Поры в сварных швах — Энциклопедия по машиностроению XXL

Поры в сварных швах образуются в процессе кристаллизации сварного шва в результате выделения газов из пересыщенного газами затвердевающего металла. Причины появления пор насыщение жидкого металла сварочной ванны газами вследствие повышенной влажности электродных покрытий, флюсов, защитных газов (водородом), нарушения защиты (азотом) и интенсивных окислительных процессов в шве (оксидом углерода) охлаждение сварных швов при кристаллизации с большой скоростью, вследствие чего затрудняется выход пузырьков газа из кристаллизующегося шва в атмосферу.  [c.232]

Каковы условия образования пор в сварных швах  [c.515]

Испытание керосином как метод основан на явлении капиллярности, которое заключается в особенности жидкости (керосина и др.) подниматься по капиллярным трубкам с малым поперечным сечением. Трещины и сквозные поры в сварных швах выполняют роль капиллярных трубок. При контроле одну сторону стыкового шва покрывают водным раствором мела, после высыхания которого другую сторону смачивают керосином. Время выдержки изделия после смачивания керосином зависит от толщины деталей сварных соединений длительность выдержки тем больше, чем толще стенка изделия (и ниже температура воздуха).  

[c.392]

Поры в сварных швах представляют собой заполненные газом полости в металле, имеющие округлую, вытянутую или более сложную форму. Они возникают в результате вьщеления газов при кристаллизации металла сварочной ванны и могут быть как крупными (4… 6 мм в поперечнике), так и микроскопическими (несколько микрометров). Поры, выходящие на поверхность шва, иногда называют свищами. Основной причиной их появления при сварке сталей является наличие водорода, азота и оксида углерода. Роль остальных газов незначительна.  [c.31]

Тугоплавкая пленка отрицательно влияет на процесс сварки. Оксидная пленка не плавится и не растворяется в жидком металле сварочной ванны, активно адсорбирует влагу — основной источник пор в сварных швах.  

[c.256]

Основной причиной образования пор в сварных швах углеродистых и низколегированных сталей является водород. Азот также может вызвать поры при сварке обычных сталей. Об этом свидетельствует общеизвестный факт появления пор при сварке под флюсом, в условиях попадания воздуха в плавильное пространство (сварка с зазором угловых швов тавровых соединений, односторонняя сварка стыковых швов навесу с неполным проваром, сварка при недостаточном уровне засыпки флюса и т. д.), а также при сварке открытой дугой голым электродом.  [c.86]

Для крупных отливок характерна недостаточная плотность металла, повышенное содержание газов и наличие несплошностей в виде плен, пор, раковин. При сварке литья, пораженного газовыми порами, создается большая опасность образования пор в сварных швах и по линии сплавления.  [c.358]

Источниками пор в сварных швах никеля могут служить водород из-за резкого изменения его растворимости при кристаллизации металла сварочной ванны и окись углерода, образующаяся в расплавленном металле при восстановлении углеродом закиси NiO и его взаимодействии с растворенным кислородом. При аргонодуговой сварке добавка 3—5% водорода к аргону способствует предупреждению пор вследствие увеличения длительности существования сварочной ванны в жидком  

[c.148]

При исследовании влияния плазменного реза на образование пор в сварных швах установлено, что причиной их образования является газонасыщение кромок деталей. Установлено также, что в основном происходит газонасыщение металла литого поверхностного слоя, который отличается на микрошлифах от других структурных составляющих слабой травимостью. Наибольшая глубина этого слоя в нижней части реза может достигать 0,07 мм. Количество пор в сварных швах связывают с глубиной этой зоны и содержанием в кромках азота.  [c.102]

Из табл. 3.9 следует, что наибольшее количество пор получено при сварке образцов, вырезанных аргоновой плазмой причем повышенное порообразование соответствует более глубокому литому слою. В случае использования кислорода при относительно низкой скорости резки такого слоя на кромке не обнаружено, поры в сварных швах этих образцов также отсутствуют. На связь процесса увеличения пористости при сварке с величиной литого слоя плазменного реза указывают также авторы работ [18, 24, 27, 81].  [c.102]

Проведенными исследованиями установлено, что наличие азота в поверхностном слое плазменного реза всегда вызывает образование пор в сварных швах. Присутствие азота определяли вакуум-плавлением стружки, взятой с поверхности кромки реза на глубину до 0,5 мм. Установлено, что большему содержанию азота в кромках соответствует увеличенное количество пор в сварных швах, выполненных по этим кромках.  [c.102]

Интересно отметить,что количество пор в сварных швах зависит не только от условий плазменной вырезки образцов, но и от условий их сварки.  

[c.102]

Механическая обработка наждачным кругом позволила уменьшить количество пор в сварных швах по сравнению с исходным вариантом более чем в пять раз. Положительное влияние также оказал нагрев образцов, количество пор при этом уменьшилось в 12 раз. Однако для полной десорбции азота необходима более высокая температура нагрева кромок. Такой нагрев (примерно до 800—1000 °С) нижней части кромок стыка обеспечивается при сварке. При этом происходит полная дегазация металла кромок, так как при выполнении обратного сварного шва поры в нем не образуются.  [c.105]

Экспериментальным путем установлено [78, 82], что при добавлении небольшого количества водорода к плазмообразующему газу, например к азоту, можно заметно уменьшить количество пор в сварных швах. Тот же эффект достигается при добавлении небольшого количества воды в плазму, например при резке воздухом [78]. Вода в столбе дуги диссоциирует на водород и кислород, частично испаряется, создавая избыточное давление в зоне реза. Одновременно при повышении давления в зоне реза за счет парообразования и создания водяной завесы исключается проникновение дополнительных порций азота из атмосферы в полость реза.  

[c.106]

Сварка по указанной выше технологии штатных конструкций в производственных условиях при толщине листов 5—6 мм дала положительные результаты. В тех случаях, когда обеспечивались требования сборки и правильность настройки автомата на сварку, поры в сварных швах отсутствовали. Несоблюдение в корневой части зазора (необходимого раскрытия кромок) приводило к образованию пор в сварных швах.  [c.109]

Проведенные исследования показали, что поры в сварных швах, выполненных по кромкам воздушно-плазменного реза на сталях толщиной свыше 30 мм, не образуются, хотя газонасыщение кромок азотом имеет место.  

[c.110]

При плазменной резке низкоуглеродистых, низко- и среднелегированных сталей независимо от плазмообразующей среды в большей или меньшей степени происходит газонасыщение поверхности реза, причем это газонасыщение при сварке малых толщин проявляется больше, т. е. образуется большее количество пор. Количество пор в сварных швах зависит также от способа и условий сварки.  [c.110]

При внедрении плазменной резки было обнаружено, что автоматическая сварка под флюсом по кромкам листов толщиной менее 12 мм после воздушно-плазменной резки невозможна из-за образования свищей в сварочных швах. Последующие исследования показали, что при резке в в кислороде или в воздухе с добавлением воды эта толщина может быть снижена до 8 мм. Однако дальнейшее снижение толщины оказалось невозможным. Чтобы обеспечить возможность применения плазменной резки для вырезки деталей и листов толщиной 4—8 мм и их сварку без предварительной механической обработки кромок, была разработана следующая технология детали толщиной 4—8 мм вырезались на машинах Кристалл , а при сварке первый проход стыкового соединения выполнялся полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа. Последующие проходы осуществлялись автоматической сваркой под флюсом. В этом случае поры в сварных швах отсутствовали [63].  

[c.139]

Обладая высокой коррозионной стойкостью, аусте-нитная и хромистые стали подвержены опасному виду коррозионного разрушения — межкристаллитной коррозии. Для предотвращения межкристаллитной коррозии при сварке высоколегированных сталей рекомендуется снижать содержание углерода в основном металле и металле шва до 0,02—0,03 % легировать основной металл и металл шва титаном, ниобием, танталом, ванадием, цирконием применять стабилизирующий отжиг в течение 2—3 ч при 850 — 900 °С с охлаждением на воздухе дополнительно легировать металл шва хромом, кремнием, молибденом, ванадием, вольфрамом, алюминием закалять стали (стали типа 18-8 при 1050 — 1100°С). При сварке жаростойких сталей нужно стремиться приблизить состав металла шва к составу основного металла. Азот хорошо растворяется в высоколегированных сталях, поэтому пор в сварных швах не вызывает. При сварке в аргоне некоторых аустенитных сталей наблюдается образование пор по границе сплавления. Добавка к аргону 2—5 % кислорода предупреждает появление пор. В остальном требования к предотвращению пор такие же, как и при сварке обычных углеродистых сталей.  

[c.111]

Причиной образования пор в сварных швах является водород, который в связи с резким изменением растворимости при переходе алюминия нз жидкого состояния в твердое, стремится выйти в атмосферу. Кристаллизационные трещины в сварных швах чистого алюминия возникают из-за повышенного содержания кремния и уменьшаются с введением в алюминий добавок железа.  [c.199]

Трещины и поры в сварных швах вырубают и заваривают. После исправления дефектов испытание повторяют. Корпус резервуара считается выдержавшим испытание, если в его процессе не обнаружено падения давления по манометру, потения или пропуска воды через сварные швы и остаточных деформаций. Так как шаровой резервуар подведомствен Госгортехнадзору, испытание производят в присутствии инженера-контролера Госгортехнадзора, а результаты испытания оформляют актом.  

[c.107]

Поры. Поры в сварных швах возникают из-за резкого уменьшения растворимости газов (окиси углерода, водорода, кислорода) в процессе кристаллизации жидкого металла (рис. 177,6).  [c.450]

ГАЗОВЫЕ ПОРЫ В СВАРНЫХ ШВАХ  [c.161]

Поры в сварных швах появляются при кристаллизации сварочной ванны, когда газовые пузыри не успевают выйти из жидкого металла на поверхность ванны до ее затвердевания. Основными технологически.ми причинами появления пористости являются  [c.306]

Газовые поры в сварных швах 161 Генератор с размагничивающей последовательной обмоткой 225 Генератор с расщепленными полюсами 226 Главные полюсы 227 Грубая регулировка генератора 227. 228  

[c.637]

Технологические режимы дуговой сварки в защитных газах. Для сварки углеродистых и низколегированных сталей широко применяют углекислый газ. Предупреждение появления пор в сварных швах и высокие механические свойства сварных соединений достигаются за счет применения сварочных проволок, содержащих повышенное количество кремния и марганца (табл. 10).  [c.328]

Поры в сварных швах нарушают герметичность и ухудшают механические свойства  [c.700]

Магнитографический метод контроля позволяет выявлять продольные трещины, непровары, цепочки и скопления шлаковых включений и газовых пор в сварных швах из ферромагнитных материалов, толщиной от 1 до 16 мм.  [c.221]

Наибольшое количество пор в сварных швах отмечается при автоматической сварке под флюсом. При сварке в углекислом газе количество пор уменьшается, при ручной сварке электродом пор в сварных швах вообще может не быть. Количество пор в сварных швах зависит также от режимов сварки. Проведенные исследования показывают, что степень порообразования в сварных швах связана с расплавлением металла свариваемых кромок и длительностью пребывания металла в расплавленном состоянии.  [c.103]

Тол- Плазмообразующая среда Расход Расход воды, л/с Сила Ско- рость Свариваемые кромки П (правые), Л (левые) Глубина про-плавле- Сила Напря- Ско- рость сварки, мм/с Наличие пор в сварных швах  [c.107]

Некоторые предприятия, чтобы обеспечить необходимое качество сварки под флюсом металла малых толщин, предварительно выполняют беглый сварной шов полуавтоматической сваркой в СОг. Такая технология также исключает образование пор в сварных швах при условии, если плазменная резка деталей выполнялась одним из трех указанных способов, обеспечивающих по сравнению с воздушной плазмой значительно меньщее газонасыщение кромок.  [c.108]

Как показали исследования, поры в сварных швах после плазменного реза в среде воздуха могут быть не только на сталях толщиной до 14 мм, но и при больших толщинах. Например, были обнаружены отдельные поры диаметром 4—5 мм на стали 09Г2 толщиной 16 и 20 мм при двусторонней сварке под флюсом. Детали вырезались воздушно-плазменным способом, причем внешне сварной шов выглядел качественным, с хорошим формированием металла.  [c.109]

После наплавки валики наполовину высоты сфрезеровывались. Таким образом, было изготовлено восемь образцов. Наибольшее количество пор оказалось в нижней наплавке, в средней — незначительные поры, в верхней — встречались отдельные поры и не на всех образцах. Размер пор не более одного миллиметра. Для проверки возможного появления пор при сварке деталей указанной толщины производилась сварка пластин из этой стали по щелевой разделке на всю глубину стыка без скоса кромок По центру толщины пластин на стыкуемые кромки наплавлялись валики электродами марки УОНИ-13/45, затем эти пластины собирались между собой. Ширина щели обеспечивалась в пределах 11 —12 мм. Сварка образцов выполнялась автоматом с двух сторон поочередно. При рентгеноконтроле дефектов в виде пор в сварных швах не обнаружено.  [c.109]

Основной причиной появления пор в сварных швах является водород. Устранение вредного возде11ствня водорода в керамических флюсах достигается несколькими путями, В их состав вводятся высшие окислы марганца или железа. Находясь во флюсе, при нагреве они легко диссоциируют и выделяют в дуговой промен-суток большие количества кислорода и углекислого газа, которые вытесняют водород пз зоны дуги. Избыток кислорода в зоне дугп в данном случае не опасен, так как имеющиеся в керамических флюсах ферросплавы производят раскисление сварочной ванны. Кроме этого, водород связывается фтором, образуя фтористый водород, который не растворяется в жидком металле.  [c.310]

Влага в флюсах приводит к порам в сварных швах. Флюсы гигроскопичны, поэтому их следует хранить в герметической таре. Оптимальный размер зерен плавленых флюсов 0,2—1 мм (для флюса УФ0К-А1 — 1—3 мм), более мелкий флюс ухудшает формирование шва.  [c.98]

Сила тока при сварке подбирается в каждом отдельном случае, экспериментально в зависимости от толщины металла я диаметра электродов так, чтобы разогрев стали был минималь ным, а скорость охлаждения шва и зоны термического воздействия — максимальной. Процесс сварки следует вести возможно быстрее, не задерживая электрода, так как при длительнол нагреве сталь ухудшает свои противокоррозийные свойства-Увеличение скорости сварки сопровождается измельчением первичной структуры швов, благоприятно сказывающейся на их коррозионной стойкости. Скорость охлаждения оказывает влияние Нс1 характер первичной кристаллизации и на полноту выделения избыточной фазы по границам зерен аустенита. Чем медленнее остывает сварной шов, тем большее количество избыточной фазы выпадает по границам зерен. При этом сварку необходимо выполнять короткой дугой, так как при длинной дуге образуются поры в сварных швах и сильно выгорают ле,-гируюшие элементы, что может снизить качество швов и также уменьшить сопротивление коррозии.  [c.101]

---

Основные дефекты сварных швов и причины их возникновения

Основные дефекты сварных швов и причины их возникновения

Категория:

Сварка металлов

Основные дефекты сварных швов и причины их возникновения

Классификация дефектов. Все дефекты подразделяются на наружные, внутренние и сквозные.

