Радиографический контроль сварных соединений трубопроводов
В радиографическом контроле трубопроводы имеют подавляющее большинство среди всех объектов контроля. Многие лаборатории кроме «трубы» ничего и не видят. Из труб состоят змеевики печей и теплообменников, по ним осуществляется вся технологическая транспортировка газов и жидкостей. Нам приходилось контролировать трубы диаметром от 8мм до 1200мм. При наличии двухстороннего доступа светим через одну стенку, при отсутствии — приходится светить через две стенки. Чувствительность контроля при этом , естественно, ухудшается. Для атомной тематики все случаи контроля трубопроводов через две стенки ПНАЭГ-7-010-89 требует согласовывать с инспектирующим органом. Трубы малого диаметра (до 30мм) обычно светим в плоскости шва. На этих трубах на боковых проекциях стен можно определить размер смещения кромок, величину вогнутости и выпуклости корня шва. Трубы большего диаметра светим на «эллипс» с целью уменьшить на шве радиационную толщину и возможности определения места дефекта. Здесь интересно отметить одно очень распространенное заблуждение, дескать, нельзя делать на «эллипс» трубы более 150мм диаметром, так как дальняя от пленки стенка удалена более 150 мм, а это запрещает ГОСТ 7512-82. Документ ограничивает удаленность пленки от ближней к ней поверхности объекта контроля 150 мм. Причем это ограничение не носит принципиального характера и сделано из «жалости» к дефектоскопистам и их экономистам – слишком возрастают фокусные расстояния и, соответственно (да еще и в квадрате), экспозиции.
При контроле труб (Ø более 30 мм) через две стенки у многих возникают проблемы с определением лучевых размеров вогнутости корня шва, непровара корневого, внутренних объемных дефектов. Это особенно актуально, когда лучевой размер является браковочным критерием (Газпром). Работавший у нас до конца жизни д.т.н. Зуев В.М. разработал на основе теории и многочисленных экспериментальных данных методику определения лучевых размеров дефектов. Главная ее ценность, что она вводит корректировку не только по контрасту пленки на плотностях дефекта и эталона. Есть корректировка по месту установки эталона (под кассетой или нет), по ширине дефекта (непровара или вогнутости корня.) В настоящее время ООО «ЛЕНТЕСТ» работает над усовершенствованием методики (измерение плотностей после оцифровки радиограмм на мониторе, введении в расчеты фактических сенситометрических данных и др.)
ООО «ЛЕНТЕСТ» в 2010 году впервые в России получило положительные результаты радиографического контроля на действующей установке Рязанской НПК трубопроводов диаметрами менее 159мм с продуктами нефтепереработки внутри и с теплоизоляцией снаружи трубы. Работы велись с применением запоминающих пластин HR системы «Фосфоматик-40». Вопрос, конечно, надо ли контролировать швы трубопроводов с продуктами и в изоляции- куда лучше их контролировать «голыми» и без продуктов. Но ведь у нас куча старого оборудования, трубопроводы которого частенько контролировали в объеме 20%.
ООО «ЛЕНТЕСТ» имеет шесть различных переносных рентгеновских аппаратов и выполняет контроль любых трубопроводов. В некоторых случаях для подтверждения дефектов на формировании корня шва применяем видео -эндоскоп с функцией фото и видео регистрации.
К сожалению, запрошенный вами документ не найден. Возможно, вы ошиблись при наборе адреса или перешли по неработающей ссылке. Для поиска нужной страницы, воспользуйтесь картой сайта ниже или перейдите на главную страницу сайта. Поиск по сайтуКарта сайта
|
Автоматизация рентгеноскопических систем для контроля кольцевых сварных соединений магистральных трубопроводов
Автоматизация рентгеноскопических систем для контроля кольцевых сварных соединений магистральных трубопроводов
05.06.2012 / «Научно-технический и производственный журнал нефтегазового строительства, №2 за 2012 год»
Один из авторов статьи — Ксендзов Илья Дмитриевич — главный специалист отдела по контролю качества Дирекции по строительству ООО «СГМ»
Ф. Э. Ксендзов, И. Д. Ксендзов, А. Н. Суворов
Повышение технического уровня сварочного производства во многом определяется развитием направления по неразрушающему контролю качества сварных соединений. В настоящее время при строительстве ремонте и реконструкции нефтегазопроводов используются в обязательном порядке визуальный и измерительный контроль для выявления поверхностных дефектов сварных соединений. Для обнаружения внутренних дефектов используют ультразвуковой и радиографический методы контроля, как раздельно, так и в дополнении друг друга.
Рисунок 1 — Схема радиографического контроля: 1 — источник излучения; 2 — объект контроля; 3 — детектор излучения; 4 — средства расшифровки и оценки результатов контроля.
Наибольшее применение в практике строительства нашел радиографический метод контроля, основанный на регистрации ионизирующего излучения (гамма или рентгеновского в зависимости от применяемого оборудования) после взаимодействия с контролируемым объектом и преобразовании его в радиографическое изображение или записи этого изображения на запоминающее устройство с последующим преобразованием в световое изображение (Рис. 1). В качестве источников ионизирующего излучения используют гамма-источники или рентгеновские аппараты моноблочного типа. Для контроля кольцевых сварных соединений линейной части трубопроводов так же используют специальные автономные внутритрубные рентгеновские комплексы, получившими название «кроулер».
Для регистрации результатов контроля используют специальную рентгеновскую пленку, в эмульсионном слое которой под действием ионизирующего излучения формируется скрытое изображение сварного соединения. Для его визуализации требуется специальная фотохимическая обработка, включающая проявление и фиксацию и некоторые промежуточные операции. После сушки снимки поступают на ручную расшифровку по результатам которой выдается заключение о годности/не годности сварного соединения.
Достоинствами этого метода является наглядность и возможность документирования его результатов, высокая чувствительность. К основным недостаткам следует отнести: низкая производительность, радиационная опасность поражения персонала, высокая стоимость работ, получение результатов контроля с большим отставанием от процесса сварки, ограниченный срок хранения результатов контроля на пленке, плохая чувствительность к плоскостным дефектам с расположением их плоскости более 35–40° от оси плоскости излучения.
До настоящего времени существовало два основных направления, устранения недостатков пленочной радиографии можно было разделить на две группы. Первое — применение многоразовых фосфорных (люминофорных) запоминающих пластин, в которых под действием ионизирующего излучения накапливается заряд, формируя, подобно рентгеновской пленке, скрытое изображение. Далее пластина загружается в сканер, который сканирует экспонированную пластину лазерным пучком, высвобождая наколенную энергию виде света. Этот свет собирается фотоприемником и конвертируется в цифровой сигнал, преобразуемый в цифровое изображение. Фосфорные пластины обладают большей чувствительностью, что позволяет уменьшить время экспозиции и дозовую нагрузку на персонал, однако высокая стоимость и чувствительность к механическим повреждениям не позволяет применять данные детекторы в трассовых условиях.
Другим направлением служило создание комплексов автоматической расшифровки радиографических изображений сварных соединений путём их сканирования. Данные комплексы позволяют решить задачи архивации радиографических снимков, а также поддерживает все основные операции расшифровки: поиска, определения размеров, классификации и оценки изображений дефектов, оценки наихудшего участка сварного соединения, оценки качества сварного соединения в целом, выпуска заключения о качестве сварного соединения (изделия). Применение данных комплексов упрощает архивацию и увеличивает объективность радиографических изображений, однако в месте с этим увеличивается время контроля за счет дополнительных операций.
В последнее время разработчиками оборудования уделяется большое внимание системам основанным на детекторах, позволяющих напрямую преобразовывать рентгеновское излучение в цифровое изображение (без использования расходных материалов). Данный метод контроля получил название цифровая радиометрия. Суть его заключается в измерении экспозиционной дозы или дозы излучения после взаимодействия с объектом контроля.
Рисунок 2. Схема регистрации рентгеновского излучения
Детектором для радиометрического контроля был выбран фотодиод с нанесенным на него слоем сцинтиллятора (Рисунок 2) . Рентгеновские кванты сначала взаимодействуют со сцинтиллятором, с образованием фотонов света, а затем свет преобразуется в электрический сигнал.
Радиометрический контроль относится к системам цифровой радиационной дефектоскопии. Отличием от радиографии является то, что радиометрия работает в режиме построчного сбора (сканирования), а не накопления информации.
В рамках исследовательской работы ОАО «Стройтрансгаз» и ООО «Нефтегазстройконтроль» была создана опытно-промышленная радиометрическая установка РМУ-1. В нее входят (Рисунок 3.):
- Блоки детектирования;
- Блок сбора и передачи информации;
- Бандаж c фиксирующей застежкой;
- Каретки перемещения блоков сбора и передачи информации;
- Механизм перемещения установки к сварным соединениям с шаговым двигателем;
- Транспортная тележка с аккумулятором и кабелем питания;
- Персональный компьютер;
- Кабель передачи информации от РМУ-1 к ПК;
- Рентгеновский аппарат РПД-250 с возможностью установки на кроулер;
- Маячок, сигнализирующий о наличии рентгеновского излучения;
Рисунок 3. Установка радиометрического контроля РМУ-1
Принципиальная схема проведения контроля представлена на рисунке 4. Источник рентгеновского излучения размещается по панорамной схеме просвечивания внутри трубы напротив контролируемого сварного шва. В качестве источника излучения для радиометрического контроля применяют рентгеновские аппараты только постоянного напряжения с отклонением не более 1% от номинальной величины напряжения; рентгеновские аппараты могут быть установлены на «кроулеры» (самоходные установки) или ручные тележки.
Рисунок 4. Схема просвечивания трубы с использованием РМУ-1
Для повышения производительности контроля радиометрическую РМУ-1 оснащают несколькими, параллельно работающими, детекторными блоками. Каждый детекторный блок считывает информацию со своего участка кольцевого сварного соединения. В установке в качестве рентгеночувствительных элементов были применены фотодиодные линейные массивы (128 пикселей на 0.4 мм).
Для точного позиционирования начала и конца участков сканирования в механизм перемещения включен шаговый двигатель, позволяющий точно устанавливать систему в начало просвечивания и возвращать ее в исходное положение автоматически.
При перемещении детекторов, изображение с них регистрируется в реальном времени с каждого датчика, что позволяет оператору отслеживать формирование снимка и оценивать параметры контроля.
Перемещая блоки детектирования относительно контролируемого сварного соединения, получаем непрерывно считываемый массив данных (Рисунок 5.). Этот массив записывается на жесткий диск для последующего более детального исследования и архивирования, а в обработанном виде выводится в виде полутонового изображения на монитор для оперативной оценки качества контролируемого участка в реальном времени.
Рисунок 5. Процесс контроля сварных соединений с применением РМУ-1
При сканировании сварного шва, оператор должен производить текущий просмотр результатов контроля на мониторе, установленном в кунге автолаборатории. При несоответствии фактических параметров контроля установленным требованиям (недостаточная чувствительность контроля, нестабильная и сомнительная идентификация дефектов сварки и т. д.) оператор должен произвести повторный контроль для получения результатов, соответствующих установленным требованиям.
Просмотр, расшифровка и оценка качества сварного соединения проводится по изображению контролируемого соединения на мониторе персонального компьютера с применением прикладных программ, которые позволяют улучшить изображение и провести его анализ (Рис. 6). Просмотр изображения контролируемого участка проводится в двух основных режимах:
В режиме «реального времени»(on line) — изображение выводится на монитор ПК одновременно с процессом считывания информации с контролируемых участков сварного соединения (четыре участка).
В режиме «стоп — кадр», когда записанная ранее информация считывается с жесткого носителя.
Рисунок 6. Изображение сварного шва на экране оператора
Скорость перемещения и масштаб изображения в режиме «стоп — кадр» регулируются с помощью специальных программ, работающих в диалоговом режиме. Привязкой для определения местоположения обнаруженных дефектов служит изображение мерного пояса, установленного на контролируемое сварное соединение.
Чувствительность контроля соответствует 2 классу по ГОСТ 7512. Ее значения зависят от скорости сканирования. При уменьшении скорости сканирования, чувствительность возрастает.
Машинное время контроля кольцевого сварного соединения труб 1420*12–25 мм. составляет не более 5 минут в зависимости от контролируемой толщины, а время перемещения от стыка к стыку (11 — 12 м.) не более 6 минут. Время подготовки к работе не превышает 10–15 минут.
В связи с появлением на рынке новых детекторов в рамках научно-исследовательской работы для ОАО «Газпром» в РГУ нефти и газа им. И. М. Губкина была проведена замена линейных детекторов на матричные массивы 100×50 мм с размером пикселя 100 мкм. Сравнительные данные характеритстик детекторов представлены в таблице 1.
Таблица 1. Сравнительные данные применяемых детекторов
Сравнивая изображения, полученные при применении матричного детектора (Рис. 7) следует обратить внимание на проволочные эталоны чувствительности по ГОСТ 7512: на изображенном слева снимке (фотодиодная линейка) сварного соединения просматриваются 4 индикатора-проволоки, что свидетельствуют о чувствительности 0,63 мм., а для изображения справа (матричный детектор) — 7 индикаторов-проволоки (чувствительность 0,32 мм.).
Рисунок 7 Сравнение изображений сварных соединений одинаковой толщины на диодную линейку (слева) и на матрицу (справа).
Была также проведена адаптация программного обеспечения аппаратно-программного комплекса «КАРС» (АПК «КАРС») для расшифровки изображений, получаемых с помощью радиометрии с применением матричных детекторов. Для подтверждения результатов повышения чувствительности проводился сравнительный анализ результатов автоматической расшифровки АПК «КАРС» изображений, полученных сканированием радиографических снимков (далее изображений радиографических снимков), и изображений, сформированных РМУ-1 (далее РМУ-изображений). Для этого были проконтролированы образцы сварных соединений толщиной стенки 13 мм с характерными дефектами, различного типа. Далее были изготовлены радиографические снимки этих образцов.
Затем после сканирования радиографических снимков были получены их изображения. Были также сформированы РМУ-изображения указанных образцов.
На рисунке 1 представлены соответственно фрагмент изображения радиографического снимка и фрагмент РМУ-изображения одного из образцов, на которых выделены контуры обнаруженных дефектов.
Рисунок. 7. Фрагмент изображения радиографического и радиометрического снимков
Следует отметить, что, с одной стороны, количество и расположение обнаруженных (выделенных на рис. 7) дефектов совпадает, с другой стороны, дефекты отличаются формой контуров и размерами.
Проводилось количественное сравнение результатов расшифровки изображений радиографических снимков и РМУ-изображений. В качестве примера, на рис. 3 и рис. 4 приведены таблицы с результатами поиска одиночных ИД, на фрагментах, изображения которых представлены соответственно на рисунках 8 и рисунках 9. Изображения всех образцов были расшифрованы. Затем были вычислены средние по множеству дефектов всех образцов относительные разности их соответствующих размеров. В результате вычислений было установлено, что средняя относительная разность трёх основных размеров (длина, ширина и глубина) не превышает 10%, а её предельные значения (отдельные выбросы) могут достигать 30%. Отличия в результатах расшифровки можно несколько уменьшить, если при получении изображений разными способами, во-первых, использовать один экземпляр эталона чувствительности контроля. Во-вторых, точно фиксировать его расположение на поверхности образца. Однако на практике выполнить эти условия было достаточно сложно, так как изображения были сформированы в разное время и в различных организациях.
Рис. 8. Результаты расшифровки фрагмента изображения радиографического снимка
Рис. 9. Результаты расшифровки фрагмента изображения, сформированного РМУ
На основании проведённого сравнительного анализа можно сделать вывод о том, что результаты расшифровки радиографических изображений образцов, которые (изображения) получены по разным технологиям на различном оборудовании, являются согласованными.
В настоящее время идут работы по конструктивному оформлению установки на новых детекторах. В перспективе ведется разработка установки, позволяющей контролировать сварные соединения по схеме «Черед две стенки» (при отсутствии внутреннего доступа к стыку).
Развитие цифровых радиометрических методов неразрушающего для непосредственного преобразования ионизирующего излучения в цифровое изображение является перспективным направлением в области рентгеноскопии сварных соединений. Применение радиометрических комплексов повысит производительность контроля, позволит значительно сократить затраты на расходные материалы и оборудование для фотохимической обработки, а также упростит архивацию результатов контроля.
