Углекислота для сварки полуавтоматом гост: Гост полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа

Содержание

Углекислотная сварка

Внимание!!!

Цены на сайте не актуальны — уточняйте

Главная / Справочники / Статьи / Углекислотная сварка

			Углекислота жидкая — это, сжиженный углекислый газ под очень высоким давлением, которое обычно равно 70 атмосферам. Жидкость, как и газ, абсолютно бесцветна, имеет слегка кислый привкус. Поставляется и хранится углекислота в: 40-литровых герметичных баллонах, которые защищены от коррозийных разрушений — срок хранения 2 года. В транспортной бочке ЦЖУ-18 — срок хранения 6 месяцев. Изготавливается в соответствии с ГОСТ 8050-50 «Двуокись углерода» Чтобы узнать цены и сроки поставки нажмите подробнее.

Углекислотная сваркa

В последнее время в сварочном производстве получила широкое распространение полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа, при которой:
а). зона нагрева узкая, в связи с чем свариваемые детали не подвергаются значительным тепловым деформациям и получают незначительное тепловое воздействие на соседние детали;
б). не требуется тепловой изоляции околосварочной зоны;
в). улучшаются механические характеристики сварных швов (прочность, ударная вязкость и т.д.) при соединении деталей;
г). качественный шов получается даже при сварке недостаточно тщательно очищенных и подогнанных друг к другу поверхностей свариваемых деталей, а также при сварке листов различной толщины.

При этом виде сварки в зону дуги подают углекислый газ, выполняющий роль защитного газа, струя которого обтекая электрическую дугу в зоне сварки, предохраняет металл от воздействия атмосферного воздуха, окисления и азотирования.
Углекислый газ (СО2) является наиболее дешевым и приемлимым защитным газом, хотя газовые смеси, состоящие из аргона и СО2 позволяют получить сварочный шов более высокого качества по сравнению со сваркой в среде с СО2.
Поскольку углекислый газ не является абсолютно нейтральным газом, то с целью уменьшения окислительного действия свободного кислорода применяют электродную проволоку с повышенным содержанием раскисляющих присадок (марганца — Г, кремния — С) типа Св-08ГС-0 или Св-08Г2С-0. Таким образом достигают равнопрочности сварного шва и основного металла. Омеднение сварочной проволоки (индекс 0) гарантирует ее сохранность от коррозионного повреждения при хранении, обеспечивает надежный электрический контакт в токоподающем механизме авппарата, дает надежную дугу.

При этом получается беспористый шов с хорошими механическими свойствами. Диаметр проволоки 0,8 мм выбран как оптимальный для сварки основных толщин металлов и нагрузок на сварочные полуавтоматы.
Распространенное мнение о возможности выполнения качественной сварки с применением порошковой проволоки без СО2 ошибочно, лучшее качество шва получается при этом виде сварки в среде СО2, а сварка без СО2 применяется в основном при его дефицитности, с наличием присущих ей недостатков при производстве сварочных работ без защитного газа.

Полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа исключительно эффективна при сварке тонколистовых углеродистых сталей, где газовая сварка и электродуговая сварка широкого применения не находят, так как получить качественный сварной шов при соединении стальных листов толщиной менее 1,0 мм не представляется возможным.

При проведении сварочных работ при ремонте кузовов легковых и пассажирских автомобилей, кабин грузовых автомобилей и тракторов, с толщиной свариваемых листов стали 0,7-1,0 мм, преимущества полуавтоматической сварки в среде углекислого газа по сравнению с газовой сваркой заключаются в том, что:
а).

процесс подачи плавящегося электрода механизируется;
б). в 5 раз возрастает скорость сварки тонколистовой стали;
в). увеличивается скорость проведения сварочных работ на стали с толщиной стенки более 1,0мм, благодаря быстрому плавлению электрода; г). в 4 раза снижается зона термического влияния на свариваемые детали;
д). шов получается качественнее по внешнему виду и механическим свойствам;
е). карбид кальция и кислород заменяются более дешевым углекислым газом, снижается расход материалов;
ж). деформация металла сведится к минимуму и поэтому упрошается обработка сварочного шва;
з). снижаются вредные выделения газов при сварке.

По сравнению с ручной электродуговой сваркой, сварка в среде СО2 имеет следующие преимущества:
а). высокую степень защиты расплавленного металла от воздействия воздуха;
б). возможность ведения процесса во всех пространственных положениях;
в). возможность визуального наблюдения за процессом формирования шва и его регулирования;
г). более высокую производительность процесса, чем при ручной дуговой сварке;
д). относительно низкую стоимость сварки в углекислом газе;
е). сварщик может наблюдать и контролировать весь процесс формирования шва;

ж). напряжение сварки очень невысокое и не представляет никакой опасности для человека;
з). техника полуавтоматической сварки проста.
Кроме того, что полуавтоматическая сварка обеспечивает высокое качество шва, значительно облегчается поджиг дуги, резко возрастает удобство и скорость работы — сварщик избавлен от необходимости частой смены электродов и зачистки швов от шлака.

В стационарных условиях этому виду сварки составить конкуренцию ни один другой вид сварки не может, с ее помощью сваривают сталь толщиной до 25 —30 мм.
Полуавтоматическая сварка исключительно эффективна при изготовлении металлических конструкций с большим количеством швов малой длины — решеток, перил, дверей, ворот, заборов, ограждений и т. п., в мастерских при ремонте сельхозмашин и транспорта, в машино- и приборостроении.

