Неразрушающий контроль — Скачать PDF бесплатно

1 Неразрушающий контроль Номер главы: Содержание Название главы Страница № 1 Ежедневный график курса 1 2 Содержание курса 2 3 Введение Процессы неразрушающего контроля и их использование Идентификация разрывов сварных швов Пенетрантный контроль Магнитный контроль частиц Ультразвуковой контроль Радиографический контроль Сравнение вихретокового контроля и выбор методов неразрушающего контроля 81 1

2 Глава I ВВЕДЕНИЕ Неразрушающий контроль Область неразрушающего контроля (NDT) очень широка и играет решающую роль в обеспечении надежного и экономичного выполнения своих функций конструктивными элементами и системами.Специалисты и инженеры по неразрушающему контролю определяют и проводят тесты, которые определяют местонахождение и характеризуют материальные условия и дефекты, которые в противном случае могли бы вызвать серьезные аварии, такие как падение самолетов, отказ реакторов, сход поездов с рельсов, разрыв трубопроводов и различные тревожные события. Эти тесты выполняются таким образом, чтобы не повлиять на будущую полезность объекта или материала. Другими словами, неразрушающий контроль позволяет проверять и оценивать детали и материалы, не повреждая их. Поскольку неразрушающий контроль позволяет проводить контроль без вмешательства в конечное использование продукта, он обеспечивает отличный баланс между контролем качества и экономической эффективностью.Неразрушающая оценка Неразрушающая оценка (NDE) — это термин, который часто используется как синоним неразрушающего контроля. Однако технически NDE используется для описания измерений, которые носят более количественный характер. Например, метод неразрушающего контроля не только обнаружит дефект, но и будет использоваться для измерения чего-то в этом дефекте, например его размера, формы и ориентации. NDE может использоваться для определения свойств материала, таких как вязкость разрушения, пластичность, проводимость и другие физические характеристики.Использование неразрушающего контроля и оценки дефектов Обнаружение утечек, определение местоположения Измерения размеров Определение характеристик структуры и микроструктуры Оценка механических и физических свойств Измерение напряжения (деформации) и динамического отклика Сортировка материалов и определение химического состава 2

3 Предпосылки неразрушающего контроля (NDT) Неразрушающий контроль практикуется на протяжении многих десятилетий.Одним из первых применений было обнаружение поверхностных трещин в колесах и осях железнодорожных вагонов. Детали окунули в масло, затем очистили и посыпали порошком. При наличии трещины масло будет вытекать из дефекта и смачивать масло, обеспечивая визуальную индикацию, указывающую на то, что компонент неисправен. В конечном итоге это привело к появлению масел, которые были специально разработаны для проведения этих и других проверок, и эти методы проверки теперь называются пенетрантными испытаниями. Рентгеновские лучи были обнаружены в 1895 году Вильгельмом Конрадом Рентгеном (), профессором Вюрцбургского университета в Германии.Вскоре после своего открытия Рентген создал первую промышленную рентгенограмму, когда он изобразил набор гирь в коробке, чтобы показать своим коллегам. Другие методы электронного контроля, такие как ультразвуковые и вихретоковые испытания, начались с начального быстрого развития приборостроения, вызванного технологическим прогрессом и последующими оборонными и космическими усилиями после Второй мировой войны. Вначале основной целью было обнаружение дефектов. Критически важные детали производились с расчетом на «безопасный срок службы» и не имели дефектов в течение всего срока службы.Обнаружение дефектов автоматически приводило к снятию компонента с эксплуатации. Постоянное совершенствование технологии контроля, в частности способности обнаруживать все более мелкие дефекты, приводило к тому, что все больше и больше деталей браковалось. В это время возникла дисциплина механики разрушения, которая позволила предсказать, разрушится ли трещина заданного размера при определенной нагрузке, если известны определенные свойства материала или вязкость разрушения. Другие законы были разработаны для прогнозирования скорости роста трещин при циклической нагрузке (усталости).С появлением этих инструментов стало возможным принимать конструкции, содержащие дефекты, если размеры этих дефектов были известны. Это легло в основу новой философии проектирования, получившей название «устойчивые к повреждениям конструкции». Компоненты, имеющие известные дефекты, можно продолжать использовать до тех пор, пока будет установлено, что эти дефекты не вырастут до критических размеров, которые могут привести к катастрофическому отказу. Таким образом, перед сообществом неразрушающего контроля была поставлена ​​новая задача. Одного обнаружения недостатков было недостаточно.Также необходимо было получить количественную информацию о размере дефекта, которая служила бы исходными данными для расчетов механики разрушения для прогнозирования оставшегося срока службы компонента. Эти потребности привели к созданию ряда исследовательских программ по всему миру и появлению неразрушающей оценки (NDE) как новой дисциплины. 3

4 Методы неразрушающего контроля / неразрушающего контроля Список методов неразрушающего контроля, которые можно использовать для проверки компонентов и проведения измерений, велик и продолжает расти.Исследователи продолжают находить новые способы применения физики и других научных дисциплин для разработки более совершенных методов неразрушающего контроля. Однако наиболее часто используются шесть методов неразрушающего контроля. Эти методы включают визуальный осмотр, испытание на проницаемость, испытание магнитными частицами, испытание электромагнитным или вихретоковым, рентгенографическое и ультразвуковое испытание. Визуальный и оптический контроль (VT) Визуальный осмотр предполагает использование глаз инспектора для поиска дефектов. Инспектор также может использовать специальные инструменты, такие как увеличительные стекла, зеркала или бороскопы, чтобы получить доступ и более внимательно осмотреть предметную область.Визуальные экзаменаторы следуют процедурам от простых до очень сложных. Тестирование на пенетрантность (PT) Тестовые объекты покрыты видимым или флуоресцентным раствором красителя. Затем с поверхности удаляют излишки красителя и наносят проявитель. Проявитель действует как промокательная жидкость, вытягивая застрявший пенетрант из неровностей, открытых на поверхности. Благодаря видимым красителям яркие цветовые контрасты между пенетрантом и проявителем делают «просачивание» легко заметным. При работе с флуоресцентными красителями ультрафиолетовый свет используется для того, чтобы просвечивающая жидкость ярко флуоресцила, что позволяет легко увидеть недостатки.4

5 Тестирование магнитными частицами (MT) Этот метод осуществляется путем создания магнитного поля в ферромагнитном материале и последующего напыления на поверхность частиц железа (сухих или взвешенных в жидкости). Поверхностные и приповерхностные дефекты искажают магнитное поле и концентрируют частицы железа вблизи дефектов, что позволяет визуально определить дефект.Электромагнитные испытания (ЭТ) или испытания на вихревые токи. Электрические токи генерируются в проводящем материале индуцированным переменным магнитным полем. Эти электрические токи называются вихревыми токами, поскольку они текут по кругу на поверхности материала и непосредственно под ней. Обнаруживаются перебои в прохождении вихревых токов, вызванные дефектами, изменениями размеров или изменениями проводящих и проницаемых свойств материала. 5