Радиографический контроль РК — рентген
Во время радиографического контроля сварных швов, одного из способов неразрушающего контроля, на проверяемый объект воздействует рентгеновское излучение. Пленка для радиографического контроля размещается за исследуемым объектом. Ее проявляют и рассматривают дефекты материала, являющиеся, по сути, различиями в плотности. На пленке они различаются степенью затемненности.
Метод выявляет внутренние дефекты, не доступные поверхностными методами контроля. Используется специализированное оборудование для радиографического контроля, требующего регистрации в территориальном управлении Роспотребнадзора. Необходимое условие для данного метода – наличие двухстороннего доступа к контролируемому объекту. В процессе работы кассету с радиографической пленкой устанавливают с одной стороны объекта контроля, а излучатель располагают с противоположной. Радиографическому контролю подвергают сварные соединения с отношением радиационной толщины наплавленного металла шва к общей радиационной толщине от 0,2 и более.
Плюсы и минусы радиографического контроля
Радиографический контроль сварных швов — методика, позволяющая определить параметры дефектов и поверхностных дефектов, не выявляемых при обычном осмотре, — прожоги, подрезы, а также выпуклости шва и т.п.
Оборудование лаборатории ООО «НТЦ «РЭП» позволяет просвечивать металл толщиной до 70 мм.
Высокая точность определения дефектов объемного типа, таких как поры и шлаковые включения, а также наличие физического результата контроля в виде проявленной пленки, отличает результаты радиографического контроля. Перед проведением контроля в обязательном порядке разрабатывается технологическая карта радиографического контроля, которая является основным документом, регламентирующим технологию контроля, аппаратуру, режимы и параметры контроля. В результатах в формате теневой картины контролируемого объекта определяются линейные параметры, глубина, на которой залегает искомый дефект, микроструктура металла.
Сфера применения радиографического контроля сварных соединений достаточно широка. РК применяется при проверке:
- узлов и механизмов;
- металлоконструкций;
- литых изделий;
- сварных соединений трубопроводов, газопроводов;
- сосудов и аппаратов, работающих под давлением и др.
Данный вид контроля характеризуется высокой надежностью и достоверностью результатов, позволяет выявлять такие дефекты, которые невозможно обнаружить другими методами.
Типы дефектов, выявляемых радиографическим методом
Посредством радиографического контроля сварных соединений возможно обнаружение следующих внутренних дефектов:
- Несплавления
- Горячие и холодные трещины
- Шлаковые включения
- Рыхлоты
- Ликвации
- Раковины в литых изделиях и др.
С помощью радиографического контроля обнаруживают наружные дефекты, невидимые для глаз: непровары, прожоги, кратеры, поры, утяжины, подрезы, наплывы и др.
Дефекты можно разделить на допустимые и недопустимые. Оценка допустимости дефекта основывается на требованиях нормативно-технической документации и критериях, которым должны соответствовать сварные соединения или само изделие.
Какие дефекты невозможно выявить с помощью радиографического контроля?
С помощью данного метода невозможно выявить следующие дефекты:
- несплошности, газовые поры, металлические и неметаллические включения, имеющие диаметр поперечного сечения в направлении просвечивания меньше удвоенной чувствительности радиографического контроля;
- трещины и непровары, величина раскрытия которых ниже значений, определенных нормативной документацией;
- трещины и непровары, если плоскость их раскрытия отлична от направления просвечивания;
- дефекты, если на рентгеновской пленке на них наложились или их перекрыли посторонние изображения, сильные перепады толщин свариваемых деталей.
Принцип проведения радиографического исследования
Радиографическая дефектоскопия предполагает использование трех основных элементов:
- источник излучения
- объект контроля
- рентгеновская пленка.
В процессе изучения особенностей объекта контроля и требований нормативно-технической документации выбирается тип рентгеновского аппарата, напряжение на трубке, тип рентгеновской пленки, способ зарядки кассет (с усиливающими экранами или без), схема просвечивания, толщина экранов из свинца, защищающих от рассеянного излучения.
!Общий вид схемы контроля можно описать так: источник (рентгеновский аппарат) создает поток ионизирующего излучения, который, проникая сквозь объект контроля, по-разному ослабляется в дефектных и бездефектных сечениях объекта. На рентгеновскую пленку в дефектных и бездефектных местах объекта попадает различное количество излучения, в результате чего дефекты отображаются на пленке (после ее проявки) в виде локальных областей с большей или меньшей оптической плотностью (темные и светлые пятна, полосы). Данные области фиксируются специалистом при изучении рентгеновской пленки на специальном осветительном фонаре – негатоскопе.
Выявляемость дефектов зависит от чувствительности контроля, которую удалось достичь. Её оценивают по величине минимального выявляемого на пленке элемента проволочного, канавочного или пластинчатого эталона чувствительности. По-другому, эти эталоны можно назвать имитаторами дефектов.
Эталоны чувствительности стандартизированы. Материал эталона должен совпадать с материалом объекта контроля. Требуемая чувствительность контроля обычно составляет 0,5-2,0%.
Чем меньше размер минимального выявляемого элемента эталона (диаметр проволочки, глубина канавки, толщина пластинки), т.е. выше чувствительность контроля, тем меньше размеры дефектов, которые можно выявить.
На практике чувствительность контроля, определяемая при помощи эталонов, служит в первую очередь средством оценки качества выполненных снимков.
Этапы проведения радиографического контроля:
- Зона контроля очищается от всех неровностей и загрязнений, способствующих некорректной расшифровке снимка.
- Подготовленная поверхность размечается и маркируется в соответствии со схемой просвечивания.
- На размеченные участки объекта контроля устанавливаются эталоны чувствительности, маркировочные знаки.
- С обратной стороны шва укрепляется рентгеновская пленка.
- Устанавливаются необходимые параметры контроля (напряжение рентгеновской трубки, время просвечивания).
- По окончании просвечивания рентгеновская пленка проявляется в специальных хим. реактивах и сушится.
При расшифровке снимка к нему предъявляются следующие требования:
- снимок не должен содержать механических, химических и других видов повреждений; следов проявки в виде полос и пятен;
- эталоны чувствительности, ограничители, маркировочные знаки должны быть хорошо видны на снимке;
- маркировка снимка не должна перекрывать зону контроля;
- оптическая плотность снимка (св. соединения, эталона, околошовной зоны) должна быть не менее 1,5;
- разность оптических плотностей снимка объекта контроля и эталона чувствительности должна быть менее 1,0.
По результатам расшифровки снимков оформляется заключение радиографического контроля с указанием достигнутой чувствительности, типа и количества выявленных дефектов и их размеров, а также с указанием оценки качества объекта контроля – годен/не годен.
Особенности контроля изделий, поднадзорных Ростехнадзору
Объекты, поднадзорные Ростехнадзору РФ, проверяются при наличии разработанной технологической карты со списком применяемых материалов, оборудования. Обязательно указание норм, порядка контроля, схемы, согласно которым объект просвечивается, критериев чувствительности контроля, схем, а также указывается место проведения контроля и полная идентификация проконтролированного объекта.
Почему стоит заказать услуги лаборатории неразрушающего радиографического контроля ООО «НТЦ РЭП»
Компания ООО «НТЦ «РЭП» имеет лицензию на хранение и эксплуатацию ИИИ, а также свидетельство об аттестации лаборатории неразрушающего контроля. Кроме того, в наличии полный комплект приборов для проведения РК различных толщин, включая толщины свыше 50 мм.
Проводя радиографический контроль, обеспечиваем соблюдение техники безопасности, потому что:
- Наши сотрудники прошли аттестацию и имеют профильное высшее образование по методам и приборам неразрушающего контроля.
- Обладают практическим опытом от 5 лет.
- Мы проводим работы как на объекте заказчика, так и на территории нашей лаборатории.
Хотите заказать услуги ООО «НТЦ «РЭП», но еще остались вопросы?
Позвоните по номеру +7(812)309-95-67 или обратитесь через форму обратной связи. Мы проконсультируем Вас!
Контроль качества сварных соединений | ПТО
Все монтажные сварные соединения на линейной части подвергаются неразрушающему контролю (НК). Методы и объемы неразрушающего контроля сварных соединений трубопроводов принимаются по таблице 1 РД-19.100.00-КТН-001-10 (изм.1-4) «Неразрушающий контроль сварных соединений при строительстве и ремонте магистральных нефтепроводов».
Согласно РД-19.100.00-КТН-001-10 проектом предусмотрен контроль сварных соединений:
– 100% стыков: визуально-измерительным контролем, ультразвуковым и радиографическим методом;
– дополнительный (дублирующий) радиографический контроль выполняется силами ЛНК Заказчика или по усмотрению Заказчика другой организацией, не проводившей первичный контроль в присутствии специалиста СК.
Результаты проверки сварных швов физическими методами должны оформляться в виде заключений на каждый стык. На гарантийные сварные стыки оформляются, кроме того акты по формам установленным РД-19.100.00-КТН-001-10 (ВСН 012-88 ф.2.7 часть II).
Неразрушающий контроль сварных соединений при строительстве и ремонте магистральных производится согласно РД-19.100.00-КТН-001-10.
Визуально-измерительный контроль ВИК – по РД-19.100.00-КТН-001-10, РД 03-606-03 «Инструкция по визуальному и измерительному контролю»;
Радиографический контроль РК – по РД-19.100.00-КТН-001-10, ГОСТ 7512-82 «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод», СНиП 3.05.05-84 «Технологическое оборудование и технологические трубопроводы»;
Ультразвуковой контроль – по РД-19.100.00-КТН-001-10, ГОСТ 14782-86 «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые».
После завершения строительством участка трубопровода, перед сдачей его в эксплуатацию, производится неразрушающий контроль с применением внутритрубных инспекционных приборов. Порядок пропуска ВИП, представления отчетов по его результатам, идентификации и устранения выявленных дефектов определены ОР-19.000.00-КТН-194-10
К работам по НК допускаются лица, прошедшие курс обучения и успешно выдержавшие квалификационные испытания. Они должны быть аттестованы на I, II или III уровень квалификации по ПБ 03-440-02 «Правила аттестации персонала в области неразрушающего контроля» в части одного или более методов НК и иметь действующие удостоверения.
Специалисты НК должны иметь действующие удостоверения установленной формы и пройти дополнительную аттестацию в соответствии с ОР-03.120.00-КТН-071-09.
Теплопромсервис — Оборудование для радиографического контроля
Рентгеновская пленка AGFA
Радиографическая пленка AGFA NDT (ранее известная под торговой маркой STRUCTURIX) уже многие годы пользуется заслуженной репутацией продукта, занимающего лидирующее положение на мировом рынке. Пленка AGFA позволяет получать высококачественные снимки с очень низким разбросом параметров и с практически полным отсутствием брака.
Федеральная Служба по экологическому, технологическому и атомному надзору (Госгортехнадзор РФ) выдала разрешение на использование форматированной и рулонной радиографической пленки торговой марки AGFA NDT (производства GE Inspection Technologies Systems) типов D2, D3, D4, D5, D6, D7, D8, F8 для контроля сварных соединений металла.
Подробнее >>
Рентгеновский аппарат постоянного действия МАРТ-200
Портативный рентгеновский аппарат МАРТ-200 предназначен для контроля качества различных сварных металлоконструкций. Рентген аппарат МАРТ-200 используется для направленного и панорамного просвечивания, что делает его также незаменимым при контроле качества сварных соединений нефтяных и газовых трубопроводов.
Рентгеновский дефектоскоп МАРТ-200 с постоянным напряжением на термоэмиссионной трубке разработан взамен ранее выпускавшихся рентгеновских аппаратов АРИНА-4 и АРИНА-6. В рентгеновском аппарате МАРТ-200 значительно улучшены характеристики и используется усовершенствованная трубка.
Подробнее >>
Рентгеновский аппарат постоянного действия МАРТ-250
Портативный рентгеновский аппарат МАРТ-250 предназначен для контроля качества различных сварных металлоконструкций. Рентген аппарат МАРТ-250 используется для направленного и панорамного просвечивания, что делает его также незаменимым при контроле качества сварных соединений нефтяных и газовых трубопроводов.
Рентгеновский дефектоскоп МАРТ-250 с постоянным напряжением на термоэмиссионной трубке разработан взамен ранее выпускавшихся рентгеновских аппаратов АРИНА-4 и АРИНА-6. В рентгеновском аппарате МАРТ-250 значительно улучшены характеристики и используется усовершенствованная трубка.
Подробнее >>
Рентгеновский аппарат постоянного действия РПД-150
Переносной рентгеновский аппарат «РПД-150» – это сверхлегкий и малогабаритный рентген аппарат постоянного потенциала для радиографического контроля. Рентгеновский аппарат РПД-150 предназначен для просвечивания объектов с радиационной толщиной до 20 мм (по стали) на пленку AGFA D7 (Pb), фокусное расстояние 400 мм, время экспозиции – 10 минут.
Подробнее >>
Рентгеновский аппарат постоянного действия РПД-200
Рентгеновские аппараты РПД-200 предназначены для контроля в нестационарных условиях. Рентгеновский аппарат РПД-200 осуществляет радиографический неразрушающий контроль качества сварных соединений трубопроводов, листовых и профильных металлических конструкций.
Подробнее >>
Рентгеновский аппарат постоянного действия РПД-250
Аппарат рентгеновский переносной для промышленной дефектоскопии «РПД-250» предназначен для радиографического контроля качества сварных соединений трубопроводов, монтажных и строительных конструкций, отливок и поковок цветных и черных металлов, как в полевых, так и в цеховых условиях эксплуатации.
Рентгеновский аппарат РПД-250 имеет программы автоматической тренировки рентгеновской трубки, самодиагностики и все необходимые электронные защиты, обеспечивающие его надежную эксплуатацию.
Подробнее >>
Радиографический метод контроля | Рентгенографический контроль
Наша лаборатория, специализирующаяся на проведении различных видов неразрушающего контроля, готова оперативно и качественно выполнить рентгенографический контроль сварных соединений трубопроводов различного назначения, котлов или грузоподъемных механизмов.
Открытие нового вида электромагнитного излучения, которое впоследствии стали именовать рентгеновским, буквально произвело переворот во многих областях техники и технологий. В частности, появилась возможность контролировать качество внутренней структуры различных конструкций без их предварительного разрушения.
Рентгеновские лучи и их свойства
Излучение электромагнитной природы, длины волн которого занимают диапазон между ультрафиолетовыми и гамма-лучами, называется рентгеновским по имени первооткрывателя – В. К. Рентгена. Это излучение обладает рядом интересных свойств, от способности к ионизации газов до воздействия на живые клетки. Падая на предмет, рентгеновские лучи отдают ему часть энергии фотонов, и предмет нагревается. Фотоплёнка или фотобумага, помещённая под рентгеновские лучи, «засвечивается» и темнеет.
Кинетическая энергия рентгеновских лучей неодинаково поглощается металлами и неметаллами. Это свойство позволило использовать их во многих областях, в том числе для проверки качества швов, получаемых при сварке, без разрушения готовых изделий.
Принцип рентгенографического контроля сварного шва
Просвечивая сварной шов излучением рентгеновской трубки, можно выявить целый ряд скрытых дефектов, от внутренних пор, трещин и раковин до непроваренных участков и посторонних включений в металлическом шве.
Проверка происходит следующим образом: изделие помещают в рентгеновскую установку таким образом, чтобы шов оказался между потоком излучения и фотобумагой/фотоплёнкой. По разнице поглощения лучей, которая выражается в более тёмных и светлых пятнах на месте шва, можно судить о наличии дефектов внутри металла. Чем тоньше слой металла, тем отчётливее различимы дефекты. Сварной шов, толщина которого превышает 100 мм, проверить рентгеновскими лучами невозможно.
Особенности метода
Посредством радиографического контроля обнаруживаются дефекты, которые при внешнем осмотре остаются невидимыми глазу, в том числе пустоты и трещины различного происхождения, включения шлаков и неметаллических соединений, а также других металлов – вольфрама и др.
Возможности радиографического контроля ограничены чувствительностью установки: не обнаруживаются дефекты микроскопического размера, а также трещины, идущие вдоль направления рентгеновского луча. Могут оставаться незамеченными дефекты, местоположение которых на снимке совпадает с перепадами толщин, углами изделия или другими предметами.
Чувствительность оборудования радиографического контроля
Важным параметром при обследовании шва является чувствительность дефектоскопа. Обычно этот показатель выражается в процентах и определяется несложной формулой:
К = (m/s)* 100, %
где буква m означает минимальную длину дефекта, а s – общую толщину шва.