При переходе от сварки штучным электродом к полуавтоматической сварке производительность повышается в 2—4 раза, стоимость 1 кг наплавленного металла в среде углекислого газа ниже в 2 с лишним раза по сравнению с ручной дуговой сваркой.

Преимущество полуавтоматической сварки в СО2 с точки зрения ее качества, производительности и стоимости приводит к замене ею ручной сварки во всех отраслях промышленности и сельского хозяйства.

Полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа: режимы, ГОСТ

Существует много различных способов сварки металла. Использование полуавтомата для этого является одним из лучших вариантов получить действительно качественный шов с минимальной вероятностью появления брака. Полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа является не только качественным, но и относительно дешевым процессом. Использование профессионального оборудования позволяет добиться надежной защиты для сварочной ванны, и как следствие, получить отличный шов. Здесь соблюден принцип, который используется во всех полуавтоматических аппаратах. Главной особенностью данного процесса является автоматическая подача проволоки в сварочную ванну.

Процесс полуавтоматической сварки в среде углекислого газа

Сварка полуавтоматом в среде углекислого газа производится на постоянном токе, полярность которого является обратной, так как при прямой полярности дуга оказывается излишне нестабильной. При наплавке металла лучше использовать как раз прямую полярность, так как коэффициент наплавки при этом будет значительно больше, чем при других параметрах.

Область применения

Применяется такой тип сварки преимущественно для простых соединений. Углекислота уступает аргону по защитным свойствам, но для стандартных видов металла, которых используется в промышленности большинство, он отлично подходит. Это как бюджетная замена другим газам, обладающая более безопасными свойствами хранения и использования. Углекислый газ для полуавтоматической сварки не рекомендуется использовать в закрытых и плохо проветриваемых помещениях, так как он вызывает удушье.

Данная технология находит применение в строительстве, когда делаются каркасы для металлоконструкций. Заводы по производству металлических изделий, а также предприятия, где возникает потребность в ремонте, часто используют полуавтоматы с углекислым газом. Это легкодоступный и освоенный в газ, который может применяться практически везде, где возникает необходимость в соединении металлических изделий

Преимущества

Преимущества полуавтоматической сварки в углекислом газе состоят в следующих основных факторах:

Обеспечивается высокое качество соединения, в котором минимизируется появление бракованных изделий;
Защитный газ обладает относительно низкой стоимостью;
Сварочный процесс можно проводить даже на весу без подкладки;
Здесь не возникает проблем со сваркой металла на малых толщинах, а также при сварке электрозаклепками;
Соединение металла может осуществляться практически в любом пространственном положении, если правильно подобраны режимы;
Рационально используется тепло сварочной дуги, что дает высокую производительность сварки.

Недостатки

Помимо преимуществ, здесь присутствуют и недостатки:

Сварка металлов, которые трудно поддаются соединению, здесь может происходить с проблемами, одной из которых является пористость шва;
Здесь не рекомендуется проводить многослойную сварку, так как специалисты в большинстве случаев проводят полуавтоматом только первый корневой слой;
При использовании в плохо проветриваемом помещении углекислота может вызывать удушье;
Не совсем удобно применять данный способ, если нужно сварить что-либо по-быстрому, так как процесс подготовки самого оборудования занимает много места.

Режимы сварки

Режимы полуавтоматической сварки в среде защитных газов определяются тем, какова толщина металла заготовки. Здесь можно проводит соединение как самых тонких деталей, данный параметр которых составляет 1-2 мм, так и более толстых, более 6 мм. В среднем же толщина основного металла колеблется в пределах от 3 до 5 мм, если речь идет о стандартных заготовках. От этого значения металла зависит диаметр используемой проволоки или непокрытого электрода, сила тока и напряжения, скорость подачи расходного материала и сколько газа будет затрачено при данном процессе. В среднем, параметры режима для толщины выглядят следующим образом:

Толщина, мм	Диаметр проволоки, мм	Величина тока, А	Напряжение, В	Скорость подачи проволоки, м/ч	Расход газа
1,5	0,8	120	19	150	6
1,7	1	150	20	200	7
2	1,2	170	21	250	10
3	1,4	200	22	490	12
4-5	1,6	250	25	680	14
6 и более	1,6	300	30	700	16

Размеры зазоров в зависимости от положения детали

Принцип работы

В основе принципа работы данной методики лежит электродуговая сварка. Она является основной температурной силой, которая служит для расплавления присадочного материала и заготовки. В отличие от ручной дуговой, здесь нет плавкого электрода, который расплавляется в сварочной ванне, образуя тем самым шов соединения. Здесь применяется неплавкий электрод из вольфрама, благодаря которому и зажигается дуга. Из-за того, что он не расплавляется, сварочная ванна может поддерживаться беспрерывно в течение длительного периода времени.

Сварочная проволока подается отдельно, так как она не участвует в процессе передачи тока и служит просто для наплавки. Она подается через специальное устройство подачи. Естественно, что в проволоке нет защитной обмазки, которая существует в стандартных сварочных электродах. Чтобы обеспечить достаточный уровень защиты, требуется использовать защитный газ, которым здесь выступает углекислота. Она обволакивает сварочную ванну, что дает надежную защиту от проникновения посторонних элементов.

