Рекомендации. Типичные ошибки оператора МТР при плазменной резке и способы их избежания

Использование расходных материалов до тех пор, пока они не выйдут из строя

Если посмотреть на ряд деталей одного типа, которые были вырезаны при таком подходе, можно безошибочно определить те детали, на которых сопло или электрод были уже «на подходе». Использование сильно изношенных сопел и электродов может не только привести к браку при вырезке детали, но и стать причиной дорогостоящего ремонта пламенного резака и даже аппарата плазменной резки, во время которого машина плазменной резки будет простаивать. Выход из строя сопел и электродов можно легко предупредить по нескольким признакам, которые выдают изношенные расходники. Опытный оператор по звуку резки и цвету пламени дуги (при выгорании циркониевой вставки оно приобретает зеленоватый оттенок), а также по необходимости уменьшать высоту плазмотрона при пробивке, всегда скажет Вам, когда пора менять электрод. Также, одним из лучших способов оценки состояния деталей резака является качество реза. Если качество реза внезапно начинает ухудшаться, то это повод проверить состояние сопла и электрода. Разумным подходом является ведение журнала со средним временем работы электрода или сопла от замены до замены. Сопло и электрод могут выдерживать разное количество пробивок в зависимости от тока резки, типа и толщины материала. Например, при резке нержавеющей стали требуется более частая замена расходников.

Однажды определив по такому журналу среднее время жизни электрода для каждого конкретного вида вырезаемых деталей, можно выполнять плановую замену сопел и электродов, не доводя до появления брака в вырезаемых деталях или до поломки пламенного резака.

Слишком частая замена сопел и электродов

Среди использованных сопел и электродов достаточно часто можно встретить такие, которые еще можно использовать при резке. Излишне частая замена расходников также очень распространена среди операторов металлорежущих станков с ЧПУ, и в особенности, машин плазменной резки.

При замене сопла или электрода оператор должен четко знать, на что обращать внимание. Сопло требует замены в следующих ситуациях:

1. Если сопло имеет деформации снаружи или изнутри. Это часто бывает при слишком маленькой высоте пробивки и при непрорезе металла. Расплавленный металл попадает на внешнюю поверхность сопла или защитного колпака и деформирует ее.

2. Если выходное отверстие сопла по форме отличается от окружности. При большой высоте пробивки, если движение начинается до прореза металла, то дуга отклоняется от перпендикуляра к листу и проходит через край отверстия сопла. Чтобы определить, изношен ли электрод, нужно посмотреть на вставку из металла серебристого цвета на торце медного электрода (как правило, используется сплав циркония, гафния или вольфрама). В общем случае, электрод считается работоспособным, если этот металл вообще есть и глубина лунки на его месте не превышает 2 мм для воздушно-плазменной или кислородно-плазменной резки.

Для резки плазмой в среде защитного газа (азота или аргона) глубина лунки может достигать 2,2 мм. Завихритель нуждается в замене лишь в том случае, если при тщательном осмотре можно выявить забитые отверстия, трещины, следы вызванные попаданием дуги, или сильный износ. Завихрители особенно часто заменяются преждевременно. То же самое касается и защитных колпаков которые нуждаются в замене только в случае физического повреждения. Очень часто защитные колпачки могут быть очищены наждачной бумагой и использованы вновь.

Использование неправильных настроек параметров плазменной резки и расходных материалов

Выбор расходников при плазменной резке зависит от вида разрезаемого металла (сталь, медь, латунь, нержавейка и т.д.), от его толщины, выставленного тока дуги на аппарате плазменной резки, плазмообразующего и защитного газов и т.д. Справочное руководство оператора машины плазменной резки описывает, какие расходные материалы использовать в случае разных режимов процесса резки.

Указанные в инструкции оператора режимы, рекомендации относительно настроек плазменной резки следует соблюдать. Использование расходных материалов (сопел, электродов) несоответствующих текущему режиму плазменной резки обычно приводит к ускоренному выходу расходников из строя и к значительному ухудшению качества пламенного реза. Очень важно выполнять плазменную резку металла именно с тем током дуги, на который рассчитаны используемые расходные материалы. Например, не стоит резать металл плазмой на 100 амперах, если в плазменном резаке стоит сопло на 40 ампер, и т.д. Самое высокое качество реза достигается, когда ток на аппарате плазменной резки выставлен на 95% от номинального тока резки, на который рассчитано сопло. Если установлен режим плазменной резки с заниженным током дуги, то рез будет зашлакованный, и на обратной стороне вырезаемых деталей будет значительное количество грата, пламенный рез будет неудовлетворительного качества. Если установленный на установке плазменной резки ток слишком высок, то срок службы сопла значительно сокращается.

Неправильная сборка плазменного резака

Пламенный резак должен быть собран таким образом, чтобы все его детали плотно прилегали друг к другу, и не было бы впечатления «разболтанности». Плотность прилегания деталей плазмотрона обеспечивает хороший электрический контакт и нормальную циркуляцию воздуха и охлаждающей жидкости через плазменный резак. Во время замены расходных материалов нужно стараться разбирать плазменный резак на чистой поверхности, чтобы грязь и металлическая пыль, образующиеся при плазменной резке, не загрязнили плазмотрон. Чистота при сборке/разборке плазменного резака очень важна и, тем не менее, это требование часто не соблюдается. 

Невыполнение регулярного планового обслуживания плазмотрона

Плазменный резак может работать в течение многих месяцев, и даже лет без должного обслуживания. И, тем не менее, газовые каналы и каналы охлаждающей жидкости внутри плазменного резака должны содержаться в чистоте, посадочные места сопел и электродов должны проверяться на предмет загрязнения или повреждений. Грязь, металлическая пыль должны удаляться из плазменного резака. Для чистки плазмотрона следует использовать чистую хлопчатобумажную тряпочку и жидкость для чистки электрических контактов либо перекись водорода.

Резка металла без проверки давления плазмообразующего газа или подачи охлаждающей жидкости в плазморез

Расход и давление плазмообразующего газа и охлаждающей жидкости нужно проверять ежедневно. Если расход недостаточный, детали резака не будут в должной степени охлаждаться и их срок службы будет снижен. Недостаточный проток охлаждающей жидкости из-за изношенного насоса, забитых фильтров, недостаточного количества охлаждающей жидкости, является распространенной причиной поломок плазменных резаков. Постоянное давление плазмообразующего газа очень важно для поддержания режущей дуги и для качественного реза. Избыточное давление плазмообразующего газа является распространенной причиной затрудненного поджига плазменной дуги, притом, что все остальные требования к настройкам, параметрам и процессу плазменной резки полностью удовлетворены.

Слишком высокое давление плазмообразующего газа является причиной быстрого выхода из строя электродов. Плазмообразующий газ обязательно должен быть очищен от примесей, т.к. его чистота оказывает сильное влияние на срок службы расходных материалов и плазмотрона в целом. Компрессоры, подающие воздух в аппараты плазменной резки имеют тенденцию к загрязнению воздуха маслами, влагой и мелкими частицами пыли.

Пробивка при малой высоте плазмотрона над металлом

Расстояние между заготовкой и срезом сопла плазмотрона оказывает огромное влияние, как на качество реза, так и на срок службы расходных материалов. Даже небольшие изменения в высоте плазменного резака над металлом могут значительно повлиять на скосы на кромках вырезаемых деталей. Высота плазменного резака над металлом во время пробивки особенно важна. Распространенной ошибкой является пробивка при недостаточной высоте плазмотрона над металлом. Это приводит к тому, что расплавленный металл выплескивается из лунки, образованной при пробивке и попадает на сопла и защитные колпачки, разрушая эти детали. Тем самым существенно ухудшается качество  реза. Если пробивка происходит, когда плазменный резак касается металла, то может произойти «втягивание» дуги. Если дуга «втягивается» в плазмотрон, то электрод, сопло, завихритель, а иногда, и резак целиком — разрушаются. Рекомендуемая высота пробивки равна 1.5-2 величины толщины разрезаемого плазмой металла. Следует отметить, что при пробивке достаточно толстого металла рекомендуемая высота получается слишком большой, дежурная дуга не достает до поверхности листа металла, следовательно, процесс резки на рекомендуемой высоте начать невозможно. Однако если пробивка будет производиться на высоте, на которой плазморез может зажечь дугу, то брызги расплавленного металла могут попасть на плазмотрон. Решением этой проблемы может быть применение технологического приема под названием «подпрыжка». При отработке команды на включение резки, плазменная резка включается на небольшой высоте, затем резак поднимается вверх на заданную высоту подпрыжки, на которой брызги металла не достают до резака.

После отработки пробивки резак опускается на высоту врезки и начинается движение по контуру.

Плазменная резка металла на слишком большой либо слишком малой скорости

Несоответствие скорости плазменной резки выбранному режиму существенно сказывается на качестве реза. Если установленная скорость резки слишком низкая, на вырезаемых деталях будет большое количество облоя и разнообразных наплывов металла по всей длине реза на нижней части кромки деталей. Низкие скорости резки могут стать причиной увеличения ширины реза и большого количества брызг металла на верхней поверхности деталей. Если установлена слишком высокая скорость резки, дуга будет загибаться назад, вызывая деформацию кромок вырезаемой детали, будет узкий рез, и небольшие бусинки грата и облоя в нижней части кромки реза. Грат образованный при высокой скорости резки тяжело удаляется. При правильно выбранной скорости резки количество грата, облоя и наплывов металла будет минимальным. Поверхность кромки пламенного реза при правильно выбранной скорости должна быть чистой и механическая обработка должна быть минимальной.

В начале и конце реза может произойти «отклонение» дуги от перпендикуляра. Это происходит из-за того, что дуга не успевает за резаком. Отклонение дуги приводит к тому, что она врезается в боковую поверхность сопла, нарушая тем самым его геометрию. Если выполняется врезка с кромки, центр отверстия сопла должен находиться точно на линии кромки детали. Это особенно важно в комбинированных станках, в которых применяется и дыропробивная головка и плазморез. Отклонение дуги может произойти и когда плазмотрон при включенной резке проходит через край листа, или если линия выхода из контура с резкой (lead out) пересекает старый рез. Необходима точная настройка параметров времени, чтобы уменьшить проявления этого эффекта.

Механическое повреждение или поломка плазменного резака

Столкновения резака с листом, вырезанными деталями или ребрами раскроечного стола могут полностью вывести резак из строя. Столкновений резака с вырезаемыми деталями можно избежать, если в управляющей программе задавать холостые проходы вокруг, а не над вырезанными деталями. Например, в программе оптимального раскроя ProNest производства MTC-Software присутствует такая возможность, что позволяет свести риск поломки плазмотрона к минимуму и сэкономить значительные средства. Стабилизаторы высоты резака также обеспечивают некоторую защиту от столкновений с металлом. Однако, если используется только лишь датчик высоты резака по напряжению дуги, то в конце реза могут происходить «клевки», т.к. напряжение дуги меняется в результате ее «отклонения» и резак опускается вниз чтобы его компенсировать. В системах ЧПУ применяется многоуровневая система защиты от столкновения с металлом. Используется как датчик касания, измеряющий сопротивление между антенной вокруг резака и листом, емкостной датчик и датчик напряжения дуги. Это позволяет в полной мере использовать преимущества каждого из типов датчиков. Также, для защиты резака можно применять «ломкие» кронштейны, которые при столкновении сломаются быстрее, чем плазменный резак. Таким образом, грамотный оператор машины плазменной резки может сэкономить своему предприятию огромные деньги, время и накладные расходы на плазменную резку. Результатом работы хорошего оператора МТР будет возросшая рентабельность плазменной резки и увеличение прибыли предприятия в целом.