Чувствительность дефектоскопа зависит от ряда факторов:
- от мощности энергии луча;
- от толщины сварного шва;
- от плотности металла или сплава, подвергаемого контролю;
- от местоположения и формы дефектов;
- от размеров и очертаний поверхности контролируемого шва;
- от фокусного расстояния источника лучей;
- от качества плёнки/фотобумаги, используемой для фиксации дефектов.
Заранее учесть всю совокупность этих факторов для каждого случая очень сложно. Как правило, чувствительность установок контроля шва определяется опытным путём, для чего используются проволочные/канавочные эталонные образцы. Наименьший размер различимого на снимке эталона принимается за показатель чувствительности аппарата.
Рентгеновские аппараты для контроля качества сварки
Для генерирования потока рентгеновских лучей, обладающего заданными параметрами, используются специальные рентгеновские установки. В составе аппарата присутствует рентгеновская трубка (самая важная часть), высоковольтный генератор электротока и контролирующие приборы.
Разновидности аппаратов для рентгеноскопии
На сегодняшний день в промышленности используются разные по конструкции и принципу действия рентгеноскопические установки. Они находят применение в различных областях деятельности.
По типу анодного напряжения установки делятся на:
- импульсные, формирующие поток лучей в виде мощных импульсов, достоинства которых – небольшие размеры и мобильность;
- непрерывного действия, в которых анод генерирует постоянный поток излучения.
Импульсные рентгеноскопы широко применяются для контроля строительных конструкций, монтажа ответственных металлоконструкций и др. Установки постоянного действия используются в стационарных лабораториях.
По типу конструкции аппараты подразделяются на:
- моноблочные, где лучевая трубка и генератор напряжения смонтированы в одном корпусе;
- кабельные, где конструкция предполагает размещение рентгеновской трубки в отдельном защитном кожухе, соединённом с прочими компонентами системой кабелей.
Моноблочные рентгеноскопы более мобильны и используются, в своём большинстве, для полевых исследований, тогда как аппаратура кабельного типа практически всегда устанавливается в цехах и лабораториях.
Существует и классификация по мощности, вернее, по показателю анодного напряжения, где аппараты делятся на две категории:
- маломощные – до 160 КВ;
- мощные – от 160 КВ до 400 КВ.
Установки, анодное напряжение которых превышает 400КВ, используются чрезвычайно редко.
Устройство рентгеновской трубки
Излучение, открытое Рентгеном, генерируется анодом трубки при облучении её быстро летящими электронами. Для исключения помех из трубки предварительно откачивается воздух, после чего она герметично запаивается.
Лучевая трубка устроена довольно просто. В стеклянном баллоне на определённом расстоянии друг от друга располагаются вольфрамовый катод, к которому подводится высокое напряжение, и анод из молибден-вольфрамового сплава. Анод расположен под углом к оси трубки и к плоскости катода.
При подаче высоковольтного напряжения на катод от трансформатора металл раскаляется и начинает испускать электроны. Чем выше температура, тем больше их кинетическая энергия. Электроны, сталкиваясь с катодом, теряют часть энергии, которая преобразуется в излучение рентгеновского диапазона.
Генерируемое трубкой излучение вредно влияет на живые клетки, в том числе клетки нашего тела. При работе с рентгеновскими установками необходимы серьёзные меры предосторожности, направленные на защиту от лучей Рентгена. Трубка, как правило, помещается в толстый свинцовый кожух, останавливающий фотоны излучения. Отверстие в кожухе направляет поток лучей исключительно на сварной шов, не допуская рассеивания в окружающем пространстве.
Как происходит проверка сварных швов рентген-установкой?
Порядок выполнения неразрушающей дефектоскопии при помощи установки рентгеновского излучения состоит из следующих технологических этапов.
- Поверхность шва очищается от шлака, окислов и грязи, чтобы они не исказили результат исследования.
- Контролируемый шов разбивается на несколько участков, каждый из них помечается эталоном чувствительности аппарата и маркировочным знаком со стороны рентгеновской трубки. Расстояние от шва до канавочного эталона составляет не менее 5 мм, причём канавки направлены перпендикулярно шву. Проволочные эталоны располагаются непосредственно на шве, но тоже перпендикулярно. Если шов проходит по криволинейной поверхности пустотелого изделия, и эталоны прикрепить к поверхности нет возможности, их располагают с обратной стороны, обращённой к фотоплёнке/бумаге.
- Выполняется непосредственное просвечивание шва потоком рентгеновских лучей. Порядок и приёмы просвечивания описаны ГОСТом 7512.
- Фотоматериалы после закрепления изображения и полного высыхания просматриваются с использованием специального оборудования, изображения анализируются квалифицированными специалистами, обнаруженные дефекты фиксируются и описываются.
Расшифровка плёнки – наиболее ответственный этап рентгеновской дефектоскопии. Для выполнения этой работы привлекаются лишь сотрудники с соответствующей квалификацией и огромным опытом. Плёнка не должна нести на себе признаков повреждения эмульсии, загрязнений и пятен. На изображении должны быть хорошо различимы маркировочные знаки и метки, а также эталоны чувствительности, по которым оценивается качество дефектоскопии. За одну единицу качества принимается наименьший из различимых эталонов.
Режим полярного луча для проверки качества сварного шва трубопровода природного газа
Режим полярного луча для проверки качества сварного шва трубопровода природного газаПолярный г -Режим лучей для проверки качества сварки газопровода
А. М. ШахоутЗаведующий кафедрой физики
Факультет искусств и наук,
Университет Мергиб, Хомс-Ливия
Пепел. Махмуд
Физический факультет, факультет естественных наук,
Багдадский университет,
Багдад-Ирак.
Контактное лицо для связи с автором:
Электронная почта: [email protected]
Реферат
Метод полярной g-рентгенографии был широко изучен, g-лучи от источника Ir 192 использовались для обнаружения дефектов сварных швов в магистральном газопроводе, простирающемся от Хомса до Триполи. Рентгенографические исследования с помощью гамма-излучения проводились в соответствии со стандартами ASTM [Американское общество испытаний и материалов], а рентгеновские снимки анализировались в соответствии со стандартами качества API [Американский институт нефти] стандарт-1104.Полярный режим гамма-излучения был применен к образцам сварных соединений труб, используемых в этом трубопроводе в регионах [район 118 километра [[нулевой километр] считается отправной точкой, находящейся в городе Хомс]] и [километр 123], и сварные швы на станции SLR 7 в районе [километр 125]. Результаты, полученные с помощью g-лучей, обсуждались и анализировались.
Ключевые слова:
Гамма-излучение, радиография, сварные швы, полярный контроль, дефекты сварных швов
Радиография сегодня является одним из наиболее важных и наиболее универсальных методов неразрушающего контроля, используемых в современной промышленности.Используя высокопроникающие рентгеновские лучи, гамма-лучи и другие формы излучения, которые не повреждают саму деталь, рентгенография обеспечивает постоянную видимую пленку внутренних условий, содержащую основную информацию, по которой можно определить надежность. Радиография важна для обнаружения сварных швов, таких как охлаждающие трубы в ядерных реакторах, трубы для топлива самолетов, трубы для перекачки нефти и природного газа, где давление очень высокое, а протекающие материалы слишком опасны, что требует высокая точность сварочных процессов.
Рентгенография с гамма-лучами имеет преимущества простоты используемого аппарата, компактности источника излучения и независимости от внешнего источника.
Настоящая работа предназначена для исследования полярной гамма-радиографии для обнаружения сварочных дефектов в газопроводе от города Хомс до Триполи. Длина трубопровода составляет 150,8 км, и он состоит из труб длиной 12 м каждая [диаметр 34 дюйма и (9,52–14,27) мм толщиной] [Во всех технических справочниках для измерения диаметра используется дюйм, а для измерения толщины — миллиметры, и поэтому мы будем следовать этой процедуре.], для этого требуется (83–100) сварных швов на каждый километр и более четырнадцати тысяч сварных швов на весь проект. Дефекты, появившиеся в некоторых из этих сварных соединений, в некоторых выбранных регионах будут обсуждаться.
Для радиографического контроля сварных швов используются три основные геометрии экспонирования в зависимости от диаметра трубы (Максимлюк, 1999):
- Панорамный рентгенографический прицел «Одностенное единичное изображение» для обнаружения сварных швов в трубах диаметром более 20 дюймов (Shahout & Amer, 2002).
- Полярная радиография «двойное одностенное изображение» для труб диаметром менее 10 дюймов. [Этот метод также используется для труб диаметром более 20 дюймов, и в этом случае обнаруживается сварное соединение между двумя трубами, которые очень длинные (длина много километров), когда панорамный режим становится невозможным, поэтому выбираются мастера припоя для этого вида сварного шва из-за его важности. К этому объединенному коду добавлена буква Т]
- Эллиптическая рентгенография «двойное изображение с двойной стенкой» для труб диаметром менее 10 дюймов.
В этом исследовании был изучен второй геометрический режим (диаметр трубы 8 дюймов), где требуется три экспозиции для рентгенографии всего сварного шва, в каждом из которых излучается дуга размером 120 o и изображение может быть получена только треть окружности трубы в зоне сварного шва. На каждом этапе экспонирования полоса пленки (шириной 70 мм) размещается снаружи на сварном шве по всей дуге, а источник излучения устанавливается вне трубы (т.е. фокусное расстояние F = D, где D — внешний диаметр трубы). на одном из трех полюсов [например: на полюсах 12,4,8 (рис.1)], поэтому пленка образует центральный угол излучения 120 o на каждом этапе, при условии, что угол между направлением излучения и вертикалью к дозе плоскости сварного шва не превышает 5 o . Также на каждую пленку помещаются две металлические полоски (пенетраметры), одна находится в центре пленки, а другая — на одном из ее концов, чтобы измерить способность гамма-лучей проникать в материал трубы. Эти пенетраметры (Quinn & Sigl, 1980) используются в качестве базового эталона для проверки качества рентгенограммы на пленке (после проявления) в соответствии со спецификациями стандарта API 1104
.Рис. 1. Три этапа полярной радиографии для одного сварного шва. |
В процессе неразрушающих испытаний сварных соединений газопровода с использованием гамма-полярной радиографии (см. Статью II) необходимо создать определенные условия, чтобы получить изображение, которое можно было бы проанализировать, чтобы он отражает все точки обнаружения, это условия:
- Источник гамма-излучения следует выбирать таким образом, чтобы он подходил для толщины трубы и ее материала.
- Время экспозиции должно быть правильным, чтобы соответствовать толщине трубы и активности источника гамма-излучения
. - Расстояние между источником гамма-излучения и точкой обнаружения должно обеспечивать оптимальную чувствительность и должно поддерживаться постоянным для данного изотопа.
- Необходимо использовать рентгенографическую пленку типа D4.
- Диапазон оптической плотности от 2 до 4.
III 1 Источник гамма-излучения
Трудно дать конкретные рекомендации или выбрать источник гамма-излучения и мощность источника.Этот выбор зависит от нескольких факторов, среди которых тип рентгенографического образца, допустимое время воздействия, доступные помещения для хранения, необходимые защитные меры и удобство замены источника. В таблице (1) приведены радиоактивные источники, используемые в промышленной радиографии, также включены период полураспада источника и энергия гамма-излучения (Pherigo, 1980) и (Quinn & Sigl, 1980).
| Радиоактивный источник | Период полураспада | Энергия гамма-лучей (МэВ) | Области применения и приблизительные практические пределы толщины (мм) |
| Иридий-192 | 73.83 дня | От 0,137 до 0,651 * | Сталь от 6,35 до 76,2 или эквивалент |
| Цезий-137 | 33 года | 0,66 | Сталь от 25,4 до 76,2 или эквивалент |
| Кобальт-60 | 5,3 года | 1.17 и 1.33 | Сталь от 25,4 до 177,8 или эквивалент |
| Таблица 1: Радиоактивные источники, используемые в промышленной радиографии. | |||
Из этой таблицы видно, что гамма-лучи от Co 60 обладают относительно большой проникающей способностью и могут быть использованы при некоторых условиях для рентгенографии секций из стали толщиной 177,8 мм или аналогичной. Излучения от других радиоактивных источников имеют меньшую энергию; например, Ir 192 можно использовать для рентгенографии стальных профилей толщиной от 6,35 до 76,2 мм или аналогичных, поэтому он подходит для труб, используемых в трубопроводе природного газа, толщиной от 2 до 8.18мм.
III 2 Время выдержки
Хорошо известно, что источники гамма-излучения со временем постепенно теряют активность, скорость уменьшения активности зависит от вида радиоактивного материала (см. Таблицу-1). Это уменьшение выбросов требует более или менее частого пересмотра облучения и замены источников. Расчеты экспозиции, вызванные постепенным уменьшением мощности излучения источника гамма-излучения, могут быть облегчены за счет использования кривых затухания.
Период полураспада изотопов Ir 192 составляет 73,83 суток, поэтому каждые 1-2 недели время экспозиции необходимо увеличивать путем деления исходного значения на Ir 192 192 поправочный коэффициент — K (Таблица-2) (Максимлюк, 1999). Начальное значение времени экспозиции можно определить по контрольным фотографиям, где максимальная чувствительность рентгенограммы указывает на оптимальное время экспозиции, в этом проекте она составляет 15 секунд.
| Время (недели) | Ir 192 Коэффициент Значение K | Время выдержки (сек) | Время (недели) | Ir 192 Коэффициент Значение K | Время выдержки (сек) |
| 0 | 1 | 15 | 11 | 0.486 | 31 год |
| 1 | 0,937 | 16 | 12 | 0,455 | 33 |
| 2 | 0,877 | 17 | 13 | 0,426 | 35 год |
| 3 | 0,821 | 18 | 14 | 0.399 | 38 |
| 4 | 0,769 | 20 | 15 | 0,374 | 40 |
| 5 | 0,720 | 21 год | 16 | 0,350 | 43 год |
| 6 | 0,675 | 22 | 17 | 0.328 | 46 |
| 7 | 0,632 | 24 | 18 | 0,307 | 49 |
| 8 | 0,592 | 25 | 19 | 0,288 | 52 |
| 9 | 0,554 | 27 | 20 | 0.269 | 56 |
| 10 | 0,519 | 29 | 21 год | 0,252 | 60 |
| Таблица 2: Значения фактора Ir 192 (K) и время воздействия для последующих недель рентгенографии. | |||||
Таким образом, выход гамма-излучения прямо пропорционален активности источника и времени экспозиции и, следовательно, прямо пропорционален их произведению.Воздействие гамма-излучения E может быть указано как E = A x t, где A — активность в кюри, а t — время воздействия, количество гамма-излучения остается постоянным, пока E остается постоянным. Это позволяет указывать экспозицию гамма-излучения в кюри-часах без указания конкретных значений активности источника или времени. Таким образом, единственный способ изменить проникающую способность гамма-излучения — это изменить источник.
III 3 Расстояние от исходной пленки
Плотность любого радиографического изображения зависит от количества излучения, поглощаемого чувствительной эмульсией пленки.Это количество излучения зависит от общего количества излучения, испускаемого источником гамма-излучения, которое выражается экспозицией (E), и количеством излучения, достигающего образца, которое определяется расстоянием между источником и образцом, обратно пропорциональным квадрат расстояния. Фактор воздействия (Quinn & Sigl, 1980) — это величина, которая объединяет активность источника, время и расстояние. Численно коэффициент воздействия равен. Радиоактивные методы иногда указываются в радиоактивном изотопе и коэффициенте воздействия.В таком случае необходимо просто умножить коэффициент воздействия на квадрат расстояния, которое необходимо использовать, чтобы найти требуемые часы кюри.
Важно отметить, что количество излучения, поглощаемого пленкой, зависит также от доли этого излучения, которое проходит через образец, который поглощает часть гамма-излучения, поглощение зависит от толщины образца, плотности и атомной энергии. номер.
III 4 Выбор пленки
Выбор пленки для рентгенографии любой конкретной части зависит от следующих факторов (Quinn & Sigl, 1980):
- Толщина и материал образца.
- Тип используемого излучения, будь то рентгеновское излучение от рентгеновского аппарата или гамма-излучение от радиоактивного материала.
- Напряжение в киловольтах, доступное для рентгеновского оборудования.
- Интенсивность гамма-излучения.
В работе использовалась пленка типа D4 (Agfa Gevart).
III 5 Оптическая плотность (Quinn & Sigl, 1980)
Оптическая плотность означает количественную меру почернения пленки, она определяется уравнением d = log I 0 / I t , где d — оптическая плотность, I 0 — интенсивность света, падающего на пленка и I t — интенсивность прошедшего света.Как было сказано выше, оптическая плотность должна быть от 2 до 4.