К наружным дефектам относятся занижение размеров и превышение усиления сварных швов, смещение шва от оси, подрезы (рис. 1), наплывы, усадочные раковины, незаплавленные кратеры, наружная пористость, трещины, выходящие на поверхность шва или околошовной зоны. К наружным дефектам относятся также неравномерность ширины и катета шва и крупная чешуйча-тость валика.

Рис. 1. Подрезы зоны сплавления: а — стыкового, б — угловоге, в — нахлеетвчноге

К внутренним дефектам относятся газовые поры, шлаковые и металлические включения, непровары (рис. 2), трещины в металле шва и в зоне термического влияния.

Сквозные дефекты предтавляют собой свищи, прожоги и сквозные трещины.

Рис. 2. Непровары: а — корня шва, б — зоны сплавления, в — частичный и сплошной

Причин дефектов сварных швов много, основные из них — низкое качество сварочных материалов, неправильная сборка, неисправность оборудования, отклонения от технологии и низкая квалификация сварщиков. При автоматической сварке дефектов возникает, как правило, меньше, чем при ручной.

Происхождение и сущность основных дефектов сварки. Для обеспечения работы изделия стыковые швы должны иметь небольшое усиление высотой 1—2 мм. Излишнее усиление шва (более 3—4 мм) в изделии, работающем на динамическую нагрузку, приводит к концентрации напряжений и снижению работоспособности сварного соединения. Особенно опасна концентрация напряжения для легированных сталей при работе конструкций при отрицательной температуре.

Крупная чешуйчатость шва, неравномерная ширина его и наличие наплывов наблюдаются при сварке на монтаже в неудобных условиях работы.

Подрезы представляют очень серьезную опасность, так как являются концентраторами напряжений в самом слабом месте сварного соединения, где часто бывает перегретый металл. Кроме того, подрезы уменьшают рабочее сечение шва. В ответственных конструкциях даже незначительные подрезы недопустимы. Подрезы исправляются наплавкой тонкого шва.

Непровары в корне сварного соединения и между слоями многослойного шва являются концентраторами напряжений, уменьшают сплошность металла сварного соединения .и работоспособность конструкций. К этому особенно чувствительны легированные стали.

Наружная и внутренняя пористость шва образует местную концентрацию напряжений, уменьшает физическую сплошность металла и может привести к преждевременному разрушению конструкции под нагрузкой. Причиной образования пор являются газы, которые образуются в процессе плавления и остывания металла шва и не успевают выйти в шлак.

Неметаллические (шлаковые) включения снижают ударную вязкость и прочность сварного соединения. Они получаются в результате плохой зачистки кромок от окалины и ржавчины и предыдущих слоев при многослойной сварке. Наименьшее количество неметаллических включений имеет место при сварке в защитных газах. Небольшие округлые включения не опасны. При сварке вольфрамовым электродом могут образоваться вольфрамовые включения. Этот дефект по степени опасности соответствует шлаковым включениям.

Трещины (продольные и поперечные, по шву и околошовные) создают несплошность материала для силового потока и вследствие этого местную концентрацию напряжений с резким падением динамической и вибрационной прочности конструкции. В зависимости от состава и свойств сварных швов и основного металла образовавшаяся в зоне сварки трещина может распространиться на значительную длину. Трещины считают самым опасным дефектом сварки.

Влияние дефектов на снижение прочности сварных соединений.

Влияние дефекта на работоспособность сварного соединения следует рассматривать с точки зрения формы, длины и расположения его по отношению к направлению действующей силы. Более опасными являются дефекты вытянутой формы (трещины, непровары), менее опасными — дефекты округлой формы (одиночные газовые поры, шлаковые включения). Дефекты, направленные параллельно силовому потоку, менее опасны для конструкций, работающих на статическую нагрузку. Непровар величиной в 25% от толщины металла при понижении температуры до —45 °С вызывает уменьшение временного сопротивления на растяжение сварного соединения в 2 раза, пластичности — более чем в 2—4 раза. Особенно сильно уменьшается прочность сварных соединений под влиянием физической несплошности. Например, непровар стыкового шва из низкоуглеродистой стали допускается только до 5% от толщины металла, а при сварке легированных сталей — еще меньше. Одиночные поры в количестве не более 5—6 на 1 см2 сечения шва допустимы в сварных соединениях из низкоуглеродистой стали.

Реклама:

Читать далее:

Классификация видов контроля качества сварных швов и сварных изделии

Статьи по теме:

Причина — образование — пора

Причина — образование — пора

Cтраница 3

Большая растворимость Н2 в расплавленной Си в сочетании с Си2О и СО может явиться причиной образования пор и мелких трещин в шве и зоне термического влияния. Высокий коэффициент линейного расширения приводит к значительным остаточным деформациям конструкций. Большая жидкотекучесть расплавленного металла требует применения специальных подкладок или флюсовых подушек при сварке стыковых соединений.  [31]

На основании изложенного можно предположить, что водород и азот вряд ли могут являться причиной образования пор в ниобии при сварке. Содержание азота в металле мало для образования значительного количества нитридов. Наиболее вероятной причиной возникновения пор в ниобиевых швах могут быть кислород, летучие окислы ниобия, а также СО, образующаяся при взаимодействии окислов с углеродом и карбидом.  [32]

На ее поверхности не должно быть ржавчины, масла и других загрязнений, наличие которых является одной из причин образования пор и сни жения Стабильности горения дуги. Наличие ржавчины на поверхности проволоки ухудшает также работу сва рочного оборудования: засоряются и быстро выходят из строя шланги, нарушается нормальная работа подающих роликов. На очистку проволоки и намотку ее в кассеты вручную приходится затрачивать много времени. Длина электродной проволоки в кассете сварочного аппарата составляет всего около 200 м и за смену приходится перезаряжать 8 — 10 кассет, затрачивая на это каждый раз не меньше 20 мин.  [33]

При недостаточной прочности покрытия, особенно в процессе сварки опиранием, втулочка разрушается, что не только мешает правильному формированию шва, но может явиться причиной образования пор и шлаковых включений. На рис. 18 показаны последствия образования козырька в случае основных и целлюлозных электродов.  [35]

В данном разделе рассматривается горение систем, содержащих замкнутые не связанные между собой поры, когда система в целом является газонепроницаемой. Причины образования пор исключительно разнообразны по бвоей природе.  [36]

Лоры и раковины образуются в результате поглощения расплавленным металлом водорода, окиси углерода и других примесей, которые остаются в шве при быстром затвердевании металла. Причинами образования пор и раковин могут быть загрязненность поверхности присадочного металла и свариваемых кромок, а также-повышенное содержание примесей ( азота, водорода) и влаги в защитных газах. Пористость образуется и при нарушении газовой защиты дуги и подсосе воздуха в зону защиты с обратной стороны шва. Газовая защита нарушается при длинной дуге, большом вылете электрода и неправильном положении горелки при сварке. Окалина и ржавчина на присадочном металле и основном металле также вызывают порообразование в шве.  [37]

Влага и следы смазки служат источниками водорода, который в дуге интенсивно поглощается расплавленным металлом. Это является причиной образования пор и снижения пластических свойств металла швов. Удаление влаги и следов волочильной смазки путем прокалки проволоки при температуре 250 С позволяет резко снизить содержание водорода и уменьшить склонность к образованию пористости. Существенного уменьшения содержания водорода в металле достигают введением в сердечник фтористого кальция и кремнефтористого натрия. Этому же способствует увеличение вылета проволоки благодаря предварительному ее нагреву. Во избежание образования пористости требуется очистка свариваемого металла от ржавчины и загрязнений.  [38]

Выделяющаяся окись углерода, не растворимая в металле, явится причиной образования пор.  [39]

При повышенной влажности во время смешения с каучуком ингредиенты легко спресовываютси с образованием агломератов, которые трудно затем распределяются в каучуке. Повышенная влажность приводит к понижению адгезии резиновой смеси к ткани и является причиной образования пор при вулканизации.  [40]

Пористость в сварных швах появляется в результате того, что газы, растворенные в жидком металле, не успевают выйти наружу до затвердевания поверхности шва. Поры делают сварной шов неплотным и уменьшают его механическую прочность. Причинами образования пор являются плохая зачистка свариваемых кромок и присадочной проволоки от грязи, ржавчины, масла, повышенное содержание углерода в основном металле, большая скорость сварки, неправильный выбор характера сварочного пламени и марки проволоки.  [41]

При сварка в углекислом газе металл шва несколько более склопен к образованию пор и трещин, чем при ручной дуговой сварке и автоматической сварке под флюсом. Это объясняется большей глубиной проплавлеппя основного металла и большей скоростью охлаждения металла шва. Основными же причинами образования пор могут являться повышенное содержание примесей в углекислом газе ( азота, водорода), подсос воздуха в зону дуги, неправильная техника сварки, недостаточный или неравномерный расход защитного газа.  [42]

При сварке в углекислом газе металл шва несколько более склонен к образованию пор и трещин, чем при ручной дуговой сварке и автоматической сварке под флюсом. Это объясняется большей глубиной лроплавленмя основного металла и большей скоростью охлаждения металла шва. Основными же причинами образования пор могут являться повышенное содержание примесей в углекислом газе ( азота, водорода), подсос воздуха в зону дуги, неправильная техника сварки, недостаточный или неравномерный расход защитного газа.  [43]

В зависимости от условий сварки, состава сердечника проволоки причиной образования пор могут быть азот, водород и окись углерода.  [44]

Атомарный кислород и азот интенсивно соединяются с железом и другими элементами в стали, что способствует насыщению шва кислородом и азотом. Свободный азот при остывании стали выделяется из жидкого металла и образует поры. Атомарный водород легко растворяется в жидкой стали и, выделяясь при ее затвердевании, также может служить причиной образования пор и трещин.  [45]

Страницы:      1    2    3    4

Внутренние дефекты шва. Где искать причины и как избегать

Основная задача сварщика — недопущение дефектов, путем применения соответствующих технологий сварочного процесса. В этой статье мы рассмотрим наиболее распространенные внутренние дефекты шва с которыми сталкивается производство, и дадим рекомендации как их избегать.

1. Горячие трещины

       

Горячие трещины могут появиться в результате неправильной заварки кратера, в результате резкого прекращения сварки. Обычно образуются в продольном направлении по оси сварного шва, располагаясь в его центре, однако они могут образовываться и поперек оси шва, в зависимости от направления растягивающего напряжения.
На Рисунке 1 показана продольная горячая трещина на поверхности сварного шва. Еще одна горячая трещина, показанная на Рисунке 2, представляет собой продольную трещину, образовавшуюся внутри сварочного металла.

Горячие трещины появляются в то время, когда металл сварного шва находится в состоянии между температурами его плавления и затвердевания. Зачастую являются результатом использования неправильного присадочного материала (в частности, алюминиевых и CrNi сплавов) и его химического состава (например, высокое содержание в составе углерода, кремния, никеля и др.) Почти все металлы (такие как углеродистая сталь, низколегированная сталь, аустенитная нержавеющая сталь, никелевые и алюминиевые сплавы) могут в той или иной мере быть подвержены этому дефекту.