Надеемся, что изложенные в этой статье рекомендации по плазменной резке металла позволят выполнить настройку плазменной резки и подобрать режимы реза для каждого конкретного случая.

Станки плазменной резки – для чего используются такая установка? + Видео

Обработка металлов – важная часть производственных процессов многочисленных промышленных и иных предприятий. Станки плазменной резки широко применяются на них, обеспечивая высокие показатели качества и производительности.

1 Виды и классификация станков плазменной резки

Станки плазменной резки предназначены для машинного раскроя с минимальным использованием ручного труда. Такие установки применяют на различных производствах. Они позволяют получать идеальное качество реза, когда дополнительная обработка получаемых деталей не требуется. Станки, оснащенные ЧПУ, обеспечивают практически полную автоматизацию процесса раскроя изделий по заданному требуемому контуру, геометрическая форма которого может быть любой, даже очень сложной. Все плазменные машины по мощности, способу применения и общей конструкции делят на два типа:

• переносные – устанавливают непосредственно на обрабатываемое изделие (лист или трубу), во время работы перемещаются по направляющим, циркульному устройству, разметке либо гибкому копиру;
• стационарные.

Стационарные по конструкции подразделяют на:

• портальные;
• портально-консольные;
• шарнирные – осуществляют только вертикальный раскрой.

По типу движения или системы управления перемещением плазменного резака стационарные станки делят на:

• линейные – для прямолинейного раскроя;
• фотокопировальные (фотоэлектронные) – для фигурного резания по чертежу;
• магнитно-копировальные (электромагнитные) – для фигурной обработки по стальному образцу или копиру;
• установки с ЧПУ – резка по заданной программе.

По объему выполняемых одновременно работ, операций станки бывают:

• для обработки одного изделия и пакетной резки нескольких;
• производящие одновременно несколько резов (с несколькими плазматронами) и только один (с одним резаком).

2 Основная область применения оборудования плазменной резки

Плазменная резка по производительности превосходит кислородную газопламенную. Но если раскраивают металл большой толщины либо титан, то предпочтение следует отдавать последней. Станки плазменной резки незаменимы при разрезании цветных металлов и сплавов на их основе (особенно алюминия). Применение этого оборудования экономически целесообразно в случаях обработки изделий из:

• чугуна – до 90 мм;
• углеродистых и легированных сплавов стали, толщина которых до 50 мм;
• меди и ее сплавов – до 80 мм;
• алюминия и сплавов на его основе – до 120 мм.

Одним из важных критериев, определяющих эффективность и качество работы станка с тем или иным металлом, сплавом, является выбор газа, используемого для получения плазменной струи.

Раскрой низкоуглеродистых сталей на плазменных станках наиболее эффективен в случае применения сжатого воздуха (в первую очередь для толщин изделий до 40 мм). Когда работают с толщинами деталей более 20 мм, резку также можно проводить с использованием азотно-водородных составов или чистого азота. Для обработки углеродистых сталей применяют кислород и его смесь с азотом, сжатый воздух (обычно при толщине заготовок до 40–50 мм). Плазменный раскрой высоколегированных сплавов стали эффективен и используется только для изделий толщиной до 100 мм (при более толстых заготовках применяют кислородно-флюсовое разрезание). Причем до толщины в 50–60 мм может проводиться воздушно-плазменное разрезание, а для более толстых изделий применяют смесь азота с кислородом. Нержавеющие стали до 20 мм, как правило, обрабатывают с помощью азота; толщиной 20–50 мм – используя азотно-водородный газ (смесь из 50 % объема водорода и 50 % – азота). Также возможно применение сжатого воздуха.

Медь режут с помощью азота (толщина изделий 5-15 мм), смеси аргона с водородом, сжатого воздуха (при малых и средних толщинах). Поскольку у этого металла высокие теплоемкость и теплопроводность, чтобы выполнить его обработку требуется электрическая дуга большей, чем для раскроя сталей, мощности. В случае воздушно-плазменного разрезания меди на кромках деталей образуется грат (легко удаляемые наплавы металла). Раскрой латуни производят с большей (на 20-25%) скоростью, используя при этом для плазмообразования такие же газы, как и для меди.

Плазменный раскрой алюминия и сплавов из него с толщиной изделий 5-20 мм, как правило, выполняют с азотом, 20-100 мм – используя азотно-водородный газ (для получения нужной смеси необходимо азота 65-68%, а водорода – 32-35%), более 100 мм – аргоно-водородный газовый состав (водорода 35-50%) и с применением специальных плазматронов, в которых реализована дополнительная функция стабилизации электрической дуги потоком сжатого воздуха. Воздушно-плазменная обработка алюминия чаще всего используется при разделительной нарезке деталей, предназначенных для последующей обработки механическим способом. Хорошее качество раскроя обычно достигается только для толщин изделия до 30 мм, когда сила подаваемого тока составляет 200 А.

3 Правильное использование оборудования для плазменной резки

Чтобы установить плазменную резку для максимального использования всех ее преимуществ требуется точно и правильно выбирать режимы работы станка под каждый конкретный материал.

Чтобы достичь этого, необходимо учесть множество факторов, основными из которых являются:

• свойства и толщина раскраиваемого материала;
• скорость и температура плазменной струи;
• скорость выполнения резки.

При правильном учете и подборе этих и некоторых дополнительных специфических параметров раскрой на плазменном оборудовании будет производиться быстро и с высоким качеством.

Чтобы получить чистый качественный разрез (ровный и практически без деформаций, окалины обрабатываемого металла) очень важно произвести правильный подбор силы тока и скорости резки. Для этого нередко производят несколько пробных резов, начиная при заведомо более высоком значении тока, которое уменьшают по мере необходимости в зависимости от используемой скорости движения. В случае слишком большого тока или маленькой скорости раскроя происходит перегрев обрабатываемого металла, а это может, в свою очередь, привести к деформации тонких изделий, образованию окалины.

Также следует помнить, что сопла плазматронов станков сменные, с различными диаметрами выходного отверстия для плазмы, что позволяет расширить круг решаемых задач по обработке для каждой отдельной установки. Благодаря этому сопла тоже подбирают, учитывая род материала и его толщину, а также силу тока, обеспечивая тем самым максимальные эффективность и производительность машины плазменной резки.

4 Сферы применения станков плазменной резки

Область применения плазменных станков и их экономическая эффективность определяются преимуществами этой технологии обработки материалов. Во-первых, стоит отметить универсальность в отношении раскраиваемых металлов, позволяющую выполнять обработку различных материалов на одном типовом оборудовании. Также очень важны диапазон разрезаемых толщин изделий, достигаемые скорости работы, превышающие в разы производительность газопламенного оборудования (для газовой резки кислородом) при раскрое тонких и средней толщины заготовок, другие особенности.

Примерно 90 % производственно-технологических потребностей по разрезанию металлоизделий заключаются в выполнении раскроя проката толщиной до 25 мм, а установка плазменной резки в этом диапазоне по сравнению с другими видами оборудования обладает значительными неоспоримыми преимуществами (при достаточно высоком качестве обработки обеспечивает быстрое выполнение различных операций, особенно при полной автоматизации процесса резки). Благодаря этому плазменные станки нашли широкое применение на различных металлообрабатывающих производствах (крупных, серийных, заготовительных и многих других), в машино-, автомобиле-, авиа- судостроении, масштабном строительстве, при массовом производстве однотипных сложных деталей, художественно-декоративной и 3D-обработке металлов.

Плазменный раскрой рекомендуется применять в первую очередь для вырезки отверстий и деталей различной сложной конфигурации, а также изделий, не требующих последующей обработки механическим способом; для подготовки соединяемых кромок под сварку, резки труб и разных профилей. Станок плазменной резки металла обеспечивает раскрой заготовок с любой формой сечения, объемных объектов (отливок, прибылей и иных), применение разных видов разрезания (разделительного, поверхностного, копьевого, в сочетании с механическим обрабатыванием (плазма-пресс), под водой), а также выполнение таких способов обработки как финишная для литья, прожигание отверстий, плавка, нагрев материалов, нанесение рисунка, плавление, сварка после разрезания, поверхностная обточка и строжка, наплавка, закалка изделий, других. Это оборудование может использоваться вместо таких инструментов как болгарка, ножовочное полотно, токарный резец, паяльная лампа, термофен, газовая горелка, сварочный инвертор, лазерный резак и прочих.

Установка плазменной резки косвенного действия, работающая по принципу бесконтактного раскроя, позволяет обрабатывать не только металлические изделия, но и различные непроводящие ток материалы:

• бетон;
• кирпич;
• керамику;
• природный камень;
• пластмассу;
• другие – практически все известные.

Ручная плазменная резка металла — видео и фото

С газовыми резаками уже практически никто не работает, все больше специалистов и любителей пользуются ручной плазменной резкой, являющейся удобной и производительной. Положительных факторов, говорящих в пользу ручной плазменной резки, предостаточно, но нужно иметь достаточные знания, чтобы грамотно выбрать данное оборудование.

Если иметь под рукой качественный и функциональный аппарат для плазменной резки, необязательно заканчивать техническое училище, чтобы научиться его правильно использовать, достаточно просто знать некоторые правила работы.

Применение ручной плазменной резки

Получить практические навыки работы вы сможете, если посмотрите плазменная резка металла видео, где подробно описываются все этапы подготовки к процессу и его выполнение.

Кроме того, пользователь узнает, на какие параметры нужно обращать особое внимание при выборе оборудования для ручной плазменной резки.

Популярность плазменной резки растет, и все больше граждан желают приобрести данный аппарат, чтобы выполнять широкий спектр разделительных работ. Существуют разные конструкции плазменных резаков, в которых нужно разбираться, если вы решили приобрести подобный аппарат. В производстве, в строительных целях и в быту применяются:

• Резаки прямого действия,
• Резаки косвенного действия.

Если вы хотите понять, что из себя представляет плазменная резка металла, видео вам в этом поможет. Плазменные резаки косвенного действия применяются для того, чтобы работать с неметаллами и процесс резки происходит при использовании плазменной струи, нагретой до высокой температуры и достигающей большого давления.

Подобное оборудование обычно применяют в производственных целях, так что для любителей косвенное действие плазменного резака не актуально. Нас больше всего интересуют плазменные резаки прямого действия, которые работают от электричества и выполняют рез с использованием воздушной рабочей среды.

Конструкция оборудования для ручной плазменной резки

Воздушно-плазменную резку применять выгодно и из экономических соображений, потому что она требует минимум электрического тока, минимум расходных материалов, и сравнительно недорого стоит.

Чтобы понять, что такое ручная плазменная резка металла, видео, представленное в этой статье, поможет вам разобраться.

Специальные навыки пользователю не потребуются, так как основные принципы использования и обслуживания понятны.

Ручные установки для плазменного резания обладают множеством дополнительного оснащения для свободного передвижения и вариантов настройки:

• Специальные ручки,
• Подъемные ремни,
• Колеса для транспортировки,
• Легкий корпус.

Но в основе всех ручных плазменных устройств заложен плазмотрон, который является сложным сборочным узлом. В состав этого узла входят:

• Головка резака,
• Соединительные шланги,
• Форсунка,
• Роликовый упор,
• Электрод,
• Сопло, оснащенное защитным клапаном.