Технология

Сам процесс сваривания в среде углекислого газа является относительно простым и не требует от сварщика каких-то особых усилий. От мастера требуется всего лишь выдержать вылет проволоки, который определяется режимом сварки. Также требуется равномерно с одинаковой скоростью перемещать горелку. Существует ряд рекомендаций, которые относятся к работе с углекислотой на полуавтомате. Для данного процесса следует выполнять следующие правила:

Перед тем как начать сам процесс, нужно убедиться, что углекислота выходит из горелки и сам инструмент является исправным. Давление газа во время сваривания должно составлять 0,02 кПа. Это не постоянный показатель, так как при сквозняке и ветре, которые сдувают часть расходного материала, расход становится больше, а соответственно и подачу нужно осуществлять при большем давлении.
Горелка должна работать под особым углом. В среднем, данный параметр лежит в пределах от 65 до 75 градусов. Шов желательно вести справ налево. Это обеспечивает лучший просмотр для свариваемых кромок.
Если шов получается не соответствующим требуемому качеству, то следует сразу поменять режимы сварки, отрегулировав ток, скорость подачи проволоки, напряжение дуги или прочие значения.

Схема полуавтоматической сварки в среде углекислого газа

Используемые материалы

Здесь применяется два основных вида расходных материалов. Первым является сама углекислота. Она не горючая, так что не вызывает опасности взрыва, но обеспечивает достаточный уровень защиты. Вторым является сварочная проволока, которая подбирается в соответствии с металлом, который будет свариваться. Дополнительно может использоваться флюс, но это зависит от требований сварки.

Заключение

Сварка полуавтоматом с использованием углекислоты является бюджетным вариантом профессионального соединения, уровень которого значительно превосходит газовый и электрический методы соединения.

Сварочные смеси из аргона, углекислоты и других газов

Сварочные смеси применяются в сварочном производстве относительно недавно и связано это в первую очередь с высокой стоимостью отдельных компонентов: аргона и гелия. До середины 90-х годов повсеместно в странах СНГ для сварки полуавтоматом углеродистых сталей применяли углекислый газ, поскольку он тяжелее воздуха и хорошо обеспечивает защиту сварочной ванны, а для сварки алюминия и нержавеющих сталей — аргон, так как он, являясь инертным газом препятствует окислению и выгоранию легирующих элементов. Но по ряду отрицательных характеристик, однокомпонентные газы заменяются двух-, трех- и даже четырехкомпонентными сварочными смесями, чтобы полностью использовать все положительные качества каждого отдельно взятого газа.

Содержание

Сварочные смеси из аргона и углекислого газа
1. Смесь аргона с 3-10% углекислого газа
2. Смесь аргона с 11-20% углекислоты
3. Смесь аргона с 21-25% углекислого газа
4. Смесь аргона с содержанием углекислого газа более 25%
Сварочные смеси из аргона и кислорода
Сварочные смеси из аргона, углекислого газа и кислорода
Газовая смесь из углекислого газа и кислорода
Смесь из аргона, углекислого газа и водорода

Смесь из аргона, углекислого газа и гелия
1. Смесь углекислого газа с 10-30% аргона и 5-15% гелия
2. Смесь углекислого газа с 20-30% аргона и 60-70% гелия
3. Смесь углекислого газа с 7-8% аргона и 90% гелия
Смесь аргона и гелия
Смесь аргона с гелием и кислородом
Смесь аргона с азотом
Что лучше углекислота или сварочная смесь?
1. Преимущества сварочных смесей при полуавтоматической сварке
2. Недостатки однокомпонентных защитных газов при сварке полуавтоматом
Газы и сварочные смеси по ГОСТ Р ИСО 14175
1. Обозначение газов и газовой смеси согласно ГОСТ Р ИСО 14175
Как выбрать газ для сварки?
1. Газовая смесь для сварки полуавтоматом (GMAW, MIG, MAG)
2. Газовая смесь для сварки порошковой проволокой (FCAW)
3. Смеси защитных газов для сварки неплавящимся электродом (TIG, GTAW)

Сварочная смесь — это простонародный термин, в нормативных документах на сварку, а точнее в ISO 14175 и ГОСТ Р ИСО 14175 используют термин «газовая смесь» поэтому в тексте будем применять оба этих наименования.

Газовая смесь: газ, состоящий из основного газа и одного или более компонентов
Основной газ: газ, составляющий большую часть объема газовой смеси, или единственный компонент чистого газа

Стоимость защитных газов и сварочных смесей составляет менее 10% от общей стоимости всех затрат на сварку, но это не означает, что их выбору не стоит уделять должного внимание. Правильный выбор защитного газа или сварочной смеси позволяет снизить затраты на ручной труд, а также на исправление дефектов сварных швов. Выбор защитного газа является критичным для снижения стоимости сварки углеродистых сталей, нержавеющих сталей и цветных металлов.

В настоящее время сварка в среде защитных газов является достаточно востребованным технологическим процессом. Для газопитания оборудования используют газовые баллоны с заранее приготовленной смесью, специальные смесители, а в редких случаях — специальные двойные сопла.

В качестве компонентов газовой смеси используют инертные и активные газы. Напоминаем, что к инертным газам, применяемым в сварке, относятся:

гелий
аргон

Активными газами являются:

кислород
углекислый газ
водород
азот

Защитные газы и газовые смеси применяют в следующих процессах:

сварка вольфрамовым электродом TIG
полуавтоматическая сварка в активных газах MAG
полуавтоматическая сварка в инертных газах MIG

плазменная сварка
плазменная резка
лазерная сварка
лазерная резка
дуговой пайкосварки
защиты корня шва или других вспомогательных целей

Сварочные смеси из аргона и углекислого газа

Двойные сварочные смеси аргона и углекислого газа оптимальны при полуавтоматической сварке большинства марок углеродистых и нержавеющих сталей, когда используют обычный или импульсно-струйный перенос металла.