6 Рентгенография (RT) Радиография включает использование проникающего гамма- или рентгеновского излучения для исследования деталей и изделий на предмет дефектов.В качестве источника излучения используется генератор рентгеновского излучения или радиоактивный изотоп. Излучение направляется через деталь на пленку или другой носитель изображения. Полученная рентгенограмма показывает размерные особенности детали. Возможные дефекты обозначаются изменением плотности на пленке так же, как медицинский рентген показывает сломанные кости. Источник лучей Рентгеновская пленка Объект с дефектом Пленка Изображение дефекта Пленка с изображением Ультразвуковой контроль (UT) Ультразвук использует передачу высокочастотных звуковых волн в материал для обнаружения дефектов или обнаружения изменений свойств материала.Наиболее часто используемым методом ультразвукового контроля является импульсное эхо, при котором звук вводится в объект контроля, а отражения (эхо) возвращаются в приемник от внутренних дефектов или от геометрических поверхностей детали Начальный импульс Зонд Трещина эхо Эхо задней поверхности Звуковые волны трещина Couplant Экран 6 Пластина

7 Испытание на акустическую эмиссию (AE) Когда твердый материал подвергается нагрузке, дефекты внутри материала излучают короткие всплески акустической энергии, называемые «эмиссией».«Как и при ультразвуковом контроле, акустическая эмиссия может быть обнаружена специальными приемниками. Источники эмиссии могут быть оценены путем изучения их интенсивности, скорости и местоположения. Испытания на утечки (LT). Для обнаружения и локализации утечек в частях герметичной оболочки используется несколько методов. , сосуды под давлением и конструкции. Утечки могут быть обнаружены с помощью электронных прослушивающих устройств, измерений манометром, методов проникновения жидкости и газа и / или простого испытания мыльных пузырей. 7

8 Относительное использование и достоинства различных методов неразрушающего контроля Метод испытаний УЗИ Рентгеновские вихретоковые MPI LPT Капитальные затраты От средних до высоких Высокие Низкие и средние Низкие Расходные материалы Очень низкие Высокие Низкие Средние Средние Время получения результатов Влияние геометрии Немедленное Отложенное Немедленное Кратковременная задержка Важно Важно Важно Не слишком важно Короткая задержка Не слишком важно Проблемы с доступом Важно Важно Важно Важно Важно Тип дефекта Внутренний Наибольший Внешний Внешний Поверхностный разрыв Относительная чувствительность Мастерство оператора Обучение оператора Потребности в обучении Высокий Средний Высокий Низкий Низкий Высокий Высокий Средний Низкий Низкий Важно Важно Важно Важно Не важно Высокая Высокая Средняя Низкая Низкая Портативность оборудования Высокая Низкая Высокая — средняя Высокая — средняя Высокая Возможности Измерение толщины, испытание состава Измерение толщины Измерение толщины, сортировка по сортам Только дефекты Только дефекты 8

9 Таблица 1 Справочное руководство по основным методам неразрушающего контроля сварных швов Метод контроля Визуальное рентгенографическое оборудование Требуемое увеличительное стекло Калибр сварного шва Карманная линейка Прямая кромка Стандарты качества Промышленные рентгеновские или гамма-устройства, разработанные специально для проверки сварных швов, отливок и поковок.Пленочные и технологические установки. Оборудование для рентгеноскопии. Позволяет обнаруживать поверхностные дефекты: трещины, пористость, незаполненные кратеры, включения шлака. Искажение, недосварка, переклейка, плохо сформированные валики, несоосность, неправильная подгонка. прожечь. Преимущества Ограничения Примечания Низкая стоимость. Может применяться в процессе работы, позволяя устранять неисправности.Указывает на неправильные процедуры. Когда показания записаны на пленку, дает постоянную запись. Недорогой метод внутреннего осмотра при просмотре на рентгеноскопическом экране применим только к поверхностным дефектам. Не дает постоянной записи. Требуется умение выбирать углы экспозиции, работать с оборудованием и интерпретировать показания. Требуются меры безопасности. Обычно не подходит для контроля угловых швов. Всегда должен быть основным методом проверки, независимо от того, какие другие методы требуются.Это единственный «продуктивный» вид обследования. Является необходимой функцией каждого, кто каким-либо образом способствует выполнению сварного шва. Рентгеновский контроль требуется по многим нормам и спецификациям. Полезно при квалификации сварщиков и сварочных процессов. Из-за стоимости его использование должно быть ограничено теми областями, где другие методы не обеспечивают требуемой уверенности. 9

10 Жидкопенетрант с магнитными частицами Специальное торговое оборудование.Магнитные порошки сухой или влажной формы; может быть флуоресцентным для просмотра в ультрафиолетовом свете. Коммерческие наборы, содержащие флуоресцентные пенетранты или красители и проявители. Прикладное оборудование для разработчика. Источник ультрафиолетового света, если используется флуоресцентный метод. Ультразвуковое Специальное коммерческое оборудование, импульсное эхо или передающее. Стандартные эталонные шаблоны для интерпретации RF или видео шаблонов. Отлично подходит для обнаружения неровностей поверхности, особенно трещин. Трещины на поверхности, которые не видны невооруженным глазом.Отлично подходит для обнаружения утечек в сварных деталях. Поверхностные и подземные дефекты, в том числе слишком мелкие, чтобы их можно было обнаружить другими методами. Специально для обнаружения дефектов подповерхностного ламинирования. Более простой в использовании, чем радиографический контроль. Позволяет контролировать чувствительность. Сравнительно недорогой метод. Применимо к магнитным и немагнитным материалам. Легко использовать. Бюджетный. Очень чувствительный. Позволяет прощупывать суставы, недоступные для рентгенографии. Применимо только к ферромагнитным материалам. Требуется умение интерпретировать показания и распознавать нерелевантные шаблоны.Трудно использовать на грубых поверхностях. Обнаруживаются только дефекты поверхности. Не может эффективно использоваться на горячих сборках. Требуется высокий уровень навыков в интерпретации паттернов импульсных эхо-сигналов. Постоянную запись получить нелегко. Удлиненные дефекты, параллельные магнитному полю, могут не давать рисунка; по этой причине поле следует прикладывать с двух направлений под прямым или близким углом друг к другу. В тонкостенных сосудах выявляются утечки, которые обычно не обнаруживаются обычными воздушными испытаниями. нерелевантные состояния поверхности (дым, шлак) могут давать неверные показания.Эхо-импульсное оборудование широко используется для контроля сварных швов. Оборудование трансмиссионного типа упрощает интерпретацию образов, где это применимо. 10

11 Глава II ИДЕНТИФИКАЦИЯ РАЗРЫВОВ СВАРКИ Разрывы — это разрывы в типичной структуре материала. Эти прерывания могут происходить в основном металле, сварочном материале или зонах термического влияния.Нарушения непрерывности, которые не соответствуют требованиям кодов или спецификаций, используемых для вызова и управления проверкой, называются дефектами. Общие нарушения сплошности при сварке Следующие несплошности характерны для всех типов сварки. Трещины: трещина — это плотные линейные промежутки между металлами, которые могут быть от очень коротких до очень длинных. Трещины сгруппированы как горячие или холодные. Горячие трещины обычно возникают при затвердевании металла при повышенных температурах. Холодные трещины возникают после охлаждения металла до температуры окружающей среды (замедленные трещины).Трещины можно обнаружить на рентгенограмме, только если они распространяются в направлении, которое вызывает изменение толщины, параллельное пучку рентгеновских лучей. Трещины выглядят как неровные и часто очень слабые неровные линии. Трещины иногда могут выглядеть как «хвосты» на включениях или пористости. 11