Факторы, влияющие на работу плазменного резака

Плазма резка металла, видео данного процесса демонстрирует модель с определенной формой сопла, и кроме этого элемента на работу оборудования влияют и другие особенности конструкции. Сопло обладает определенным диаметром, и от этого показателя будут зависеть скоростные возможности плазменной дуги и быстрота обработки поверхности.

Через сопла с разным диаметром проходит определенное количество рабочей среды.

Также диаметр непосредственно влияет на ширину получаемого реза и качество его кромок. В зависимости от диаметра сопла плазмотрона, меняется время охлаждения металла.

По обучающему плазма резка металла видео станет понятно, что сопло является съемным элементом конструкции, так что при необходимости есть смысл его замены на деталь с другим диаметром или с другой конфигурацией.

Все будет зависеть от того, какие цели вы перед собой ставите, и какие материалы собираетесь обрабатывать с помощью ручного плазменного резака.

Перед тем, как приступать к резанию, нужно нажжено установить оборудование, чтобы аппарат постоянно охлаждался. Затем собирается аппарат, для этого подключаются кабеля, причем выполнять подключение нужно по прилагаемым схемам. Когда аппарат для плазменной резки установлен и полностью смонтирован, выполняется его подключение к электрической сети.

Резать или выполнять иные виды обработки, нужно в пределах, заложенных в аппарате технических параметров.

В противном случае, аппарату для плазменной резки не хватит мощности, и плазмотрон получит серьезные перегрузки, что приведет к необходимости приобретения новых запасных частей.

---

---

Поделитесь со своими друзьями в соцсетях ссылкой на этот материал (нажмите на иконки):

применение в промышленности – САЙТ О МЕТАЛЛЕ

Плазменная резка нашла свое применение в промышленности еще в 50-х годах прошлого века. Развитие технологии и специализированного оборудования позволило расширить спектр применения плазменной резки. Сегодня это общедоступная технология. Также стоит выделить доступные цены на плазменную резку металла которые помогут провести нужные работы с достаточной экономией.

Особенности технологии
Первоначально плазменная технология использовалась в основном для резки таких материалов, как черный лом, нержавеющая сталь и алюминий. Однако со временем процесс плазменной резки получил признание и популярность также для легированной и твердой стали. В настоящее время плазменная резка используется для всех материалов, проводящих электрический ток. В зависимости от мощности данного источника, ручные системы способны разрезать листы толщиной до 75 мм. Механизированные плазменные системы, способны резать листы толщиной до 100 мм.

1. Резка ржавых, окрашенных или загрязненных поверхностей не требует предварительной очистки.
2. Для правильной работы плазменного резака необходим только хороший электрический контакт объемного провода с режущим элементом.
3. Плазмой мы также можем резать листы, профили, трубы или даже сетки.

Весь процесс плазменной резки осуществляется в относительно широком диапазоне скоростей благодаря большому количеству тепловой энергии плазменной дуги. Кроме того, это делается полностью механизированным или ручным способом. Первый тип в основном относится к резке с использованием станков с ЧПУ или промышленных роботов.

Основные стандарты резки металлов
Ключом к успеху во всех процессах плазменной резки является правильно подобранный плазменный газ или смесь газов. В зависимости от конкретного применения используются смеси, например, аргон и водород, азот, воздух и даже кислород. Однако именно плазменная резка представляется наиболее распространенным способом обработки большинства электропроводящих материалов. Благодаря своему разнообразному применению оба этих процесса находят применение в непрерывном развитии промышленности.

Универсальность и экономичность плазменных резаков, используемых для плазменной резки, делают спектр применений, для которых они могут быть использованы, очень широким в зависимости от потребностей пользователей. В настоящее время оборудование обладает действительно уникальными функциональными особенностями. Что гарантирует качество и точность резки.

Выбор аппарата плазменной резки от Hypertherm | Центр сварки

 

       Плазменной резки отдают предпочтение всё больше компаний, ведь это прогрессивный способ раскроя металла с наименьшими затратами.

       При помощи плазменно-воздушная резки большие металлические заготовки нарезаются быстро и без рваных краев, с использованием ЧПУ (что ускоряет процесс на повторяющихся операциях и деталях), и ручным резаком.

       Если сравнивать отрезание металла абразивными материалами и плазменным резаком, то сложно найти доводы в пользу абразива, кроме, конечно же цены, но и цена оправдывает этот метод, если необходимо лишь изредка что-то, где-то отрезать, раз в месяц или того реже. Ведь если посчитать торговую стоимость затраченных расходных материалов на рез 10мм пластины например, то и довод цены на комплектующие и расходные материалы склоняется в пользу плазменной резки.

       Раскаленная плазма, сгенерированная плазмотроном воздействует только на место реза, куда направлено сопло и осуществляет резку металла столь быстро, что сама заготовка не успевает нагреться, в отличии от той же газовой резки, где заготовка претерпевает термические воздействия, ввиду того что резкой это назвать сложно — скорее плавление металла с неровными краями и не предсказуемым результатом, который тем менее предсказуем, чем толще металл заготовки.

       После реза плазмой металл сразу готов к сварке — не требуется никакой дополнительной обработки.

       Оператор плазменного резака не прилагает усилия к изделию или резаку — ему необходимо лишь вести резак вдоль намеченной линии, будь она прямой или фигурной. Вы знали? Плазменным резаком можно выполнять фигурные резы любой сложности, в том числе и со скосом и при этом не образуется окалин и деформаций заготовки. Финишная обработка изделия так же не требуется с достижением оператором резака должного уровня опыта.

       К преимуществам технологии плазменной резки относится то, что резать можно все виды металлов, от чугуна до меди и латуни, и конечно же алюминия.

       Плазморезы компании Hypertherm находят применение во всех сферах бизнеса и сервиса — на строительных объектах, для разрезания арматуры и металлоконструкций, в автосервисах, для срезания элементов кузова и подвески (где потеряна надежда что-либо выкрутить), на производственных предприятиях для резки металлических листов и труб, при производстве металлоконструкций, в частных мастерских по работе с металлом — производство арт объектов фигурной формы и прочих красивостей для садоводства и быта.

 

 

       Если в Вашем бизнесе есть потребность в быстрой и качественной нарезке металла, то уверяю Вас, вопрос покупки плазменного источника для Вас крайне актуален. Как же выбрать аппарат для плазменной резки, чтобы он соответствовал максимуму задач, которые могут у Вас возникнуть? Это вопрос, на который нельзя ответить вкратце, поэтому рекомендуем ознакомиться с возможными нюансами и особенностями аппаратов плазменной резки лидера на этом рынке — Hypertherm

       Самое первое, что необходимо для выбора — определиться с какими заготовками предстоит основная масса работы.

       Аппаратом начального уровня можно считать PowerMax30Air — это плазменный источник, уже оснащенный компрессором для обеспечения необходимой подачи воздуха в зону резки, он является мобильным и компактным реешеним, покрывающим почти весь перечень задач, которые ставятся перед ручной резкой и строжкой металла небольших толщин (10-16мм) со скоростью от 250 до 125 мм в минуту.

       Сфера применения плазморежущего оборудования может охватывать самые различные задачи, но в основном стоит обратить внимание на силу тока при резке. Это важный показатель, он может варьироваться от 30Ампер (у PowerMax30Air) до заоблачных высот — 800А (HPR800XD) и более. Показатель силы тока влияет не только на то, какой толщины металл может резать данное конкретное оборудование, но и на скорость, качество резки, возможности маркировки изделий. Чем большую силу тока будет выдавать источник плазмы, тем сильнее и быстрее дуга плазмы будет нагревать металл в зоне резки, металл будет плавиться и выдуваться подаваемым воздухом из зоны реза наружу. Выбирая аппараты PowerMax 30XP и PowerMax 45XP Вы можете комфортно работать с металлом толщинами от десяти до шестнадцати миллиметров.

       Если рассматривать аппараты PowerMax 105, 125 и HyPerfomance 130XD то толщины металла ощутимо возрастают до внушительных 38мм, при том, что Вы с легкостью можете продолжать работать и с менее толстым металлом.

       Надо заметить, что приведенные толщины металла расчитаны на низкоуглеродистую сталь (железо) и являются максимально допустимыми, не рекомендуемыми для постоянной комфортной работы, что стоит учитывать при выборе конкретной модели аппарата.

 

       Нагрузка на плазморез и продолжительность включения (%)

 

 

       Перед покупкой любой техники стоит определиться, насколько интенсивно вы планируете её эксплуатировать и в каких режимах. Для нечастых работ, безусловно можно эксплуатировать любую технику на пределе её возможностей, например для личного использования на дачном участке или для обустройства и работ в гараже, но совсем другое дело, если Вы планируете использовать инструмент профессионально, в длительном цикле, на протяжении всего рабочего дня. Для бесперебойной работы плазменного источника стоит выбирать его с запасом, исходя из допустимой продолжительности включения (ПВ%) на необходимой мощности, применяемой в поставленных перед оборудованием задачах, учитывая специфику в полной мере.

       Общепринято считать, что рабочий цикл оборудования равен 10 минутам, и эти десять минут делятся на время «отдыха» опарата, во время которого оно остывает и «приходит в норму» к номинальным показателям температуры всех компонентов системы. Итак, если ПВ% равен 60%, то это означает, что после 6 минут работы оборудованию требуется перерыв в 4 минуты, а это, согласитесь уже далеко от непрерывной работы на производстве. Но регламентированная допустимая продолжительность включения изменяется в зависимости от режима использования оборудования и указывается обычно для максимальных токов работы, на меньших же токах оборудование готово проработать без перегревов значительно дольше. Еще немаловажным фактором является то, что продолжительность включения расчитана для определенной температуры окружающей среды (обычно 40° С), ввиду этого при условиях, подходящих под условия использования аппарата (не ниже –12° C) но ниже расчетных, оборудование так же может лучше охлаждаться и работать без перегревов.

       Но не стоит расчитывать на оборудование с низким ПВ для проведения основных работ, оно скорее всего наилучшим образом подойдет для вспомогательных работ, в труднодоступных местах.

 

       Правильная эксплуатация оборудования.

       Ввиду того, что плазменно-воздушная резка требует внешней подачи воздуха (кроме Powermax 30 Air), то стоит заранее позаботиться о том, откуда этот сжатый воздух будет подаваться

       При постоянных работах по резке металла необходим надежный производительный компрессор с рессивером и должен обеспечивать количество нагнетаемого воздуха в минуту больше, чем потребляет плазморез.

       Зачастую компрессор уже приобретен и установлен стационарно, и в такой ситуации следует подбирать уже источник плазмы под возможности компрессора, который уже есть, но опять же расход воздуха плазморезом не должен превышать количество сжатого воздуха, который компрессор способен производить, при давлении, необходимом для стабильной работы плазмореза — это залог того, что процесс плазменной резки будет стабилен и равномерен на протяжении всего цикла работы оборудования.

       Осушение воздуха так же является немаловажным аспектом, при снабжении плазморежущего оборудования сжатым воздухом. Должным образом не отфильтрованный и не осушенный воздух в производственных помещениях может существенно влиять на рабочие показатели дуги и вызывать преждевременный износ комплектующих. Большенство источников Hypertherm оснащены вспомогательным фильтром и осушителем, но это не отменяет необходимости установки дополнительного осушителя и фильтра на выходе из компрессора.

Ручная плазменная резка металла: видео и фото процесса

Раскрой материалов потоком плазмы является высокотехнологичным, эффективным способом качественной их обработки. Ручная плазменная резка, проводимая соответствующим оборудованием, расширяет область применения этого вида работ.