Благодаря добавке углекислоты в аргон наблюдается снижение поверхностного натяжения жидкого металла расплавляемой сварочной проволоки, уменьшается размер, образующихся и отрывающихся от электрода капель. Расширяется диапазон токов при сохранении стабильного ведения процесса сварки. Обеспечивается лучшее формирование металла шва и меньшее разбрызгивание, лучшая форма провара и меньшее излучение дуги, по сравнению со сваркой в чистом аргоне, а также в чистом углекислом газе.

При использовании сочетания с углекислотой достигается лучшее проплавление с меньшей пористостью по сравнению со смесями с кислородом. В тоже время для обеспечения смачивания валика сварного шва требуется примерно в два раза больше углекислого газа, чем при использовании в комбинации с кислородом.

Применение газовых смесей легко позволяет реализовать режим струйного переноса металла через дугу и достичь практически идеальной формы сварного шва. Благодаря снижению значения плотности сварочного тока и, как результат, падение давления электрической дуги на сварочную ванну уменьшается вероятность образования прожога тонкостенных деталей даже при большой силе тока и скорости сварки.

При выборе оптимального состава необходимо учитывать, что при наличии углекислого газа до 35-40% интенсивно выгорает марганец (Mn), кремний (Si), титан (Ti) и некоторое уменьшение потерь углерода. Снижение потерь углерода объясняется тем, что из-за роста доли углекислоты в смеси увеличивается парциальное давление СО в газовой фазе и, как следствие, тормозится реакция окисления углерода в жидкой фазе. Повышение доли углекислоты более 40% не вызывает дальнейшего роста потерь элементов, и они становятся аналогичными сварке в чистом углекислом газе.

Сварочная смесь из аргона с 3-10% углекислого газа

Данное сочетание газов применяется для струйного переноса металла дуги или короткими замыканиями углеродистых сталей различной толщины. Она является универсальной и довольно популярной из-за того, что может успешно использоваться оба типа переноса металла. Смесь с 5% углекислоты часто применяется для импульсной сварки полуавтоматом толстостенных конструкций из низколегированных сталей во всех пространственных положениях. При наличии от 5% до 10% углекислого газа столб дуги становится жестким и имеет четкий контур. Возникающее сильное давление дуги делает ее устойчивой к окалине и позволяет хорошо контролировать ванну расплавленного металла.

Сварочная смесь из аргона с 11-20% углекислоты

На данный момент — это самая популярная комбинация газов, которую применяют для сварки углеродистых и низколегированных сталей во всех пространственных положениях. Применение данного сочетания позволяет достичь максимальной производительности при сварке тонкостенных деталей в т.ч. и за счет минимального разбрызгивания.

Оптимальный считается состав 75-82% аргона (Ar) и 18-25% углекислоты (CO₂). При содержании менее 15% углекислого газа и отклонении параметров режима сварки от оптимальных в швах возможно появление пор. В общем случае одного баллона стандартной сварочной смеси (18% углекислоты и 82% аргона) достаточно, чтобы уложить в шов 22-24 кг сварочной проволоки диаметром 1,2 мм.

Сварочная смесь из аргона с 21-25% углекислого газа

Данное сочетание газов применяют при необходимости сварки полуавтоматом низкоуглеродистых и низколегированных сталей с короткозамкнутым переносом металла. Первоначально ее применяли для полуавтоматической сварки сплошной проволокой диаметром 0,8 — 1,0 мм и сейчас чаще используется при сварке порошковой проволокой.

Сварочная смесь аргона с содержанием углекислого газа более 25%

Данное сочетание имеет ограниченное применение поскольку при содержании углекислоты выше 30% процесс сварки протекает практически так же, как в чистом углекислом газе. При этом не обеспечивается надлежащее формирование сварного шва и проявляется усиленное разбрызгивание электродного металла, а проплавление узкое и глубокое. В швах с такой формой провара столбчатые кристаллиты встречаются в осевой зоне под углами, близкими к 180°. В данных местах значительно возрастает вероятность появление трещин.

Присутствие большого количества углекислоты в смеси оказывает существенное влияние на геометрические размеры швов. Например, при сварке током 100 А, напряжении дуги 25 В и введении 40% углекислоты в аргон высота усиления шва снижается с 2 до 1,6 мм, ширина шва увеличивается с 8,6 до 9,5 мм, а глубина проплавления — от 1,6 до 1,9 мм. Более заметное влияние на форму проплавления наблюдается при сварке большими токами. Снижение высоты усиления и увеличение ширины шва свидетельствует о рассредоточенном вводе тепла в основной металл. Этому способствуют процессы рекомбинации оксида углерода и кислорода, а также блуждание активного пятна дуги по поверхности сварочной ванны. В связи с присутствием в зоне дуги и сварочной ванне окиси углерода, которая рафинирует жидкий металл при своем выделении, в шве отсутствуют поры. Кроме того, на формирование шва влияет также напряжение дуги, вид переноса металла и интенсивность блуждания активного пятна дуги по поверхности сварочной ванны. Увеличение напряжения не только вызывает рост тепловой мощности сварочной дуги, но и способствует блужданию дуги (за счет удлинения дугового промежутка), а это, в свою очередь, увеличивает ширину проплавления. Вид переноса металла в основном сказывается на неравномерности проплавления дугой основного металла. При снижении диаметра капель стабилизируются размеры зоны проплавления.