Оборудование для проверки сварочных качеств, используемое для обнаружения дефектов сварных швов в проекте газопровода Хомс-Триполи, различается по типу обнаружения, который зависит от первое место по диаметру трубы. По этой причине мы упомянем инструменты и испытательное оборудование, которые используются в методе полярного обнаружения, который является предметом данного исследования, а именно (Максимлюк, 1999):
- Гамма-дефектоскоп 660/693 с изотопом Ir 192 начальной активности [В данной работе активность источника составляла 2.636 Ки во время рентгенологического обследования (дата 31.07.2002).] 100,6 Ки на 07.09.2001.
- Пленки рентгенографические типа D4 (Agfa Gevart) для съемки по ИК 192 .
- Лаборатория — контейнеры для ручного и автоматического проявления рентгеновских пленок.
- Негатископ (кинопленка) для интерпретации рентгеновских снимков.
- Денситометр типа Radix-D (Wogan, 1980) для определения оптической плотности рентгеновских пленок. Он дает цифровые показания непосредственно из средства просмотра фильма с диапазоном плотности 0.00 — 4,00 и разрешение 0,01.
- Идентификационные символы (цифры и буквы) и рулетка из свинца или графита, контактирующая с пленкой, для маркировки и кодирования сварных соединений. По этой причине при присвоении гамма-пленке цифр или букв данные должны быть записаны слева направо согласно следующему (Максимлюк, 1999):
- Код компании, ответственной за проект (SC) [Sirt Company]
- Дата проверки дд / мм / гг.
- Диаметр трубы (дюймы).
- Толщина стенки (мм).
- Марка стали трубы.
- Код магистрального газопровода (ЕКТ) [Магистральный газопровод Эль-Хомс — Триполи]
- Опорный километр или опорная станция стыка (САЗ)
- Код вида и номера стыка
- Коды врезки, ремонта (R) или вырезки (N1).
- Пенетраметры ASTM E142 для определения качества радиографической техники.Он (Quinn & Sigl, 1980) изготовлен из того же материала (или рентгенографически аналогичного материала), что и образец, подвергаемый рентгенографии, и состоит из небольшого прямоугольного куска металла, содержащего три отверстия диаметром T, 2T, 4T, где T — диаметр толщина пенетраметра (рис. 2). Толщина T связана с толщиной металлического слоя трубы, и каждый пенетраметр идентифицируется порядковым номером, показывающим толщину в тысячах дюймов, как показано в таблице (3) (Максимлюк, 1999).
Рис. 2: Принципиальная схема пенетраметра. |
| Толщина стенки трубы, (мм) | Максимальная толщина пенетраметра, (мм) | Идентификационный номер |
| 0-6,35 | 0,127 | 5 |
| > 6,35–9,52 | 0,19 | 7 |
| > 9.52-12,7 | 0,254 | 10 |
| > 12,7-15,88 | 0,317 | 12 |
| > 15,88-19,05 | 0,381 | 15 |
| > 19,05–22,22 | 0,444 | 17 |
| > 22,22-25,4 | 0.508 | 20 |
| > 25,4–31,75 | 0,635 | 25 |
| > 31,75–38,10 | 0,762 | 30 |
| > 38.10-50.80 | 0,889 | 35 год |
| Таблица 3: Толщина трубы в зависимости от толщины пенетраметра. | ||
Пенетраметр ASTM позволяет определять ряд уровней радиографической чувствительности в зависимости от требований работы.Например, спецификации могут требовать уровня радиографической чувствительности 2-2T. Первый символ (2) указывает, что толщина пенетраметра должна составлять 2% от толщины образца, второй (2T) указывает, что на готовой рентгенограмме должно быть видно отверстие диаметром в два раза больше толщины пенетраметра. Однако для критических компонентов могут потребоваться более жесткие стандарты, и может потребоваться уровень 1-2T или 1-1T. С другой стороны, рентгенография менее критических образцов может быть удовлетворительной, если достигнут уровень качества 2-4T или 4-4T.Чем критичнее рентгенологическое исследование (то есть, чем выше требуемый уровень радиографической чувствительности), тем ниже числовое обозначение уровня качества.
В Стандарты допустимости сварных швов согласно стандарту API –1104| Таблица 4: Стандарты допустимости сварных швов. |
Открытые рентгенографические пленки разрабатываются в специализированных лабораториях с ручным и автоматическим оборудованием для обработки.Рентгенограммы сварных швов, принятые для интерпретации, должны четко показывать пенетраметр, идентификационные маркеры и изображения измерительной ленты. Оптическая плотность должна быть от 2 до 4, а уровень радиографической чувствительности должен быть равен 2-1T или 2-2T согласно ASTM E142, если оба условия не выполняются в пленке, то сварное соединение должно быть повторно обработано. чтобы получить приемлемый для интерпретации рентгеновский снимок. В дальнейшем появляется возможность начать процесс анализа рентгенограмм, при котором оценка сварных соединений и браковка по результатам гамма-контроля должны осуществляться в строгом соответствии со стандартом API-1104.
Таблица (4) содержит все допустимые дефекты для качества сварного шва, если дефекты появляются в сварном соединении с размерами и формой, указанными в таблице, они считаются допустимыми, в противном случае дефекты большего размера не допускаются. .
Метод полярной радиографии использовался для проверки качества сварки некоторых образцов сварного соединения в регионах, на 118 километре и 123 километре для труб диаметром 34 дюйма (SNA 54T и SNA 75T, соответственно), где панорамный круговой метод становится невозможным (см. статью II), и 125 км для труб диаметром 8 дюймов на станции SLR7 [Пусковая установка скребков и приемная станция] (SAZ V461 [Код, относящийся к сварным соединениям станции SLR 7, и буква V указывает на то, что сварное соединение процесс проводился в фирменном техническом цехе.], САЗ В462 и САЗ В470). После проявления пленки, которая принадлежит каждому сварному шву, измерения ее оптической плотности и определения уровня ее радиографической чувствительности (с помощью пенетраметра), процесс анализа каждого изображения проводился в соответствии со спецификациями качества API-1104 (см. Таблицу -4). А поскольку процесс сварки включает в себя некоторые дефекты, и наша цель — узнать эти дефекты и классифицировать их как допустимые дефекты и неприемлемые согласно ТУ качества API-1104, то можно разделить дефекты на две группы:
Первоначально допустимые дефекты.
Эти дефекты должны иметь размеры (или размер), которые допускаются спецификациями качества API-1104, независимо от того, были ли эти дефекты одиночными, повторяющимися или смешанными, таким образом, чтобы их общие размеры при ограниченной длине (304,8 мм) не превышали допустимый верхний предел качества сварки, поэтому эти дефекты считаются (Допустимыми) и обозначаются символом [OK].
Во вторых недопустимые дефекты.
Эти дефекты имеют размеры (или размер), превышающие разрешенные спецификациями качества API-1104, независимо от того, были ли эти дефекты единичными, повторяющимися или смешанными, так что они выглядят как единичные дефекты или совокупные дефекты в одном единственном сварном соединении. превышает верхний предел, допускаемый качеством сварки.Соответственно, эти дефекты классифицируются как (неприемлемые). Их необходимо устранить, если они содержались в узкой полосе по окружности сварного круга и обозначались символом [R]. В противном случае, если их распространение было повторяющимся, тогда все сварные швы должны быть вырезаны, а их следует повторно сварить и повторно проверить, в этом случае дефекты помечаются символом [CO].
Таблица (5) показывает результаты, полученные для сварных швов в районах с километром 118 и километром 123, где для каждого сварного шва были сделаны три радиографических изображения.В этих сварных соединениях не было обнаружено дефектов (ни приемлемых, ни недопустимых), это означает, что сварка была хорошего качества.
| Оборудование: Ir 192 | Источник: g-RAY | Тип пленки D4 | Метод проверки: Полярный | Марка стали: X-60 | ||||||
| Окончательное заключение | Описание и местонахождение дефекта | Плотность | Чувствительность | Номер фильма | Труба | Сварной стык No. | Расположение | |||
| Приемлемо Ремонт Перестрелка Вырезать | ОК R RX CO | W.T. (мм) | Dia. (дюйм) | |||||||
| ОК | 3,3 | 2 т | 1 | 11,91 | 34 | SNA54T | EKT118 | |||
| ОК | 3.1 | 2 т | 2 | |||||||
| ОК | 3,4 | 2 т | 3 | |||||||
| ОК | 3,4 | 2 т | 1 | 11,91 | 34 | SNA75T | EKT123 | |||
| ОК | 3,3 | 2 т | 2 | |||||||
| ОК | 3.3 | 2 т | 3 | |||||||
| Таблица 5: Отчет о радиографическом осмотре EKT 118 и EKT 123. | ||||||||||
Таблица (6) показывает результаты, полученные для сварных соединений на станции SLR7 в районе 125 километров, где также были сделаны три радиографических изображения для каждого сварного соединения. Прирост не обнаружено дефектов (неприемлемых и неприемлемых) для сварных соединений SAZ V461 и SAZ V462, в то время как в сварном соединении SAZ V470 обнаружено четыре дефекта сферической пористости, два из них на первом изображении в областях 0 мм и 3 мм на первой дуге окружности сваренного круга, остальные находились на третьем изображении в областях 62 мм и 69 мм на третьей дуге окружности сваренного круга.Эти дефекты представляют собой сферические деформации, которые обычно возникают внутри двух сварных областей (горячий проход и корневой проход). Они появились на пленке в виде кругов диаметром более 3 мм, поэтому необходимо отремонтировать эти области, повторно сварить и повторно протестировать их. В целом количество дефектов невелико, отчасти это связано с хорошим качеством сварки, а отчасти с небольшой окружностью труб, что снижает вероятность появления дефектов в сварном шве.
| Оборудование: Ir 192 | Источник: g-RAY | Тип пленки D4 | Метод проверки: Полярный | Марка стали: GRB | ||||||
| Окончательное заключение | Описание и местонахождение дефекта | Плотность | Чувствительность | Номер фильма | Труба | Сварной стык No. | Расположение | |||
| Приемлемо Ремонт Перестрелка Вырезать | ОК R RX CO | W.T. (мм) | Dia. (дюйм) | |||||||
| ОК | 3,1 | 2 т | 1 | 8,18 | 8 | САЗВ461 | EKT125 | |||
| ОК | 2.9 | 2 т | 2 | |||||||
| ОК | 3,1 | 2 т | 3 | |||||||
| ОК | 3,1 | 2 т | 1 | 8,18 | 8 | САЗВ462 | EKT125 | |||
| ОК | 3,1 | 2 т | 2 | |||||||
| ОК | 3.1 | 2 т | 3 | |||||||
| R | Сферическая пористость 0; 3 | 3,1 | 2 т | 1 | 8,18 | 8 | САЗВ470 | EKT125 | ||
| ОК | 3,0 | 2 т | 2 | |||||||
| R | Сферическая пористость 62; 69 | 3.1 | 2 т | 3 | ||||||
| Таблица 6: Отчет о радиографическом обследовании станции SLR7 в EKT 125. | ||||||||||
- Максимлюк Ю.В., 1999. Радиографический контроль сварных швов. Руководство по процедурам системы качества (Москва, 2-е изд.) С. 1-21.
- Фериго, Г. Л., 1980. Метод рентгенографии. (Американское общество неразрушающего контроля) с. 57.
- Куинн Р.А. и Сигл К. (ред.), 1980. Радиография в современной промышленности, (Eastman Kodak Company, 4-е изд.), Стр. 3-72.
- Шахоут, А. М., Амер, С. М., 2002. Панорамный рентгеновский режим для проверки качества сварного шва газопровода из города Хомс в Триполи. Арабские университеты J. Appl. Sci. Том 2, Номер 7, стр 13-27.
- Воган, Дж. Дж., 1980. Плотномер Radix-D. Указания по применению. стр. 1-4
(PDF) Оценка использования промышленной радиографии для контроля сварных соединений в Танзании
Оценка использования промышленной радиографии для контроля сварных соединений в Танзании
http: // www.iaeme.com/IJMET/index.asp 74 [email protected]
[12] Shafeeka, HI, Gadelmawla, ES, Abdel-Shafy, AA и Elewa, IM Automatic
Проверка дефектов сварки газопровода с использованием экспертного зрения Система. NDT & E
International, Эльзевир. 2004, 37. С. 301–307.
[13] Shafeeka, H.I., Gadelmawla, E.S., Abdel-Shafy, A.A. и Элева И.М.Оценка дефектов сварки
на рентгенограммах газопровода с использованием компьютерного зрения.NDT & E
International, Эльзевир. 2004, 37. С. 291–299.
[14] Промышленная радиография, Агентство по охране окружающей среды США. Последнее обновление
09.12.2016. https://www3.epa.gov/radtown/industrial-radiography.html
[15] Ляо, Т. В., Ли Д. и Ли, Ю. Извлечение сварных швов из радиографических изображений с использованием нечетких классификаторов
. Информационные науки, Elsevier, 2000. 126. pp. 21-40
[16] Алакнандаа, Р.С., Ананда, и Кумар, П.Обнаружение дефектов на рентгенографических изображениях сварных швов
с использованием морфологического подхода, НДТ и Э Интернэшнл. Elsevier, 2006. 39. С. 29–33.
[17] Nacereddine, N. и Tridi, M. Компьютерный анализ формы и классификация
сварных дефектов в промышленной радиографии на основе инвариантных атрибутов и нейронных сетей.
Труды 4-го Международного симпозиума по обработке изображений и сигналов и анализу
(ISPA). 2005 г.С. 88-93.
[18] Nacereddine, N., Zelmat, M., Belaïfa, SS, and Tridi, M. Weld Обнаружение дефектов в цифровой обработке изображений на основе промышленной радиографии
. Третья международная конференция:
Электронные науки, технологии информации и Телекоммуникации. Тунис,
2005. С. 27–31.
[19] Да Силваа, Р. Р., Сикейра, М. Х.С., Де Сузаб, М. П. В., Ребеллоб, Дж. М. А. и Калобак,
Л. П. Оценка точности классификации дефектов, обнаруженных в сварных соединениях с помощью радиографических исследований
.NDT & E International. Elsevier, 2005. 38. С. 335–343.
[20] Гербер, Т. К., Кузо, Р. С. и Морин, Р. Л. Методы и параметры для оценки
облучения и дозы в компьютерной томографии сердца. Международный журнал
сердечно-сосудистой визуализации. Springer, 2005. 21. 165–176.
[21] Международное агентство по атомной энергии. Радиационная безопасность в промышленной радиографии: специальное руководство по безопасности
. Вена, 2011. С.104.
[22] Международное агентство по атомной энергии. Радиационная защита и безопасность источников излучения:
Международные основные стандарты безопасности. Вена, 2014. стр. 436.
[23] Крофт, Дж. Р. Опыт существующих мер безопасности для радиоактивных источников
. Международная конференция по безопасности радиоактивных источников, Вена, Австрия,
2003. стр. 95-112.
[24] Совет по атомной энергии Уганды. Клиентский устав. 2016-2018, с.20.
[25] Долл Р. Опасности ионизирующего излучения: 100 лет наблюдений за человеком. Британский
Журнал рака. 1995. 72. 1339-1349.
[26] Эз, К. У., Абони, Л. К., Нджоку, Дж., Ирурхе, Н. К. и Олову, О. Оценка радиационной защиты
Практика защиты рентгенологов в Лагосе, Нигерия. Нигерийский медицинский журнал.
2013. 54 (6). 386–391.
[27] Амарал, Э. Радиационная безопасность на практике: к международному режиму безопасности.
Роль МАГАТЭ. 12-й Конгресс Международной ассоциации радиационной защиты
(IRPA12). 2008. С. 171-179.
[28] Ньяруба М. М. и Момпом У. К., Текущее состояние контроля источников излучения
и радиоактивных материалов в URT, Международная конференция в Буэнос-Айресе, Аргентина —
МАГАТЭ. 2000, стр. 425-432.
Неразрушающий контроль стальных труб с прямым швом ERW
1. Основные требования к внешнему виду сварных швов стальных труб с прямым швом ERW
Перед неразрушающим контролем стальных труб с прямым швом (трубы ERW) внешний вид сварных швов должен соответствовать требованиям.Общие требования к внешнему виду прямошовных сварных швов стальных труб и качеству поверхности сварных соединений следующие:
Внешний вид сварного шва должен быть хорошо сформирован, а ширина должна быть на 2 мм выше края канавки с каждой стороны. Высота приварных ножек угловых швов должна соответствовать проектным требованиям, а форма должна плавно переходить.