Блок: 1/6 | Кол-во символов: 226
Источник: http://tutmet.ru/ruchnaja-plazmennaja-rezka-metalla-oborudovanie-video.html

Суть плазменной резки

Плазменная резка предполагает локальный нагрев металла в зоне разделения и его дальнейшее плавление. Такой значительный нагрев обеспечивается за счет использования струи плазмы, формируют которую при помощи специального оборудования. Технология получения высокотемпературной плазменной струи выглядит следующим образом.

• Изначально формируется электрическая дуга, которая зажигается между электродом аппарата и его соплом либо между электродом и разрезаемым металлом. Температура такой дуги составляет 5000 градусов.
• После этого в сопло оборудования подается газ, который повышает температуру дуги уже до 20000 градусов.
• При взаимодействии с электрической дугой газ ионизируется, что и приводит к его преобразованию в струю плазмы, температура которой составляет уже 30000 градусов.

Полученная плазменная струя характеризуется ярким свечением, высокой электропроводностью и скоростью выхода из сопла оборудования (500–1500 м/с). Такая струя локально разогревает и расплавляет металл в зоне обработки, затем осуществляется его резка, что хорошо видно даже на видео такого процесса.

В специальных установках для получения плазменной струи могут использоваться различные газы. В их число входят:

• обычный воздух;
• технический кислород;
• азот;
• водород;
• аргон;
• пар, полученный при кипении воды.

Технология резки металла с использованием плазмы предполагает охлаждение сопла оборудования и удаление частичек расплавленного материала из зоны обработки. Обеспечивается выполнение этих требований за счет потока газа или жидкости, подаваемых в зону, где осуществляется резка. Характеристики плазменной струи, формируемой на специальном оборудовании, позволяют произвести с ее помощью резку деталей из металла, толщина которых доходит до 200 мм.

Устройство и принцип действия плазменной резки

Аппараты плазменной резки успешно используются на предприятиях различных отраслей промышленности. С их помощью успешно выполняется резка не только деталей из металла, но и изделий из пластика и натурального камня. Благодаря таким уникальным возможностям и своей универсальности, данное оборудование находит широкое применение на машиностроительных и судостроительных заводах, в рекламных и ремонтных предприятиях, в коммунальной сфере. Огромным преимуществом использования таких установок является еще и то, что они позволяют получать очень ровный, тонкий и точный рез, что является важным требованием во многих ситуациях.

Блок: 2/5 | Кол-во символов: 2467
Источник: http://met-all.org/obrabotka/rezka/plazmennaya-rezka-vse-nyuansy-tehnologii-rezki-metalla-plazmoj.html

Принцип действия плазменной резки

Плазменная резка – это разделительная обработка металла с помощью термического процесса. Роль режущего инструмента здесь играет струя низкотемпературной плазмы.

Принцип действия плазменного аппарата:

1. Между разрезаемым металлом и электродом или соплом плазмотрона создается электрическая дуга с температурой в 5000С.
2. В сопло под давлением поступает газ, за счет чего температура электрической дуги повышается до 20 000С.
3. Газ ионизируется и преобразуется в высокотемпературный газ или низкотемпературную плазму.
4. От нагретой дуги возрастает ионизация, и температура газовой струи повышается до 30 000С. Во время этого процесса поток плазмы обладает высокой теплопроводностью и ярко светится.
5. Плазма со скоростью в 500–1500 м/с проистекает из сопла, попадает на подготовленный металл, разогревает его и плавит в месте разреза.

Более наглядно процесс резки металла с помощью плазмотрона можно посмотреть по видео.

Блок: 2/7 | Кол-во символов: 935
Источник: https://stanok.guru/metalloobrabotka/rezka-metalla/plazmennaya-rezka-metalla-i-video-instrukciya.html

Конструкция оборудования для ручной плазменной резки

Воздушно-плазменную резку применять выгодно и из экономических соображений, потому что она требует минимум электрического тока, минимум расходных материалов, и сравнительно недорого стоит.

Специальные навыки пользователю не потребуются, так как основные принципы использования и обслуживания понятны.

Ручные установки для плазменного резания обладают множеством дополнительного оснащения для свободного передвижения и вариантов настройки:

• Специальные ручки,
• Подъемные ремни,
• Колеса для транспортировки,
• Легкий корпус.

Но в основе всех ручных плазменных устройств заложен плазмотрон, который является сложным сборочным узлом. В состав этого узла входят:

• Головка резака,
• Соединительные шланги,
• Форсунка,
• Роликовый упор,
• Электрод,
• Сопло, оснащенное защитным клапаном.

Блок: 3/4 | Кол-во символов: 829
Источник: https://swarka-rezka.ru/ruchnaya-plazmennaya-rezka-metalla-vide/

Виды плазменной резки

Плазменная резка металла бывает нескольких видов:

1. Простая. При таком способе используется электрический ток и воздух. Длина электрической дуги во время такого процесса ограничена, поэтому при толщине листа в несколько миллиметров обработка поверхностей сравнивается с резкой лазером. Простой способом применяется для обработки только мягкой или низколегированной стали. При разрезе материала заусенцы не образовываются, кромка остается ровной. Иногда вместо воздуха может применяться азот.

2. С применением воды. Во время резки вода используется для охлаждения плазмотрона и защиты среза от негативного влияния окружающей среды. Кроме этого, водой поглощаются все вредные испарения.

3. С использованием защитного плазмообразующего газа. Срез во время такой резки защищен от окружающей среды, поэтому качество разрезания металла увеличивается.

Также резать металл можно с помощью дуги или струи. В первом случае обрабатываемый материал является частью цепи, во втором – дуга образовывается между электродами.

Блок: 3/7 | Кол-во символов: 1018
Источник: https://stanok. guru/metalloobrabotka/rezka-metalla/plazmennaya-rezka-metalla-i-video-instrukciya.html

Применение ручной плазменной резки

Получить практические навыки работы вы сможете, если посмотрите плазменная резка металла видео, где подробно описываются все этапы подготовки к процессу и его выполнение.

Кроме того, пользователь узнает, на какие параметры нужно обращать особое внимание при выборе оборудования для ручной плазменной резки.

Популярность плазменной резки растет, и все больше граждан желают приобрести данный аппарат, чтобы выполнять широкий спектр разделительных работ. Существуют разные конструкции плазменных резаков, в которых нужно разбираться, если вы решили приобрести подобный аппарат. В производстве, в строительных целях и в быту применяются:

• Резаки прямого действия,
• Резаки косвенного действия.

Если вы хотите понять, что из себя представляет плазменная резка металла, видео вам в этом поможет. Плазменные резаки косвенного действия применяются для того, чтобы работать с неметаллами и процесс резки происходит при использовании плазменной струи, нагретой до высокой температуры и достигающей большого давления.

Подобное оборудование обычно применяют в производственных целях, так что для любителей косвенное действие плазменного резака не актуально. Нас больше всего интересуют плазменные резаки прямого действия, которые работают от электричества и выполняют рез с использованием воздушной рабочей среды.

Блок: 2/4 | Кол-во символов: 1339
Источник: https://swarka-rezka.ru/ruchnaya-plazmennaya-rezka-metalla-vide/

Факторы, влияющие на работу плазменного резака

Плазма резка металла, видео данного процесса демонстрирует модель с определенной формой сопла, и кроме этого элемента на работу оборудования влияют и другие особенности конструкции. Сопло обладает определенным диаметром, и от этого показателя будут зависеть скоростные возможности плазменной дуги и быстрота обработки поверхности.

Через сопла с разным диаметром проходит определенное количество рабочей среды.

Также диаметр непосредственно влияет на ширину получаемого реза и качество его кромок. В зависимости от диаметра сопла плазмотрона, меняется время охлаждения металла.

По обучающему плазма резка металла видео станет понятно, что сопло является съемным элементом конструкции, так что при необходимости есть смысл его замены на деталь с другим диаметром или с другой конфигурацией.

Все будет зависеть от того, какие цели вы перед собой ставите, и какие материалы собираетесь обрабатывать с помощью ручного плазменного резака.

Перед тем, как приступать к резанию, нужно нажжено установить оборудование, чтобы аппарат постоянно охлаждался. Затем собирается аппарат, для этого подключаются кабеля, причем выполнять подключение нужно по прилагаемым схемам. Когда аппарат для плазменной резки установлен и полностью смонтирован, выполняется его подключение к электрической сети.

Резать или выполнять иные виды обработки, нужно в пределах, заложенных в аппарате технических параметров.

В противном случае, аппарату для плазменной резки не хватит мощности, и плазмотрон получит серьезные перегрузки, что приведет к необходимости приобретения новых запасных частей.

Блок: 4/4 | Кол-во символов: 1613
Источник: https://swarka-rezka.ru/ruchnaya-plazmennaya-rezka-metalla-vide/

Устройство для плазменной резки металлов

Главным элементом оборудования является плазменный резак, который называется плазмотроном. Его основные составляющие:

1. Электрод, который расположен в тыльной части камеры. Он образовывает электрическую дугу.

2. Сопло отвечает за форму потока плазмы и ее скорость.

3. Термостойкий изолятор расположен между соплом и электродом.

Кроме плазматрона, устройство для резки металла оборудовано:

• компрессором или газовым баллоном;
• источником питания;
• набором шлангов или кабелей, предназначающихся для соединения плазматрона с компрессором и источником питания.

Так как с помощью аппарата работать приходится на весу, рез может получиться неровным. Поэтому для улучшения качества резки рекомендуется использовать подставки или специальные упоры, которые надеваются на сопло.

На видео можно посмотреть, как режется материал с помощью плазмотрона.

Блок: 4/7 | Кол-во символов: 861
Источник: https://stanok.guru/metalloobrabotka/rezka-metalla/plazmennaya-rezka-metalla-i-video-instrukciya.html

4 Источники питания ручных плазменных аппаратов для резки

Все источники питания ручных аппаратов работают от электросетей переменного тока. Большинство из них преобразуют получаемую электроэнергию в напряжение постоянного тока, а остальные служат только для усиления переменного тока. Такое распределение обусловлено тем, что у плазмотронов, работающих на постоянном токе, более высокий КПД. Переменный ток применяется в ряде случаев – к примеру, для раскроя алюминия и сплавов из него.

Источником питания может служить инвертор или трансформатор, подающий на плазмотрон ток большой силы. Инверторы обычно используют на маленьких производствах и в быту. Они обладают меньшими габаритами, весом и в энергопотреблении намного экономнее, чем трансформаторы. Инверторы чаще всего входят в состав ручного аппарата для плазменной резки. К достоинствам инверторных устройств относят КПД, который выше, чем у трансформаторных, на 30 %, и стабильное горение электрической дуги, а также компактность и возможность проводить работы в любых труднодоступных местах.

К недостаткам – ограничение по мощности (максимальная сила тока обычно составляет 70–100 А). Как правило, инверторные аппараты используют при разрезании заготовок сравнительно небольшой толщины.

Трансформаторные источники питания получили свое название из-за используемых в их конструкции низкочастотных трансформаторов. Они обладают гораздо большими габаритами и массой, но при этом могут иметь и более высокую, чем инверторные источники, мощность. Трансформаторные аппараты применяют для ручной и механизированной резки металлов различных толщин. Они более надежны, потому что при скачках напряжения не выходят из строя. Продолжительность их включения выше, чем у инверторных аппаратов, и может достигать значений в 100 %.