Сварочные смеси из аргона и кислорода

При полуавтоматической сварке в смеси аргона и кислорода наблюдается снижение критического тока, при котором крупнокапельный перенос металла переходит в мелкокапельный, а также значительно стабилизируется сварочная дуга. Сварочная ванна остается в жидком состоянии более продолжительное время, что уменьшает вероятность образования подрезов сварного шва и улучшается форма усиления сварного шва.

Добавка небольшого количества кислорода к аргону обеспечивает такие же характеристики струйного переноса металла дуги, как и при добавлении небольшого количества аргона. Отличие в основном заключается в том, что для струйного переноса металла дуги в среде аргона с углекислотой необходим больший ток, по сравнению со смесью с кислородом.

Добавка кислорода к аргону значительно повышает стойкость шва против образования кристаллизационных трещин. При концентрации 3-14% кислорода стойкость шва против образования трещин практически одинакова, а при содержании более 14% кислорода она значительно снижается.

Кислород при определенных концентрациях улучшает стабильность дугового разряда и в тоже время способствует большему выгоранию углерода из металла сварочной ванны. Избыток кислорода в защитном газе вызывает образование пористости в металле шва, а при недостаточном содержании раскислителей в проволоке снижение прочностных показателей сварных соединений. Поэтому к аргону обычно добавляют небольшого количества кислорода от 1 до 5%.

Сварочная смесь с 1% кислорода применяется для сварки нержавеющих сталей. Данного количества кислорода обычно достаточно для стабилизации дуги, улучшение струйного переноса металла дуги и сплавления металла шва с основным металлом и как следствие улучшение внешнего вида валика сварного шва.

Газовые смеси с 2% кислорода применяют для сварки углеродистых, низколегированных и нержавеющих сталей. Механические свойства и коррозионная стойкость сварного шва при данном составе такие же, как и с 1% кислорода, а смачиваемость расплавленного металла шва намного лучше. Поверхность сварного шва после сварки нержавейки полуавтоматом в данной комбинации газов темнее и более окисленная.

Сварочная смесь с 5% кислорода применяется для полуавтоматической сварки углеродистых сталей. При этом, из-за повышенного содержания кислорода необходимо увеличивать скорость сварки.

Смесь аргона с 8-12% кислорода применяется довольно редко в основном для сварки углеродистых и низколегированных сталей больших толщин за один проход. При этом ухудшается формирование шва и необходимо применять сварочную проволоку с повышенным содержанием легирующих элементов, поскольку присутствие кислорода увеличивает окислительный потенциал и усиливает выгорание раскислителей.

Сочетание аргона с 12-25% кислорода имеет специальное предназначение. При её использовании ванна расплавленного металла имеет большую текучесть, а на поверхности сварного шва образуется плотная, плохо удаляемая шлаковая корка. Количество кислорода в шве при этом значительно возрастает.

Если двойная смесь содержит более 25% кислорода, то в швах появляются поры.

Сочетание аргона с кислородом, в котором содержится 3-11% О₂, оптимальны как с точки зрения стойкости против образования трещин, так и по другим сварочно-технологическим характеристикам.

Сварочные смеси из аргона, углекислого газа и кислорода

Сварка полуавтоматом в смеси аргона с кислородом и углекислым газом обеспечивает более благоприятные условия кристаллизации металла шва. Форма провара в этом случае близка к треугольной, что способствует повышению стойкости швов против образования трещин. Её еще называют «универсальной» поскольку она позволяет производить сварку с короткими замыканиями, капельным, струйным и импульсными переносом металла.

Стоимость тройной газовой смеси, состоящей из аргона, углекислого газа и кислорода будет больше, чем стоимость двойной из аргона и углекислого газа. Количество ее в баллоне примерно равно количеству двойной комбинации Ar + CO₂, и колеблется в зависимости от объема углекислого газа.

Тройные сварочные смеси более чувствительны к изменениям вылета сварочной проволоки и качеству подготовки поверхности. Сварочные смеси с кислородом обычно требуют более низкого напряжения дуги. Дуга менее стабильна при сварке и наплавке с высокой скоростью.

По всей совокупности сварочно-технологических характеристик оптимальным считается следующий состав тройной сварочной смеси:

70% (основа) — аргон (Ar)
25% — углекислый газ (CO₂)
5% — кислород (O₂)

При этом в производственных условиях незначительное колебание содержание газов в данном сочетании практически не влияет на стойкость шва против образования трещин.

Газовая смесь из углекислого газа и кислорода

Углекислый газ является основным компонентом данной смеси активных газов, а в качестве дополнительного компонента применяется кислород. Кислород повышает степень окисления защитного газа и увеличивает температуру жидкотекучести металла сварочной ванны. При его применении необходимо применять проволоку с повышенным содержанием раскислителей.

При применении сочетания из углекислого газа и кислорода для сварки с повышением содержания кислорода коэффициент перехода элементов значительно снижается. Особенно сильно уменьшается коэффициент перехода марганца, меньше других — углерода и хрома. При наплавке проволокой Св-18ХГСА добавка к углекислому газу 30% кислорода приводит к снижению коэффициентов перехода хрома с 0,79 до 0,64 и марганца с 0,72 до 0,45. Значительно снижаются коэффициенты перехода с увеличением расхода сварочной смеси и чистого углекислого газа.

Коэффициент перехода углерода с повышением содержания кислорода снижается в большей степени, чем с повышением расхода смеси. Это объясняется тем, что с увеличением расхода углекислоты (отдельно или в смеси) увеличивается количество диссоциирующейся окиси углерода и усиливается растворение образующегося при этом углерода.