12 Отсутствие плавления: Отсутствие плавления (холодный нахлест) — это состояние, при котором присадочный металл сварного шва не плавится должным образом с основным металлом или материалом предыдущего сварного шва (межпроходный холодный притир).Дуга не расплавляет основной металл в достаточной степени и заставляет слегка расплавленную лужу течь в основной материал без сцепления. 12

13 Пористость: Пористость является результатом захвата газа затвердевающим металлом. Пористость на рентгенограмме может принимать разные формы, но часто проявляется в виде темных круглых или неправильных пятен или пятнышек, появляющихся по отдельности, группами или рядами.Иногда пористость имеет удлиненную форму и может иметь вид хвостовой части. Это результат попытки выхода газа, когда металл все еще находится в жидком состоянии, и называется пористостью червоточины. Вся пористость — это пустота в материале, она будет иметь рентгенографическую плотность больше, чем окружающая область. Кластерная пористость: Кластерная пористость возникает, когда покрытые флюсом электроды загрязняются влагой. Влага превращается в газы при нагревании и остается в сварном шве в процессе сварки.Кластерная пористость на рентгенограмме выглядит так же, как и обычная пористость, но показания будут сгруппированы близко друг к другу. 13

14 Шлаковые включения: Шлаковые включения представляют собой неметаллический твердый материал, заключенный в металле сварного шва или между сварным швом и основным металлом. На рентгенограмме темные зубчатые асимметричные формы внутри сварного шва или вдоль участков сварного шва указывают на включения шлака.Неполный провар (IP): Неполный провар (IP) или непровар (LOP) происходит, когда металл сварного шва не проникает в соединение. Это одна из самых нежелательных несплошностей сварного шва. Отсутствие проникновения создает естественный рост напряжения, из которого может распространяться трещина. На рентгенограмме появляется темная область с четко очерченными прямыми краями, которая следует за контактной площадкой или корнем вниз по центру сварного шва. Вогнутость корня: 14

15 Корневая или внутренняя вогнутость или обратное всасывание — это состояние, при котором металл сварного шва сжимается при охлаждении и втягивается в основание сварного шва.На рентгенограмме это похоже на отсутствие провара, но линия имеет неровные края и часто бывает довольно широкой в ​​центре изображения сварного шва. Внутренняя или корневая подрезка: внутренняя или корневая подрезка — это эрозия основного металла рядом с корнем сварного шва. На рентгенографическом изображении это выглядит как темная неправильная линия, смещенная от центральной линии сварного изделия. Подрезка не такая прямая, как LOP, потому что она не следует за шлифованной кромкой. Внешний или коронный подрез: 15

16 Наружный подрез или поднутрение коронки — это эрозия основного металла рядом с вершиной сварного шва.На рентгенограмме он выглядит как темная неправильная линия вдоль внешнего края области сварного шва. Смещение или несоответствие: смещение или несоответствие — это термины, связанные с условием, когда две свариваемые детали не выровнены должным образом. На рентгенографическом изображении заметна разница в плотности между двумя частями. Разница в плотности вызвана разницей в толщине материала. Темная прямая линия вызвана тем, что металл сварного шва не сплавляется с контактной площадкой. Недостаточное усиление сварного шва: 16

17 Неадекватное усиление сварного шва — это область сварного шва, где толщина наплавленного металла шва меньше, чем толщина основного материала.С помощью рентгенограммы очень легко определить, имеет ли сварной шов недостаточное усиление, потому что плотность изображения в зоне предполагаемого несоответствия будет больше (темнее), чем плотность изображения окружающего основного материала. Избыточное усиление сварного шва. Избыточное усиление сварного шва — это область сварного шва, в которую добавлен металл сварного шва, превышающий указанный в технических чертежах и нормах. На рентгенограмме появляется более светлая область сварного шва. Визуальный осмотр позволит легко определить, превышает ли усиление сварного шва усиление, указанное в технических требованиях.Разрывы сварных швов TIG 17

18 Следующие нестыковки характерны для процесса сварки TIG. Эти неоднородности возникают в большинстве металлов, свариваемых технологическим процессом, включая алюминий и нержавеющую сталь. Метод сварки TIG обеспечивает чистый однородный сварной шов, который легко интерпретируется при рентгенографии. Включения вольфрама. Вольфрам — хрупкий и по своей природе плотный материал, используемый в электроде при сварке вольфрамовым электродом в среде инертного газа (TIG).Если используются неправильные сварочные процедуры, вольфрам может попасть в сварной шов. Рентгенологически вольфрам плотнее алюминия или стали; поэтому на рентгенограмме он отображается как более светлая область с отчетливым контуром. Оксидные включения: Оксидные включения обычно видны на поверхности свариваемого материала (особенно алюминия). Оксидные включения менее плотны, чем окружающие материалы, и поэтому на рентгенограмме выглядят как темные несплошности неправильной формы. Нарушения сплошности при сварке газом и дуговой сваркой (GMAW) Следующие неоднородности чаще всего встречаются при сварке GMAW.18

19 Вискеры: усы — это короткие отрезки сварочной электродной проволоки, видимые на верхней или нижней поверхности сварного шва или содержащиеся внутри сварного шва. На рентгенограмме они выглядят как светлые, «проволочные» признаки. Прожог: Прожог возникает, когда слишком большое количество тепла приводит к проникновению чрезмерного металла шва в зону сварного шва. Часто куски металла прогибаются через сварной шов, создавая толстую шаровидную форму на обратной стороне шва.Эти шарики металла называются сосульками. На рентгенограмме прожог проявляется в виде темных пятен, которые часто окружены светлыми шаровидными участками (сосульками). 19

20 Глава III ПРОВЕРКА ПРОДВИЖЕНИЕМ Введение Проникновение жидкости — это метод, который используется для выявления дефектов поверхности путем вытекания из дефекта цветного или флуоресцентного красителя.Метод основан на способности жидкости втягиваться в «чистую» поверхность, разрушая дефект капиллярным действием. По истечении периода времени, называемого «выдержкой», избыток пенетранта с поверхности удаляется и наносится проявитель. Это действует как «промокашка». Он извлекает пенетрант из дефекта, чтобы выявить его наличие. Цветные (контрастные) пенетранты требуют хорошего белого света, в то время как флуоресцентные пенетранты необходимо рассматривать в затемненных условиях с помощью ультрафиолетового «черного света». Очень ранний метод проверки поверхности включал натирание технического углерода на глазурованную керамику, в результате чего технический углерод оседал в поверхностных трещинах, делая их видимыми.Позже в железнодорожных мастерских стало практикой проверять детали из чугуна и стали методом «масло-путассы». В этом методе тяжелая нефть, обычно доступная в железнодорожных мастерских, разбавлялась керосином в больших резервуарах, так что части локомотива, такие как колеса, могли быть погружены в воду. После удаления и тщательной очистки поверхность была покрыта тонкой суспензией мела в спирте, так что после испарения спирта образовался белый поверхностный слой. Затем объект подвергали вибрации и поглаживанию молотком, в результате чего остаточное масло в любых трещинах поверхности просачивалось наружу и окрашивало белое покрытие.Этот метод использовался со второй половины 19 века примерно до 1940 года, когда был введен метод магнитных частиц, который оказался более чувствительным для ферромагнитного железа и стали. Пенетрантный контроль улучшает способность обнаружения дефектов. Преимущество жидкостного пенетрантного контроля (LPI) по сравнению с невооруженным визуальным осмотром состоит в том, что инспектору легче увидеть дефекты. В основном есть два способа, с помощью которых процесс проникающего контроля делает дефекты более заметными.Во-первых, LPI дает указание на дефект, который намного больше и его легче обнаружить глазом, чем сам дефект. Многие недостатки настолько малы или узки, что их невозможно обнаружить невооруженным глазом. Второй способ, которым LPI улучшает обнаруживаемость дефекта, заключается в том, что он создает индикацию дефекта с высоким уровнем контраста между индикацией и фоном, что также помогает сделать индикацию более заметной. Когда выполняется видимый контроль проникающего красителя, пенетрантные материалы составляются с использованием ярко-красного красителя, обеспечивающего высокий уровень контрастности 20