Поверхность сварного шва:
(1) Трещины, нерасплавленные, воздушные прослойки, шлаковые включения и брызги не допускаются.
(2) На сварной поверхности труб с расчетной температурой ниже -29 градусов, труб из нержавеющей и легированной стали с большей склонностью к упрочнению не должно быть подрезов. Глубина поднутрения сварного шва из других материалов должна быть более 0,5 мм, длина непрерывного подреза не должна превышать 100 мм, а общая длина поднутрения с обеих сторон сварного шва не должна превышать 10% от общей длина сварного шва.
(3) Поверхность сварного шва не должна быть ниже поверхности трубопровода.Остаточная высота сварного шва не более 3 мм (максимальная ширина группы сварных швов до заднего паза).
(4) Неправильный край сварного шва не должен превышать 10% толщины стенки и не более 2 мм.
2. Неразрушающий контроль поверхности.
Принцип выбора метода неразрушающего контроля поверхности для стальных труб с прямым швом: для стальных труб из ферромагнитных материалов следует использовать контроль магнитными частицами; для стальных труб из неферромагнитных материалов следует выбирать испытания на проникновение.
Для сварных соединений, которые имеют тенденцию к задержке образования трещин, неразрушающий контроль поверхности следует проводить после охлаждения сварного шва в течение определенного периода времени; Для сварных соединений, которые имеют тенденцию к повторному нагреву трещин, неразрушающий контроль поверхности следует проводить один раз после сварки и после термообработки.
Применение неразрушающего контроля поверхности осуществляется в соответствии с требованиями стандарта. Объекты обнаружения и приложения обычно следующие:
(1) Контроль качества наружной поверхности материала трубы.
(2) Обнаружение поверхностных дефектов важных стыковых швов.
(3) Обнаружение поверхностных дефектов важных угловых швов.
(4) Обнаружение дефектов поверхности приварных муфт ответственных раструбных и перемычек трехходовых патрубков.
(5) Обнаружение дефектов поверхности после гибки труб.
(6) Определение угла наклона сварных соединений с большей склонностью к закалке материала.
(7) Обнаружение канавок труб из неаустенитной нержавеющей стали, расчетная температура которых ниже или равна минус 29 градусов Цельсия.
(8) Сварочный шов двухстороннего сварного шва с заданным укоренением, контроль после укоренения
(9) При использовании кислородно-ацетиленового пламени для резки сварочных приспособлений на трубах из сплава, которые имеют тенденцию к затвердеванию, обнаруживаются дефекты отремонтированных деталей.
3. Обнаружение лучей и ультразвуковое обнаружение
Основными объектами радиографического контроля и ультразвукового контроля являются стыковые соединения прямошовных стальных труб и стыковые соединения трубных фитингов, приваренных встык.
Выбор методов неразрушающего контроля должен соответствовать проектной документации.Для обнаружения сварных соединений титана, алюминия и алюминиевых сплавов, меди и медных сплавов, никеля и никелевых сплавов следует выбирать метод лучевого обнаружения.
Для сварных швов, склонных к задержке образования трещин, радиографические и ультразвуковые испытания следует проводить после того, как сварной шов остынет в течение определенного периода времени.
Если основная труба в рубашке имеет кольцевой сварной шов, сварной шов должен быть на 100% подвергнут рентгенографическому контролю, и скрытая операция может выполняться после прохождения испытания под давлением.
Сварные швы, покрытые усиливающего кольца или опорного вкладыша на трубопроводе должно быть 100% рентгенологически проверены, и должны быть покрыты после прохождения теста.
Для сварных швов, требуемых для промежуточного контроля сварки, неразрушающий контроль должен проводиться после аттестации внешнего вида, радиографический и ультразвуковой контроль должен проводиться после неразрушающего контроля поверхности, а проверенные сварные швы могут быть продолжать сварку после того, как они будут аттестованы.
Радиографический контроль сварных швов — Sawyer Manufacturing
Радиографический контроль сварных швов и контроль сварных швов являются необходимыми этапами в любом процессе строительства трубопровода для обнаружения дефектов в сварных материалах. Одним из распространенных методов неразрушающего контроля является радиографический контроль, при котором создаются радиографические изображения или рентгеновские лучи сварного шва.
Однако фактическое производство этих изображений представляет собой лишь часть этого процесса.Настоящая работа выполняется, когда рентгенолог исследует негативные изображения и интерпретирует их. Он или она должны обладать острым глазом и острым чувством понимания, что касается несплошностей и дефектов сварки. Эта способность помогает установить внутреннюю целостность сварного шва без разрушения сварного соединения.
Рентгенолог должен идентифицировать типичные дефекты сварки при просмотре и интерпретации изображения.
[Изображение предоставлено: http://www.mocke.net/page.php?page=429 | Поиск картинок Google]
Прогорание [Изображение предоставлено nde-ed.net | Поиск картинок Google]
ПрогоратьЭта проблема проявляется на изображении в виде локализованной области более темной плотности с размытыми краями и вызвана серьезным углублением или кратероподобным отверстием на дне сварного шва.
Кластерная пористость
Это состояние вызвано скоплениями захваченного газа и будет отображаться на изображении в виде округлых или слегка удлиненных скоплений темных пятен.
Удлиненные включения шлака (следы от вагона)
Эти дефекты возникают, когда с обеих сторон корня образуются удлиненные полости, содержащие шлак или другие посторонние вещества. Эти дефекты проявляются на изображении в виде более темных линий плотности с неравномерной шириной.
Избыточное проникновение
Вызванное избытком металла в корне сварного шва, это состояние будет проявляться в виде области с меньшей плотностью в центре изображения и может расширяться вдоль сварного шва или выделяться круговыми каплями.
Внешняя канавка [Изображение предоставлено: nde-ed.net | Поиск картинок Google]
Внешний вырезКанавка или канал на поверхности пластины вдоль кромки сварного шва вызывает эту проблему, и она будет выглядеть как неправильная темная линия плотности, которая следует за кромкой изображения.
Внутренний подрез
Этот дефект возникает из-за бороздки на основном объекте, вытянутой вдоль кромки на нижней или внутренней поверхности сварного шва, и проявляется в виде неравномерной темной плотности около центра изображения и вдоль края корня. проходить.
Рассеянная пористость
Когда газ задерживается в полостях, возникает дефект, который появляется на изображении в виде темной резко очерченной тени с закругленными контурами.
Линии шлака
Возникшие из-за удлиненных полостей, содержащих шлак или другие инородные тела с низкой плотностью, они появляются на изображении в виде более темных линий плотности, нерегулярных по ширине, идущих параллельно кромке шва.
Поперечные трещины
Вызванные трещинами металла поперек сварного шва, они выглядят как тонкие темные линии, проходящие по изображению.
Включения вольфрама
Эти дефекты, вызванные небольшими кусочками вольфрама, захваченными во время процесса сварки, проявляются в виде случайных пятен на изображении с неравномерной более низкой плотностью.
Продольные трещины
[кредит изображения: sentinelltd.co.nz/Sentinel | Google Image Search]
На изображении появляются темные линии по длине сварного шва, это вызвано трещинами.
Несоответствие или смещение (Hi-Lo)
Этот дефект, вызванный неправильным выравниванием кусков материала перед сваркой, проявляется как резкое изменение плотности пленки по ширине изображения сварного шва.
Брызги сварного шва
Вызываемые частицами металла, выброшенными во время сварки плавлением, появляются на изображении в виде белых пятен возле сварного шва.
Отсутствие Fusion [Изображение предоставлено nde-ed.net | Google Image Search]
Отсутствие FusionЭто состояние, вызванное удлиненными пустотами между сварным швом и основным металлом, проявляется на изображении в виде более темных линий плотности, но в отличие от линий шлака, они прямые и выровнены по длине.
Отсутствие проплавления (LOP)
Это состояние возникает либо из-за отсутствия плавления в корне сварного шва, либо из-за зазора, оставшегося из-за того, что металл сварного шва не заполнит корень, и может быть идентифицирован на изображении как непрерывный или прерывистый темный линии в центре сварного шва.
Радиографическое исследование сварных швов трубопроводной системы »Мир трубопроводной инженерии
Когда клиент передает контракт на сварку подрядчику, этот подрядчик по сварке должен назначить агентство для проведения радиографических работ на объекте из списка агентств, включенного в тендерный документ или отдельно предоставленного клиентом.
Процедуры радиографического обследования, которые должны быть приняты, должны быть представлены подрядчиком в формате, указанном клиентом, и должны быть одобрены инспектором Заказчика до приема на работу.Лицо, имеющее квалификацию ASNT Level-II или ASNT Level-III в радиографическом тестировании, должно подготовить процедуру. Процедура рентгенографии должна быть установлена для демонстрации того, что требуемая чувствительность может постоянно достигаться при самых неблагоприятных параметрах (например, расстояние от источника до пленки, геометрическая нерезкость, толщина и т. Д.).
Принятые радиографическая техника и процедура должны соответствовать требованиям, указанным в Статье 2, а также Статье 22 ASME Sec.V. Полученная чувствительность IQI должна быть не ниже требований, указанных в Статье 2 ASME Sec.V. Пенетраметр на стороне источника должен использоваться при разработке радиографической процедуры / техники. Критерии приемки должны соответствовать
соответствующим нормам изготовления и требованиям, если это указано в других местах в технических спецификациях контракта.
Подрядчик несет ответственность за проведение рентгенографии; устранение дефектов и повторная радиография отремонтированных / исправленных сварных швов за его счет.
Объем рентгенографии должен соответствовать спецификациям, которые должны быть предоставлены Подрядчику.Для сварных швов между разнородными материалами объем радиографического исследования должен быть более строгим из двух, рекомендованных для свариваемых материалов. В случаях, когда требуется случайная рентгенография, в конкретном классе трубопроводов, следует включать сварные соединения из разнородных материалов.
Тип используемого источника излучения и пленки должны быть такими, как показано ниже для проведения радиографического исследования. Однако если спецификации (как указано в других местах контракта) для некоторых критических материалов требуют использования рентгеновского излучения, то радиография должна выполняться только с использованием рентгеновских лучей.
Подрядчик должен выполнять все законодательные требования и требования владельца по безопасности при обращении с рентгеновским и гамма-оборудованием.
В случае случайной рентгенографии стыки для рентгенографии должны быть выбраны инспектором Владельца, и рентгенография должна выполняться в его присутствии, если он проинструктирует подрядчика сделать это.
Подрядчик должен предоставить все рентгенограммы инспектору Заказчика сразу после обработки вместе с оценкой лицом, имеющим квалификацию ASNT Level-II в области радиографических испытаний, в соответствии со Статьей 2 ASME Sec.V. Сертификат квалификации ASNT / ISNT Level II персонала по неразрушающему контролю должен быть представлен инспектору владельца для утверждения до начала работы.
Подрядчик должен предоставить Инспектору Заказчика все необходимые средства на объекте, такие как темная комната с контролируемой температурой, осветитель (средство просмотра), пригодный для различной плотности, должным образом откалиброванный электронный денситометр с батареями, увеличительное стекло
, кальки, линейка, маркировка карандашей и т. д., чтобы он мог просматривать рентгенограммы.
Если задана случайная радиография, первый сварной шов каждого сварщика должен быть полностью рентгенографирован. В случае трубы размером 6 дюймов и ниже первые два сварных шва должны быть полностью подвергнуты рентгенографии.
Для каждого сварного шва, выполненного сварщиком, признанного неприемлемым, необходимо провести две дополнительные проверки сварных швов, выполненных тем же сварщиком. Эта операция является итеративной, и два дополнительных сварных шва для каждого сварного шва, признанного неудовлетворительным, должны продолжаться до
, так что два последовательных сварных шва удовлетворительного качества будут найдены для каждого дефектного сварного шва.
Подрядчик должен провести эти дополнительные радиографические испытания за свой счет. Чтобы избежать возможности того, что слишком много дефектных сварных швов одним сварщиком останется незамеченным в течение длительного периода времени, Подрядчик должен незамедлительно организовать радиографическое обследование, чтобы не было скопления дефектных швов.
Подрядчик должен указать расценки на рентгеновские лучи, а также гамма-лучи для суставов, которые должны быть подвергнуты рентгенографии в приведенной выше таблице.
Контрольные снимки
Владелец I Ответственный инженер или его представитель отбирают 5% от общего количества суставов, подвергнутых рентгенографии в день, для контрольных снимков.Подрядчик должен выполнить контрольные снимки в соответствии с указаниями.
Профили сварных швов контрольных снимков необходимо сравнить с профилем сварного шва, наблюдаемым на более ранних рентгенограммах. В случае каких-либо отклонений в контрольных снимках и более ранних рентгенограммах подрядчик должен повторно выполнить съемку всей партии суставов, рентгенографированных определенным рентгенографическим агентством в конкретную дату. Все переснятые фильмы сравниваются с первоначально присланными фильмами.