Продолжительность включения (ПВ) оказывает прямое влияние на специфику работы с оборудованием. Например, если ручная плазменная резка металла, оборудование для которой имеет ПВ 40 %, длилась без перерыва 4 минуты, то затем аппарату необходимо дать 6 минут отдыха для того, чтобы он остыл. Устройства с ПВ 100 % используют в производстве, где аппарат эксплуатируется на протяжении всего рабочего дня. Существенный недостаток трансформаторного оборудования – высокое энергопотребление.

Блок: 5/6 | Кол-во символов: 2264
Источник: http://tutmet. ru/ruchnaja-plazmennaja-rezka-metalla-oborudovanie-video.html

Преимущества и недостатки плазменной резки

По сравнению с лазерной резкой, работы по резке металлов с помощью плазмы имеют много достоинств:

1. Материал можно точно и быстро разрезать независимо от того, какой он толщины.
2. С помощью плазмы разрезается любой металл: тугоплавкий, черный, цветной.
3. Аппаратом для плазменной резки можно обрабатывать не только металл, но и другие материалы.
4. Плазмотроном легко режутся материалы различной ширины и под углом.
5. Во время работ в воздух практически не выбрасываются загрязняющие вещества.
6. Изделия получаются практически без загрязнений и с наименьшим количеством дефектов.
7. Плазмотроном можно выполнять художественные работы. С его помощью доступна художественная резка деталей, сложная фигурная резка.
8. Так как металл перед работой прогревать не нужно, сокращается время прожига.

Все достоинства плазменной резки можно увидеть на видео ниже.

Как и любой аппарат, наряду с преимуществами, плазмотрон имеет свои недостатки:

• необходимость соблюдения правила обслуживания;
• большой шум, создаваемый аппаратом во время его работы;
• толщина разрезаемого металла не должна быть более 10 сантиметров;
• высокая стоимость плазмотрона.

Блок: 5/7 | Кол-во символов: 1142
Источник: https://stanok.guru/metalloobrabotka/rezka-metalla/plazmennaya-rezka-metalla-i-video-instrukciya.html

5 Принцип работы аппаратов для ручной плазменной резки

После того, как установка ручной плазменной резки собрана (произведены все подключения и соединения ее элементов), металлическую заготовку подсоединяют к аппарату (инвертору или трансформатору) предусмотренным для этого кабелем. Оборудование подключают к электросети, плазмотрон подносят к обрабатываемому материалу на расстояние до 40 мм и производят зажигание дежурной (инициирующей ионизацию) электрической дуги. Затем открывают подачу газа.

После получения плазменной струи, которая обладает высокой электропроводимостью, в момент ее соприкосновения с металлом образуется рабочая (режущая) электрическая дуга. Одновременно автоматически отключается дежурная. Рабочая дуга поддерживает непрерывность процесса ионизации подаваемого газа, образования плазменного потока. Если она по какой-то причине погаснет, то требуется прекратить подачу газа, заново включить плазменный аппарат и зажечь дежурную дугу, а после этого пустить газ.

Блок: 6/6 | Кол-во символов: 989
Источник: http://tutmet.ru/ruchnaja-plazmennaja-rezka-metalla-oborudovanie-video.html

Несколько полезных советов

Перед началом работ на аппарате для плазменной резки металла следует тщательно изучить схему подключения и проверить исправность шлангов и кабелей.

Качество резки напрямую зависит от типа и конфигурации сопла. Его диаметр влияет на формирование дуги и скорость ее образования, а также на ширину реза и объем пропускаемого газа или воздуха. Поэтому после применения сопла с правильно подобранным диаметром, можно получить качественный и чистый срез с ровными краями.

Для улучшения режущих характеристик длину сопла можно увеличить, а также его в любой момент можно поменять.

Чтобы в результате работы материал не деформировался, не было заусениц и окалин, необходимо правильно рассчитать ток. Для этого сначала подается высокий ток и делается пара надрезов. По полученному результату будет видно — оставить ток высоким или нужно его снизить.

Конечно, цена на оборудование для плазменной резки достаточно высокая. Однако приобретенный аппарат довольно быстро окупится, поэтому при покупке его стоимость не должна быть определяющим фактором.

Блок: 7/7 | Кол-во символов: 1060
Источник: https://stanok.guru/metalloobrabotka/rezka-metalla/plazmennaya-rezka-metalla-i-video-instrukciya. html

Кол-во блоков: 14 | Общее кол-во символов: 17852
Количество использованных доноров: 4
Информация по каждому донору:

1. https://swarka-rezka.ru/ruchnaya-plazmennaya-rezka-metalla-vide/: использовано 3 блоков из 4, кол-во символов 3781 (21%)
2. http://met-all.org/obrabotka/rezka/plazmennaya-rezka-vse-nyuansy-tehnologii-rezki-metalla-plazmoj.html: использовано 2 блоков из 5, кол-во символов 5576 (31%)
3. http://tutmet.ru/ruchnaja-plazmennaja-rezka-metalla-oborudovanie-video.html: использовано 3 блоков из 6, кол-во символов 3479 (19%)
4. https://stanok.guru/metalloobrabotka/rezka-metalla/plazmennaya-rezka-metalla-i-video-instrukciya.html: использовано 5 блоков из 7, кол-во символов 5016 (28%)

Рекомендации к источникам питания плазменных резаков в комбинации с резаками серии «AВIPLAS CUT»

Резка металла

С газовым или жидкостным охлаждением и сжатым воздухом в качестве плазмообразующего газа

Напряжение холостого хода
От 250 до 300 В в зависимости от параметров мощности плазменных установок.

Повышенное напряжение является только преимуществом!

Рабочее напряжение
Oт 100 до 150 В постоянного тока в зависимости от параметров мощности источника питания.

Мощность источника питания
Мощность источника питания нельзя быть выше максимальной дуговой мощности резака, если у источника питания нет кодированного центрального разъема, ограничивающего ток резки.

Силовое включение
Ступенчатое переключение достаточно для эксплуатации резаков в ручном режиме, однако выгодно через первичный дроссель из-за симметрии фаз.

Бесступенчатая регулировка оптимальна при мощных установках и машинной эксплуатации.

Вторичный дроссель
При мягкой связи и ориентированной зерновой структуре жести не требуется.

При жесткой связи и бесступенчатой регулировке необходим зазор воздуха 1 мм.

Контрольный ток
15 – 22 А (ABIPLAS CUT 70) / 15 – 25 А (ABIPLAS CUT 110) / 15 – 27 A (ABIPLAS CUT 150) в зависимости от характеристики трансформатора, вида газа и мощности резки.

Длительность контрольной дуги должна ограничиться на 2-3 сек.; однако контрольная дуга должна отключиться не позднее чем в момент зажигания главной дуги.

Контрольное зажигание
Через электронный генератор импульсов с дополнительным подключением фильтрового реактора на плюс. Обязательно требуются выходные линии, прочные на пробой.

Не использовать никаких открытых траекторий полета искр !

Рекомендуются приборы для зажигания производства фирмы EGT !

После произведенной ионизации необходимо незамедлительно отключить высокочастотное напряжение !

Во время предварительного истечения газа нельзя подключить высокочастотное напряжение !

Для улучшения зажигания при контакте плазменного сопла с образцом рекомендуется применение заградительного дросселя 1,2344 мГ (1,835 Ом при 10 кГц).

Плавное включение (Soft-Start)
На установках с высокой производительностью резки это устройство требуется для ионизации; оно понижает объемный поток плазмообразующего газа при «зажигании».

У бесступенчатых и ступенчатых установок должно быть дополнительно предусмотрено плавное возрастание режущей струи. Оно повышает срок эксплуатации изнашиваемых деталей.

Предохранительное отключение
Она образует предохранительную цепь, между резаком и устройствами внутри источника питания, как например, для контроля давления, охлаждающих агентов, короткого замыкания и т.д.

Внимание: Контрольные реле для расхода и для охлаждающего агента должны быть установлены в обратной линии его.

Линии управления
Большое значение имеет входной фильтр у резаков с интегрированной линией управления; у машинных резаков с приведением в действие через панель управления направляющей машины обязательно требуется фильтр на выходе.

Такие фильтры имеются в производственной программе фирмы EGT.

Линию управления нельзя заземлить с помощью комбинации RC. Необходима установка высокочастотного фильтра.

Перепад давления
Напор внутри источника питания для снабжения воздухом при пневматических установках необходимо держать по возможности минимальным.

Обязательно соблюдать указания в инструкции к эксплуатации относительно входного давления резака!

Для резаков с жидкостным охлаждением это в равной мере действует относительно контура охлаждающей жидкости внутри источника питания.

Подключение резаков

Отдельный разъем:
Для одногазовых резаков с воздушным охлаждением в качестве стандартного: G ¼“ в качестве подключения тока/газа.

Подключение контрольного тока через кабельный наконечник с резьбой М 6.

Подключение управляющих проводов: изолированная гильза 6,3 х 8.

Для резаков с жидкостным охлаждением в качестве стандартного: G 3/8“ в качестве подключения тока/прямой линии подачи охлаждающего агента, вставной ниппель в качестве подсоединения обратной линии охлаждающего агента G ¼“ в качестве подключения плазмообразующего сжатого воздуха.

Центральный разъем:
В случае подключения резака через центральный разъем необходимо согласование с изготовителем резака – для ваяснения кодирования штекера.

Кольцевая проушина с отверстием 6 мм служит в качестве стандартного подключения контрольного тока для всех резаков серии «ABIPLAS CUT».

Снабжение газом
Для эксплуатации резаков с воздушным охлаждением необходимо обращать внимание на то, чтобы было рассчитано минимальное давление потока, составляющее 5,5 бар и объемный расход как задано в инструкции по эксплуатации.

Для резаков с жидкостным охлаждением минимальное давление потока, составляющее 3,5 бар и объемный поток около 40 л/мин.

Bнутримашинное реле давления должны быть установлены на 0,5 бар ниже требуемого рабочего давления! Большой допуск при критическом снабжении газом вследствие падения давления может привести к плохой производительности резки или к разрушению резака.

Предварительное и последующее истечение газа При использовании газоохлаждаемых резаков обязательно требуется предварительное истечение газа в течение 1 … 2 сек. и продолжение истечения газа в течение минимум 60 сек. В случае газоохлаждаемых резаков и тока резки >120 A следует стремиться к 90 сек.

В случае предусмотренного заводом-изготовителем плавного пуска обратить внимание на то, чтобы после пуска истек полный поток воздуха, а не сниженный.

Процесс продолжения течения охлаждающего агента после резки при выключении источника питания нельзя прерываться; если применяются резаки, охлаждаемые жидкостью, это относится особенно к охладительному прибору аппарату.

Снабжение охлаждающим агентом
Скоростное давление насосов около 3,5 бар; требуемая объемная подача 1,2 л/мин при давлении потока 2,5 бар.

После окончания процесса для охлаждения резака должно продолжаться течение охлаждающего агента минимум 1 мин.

В качестве охладителя нельзя использовать токопроводящие вещества, как, например, антифриз. Водопроводную воду разрешается использовать только в крайних случаях в зависимости от градуса жесткости.

Оптимальным в применении и обязательным для резаков с жидкостным охлаждением является охлаждающее средство БИНЦЕЛЬ «ВТС-15».

← Плазменная и газопламенная резка: сравнение технологий

Поделиться ссылкой:

Кислородная резка и плазменная резка для вашего приложения

Роботизированная резка — обычное дело, когда дело касается автоматизации производственных линий. Часто производителям предоставляется выбор между использованием роботизированной газокислородной резки или роботизированной плазменной резки. Выбор между одним или другим не всегда простой, и во многих случаях любой вариант будет работать.