21 между белым проявителем, который служит фоном, а также вытягивает захваченный пенетрант из дефекта.Когда выполняется флуоресцентный проникающий контроль, проникающие материалы имеют формулу, позволяющую ярко светиться и излучать свет с длиной волны, к которой глаз наиболее чувствителен в условиях тусклого освещения. Основные этапы обработки проникающей жидкости 1. Подготовка поверхности. Одним из наиболее важных этапов проверки проникающей жидкостью является подготовка поверхности. На поверхности не должно быть масла, смазки, воды или других загрязнений, которые могут препятствовать проникновению пенетранта в дефекты.Образец также может потребовать травления, если были выполнены механические операции, такие как механическая обработка, шлифование или дробеструйная очистка. Эти и другие механические операции могут размазать поверхность образца и закрыть дефекты. 2. Нанесение пенетранта: после того, как поверхность будет тщательно очищена и высушена, проникающий материал наносится на поверхность путем распыления, нанесения кистью или погружения деталей в ванну для пенетранта. 3. Пенетрантная выдержка: пенетрант остается на поверхности на достаточное время, чтобы позволить как можно большему количеству пенетранта вытягиваться из дефекта или просачиваться в него.Время пребывания пенетранта — это общее время, в течение которого пенетрант находится в контакте с поверхностью детали. Время выдержки обычно рекомендуется производителями пенетранта или требуется спецификацией. Время варьируется в зависимости от области применения, используемых проникающих материалов, проверяемого материала и типа проверяемого дефекта. Минимальное время ожидания обычно составляет от 5 до 60 минут. Как правило, нет никакого вреда в использовании более длительного времени выдержки пенетранта до тех пор, пока пенетранту не дают высохнуть.Идеальное время выдержки часто определяется экспериментально и часто очень зависит от конкретного применения. 4 Удаление излишков пенетранта: это наиболее деликатная часть процедуры проверки, поскольку избыток пенетранта необходимо удалить с поверхности образца, удаляя как можно меньше пенетранта из дефектов. В зависимости от используемой пенетрантной системы этот этап может включать очистку растворителем, прямую промывку водой или сначала обработку эмульгатором, а затем ополаскивание водой.5 Нанесение проявителя. Затем на образец наносится тонкий слой проявителя, чтобы вывести пенетрант, застрявший в трещинах, обратно на поверхность, где он будет виден. Проявители бывают разных форм, которые можно наносить распылением (сухой порошок), окунанием или распылением (влажные проявители). 6 Индикация проявления: проявителю разрешается стоять на поверхности детали в течение периода времени, достаточного для извлечения захваченного пенетранта из любых поверхностных дефектов. Это время проявления обычно составляет минимум 10 минут, и для плотных трещин может потребоваться значительно большее время.7 Осмотр. Затем осмотр проводится при соответствующем освещении для выявления признаков любых дефектов, которые могут присутствовать. 8 Чистая поверхность: Последний шаг в процессе — тщательная очистка поверхности детали, чтобы удалить проявитель с деталей, которые были признаны приемлемыми. Материалы для испытаний на проницаемость Используемые сегодня проникающие материалы намного сложнее, чем керосин и белила, впервые использованные железнодорожными инспекторами на рубеже 20-го века. Сегодняшние пенетранты тщательно разработаны, чтобы обеспечить желаемый инспектором уровень чувствительности.1 Пенетрант: проникающие материалы классифицируются в различных отраслевых и государственных спецификациях по их физическим характеристикам и характеристикам. Пенетрантные материалы бывают двух основных типов. Эти типы перечислены ниже: Тип 1 — Флуоресцентные пенетранты Тип 2 Видимые пенетранты Флуоресцентные пенетранты содержат краситель или несколько красителей, которые флуоресцируют при воздействии ультрафиолетового излучения. Видимые пенетранты содержат красный краситель, который обеспечивает высокий контраст на белом фоне проявителя.Флуоресцентные пенетрантные системы более чувствительны, чем видимые пенетрантные системы, потому что глаз привлекает свечение флуоресцентной индикации. Однако видимые пенетранты не требуют затемненной области и ультрафиолетового света для проверки. Видимые пенетранты также менее уязвимы для загрязнения такими вещами, как чистящая жидкость, которые могут значительно снизить силу флуоресцентной индикации. 22

23 Пенетранты затем классифицируются по методу, используемому для удаления излишков пенетранта с детали.Четыре метода перечислены ниже: Метод A смыва водой Метод B Постэмульгируемый, липофильный метод C Удаление растворителем Метод D Постэмульгируемые гидрофильные смываемые водой (метод A) пенетранты можно удалить с детали путем промывки только водой. Эти пенетранты содержат эмульгатор (детергент), который позволяет смыть пенетрант с поверхности детали только водой. Смываемые водой пенетранты иногда называют самоэмульгирующимися системами. Постэмульгируемые пенетранты бывают двух видов: липофильные и гидрофильные.В постэмульгаторах, липофильных системах (метод B) пенетрант растворим в масле и взаимодействует с эмульгатором на масляной основе, делая возможным удаление. Постэмульгируемые гидрофильные системы (метод D) используйте эмульгатор, который представляет собой водорастворимое моющее средство, которое удаляет излишки пенетранта с поверхности детали с помощью промывки водой. Удаляемые растворителем пенетранты требуют использования растворителя для удаления пенетранта с детали. Свойства хорошего пенетранта Для хорошей работы пенетрант должен обладать следующими важными характеристиками.легко распределяется по поверхности проверяемого материала для обеспечения полного и равномерного покрытия. втягиваться в дефекты поверхности за счет капиллярного действия. остаются в дефекте, но легко удаляются с поверхности детали. остаются жидкими, чтобы их можно было вернуть на поверхность детали через этапы сушки и проявки. быть хорошо видимым или ярко флуоресцировать, чтобы легко видеть показания. не должны причинять вред исследуемому материалу или инспектору. 2 Эмульгаторы: если удаление пенетранта из дефекта из-за чрезмерной промывки детали вызывает беспокойство, можно использовать постэмульгируемую пенетрантную систему.Постэмульгируемые пенетранты требуют отдельного эмульгатора, чтобы разрушить пенетрант и сделать его смываемым водой. В большинстве спецификаций пенетрантного контроля пенетрантные системы классифицируются по четырем методам удаления избыточного пенетранта. Они перечислены ниже: 1. Метод A: смываемый водой 2. Метод B: постэмульгируемый, липофильный 23