Нравится:
Нравится Загрузка …
% PDF-1.3 % 1 0 объект > эндобдж 2 0 obj > / ExtGState> / ColorSpace> >> эндобдж 3 0 obj > поток / CS5 CS 1 1 1 сбн / GS1 GS 14 -13.92 594.96 841.92 об. ж BT / F3 1 Тс 12 0 0 12 294,56 38,52 тм 0 0 0 сбн 0 Tc 0 Tw (2) Tj / F2 1 Тс 11,04 0 0 11,04 71 763,5576 тм (1) Tj / F4 1 Тс 0,5 0 TD () Tj / F2 1 Тс 1.4565 0 TD -0,0044 Тс [(I) -6,7 (N) 0,2 (TRO) -9 (DUCTI) -6,7 (O) -9 (N)] TJ / F3 1 Тс -1,9565 -1,7041 TD 0,0024 Тс 0.1063 Tw [(Эта статья w) 7 (я представлю пять различных методов неразрушающего контроля \ (N) 7 (D) 7 (T) 4.7 (\) методов, подходящих для трубопроводов.)] TJ 0 -1,1739 TD 0,002 Тс 0,0741 Tw [(T) 4,3 (h) 2 (их принципы, преимущества и недостатки w) 6,6 (будут описаны ниже и их) -10,9 (пригодность) -10,9 (для) -10,9 (C) 6 (E) 4,3 (R) 6 (N) 6,6 () -10,9 (использование)] TJ Т * 0,0019 Тс 0,009 Tw [(оценено. Цель состоит в том, чтобы поднять обсуждение применимости других N) 6.5 (D) 6.5 (T) 4.2 (методы, отличные от рентгенографии,)] TJ Т * -0,003 Тс 0,003 Tw [(a) -4,7 (t) -7,6 (CERN.)] TJ / F2 1 Тс 0 -2,1872 TD 0 Tc 0 Tw (2) Tj / F4 1 Тс 0,5 0 TD () Tj / F2 1 Тс 1.4565 0 TD -0,0032 Тс 0,0032 Tw [(NDT M) -4,9 (ETH) -7,8 (O) -7,8 (D) 1,4 (S FO) -7,8 (R TESTI) -5,5 (NG) -7,8 (O) -7,8 (F) -0,9 (PI) ) -5,5 (PELI) -5,5 (NES)] TJ -1,9565 -1,6304 TD 0 Tc 0 Tw (2.1) Tj / F4 1 Тс 1,25 0 TD () Tj / F2 1 Тс 1,3152 0 TD -0,001 Тс [(Radi) -5.6 (ography)] TJ / F3 1 Тс -2,5652 -1,7041 ТД 0,0017 Тс 0,0526 Tw [(Рентгенография) 10,8 (составляет) 10,8 (В) 10,8 (чаще всего) 10,8 (обычно) 10,8 (используется метод неразрушающего контроля для проверки трубопроводов.)] TJ 0 -1,1739 TD 0,0019 Тс 0,0416 Tw [(принцип заключается в том, что источник излучения направлен на проверяемый объект.Лист рентгенограммы)] Т.Дж. Т * 0,0018 Тс 0,096 Tw [(пленка) 10,8 (есть) 10,8 (размещена) 10,8 (сзади) 10,8 (объект. Настройка обычно занимает несколько минут) 6,4 (минуты, выдержка 1-10 минут)] TJ Т * -0.0018 Tw (и обработка пленки около 10 минут.) Tj 2,5652 -1,1739 ТД 0,0021 Тс 0.1827 Tw [(A) 6,7 (преимущество метода — его надежность. N) 6,7 (o) 2,1 (ш) 6,7 (а) 0,4 (дни) -10,9 (цифровой) -10,9 (изображения) -10,8 (может) -10,9 ( также) -10,8 (быть) -10,9 (использованное) -10,9 (и)] TJ -2,5652 -1,1739 ТД 0,0016 Тс -0.0016 Tw (информация, сохраняемая и передаваемая компьютерами.Минус — радиационная опасность. [1]) Tj / F5 1 Тс 0 -1,643 TD 0 Tc 0 Tw (2.1.1) Tj / F6 1 Тс 2 -0,0003 ТД () Tj / F5 1 Тс 1,2609 0,0003 TD 0,0005 Тс -0,0005 Tw (SafeRad Radiography) Tj / F3 1 Тс -3,2609 -1,7048 ТД 0,0011 Тс 0,0641 Tw [(Рентгенография) 10.9 (метод) 10.9 (где) 10.9 (отсутствие радиационной опасности, разработан и запатентован в Великобритании.)] TJ 0 -1,1739 TD 0,0017 Тс 0,1613 Tw [(Это исключает эвакуацию персонала и не вызывает никаких w) 6.3 (o) 1.7 (rk disruption. Метод) -10.9 (is)] TJ Т * 0.0023 Tc 0,3129 Tw [(otherw) 6.9 (ise) 10.9 (аналогично описанной ранее рентгенографии, но вместе с ней используется гибкое излучение)] TJ Т * 0,0019 Тс 0,0307 Tw [(ослабляющий материал для блокировки излучения и специальный контейнер для облучения) -10.9 (где) -10.9 (the) -10.9 (радиация) -10.9 (луч)] TJ Т * 0,0017 Тс 0,0418 Tw [(можно контролировать таким образом, чтобы подвергалась воздействию только исследуемая область образца) -10,8 (the)] TJ Т * 0,0021 Тс 0.1827 Tw [(радиация. Это w) 6,7 (a) 0,4 (y зона, контролируемая радиацией, может быть уменьшена до всего лишь 1) -10.9 (метр) -10.9 (от) -10.9 (в)] TJ Т * 0,0015 Тс -0.0015 Tw (контейнер экспонирования. [2]) Tj 2,5652 -1,1739 ТД 0,0201 Tw [(The) 10,8 (метод) 10,8 (is) 10,8 (a) 10,8 (бит) 10,8 (больше) 10,8 (дороже, чем обычная рентгенография, но с другой стороны)] TJ -2,5652 -1,1739 ТД 0,0854 Tw [(нет необходимости в эвакуации и, следовательно, можно сэкономить) -10,8 (будет) -10,8 (достигнуто) -10,8 (As) -10,8 (a) -10,8 (незначительно) -10,8 (недостаток)] TJ Т * 0,0019 Тс -0.0019 Tw [(можно было увидеть дополнительное время, необходимое для w) 6.5 (r) -2.1 (для труб w) 6,5 (с материалом, ослабляющим излучение)] TJ / F2 1 Тс 0 -1,6437 TD 0 Tc 0 Tw (2.2) Tj / F4 1 Тс 1,25 0 TD () Tj / F2 1 Тс 1,3152 0 TD 0,0013 Тс (Ультразвук) Tj / F3 1 Тс -2,5652 -1,7041 ТД 0,0018 Тс 0,1178 Tw [(Ультразвук используется в качестве метода неразрушающего контроля для оценки целостности самосварного трубопровода) -10,8 (обхват)] TJ 0 -1,1739 TD 0,0014 Тс 0,0856 Tw [(сваривает.) 10,9 (The) 10,9 (принцип) 10,9 (составляет) 10,9 (до) 10,9 (использует) 10,9 (высокочастотные акустические волны для зондирования проверяемого образца.As)] TJ Т * 0,0017 Тс 0,0309 Tw [() 10,9 (акустика) 10,9 (волна проникает в образец, волна ослабляется и / или отражается при любом изменении)] TJ Т * 0,0022 Тс 0,0848 Tw [(плотность в материале. B) 6,2 (y) 2,2 (наблюдая возвращенный сигнал, многие характеристики) -10,8 (материал)] TJ Т * 0,0016 Тс -0.0016 Tw (можно определить.) Tj 2,5652 -1,1739 ТД 0,0018 Тс 0,0417 Tw [(Настройка) 10,9 (занимает) 10,9 (меньше) 10,9 (меньше) 10,9 (ан) 10,9 (час и время сканирования варьируется от нескольких) 6,4 (от минут до часов в зависимости от)] TJ -2.5652 -1,1739 TD [(on) 10.9 (the) 10.9 (размер выборки и желаемое разрешение. Преимущества в том, что нет никаких рисков для здоровья)] TJ Т * -0.0018 Tw [(окружающая среда, и это можно определить очень точно) -10.9 (w) 6.4 (h) 1.8 (ere) -10.9 (the) -10.9 (defect) -10.9 (is) -10.9 (located) -10.9 ( и) -10.9 (как) 6.4 () -10.9 (большой) -10.9 (it)] TJ Т * 0,0021 Тс -0.0021 Tw [(является. O) 6,7 (n) 2,1 (с другой стороны, подходит для тонких) -10,9 (объекты,) -10,9 (как) -10,9 (трубы,) -10,9 (является) -10,9 (ограничено.) -10,9 (U) 6.7 (ltrasonic) -10.9 (осмотр) -10.9 (также)] TJ Т * 0,0631 Tw [(требует) 10.9 (этого) 10.9 (этого) 10.9 (проверка) 10.9 (техников) 10.9 (необходимо иметь большой опыт, чтобы получить надежные результаты. [1,)] TJ Т * 0 Tc 0 Tw (3]) Tj / F2 1 Тс 0 -1,6437 TD (2.3) Tj / F4 1 Тс 1,25 0 TD () Tj / F2 1 Тс 1,3152 0 TD [(E) 4 (ddy C) 4.6 (u) 1.7 (rrent)] TJ / F3 1 Тс -2,5652 -1,7041 ТД 0,002 Тс 0,0958 Tw [(При вихретоковом контроле изменяющееся во времени магнитное поле индуцируется в материале образца с помощью a)] TJ 0 -1,1739 TD 0,0023 Тс 0.0629 Tw [(магнитный) 10,9 (катушка) 10,9 (w) 6,9 (iith) 10,9 (переменный) 10,9 (ток) 10,9 (T) 4,6 (h) 2,3 (is) 10,9 (магнитное поле вызывает генерацию электрического тока)] TJ Т * 0,0019 Тс 0,0198 Tw [(в проводящих материалах. Эти токи, в свою очередь, создают небольшие магнитные поля вокруг проводимости)] TJ Т * 0,002 Тс 0,3132 Tw [(материалы.) 10,9 (The) 10,9 (меньшее) 10,9 (магнитное) 10,9 (поля) 10,9 (обычно противостоят исходному полю, которое изменяет)] TJ Т * 0,0018 Тс -0.0018 Tw [(импеданс магнитной катушки.T) 4,1 (Hus, путем измерения изменений) -10,9 (дюйм) -10,9 (импеданс) -10,9 (из) -10,9 () -10,9 (магнитный) -10,9 (катушка) -10,9 (как)] ТДж Т * 0,0024 Тс 0,0954 Tw [(проходит по образцу, разные характеристики образца) -10,9 (может) -10,9 (быть) -10,9 (идентифицировано.) -10,9 (T) 4,7 (h) 2,4 (e) -10,9 (тестирование) -10,9 ( время) -10.9 (is)] ТДж Т * 0,0017 Тс 0,0418 Tw [(обычно) 10,9 (a) 10,9 (немного) 6,3 () 10,9 (часов) 10,9 (Eddy) 10,9 (ток) 10,9 (метод имеет ограниченную глубину проникновения, только 48 мм. [1,3] In)] TJ Т * 0,0019 Тс 0.2372 Tw [(трубная промышленность, однако, это широко применяемый метод контроля. Он подходит) -10,9 (для) -10,9 (для обнаружения) -10,9 (для)] TJ Т * 0,0016 Тс 0,0745 Tw [(пример пористости, поперечных и шовных трещин и проверки швов и стыковых швов.) -10.9 (тестирование) -10.9 (метод) -10.9 (is)] TJ Т * 0,0021 Тс -0.0021 Tw (относительно простой и умеренный. [6]) Tj ET конечный поток эндобдж 4 0 объект > эндобдж 5 0 obj > / Шаблон> / ExtGState> / ColorSpace> >> эндобдж 6 0 obj > поток / CS5 CS 1 1 1 сбн / GS1 GS 14 -13.92 594,96 841,92 рэ ж BT / F7 1 Тс 12 0 0 12 294,56 38,52 тм 0 0 0 сбн 0 Tc 0 Tw (3) Tj / F2 1 Тс 11,04 0 0 11,04 71775,5576 тм (2.4) Tj / F4 1 Тс 1,25 0 TD () Tj / F2 1 Тс 1,3152 0 TD 0,001 Тс -0.001 Tw [(Флуоресцентный или D) 5,6 (y) 1 (e Penetrant)] TJ / F7 1 Тс -2,5652 -1,7041 ТД 0,0018 Тс 0,0634 Tw [(Этот метод подходит для обнаружения трещин и пористости в сварных соединениях.) -10.9 (The) -10.9 (принцип) -10.9 (is) -10.9 (that)] TJ 0 -1,1739 TD 0,0022 Тс 0,0087 Tw [() 10,9 (поверхность) 10,9 (образца с покрытием w) 6.8 (с пенетрантом в w) 6,8 (h) 2,2 (растворяется цветной или флуоресцентный краситель)] TJ Т * 0,0019 Тс 0,0524 Tw [(или во взвешенном состоянии. Пенетрант втягивается в дефекты поверхности) -10,9 (капилляр) -10,9 (действие.) -10,9 (A) 6,5 (f) -2,1 (тер) -10,9 (a) -10,9 (w) 6,5 (а) 0,2 (итинг) -10,9 (период)] ТДж Т * 0,002 Тс 0,0523 Tw [(до) 10,8 (застраховать) 10,8 (чтобы) 10,8 (краситель) 10,8 (краситель) 10,8 (имел) 10,8 (проникло) 10,8 (проникло) 10,8 (трещины, излишки пенетранта удалены с поверхности)] TJ Т * 0,0015 Тс 0,0637 Tw [(проверяемой части.Распыленный белый порошок, нанесенный на поверхность) -10.9 (этот) -10.9 (часть) -10.9 (этот) -10.9 (поднимает) -10.9 (тот) -10.9 (пенетрант)] TJ Т * 0,0017 Тс 0,1396 Tw [(выход) 10,9 (из) 10,9 (в) 10,9 (дефект) 10,9 (и краситель окрашивает проявитель. При визуальном осмотре под белым или ультрафиолетовым светом)] TJ Т * 0,0019 Тс 0,1068 Tw [(можно идентифицировать световые, видимые или флуоресцентные признаки красителя, определяющие дефект. Менее чем) -10,9 (один)] TJ Т * 0,0018 Тс 0,0525 Tw [(Обычно для проверки требуется час. Метод намного дешевле по сравнению с) -10.9 (рентгенография)] TJ Т * 0,0016 Тс -0.0016 Tw (или ультразвук, но может обнаруживать только внешние дефекты. [1,3]) Tj / F2 1 Тс 0 -1,6437 TD 0 Tc 0 Tw (2.5) Tj / F4 1 Тс 1,25 0 TD () Tj / F2 1 Тс 1,3152 0 TD 0,0023 Тс -0.0023 Tw [(Magn) 4 (etic P) 4.6 (a) 2.3 (rticle)] TJ / F7 1 Тс -2,5652 -1,7041 ТД 0,002 Тс 0,2371 Tw [(Магнитный) 10,8 (частица) 10,8 (метод) 10,8 (может) 10,8 (используется для идентификации поверхностных или приповерхностных дефектов.)] TJ 0 -1,1739 TD 0,0023 Тс 0,0412 Tw [(принцип) 10,9 (это) 10,9 (то) 10,9 (то) 10.9 (образец) 10.9 (is) 10.9 (намагниченный) 10.9 (путем напыления на него магнитных частиц. A) 6.9 (поверхностный дефект w) 6.9 (ill)] TJ Т * 0,0019 Тс 0,3133 Tw [(форма) 10.9 (a) 10.9 (магнитная) 10.9 (аномалия, притягивающая и удерживающая магнитные частицы и, таким образом, дающая визуальное представление)] TJ Т * 0,0021 Тс 0,3349 Tw [(указание на дефект. T) 4,4 (ч) 2,1 (время оценки e) -10,8 (обычно) -10,8 (несколько) 6,7 () -10,8 (минут) -10,8 (T) 4,4 (ч) 2,1 ( д) -10,8 (образец) -10,8 (обязательно) -10,8 (быть)] ТДж Т * 0,0019 Тс 0,0307 Tw [(ферромагнетик, поэтому этот метод нельзя использовать с большинством нержавеющих сталей.