Как кислородно-топливная резка, так и плазменная резка имеют свои преимущества и недостатки, основанные на базовой технологии, которая обеспечивает их способность резки.Важно понимать каждый из них, чтобы правильно выбрать тип резки для вашего приложения.

Основы плазменной и газокислородной резки

Плазменная резка стала возможной благодаря подаче электричества в сжатый воздух для создания ионизированного несбалансированного плазменного газа. Этот плазменный газ проталкивается через небольшое отверстие в сопле сжатым воздухом, создавая контролируемый, электропроводящий поток плазменного газа. Можно добавить больше энергии, чтобы увеличить тепло плазменной дуги, что повысит производительность резки и эффективность системы.

Кислородная резка — это когда пламя кислородного топливного газа предварительно нагревает материал до температуры воспламенения, а затем на материал направляется мощная струя кислорода. Это создает химическую реакцию между кислородом и деталью с образованием оксида железа, также называемого шлаком, который будет находиться в луже на поверхности нагретого участка. Затем мощная струя кислорода проталкивает предварительно нагретую область вниз через нижнюю часть пластины, завершая процесс резки.

Преимущества и недостатки плазменной и газокислородной резки

Роботизированная плазменная резка известна своей скоростью резки в широком спектре приложений.Обычно роботизированная плазменная резка используется для тонких цветных металлов. Основными недостатками плазменной резки являются ее неэффективность для толстых металлов, а также черных металлов.

Роботизированная кислородная резка лучше всего подходит для сварки толстых металлов, содержащих железо. Кислородная резка также часто обеспечивает точную резку. Его главный недостаток — время, необходимое для резки материалов, и его неэффективность для тонких материалов.

Роботизированная кислородная резка и роботизированная плазменная резка имеют свои преимущества и недостатки.Хотя многие приложения могут быть автоматизированы обоими способами, каждое из них отличается по-своему, в зависимости от используемого материала и желаемых параметров производительности.

Выбор между двумя технологиями резки может оказаться трудным, но понимание фундаментальных различий между газокислородной и плазменной резкой может помочь в принятии решения.

Для получения дополнительной информации ознакомьтесь с ведущими в отрасли решениями для роботизированной газокислородной резки и роботизированной плазменной резки Genesis Systems Group.

RobotWorx — Преимущества плазменной резки

Плазменная резка

имеет множество преимуществ, что сделало ее привлекательной для применения во многих различных отраслях промышленности. В этом процессе резки используется газовая струя, заряжаемая с большой скоростью, для резки металла толщиной до шести дюймов при очень высоких температурах.

Преимущества роботизированной плазменной резки многочисленны:

• Скорость резки — Роботизированные плазменные резаки в пять раз быстрее, чем традиционные ручные резаки, и могут резать до 500 дюймов в минуту.
• Широкий выбор материалов и толщин — Роботы для плазменной резки могут выполнять точные разрезы различных металлов и толщин. Эти плазменные резаки используют азот, что позволяет им резать сталь, алюминий и другие металлы.
• Простота использования — Роботы для плазменной резки требуют минимального обучения, что делает их удобными в использовании.
• Многозадачность — Роботизированные системы плазменной резки не ограничиваются только резкой. Их можно использовать как калибры, идеально выравнивая материал.
• Безопасность — В этом режущем оборудовании используется невоспламеняющийся газ, что устраняет некоторые угрозы безопасности при газовой резке.
• Экономичный — Плазменная резка — это экономичное приложение, оно дешевле, чем лазерная или водоструйная резка.
• Сохраняет материалы в прохладном состоянии — Несмотря на работу при высоких температурах, роботизированные системы плазменной резки могут сохранять поверхность материалов прохладной. Это предотвращает коробление и повреждение краски и других покрытий.

Эти многочисленные преимущества делают приложение, которое не только сокращает производственные и трудовые затраты, но также улучшит качество вашего продукта.

RobotWorx, сертифицированный интегратор роботов FANUC, ABB, Motoman и KUKA, предлагает клиентам несколько моделей роботов для плазменной резки. Наша команда инженеров, дизайнеров и продавцов будет работать с вами, чтобы предложить лучший вариант плазменной резки.

Для получения дополнительной информации о преимуществах роботов для плазменной резки свяжитесь с RobotWorx сегодня онлайн или по телефону 740-251-4312.

Возможности плазменной резки

| Tri-Cities Manufacturing, Inc.

Для некоторых приложений требуются более толстые формы различной толщины из листового металла из-за различных конструктивных преимуществ, которые он обеспечивает. Резка большей толщины материала такой разной толщины представляет ряд препятствий, которые выходят за рамки возможностей типичной лазерной и других форм резки металла с точки зрения эффективности резки, настройки инструмента и стоимости. Плазменная резка — это наиболее экономичный процесс, используемый для более толстых металлов этого диапазона, чтобы получить чистые срезы без специальной настройки инструментов.

Плазменная резка работает следующим образом:

• В процессе плазменной резки используется высокотемпературный, высокоскоростной поток ионизированного газа в виде потока плазмы.
• Медное сопло содержит и направляет дугу, создаваемую закрытым электродом в режущей головке устройства.
• Это создает дугу переноса в разрезаемом проводящем материале и обеспечивает большую производительность при резке более толстых листов металла, чем при обычной лазерной резке.

Список станков

У нас есть несколько аппаратов плазменной резки, которые позволяют удовлетворить широкий спектр потребностей в резке. Среди наших станков есть стол для плазменной резки с одной головкой Messer 260XD с ЧПУ и стол с двумя головками для плазменной резки Messer 260XD с ЧПУ. Характеристики обоих этих столов включают:

• Размеры стола 45 x 12 дюймов, что позволяет нам резать материал длиной до 40 футов.
• Режут материалы толщиной от.062 до 1,5 ″
• Производительность для резки под углом или прямых пропилов
• Возможность резки стали, нержавеющей стали, алюминия и других проводящих металлов

Общие отрасли промышленности и области применения

Сочетание нашего опыта и оборудования позволяет нам обслуживать широкий круг клиентов с различными потребностями. Более тяжелый и толстый листовой металл обладает определенными структурными свойствами, которые обеспечивают прочность и долговечность для различных промышленных применений. Резка более толстого материала с использованием обычной лазерной резки и других форм резки листового металла создает проблемы, которые можно легко преодолеть с помощью плазменной резки.

Например, мы часто используем наши услуги плазменной резки для поддержки клиентов в сфере производства мобильных домов и строительства таких деталей, как:

• Поперечные балки каркасных рельсов (дома на колесах)
• Стены подпанели (дома на колесах)
• Электромеханические панели (строительство)
• Конструкционные фермы (конструкция)
• Плиты и панели любых форм и размеров с отверстиями и прорезями по мере необходимости
• Заготовки для конструктивных форм, кронштейны и раскосы

Плазменная резка от Tri-Cities Manufacturing

Команда TCM использует самое современное оборудование, обеспечивающее строгий контроль качества и контроль процессов, что позволяет нам предоставлять высококачественные услуги плазменной резки. Наша служба поддержки клиентов также обеспечивает своевременную доставку с использованием ночных грузовых линий или наших собственных транспортных средств, чтобы гарантировать доставку вашего заказа, когда он вам нужен.

Свяжитесь с нами для получения дополнительной информации о наших возможностях плазменной резки или других наших услугах.

Плазменная резка — Weld Guru

Оборудование для плазменной резки

В процессе плазменной и плазменной резки используется нагретый газ для резки металла (30 000 градусов по Фаренгейту).

Процесс заключается в нагревании газа до температур, при которых он ионизируется или проводит электричество.Газ сжимается и выстреливает через вольфрамовый электрод.

Установка плазменной резки добавляет электричество, которое образует цепь с металлом, который нужно разрезать.

В процессе выделяется тепло, которое превращает газ в плазму, способную резать металл.

Этот процесс можно использовать как для резки металла, так и для строжки. Строжка обеспечивает более низкую стоимость, меньший уровень дыма и шума по сравнению со строжкой угольной дугой.

Аппарат относительно прост в использовании… Проверьте газовые линии и соединения, включите воздушный компрессор (для моделей с воздушным охлаждением), а затем включите питание.

Легко!

Обзор

В процессе плазменно-дуговой резки металл расплавляется путем плавления части металла суженной дугой. Высокоскоростной струйный поток горячего ионизированного газа плавит металл, а затем удаляет расплавленный материал, образуя пропил. Базовая компоновка горелки для плазменной резки, аналогичной горелке для плазменной сварки, показана на рисунке 10-71.

Существуют три варианта процесса:

• слаботочная плазменная резка
• сильноточная плазменная резка
• резка с добавлением воды

Слаботочная дуговая резка, которая позволяет производить высококачественную резку тонких материалов, использует максимум 100 ампер и гораздо меньшую горелку, чем сильноточная версия. Были разработаны модификации процессов и оборудования, позволяющие использовать кислород в газообразном сопле, чтобы обеспечить эффективную резку стали.

Все плазмотроны сужают дугу, пропуская ее через отверстие по мере того, как она движется от электрода к заготовке. Когда газ через отверстие проходит через дугу, он быстро нагревается до высокой температуры, расширяется и ускоряется, когда проходит через сужающее отверстие. Интенсивность и скорость плазменного газа дуги определяются такими переменными, как тип газа в отверстии и его входное давление, форма и диаметр сужения отверстия, а также плотность энергии плазмы на изделии.

Сужение сопла фокусирует дугу. Поток газа контролирует скорость плазмы.

Преимущества и недостатки

Преимущества

У процесса плазменной резки много преимуществ:

• • Небольшой риск изменения формы металла (так называемая деформация)
  • Точная резка
  • Бесшлаковая резка при работе с алюминием, нержавеющей и углеродистой сталью
  • Работает во всех положениях
  • Быстрый процесс
  • Работает со многими типами металлов

• Не требуются газовые баллоны

Недостатки

Некоторые недостатки плазменной резки:

• Создает небольшой скос (приблизительно 7 градусов)
• Риск поражения электрическим током при небезопасной эксплуатации
• Требуется источник чистого воздуха — некоторые теперь поставляются с компрессорами, построенными в
• Для работы требуется электричество, поэтому не совсем портативный
• Неэкономично для очень толстой стали

Операция плазменной резки

Базовая схема плазменной резки показана на рисунке 10-72. Процесс работает на постоянном токе, прямой полярности (dcsp), отрицательном электроде, с ограниченной переносимой дугой.

В режиме перенесенной дуги между электродом в горелке и заготовкой возникает дуга. Дуга инициируется пилотной дугой между электродом и сужающим соплом. Сопло соединено с землей (плюсом) через токоограничивающий резистор и контакт реле вспомогательной дуги.

Пилотная дуга инициируется высокочастотным генератором, подключенным к электроду и соплу.Затем источник сварочного тока поддерживает эту слаботочную дугу внутри горелки. Ионизированный сопловой газ от вспомогательной дуги продувается через сужающее отверстие сопла.

Это формирует путь с низким сопротивлением для зажигания основной дуги между электродом и заготовкой.

При зажигании основной дуги реле вспомогательной дуги может размыкаться автоматически, чтобы избежать ненужного нагрева сужающего сопла.

Принципы работы

Расходные материалы для плазменной резки: качество и скорость резки снизятся при повреждении электрода или наконечника сопла.