Коэффициенты перехода отдельных элементов зависят от химического состава проволоки и увеличиваются с повышением сварочного тока и уменьшением напряжения дуги. Например, при наплавке проволокой Св-08Г2С коэффициенты перехода углерода значительно выше, а марганца ниже, чем при использовании проволоки Св-18ХГСА.

Добавка кислорода к углекислому газу оказывает ряд положительных эффектов:

уменьшает разбрызгивание
снижает прилипание брызг к изделию
повышает стабильность горения дуги
улучшает формирование шва
уменьшает высоту усиления и чешуйчатость сварного шва
швы имеют более плавный переход к основному металлу по сравнению со швами, выполненными в углекислом газе без кислорода
связывает водород и уменьшает его влияние на образование пор
снижает поверхностное натяжение сварочной ванны
увеличивает время пребывания ванны в жидком состоянии из-за чего происходит более полное удаление неметаллических включений и лучшая дегазация металла ванны

Смесь углекислого газа с кислородом широко применяется для сварки углеродистых и низколегированных сталей.

Оптимальным считается состав 70-80 % углекислого газа и 20-30 % кислорода. При данном соотношении получается ровный сварной шов без грубой чешуйчатости, обеспечивается глубокое проплавление, увеличивается плотность шва. Наряду с этим на поверхности шва образуется тонкий слой шлаковой корки, после удаления которой шов имеет серебристый цвет. При дальнейшем увеличении содержания кислорода в смеси более 30 % поверхность сварного шва имеет грубую чешуйчатость. Сварка в смеси углекислоты с кислородом возможна во всех пространственных положениях.

Основными преимуществами сварки в комбинации углекислого газа с кислородом с увеличенным вылетом электрода по сравнению со сваркой в углекислом газе и обычным вылетом являются повышение производительности процесса на 20-25 %, сокращение затрат на зачистку швов от брызг, улучшение внешнего вида и качества швов.

Сварочная смесь из аргона, углекислого газа и водорода

Установлено, что небольшая добавка водорода (1-2%) улучшает стабильность дуги и смачиваемость расплавленного металла сварного шва при сварке нержавеющих сталей полуавтоматом в импульсном режиме. В данных смесях количество углекислоты должно быть в пределах 1-3% во избежание науглераживания металла и шва, и обеспечения стабильности дуги. Применение данной смеси не рекомендуется для сварки низколегированных сталей, поскольку наличие водорода в металле шва способствует образованию трещин и ухудшению механических свойств.

Сварочная смесь из аргона, углекислого газа и гелия

Добавление гелия и углекислого газа к аргону увеличивает тепловую мощность и стабильность сварочной дуги, улучшается профиль усиления сварного шва. При сварке углеродистых и низколегированных сталей применение гелия оказывает почти такое же влияние на увеличение тепловложение и улучшение текучести сварочной ванны, как и кислород, но гелий является инертным и не способствует выгоранию легирующих элементов.

Газовая смесь из углекислого газа с 10-30% аргона и 5-15% гелия

Данное сочетание чаще всего применяют для полуавтоматической сварки углеродистых и низколегированных сталей в нижнем положении, когда необходима большая скорость сварки с максимальным проплавлением.

Газовая смесь из углекислого газа с 20-30% аргона и 60-70% гелия

Применяется для сварки с короткозамкнутым переносом металла высокопрочных сталей во всех пространственных положениях. Небольшое количество углекислоты позволяет гарантировать хорошие показатели ударной вязкости металла шва.

Газовая смесь из углекислого газа с 7-8% аргона и 90% гелия

Применяется для сварки полуавтоматом короткой дугой нержавеющих сталей во всех пространственных положениях. Минимальное количество углекислого газа необходимо для предотвращения науглераживания и обеспечения коррозионной стойкости сварного шва. Аргон с углекислотой обеспечивают стабильность горения дуги, а высокое содержание гелия — подвод тепла и более глубокое проплавление.

Сварочная смесь аргона и гелия

Сварочные смеси гелия с аргоном применяются для сварки полуавтоматом (MIG) и сварки вольфрамовым электродом (TIG) в основном цветных металлов:

алюминий
медь
никелевые сплавы
магниевые сплавы
химически активные металлы

Данная комбинация в полной мере реализуются преимущества обоих газов:

аргон обеспечивает стабильность дуги
гелий — высокую глубину проплавления

Как правило, чем толще свариваемые детали, тем больше необходим процент гелия в смеси. Малое содержание гелия, меньше 20%, не оказывает существенного влияние на сварочную дугу. С увеличением содержания гелия, напряжение дуги и отношение ширины сварного шва к глубине поправления, увеличивается. При сварке алюминия в среде аргона с 20% гелия, уменьшается пористость сварного шва. Стабильное горения и струйный перенос метала сварочной дуги происходит при условии наличия более 20% аргона.

Добавление 25% гелия в аргон необходимо если требуется увеличить тепловложение и улучшить внешний вид сварного шва при сваре цветных металлов.

При необходимости увеличения скорости сварки цветных металлов толщиной менее 20 мм механизированными способами, процент гелия повышают до 50%.

Добавление 75% гелия к аргону позволяет производить сварку алюминия толщиной более 25 мм в нижнем положении.

Сочетание аргона с 90% гелия используются для сварки меди толщиной более 12 мм и алюминия толщиной более 40 мм.

Оптимальным является соотношение 35-40% аргона и 60-65% гелия.

Для сварки цветных металлов и специальных сплавов наиболее эффективна двойная смесь, состоящая из аргона и гелия, которая обеспечивает хорошее формирование швов и глубокое проплавление основного металла. При ее использовании снижается разбрызгивание и улучшается стабильность дугового процесса.