Этот метод) -10.9 (также)] TJ Т * 0,0524 Tw [(есть) 10,8 (a) 10,8 (партия) 10,8 (дешевле) 10,8 (по сравнению) 10,8 (с рентгенографией или ультразвуком, но, как и краситель-пенетрант, он может только обнаруживать)] TJ Т * 0,0017 Тс -0.0017 Tw (внешние дефекты. [1,3]) Tj / F2 1 Тс 0 -2,1872 TD 0 Tc 0 Tw (3) Tj / F4 1 Тс 0,5 0 TD () Tj / F2 1 Тс 1.4565 0 TD -0,0036 Тс 0,0036 Tw [(SUI) -5,9 (T) 0,4 (ABI) -5,9 (L) 0,4 (I) -5,9 (T) 0,4 (YO) -8,2 (F) -1,3 (DI) -5,9 (FFERENT M) -5,3 ( ETH) -8,2 (O) -8,2 (D) 1 (S И ИСПОЛЬЗОВАНИЕ В ЦЕРНЕ)] TJ / F7 1 Тс -1,9565 -1,7041 TD 0,0018 Тс 0.2265 Tw [(На Рисунке 1 показано, для какого типа испытаний подходят различные методы неразрушающего контроля. [3] Таблица 1)] TJ 0 -1,1739 TD 0,0013 Тс 0.1726 Tw [(завершает некоторые мнения и опыт ЦЕРН) -10.9 (трубопроводы) -10.9 (специалисты) -10.9 (относительно) -10.9 (the) -10.9 (NDT -)] TJ Т * 0,0016 Тс -0.0016 Tw (методы, представленные в этой статье. [4]) Tj / F2 1 Тс 9,96 0 0 9,96 206,36 151,1274 тм 0,0042 Тс -0.0012 Tw [(Fi) 5.1 (g. 1:)] TJ / F7 1 Тс 3 -0,0011 ТД 0,0026 Тс 0,0004 Tw (Пригодность различных методов неразрушающего контроля) Tj ET / Узор cs / P1 scn 1 я 79.64 423,36 40,44 -10,56 об. е * 160,4 423,36 40,44 -10,56 об. е * 241,16 423,36 113,52 -10,56 об. е * 402,44 423,36 91,56 -10,56 об. е * 402,44 402,48 91,56 -10,56 об. е * 402,44 381,48 91,56 -10,56 об. е * 160,4 360,6 40,44 -10,56 об. е * 241,16 360,6 113,52 -10,56 об. е * 402,44 360,6 91,56 -10,56 об. е * 402,44 339,72 91,56 -10,56 об. е * 402,44 318,84 91,56 -10,56 об. е * 402,44 297,96 91,56 -10,56 об. е * 402,44 276,96 91,56 -10,56 об. е * 402,44 256,08 91,56 -10,56 об. е * 402,44 235,2 91,56 -10,56 об. е * 402,44 214,32 91.56 -10,56 об. е * 241,16 203,88 113,52 -10,56 об. е * 402,44 193,44 91,56 -10,56 об. е * BT / F8 1 Тс 7,92 0 0 7,92 202,28 426,2407 тм / Cs5 cs 0 0 0 сбн 0,0039 Тс -0.0092 Tw [(нет) -18303,7 (на сюрпризе) -11,6 (f) -6 (a) 14,4 (c) -11,3 (e)] TJ / F9 1 Тс -15,2879 -1,2879 TD 0,0073 Тс -0.0126 Tw [(S) 7,6 (A) 2 (M) 37,3 (P) 7,6 (LE) -6037,8 (M) 22,1 (E) 22,8 (TAL) -6745,3 (L) -2,9 (OCAT) 12,2 (ION OF THE) 7,6 (DE) 7,6 (FE) 7,6 (CT) -6836,2 (DY) 7,6 (E) 7,6 (P) 7,6 (E) 7,6 (N) 2 (E) 7,6 (T) -2,9 (RANT)] TJ / F8 1 Тс 8,2727 -2,6667 TD -0,0303 Тс 0 Tw [(ye) -34,9 (s) -24939.4 (i) -20,4 (n) -34,9 (s) -45,5 (i) -20,4 (d) -34,9 (e)] TJ / F9 1 Тс 32,4849 0,0303 TD 0,0061 Тс [(RADI) 11,4 (OGRAP) 6,4 (HY)] TJ 0 -2,6364 ТД 0,0074 Тс [(ULT) 12,3 (RAS) 7,7 (ONIC) 17,3 (S)] TJ / F8 1 Тс -25,4697 -1,3485 TD 0,0037 Тс -0.009 Tw [(y) 34 (e) -0,9 (s) -17890,2 (on sur) -11,8 (f) -6,2 (a) 14,2 (c) -11,5 (e)]] TJ / F9 1 Тс -5.0909 -1.303 TD 0,0075 Тс -0.0128 Tw [(FE) 7,8 (RRI) 12,8 (TI) 12,8 (C) -5543,2 (L) -2,7 (OCAT) 12,4 (ION OF THE) 7,8 (DE) 7,8 (FE) 7,8 (CT) -6836 (M) 22,3 (A) 17,4 (GNE) 7,8 (T) -2,7 (I) 12,8 (C) 2,2 () -15,2 (P) 7,8 (ART) 12,4 (ICL) 12,4 (E)] TJ / F8 1 Тс -1.5 -2,6515 ТД 0,0046 Тс 0 Tw (нет) Tj / F9 1 Тс 32,0606 0,0152 ТД 0,0053 Тс -0.0106 Tw [(DY) 5,6 (E) 5,6 (P) 5,6 (E) 5,6 (N) 0 (E) 5,6 (T) -4,9 (RANT)] TJ 0 -2,6364 ТД [(E) 5.6 (DDY) 5.6 (CURRE) 5.6 (NT)] TJ / F8 1 Тс -6,0455 -1,3485 ТД -0,0099 Тс 0 Tw [(дюйм) -14,5 (с) -25,1 (i) 0 (d) -14,5 (e)] ТДж / F9 1 Тс 6.0455 -1.2879 TD 0,0061 Тс [(RADI) 11,4 (OGRAP) 6,4 (HY)] TJ 0 -2,6364 ТД 0,0074 Тс [(ULT) 12,3 (RAS) 7,7 (ONIC) 17,3 (S)] TJ / F8 1 Тс -6,0455 -2,6667 ТД 0,0037 Тс -0.009 Tw [(on sur) -11,8 (f) -6,2 (a) 14,2 (c) -11,5 (e)] TJ / F9 1 Тс 6,0455 0,0152 ТД 0.0053 Tc -0.0106 Tw [(DY) 5,6 (E) 5,6 (P) 5,6 (E) 5,6 (N) 0 (E) 5,6 (T) -4,9 (RANT)] TJ 0 -2,6364 ТД [(E) 5.6 (DDY) 5.6 (CURRE) 5.6 (NT)] TJ Т * 0,0061 Тс 0 Tw [(RADI) 11,4 (OGRAP) 6,4 (HY)] TJ -20,3788 -1,3182 ТД 0,0077 Тс -0,013 Tw [(LOCAT) 12,6 (ION OF THE) 8 (DE) 8 (FE) 8 (CT)] TJ / F8 1 Тс 14,3333 -1,3485 TD -0,0099 Тс 0 Tw [(дюйм) -14,5 (с) -25,1 (i) 0 (d) -14,5 (e)] ТДж / F9 1 Тс 6,0455 0,0303 TD 0,0074 Тс [(ULT) 12,3 (RAS) 7,7 (ONIC) 17,3 (S)] TJ ET 80,48 424,08 40,32 -1,56 об. е * 161,12 424,08 40,44 -1,56 об. е * 241,88 424,08 113,4 -1,56 об. е * 80.48 413,64 40,32 -1,56 об. е * 161,12 413,64 40,44 -1,56 об. е * 241,88 413,64 113,4 -1,56 об. е * 401,72 424,08 1,56 -12 об. е * 493,04 422,52 1,2 -10,44 об. е * 401,72 403,2 1,56 -12 об е * 493,04 401,64 1,2 -10,44 об. е * 159,68 424,08 1,44 -12 об. е * 200 422,52 1,56 -10,44 об. е * 161,12 361,44 40,44 -1,56 об. е * 240,32 424,08 1,56 -12 об. е * 353,72 422,52 1,56 -10,44 об. е * 241,88 361,44 113,4 -1,56 об. е * 401,72 382,32 1,56 -12 об. е * 493,04 380,76 1,2 -10,44 об. е * 161,12 350,88 40,44 -1,44 об. е * 241,88 350,88 113.4 -1,44 об. е * 401,72 361,44 1,56 -12 об. е * 493,04 359,88 1,2 -10,44 об. е * 401,72 340,44 1,56 -12 об. е * 493,04 339 1,2 -10,56 об. е * 401,72 319,56 1,56 -12 об. е * 493,04 318 1,2 -10,44 об. е * 401,72 298,68 1,56 -12 об. е * 493,04 297,12 1,2 -10,44 об. е * 401,72 277,8 1,56 -12 об. е * 493,04 276,24 1,2 -10,44 об. е * 401,72 256,92 1,56 -12 об. е * 493,04 255,36 1,2 -10,44 об. е * 401,72 235,92 1,56 -12 об. е * 493,04 234,48 1,2 -10,56 об. е * 240,32 361,44 1,56 -12 об. е * 353,72 359,88 1,56 -10,44 об. е * 241,88 204,6 113.4 -1,56 об. е * 241,88 194,16 113,4 -1,56 об. е * 401,72 215,04 1,56 -12 об е * 493,04 213,48 1,2 -10,44 об. е * 79,28 424,08 1,2 -12 об е * 119,24 422,52 1,56 -10,44 об. е * 159,68 361,44 1,44 -12 об. е * 200 359,88 1,56 -10,44 об. е * 240,32 204,6 1,56 -12 об е * 353,72 203,04 1,56 -10,44 об. е * 401,72 194,16 1,56 -12 об. е * 493,04 192,6 1,2 -10,44 об. е * 403,28 424,08 90,96 -1,56 об. е * 403,28 413,64 90,96 -1,56 рэ е * 403,28 403,2 90,96 -1,56 об. е * 403,28 392,76 90,96 -1,56 рэ е * 403,28 382,32 90,96 -1,56 об. е * 403.28 371,88 90,96 -1,56 об. е * 403,28 361,44 90,96 -1,56 об. е * 403,28 350,88 90,96 -1,44 об. е * 403,28 340,44 90,96 -1,44 об. е * 403,28 330 90,96 -1,56 рэ е * 403,28 319,56 90,96 -1,56 об. е * 403,28 309,12 90,96 -1,56 об. е * 403,28 298,68 90,96 -1,56 об. е * 403,28 288,24 90,96 -1,56 об. е * 403,28 277,8 90,96 -1,56 об. е * 403,28 267,36 90,96 -1,56 об. е * 403,28 256,92 90,96 -1,56 об. е * 403,28 246,36 90,96 -1,44 об. е * 403,28 235,92 90,96 -1,44 об. е * 403,28 225,48 90,96 -1,56 об. е * 403,28 215,04 90,96 -1,56 об. е * 403.28 204,6 90,96 -1,56 об. е * 403,28 194,16 90,96 -1,56 об. е * 403,28 183,72 90,96 -1,56 об. е * / Cs5 CS 0 0 0 SC 1 Дж 1 j 0,6 w 10 M [] 0 d 119,6 418,44 м 153,92 418,44 л S 153,8 415,32 м 160,04 418,44 л 153,8 421,56 л 153,8 415,32 л е * 200,36 419,64 м 234,68 419,64 л S 234,56 416,52 м 240,68 419,64 л 234,56 422,76 л 234,56 416,52 л е * 176,96 413,28 м 176.96 367.08 л S 173,84 367,2 м 176.96 360.96 л 180,08 367,2 л 173,84 367,2 л е * 199,76 356,4 м 235,4 356,4 л S 235,16 353,28 м 241,4 356,4 л 235,16 359.52 л 235,16 353,28 л е * 354,8 419,16 м 399,8 419,16 л S 399,56 415,92 м 405,8 419,16 л 399,56 422,16 л 399,56 415,92 л е * 338,48 413,28 м 338,48 384,72 л 338,48 385,32 м 376,16 385,32 л 376,16 385,92 м 397,28 395,64 л S 398,48 392,76 м 402,8 398,16 л 395,84 398,4 л 398,48 392,76 л е * 376,16 384,72 м 396,32 378,12 л S 395,24 375,12 м 402.08 376.08 л 397,16 381 л 395,24 375,12 л е * 176,36 351,12 м 176,36 198,96 л 176,96 198,96 м 234.08 198.96 л S 233,84 195,84 м 240.08 198.96 л 233,84 202,08 л 233.84 195,84 л е * 330,92 204,84 м 330.92 240.72 л 330,92 240,24 м 373,04 240,24 л 373,04 240,72 м 397,64 249,72 л S 398,6 246,84 м 403,4 251,88 л 396,44 252,6 л 398,6 246,84 л е * 373,76 240,24 м 397,16 231,84 л S 395,84 228,84 м 402,8 229,68 л 398 234,72 л 395,84 228,84 л е * 356,12 200,76 м 379,4 200,76 л 380 200,76 м 398,48 208,68 л S 399,56 205,8 м 404 211,2 л 397,16 211,56 л 399,56 205,8 л е * 380,6 200,16 м 396,8 191,28 л S 395,12 188,64 м 402,08 188,52 л 398,12 194,16 л 395,12 188,64 л е * 354,8 355.2 мес. 374,96 355,2 л 375,68 355,68 м 397,4 358,56 л S 397,64 355,32 м 403,4 359,28 л 396,8 361,56 л 397,64 355,32 л е * 373,76 355,68 м 395,72 341,52 л S 393,8 339 кв.м. 400,76 338,4 л 397,16 344,28 л 393,8 339 л е * 373,76 354,6 м 397,52 318,96 л S 394,64 317,4 м 400,76 313,92 л 399,92 320,88 л 394,64 317,4 л е * 337,76 349,92 м 337,76 289,56 л 378,08 289,56 л 396.92 294 л S 397,4 290,88 м 402,8 295,44 л 395.96 297 л 397,4 290,88 л е * 378,08 289,56 м 396,68 274,68 л S 394,64 272,4 м 401,48 270,96 л 398,48 277.32 л 394,64 272,4 л е * конечный поток эндобдж 7 0 объект > >> поток А ( # .Q5F
Ультразвуковой контроль полиэтиленовых труб с фазированной решеткой
Разработка ультразвукового фазированного контроля соединений полиэтиленовых трубМайк Тротон, Малкольм Спайсер и Фредрик Хагглунд , TWI Ltd
Документ, представленный на конференции PVP 2012 по сосудам и трубопроводам, Новые горизонты в технологии сосудов высокого давления и трубопроводов.Торонто, Канада, 15-19 июля 2012 г. Документ № 78860.
Аннотация
Текущая практика обеспечения качества стыковых сварных соединений в полиэтиленовых (ПЭ) трубах во время монтажа заключается в регистрации используемых параметров сварки вместе с визуальным осмотром сварного соединения, дополненным разрушающим испытанием сварных швов на выборочной основе с использованием краткосрочный тест. Однако визуальный осмотр позволяет осмотреть только внешнюю поверхность сварного шва трубы; он не может предоставить доказательства наличия встроенных дефектов или сварного шва с неполным или холодным плавлением.Кроме того, вырезание образца из сварного шва для механических испытаний с последующей заменой его сварным швом неизвестного качества не гарантирует целостности трубопровода. Объемный неразрушающий контроль (NDE) не разрушает идеально хорошие сварные швы и имеет дополнительное экологическое преимущество в виде уменьшения количества отходов.
В этом документе описывается текущий финансируемый Европой проект по разработке методов ультразвуковой фазированной решетки для проверки стыков стыковой сварки (BF) и электросварки (EF) в полиэтиленовых трубах диаметром от 90 до 1000 мм, а также для определения критических размеров дефектов и загрязнения твердыми частицами. уровни с помощью ускоренного длительного тестирования.Кроме того, будет разработано программное обеспечение для распознавания дефектов и автоматического вынесения приговоров, которое позволит системе автоматически выявлять обнаруженные недостатки.
Введение
Полиэтиленовые трубыобладают значительными преимуществами по сравнению с другими материалами, такими как чугун, сталь и бетон, для транспортировки жидкостей, таких как природный газ и вода. Они не подвержены коррозии, имеют более длительный прогнозируемый срок службы, менее дороги в установке из-за их легкого веса и гибкости, а также имеют значительно меньшую скорость утечки из-за наличия цельносварной системы.Однако их использование в критических для безопасности средах, таких как водозаборные трубопроводы охлаждающей воды на атомных электростанциях, [1] ограничено из-за отсутствия надежного, проверенного метода неразрушающего контроля.
Было проведено несколько исследований для разработки методов неразрушающего контроля для соединений BF [2-6] и EF [7-9] . Однако они были ограничены узким диапазоном размеров труб и / или не включали критерии приемки.
Процесс стыковой сварки плавлением
стыковая сварка плавления, также известная как горячая плита, нагреваемой инструмент, зеркало или валик сварка (рис 1 девяносто одна тысяча триста сорок два ), используется для сварки полиэтиленовых труб размеров, как правило, от 50 до 2000 мм диаметра.
Рис.1 Сварка ПЭ труб встык
В этом методе используется нагретая металлическая пластина, известная как горячая пластина или нагревательная плита, для нагрева и плавления концов полиэтиленовых труб. Как только концы достаточно расплавлены, горячая пластина удаляется, а трубы сводятся вместе под давлением для образования сварного шва.
Процесс электросварки
При сварке EF концы труб вставляются в любой конец фитинга (, рис. 2 ), внутри которого находится катушка с нагревательной проволокой.Ток проходит через катушку, которая нагревает и расплавляет внутреннюю часть фитингов и внешнюю часть труб, образуя сварной шов ( Рисунок 3 ).
Рис.2 Электросварное соединение
Рис.3 Разрез соединения EF, показывающий положение нагревательных проводов
Проект TestPEP
В европейском проекте TestPEP участвуют 17 организаций из семи европейских стран. Это трехлетний проект, который стартовал в феврале 2011 года и имеет общую стоимость 3 евро.5М. Его цель — разработать, изготовить и проверить ультразвуковую систему с фазированной решеткой, которую можно использовать для проверки соединений труба-труба и труба-фитинг (колена, изгибы, переходники, тройники) BF и EF в полиэтиленовых трубах, которые являются надежный и простой в эксплуатации. Идея состоит в том, чтобы иметь прибор «черный ящик», непосредственно подключенный к сканеру, с простым подключением к сети Ethernet для загрузки записанных данных. Параллельно с этим будет установлена значимость размера и количества дефектов в отношении требований к обслуживанию, что будет достигнуто путем долгосрочных механических испытаний соединений, содержащих известные дефекты, и сравнения с результатами для сварных швов, не содержащих дефектов.
Проект разделен на семь пакетов технических работ:
Рабочий пакет 1: спецификация проекта
Анкета была разослана европейским компаниям, занимающимся производством или монтажом пластиковых труб, чтобы определить диапазоны размеров труб и типы сварных дефектов, представляющие наибольший интерес для отрасли, а также ожидаемые физические ограничения на систему контроля при работе в поле.
В общей сложности было получено 72 ответа из десяти стран, которые привели к следующим спецификациям для проекта:
- Материалы
- Размеры труб
- 180 мм SDR 17
- 225 мм SDR 11
- 355 мм SDR 11
- 450 мм SDR 17
- 710 мм SDR 17
- Типы дефектов
- Загрязнение мелкими частицами (пыль)
- Загрязнение крупными частицами (песок, песок)
- Плоские дефекты (отпечатки пальцев, масло и жир, капли дождя)
- Холодная сварка
- Недопускание трубы в стыках EF
- Минимальное рабочее расстояние вокруг стыка труб
Пакет работ 2: Изготовление сварных соединений
Ряд сварных соединений, содержащих моделирование типов дефектов, определенных в Рабочем пакете 1, выполняется в полиэтиленовых материалах, типы соединений и размеры труб также определены в Рабочем пакете 1.