Базовая схема плазменной резки показана на рисунке 10-72.Процесс работает на постоянном токе, прямой полярности (dcsp), отрицательном электроде, с ограниченной переносимой дугой. В режиме перенесенной дуги между электродом в горелке и заготовкой возникает дуга. Дуга инициируется пилотной дугой между электродом и сужающим соплом. Сопло соединено с землей (плюсом) через токоограничивающий резистор и контакт реле вспомогательной дуги. Пилотная дуга инициируется высокочастотным генератором, подключенным к электроду и соплу.

Базовая схема плазменной резки — Рис. 10-72

Затем источник сварочного тока поддерживает эту слаботочную дугу внутри горелки. Ионизированный сопловой газ от вспомогательной дуги продувается через сужающее отверстие сопла. Это создает путь с низким сопротивлением для зажигания основной дуги между электродом и заготовкой. Когда загорается основная дуга, реле вспомогательной дуги может размыкаться автоматически, чтобы избежать ненужного нагрева сужающего сопла.

Поскольку сопло сужения плазмы подвергается воздействию высоких температур факела плазмы (по оценкам, от 18 032 до 25 232 ° F (от 10 000 до 14 000 ° C)), сопло должно быть изготовлено из меди с водяным охлаждением. Кроме того, горелка должна быть спроектирована так, чтобы создавать пограничный слой газа между плазмой и соплом.

Горелки

Plasma Torch Arc Starting

Плазменные резаки подходят для держателей резаков в автоматических машинах для газовой резки.

В качестве ориентира при включении резака для плазменной резки поместите наконечник на 1/4 дюйма над пластиной. Не прикасайтесь к пластине (следуйте инструкциям производителя).

Всегда начинайте с края, подложив под наконечник металл.

Сильноточная резка

Узкий рез, оставшийся после процесса плазменной резки

Для резки с большим током резак устанавливается на механической каретке.Автоматическая фигурная резка может выполняться с помощью того же оборудования, что и для кислородной резки, если достигается достаточно высокая скорость движения. Для уменьшения дыма и шума вокруг плазмы используется водяная струя. Рабочие столы, содержащие воду, контактирующую с нижней стороной разрезаемого металла, также уменьшают шум и дым.

позиций резки

Горелка для плазменной резки может использоваться во всех положениях. Его также можно использовать для пробивки отверстий и строжки. Резак имеет специальную конструкцию для резки и не используется для сварки.

При использовании в неровных позициях используйте маломощные плазменные машины с током менее 100 ампер. Машины более высокой мощности могут быть опасны, когда они находятся вне горизонтального положения.

Процедуры

Порядок действий при плазменной резке следующий (см. Инструкции производителя для вашего конкретного устройства, это общие рекомендации):

1. Проверьте давление воздуха (должно быть около 70 фунтов на кв. Дюйм).
2. Прикрепил зажим заземления к разрезаемому металлу
3. Включите резку
4. Отрегулируйте силу тока в соответствии со спецификацией производителя для металла и толщины металла
5. Позиционировать защитный разрез над металлом
6. Нажать кнопку зажигания и установить дугу
7. Переместите дугу над линией разреза и разрежьте. При необходимости подумайте об использовании направляющей шины, которая поможет сделать рез более прямым. Держите защитный колпачок и сужающую насадку на 1/8 — 1/4 дюйма над разрезаемой поверхностью. Не тяните защитный колпачок и суживающую насадку по металлу, если они не предназначены для использования таким образом. Совет: сделайте разрез на стороне отходов линии разреза.
8. Для более толстого металла используйте меньшую скорость движения. Направление резака (вбок, назад, вперед) выбирается резаком.
9. Переместите резак как можно быстрее.
10. При использовании сжатого воздуха убедитесь, что он не содержит влаги. Линия оснащена воздушным фильтром, который кондиционирует воздух для улучшения качества плазменной резки.

Металлы

Металлы, обычно обрабатываемые этим способом, — это алюминий и нержавеющая сталь. Этот процесс также может использоваться для резки большинства металлов, не содержащих железа (цветных), а также:

• алюминий
• латунь
• углеродистые стали
• чугун
• медные сплавы
• медь
• высокий никель
• магний
• низкоуглеродистая сталь
• Никелевые сплавы
• нержавеющая сталь

Элементы управления

Для регулировки потока как плазмы, так и вторичного газа требуются специальные элементы управления. Требуется охлаждающая вода для горелки, и она контролируется реле давления или потока для защиты горелки. Система охлаждения должна быть автономной, в ее состав входят циркуляционный насос и теплообменник.

Варианты процесса

Несколько вариантов процесса используются для улучшения качества PAC для конкретных приложений. Как правило, они применимы к материалам толщиной от 1/8 до 1-1 / 2 дюйма (от 3 до 38 мм). Вспомогательная защита в виде газа или воды используется для улучшения качества резки.

Двухпоточная плазменная резка

Двухпоточная плазменная резка создает вторичный газовый покров вокруг дуговой плазмы, как показано на рис. 10-73. Обычным газом через сопло является азот. Защитный газ выбирается для разрезаемого материала. Для мягкой стали это может быть диоксид углерода (CO2) или воздух; для нержавеющих сталей, СО2; и смесь аргона с водородом для алюминия. Для мягкой стали скорость резки немного выше, чем при обычной плазменной резке, но качество резки неудовлетворительно для многих областей применения.

Двухпоточная плазменная дуговая резка — Рисунок 10-73

Плазменная резка с защитой от воды

Этот метод аналогичен двухпоточной плазменной резке. Вместо вспомогательного защитного газа используется вода. Внешний вид среза и срок службы сопла улучшаются за счет использования воды вместо газа для дополнительной защиты. Прямолинейность реза и скорость резания незначительно улучшаются по сравнению с обычным PAC.

Плазменная резка с впрыском воды

Эта модификация процесса PAC использует симметричную падающую водяную струю рядом с отверстием сужающего сопла для дальнейшего сужения плазменного пламени.Расположение показано на рисунке 10-74. Струя воды также защищает плазму от смешивания с окружающей атмосферой. Конец сопла может быть изготовлен из керамики, что предотвращает образование двойной дуги. Сжатая водой плазма производит узкий, четко очерченный разрез на скоростях выше, чем у обычного PAC. Поскольку большая часть воды выходит из сопла в виде брызг жидкости, она охлаждает край пропила, образуя острый угол. Пропил чистый. Когда газ через отверстие и вода впрыскиваются по касательной, плазменный газ закручивается, когда выходит из сопла и струи воды.Таким образом можно получить качественную перпендикулярную поверхность на одной стороне пропила. Обратная сторона пропила скошена. При фигурном резании направление движения необходимо выбирать так, чтобы на детали производился перпендикулярный рез, а на обрезке — скос.

Устройство плазменной дуги для нагнетания воды — Рис. 10-74

Вентиляция

Количество выделяемых газов и зубьев требует использования местной вытяжки для надлежащей вентиляции. Стрижку следует производить над резервуаром для воды, чтобы частицы, снятые с среза, падали в воду.Это поможет уменьшить количество паров, выделяемых в воздух.

Если разрезать объект, который может вызвать выброс струи, например бочку, будьте осторожны или полностью избегайте такой ситуации.

Приложения

Пример плазменно-дуговой резки

Плазменно-дуговая резка может использоваться для резки любого металла. Большинство приложений для:

• углеродистая сталь
• алюминий
• нержавеющая сталь

Может использоваться для резки штабелей, снятия фаски, фигурной резки и пробивки отверстий.

Предупреждения о безопасности

При работе с мощным оборудованием необходимо надевать наушники. Уровень шума, создаваемый мощным оборудованием, вызывает дискомфорт. На резаке должны быть средства защиты органов слуха.

Также необходимо надевать обычную защитную одежду для защиты резака от дуги. Это включает в себя защитную одежду, перчатки и шлем.

Пассивная сварочная маска должна быть оснащена абажуром №

. 9 фильтровальных стеклянных линз. В качестве альтернативы вы должны носить шлем с автоматическим затемнением.

Существует множество приложений для слаботочной плазменной резки, включая резку нержавеющей стали и алюминия для производства и технического обслуживания. Плазменная резка также может использоваться для резки стопкой, и это более эффективно, чем резка стопкой с помощью кислородно-ацетиленовой горелки. Слаботочную плазменную строжку можно также использовать для улучшения отливок.

Избегайте резки на влажных или сырых участках, так как это увеличивает риск поражения электрическим током.

Используйте машины большей мощности (более 100 А) на ровных местах.Уточняйте у производителя точные характеристики.

Поиск и устранение неисправностей

Качество процесса плазменной резки может снизиться, если:

• необходимо заменить электрод (срок службы электродов в 2 раза превышает срок службы сужающей насадки)
• изношена стяжная насадка

Как производители ежедневно используют плазменные резаки

Многие производители используют резаки для плазменной резки каждый день, чтобы заменить или дополнить пилы, отрезные диски, ножницы и установки для кислородной резки.Производители говорят, что использование этого оборудования расширилось, потому что его можно использовать в самых разных сферах, от установки систем отопления, вентиляции, кондиционирования, охлаждения и водопровода до сноса старых промышленных моечных систем и установки новых. нарезку форм для ремонта стрел экскаваторов или последовательную резку профилей.

Что в вашем ящике для инструментов, что касается резки? В наши дни некоторые производители и подрядчики дополняют или заменяют свою пилу, отрезной круг, ножницы или кислородно-топливную установку переносной машиной для плазменной резки.

Эти машины размером с небольшой чемодан ручной клади; весить от 40 до 80 фунтов. в зависимости от их выхода; и разрезать низкоуглеродистую сталь, нержавеющую сталь и алюминий. Плазменный резак на 55 А, популярный размер, может резать сталь толщиной 1/4 дюйма со скоростью 70 дюймов в минуту (IPM).

Подрядчики любого размера могут использовать плазменные резаки для изготовления металла в полевых условиях. Это включает механических подрядчиков; генеральные подрядчики; подрядчики по отоплению, вентиляции, кондиционированию и охлаждению (HVAC / R); и лица, ответственные за техническое обслуживание, ремонт и эксплуатацию (ТОиР).Некоторые производители магазинов также используют плазменные резаки, особенно если они не могут позволить себе механические ножницы или ЧПУ. оборудование.

Время — деньги

Поскольку затраты на рабочую силу составляют от 80 до 85 процентов типичного производственного проекта, экономия времени означает большие деньги. По этой причине производители ищут инструменты, которые могут снизить затраты.

«Когда я предлагаю работу, я предлагаю цену за часы. Так что, если инструмент может сэкономить нам время, я определенно хочу его использовать», — сказал Джефф Бейерсдорф, руководитель проекта в US Plumbing and Heating, Combined Locks, Wis.Эта фирма проектирует и устанавливает системы отопления, вентиляции и кондиционирования, а также сантехнические системы.

Стивен Янг-старший, руководитель и менеджер по техническому обслуживанию в компании Murphy Concrete & Construction Company Inc., Эпплтон, Висконсин, также придерживается бизнес-точки зрения.

«Если вы можете включить плазменный резак в свою работу, это сэкономит вам половину времени на ремонт», — сказал он. «Это очень дорого стоит для подрядчика, фермера или кого-то еще».

В компании Янга типичная тарифная ставка составляет 35 долларов в час. Это означает, что если он сэкономит около 40 часов времени, его установка для плазменной резки окупится.

Возврат инвестиций также проявляется в удовлетворении потребностей клиентов, когда проекты завершаются в срок.