24 3. Метод C: удаляемый растворителем 4. Метод D: постэмульгируемый, гидрофильный Метод C основан на использовании очистителя растворителя для удаления пенетрант из проверяемой детали.В методе А в пенетрантную жидкость встроены эмульгаторы, что позволяет удалить излишки пенетранта простой промывкой водой. Пенетранты для методов B и D требуют дополнительной стадии обработки, на которой применяется отдельный эмульгирующий агент, чтобы сделать излишки пенетранта более удаляемыми с помощью промывки водой. Липофильные эмульсионные системы представляют собой материалы на масляной основе, которые поставляются в готовой к использованию форме. Гидрофильные системы имеют водную основу и поставляются в виде концентрата, который перед использованием необходимо разбавить водой.липофильные эмульгаторы (метод B) были представлены в конце 1950-х годов и имеют как химическое, так и механическое действие. После того, как эмульгатор покрыл поверхность объекта, механическое воздействие начинает удалять часть излишков пенетранта по мере стекания смеси с детали. Во время эмульгирования эмульгатор диффундирует в оставшийся пенетрант, и полученная смесь легко удаляется с помощью водного спрея. Гидрофильные эмульгаторы (метод D) также удаляют излишки пенетранта с помощью механического и химического воздействия, но действие другое, поскольку не происходит диффузии.Гидрофильные эмульгаторы — это в основном моющие средства, содержащие растворители и поверхностно-активные вещества. Гидрофильный эмульгатор разбивает пенетрант на небольшие количества и предотвращает их повторное соединение или повторное прикрепление к поверхности детали. Механическое действие промывочной воды удаляет смещенный пенетрант из детали и заставляет свежий удалитель контактировать и поднимать вновь открытый пенетрант с поверхности. Гидрофильный постэмульгируемый метод (метод D) был введен в середине 1970-х годов, и, поскольку он более чувствителен, чем липофильный постэмульгируемый метод, он сделал последний метод практически устаревшим.Основное преимущество гидрофильных эмульгаторов состоит в том, что они менее чувствительны к изменению времени контакта и удаления. Хотя время эмульгирования следует контролировать как можно точнее, изменение времени контакта на одну минуту или более мало повлияет на обнаруживаемость дефектов при использовании гидрофильного эмульгатора. Однако изменение всего на 15–30 секунд может иметь значительный эффект при использовании липофильной системы. 3 Разработчики Роль разработчика состоит в том, чтобы вытащить захваченный пенетрантный материал из дефектов и распределить проявитель по поверхности детали, чтобы его мог увидеть инспектор.Мелкие частицы проявителя отражают и преломляют падающий ультрафиолетовый свет, позволяя большей его части взаимодействовать с пенетрантом, вызывая более эффективную флуоресценцию. Разработчик также позволяет излучать больше света с помощью того же механизма. Вот почему в УФ-свете индикация ярче, чем сам пенетрант. Еще одна функция, которую выполняют некоторые разработчики, — это создание белого фона, обеспечивающего больший контраст между индикацией и окружающим фоном.Формы разработчика 24

25 С помощью AMS 2644 и Mil I разработчиков можно разделить на шесть стандартных форм. Эти формы перечислены ниже: 1. Форма сухого порошка 2. Форма b Водорастворимая 3. Форма c Водная суспензия 4. Форма d Неводный флуоресцентный тип 1 (на основе растворителя) 5. Форма e Неводный видимый краситель типа 2 (на основе растворителя) Классификация разработчиков основана на методе, применяемом разработчиком. Проявитель можно наносить в виде сухого порошка, растворять или суспендировать в жидком носителе.У каждой формы разработчика есть свои преимущества и недостатки. A) Сухой порошок. Сухой порошковый проявитель обычно считается наименее чувствительным, но он недорог в использовании и прост в применении. Сухие проявители — это белые пушистые порошки, которые можно наносить на полностью сухую поверхность разными способами. Проявитель можно нанести, окунув детали в контейнер с проявителем или используя пуховик, чтобы протереть детали проявителем. Детали также можно поместить в пылесборник, где проявитель обдувается и оседает на детали.Также доступны электростатические пистолеты-распылители для нанесения проявителя. Цель состоит в том, чтобы позволить разработчику войти в контакт со всей зоной проверки. Если деталь не заряжена электростатически, порошок будет прилипать только к участкам, где захваченный пенетрант смочил поверхность детали. Пенетрант будет пытаться смочить поверхность проникающей частицы и заполнить пустоты между частицами, что приведет к увеличению проникающего вещества на поверхность той части, где его можно увидеть. Поскольку проявители сухого порошка приклеиваются только к той части, где присутствует пенетрант, сухой проявитель не обеспечивает однородный белый фон, как это делают другие формы проявителей.Наличие однородного светового фона очень важно для того, чтобы видимый контроль был эффективным, и, поскольку сухие проявители его не обеспечивают, они редко используются для видимого контроля. При использовании сухого проявителя индикация остается яркой и четкой, поскольку у пенетранта есть ограниченное пространство для нанесения. Б) — Водорастворимые. Как следует из названия, водорастворимые проявители состоят из группы химических веществ, которые растворяются в воде и образуют слой проявителя, когда вода испаряется.Лучший способ нанести водорастворимый проявитель — распылить его на детали. Деталь может быть влажной или сухой. Иногда используется окунание, выливание или нанесение раствора на поверхность, но эти методы менее желательны. Водные проявители содержат смачивающие вещества, которые заставляют раствор действовать подобно разбавленному гидрофильному эмульгатору и могут привести к дополнительному удалению захваченного пенетранта. Сушка достигается помещением влажной, но хорошо осушенной части в сушилку с теплым воздухом с пересчетом температуры при температуре от 70 до 75 F.Если детали не просушить быстро, индикация будет размытой и нечеткой. Правильно разработанные детали будут иметь ровный бледно-белый налет по всей поверхности. 25

26 C) Водная суспензия. Водорастворимые проявители состоят из нерастворимых частиц проявителя, взвешенных в воде. Суспендированные в воде проявители требуют частого перемешивания или встряхивания, чтобы частицы не выпадали из суспензии. Водорастворимые проявители наносятся на детали так же, как и водорастворимые проявители.Детали, покрытые водорастворимым проявителем, необходимо подвергать принудительной сушке, так же как детали, покрытые водорастворимым проявителем, принудительно сушат. Поверхность детали, покрытой водорастворимым проявителем, будет иметь слегка полупрозрачный белый налет. Б) Неводные проявители на неводной основе суспендируют проявитель в летучем растворителе и обычно наносятся с помощью пистолета-распылителя. Неводные проявители обычно распространяются в аэрозольных баллончиках для портативности. Растворитель имеет тенденцию вытягивать пенетрант из показаний под действием растворителя.Поскольку растворитель очень летуч, принудительная сушка не требуется. На тщательно просушенную часть следует нанести неводный проявитель, чтобы образовалось слегка полупрозрачное белое покрытие. Подготовка детали Одним из наиболее важных шагов в процессе проникающего контроля является подготовка детали к контролю. Все покрытия, такие как краски, лаки, гальваническое покрытие и тяжелые оксиды, должны быть удалены, чтобы гарантировать, что дефекты открыты на поверхности детали. Если детали были обработаны, отшлифованы или подвергнуты струйной очистке до проникающего контроля, возможно, тонкий слой металла размазался по поверхности и закрыл дефекты.Возможно даже появление пятен на металле в результате таких операций очистки, как дробеструйная очистка или очистка паром. Перед осмотром этот слой размазывания металла необходимо удалить. Загрязняющие вещества Покрытия, такие как краска, намного более эластичны, чем металл, и не ломаются, даже если под покрытием может присутствовать большой дефект. Деталь необходимо тщательно очистить, так как поверхностные загрязнения могут помешать проникновению пенетранта в дефект. Поверхностные загрязнения также могут привести к более высокому уровню фонового шума, поскольку избыток пенетранта может быть труднее удалить.Обычные покрытия и загрязнения, которые необходимо удалить, включают: краску, грязь, флюс, окалину, лак, масло, травитель, грязь, гальваническое покрытие, смазку, оксид, воск, переводные картинки, обрабатывающую жидкость, ржавчину и остатки от предыдущих инспекций пенетранта. Некоторые из этих загрязнителей, очевидно, будут препятствовать проникновению пенетранта в дефекты, поэтому очевидно, что они должны быть удалены. Однако влияние других загрязняющих веществ, таких как остатки от предыдущих инспекций пенетрантами, менее очевидно, но они могут иметь катастрофические последствия для инспекции.Воспользуйтесь ссылкой ниже, чтобы просмотреть около 26