Поскольку как для оценки неразрушающего контроля, так и для критериев приемки необходимо знать точный размер и / или количество каждого дефекта, большинство выбранных дефектов были идеализированными симуляциями реальных дефектов, которые могут встречаться в полевых условиях:
- Микронизированный тальк (размер частиц <45 мкм) - для имитации загрязнения мелкими частицами.
- Гранулированный кварцевый песок (размер частиц 150 — 300 мкм) — для имитации загрязнения крупными частицами.
- Алюминиевые диски (толщиной 25 мкм, диаметром 1-50 мм) — для имитации плоских дефектов.
Алюминиевые диски использовались, потому что предыдущие исследования показали, что для ультразвукового неразрушающего контроля они являются хорошей имитацией реальных плоских дефектов. [2]
Разработаны воспроизводимые процедуры вставки вышеуказанных дефектов в соединения EF и BF. Например, чтобы исследовать движение алюминиевых дисков во время процесса доменной сварки, несколько дисков были размещены в различных окружных и радиальных положениях вокруг стыка перед сваркой ( Рисунок 4 ).
Рис.4 Расположение алюминиевых дисков перед доменной сваркой
Сварное соединение было вырезано и обработано до толщины, равной толщине сварных швов (, рис. 5, ), а затем подвергнуто рентгеновскому исследованию для определения окончательного положения дисков после сварки (, рис. 6, ). .
Рис.5 Обработанное кольцо из сварного шва доменной печи с алюминиевыми дисками
Рис.6 Рентгенограмма, показывающая конечное положение алюминиевого диска после сварки
Рабочий пакет 3: разработка методов неразрушающего контроля
Целью данного рабочего пакета является разработка методов неразрушающего контроля с ультразвуковой фазированной решеткой для обнаружения дефектов в материалах полиэтиленовых труб и размерах труб, определенных в Рабочем пакете 1, включая разработку и производство заказных ультразвуковых датчиков с фазированной решеткой и башмаков для датчиков.
Были определены свойства выбранных полиэтиленовых материалов. [10] , а также методы преодоления очень медленной скорости звука и сильно затухающей природы этих материалов, которые затем были включены в спецификацию ультразвукового датчика.
Также в этом рабочем пакете разрабатывается программное обеспечение для распознавания дефектов и автоматического вынесения приговоров, чтобы система контроля могла выдавать индикацию прохождения / непрохождения.
При проверке соединений EF задача заключалась в том, чтобы добиться достаточно хорошего разрешения, чтобы можно было проверить зону плавления за пределами нагревательных проводов.Поскольку затухание ультразвука быстро увеличивается с частотой в полиэтиленовых материалах [10] , наиболее подходящим решением является компромисс; частота должна быть достаточно низкой, чтобы звук мог распространяться на необходимое расстояние, но достаточно высокой для достижения желаемого разрешения. Это потребовало тщательного выбора параметров датчика с фазированной решеткой.
Подход заключался в использовании обычного линейного сканирования, сфокусированного в зоне плавления ( Рисунок 7, ), с использованием нового водяного клина с открытой поверхностью и уплотняющей юбкой, которая используется для эффективного удержания воды в клине ( Рисунок 8 ).
Рис.7 Схема методики контроля соединений EF
Рис.8 Водяной клин нулевой степени, используемый для проверки EF
Ультразвуковое изображение фитинга EF диаметром 180 мм показано на Рис. 9 и ясно показывает показания от нагревательных проводов и отражение от внутренней части фитинга между нагревательными проводами.
Рис.9 Ультразвуковое изображение с фазированной решеткой фитинга EF 180 мм
Изображение сварного соединения EF на полиэтиленовой трубе диаметром 180 мм показано на рис. , рис. 10 , где отчетливо видны показания нагревательных проводов, а также линия, обозначающая край зоны термического влияния (HAZ) в примерка.Расстояние от края ЗТВ до плоскости нагревательных проводов дает представление о количестве полиэтиленового материала, расплавленного в процессе сварки, и поэтому его можно использовать для обнаружения холодных сварных швов. [8]
Рис.10 Ультразвуковое изображение с фазированной решеткой стыка EF в полиэтиленовой трубе 180 мм
Проверка стыков BF требует использования ультразвукового исследования под углом, и для получения полного покрытия области сварного шва использовалась комбинация четырех различных методов: самотандемный, секторный импульс-эхо, бегущая волна и времяпролетная дифракция (TOFD). ) ( Рисунок 11 ).
Рис.11 Методы контроля, используемые для проверки сварных швов доменной печи
Методы, в большинстве случаев, бесплатные. В методе самотандема одна половина элементов фазированной решетки используется для передачи, а другая половина — для приема. Этот метод хорош для обнаружения плоских дефектов, но охват ограничен областью ближе к внутренней поверхности.
Метод секторного эхо-импульса использует все элементы в массиве для создания апертуры, охватывающей луч по диапазону углов.Этот метод дает обзор сварного шва и покрывает большую часть зоны плавления, за исключением нескольких миллиметров вблизи внешней поверхности.
Метод бегущей волны охватывает только область, близкую к внешней поверхности сварного шва, которая является частью сварного шва, не охваченной первыми двумя методами. В конфигурации метода бегущих волн используется секторное сканирование под большим углом, создающее волны сжатия, распространяющиеся непосредственно под контролируемой поверхностью, для обнаружения поверхностных и приповерхностных дефектов.
Метод TOFD охватывает всю зону плавления и использует прямую дифракцию для обнаружения вертикальных дефектов. Конфигурация, использованная в этом проекте, представляла собой метод захвата шага с использованием двух секторных сканирований, где оба датчика используют большую апертуру для передачи и приема лучей, покрывающих весь сварной шов.
Опять же, были использованы клинья с открытой забойной водой. Угол клиньев был оптимизирован, чтобы свести к минимуму электронное управление со стороны преобразовательных элементов ( Рисунок 12 ).
Фиг.12 Угловой водяной клин, используемый для проверки сварных швов доменной печи
Для разработки методов контроля соединений доменной печи, образцов испытательных труб, охватывающих диапазон диаметров труб от 180 мм до 710 мм и включающих отверстия с плоским дном (FBH) различного диаметра в концах труб ( Рисунок 13 ) и пазы разной глубины ( Рисунок 14 ). БЧД использовались для оценки тандемных и секторных методов эхо-импульсных сигналов, а временные интервалы использовались для оценки методов бегущей волны и TOFD.
Рис.13 Отверстия с плоским дном в концах труб
Рис.14 Прорези в полиэтиленовой трубе
На рисунках 15 и 16 показаны данные сканирования трубы диаметром 225 мм, содержащей FBH и прорези, соответственно.
Рис. 15 Развернутый вид FBH на конце трубы из полиэтилена диаметром 225 мм с использованием секторного эхо-импульсного и тандемного методов
Рис.16 Развернутый вид пазов в полиэтиленовой трубе 225 мм с использованием методов бегущей волны и TOFD
Верхняя часть Рис. 15 схематически показывает расположение FBH на конце трубы.Полосы слева от рисунка показывают теоретический охват методов; красная полоса показывает покрытие при использовании секторного эхо-импульсного метода, а синяя полоса показывает покрытие при использовании тандемного метода. Более светлые области в столбиках показывают вклад рассеяния луча. В центральной части показан вид конца B-сканирования секторного эхо-импульсного сканирования с использованием зонда с частотой 4 МГц. Ось слева показывает сквозную глубину индикации. В нижней части показан вид сбоку B-сканирования тандемного сканирования с использованием того же датчика.Как можно видеть, все FBH могут быть обнаружены с использованием метода секторного эхо-импульса, и все, кроме 1,5 мм и 2 мм внутренних FBH, могут быть обнаружены с помощью тандемного метода.
Верхняя часть На рис. 16 схематично показано расположение пазов в трубе. Полосы слева от рисунка снова показывают теоретический охват методов; красная полоса показывает покрытие методом TOFD, а синяя полоса показывает покрытие методом бегущей волны.В центральной части показан вид конца B-скана сканирования бегущей волны с использованием датчика 4 МГц и угла луча 78 °, а в нижней части показан вид конца B-скана сканирования TOFD с использованием двух идентичных Показаны пробники 4 МГц. Как видно, оба метода могут обнаруживать все четыре слота.
Рабочий пакет 4: разработка критериев приемки
Сварные швы, проверенные в Рабочем пакете 3, будут подвергнуты механическим испытаниям с использованием как краткосрочных, так и долгосрочных испытаний. Результаты этих испытаний будут проанализированы для каждого из различных типов дефектов и сравнены с результатами испытаний сварных швов, не содержащих преднамеренных дефектов.Фактические уровни загрязнения твердыми частицами будут определены с использованием методов анализа поверхности на стыках сварных швов. Графики размера дефекта / уровня загрязнения частицами в зависимости от механических характеристик (, рис. 17, ) будут созданы для расчета критических размеров / уровней дефектов, которые снижают целостность сварного шва, для каждого материала трубы, размера трубы и типа соединения.
Рис.17 Схема типа графика, используемого для определения критических размеров дефектов и уровней загрязнения
Механические испытания, которые будут использоваться для оценки целостности сварных соединений:
- Сварные швы BF:
- Испытание на растяжение по пояс согласно EN 12814-7 [11]
- Испытание образца на разрыв при ползучести согласно EN 12814-3 [12]
- Испытание всей трубы на разрыв при ползучести ( Рисунок 18 ) [13]
- Сварные швы EF:
- Испытание на декогезию согласно EN 12814-4 [14]
- Испытание на декогезию при раздавливании согласно ISO 13955 [15]
- Испытание образца на разрыв при ползучести для муфт в соответствии с приложением C стандарта EN 12814-3
- Испытание на гидростатическое давление при 80 ° C в соответствии с BS EN 12201-3 [16]
- Испытание всей трубы на разрыв при ползучести
Фиг.18 Стенд для испытания всей трубы на разрыв при ползучести
Рабочий пакет 5: разработка инструмента неразрушающего контроля
Разработан новый компактный дефектоскоп с фазированной решеткой, способный работать в суровых условиях ( Рисунок 19 ). В этом рабочем пакете также будет разработан прототип ультразвуковой системы сбора и анализа данных неразрушающего контроля с фазированной решеткой. Будут предприняты обширные разработки электроники управления ультразвуковым лучом и обработка данных в приборе.Это потребует реализации в рамках инструмента алгоритмов, разработанных в Рабочем пакете 3.
Рис.19 концептуальный чертеж прибора TestPEP NDE
Прибор, показанный на Рис. 19 , имеет следующие особенности:
- Интегрированное устройство и удаленный пользовательский интерфейс на отдельном ПК.
- Компактная коробка со степенью защиты IP67 для полного погружения (<0,5 м).
- SSD-память для хранения данных (100 ГБ).
- Две съемные батареи, обеспечивающие до 6 часов непрерывной работы.
- Вес: 4кг.
- Размер: 320 х 240 х 100 мм.
Рабочий пакет 6: разработка системы сканирования
Была спроектирована и изготовлена гибкая система сканера, которая обеспечивает полное вращение на 360 ° вокруг соединений BF и EF в широком диапазоне размеров труб ( Рисунок 20 ). Он состоит из основной пластины, которая удерживается вокруг трубы с помощью нескольких звеньев и механизма регулировки. Пластина содержит энкодер, а также опору для держателей щупов для соединений BF и EF.
Рис.20 Сканер гибких звеньев цепи: (a) с держателем зонда BF,
(b) с держателем датчика EF
Рабочий пакет 7: сборка и оценка полного прототипа системы
Полная система неразрушающего контроля, включая прибор, зонд (ы) и систему сканирования, будет собрана и оценена в полевых условиях конечными пользователями проекта для оценки чувствительности, воспроизводимости и простоты использования системы. Этот рабочий пакет будет включать валидацию системы для диапазона сварных швов, указанного в Рабочем пакете 1, в котором будет произведена серия сварных швов труб, при этом расположение и количество дефектов не будут видны оператору неразрушающего контроля.
Остальные работы
Краткое изложение работы, оставшейся в рамках этого проекта, приводится ниже.
- Завершить изготовление сварных швов BF и EF с намеренными дефектами.
- Завершите проверку сварных швов с намеренными дефектами, чтобы определить пределы обнаружения для исследуемого диапазона размеров труб.
- Завершите механическое испытание сварных швов с намеренными дефектами, чтобы определить критические размеры дефектов и уровни загрязнения.
- Изготовить новый инструмент неразрушающего контроля.
- Завершить разработку программного обеспечения для распознавания дефектов и автоматического вынесения приговоров.
- Соберите и оцените полный прототип системы неразрушающего контроля и проведите полевые испытания.
Благодарности
Исследование, приведшее к этим результатам, получило финансирование от Седьмой рамочной программы Европейского Союза, управляемой Исполнительным агентством REA-Research [PF7 / 2007-2013] в соответствии с соглашением о гранте № [243791-2].
Консорциум проекта состоит из Европейской федерации сварки, соединения и резки (EWF), Asociacion espanola de ensayos no destructivos (AEND), Surface Mount and Related Technologies (SMART Group), Pipeline Industries Guild, Associazione Italiana Prove non Distruttive (AIPnD). ), Vermon, M2M, Plasflow, Isotest Engineering, E.ON Ruhrgas, British Energy, Hessel Ingenieurtechnik, Каунасский технологический университет, Consorzio Catania Ricerche и TWI.
Информация в этом документе предоставляется «как есть», и не дается никаких гарантий, что информация подходит для какой-либо конкретной цели.Пользователь использует эту информацию на свой страх и риск и под свою ответственность.
Список литературы
- ASME, 2008, Кодекс норм ASME по котлам и сосудам под давлением N-755, Американское общество инженеров-механиков, Нью-Йорк.
- Маннс, И.Дж., и Георгиу, Г.А., 1999, «Ультразвуковой и радиографический неразрушающий контроль полиэтиленовых труб, сваренных стыковой сваркой плавлением», Insight, 41 (5), Британский институт неразрушающего контроля, Нортгемптон, Великобритания.
- Troughton, M.J., 2001, «Сварка с комплексным неразрушающим контролем полиэтиленовых труб», XI конференция Plastics Pipes, Институт материалов, Лондон.
- Мессер, Б., Ярмуч, М., и ден Бур, П., 2003, «Обнаружение новых дефектов с высоким разрешением для стыковых швов термопластов», Pipeline and Gas Journal, March, Oildom Publishing Company of Texas, Houston.
- Кроуфорд, С.Л., Доктор, С.Р., Цинсон, А.Д., Камблидж, С.Е., и Андерсон, М.Т., 2009, «Предварительная оценка методов неразрушающего контроля при проверке стыковых соединений труб из ПЭВП на отсутствие сварки», PVP2009-77958, ASME 2009 Конференция по сосудам под давлением и трубопроводам, ASME, Нью-Йорк.
- Фредерик, К., Портер, А., Циммерман, Д., 2009, «Исследование стыкового соединения труб из полиэтилена высокой плотности с использованием ультразвуковой фазированной решетки», PVP2009-77783, Конференция по сосудам и трубопроводам под давлением ASME 2009, ASME, Нью-Йорк.
- Шин, Х.Дж., Янг, Й.Х., Квон, Дж. Р. и Ли, Э. Дж., 2004, «Неразрушающий контроль сварных соединений полиэтиленовых трубопроводов с помощью ультразвуковой визуализации в реальном времени», XII конференция Plastics Pipes, Ассоциация конференций по пластиковым трубам.
- Берд, К., Каравака Д. и Рауде А., 2006 г., «Проверка холодных сварных швов в электромуфтовых соединениях», XIII конференция Plastics Pipes, Ассоциация конференций Plastics Pipes.
- Caravaca, D.S., Bird, C., and Kleiner, D., 2007, «Ультразвуковой контроль фазированных решеток электросварных соединений в полиэтиленовых трубах», Insight, 49 (2), Британский институт неразрушающего контроля, Нортгемптон, Великобритания.
- Мажейка, Л., Слитерис, Р., Владисаускас, А., 2010, «Измерение скорости и затухания ультразвуковых продольных волн в образцах полиэтилена», Ultragarsas, 65 (4), Каунасский технологический университет, Каунас, Литва .
- BS EN 12814-7, 2002, «Испытание сварных соединений полуфабрикатов из термопластов.