Общая стоимость комбинации газов аргона с гелием значительно ниже, чем при использовании чистого гелия.

Газовая смесь аргона с гелием и кислородом

Добавка гелия к смеси аргона с кислородом увеличивает энергию дуги при сварке цветных металлов. Довольно редко данную комбинацию применяют при сварке низколегированных или нержавеющих сталей с целью уменьшения пористости и улучшения формы сварного шва.

Газовая смесь аргона с азотом

Смеси аргона с добавление азота имеют ограниченное применение, но об этом мы писали в статье об азоте и поэтому не будем здесь повторяться.

Что лучше углекислота или сварочная смесь?

Пришло время ответить на интересующий многих вопрос: «Углекислота или сварочная смесь, что лучше?» Для тех, кому лень читать дальше, сразу ответим — сварочная смесь лучше! А ниже более подробно рассмотрим, чем же лучше газовые смеси и узнаем все недостатки углекислого газа при сварке полуавтоматом.

Преимущества сварочных смесей при полуавтоматической сварке

Использование газовой смеси для сварки полуавтоматом вместо однокомпонентных газов позволяет без существенного изменения технологии и оборудования увеличить производительность сварки. При этом повышается стабильность электрической дуги, улучшается текучесть расплавленного металла и перенос электродного металла в сварочную ванну.

При сварке в сварочных смесях легко реализовать все виды переноса электродного металла:

короткозамкнутого
струйного
импульсно-струйного

При этом улучшается стабильность дуги, уменьшается разбрызгивание и достигается лучшее смачивание верхней части шва.

К основным преимуществам сварки полуавтоматом в смеси из аргона и углекислого газа по сравнению со сваркой в углекислоте:

увеличение объема наплавленного металла за единицу времени
производительность сварки по сравнению со сваркой в углекислом газе больше в два раза
повышение производительности труда сварщиков на 15-20% благодаря возможности корректировки режимов сварки и уменьшению потерь сварочной проволоки на разбрызгивание
уменьшение на 70-80% потерь сварочного металла на разбрызгивание
улучшение качества сварного шва за счет уменьшения вероятности образования пор и неметаллических включений
отличное формирование швов, с плавным переходом от усиления к основному металлу
уменьшение коробления конструкции за счет уменьшение зоны термического влияния
снижение потребления электроэнергии и сварочных материалов на 10-15%
экономия относительно дорогих газов
стабильность процесса даже при неравномерной подаче сварочной проволоки, а также при наличии на ее поверхности следов ржавчины и смазки
возможность сварки на прямой полярности и удлиненном вылете
уменьшение количества прилипания брызг и следовательно сокращение трудоемкости по их удалению
получение сварных швов с высокой плотностью и усталостной прочностью
хорошие механические свойства швов, особенно ударная вязкость при различных температурах, вплоть до -60°С, что недостижимо при сварке в углекислом газе
улучшение гигиенических условий труда на рабочем месте сварщика за счет значительного уменьшения выделений твердой фракции сварочного аэрозоля, а в ней снижения токсичных выделений марганца и хрома
отсутствие необходимости применение подогревателя газа

Уменьшения расхода электроэнергии происходит за счет обеспечения оптимальных режимов сварки. Практические испытания показали, что напряжение дуги на 2-3 В меньше при использовании сочетания аргона с углекислым газом и на 3-5 В — при использовании комбинации аргона с кислородом, чем при сварке в чистом углекислом газе.

Повышение механических свойств металла шва при сварке в газовых смесях, объясняется меньшим содержанием неметаллических включений в шве и более благоприятным формированием его первичной структуры. Сварка в сварочных смесях позволяет также получать швы без трещин, с хорошим формированием структуры при практически полном отсутствии разбрызгивания электродного металла.

Результаты практических исследований позволяют заключить, что газовые смеси могут быть использованы для многослойной сварки высокопрочных сталей без последующей термообработки, когда необходимо обеспечить высокую ударную вязкость литого металла шва при хорошем его формировании и отсутствии разбрызгивания электродного металла.

Применение газовой смеси взамен углекислого газа приводит к сокращению времени сварки и очистки, экономии потребления электроэнергии, уменьшение удельного износа оборудования, но возрастает стоимость газа. Зато в результате замены углекислого газа на сварочные смеси на основе аргона экономия составляет 10-40% в зависимости от объемов производства.

Таким образом, эффективность замены углекислоты защитными газовыми смесями при полуавтоматической сварке сталей для промышленного производства несомненна.

Но если сварочная смесь лучше, почему же до сих пор используют углекислоту в качестве защитного газа? У всех есть свои недостатки, и у сварочной смеси — это высокая стоимость. Даже недостаток в виде повышенного светового и теплового излучения сварочной дуги не оказывает особого влияния при выборе между смесью и углекислым газом. Многие делают свой выбор в пользу более дешевых защитных газов, но в результате тратят больше средств.

Недостатки однокомпонентных защитных газов при сварке полуавтоматом

Сварке полуавтоматом в углекислом газе присущи серьёзные недостатки, в первую очередь, потери электродного металла (10-12%) на разбрызгивание, значительные трудозатраты на зачистку поверхности основного металла от брызг. Кроме того, сварные швы, выполненные в углекислом газе, имеют грубую чешуйчатость, большую высоту усиления, с резким переходом к основному металлу. При использовании чистого углекислого газа мундштук загрязняется брызгами металла, а скорость подачи сварочной проволоки меньше, чем при использовании смеси газов. Все это резко снижает эффективность процесса.