2. Холодные трещины

Холодное растрескивание — это, как правило, трещины, самопроизвольно образующиеся в при температурах ниже 200°C после полного затвердевания металла по завершении сварки.
Эти дефекты также появляются тогда, когда сварочный шов не соответствует действующим на него нагрузкам. Холодное растрескивание может произойти спустя несколько часов или дней после сварки. Это явление называется замедленным разрушением.
Холодное растрескивание с большой вероятностью происходит во всех ферритных и мартенситных сталях, таких как углеродистые, низколегированные и высоколегированные стали, если не были приняты соответствующие меры для его профилактики, главным образом, предварительный подогрев.
Холодные трещины вызываются сочетанием таких факторов, как низкая пластичность сварного шва, а также остаточное напряжение и присутствие диффузионного водорода в сварном шве.
Пластичность сварного шва может снижаться при высоком углеродном эквиваленте и при быстром остывании после затвердевания. Остаточое напряжение в сварном шве может быть большим, чем предполагается, если в нем присутствуют такие неоднородности, как неполное расплавление, неполная глубина проплавления, захлесты, подрезы, шлаковые включения и пористость. Источником диффузионного водорода в сварных швах является, главным образом, влажность в самом сварном изделии и в воздухе.

Таким образом, холодное растрескивание можно предотвратить путем контролирования трех основных факторов ― низкой пластичности, остаточного напряжения и наличия диффузионного водорода.
Как избежать:
1. Произвести предварительный нагрев основного металла, чтобы замедлить остывание сварного шва. Это позволяет предотвратить охрупчивание сварного шва и удаляет из него растворенный водород.
2. Избежать неоднородностей сварного шва, чтобы не допустить концентрации напряжения.
3. Использовать низководородные сварочные материалы для минимизации содержания диффузного водорода в сварных швах.

3. Поры

Пористость сварочного шва. Пористость является одним из основных дефектов сварки, с которыми сталкиваются все сварщики при всех сварочных процессах. Пористость может быть вызвана загрязнением, плохой защитой ванны потоком сварочного газа, маслом, краской, сваркой несовместимых сплавов или даже ржавчиной и окислением металла. Поры могут различаться по размеру и, как правило, распределяются в случайном порядке по сварочному шву. Они могут находиться как внутри шва, так и на его поверхности.

Основные причины появления пористости связаны с ненадлежащим применением сварочных процессов, неправильным обращение со сварочными материалами, а также загрязнением поверхности основного металла. Для избежания пористости сварочных соединений необходимо соблюдать следующие требования.

1. Использование тщательно просушенных сварочных материалов.
2. Использование основных металлов, свободных от посторонних примесей.
3. Поддержание сварочного оборудования в хорошем рабочем состоянии.
4. Применение правильных технологий сварки.

Надеемся, эти краткие советы помогут сохранять производительность на должном уровне.

И помните, что правильный выбор сварочного оборудования и технологий сварки имеет большое влияние как на весь процесс сварки в целом, так и в отдельности на каждые его составляющие.

Методы предупреждения дефектов при сварке чугуна

Технологические методы предупреждения дефектов

Основные показатели качества сварного соединения чугуна — это структура, механические свойства и сплошность. В качестве критерия оценки структуры принимают количество твердых структурных составляющих. Наличие значительного количества карбидов в сварном соединении — показатель неудовлетворительного качества сварки. Равнопрочность сварного соединения чугуна является важным критерием качества В равной степени оцениваются механические свойства как металла шва, так и ЗТВ. При наличии трещин в сварном соединении его качество считается неудовлетворительным. Поры в шве и зоне сплавления могут ослабить соединение и сделать его непригодным для эксплуатации под давлением.

Перечисленные показатели качества сварного соединения определяются свариваемостью чугуна, особенностями сварочного материала, режимами и техникой сварки. При благоприятных сочетаниях этих факторов удается обеспечить сварное соединение требуемых качеств.

Основные дефекты и методы их предупреждения. Образование холодных трещин при сварке чугуна однотипным металлом в случае несоблюдения технологий образований, как правило, начинается со шва или наплавки, а завершается на основном металле. При сварке чугуна разнородным материалом они образуются обычно в детали, рядом со швом и располагаются либо поперек, либо вдоль швов. Часто можно наблюдать отрывы стальной наплавки по большей части поверхности сплавления с чугуном.

При сварке чугуна электродными материалами на основе никеля в швах могут образоваться горячие трещины. К другим дефектам, которые можно обнаружить в соединениях чугуна, относятся поры, несплавления, спель.

В некоторых отливках повышение твердости металла шва и ЗТВ по сравнению с основным металлом считается дефектом, так как затрудняет обрабатываем ость поверхностей или не позволяет их эксплуатировать в дальнейшем, например, для скольжения по плоскости сопряженных деталей (направляющие).

Оценка качества соединения и допустимость обнаруженного дефекта определяются в каждом конкретном случае в зависимости от назначения детали и предъявляемых к ней требований.

Холодные трещины — наиболее распространенный дефект. Одна из причин большой склонности соединений серого чугуна к образованию холодных трещин — наличие пластинчатого графита в металлической матрице, который играет роль надреза. Под действием растягивающих напряжений у краев графитных пластинчатых включений создается перенапряжение, которое и может вызвать разрушение. У серого чугуна практически отсутствует запас пластичности, поэтому разрушение происходит хрупко, путем отрыва и в основном по графитным включениям. Присутствие в чугуне цементита, ледебурита и мартенсита повышает хрупкость и способствует образованию трещин.

Стойкость наплавленного чугуна против образования холодных трещин зависит от степени графитизации в процессе его кристаллизации. С увеличением количества свободного углерода (графита) уменьшаются свободная линейная усадка наплавленного металла и сварочные напряжения, улучшается структура матрицы и повышается пластичность чугуна в целом. Росту степени графитизации способствует увеличение содержания углерода и предварительный подогрев свариваемого изделия. Положительная роль повышения исходной температуры чугунных деталей проявляется в большей степени, если проводят не местный, а общий подогрев, так как в первом случае достигается лишь снижение скорости охлаждения наплавки, а во втором — обеспечивается также значительное снижение сварочных напряжений из-за сокращения линейных размеров свариваемого изделия.

При усадке в металле шва возникают растягивавшие напряжения, причем тем больше, чем протяженнее швы. Под действием этих напряжений могут образоваться поперечные трещины в металле шва. Их предотврашают, подбирая соответствующий состав металла шва и применяя технику сварки, снижаюшую напряженное состояние.

Если металл шва — чугун, то необходимо обеспечить высокий предварительный подогрев и последующее медленное охлаждение соединения. Однако в этом случае часто нет гарантии, что трещина не образуется, если не выполнить отжиг для снятия внутренних напряжении.

При сварке чугуна стальными электродами образования трещин в валиках и однопроходных швах избежать невозможно. Меньше трещин получается при механизированной сварке стальной проволокой малого диаметра в защитном газе на низком режиме. Сварку выполняют небольшими участками, первый валик сразу перекрывают вторым для замедления охлаждения и отпуска закалочных структурных составляющих.

В швах на основе никеля или меди поперечные трещины встречаются редко, так как сварку проводят короткими участками с,проковкой для уменьшения напряжений. Поперечные трещины в основном металле встречаются чаще всего при сварке тонкостенных чугунных отливок толщиной δ = 5…10 мм. Прилегающая к шву достаточно широкая зона основного металла нагревается до температуры выше 550…600°С и под влиянием сжимающих напряжений претерпевает пластическую деформацию. После выравнивания температуры шва и околошовной зоны при дальнейшем охлаждении соединения в этих зонах основного металла напряжения меняют знак и могут привести к разрушению. Опасность образования поперечных трещин в основном металле тем больше, чем тоньше чугун, чем больше в нем фосфидной эвтектики и грубого пластинчатого либо междендритного графита. С уменьшением толщины свариваемой детали ухудшается теплоотвод, зона высоких температур становится шире, общее напряженное состояние усложняется. Кроме того, с уменьшением толщины чугуна может сильнее проявиться наличие в опасной зоне дефектов основного металла: внутренних скрытых пор, крупных неметаллических включений, скоплений фосфидной эвтектики и др.

Снижения сварочных напряжений можно достигнуть двумя путями:

1) уменьшать тепловложение в основной металл с тем, чтобы не допускать высокой концентрации тепловой энергии в районе шва на длительное время. Очевидно, такую меру предосторожности необходимо выполнять тем тщательнее, чем тоньше свариваемый чугун;

2) снижать темп и величину сокращения линейных размеров шва, поэтому на практике стремятся к повышению пластичности шва, а также выполняют проковку наплавленного металла в процессе охлаждения.

Продольные трещины в околошовной зоне при внешнем осмотре часто не обнаруживаются, но выявляются при испытании сварных соединений на герметичность. Они образуются только при сварке чугуна без предварительного подогрева.

Различают отколы — трещины, проходящие по ЗТВ, и отрывы, возникающие в результате отслоения шва от основного металла. Зона оплавления при сварке чугуна благодаря графитным включениям представляет собой извилистую границу с глубокими впадинами и выступами. Поэтому продольные трещины, образующиеся в районе границы основного и наплавленного металлов, пересекают не только различные участки ЗТВ, но и участки шва, вклинившиеся в основной металл. Такие трещины относят к отколам, их образованию способствует наличие хрупких составляющих в структуре металла околошовной зоны.

Отрыв шва при сварке чугуна возникает, если основной элемент состава шва не образует с железом твердых растворов в широком диапазоне концентраций (например, медь) или дает интерметаллидные прослойки по границе (как алюминий). Вероятность образования отрывов увеличивается при сварке ферритных чугунов с грубыми включениями пластинчатого графита, которые препятствуют смачиванию сварочной ванной оплавленной поверхности основного металла. Образованию отрывов способствует дефект в виде цепочки мелких пор по границе сплавления, что часто наблюдается при сварке чугуна высоконикелевыми сплавами.

Выполнение сварки с предварительным местным подогревом до температуры 150…250°С, проковка участков шва, использование в качестве основного металла чугуна с мелким завихренным или компактным графитом, неокисленного и непропитанного маслами в процессе эксплуатации, способствуют исключению продольных трещин в околошовной зоне.

Горячие трещины. Если в процессе кристаллизации и последующего охлаждения металла в области высоких температур создаются условия, при которых возникающие деформации укорочения металла не обеспечиваются его деформационной способностью, то может происходить нарушение сплошности – образование горячих трещин, образованию которых способсгвует наличие легкоплавких эвтектик, остающихся жидкими между затвердевшими кристаллами.

Углерод и сера уменьшают стойкость швов против горячих трещин особенно при сварке чугуна высоконикелевыми сплавами. Углерод создает несплошности, которые ослабляют формирующийся шов. Это проявляется сильнее, если включения графита имеют пластинчатую форму. При сварке чугуна никелем важно добиться, чтобы в структуре шва включения графита имели компактные формы, лучше всего шаровидную или точечную.

Сера не растворяется в никеле, но может образовывать с ним соединения, например, сульфид никеля Ni₃S₂ который дает с никелем хрупкую эвтектику с температурой плавления 644°С. При содержании серы в никеле более 0,01 % в швах, как правило, появляются трещины. Снижение содержания серы в наплавленном металле и связывание ее в тугоплавкие соединения — важная задача при разработке сварочных материалов для чугуна.

Предварительный подогрев изделия до 150…250°С благоприятно сказывается на стойкости швов против горячих трещин, поскольку снижается темп нарастания деформации при кристаллизации шва Проковка как технологический прием здесь неэффективна, так как трещины образуются гораздо раньше, чем может быть осуществлено деформирование металла шва.

Чем позже начинает деформироваться металл в ЗТВ при остывании сварного соединения, тем меньше вероятность образования очагов разрушения и развития трещины. Снижение температуры плавления металла шва – эффективная мера уменьшения температуры начала деформаций. В этом отношении очевидно преимущество аустенитного металла шва по сравнению с ферритным даже с учетом того, что усадка аустенита больше, чем феррита.

Поры — серьезный дефект сварных соединений чугуна, особенно для деталей, работающих под давлением. Отдельные поры в чугуне, наплавленном при заварке крупных дефектов, не представляют опасности. Однако при значительной пораженности металла шва сварное соединение не может быть признано удовлетворительным. Поры представляют собой не успевшие выделиться до затвердевания металла пузырьки водорода, азота, водяного пара, оксида углерода. В наибольшей степени образованию пор в наплавленном чугуне способствуют азот и водород вследствие скачкообразного изменения их растворимости в период кристаллизации сварочной ванны.

Уменьшение пористости наплавленного чугуна достигают тщательной очисткой основного металла от ржавчины и органических загрязнений, связыванием водорода в соединения (HF, OH), нерастворимые в жидком металле. Благодаря способности азота образовывать стойкие нитриды титана, алюминия, циркония, исключают его вредное влияние путем легирования сварочной ванны этими элементами. Чтобы предотвратить образование газовых пузырьков водяного пара и оксида углерода, сварочную ванну жидкого чугуна раскисляют титаном, алюминием, кремнием. Вероятность образования пор снижается с уменьшением скорости кристаллизации жидкого чугуна. Поэтому при больших объемах ванны, характерных для сварки с предварительным подогревом, дегазация успевает пройти, и поры не образуются.

При сварке чугуна сплавами на основе никеля и меди главным возбудителем пор считают водород. Образованию пор также способствуют оксиды углерода, которые в обильном количестве образуются при сварке чугуна. Для уменьшения пористости электроды на основе никеля и меди изготавливают с основным фтористо-кальциевым покрытием. Чтобы снизить количество растворенного водорода в ванне, сварку выполняют на низком режиме короткой дугой. На плотность швов значительно влияют геометрия разделки, форма сварочной ванны и ее способность к дегазации при затвердевании. При сварке штучными электродами разделка должна быть неглубокой, без острых переходов, с возможно большим отношением ширины к глубине.