Например, Continental Equipment Corp., Милуоки, специализируется на сносе старых промышленных моечных систем и установке новых. За две недели компании пришлось полностью снять старую систему подготовки листового металла к покраске и установить новую.

Старая система мойки имела размеры 110 футов в длину, 14 футов в высоту и 14 футов в ширину и состояла из размеров от 10 до 1/4 дюйма.пластина из мягкой стали.

Компания

Continental использовала комбинацию из пяти плазменных резаков для резки примерно 1000 футов на старой системе мойки. Это где-то от 50 000 до 60 000 фунтов. металла, вырезанного и обработанного, сказал Тодд Беккер, менеджер завода компании. По его оценкам, плазменные резаки сэкономили не менее полутора дней.

Приложения для плазменной резки

Чтобы вырезать прямую линию, следуйте прямому краю. Плазменная резка позволяет это сделать, поскольку она не создает широкую зону термического влияния (ЗТВ), которая может расплавить или сжечь кромку металла, дерева или картона.

«Это хорошо, когда вы можете разрезать пластину там, где она выглядит так, как будто она была стриженой, — сказал Билл Бэксли, владелец компании Baxley Welding, Оберн, Калифорния. — У меня нет ножниц — я много работаю в поле». — поэтому я использую плазменный резак, работающий от вспомогательного источника питания сварочного генератора ».

Для вырезания форм, например пластин, используемых для ремонта стрел экскаваторов, Baxley сначала изготавливает картонный шаблон желаемой формы. Он кладет шаблон на стальную пластину, обводит его контур мыльным камнем, а затем с помощью режущего круга вырезает радиус или прямую кромку для получения прямой линии.

Для форм, которые вы регулярно режете, используйте постоянный металлический шаблон. Например, художник Эдди Дин, владелец Texas Silhouette, Мидленд, штат Техас, часто начинает творческий процесс с цифровой фотографии. Получив цифровое изображение, он загружает его в свой компьютер и распечатывает бумажную копию. Затем он проецирует это изображение на стену, чтобы взорвать его.

Используя специальный тип картона для художественных работ (плакатный картон с металлической обратной стороной), Дин обводит проецируемое изображение и добавляет последние детали.Используя лезвие бритвы, он вырезает узор. Наконец, он кладет узор на лист мягкой стали толщиной 1/8 дюйма и использует мыльный камень, чтобы обвести узор и все его замысловатые детали.

Для мельчайших деталей Дин держит кончик резака на расстоянии доли дюйма от заготовки.

«Чем ближе вы держите резак к металлу, тем точнее будет разрез», — сказал он. «Если вы поднимете кончик вверх, он сделает более широкий разрез. В нормальных условиях моя ширина разреза составляет от 0,040 до 0,050 дюйма». Однако важно отметить, что не все машины могут резать это точно.

Плазменные резаки

также снимают физическое напряжение. Например, производитель сантехники и отопления в США Лейтон Дилли резал фитинги с помощью ножниц со смещением.

«Поскольку мне приходилось так сильно сжимать ножницы, чтобы резать металл, мне приходилось делать регулярные перерывы, чтобы снимать усталость», — сказал он. «С плазменным резаком я могу без остановки проходить сквозь резку».

Минимальное коробление

Как правило, плазменная резка дает небольшую ЗТВ и ширину реза. Это может снизить тепловыделение металла, устраняя или сводя к минимуму коробление.

Янг заметил, что тонкие и закаленные стали не коробятся при плазменной резке. Например, лопасти в асфальтосушителе изготовлены из стали Tri-Braze® с твердостью 400 по Бринеллю. Их нужно обрезать до определенных размеров и сделать в них прорези для монтажа.

«Когда мы разрезали лопасти резаком, мы заметили деформацию», — сказал он. «Нам нужна была плоская поверхность для легкой установки и крепления болтами, поэтому мы перешли на плазменную резку. Мы также получаем более чистый рез с меньшим шлифованием, и мы можем вырезать отверстия или пазы с квадратными углами.«

Хорошая подгонка также может принести пользу производителям труб.

«Когда вы собираетесь и монтируете трубу, вам нужен чистый, ровный разрез», — сказал Эрик Сайринг, начальник цеха US Plumbing and Heating. «Плазменный резак позволяет нам резать … равномерно и без искажений».

myCNC — расширенное управление ЧПУ, программное обеспечение

myCNC control & программное обеспечение широко используется для машин плазменной / газокислородной резки.

Гибкий графический интерфейс можно легко настроить.

Библиотека форм по умолчанию включена в программное обеспечение myCNC. Библиотека основана на макроязыке с открытым исходным кодом и может быть настроена пользователем

Row-n-Column функция позволяет умножить выбранный g-код

В myCNC есть вращение и зеркальное преобразование. функций для простого выравнивания g-кода для тяжелого металлического листа

Управляющее программное обеспечение

myCNC поддерживает Компенсацию разреза с визуализацией как исходной, так и скомпенсированной траектории для облегчения визуального контроля /

myCNC control поддерживает остановку и возобновление резки из любого положения траектории (даже в середине линии / дуги).
Начальная позиция может быть выбрана по строке g-кода, номеру прожига или координате.

myCNC содержит карт резки — база данных режимов резки (скорость резки, напряжение дуги, режущие газы, резка, перемещение и высота прожига, время прожига и некоторые другие параметры зависят от типа материала, толщины материала, плазменной горелки (источника), типа процесса так далее). Базу данных Cutchart можно легко импортировать из файлов XML или CSV (Excel) или заполнить в диалоговых окнах Cutcharts. Режим Cutchart можно фильтровать по толщине, току процесса, типу резака, соплу плазмотрона и т. Д.

Фильтрация Cutchart может быть настроена в программном обеспечении myCNC

myCNC control имеет Advanced THC для плазменной, газовой и лазерной резки. Многие контроллеры myCNC (ET1, ET5, ET7, ET10) имеют встроенный THC (контроллер высоты резака), подходящий для плазменных, газовых и лазерных приложений. Контроллеры myCNC имеют входы АЦП. Любой из входов АЦП может быть настроен как вход для управления THC. Эталонное значение для напряжения дуги THC может быть установлено на диаграммах резки (предварительно определенный режим) или измерено сразу после завершения прошивки (режим измерения).Предустановленный режим — классический метод. myCNC содержит схемы для источников питания Hypertherm, Kjellberg, Thermadyne, поэтому для достижения наилучшего качества резки можно использовать рекомендованное производителем напряжение дуги.

Тем не менее, напряжение дуги колеблется во время расходных материалов (сопло / электрод) жизни и лучше отрегулировать напряжение дуги по напряжению измерения 1 сек после того, как прокалывают закончил и использовать это напряжение в качестве эталонного напряжения дуги. В этом случае можно получить стабильную высоту реза независимо от срока службы расходных материалов.

Оба метода широко используются для плазменной резки, и клиенты myCNC могут выбирать.

Контроллеры

myCNC имеют встроенный контроллер ПЛК. Контроль начальной высоты (IHC) можно гибко реализовать с помощью процедур ПЛК. У нас реализовано много методов IHC, таких как —

• Зонд с сенсорным датчиком, тянущийся пневматическим цилиндром
• настройка низкоуровневого управления крутящим моментом для сервопривода оси Z перемещается вниз, пока C-метка кодировщика не остановится.
• Подключите Высокое напряжение на сопле плазмотрона и исследуемом материале до замыкания напряжения.

Практически любой алгоритм может быть реализован с помощью myCNC PLC и макроязыка.

Элемент управления

myCNC поддерживает Marker . У нас есть устройства для плазменной маркировки, маркировки скрайбером, маркировки плазменных точек. Поддерживается плазменная маркировка и плазменная резка с автоматическим переключением между узлами резки / маркировки. Также поддерживается визуализация для маркировки a.

myCNC имеет импорт DXF / HPGL и преобразуется в файл с g-кодом.Для плазменной резки в траекторию можно добавить вводы / выводы. Для каждого слоя DXF могут быть назначены различные инструменты / технологии (плазма / кислородное топливо / маркировка и т. Д.), Поддерживается автоматическое переключение между инструментами

myCNC control поддерживает Bevel Cutting .

Плата управления ET7 — лучший выбор для плазменно-газовой резки. Плата содержит 6 выходов для двигателей с импульсным управлением, 16 гальванически изолированных входов, 6 входов для дифференциальных драйверов, 11 выходов с открытым коллектором, 5 выходов силового реле (съемное реле легко заменяется), дополнительную панель оператора с 25 клавишами.

ET7 имеет 8 входов АЦП, 2 из них специально разработаны с полной гальванической развязкой для использования с любым типом источника питания плазмы. Гальванически изолированные входы ЕТ7 принимают напряжение до 9 В, поэтому для использования с ЕТ7 необходим делитель напряжения дуги.

Плата управления

ET7 может поставляться с одноплатным компьютером (ARM 4 ядра, 1500 МГц, 2 ГБ RAM, 16 ГБ Flash, ОС Linux, предустановленный myCNC).

{video} fDK1FsdqFWY {/ video}

Программное обеспечение

myCNC можно использовать со стандартным настольным компьютером (домашний / промышленный стиль) и ОС Windows или Linux (32- и 64-разрядные версии).

Плазменный станок с ЧПУ клиента на базе myCNC-ET7:

Сравнение лазерной резки и плазменной резки

В ShapeCUT есть ряд станков высочайшего качества, где мы выполняем кислородную резку, плазменную резку, лазерную резку, плазменную резку высокого разрешения и многое другое.Нас часто просят обсудить преимущества и недостатки лазерной резки по сравнению с плазменной резкой (или плазменной резкой высокой четкости). Как ведущий центр резки и обработки стального профиля в Квинсленде, мы имеем уникальную возможность обсудить, как каждая машина работает при больших объемных нагрузках.

Плазменная резка высокого разрешения

Плазменная резка была впервые разработана в 1950-х годах для резки нержавеющей стали, меди и алюминия, а также других металлов, которые нельзя резать пламенем. Система плазменной резки имеет резак, через который концентрируются электрические токи и поток газа с высокой скоростью.Создается сильное тепло, которое разрезает металл, в то время как газ избавляется от расплавленного материала из нижней части разреза.

Лазерная резка

Как следует из названия, для лазерной резки используется лазер для резки материалов. Лазерная резка является точной, поскольку она включает сфокусированный луч лазерного света, который плавит, сжигает или испаряет материалы, такие как сталь. Лазерная резка материалов с использованием углекислого газа используется для гравировки металлов, а более мощные лазеры используются для резки металла.

Некоторые из основных отличий:

• Плазма пропускает сжатый газ для резки, в то время как лазеры обычно используют мощность оптического света
• Плазма используется только для резки металла, в то время как лазер может резать многие типы материалов. более дорогие промышленные резаки, но они способны резать с большей степенью детализации.
• Плазма излучает излучение, поэтому во время работы вам необходимо носить защитное снаряжение.
• Плазма может резать более толстый листовой металл, чем лазер.

Нет ни одного станка, который бы лучше, чем другие.В зависимости от области применения для этой работы может подойти лазерный или высокопрофильный плазменный резак. Вот почему так важно работать с компанией, у которой есть новейшие технологии и лучшее оборудование. Это не только обеспечит более высокое качество и большую детализацию готового продукта, но и позволит ускорить выполнение работ и получить более надежные результаты.

ShapeCUT поставляет высококачественную профильную резку в Квинсленд более 20 лет. Позвоните нам, чтобы обсудить, как одно из наших десяти современных станков или широкий ассортимент стальных листов может предложить вашей организации услуги по обработке металла в тот же день.

.