27 исследований, проведенных для оценки влияния загрязняющих веществ на чувствительность LPI. Правильная процедура очистки удалит все загрязнения с детали и не оставит следов, которые могут помешать процессу проверки. Было обнаружено, что некоторые щелочные очистители могут нанести вред процессу проникающего контроля, если они содержат силикаты в концентрациях выше 0,5 процента. Метасиликат натрия, силикат натрия и родственные соединения могут прилипать к поверхности деталей и образовывать покрытие, предотвращающее проникновение проникающих веществ в трещины.Исследователи в России также обнаружили, что некоторые бытовые мыла и коммерческие моющие средства могут закупоривать полости с дефектами и снижать смачиваемость металлической поверхности, тем самым снижая чувствительность пенетранта. Конрад и Кодилл обнаружили, что среда после струйной обработки пластиковой среды частично ответственна за потерю силы индикации LPI. Микрофотографии трещин после струйной обработки пластиковых носителей показали, что помимо размазывания металла, они захватываются. Очень важно, чтобы проверяемый материал не был размазан по собственной поверхности во время операций обработки или очистки.Общеизвестно, что операции механической обработки, хонингования, притирки, ручного шлифования, ручного соскабливания, дробеструйной обработки, дробеструйной очистки, удаления заусенцев и упрочнения могут привести к размазыванию небольшого количества материала на поверхности некоторых материалов. Возможно, менее признано, что некоторые операции по очистке, такие как очистка паром, также могут вызывать смазывание металла на более мягких материалах. Перейдите по ссылке ниже, чтобы узнать больше о смазывании металла и его влиянии на LPI. Распространенное использование проникающего контроля жидкости. Проникающий контроль (LPI) — один из наиболее широко используемых методов неразрушающей оценки (NDE).Его популярность можно объяснить двумя основными факторами: относительной простотой использования и гибкостью. LPI можно использовать для проверки практически любого материала, при условии, что его поверхность не слишком шероховатая или пористая. Материалы, которые обычно проверяются с помощью LPI, включают следующее: Металлы (алюминий, медь, сталь, титан и т. Д.) Стекло Многие керамические материалы Резина Пластмассы LPI предлагает гибкость при проведении проверок, поскольку его можно применять в самых разных областях, от автомобилей свечи зажигания к важным компонентам самолетов.27

28 Пенетрантный материал можно наносить с помощью баллончика или ватного тампона для проверки известных дефектов в определенной области, или его можно наносить окунанием или распылением для быстрого осмотра больших площадей. Справа: видимый пенетрант красителя, наносимый локально на сильно нагруженную точку соединения для проверки усталостного растрескивания. Системы проникающего контроля были разработаны для проверки некоторых очень крупных компонентов. На этом снимке банджо-фитинги DC 10 перемещаются в систему проникающего контроля на территории, которая раньше была производством компании Douglas Aircraft Company в Лонг-Бич, Калифорния.Эти большие обработанные алюминиевые поковки используются для поддержки двигателя номер 3 в хвостовой части самолета DC 10. Жидкостный проникающий контроль используется для проверки дефектов, нарушающих поверхность образца. Некоторые из этих дефектов перечислены ниже: Усталостные трещины Закалочные трещины Шлифовальные трещины Перегрузочные и ударные трещины Пористость Перехлесты Швы Штифтовые отверстия в сварных швах Отсутствие плавления или таяния по краю линии соединения Как упоминалось выше, одно из основных ограничений проникающего контроля в том, что недостатки должны быть открыты на поверхности.Преимущества и недостатки пенетрантного контроля Как и все методы неразрушающего контроля, жидкостный пенетрантный контроль имеет как преимущества, так и недостатки. Основные преимущества и недостатки по сравнению с другими методами неразрушающего контроля перечислены ниже. Основные преимущества. Метод обладает высокой чувствительностью к мелким поверхностным неоднородностям. Метод имеет несколько материальных ограничений, то есть металлические и неметаллические, магнитные и немагнитные, а также проводящие и непроводящие материалы можно проверять.Большие площади и большие объемы деталей / материалов можно обследовать быстро и с небольшими затратами. Детали сложной геометрической формы обычно проверяются. Индикация наносится непосредственно на поверхность детали и представляет собой визуальное представление дефекта. Пенетрантные материалы и сопутствующее оборудование относительно недороги. 28

29 Основные недостатки Обнаруживаются только дефекты поверхностного разрушения. Проверять можно только материалы с относительно непористой поверхностью.Предварительная очистка имеет решающее значение, поскольку загрязнения могут скрывать дефекты. Перед LPI необходимо удалить следы металла от механической обработки, шлифования, дробеструйной или пароструйной обработки. Инспектор должен иметь прямой доступ к проверяемой поверхности. Чистота и шероховатость поверхности могут повлиять на чувствительность контроля. Необходимо выполнять и контролировать несколько технологических операций. Требуется дополнительная очистка допустимых деталей или материалов. Требуется обращение с химическими веществами и надлежащая утилизация. Введение: Глава IV. Контроль с помощью магнитных частиц. Магнитопорошковый контроль — это метод неразрушающего контроля, используемый для обнаружения поверхностных и приповерхностных дефектов.MPI является быстрым и относительно простым в применении, и подготовка поверхности не так важна, как для некоторых других методов неразрушающего контроля. Эти характеристики делают MPI одним из наиболее широко используемых методов неразрушающего контроля. 29