При загрязнении основного металла органическими маслами трудно избежать пор в швах на основе цветных металлов. Такое явление чаще всего наблюдается при ремонте базисных деталей двигателей, корпусов редукторов, деталей станков, других изделий. Поэтому перед сваркой поверхности тщательно очищают горячим щелочным раствором. Особенно опасны скопления пор в виде цепочек по границе сплавления, если требуется герметичность соединения, так как это способствует образованию отрывов. Даже если трещина и не возникла, соединение может быть забраковано из-за потери герметичности. Предварительный подогрев детали замедляет скорость кристаллизации сварочной ванны и способствует более полному удалению газов. 

 

 

Дефекты сварных швов и их устранение.

Сварные швы могут иметь два вида дефектов:
       — наружные
       — внутренние.

   Под наружными дефектами понимают недостатки, выявляемые при визуальном осмотре. Внутренние дефекты обнаруживаются при дефектоскопии, в том числе при рентгенографии и механической обработке.
   Дефекты сварных швов классифицируют как допустимые и недопустимые. В данном случае допустимость дефектов определяется требованиями к соединениям и конструкции.
   В то же время каждый дефект требует его устранения в полном виде, либо минимизации числа и размеров. Дефекты сварных швов относятся к серьезным рискам для стабильности соединения и конструкции, поэтому к операциям по их устранению следует подходить особо тщательно, учитывая:
       — тип сварки и квалификацию специалиста;
       — присадки и основной металл;
       — подготовительные работы и защитные газы;
       — режимы сварки и агрегаты.

Виды наружных дефектов
   Наружные дефекты сварных швов делятся на несколько видов и представляются собой нарушения во внешних размерах:
       — наплывы
       — подрезы
       — непровары
       — прожоги
       — кратеры без сварки.

   Непровары связаны с невысоким током, который воздействует на проникновение в металл. Устраняют непровары увеличением мощности дуги, уменьшением ее длины и ростом динамики.
   Другой причиной непроваров могут быть высокая скорость сварки или неправильная обработка кромок соединения до сварки. Непровары могут проявляться при отсутствии сварного шва по всей толщине металла, при нестыковке швов во время двусторонней сварки, при тавровом соединении, когда шов не может проникнуть внутрь.

   Подрезы являются дефектами в форме канавки по краям сварного шва. Причиной подрезов может быть некорректная скорость сварки и неправильно установленное напряжение на дуге. Обычно подрезы встречаются при тавровом и нахлесточном соединении, но могут встречаться и на стыковых швах. При угловом соединении подрезы связаны с некорректным углом направления сварочной дуги, когда металл стекает на нижнюю сторону и не заполняет канавку полностью.

   Наплывы образуются при натекании присадки на основной металл. При наплыве сплавления металлов не образуется. Причиной наплывов может быть неверно выбранный режим сварки, а также возникновение окалины на поверхности. При правильно подобранном режиме сварки, величины тока и скорости подачи присадки, а также при предварительной очистке кромок наплывов можно избежать.

   Прожоги представляют собой отверстия, образующиеся в сварном шве. Причиной прожогов является большой ток, невысокая скорость сварки или зазор между кромками. При этом металл прожигается и возникает утечка сварочной ванны.
   Для предотвращения появления прожогов следует снизить ток сварки, повысить скорость и подготовить кромки соединений. Прожоги свойственны алюминию, так как металл имеет низкую температуру плавления и высокую теплопроводность.

   Кратеры образуются в конце сварного шва при внезапном обрыве дуги. Кратер имеет вид воронки. Современное оборудование позволяет заваривать кратеры, проводя работы по окончании сварки на пониженном токе.

   Виды внутренних дефектов
   Внутренние дефекты сварных швов связаны с трещинами и порами. Трещины могут быть холодными и горячими. Горячие трещины проявляются при нахождении металла между температурой плавления и затвердевания. Трещины появляются вдоль или поперек сварного шва. Обычно происходит это при неправильном использовании присадки, а также при определенном химическом составе основного металла. Резкое прекращение сварки также способствует появлению горячих трещин.
   Холодные трещины появляются после остывания и затвердения сварного шва. Также трещины могут появляться при несоответствующих нагрузках и разрушении сварного шва.

   Пористость сварного шва может быть связана с загрязнением металла, недостаточной защитой сварочной ванны, а также при сварке несовместимых сплавов и при наличии ржавчины и окислении металла. Поры могут быть расположены как на поверхности металла, так и внутри сварного шва.

