля, который позволяет проводить испытания широкого спектра объектов испытаний.Типичными дефектами обнаружения являются трещины, полости, отслоенные слои, несоответствия материалов, отклонения твердости материалов.
ET — Электромагнитное тестирование
Электромагнитное тестирование — это процесс наведения электрических токов и / или магнитных полей внутри тестового объекта и наблюдения за реакцией. Дефект в тестовом объекте может быть обнаружен, когда электромагнитные помехи создают измеримый отклик.
IRT — инфракрасное тестирование
инфракрасное тестирование — это метод, который использует термографию, инфракрасную съемку и измерительную камеру для наблюдения и измерения инфракрасной энергии, излучаемой объектом.Может использоваться для обогрева, отсутствия изоляции, тонких стен в конструкциях и многого другого.
LT — Проверка герметичности
Методы, используемые для обнаружения и локализации утечек в деталях, удерживающих давление, сосудах под давлением и конструкциях. Утечки могут быть обнаружены с помощью методов проникновения жидкости и газа, электронных подслушивающих устройств, измерений манометра или тестов мыльного пузыря.
MT — Испытание на магнитные частицы
Испытание на магнитные частицы выполняется путем создания магнитного поля в ферромагнитном материале и последующего напыления поверхности частицами железа.Поверхность будет создавать магнитные полюса и искажать магнитное поле таким образом, что частицы железа будут притягиваться и концентрироваться, делая видимыми дефекты на поверхности материала.
PT — Испытание на проникновение красителя
Испытание на проникающую способность красителя можно использовать для обнаружения разрывов на поверхностях материала. Краситель с высокой проникающей способностью на поверхности будет попадать в неоднородности через достаточное время проникновения, и после удаления избытка красителя с помощью проявляющего агента дефекты на поверхности будут видны.
RT — Радиографическое тестирование
Радиографическое тестирование может использоваться для обнаружения внутренних дефектов в отливках, сварных швах или поковках путем воздействия на конструкцию рентгеновского или гамма-излучения. Дефекты обнаруживаются по разнице в поглощении излучения в материале, как видно на графике теней, отображаемом на фотопленке или флуоресцентном экране.
UT — Ультразвуковой контроль
Ультразвуковой контроль использует высокочастотную звуковую энергию для проведения исследований и измерений.Ультразвуковой контроль можно использовать для обнаружения / оценки дефектов, измерения размеров, определения характеристик материала и многого другого.
VT — Визуальное тестирование (VI — Визуальный осмотр)
Визуальное тестирование или инспекция предлагает широкий спектр возможностей для обеспечения надлежащего качества системы или продукта.