30 MPI использует магнитные поля и мелкие магнитные частицы, такие как железные опилки, для обнаружения дефектов в компонентах. Единственное требование — проверяемый компонент должен быть изготовлен из ферромагнитного материала, такого как железо, никель, кобальт или некоторые из их сплавов.Ферромагнитные материалы — это материалы, которые могут быть намагничены до уровня, при котором контроль будет эффективным. Этот метод используется для проверки различных форм изделий, таких как отливки, поковки и сварные детали. Многие различные отрасли промышленности используют магнитопорошковый контроль для определения пригодности компонентов к использованию. Некоторыми примерами отраслей, использующих контроль магнитных частиц, являются сталелитейная, автомобильная, нефтехимическая, энергетическая и аэрокосмическая промышленность. Подводный контроль — это еще одна область, где магнитопорошковый контроль может использоваться для проверки таких объектов, как морские конструкции и подводные трубопроводы.Основные принципы Теоретически, магнитопорошковый контроль (MPI) — относительно простая концепция. Рассмотрим стержневой магнит. Он имеет магнитное поле внутри и вокруг магнита. Любое место, где магнитная силовая линия выходит или входит в магнит, называется полюсом. Полюс, где силовая линия магнитного поля выходит из магнита, называется северным полюсом, а полюс, в котором силовая линия входит в магнит, называется южным полюсом. Когда стержневой магнит сломан в центре его длины, в результате образуются два полных стержневых магнита с магнитными полюсами на каждом конце каждой части.Если магнит просто треснул, но не сломался полностью надвое, на каждом краю трещины образуется северный и южный полюсы. Магнитное поле выходит из северного полюса и снова входит в южный полюс. Магнитное поле распространяется, когда оно сталкивается с небольшим воздушным зазором, созданным трещиной, потому что воздух не может поддерживать столько магнитного поля на единицу объема, сколько может магнит. Когда поле расширяется, кажется, что оно вытекает из материала и, таким образом, называется полем утечки потока. 30

31 Если частицы железа разбрызгать на треснувший магнит, частицы будут притягиваться и группироваться не только на полюсах на концах магнита, но также и на полюсах на краях трещины.Этот кластер частиц намного легче увидеть, чем настоящую трещину, и это является основой для магнитопорошкового контроля. Первым шагом магнитопорошкового контроля является намагничивание проверяемого компонента. Если присутствуют какие-либо дефекты на поверхности или рядом с ней, они создают поле утечки. После намагничивания компонента частицы железа в сухой или влажной суспендированной форме наносятся на поверхность намагниченной части. Частицы будут притягиваться и группироваться в полях рассеяния потока, образуя видимую индикацию, которую инспектор может обнаружить.История исследования магнитных частиц Магнетизм — это способность вещества притягивать другие вещества. Древние греки первыми обнаружили это явление в минерале, который они назвали магнетитом. Позже Бергманн, Беккерель и Фарадей обнаружили, что вся материя, включая жидкости и газы, подвержена влиянию магнетизма, но лишь немногие из них отреагировали в заметной степени. Самый ранний известный магнитный осмотр объекта проводился еще на этапе проверки стволов Cannon на наличие дефектов путем намагничивания ствола и последующего перемещения магнитного компаса по длине ствола.Эти первые инспекторы смогли обнаружить дефекты в стволах, наблюдая за стрелкой компаса. В начале 1920-х годов Уильям Хок понял, что магнитные частицы можно использовать вместе с магнетизмом как средство обнаружения дефектов. Хок обнаружил, что поверхностный или подповерхностный дефект в намагниченном материале заставляет магнитное поле искажаться и выходить за пределы детали. Это открытие было доведено до его сведения в механическом цехе. Он заметил, что металлическая шлифовка деталей из твердой стали, которые удерживались магнитным патроном при шлифовании, образовывала узоры на лицевой поверхности деталей 31

32, которые соответствовали трещинам на поверхности.Нанесение мелкодисперсного ферромагнитного порошка на детали вызывало скопление порошка на дефектах и ​​формировало видимые признаки. Сегодня метод контроля MPI широко используется для проверки на наличие дефектов в большом количестве производимых материалов и компонентов. MPI используется для проверки материалов, таких как стальной пруток, на наличие швов и других дефектов перед затратами времени на обработку во время производства компонента. Критические автомобильные компоненты проверяются на наличие дефектов после изготовления, чтобы гарантировать, что дефектные детали не будут введены в эксплуатацию.MPI используется для проверки некоторых высоконагруженных компонентов, которые находились в эксплуатации в течение определенного периода времени. Например, многие компоненты высокопроизводительных гоночных автомобилей проверяются при каждом ремонте двигателя, трансмиссии и других систем. MPI также используется для оценки целостности структурных сварных швов на мостах, резервуарах для хранения, трубопроводах и других критических конструкциях. Магнетизм Магниты — очень распространенные предметы на рабочем месте и в доме. Использование магнитов варьируется от удерживания изображений на холодильнике до создания крутящего момента в электродвигателях.Термин «магнитное поле» просто описывает объем пространства, в котором происходит изменение энергии внутри этого объема. Это изменение энергии можно обнаружить и измерить. Место, где можно обнаружить магнитное поле, выходящее или входящее в материал, называется магнитным полюсом. Магнитные полюса никогда не обнаруживались изолированно, но всегда встречаются парами, что и называется диполем. Стержневой магнит можно рассматривать как диполь с северным полюсом на одном конце и южным полюсом на другом. Магнитное поле можно измерить, покидая диполь на Северном полюсе и возвращая магнит на Южный полюс.Если магнит разрезать пополам, из одного получаются два магнита или диполя. Это разделение и создание диполей может продолжаться до атомного уровня. Следовательно, источник магнетизма лежит в основном строительном блоке всей материи … атоме. Источник магнетизма Вся материя состоит из атомов, а атомы состоят из протонов, нейтронов и электронов. Протоны и нейтроны расположены в ядре атома, а электроны находятся в постоянном движении вокруг ядра. Электроны несут отрицательный электрический заряд и создают магнитное поле при движении в пространстве.Магнитное поле создается всякий раз, когда электрический заряд находится в движении. Сила этого поля называется магнитным моментом. рассмотрим электрический ток, текущий по проводнику. Когда электроны (электрический ток) проходят через проводник, вокруг него образуется магнитное поле. 32

33 Магнитное поле можно определить с помощью компаса. Магнитное поле создает силу на стрелке компаса. Поскольку вся материя состоит из атомов, на все материалы так или иначе воздействует магнитное поле.Однако не все материалы реагируют одинаково. Диамагнитные, парамагнитные и ферромагнитные материалы. В большинстве атомов электроны находятся парами. Каждый электрон в паре вращается в противоположном направлении. Итак, когда электроны спарены вместе, противоположные спины заставляют их магнитные поля нейтрализовать друг друга. Следовательно, нет чистого магнитного поля. С другой стороны, материалы с некоторыми неспаренными электронами будут иметь чистое магнитное поле и будут больше реагировать на внешнее поле. Большинство материалов можно разделить на ферромагнитные, диамагнитные или парамагнитные.Диамагнитные металлы обладают очень слабой и отрицательной восприимчивостью к магнитным полям. Диамагнитные материалы слегка отталкиваются магнитным полем, и материал не сохраняет магнитные свойства при удалении внешнего поля. Большинство элементов периодической таблицы, включая медь, серебро и золото, являются диамагнитными. Парамагнитные металлы имеют небольшую и положительную восприимчивость к магнитным полям. Эти материалы слегка притягиваются магнитным полем, и материал не сохраняет магнитные свойства при удалении внешнего поля.Парамагнитные материалы включают магний, молибден, литий и тантал. Ферромагнитные материалы имеют большую и положительную восприимчивость к внешнему магнитному полю. Они обладают сильным притяжением к магнитным полям и могут сохранять свои магнитные свойства после удаления внешнего поля. Они получают свои сильные магнитные свойства из-за наличия магнитных доменов. В этих доменах большое количество моментов атомов (10 12 до) выровнены параллельно, так что магнитная сила внутри домена сильна.Когда ферромагнитный материал находится в немагнитном состоянии, домены организованы почти случайным образом, а суммарное магнитное поле для детали в целом равно нулю. При приложении силы намагничивания домены выравниваются, создавая сильное магнитное поле внутри детали. Железо, никель и кобальт являются примерами ферромагнитных материалов. Магнитные домены. Ферромагнитные материалы приобретают свои магнитные свойства, потому что материал состоит из небольших областей, известных как магнитные домены. В каждом домене все атомные диполи связаны друг с другом в определенном направлении.Это выравнивание развивается по мере того, как материал приобретает свою кристаллическую структуру во время затвердевания из расплавленного состояния. 33