Поры на сварном шве причины аргон видео – Telegraph

Поры на сварном шве причины аргон видео

Сварка в аргоне

=== Скачать файл ===

У вас отключен JavaScript. Некоторые возможности системы не будут работать. Пожалуйста, включите JavaScript для получения доступа ко всем функциям. D D D Jan 16 , Alessandro Jan 26 , Community Forum Software by IP. Board Лицензия зарегистрирована на: Поиск Расширенный Искать в: Эта тема Этот форум Форумы Пользователи Помощь Файлы Блоги Галерея. Новые публикации Форумы Пользователи Файлы Блоги Галерея Маркет Диафильмы Больше. Отключен JavaScript У вас отключен JavaScript. Основная масса файлов благополучно переехала на новое место, просьба проверить свои блоги, личку и темы, которые вы ведете, на предмет наличия изображений. Обнаруженные проблемы просьба постить в тему ‘Обсуждение работы форума’. Если вам это не нравится, вы больше не будете получать уведомления. Сварка в аргоне Автор glavmex , 13 Nov Сварка в аргоне Из-за металлургических особенностей сварки алюминия шлак тонет в жидком металле в конструкциях из алюминиевых сплавов предпочтение отдается стыковым соединениям. При этом сварку стыковых соединений с полным проплавлением выполняют на удаляемых прокладках с канавками, в которые стекает расплавленный металл вместе со шлаком. При сварке разнотолщинных элементов рекомендуется иметь одинаковую толщину свариваемых кромок. Если все же это невозможно, примите параметры сварки применительнок более толстой свариваемой детали, и в ходе процесса вводите в нее больше тепла. Нагартованный металл при нагреве в зоне сварки переходит в менее прочное отожженное состояние. Для термообработанных сплавов температура в зоне сварки значительно превышает температуру старения, что также приводит к существенному снижению прочности. Возможность восстановления высокой прочности термообрабатываемых сплавов после сварки существует — это повторная термообработка. Но это осуществимо только для малогабаритных сварочных конструкций. Другой возможный путь повышения прочности сварных конструкций — заведомое утолщение свариваемых кромок. Для снижения вероятности образования горячих трещин следует при проектировании избегать близкого расположения сварных швов. Свойства алюминия и его сплавов отличаются от свойств сталей, поэтому их сварка имеет ряд особенностей. Алюминий имеет высокую теплопроводность примерно в 5 раз выше, чем у рядовых сталей , поэтому тепло от места сварки интенсивно отводится в свариваемые детали. Это диктует необходимость повышенного тепловложения по сравнению со сваркой сталей. Из-за этого же рекомендуется предварительный подогрев массивных алюминиевых деталей. Алюминий характеризуется низкой температурой плавления, причем прочность его при нагреве резко снижается. Кроме того, он не меняет цвет при нагреве что характерно для большинства металлов и вследствие этого не ‘подсказывает’ сварщику, что нагрет почти до температуры плавления. Таким обрзом, из-за специфических свойств алюминия высокая теплопроводность и низкая температура плавления в сочетании со значительным уменьшением прочности при нагреве вероятность ‘прожога’ или даже расплавления детали при сварке алюминия значительно выше, чем при сварке стали. Алюминий имеет значительную литейную усадку в 2 раза больше, чем у стали , поэтому при затвердевании металла сварочной ванны в нем развиваются значительные внутренние напряжения и деформации, могущие привести к образованию так называемых ‘горячих трещин’. В настоящее время из всех известных способов для сварки алюминия чаще всего применяются три следующих: Ручная дуговая сварка осуществляется штучными электродами ОЗА и ОЗАНА на постоянном токе обратной полярности. Способ аргоно-дуговой сварки вольфрамовым электродом в России применяется наиболее широко. В отличии от сварки сталей, ведущейся на постоянном токе, для сварки алюминия и его сплавов применяется процесс на переменном токе для разрушения оксидной пленки. В последнее время наиболее популярны инверторные источники питания, с возможностью изменения частоты напряжения. Сварку тонкостенных алюминиевых деталей рекомендуется проводить на повышенной частоте, а заварку дефектов отливок — на пониженной. Полуавтоматическая сварка алюминия и его сплавов более производительна по сравнению с аргоно-дуговой. Она выполняется на постоянном токе с положительной полярностью на электроде либо капельным переносом, либо в импульсном режиме. Сварка в импульсном режиме выполняется обычно инверторными источниками питания. При этом источник постоянно выдает базовый ток достаточный для поддерживания дуги, но слишком низкий для обеспечения отрыва капель расплавленного металла от электрода и переноса их к сварочной ванне и кратковременно выдает в виде импульсов ток больших значений, обеспечивающий контролируемый перенос капель металла от расходуемого электрода к изделию. Импульсный режим имеет преимущества перед капельным переносом, так как позволяет вести сварку во всех пространственных положениях, из-за меньшего тепловложения облегчает сварку тонкостенных изделий и уменьшает разбрызгивание. Особенностью полуавтоматической сварки алюминия и его сплавов является то, что алюминиевая проволока мягче стальной, поэтому подача ее более затруднительна. В связи с этим подача проволоки производится специальными устройствами. Members сообщений Город: Сварка в аргоне Возвращаясь к сварке черного плохо раскисленного металла. Сварка в аргоне ранее поднимался вопрос о зависимости чистоты аргона и качества шва. Можноли дополнительными прерпособлениями улучшить качество аргона в случае если он изначально не чист? Сварка в аргоне Можно осушене силикагелем ,медным купоросом, периодически сушить. Нагрев в печке медной стружки вроде до градусов тоже очищает газ от примесей. Посмотрю книжки напишу поподробней. Сварка в аргоне D D D Jan 16 , Сварка в аргоне Дуговая сварка титана в инертном газе производится следующими способами: В качестве защитного газа применяют аргон, а в качестве неплавящихся электродов —лантанированные вольфрамовые прутки по СТУ-ЦМ Защиты инертного газа требует не только сварочная зона, но и все участки металла, которые нагреваются свыше С. К степени чистоты инертного газа предъявляются особые требования. Даже незначительные примеси поглощаются расплавленным металлом , приводя к повышению хрупкости сварного шва. Существенно, чтобы содержание влаги в аргоне было минимальным. При температуре сварочной дуги влага, содержащаяся в аргоне, диссоциирует, освобождая кислород и водород; эти газы могут быть поглощены титаном и могут сильно увеличить его хрупкость. Необходимо следить не только за баллоном с аргоном, но и за редуктором, трубопроводом и горелкой, где может произойти образование конденсата, ведущего к смешению аргона с водяным паром. Точка росы аргона, применяемого для сварки титана , должна быть не выше —45С. В связи с этим следует упомянуть, что повышение требования к качеству защитного газа обуславливает целесообразность строгого соблюдения правил сварки ; это особенно касается шлангов для подвода защитного газа от баллона к горелке. Перед сваркой шланг следует продуть аргоном в течение нескольких минут. Режим подачи аргона и его количество должны быть оптимальным и не нарушаться. Особо необходимо отметить, что увеличение скорости подачи газа не только не улучшает, но даже ухудшает защитную атмосферу. При высоком давлении, а следовательно, и большой скорости газа в сопле возникает турбулентный поток , что вызывает смешивание аргона с воздухом на выходе из сопла. При использовании стандартных кислородных редукторов РК не обеспечивается надежный контроль давления газа при давлениях менее атм. В этом случае в газовую коммуникацию следует включить контрольный манометр на давление атм. Принципиально целесообразно располагать большое количество металла , хорошо отводящего тепло медь , как можно ближе к месту сварки. Этим обеспечивается быстрый отвод тепла из титана. При сварки труб аргон подводят внутрь специальным приспособлнием. Небольшие детали целесообразно сваривать в герметичной камере для аргонно-дуговой варки. Она изготовлена из нержавеющей стали Х18Н9Т. Камера снабжена смотровыми стеклами и резиновыми перчатками, прикрепленными к корпусу камеры. Воздух откачивают вакуумным насосом. Затем камеру заполняют аргоном с небольшим избыточным давлением до 0,1 атм. Незначительный остаток кислорода или азота может быть удален из камеры посредством плавления титанового лома в сварочной дуге. При сварке титана в защитном газе аргон наилучшие результаты получают при питании сварочной дуги постоянным током прямой полярности минус на электроде. Сварку титана в защитном газе производят обычными горелками для ручной аргонно-дуговой сварки типа АР-9, АР Для сварки титана следует использовать сопла несколько большего диаметра мм , чем для сварки сталей. Расстояние от сопла горелки до сварочной ванны при ручной сварке выдерживают в пределах мм. Ручную аргонно-дуговую сварку неплавящимися вольфрамовыми электродами без присадочного металла применяют в основном для сварки коротких и криволинейных стыковых соединений толщиной от 1 до 2 мм. Ручную адс неплавящимися электродами с присадочной проволокой используют при сварке металла толщиной от 1 до 15 мм и более. При сварке листов титана толщиной от 1 до 15 мм и более. При сварке листов титана толщиной мм разделка кромок не нужна, но обязателен зазор, равный примерно половине толщины листа, иначе достаточного провара не происходит. Для сварки листов свыше мм рекомендуется проводить v-образную разделку кромок под углом 60 град. У листов толщиной свыше 10 мм делают х-образную разделку кромок. Прочность сварных соединений во многом зависит от степени чистоты свариваемых поверхностей и присадочного металла. Если перед сваркой детали подвергались обработке, связанной с нагревом штамповке, гибки… , то перед сваркой производится отжиг и травление. Травление необходимо потому, что под окалиной образуется промежуточный хрупкий слой металла, насыщенный газами кислородом и азотом ,- так называемый альфированный слой. Этот слой можно удалить только травлением. При значительной толщине слоя окалины перед травлением детали подвергают дробеструйной обработке. Травление производят в водном растворе следующего состава: Травление ведут при комнатной температуре в течение мин в зависимости от толщины слоя окалины. Кромки и поверхности металла, прилегающие к свариваемым кромкам, очищают непосредственно перед сваркой на расстоянии мм. Если металл не имеет окисной пленки, то самый эффективный метод очистки —тщательная зачистка поверхности металлической щеткой предпочтительней из нержавеющей стали. Еще раз необходимо отметить, что даже отпечатки рук могут повлиять на качество шва. Дефекты сварных соединений титана: Обычно причина этого дефекта —в плохой защите от действия атмосферы обратной стороны свариваемых кромок или недостаточная сварочного тока при сварке плавлением. Поверхностное окисление — при сварке плавлением возможно вследствие плохой защиты остывающего металла шва и около шовных зон основного металла шва из-за недостаточной подачи аргона , применения аргона ,загрязненного кислородом , малого диаметра сопла горелки или малой длины насадки при аргонно-дуговой сварке, загрязнения флюса при сварке под флюсом. Окисление поверхности шва сопровождается образованием белой отслаивающейся окалины в виде цветов побежалости. Причиной поверхностного азотирования шва служит попадание азота из атмосферы вследствие плохой защиты или же присутствия большого количества азота в свариваемом металле. Газовая пористость — может поражать как металл шва, так и зону термического влияния основного металла. Причиной пористости являются газы: Эти газы могут попадать в металл шва из атмосферы, из защитного газа и флюса при содержании в них влаги, а также с поверхностей свариваемых кромок и из присадочного материала при плохой их очистке. Шлаковые включения — в металле шва могут появится вследствие загрязнения поверхностей свариваемых кромок, нарушения нормального термического цикла сварки, приводящего к повышению скорости кристаллизации сварочной ванны, применения тугоплавкого шлака, плохой отделимости шлака от поверхности шва при многослойной сварке. Трещины — в сварных швах возникают под действием внутренних напряжений , вызванной сваркой. Основной причиной возникновения трещин в швах является загрязнение газами особенно водородом в процессе сварки. Включения вольфрама — в металле шва появляются в результате раскрашивания вольфрамого электрода при адс неплавящимся электродом. Раскрашивание вольфрамового электрода усиленно происходит при наличие кислорода в газозащитной зоне. Подрезы и ослабления — шва могут появляться в результате неправильно установленного режима или нарушения его в процессе сварки. Для контроля качества и выявления дефектов сварных соединений в конструкциях из титана могут быть применены различные методы, которые можно разбить на следующие основные группы: Группа 1-включает методы , посредством которых можно определить наличие или отсутствие дефектов, расположенных на поверхности или выходящими на поверхность. К этой группе можно отнести контроль внешним осмотром, метод цветной дефектоскопии и люминесцентный метод. Группа 2- объединяет методы контроля, позволяющие выявить внутренние пороки сварных соединений без их разрушения. Сюда относятся ренгено-, гамма-, и ультразвуковая дефектоскопия. Группа 3 — объединяет методы , посредством которых можно определить герметичность непроницаемость сварных швов и соединений для жидкостей и газа. К этим методам относятся испытание сварных швов керосином, испытания замкнутых объемов галоидными и гелиевыми течеискателями, гидравлические и пневматические испытания. Внешним осмотром могут быть обнаружены видимые дефекты: Используется лупа с увеличением до 10 раз. Перед контролем шов и прилегающие к нему поверхности основного металла на ширину не менее 20 мм по обе стороны шва должны быть очищены от шлака и других загрязнений, затрудняющих осмотр. Метод цветной дефектоскопии На очищенную от загрязнений, окалины и масла поверхность контролируемого изделия наносят слой жидкости с растворенным в ней красителе. Под действием капиллярных сил жидкость проникает в поверхностные дефекты. Через некоторое время слой жидкости удаляют с контролируемой поверхности. Жидкость проникшая в дефекты , остается в них. На контролируемую поверхность наносится тонкий слой адсорбирующего покрытия. Подкрашенная жидкость из дефектов выступает на поверхность покрытия , обнаруживая места дефектов. Жидкость с красителем должна обладать хорошей проникающей способностью. Для того, чтобы жидкость проникла в мельчайшие дефекты, она наносится на контролируемую поверхность раза в течение мин. Хорошие результаты дает жидкость следующего состава: Для выявления дефектов на сухую поверхность наносят пульверизатором раствор каолина в воде на 1 л воды г каолина. Для ускорения процесса выявления дефектов поверхность подсушивают теплым воздухом. Выступившая в местах дефектов жидкость окрашивает каолин в красный цвет, обрисовывая конфигурации дефектов. Просушенную поверхность осматривают дважды. При первом осмотре через мин после высыхания обнаруживается крупные дефекты. При вторичном осмотре через мин. Метод цветной дефектоскопии применяют и для контроля герметичности сварных соединений. Для этого раствор каолина наносят со стороны , удобной для наблюдения, с другой стороны шва наносят жидкость с красителем. При наличии неплотностей на поверхности , покрытой каолином, обнаруживаются пятна, указывающие контуры дефектов. При цветном методе выявляют поверхностные трещины 0. Взято с сайта велосипедистов http: Сварка в аргоне Книга: Аргон также получают на специализированных заводах на жидкостных воздухоразделительных установках типа Кж-1Ар, КжАжААр-1,6 и АжКжКААрж Осваивается производство аргона из отдувочных газов аммиачных производств. Полученный таким путем аргон содержит некоторое количество кислорода. Дальнейшую очистку газа от кислорода осуществляют беспламенным сжиганием водорода в аргоне или другим способом. В чистом аргоне все же остается небольшое количество кислорода, азота и влаги. Поскольку по условиям сварки требуется аргон различной чистоты, то промышленность выпускает его двух сортов см. Газообразный аргон отпускают, хранят и транспортируют в стальных баллонах по ГОСТ —73 или автореципиентах Сообщение отредактировал desti: Сварка в аргоне Получение беспористых швов при сварке Титана в аргоне. Особенности возникновения и меры предупреждения пористости при сварке плавлением титана большой толщины. JP A, SU A, Влияние угла наклона электрода на образование газовых полостей в корне шва при аргонодуговой сварке титана. Комсомольское-на-Амуре авиационное производственное объединение 72 Имя изобретателя: Комсомольское-на-Амуре авиационное производственное объединение 98 Адрес для переписки: Сварку титановых сплавов осуществляют неплавящимся плоскозаточенным электродом с двумя последовательно расположенными вершинами в среде аргона. Способ позволяет устранить водородную пористость исключением операций по подготовке стыкуемых поверхностей к сварке и по исправлению дефектов сварки. Из уровня техники известно, что одним из наиболее распространенных дефектов при сварке титановых сплавов является пористость, которая связана, в частности, с выделением водорода из стыкуемых кромок в объем сварочной ванны. Поэтому существующие способы уменьшения пористости направлены на удаление адсорбированного слоя со свариваемых кромок либо на создание в сварочной ванне гидродинамической обстановки, облегчающей всплытие водородных пузырьков. Известен способ дуговой сварки титана неплавящимся электродом а. Недостатком известного способа является его узкая направленность, влияние состояния свариваемых кромок на порообразование не учитывается. Известен способ подготовки под сварку соединений из титановых сплавов а. Недостатком известного способа является обязательное выполнение дополнительной операции плазменного раскроя , что далеко не всегда осуществимо из-за дополнительных затрат. Известен также способ сварки титановых сплавов а. Недостатком известного способа является дополнительный процесс нанесения флюса на поверхность детали и присадочной проволоки, являющийся дополнительной технологической операцией, которая увеличивает трудоемкость сварки, а также опасность загрязнения сварного шва продуктами разложения флюса. Наиболее близким к предлагаемому изобретению по технической сущности и достигаемому результату является способ Куликов Ф. Недостатком известного способа является то, что в реальных условиях невозможно подобрать режимы сварки, гарантирующие достаточно длительное время существования сварочной ванны. Изобретение направлено на повышение качества сварных соединений за счет устранения водородной пористости свариваемых кромок титана и его сплавов и снижение трудоемкости путем исключения дополнительных операций по обработке свариваемых кромок. В то же время существует достаточно жесткая связь между двумя основными параметрами режима предлагаемого способа сварки — сварочным током Iсв и расстоянием между вершинами электрода t. При нарушении соотношения t 0, Iсв возможен обрыв одной из двух дуг, возбуждаемых с электрода; в этом случае скорость кристаллизации металла в сварочной ванне резко возрастет, и благоприятные условия, необходимые для эвакуации пузырьков водорода из жидкого металла, будут нарушены. Соблюдение соотношения t 0, Iсв позволяет полностью устранить явления водородной пористости при аргонодуговой сварке титановых сплавов. Сущность изобретения поясняется графическими материалами, где на чертеже представлена схема предлагаемого способа дуговой сварки. Плоскозаточенный вольфрамовый электрод 1 с двумя вершинами 2 устанавливают таким образом, чтобы обе вершины располагались по оси стыка детали 3. При подаче сварочного тока одновременно возбуждаются две сварочные дуги 4. Первая по ходу сварки дуга расплавляет свариваемые кромки и присадочный металл, а вторая дуга удерживает ванну в жидком состоянии дополнительное время, достаточное для всплытия водородных пузырьков на поверхность. Причем для сварки 6 образцов контрольных использовался стандартный вольфрамовый электрод с конусной заточкой, а для остальных — плоскозаточенный вольфрамовый электрод с двумя вершинами. Исследование сварных швов показалo, что на всех 6 контрольных образцах наблюдается сплошная пористость. В то же время из остальных 24 образцов, заваренных по предложенному способу, единичные поры 1 пора на 25 см сварного шва были обнаружены лишь на 3 образцах; остальные швы полностью свободны от пор. Таким образом, использование изобретения позволяет устранить трудоемкие операции по подготовке поверхности стыка к сварке и повысить качество сварных швов. Сварка в аргоне РебятЫ давайте как грамотные люди введем понятие чистоты Например 4,6 4,8 5,0 по нашему 99, 99, 99, Для алюминия ОНИ дают применение не ниже 4,6. Такой аргон у нас идет как сверхчистый А для сварки титана Они дают 4,8 и выше. Так о какой чистоте шва можно говорить Ну выжгите вы его титаном, осушите а продукты выжигания куда? Они в дуге такой коктель дадут Сварка в аргоне Нашел пока старые книжки. Сварка в аргоне Еще. Сварка в аргоне Еще одна горелка для аргона. Дести не могу удалить прикрепленную фотографию Сварка в аргоне Alessandro Jan 26 , Можно ещё предположить, что при подключении горелки в разъёме что-то коммутируется и аппарат сам переходит в режим ТИГ. Но тест имхо не лишний, по крайенй мере можно удостовериться что аргон хороший или не удостовериться И на старуху бывает проруха. Сварка в аргоне На аппарате Тельвин — Блувелд поскольку они с одного конвейера , могу ответить: Сварка в аргоне нашел удобную вращалочку для сварки.. Сварка в аргоне Не только вращалочка а все интересно посмотреть только бы еще с переводом, или хотя бы с субтитрами. Самодельная аргоно-дуговая горелка для сварки с неплвляющимся электродом. В середине девяностых годах появилась необходимость в изготовлении трубы из листового материала — 10КП или 08КП, толщина 1мм, с последующей покраской корпус аппарата. После гибки надо было заварить продольный шов. Для этого решил применить аргоновую сварку. Был аргон, сварочный выпрямитель — ВД, баластный резистор — РБ, электромагнитный клапан на В, вольфрамовый электрод ф1,6 кажется ещё советский, черный, с изкривлением в продольном направлении с радиусом примерно в 1,5м, как будто смотаным с бухты и порезаным в длину примерно в 1м , коническое керамическое сопло с выходным отверстием ф6 и кусок графита. Варить решил на фрезерном станке 6М82Ш используя подачу стола. Наскоро делались эскизы на бумаге для меня эта была предкомпютерная эра. Хотелось варить и руками, поэтому держатель ручка позволяет закрепить горелку на станке или держать в руке а сама головка относительно него имеет прямой угол. Горелка в собранном выде выше хомут для закрепления горелки. Горелка в полузазобранном виде под ручкой выдна графитовая пластинка с заточенном концом под углом. Цанга из ЛС, с нижнего конца имеет 4 прорезей для зажатия электрода и пропускания аргона. Корпус ЛС имеет 6 прорезей и проточенную наружную канавку для раскрития и зажатия в сопле. Сопло прижимается до фиксации к уплотнению из термостойкой резины. При затяжки цанги специальной гайкой Сталь 45 от руки, которая упирается на фторопластовую шайбу уплотнения, одновременно зажимается и электрод и сопло. В верхней части упомянутой гайки завинчивается вторая гайка Сталь 45 с отверстием ф1,6 в плюсе , который поджимая фторопластовое уплотнение и предохраняет от прохода аргона вверх. В соответственом отверстии головки серебряным припоем впаена медная трубка для прохода аргона и сварочного тока. На трубке у головки свободно лежит термоизолятор изготовленый из фторопласта. На другом конце медной трубки мягким припоем припаен токосём. Силовой провод с листовым наконечником к токосёму крепится болтом М6 и шайбой. Токосём на стороне обращеной к головке имеет наружную резьбу М12Х1, на которой навинчена гайка и поставлена шайба. Наложив две части ручки — держателя эбонит на трубке и легко завинчивая 4 шт. Уже позже для предотврощения начального удара аргона после открития клапана в конце медной трубки там где ёлка вставил на резьбе дроссель ф0,5. Острый конец электрода затачивал на алмазном круге ф, в продольном направлении под углом у вершины примерно 40 градусов. Электроды пока пользуюсь старым запасом резал на длину Вилет электрода от сопла — 4мм. Растояние до поверхности сварки — 2, На электрод — минус, на заготовку — плюс прямая полярность. Заготовка закрепляется на оправке из Д16Т с выфрезерованой канавкой под швом, притягивается стальными накладками по обе стороны шва на винтах за пределами заготовки и всё это зажимается в станочных тисках вместе с токосёмной пластиной и выставляется паралельно в обе плоскости относительно электрода. Место шва обезжиривается ацетоном. По оба конца заготовки крепится кусочки одного материала с заготовкой. Дуга зажигается и гасится на этих приставках. Дуга зажигается очень легко — напряжение ХХ на электроде — 80В. В начале сварочный ток ,5А, при выходе на заготовку ток поднимается до Вот что получается — После сварки заготовка точится с обеих концов на оправке снимая с каждого конца по 5мм. Место сварки обтачивается быстроходной воздушной турбинкой с подходящем камнем. Потом грунтовка, шпахтлевка, покраска, приклёпка шильдиков. За прошедшее время сварено более заготовок и истрачено 3шт. Сколько электроэнергии истрачено — не следил. Есть мисли о замене электродов, о серво системе слежения за растоянием между электродом и загоговкой по напряжению дуги. Janis Сообщение отредактировал EngineerJD — Сегодня, Сварка в аргоне Фотки к предыдущему сообщению. Сварка в аргоне Понравился ответ Ночного Ковыля. Утащил с сайта ‘OST Metal’ Причин образования дефектов в сварных швах всего две по моему разумению: Хреновая подготовка производства, в т. Достаточно вставить один раз — и возможность появления дефекта возрастает в разы наличие и профессиональная подготовка персонала сварочного производства, наличие, знание персоналом и правильность применения технологической документации на данную работу, входной контроль основных материалов, и газов входной контроль, транспортировка, хранение, подготовка сварочных материалов, соответствие сварочного и термического в топике ХМовские трубы! Сюда я могу отнести человеческий фактор, расположение звезд, курс доллара по отношению к юаню, близость аванса, время до обеда, пятница понедельник утро еще хуже и т. Удачи в нелегком деле борьбы с дефектами сварных швов Вдумайтесь в эту фразу. Это краеугольный камень системы сварочного производства. Сварочное производство — это якорная цепь, у которой лопнет ОДНО любое звено, и якорь не достать! Сварка в аргоне Допустимо ли при TIG сварке использование в качестве присадочного материала ОМЕДНЕНОЙ сворочной проволоки Св08 от полуавтоматов? Куда денется медь и как она может повлиять на качество шва? Сварка в аргоне ничего страшного не будет. Количество пользователей, читающих эту тему: Изменить стиль Chipmaker Mobile Русский English USA Русский Контакты Отметить все сообщения прочитанными Форумы Файлы Блоги Галерея Отметить все как прочтенное Помощь Community Forum Software by IP. Полтава Сварка в аргоне Из-за металлургических особенностей сварки алюминия шлак тонет в жидком металле в конструкциях из алюминиевых сплавов предпочтение отдается стыковым соединениям. Алексей Сварка в аргоне Возвращаясь к сварке черного плохо раскисленного металла. Прикрепленные изображения Сообщение отредактировал glavmex: Ялта Сварка в аргоне ранее поднимался вопрос о зависимости чистоты аргона и качества шва. Алексей Сварка в аргоне Можно осушене силикагелем ,медным купоросом, периодически сушить. Киржач Сварка в аргоне D D D Jan 16 , Алексей Сварка в аргоне Дуговая сварка титана в инертном газе производится следующими способами: Алексей Сварка в аргоне Книга: Алексей Сварка в аргоне Получение беспористых швов при сварке Титана в аргоне. Полтава Сварка в аргоне РебятЫ давайте как грамотные люди введем понятие чистоты Алексей Сварка в аргоне Нашел пока старые книжки. Алексей Сварка в аргоне Еще. Алексей Сварка в аргоне Еще одна горелка для аргона. Прикрепленные изображения Сообщение отредактировал desti: Полтава Сварка в аргоне Alessandro Jan 26 , Но тест имхо не лишний, по крайенй мере можно удостовериться что аргон хороший или не удостовериться И на старуху бывает проруха Насчет источника я не специалист, такой что-бы бить себя в грудь и изображать кинконга. НО имею свое мнение. При замене балона повышенной чстоты если в нем при температуре обмена нет ат балон идет на чистку. За деньге того кто сдает балон. За чистку можно купить 4 балона с таким газом. При том если дакажу что аргон грязный, мне 4 балона бесплатно Алексей Сварка в аргоне На аппарате Тельвин — Блувелд поскольку они с одного конвейера , могу ответить: Москва, Коньково Сварка в аргоне нашел удобную вращалочку для сварки.. Алексей Сварка в аргоне Не только вращалочка а все интересно посмотреть только бы еще с переводом, или хотя бы с субтитрами. Алексей Сварка в аргоне Фотки к предыдущему сообщению. Алексей Сварка в аргоне Понравился ответ Ночного Ковыля. Москва, Коньково Сварка в аргоне Допустимо ли при TIG сварке использование в качестве присадочного материала ОМЕДНЕНОЙ сворочной проволоки Св08 от полуавтоматов? Украина, Киев Сварка в аргоне ничего страшного не будет. Hide the rep buttons rep.

Клон 211 описание

Структураи функционирование культура

Методы определения теплопроводности

Где выбить рецепт

Правило левой рукидля катушки

Новости в правительстве забайк края

Gsm шлюзы allvoip

Приказ минобрнауки россии от 05.12 2014 1547

238 приказ мз ркс изменением 2017

Что такое пористость при сварке?

Если вы сварщик или изучаете сварку, возможно, вы слышали о термине «пористость», который используют многие люди вокруг вас. Пористость считается дефектом или дефектом в процессе сварки, и сварщики постоянно ищут способы ее легкого уменьшения.

А что такое пористость при сварке?

Пористость — это термин, используемый для обозначения газовых пор, которые могут быть обнаружены в сварном шве после его затвердевания.Поры могут быть разного размера и обычно расположены случайным образом.

Однако иногда пористость обнаруживается только в центре сварного шва. Поры могут образоваться на поверхности сварного шва или под ним.

Виды пористости

Распределенная пористость и поры, разрушающие поверхность

Это могут быть поры, которые равномерно распределены по сварному шву, хотя и расположены случайным образом. Поры, разрушающие поверхность, — это термин для описания высоких уровней распределенной пористости в той степени, в которой они достигают поверхности.

Пористость возникает из-за того, что частицы газа абсорбируются сварочной ванной, пока она расплавляется, а затем высвобождаются, когда ванна затвердевает. Это может быть из-за плохой газовой защиты.

Воздух попадает в защитный газ и может вызвать пористость, даже если она является самой маленькой. Смешивание даже 1,5% состава воздуха с защитным газом может вызвать поры, разрушающие поверхность.

Другими частыми причинами образования пор такого типа являются протечки в газовой линии, очень высокий расход газа и сквозняки.Иногда, если в сварочной ванне есть турбулентность, это может привести к образованию пор.

Червоточины

Червоточины — это модное слово для обозначения удлиненных пор, которые на рентгенограмме выглядят как «елочка».

Поскольку червоточины представляют собой удлиненные поры, они указывают на то, что в металле сварного шва во время процесса затвердевания было задержано большое количество газа. Загрязнение поверхности или толстый слой краски и грунтовки могут вызвать чрезмерное газообразование, и если сварной шов имеет какие-либо щели, например, в Т-образном соединении, он может быть захвачен.

При сварке Т-образных стыков толщина покрытия также должна соответствовать требуемому стандарту и не быть слишком большой, так как это также может вызвать пористость.

Кратерные трубы

Кратерные трубы часто связаны с пористостью и обычно образуются, когда сварочная ванна затвердевает из-за захвата газа.

Кратерные трубы образуются в результате усадки сварочной ванны при ее затвердевании. Это приводит к резкому изменению объема жидкости в твердое, что вызывает образование кратеров.

Погашение сварочной дуги вызывает быстрое затвердевание сварочной ванны, а в некоторых случаях, например, при сварке TIG, предотвращение попадания сварочной проволоки в сварочную ванну до гашения дуги может способствовать образованию кратерных труб.

Причины пористости

Пористость — это дефект сварки и нежелательный результат при выполнении любых сварочных работ. Чтобы понять, как избежать пористости, сначала нужно понять, почему это происходит.

Влажные электроды

Влажные электроды могут вызвать пористость, поскольку содержание влаги в металле сварного шва может возрасти, а если пар выходит наружу из-за тепла от процесса сварки, это может вызвать небольшие полости в металле сварного шва.Пористость может возникнуть, если электроды из нержавеющей стали и электроды с низким содержанием водорода не хранятся в правильных сухих условиях.

В электродах с низким содержанием водорода требуется некоторая влажность для лучшей производительности, но если уровень влажности станет слишком высоким, металл сварного шва будет восприимчив к пористости.

Загрязненные поверхности

Если основной металл или электроды загрязнены, масло, смазка или даже влага, присутствовавшие на поверхности металла, могут способствовать образованию газа из-за высоких температур сварки, и это может вызвать проблемы пористости после сварки. бассейн начинает затвердевать.

Неправильная газовая защита

Захват воздуха, например, в непостоянной газовой защите, как упоминалось ранее, также может вызвать проблемы с пористостью. Правильное соединение газового шланга и оборудования гарантирует, что воздух не может смешиваться с защитным газом, и, следовательно, предотвратить любые проблемы, которые могут возникнуть из-за этого.

Воздушный поток и сквозняки в окружающей среде также могут стать причиной ограничения потока газа.

Расход газа

Если скорость потока газа слишком высока, в сварочной ванне может возникнуть турбулентность, которая может привести к попаданию воздуха в металл шва и образованию пор.

Недостаточный раскислитель электрода

Иногда в процессе затвердевания избыточный кислород, который выходит из металла шва из-за пониженной растворимости, может вступать в реакцию с другими газами в воздухе и образовывать монооксид углерода, который также может вызывать пористость.

Из-за этого к электродам и присадочным металлам обычно добавляют раскислители, а иногда даже исходные металлы для удаления избыточного содержания кислорода (так называемое раскисление). Если этих раскислителей недостаточно или недостаточно, избыток кислорода образует монооксид углерода и может привести к пористости.

Длина дуги

Если длина дуги слишком велика, например, из-за высокого напряжения, величина экранирования уменьшается, и это может привести к тому, что воздух из атмосферы будет захвачен в сварочной ванне, что может затем вызвать пористость при затвердевании.

Обработка поверхности

Иногда обработка поверхности, например покраска, может вызвать выделение определенных газов, которые также могут вызвать пористость. При цинковании и гальванике выделяются газы и нежелательные частицы, которые могут вызвать дефекты сварного шва.

Для этого вам нужно спрогнозировать химические реакции, которые могут произойти, прежде чем приступить к обработке поверхности.

Ажурная поверхность

Поверхности, находящиеся на открытом воздухе и подверженные влиянию атмосферных условий, более склонны к пористости из-за вероятности загрязнения. Любой воздух, попадающий в сварочную ванну, может вызвать пористость, когда она начнет затвердевать.

Несоответствующий флюс

Флюс требует осторожного обращения, так как он способен впитывать влагу и должен поставляться в сухом виде.Однако флюс с низкой активностью может вызвать пористость поверхности, поэтому рекомендуется флюс с высокой активностью.

Предотвращение пористости

Чистые поверхности

Содержание сварочного материала — поверхности, металлов и оборудования — в чистоте может помочь уменьшить пористость. Убедившись, что вы не проводите сварку на поверхности, содержащей жир и влагу, вы можете предотвратить образование пористости и даже ненадежные сварные швы, которые могут потребовать доработки.

Проверьте расход газа

Сильный газовый поток может вызвать возмущение воздуха вокруг него и привести к перемешиванию.Поддерживая поток газа на рекомендованном уровне в зависимости от области применения, вы можете получить отличный сварной шов с минимальной пористостью и даже повысить эффективность сварки.

Проверьте свое оборудование

Со временем оборудование, которое вы используете, может начать изнашиваться. Шланги могут начать протекать, а трубы могут быть оголены или изношены, поэтому, если вы проверите все свое оборудование и соединения перед началом сварки, вы можете убедиться, что ваш сварной шов не подвержен пористости из-за вашего оборудования.

Условия рабочего места

Условия на рабочем месте также могут определять уровни пористости.Если окружающая среда слишком влажная или есть ветер, ваш сварной шов будет намного более восприимчивым к пористости.

Связанные вопросы

Почему пористость плохая?