Неразрушающий контроль: обнаружение дефектов металлических предметов

Презентация на тему: «Неразрушающий контроль: поиск дефектов в металлических объектах» — стенограмма презентации:

1 Неразрушающий контроль: поиск дефектов в металлических объектах
Группа разработчиков 4: Чад Черч Рон Фокс Джон Фогель Джефф Бригам Мэтт Хэмм

2 Повестка дня Необходимость неразрушающих методов контроля неразрушающего контроля Резюме
Вихревые токи Резюме акустического ультразвукового контроля

3 Неразрушающий контроль
«Испытать объект, материал или систему без ущерба для их пригодности в будущем» Промышленное применение Обнаружение трещин Утончение стенок Пористость Толщина материала Медицинское применение Ультразвук Рентген

4 Преимущества неразрушающего контроля Обеспечение целостности продукта во избежание сбоев
Улучшенный дизайн продукта Снижение производственных затрат Поддержание единого уровня качества

5 Методы неразрушающего контроля Визуальные испытания Испытания на проникновение
Испытания магнитными частицами Инфракрасные / тепловые испытания Вихретоковые испытания Испытания на акустическую эмиссию

6 Метод: вихревые токи Вихретоковый зонд представляет собой катушку из проволоки
Индуцирует магнитное поле Индуцирует ток в детали Индуцирует ток в зонде Измерьте ток ПОБЕДА!

7 Метод: Обнаружение вихревых токов: Глубина проникновения «Скин-эффект»
Проводимость Магнитная проницаемость Расстояние Наличие дефекта Глубина проникновения «Скин-эффект» Экспоненциальный спад

9 Метод: акустическое тестирование
Вдохновение: ударь по нему молотком, послушай Резонансная частота Гармонические частоты Преобразование Фурье

10 Метод: акустические испытания
Механическое воздействие на разные места Прием микрофона Преобразование Фурье Корреляция множественных резонансов при ударе doi: / jaer

Испытание материалов, неразрушающий контроль, услуги по калибровке

Услуги по испытанию материалов, неразрушающему контролю и калибровке

Быстрое и надежное испытание металлов и многое другое

Laboratory Testing Inc.(LTI) является известным лидером в Materials Testing и Calibration Services , расположенных недалеко от Филадельфии, штат Пенсильвания (США). LTI специализируется на испытании металлов и предлагает клиентам полный спектр услуг по разрушающему контролю и неразрушающему контролю. Также предоставляются услуги аналитической химии порошковых металлов, руд, ферросплавов, композитов и полимеров.

Lab Testing отличается быстрой, удобной и экономичной подготовкой результатов испытаний и сертифицированных отчетов.Аккредитация NADCAP и A2LA ISO / IEC 17025, строгая программа обеспечения качества и команда технических экспертов помогают клиентам соответствовать требованиям качества и получать надежные ответы на важные бизнес-вопросы.

С момента своего основания в 1984 году LTI предоставляет критически важные бизнес-услуги клиентам во многих отраслях, включая аэрокосмическую, оборонную, энергетическую, медицинскую и транспортную. LTI — одна из крупнейших независимых испытательных лабораторий, располагающая средствами и оборудованием, способными обрабатывать и испытывать материалы и готовые детали любых форм, размеров и количеств.

Все услуги выполняются в одном месте

Все услуги по тестированию и калибровке материалов предоставляются в одном месте, что упрощает планирование и доставку.

»Полный перечень услуг

Партнер с лабораторией надежных испытаний материалов

Многие успешные предприятия полагаются на услуги LTI по ​​разрушающему и неразрушающему контролю, чтобы гарантировать безопасность, надежность и целостность сырья и готовых деталей из металлов и сплавов. Наши испытательные лаборатории предоставят вам необходимую поддержку и удобство, а также предоставят надежные результаты испытаний и сертифицированные отчеты.

LTI — одно из самых надежных имен в индустрии тестирования материалов. Большой процент новых клиентов приходит к нам через рефералов.

Услуги по калибровке в LTI или на вашем предприятии

Наша калибровочная лаборатория LTI Metrology предлагает услуги по калибровке и сертификации с отслеживанием NIST и A2LA ISO / IEC 17025. Не оставляйте точность на волю случая. Обеспечьте точность измерений и показаний вашего измерительного оборудования и инструментов.

Спросите об услугах по калибровке на месте, предлагаемых нашими техническими специалистами в Пенсильвании, Нью-Джерси, Делавэре и некоторых районах Мэриленда и Нью-Йорка (США).Также доступны регулировки, ремонт и новые инструменты.

Свяжитесь с нами, чтобы узнать, как наши калибровочные и испытательные лаборатории превзойдут ваши ожидания по качеству, обслуживанию и доставке .

Курсы неразрушающего контроля | Интернет-образование Американского общества сварщиков

• Онлайн
  курсов
  • Обзор курсов
  • Спросите у инструктора
  • Преимущества курса
  • Интернет-библиотека
  • 8-недельный семинар CWI
  • 2-недельный семинар CWI
  • Предварительный семинар CWI
  • Экономика сварки
  • Разрушающее испытание
  • Математика изготовления
  • Обучающие стратегии
  • Металлургия
  • Неразрушающий контроль
  • Интернет-код клиники
  • Безопасность при сварке
  • Основы сварки
  • Торговый представитель по сварке
  • Начальник сварочного производства
  • Сварочные символы
  • Объяснение WPS / PQR
• Под руководством инструктора
  Семинаров
  • Обзор под руководством инструктора
  • Запрос на семинар
  • Индивидуальные семинары
  • Расписание семинаров и экзаменов
  • Сертифицированный инспектор по сварке
  • CWI Личное
    Семинар
  • 8 недель онлайн CWI
  • 2 недели онлайн CWI
  • CWI, часть B
  • CWI 9-летняя повторная сертификация
  • Сертифицированный радиографический переводчик
  • Сертифицированный супервайзер по сварке
  • Сертифицированный специалист по контактной сварке
  • Квалификация сварщика
  • Сертификация AWS
• Профессиональный
  Разработка
  • Обзор профессионального развития
  • Сварка алюминия для производителей, инспекторов и инженеров
  • Новый стандарт сварки для аддитивного производства
  • Введение в раздел IX ASME
  • WPS, PQR, WQTR И ДРУГИЕ АКРОНИМЫ
• AWS
  Конференции
  • Предстоящие конференции
  • Онлайн-конференции
  • Прошедшие конференции
  • Заявки на тезисы докладов
  • Доклады конференции
  • Преимущества конференции
• Стать инструктором
  
  • Стать инструктором
  • Развивайте и обучайте
  • Инструктор по подготовке к экзаменам
  • Предложение по обучению инструкторов
• AWS
  Ресурсы
  • Обзор ресурсов
  • Блог AWS
  • Видеоподкасты
  • AWS Competitions
  • Канал AWS на YouTube
  • Сварщик
  • Глоссарий по сварке
  • Заявки на тезисы докладов
• Sense
  Программа