Пористость может сделать сварной шов нестабильным из-за присутствия газа внутри сварного шва и может потребовать доработки, что может занять много времени и денег.

Какая приемлемая пористость?

Хотя устранить пористость невозможно, вы можете принять меры, чтобы уменьшить ее до приемлемого уровня. Сумма диаметров видимых пор не должна превышать 9.5 мм в любом линейном дюйме сварного шва, чтобы пористость была приемлемой.

Как удалить пористость в затвердевшем сварном шве?

Пористость не выгорает. Он перемещается от сварочного прохода к сварному проходу, и для его удаления вам потребуется строжка угольной дугой или шлифовка для фиксации сварного шва.

Похожие сообщения:

Пористость | Дефекты сварного шва | Новости

Что такое пористость при сварке?

Пористость относится к неоднородностям или порам типа полости, образованным захватом газа во время затвердевания расплавленного металла сварного шва.Пористость снижает прочность сварного шва. При дуговой сварке это вызвано растворенными газами, которые обычно присутствуют в расплавленном металле сварного шва.

Если растворенные газы присутствуют в количествах, превышающих их пределы растворимости, избыток вытесняется из раствора в виде пузырьков или газовых карманов по мере затвердевания металла шва.

Газы, которые могут присутствовать в расплавленной сварочной ванне, включают водород, кислород, азот, монооксид углерода, диоксид углерода, водяной пар, сероводород и, в редких случаях, аргон и гелий.Водород является основной причиной пористости металлов сварных швов. Кроме того, когда основной металл покрыт цинксодержащей грунтовкой или оцинкован, пары цинка могут быть одним из газов.

Пористость обычно сферическая, но может быть цилиндрической. Цилиндрическая или удлиненная пористость также называется «пористостью труб» или «червоточиной». Другими типами являются кластерная пористость, которая представляет собой локализованную группу пор, и линейную пористость, в которой ряд пор выровнен. Когда на поверхности сварного шва видна пористость, ее также называют «ямкой».«Когда пористость обнаруживается с помощью испытаний на излом или рентгенографических исследований, как подповерхностная пора, которая не распространяется на поверхность сварного шва, ее также называют« газовой раковиной ».

Типичная кластерная пористость (пузырьки) показана на рисунке 1, которая была вызвана неправильным зажиганием дуги с электродом с низким содержанием водорода. Это может произойти даже при повторной сушке перед использованием. Чтобы предотвратить такой тип пористости, для зажигания дуги следует использовать технику обратного шага.

Рисунок 1.Типичная кластерная пористость, возникающая в начале валика сварного шва (обнаруженная при осмотре поперечного сечения для верхней части и при рентгеновском исследовании для нижней части), вызванная неправильным зажиганием дуги при дуговой сварке в экранированном металле с электродом с низким содержанием водорода, покрытым электродом

Рис. 2. Типичная линейная пористость, возникающая в угловом шве стальных листов с грунтовочным покрытием при дуговой сварке металлическим газом

Чтобы предотвратить пагубное воздействие грунтовки, необходимо либо удалить грунтовку с поверхностей сплавления перед сваркой, либо использовать сварочную проволоку, устойчивую к грунтовке.Рекомендуется MX-200.

Неправильное использование сварочных процессов, неправильное обращение со сварочными материалами и загрязнение поверхности основного металла вызывают возникновение пористости. Правильные процедуры сварки для данной комбинации процесса сварки, основного металла и сварочных материалов должны обеспечивать сварные швы, которые практически не имеют пористости. В этом смысле важны следующие процедуры.

1. Используйте правильно высушенные сварочные материалы
2. Используйте неблагородные металлы, не содержащие загрязняющих веществ
3. Поддерживать сварочные аппараты в хорошем состоянии
4. Используйте правильную технику сварки

Воспроизведено компанией Kobelco Welding, Япония.

Как предотвратить образование пористости при сварке: 4 простых совета | Аквасол Сварка

Пористость при сварке возникает, когда загрязняющие вещества или газ попадают в сварочную ванну. Эти нечистые сварные швы обычно называют полостями. По сути, пористость при сварке — это слабый сварной шов, заполненный пузырьками, который не соответствует нормативам и, что более важно, в некоторых случаях может привести к ослаблению и разрушению части проекта. Если вы обнаружите, что на сварном шве есть эта примесь, ее необходимо немедленно отремонтировать.Вот 5 советов, как предотвратить образование пористости при сварке и сэкономить время и деньги, необходимые для переделки проекта.

1. Содержите в чистоте

Подготовка поверхности материала перед сваркой может оказаться столь же важной для получения чистого шва, как и сама сварка. Последствия изготовления могут привести к загрязнению поверхности и пористости, если не принять надлежащие меры для очистки. Это, в свою очередь, может привести к некачественным сварным швам с плохими механическими свойствами, которые потребуют переделки или замены за счет времени и денег.Чтобы не беспокоиться о загрязнении вокруг зоны сварного шва и обеспечить высококачественный сварной шов, компания Aquasol разработала салфетки EZ Wipes. Концентрированная очищающая жидкость EZ Wipes позволяет легко удалять смазочно-охлаждающие жидкости, масла, чернила, смазку и некоторые клеи.

2. Проверьте расход газа

Следите за потоком от газовой защиты. Чем мощнее поток газа, тем сильнее возмущается воздух. Это может привести к смешиванию загрязняющих веществ со сварочной ванной, что, в свою очередь, приведет к загрязнению сварного шва.Хотя скорость потока может варьироваться, важно выбрать правильный расход для каждого приложения. Это может повысить эффективность и обеспечить качественный сварной шов. Если вы не уверены в правильности расхода, обратитесь за советом к поставщику газа.

3. Проверьте свое оборудование

Со временем шланги могут начать протекать, а проводка обнажиться или изнашиваться. Проверка всех соединений перед зажиганием дуги поможет убедиться, что вы получаете точный поток через газовую защиту.Проверьте наконечник сварочного пистолета, чтобы убедиться, что у вас чистый наконечник, иногда наконечник может забиться, что в конечном итоге приведет к загрязнению сварного шва. Проверьте натяжение приводных роликов или ступицы катушки с проволокой. Плохое натяжение может привести к ухудшению подачи проволоки.

4. Условия рабочего пространства

Сварочные цеха могут сильно нагреваться, однако вам следует дважды подумать, прежде чем открывать дверь, чтобы подышать свежим воздухом. Вы должны следить за своим рабочим местом на предмет сильных воздушных потоков или токов, которые могут повлиять на сварочную ванну или газовый экран.Следите за своим напряжением / длиной дуги. Чем дальше пистолет от места сварки, тем больше вероятность проникновения воздуха и газа в сварочную ванну, вызывая образование пузырьков, которые, в свою очередь, приводят к слабому сварному шву.
Предотвращение образования пористости в сварном шве в целом повысит долговечность и чистоту сварного шва. Долговечность и чистота сварного шва важны для обеспечения его соответствия нормам и стандартам, установленным Американским сварочным обществом. Помните об этих советах в следующий раз, когда будете готовить и проводить сварку.

Ознакомьтесь с нашим ассортиментом сварочной продукции:

5 советов по предотвращению пористости сварного шва

Пористость сварного шва похожа на полость во рту. Несоблюдение чистоты может привести к образованию пятен, которые превращаются в отверстия, ослабляя зуб (или сварной шов) и, в конечном итоге, вызывая его разрушение или выпадение. Это нехороший вид, и во время ремонта может возникнуть боль и разочарование, но это нужно лечить.

Пористость сварного шва возникает, когда загрязнитель или газ — обычно азот, кислород и / или водород — поглощаются сварочной ванной.Эти дефектные сварные швы обычно называют полостями. С точки зрения непрофессионала, это слабые, пузырчатые сварные швы с заполненными отверстиями, которые не соответствуют нормативам и, что более важно, в некоторых случаях могут привести к разрушению частей проекта. Они ДОЛЖНЫ быть переделаны. Итак, давайте сэкономим себе немного времени и рассмотрим 5 советов по предотвращению пористости сварных швов, особенно при газовой дуговой сварке (MIG).

1) Поддерживайте чистоту

Поверхность ваших материалов должна быть чистой и сухой. В сварке не так много чистоты, но это тот случай, когда масло, ржавчина, влага и жир — грозный враг.Они могут смешиваться со сварочной лужей при повышении температуры сварки, задерживая газ, который вызывает пузыри при остывании материала.

Следите за возможными химическими реакциями, которые также могут привести к пористости, если материал покрыт цинком, краской или другим ламинатом. При двусторонней сварке газ может быть более вероятен в Т-образных соединениях, чем в стыковых. Алюминий может быть особенно непростым делом, поэтому перед тем, как начать, очистите внешний слой оксида.

2) Проверьте поток газа
Следите за потоком через газовую защиту.Вы покупаете проблемы, если они слишком высоки или слишком низки. Чем мощнее поток, тем сильнее нарушается воздух в месте сварки, где загрязняющие вещества могут смешиваться со сварочной лужей.

3) Проверьте свое оборудование
Техническое обслуживание шлангов включает в себя проверку отсутствия утечек или перегибов, которые могут повлиять на поток из вашей газовой защиты. Убедитесь, что шланги не загрязнены. Проверьте пистолет на наличие изношенной медной проволоки или неисправного ведущего ролика механизма подачи проволоки. Убедитесь, что у вас чистая гильза пистолета подходящего размера.Используйте на пистолете контактный наконечник подходящего размера для каждого сварного шва. Иногда наконечник сварочного пистолета может действительно забиться, поэтому обязательно проверьте.

4) Спокойные условия
В цехе, где температура сварки может превышать 2500 градусов по Фаренгейту, легкий ветерок был бы хорош, но он не подходит для сварки. Следите за своим рабочим местом на предмет сильных воздушных потоков и токов, которые также могут повлиять на сварочную ванну или газовый экран. Следите за напряжением / длиной дуги. Чем дальше пистолет от места сварки, тем слабее газовый экран, защищающий сварочную ванну.Это позволяет воздуху и газу просачиваться в лужу, и часто появляются пузырьки.

5) Медленно и стабильно
При сварке MIG подача проволоки должна плавно выходить из барабана. Это может быть неудобно, если проволока проходит слишком быстро или слишком медленно. Иногда, если натяжение мотовила отключено, он будет выплевывать лишнюю проволоку даже после того, как спусковой крючок пистолета был отпущен. Это может привести к попаданию проволоки в сварочную ванну или ее запутыванию. Убедитесь, что система подачи проволоки имеет регулируемый тормоз, и установите необходимое натяжение, чтобы проволока не двигалась по инерции.При сварке делайте это медленно и ровно. Стремительное движение часто может привести к пористости сварного шва, поскольку перебои в подаче проволоки и неисправности могут замедлить производство.

Внешний вид и долговечность сварного шва очень важны для обеспечения соответствия нормам и стандартам, установленным Американским сварочным обществом (AWS). Кроме того, ведущие подрядчики, такие как LeJeune Steel Company (LSC), требуют и ожидают прочной работы от своей команды монтажников-сварщиков. Компания производит около 40 000 тонн стали каждый год на своих предприятиях в Миннесоте и Висконсине и хорошо известна своей удовлетворенностью и высоким качеством продукции.Пористость сварного шва не влияет на качество.

Более 70 лет LeJeune Steel является лидером в производстве стальных конструкций. С 1944 года мы превратились в одного из крупнейших производителей металлоконструкций на Среднем Западе. Ежегодно наши цеха в Миннесоте и Висконсине производят более 40 000 тонн стали.

Свяжитесь с LeJeune и узнайте, как можно сотрудничать с ведущей сталелитейной компанией.

Что такое пористость при сварке?

Сварка — важная отрасль, и сварщики производят продукцию, требующую большой ответственности.Если сварка не будет выполнена правильно, результат может быть катастрофическим, поскольку детали могут сломаться, люди могут получить травмы, а репутация может быть испорчена. Одним из распространенных недостатков сварных материалов является пористость. В этой статье дается ответ на вопрос: «что такое пористость при сварке», а также причины, как ее предотвратить, если ее можно исправить, и допустимая степень пористости в готовом изделии.

Пористость при сварке

Пористость — это форма металлического загрязнения. Это приводит к слабому сварному шву, заполненному пузырьками, который не соответствует нормативам, поскольку может ослабить конструкции и привести к их разрушению.

Пористость при сварке возникает, когда сварочная ванна поглощает и улавливает водород, кислород и газообразный азот. После затвердевания эти газы задерживаются внутри металла шва, в результате чего образуются полости.

Пористость может быть случайной: ориентированная произвольно, неравномерное расстояние . Он также может быть изолированным : на расстоянии 1 дюйм от всех сторон .

При сварке также существуют разные типы пористости. К ним относятся:

• Распределенная пористость — Поры, распределенные по всему сварному шву.
• Поры, разрушающие поверхность. — Поры, разрушающие поверхность.
• Червоточина — Удлиненные поры, которые на рентгенограмме выглядят как узор в елочку
• Crater Pipes — усадочная полость в конце сварочного цикла, вызванная усадкой во время затвердевания.

Что вызывает пористость при сварке?

Теперь, когда вы знаете, что такое пористость, вам может быть интересно, что ее вызывает. Здесь все становится немного сложнее, так как не одна или две вещи могут вызвать пористость, а целая куча вещей.

Ниже вы найдете список наиболее распространенных причин пористости:

• Газ в баллоне.
• Сквозные сквозняки, вызываемые потолочными и напольными вентиляторами, открытыми дверями и механизмами.
• Влага от утренней росы, воды и конденсата.
• Сварочные брызги засоряют отверстие сопла.
• Расстояние между сварочным соплом и сварочной ванной.
• Несоответствующий угол между пистолетами GMAW, FCAW или SMAW и шарниром.
• Загрязнение от краски, масла, клея, пота и жира.
• Поврежденное, засоренное или загрязненное оборудование, например перегиб газового шланга.
• Загрязнение сварочного газа, приводящее к неправильной точке росы.
• Открытый сварной шов в корне.
• Повреждены уплотнительные кольца на пистолетах или крышках резаков.
• Неисправен или поврежден газовый соленоид механизма подачи проволоки.
• Окисление в результате сварки поверх ржавчины.
• Составы для цинкования.
• Неправильный уход и хранение оборудования.
• Высокий расход газа.
• Неправильное нанесение и использование спреев, гелей или составов, предотвращающих разбрызгивание.
• Загрязненные сварочные присадочные металлы и загрязненные перчатки, контактирующие с горячей сварочной дугой.
• Загрязненные гильзы пистолета GMAW.
• Определенные типы спрея против разбрызгивания, а также его избыточное количество.

Помимо этого длинного списка, также важно знать, что каждый тип пористости, о котором мы упоминали ранее, имеет свой уникальный набор причин. Сосредоточиться на разных типах и их причинах может быть проще, чем просто сосредоточиться на всем сразу.

Распределенная пористость и поры, разрушающие поверхность

Распределенная пористость

Утечки в газовой линии, высокий расход газа, чрезмерная турбулентность и сквозняки в сварочной ванне часто приводят к пористости. Фактически, если в защитном газе содержится всего 1% воздуха, возникает распределенная пористость. Воздухововлечение выше 1,5% приведет к образованию пор.

Поры, разрушающие поверхность

Если вы свариваете материалы с поверхностным покрытием, например цинковое покрытие и грунтовочные краски , высока вероятность образования пористости, поскольку эти покрытия при сварке выделяют большое количество дыма.Тавровые соединения особенно уязвимы для пористости в большей степени, чем стыковые, и риск увеличивается, если сварщик выполняет угловую сварку с обеих сторон.

Существуют также свариваемые грунтовки, называемые грунтовками с низким содержанием цинка. Если эти грунтовки имеют толщину, соответствующую рекомендациям производителя, нет необходимости удалять какие-либо грунтовки перед сваркой.

Водородный газ обычно образуется из-за влаги, которая возникает в результате неправильно высушенных электродов, поверхности заготовки, флюсов, смазки и масла на заготовке или присадочной проволоке.

Червоточины

Червоточины

Червоточины возникают из-за чрезмерного количества газа, образующегося в щелях, особенно в зазоре, расположенном под вертикальной деталью в горизонтально-вертикальном соединении, и Т-образных соединениях, сваренных угловым швом с обеих сторон.

Как и в случае с распределенной пористостью, загрунтованный вертикальный элемент в Т-образных соединениях должен соответствовать рекомендуемой производителем толщине, которая обычно составляет 20 мкм.

Кратерные трубы

Кратерные трубы

Когда есть газовая пористость, во время окончательного затвердевания может образоваться кратерная труба.Это вызвано усадкой и часто преувеличивается из-за условий, при которых происходит изменение объема во время превращения жидкости в твердое тело. Фактически, быстрое затвердевание, которое происходит в сварочной ванне, происходит, когда сварочная дуга гаснет. Если предотвратить прилипание сварочной проволоки к сварочной ванне до того, как вы погасите сварочную дугу, вероятность образования кратера выше.

Как предотвратить пористость при сварке

Со всеми этими проблемами, которые могут вызвать пористость, может показаться, что предотвратить это невозможно.Однако на самом деле это полная противоположность. Можно легко избежать пористости, и она станет еще проще по мере накопления опыта в сварке.

Самый простой способ избежать образования пористости — это меры предосторожности, которые каждый сварщик уже должен соблюдать. К ним относятся:

• Содержите материалы в чистоте.
• Проверка расхода газа.
• Проверка вашего оборудования.
• Мониторинг условий вашего рабочего места.
• Понимание правильной процедуры сварки.

Еще один простой способ избежать появления пористости в сварных швах — изучить и запомнить все перечисленные выше причины. Уже одно это может значительно снизить уровень создаваемой пористости.

Помимо этих основных методов предотвращения, есть много других вещей, которые вы можете сделать в зависимости от типа пористости. Эти методы включают:

Распределенная пористость и поры, разрушающие поверхность

• Источник газа: Определите источник газа и удалите его.Причиной может быть утечка воздуха, турбулентность сварочной ванны, неправильное нанесение или раскислитель присадки, чрезмерно высокий поток защитного газа и сквозняки. Вам необходимо изучить и решить эти проблемы.
• Водород: Высушите флюс и электрод в соответствии с рекомендациями производителя и очистите поверхность заготовки.
• Покрытия поверхностей: Очистите кромки стыка непосредственно перед сваркой и проверьте толщину свариваемой грунтовки.

Червоточины

• Образование газа: Очистите поверхности, где будет происходить сварка, и удалите поверхностные загрязнения, такие как ржавчина, жир, масло и остатки.Удалите поверхностные покрытия и проверьте толщину грунтовки.
• Геометрия стыка: Избегайте геометрии стыков, которая приводит к образованию полостей.

Кратерные трубы

• Удалить ограничитель: Бирки для отвода сварочной дуги позволяют гаснуть сварочной дуге за пределами сварного шва. Вам нужно отшлифовать сварные швы верхней кратера, а затем продолжить работу со следующим электродом.
• Техника сварщика: Используйте функции заполнения кратера или наклона вниз и добавляйте наполнитель в ожидании усадки сварочной ванны.

Видеоруководство по предотвращению пористости при сварке

Как исправить пористость в сварных швах

Даже при использовании различных способов предотвращения пористости всегда будет небольшая вероятность ее появления в ваших сварных швах. К счастью, при определенных обстоятельствах пористость можно исправить.

Сначала необходимо определить наличие пористости с помощью пенетранта или метода магнитопорошкового контроля, такого как рентгенография или ультразвуковой контроль (на наличие внутренних дефектов).Маленькие поры, особенно на более толстых участках, трудно обнаружить.

Сама пористость не может быть точно зафиксирована. Скорее всего, вы можете исправить сварной шов, удалив локальную строжку или отшлифуя ее. Однако это возможно только в том случае, если пористость сохраняется. Если он широко распространен, нужно удалить весь сварной шов, снова подготовить шов и сварить в соответствии с процедурой сварки.

Допустимая пористость сварного шва.

На этот вопрос нет общего правильного и верного ответа, так как он зависит от правил вашей конструкции сварки.При этом Американское сварочное общество требует следующего: диаметров видимой пористости должны быть 3/8 дюйма (или 9,4 мм) или меньше на любой линейный дюйм сварного шва и быть 3,4 дюйма (или 19 мм) на расстоянии 12 мм. -дюймовая длина сварного шва.

В случае сомнений необходимо проверить код конструкции сварки и повторить сварной шов.

Заключение

Пористость — это распространенный дефект, возникающий при сварке, и он может быть вызван множеством разных причин. К счастью, степень предотвращения составляет около 90%, и большинство бракованных изделий можно переделать в соответствии с нормами сварки.Важно осознавать, быть осведомленным и честным о работе, которую вы делаете, и исправлять ошибки, которые вы делаете.

Эйр Продактс

Пористость возникает из-за поглощения газа в сварочной ванне, который выделяется по мере затвердевания и захватывается сварным швом. Такие газы, как водород, кислород и азот, обладают большей растворимостью в расплавленном металле, чем в твердой фазе. Следовательно, при охлаждении сварного шва газы удаляются из затвердевающего расплава и могут захватываться в виде пор, если затвердевание происходит до того, как они достигнут поверхности.

Как избежать пористости сварного шва

Пористость бывает разных форм и размеров. Он может быть виден на поверхности сварного шва или может быть закопан без каких-либо визуальных доказательств того, что он присутствует. Сферическая пористость является наиболее распространенной, но, если отверстия имеют удлиненную форму, ее можно назвать пористостью червоточин или кратерными трубами. Поры, разрушающие поверхность, можно определить визуальным осмотром и обычно указывают на большую распределенную пористость. Подземные дефекты, такие как червоточины, необходимо идентифицировать с помощью рентгенографии или ультразвукового исследования.Пористость может привести к браку сварного шва. Поэтому полезно понять некоторые основные причины пористости и устранить их.

Плохая газовая защита является основной причиной поглощения азота или кислорода сварным швом. Утечки в газовой линии, слишком высокий расход газа, сквозняки в рабочей зоне или турбулентность в сварочной ванне могут привести к попаданию воздуха в газовую защиту. Это известно как вовлечение воздуха. Воздухововлечение всего 1% может привести к пористости, а уровни выше 1,5% часто приводят к появлению видимых пор.Чтобы избежать такой пористости, важно проверить качество и целостность сварочного оборудования и настроек. Это включает в себя осмотр газовых линий и шлангов, осведомленность и контроль (где возможно) за окружающей средой, а также тщательный выбор расхода газа для процесса сварки.

Чтобы убедиться, что ваше оборудование находится в хорошем состоянии и вы выбираете правильный поток газа, Air Products рекомендует сервис Gastrak®. Существует простой вариант самообслуживания Gastrak® для небольших пользователей или, для более крупных сварочных операций, может быть проведен полномасштабный анализ сварочной установки утвержденным специалистом по сварке Air Products.Оптимальный выбор защитного газа, источники утечек и чрезмерные потоки выявляются и устраняются до установки экономайзеров Gastrak®, чтобы гарантировать поддержание оптимальных потоков и исключение газовых отходов. Ежегодный обзор включен в услугу, чтобы гарантировать дальнейшее достижение поставленных целей.

Унос водорода также является причиной пористости и обычно является результатом загрязнения. Загрязнение может быть на металлической заготовке в виде влаги, жира или масла.Влага также может содержаться в недостаточно высушенных покрытиях электродов или флюсах. Цинковые покрытия могут вызвать пористость червоточин, так как пары цинка могут попадать в сварной шов, и большое количество паров задерживается. Очистка поверхности с помощью подходящей шлифовальной машины или проволочной щетки с последующим обезжириванием перед сваркой будет способствовать снижению риска пористости.

Наконец, важно контролировать усадку сварочной ванны и скорость гашения дуги, чтобы избежать образования кратеров на трубах.Эта «пористость» вызвана не захваченным газом, а недостатком металла шва во время затвердевания сварочной ванны.

Три способа уменьшить пористость сварного шва на сборочной линии

Когда у вас не установлен крайний срок для завершения производства, последнее, что вам нужно, — это вопросы контроля качества. К сожалению, пористость сварного шва — распространенная проблема при сварке. К счастью, это относительно легко исправить. Как уменьшить пористость производственной линии? Мы изучили причины пористости и нашли самые простые способы уменьшения пористости на вашем предприятии.

Три способа уменьшить пористость сварного шва на сборочной линии

Устраните проблемы с защитным газом. Это, возможно, самый большой источник проблем с пористостью, если вы работаете с качественными материалами. Будь то пустой баллон, перекрученный шланг, сквозняк или даже слишком высокая интенсивность использования, это означает, что у вас недостаточно газа для защиты расплавленной сварочной ванны. Пустые баллоны случаются постоянно, и перегиб шланга является следующей наиболее частой причиной. Сквозняк может унести защитный газ при идеальной установке.Если увеличение потока газа не решает проблему или усугубляет ее, турбулентность, вызванная потоком газа, может втягивать наружный воздух в зону сварки, вызывая пористость.

Тщательно очистите и высушите металл. Конечно, вы работаете с новым материалом, но он полностью высох? Осталась ли в процессе производства смазка или остатки, которые могут образовывать газовые карманы в сварном шве, когда он становится расплавленным? А как насчет вашей фабрики? На многих заводах установлен минимальный контроль микроклимата, чтобы работники чувствовали себя комфортно, но во влажном помещении может образовываться влага на металле в виде конденсата при понижении температуры.Пар от влаги также может вызвать проблемы с пористостью.

Прочие загрязнения сварных швов. Загрязнение может попасть в сварной шов и несколькими другими способами. Используемый вами провод хорошего качества? Что насчет источника защитного газа? Вы используете слишком много состава для предотвращения разбрызгивания в своем технологическом процессе? Гильза пистолета загрязнена? Открыт ли сварной шов у основания, позволяя ему всасывать воздух сзади? В хорошем ли состоянии уплотнительные кольца сварочных пистолетов или через них поступает наружный воздух? Газовая линия загрязнена или находится в плохом состоянии, что позволяет попадать внутрь загрязняющих веществ или наружного воздуха? Все это потенциальные источники загрязнения сварного шва, которое может вызвать проблемы с пористостью при сварке.Проверьте всю линию, чтобы убедиться, что она не загрязнена.

Если вы будете помнить об этих аспектах при работе сборочной линии и устранении проблем с качеством, вы сможете максимизировать производство, обеспечить хорошее качество и снизить накладные расходы, связанные с проблемами пористости при сварке. Вам нужно новое оборудование, чтобы обеспечить более высокое качество сварных швов и более эффективную работу? Мы предлагаем низкочастотные импульсные аппараты GMAW, которые, помимо других преимуществ, перемешивают сварочную ванну, способствуя выпуску захваченных газов (пористости) в сварочной ванне.