Разбрызгивание электродного металла можно устранить, если добиться струйного переноса электродных капель. При сварке в углекислом газе это возможно только при значительных плотностях тока, что затрудняет проведение сварочных работ и не обеспечивает надежного управления процессом. Снизить потери электродного металла возможно следующими способами:

использование источников питания инверторного типа
применение активированных сварочных проволок и с дополнительным легированием редкоземельными элементами
использования в качестве защитной среды смеси газов на основе аргона.

Сварку полуавтоматом в инертном газе аргоне целесообразно применять при сварке нержавейки. Применение аргона в качестве защиты зоны дуги от окружающего воздуха в данном случае вызвано стремлением сократить окисление легирующих элементов, входящих в состав жидкого металла, и тем самым сохранить эксплуатационные свойства сварного соединения. Однако использование для защиты зоны сварки чистого аргона затруднено не только по экономическим соображениям (высокая стоимость газа), но и по некоторым технологическим недостаткам, проявляющимся при сварке (блужданием дуги и возможностью появления пор в корне шва). При сварке дуга издает громкий звук и имеет голубой цвет. Подвижность дуги при сварке в аргоне особенно заметна при малых скоростях плавления сварочной проволоки. Причиной считают особенности ионизации аргона. Появление пор в корне шва является следствием недостаточно интенсивного выделения газов из жидкого металла сварочной ванны.

Дополнительные трудности при сварке в чистом аргоне и в чистом углекислом газе заключаются в предотвращении прожогов в стыковых соединениях. Для исключения прожога более предпочтительно нахлёсточное соединение, так как имеется больше металла для теплоотвода.

Газы и сварочные смеси по ГОСТ Р ИСО 14175

Смеси газовые, указанные в ГОСТ Р ИСО 14175 имеют собственную классификацию и обозначение. Рекомендуем обратить внимание на то, что газы и их комбинации, указанные в данном стандарте предназначены не только для сварки, а еще для резки и пайкосварки.

Газы и газовые смеси, в зависимости от реакционной способности, имеют следующую классификацию по группам:

I — инертные газы и их смеси
M — окислительные смеси, с кислородом (М1) или диоксидом углерода (М2) или оба газа вместе (М3)
C — сильный окислительный газ или сильные окислительные смеси
R — восстановительные газовые смеси
F — химически пассивный газ или восстановительные газовые смеси
N — малоактивный газ азот или восстановительные газовые смеси на основе азота
O — кислород
Z — газовые смеси, которые содержат компоненты, не указанные в стандарте или имеющие химический состав, выходящий за пределы диапазонов

Каждая группа газов, кроме группы Z, в зависимости от процентного содержания дополнительных газов, входящих в состав, имеет собственные подгруппы, которые обозначаются цифрами.

Классификационное обозначение газов и газовой смеси согласно ГОСТ Р ИСО 14175

ГОСТ Р ISO 14175 устанавливает требования о наличии в обозначении не только указание групп, но и дополнительное определение объемной доли компонентов (в процентах), входящих в сварочную смесь.

Компоненты имеют следующее обозначение:

He — гелий
Ar — аргон
C — двуокись углерода
H — водород
N — азот
O — кислород

Теперь, когда все более или менее понятно, можно приступить непосредственно к примерам обозначений.

Пример 1. Газовую смесь, содержащую 15% гелия (He), остальное — аргон (Ar), обозначают следующим образом:

ISO 14175-I3-ArHe-15

Пример 2. Смесь в составе которой 3% углекислого газа (C), 0,5% водорода (H) и остальное аргон (Ar) имеет обозначение:

ISO 14175-M11-ArCH-3/0,5

Пример 3. Газовая смесь, состоящая из 10% углекислого газа (C) и 3% кислорода (O), а остальное аргон (Ar) обозначается:

ISO 14175-М24-ArCO-10/3

Пример 4. Сочетание 40% углекислоты (C), 5% кислорода (O) и аргона (Ar) обозначают:

ISO 14175-M33 — ArCO-40/5

Пример 5. Смесь из углекислого газа (C) 2% кислорода (O) обозначают:

ISO 14175-C2-CO-2

Пример 6. Сочетание аргона и 5% водорода имеет обозначение:

ISO 14175-R1-ArH-5

Пример 7. Смесь из аргона (Ar) и 3% азота (N) обозначают:

ISO 14175-N₂-ArN-3

Пример 8. Кислород имеет обозначение:

ISO 14175-O1

Прежде чем перейти к следующему примеру, необходимо дать более подробное пояснение — при наличии в смеси компонентов, не указанных в стандарте или при процентном содержании не позволяющих отнести их к какой-либо группе — такие сочетания газов обозначают буквой Z. При этом если компонент не указан в таблице перед ним в обозначении ставят знак «+». Немного сумбурно, но из примеров ниже все должно стать понятным.

Пример 9. Газовая смесь из аргона (Ar) и 0,35% гелия (He) обозначается:

ISO 14175-Z-ArHe-0,35

Пример 10. Газовая смесь из аргона (Ar), 1% кислорода (O₂) и 5% азота (N) обозначается:

ISO 14175-Z-ArNO-5/1

Пример 11. Сочетание гелия (He) и 0,04% ксенона (Xe) согласно ГОСТ Р ИСО 14175 имеет обозначение:

ISO 14175-Z-He+Xe-0,04

Понятное дело в стандарте есть требования к чистоте газов и допустимые отклонения по процентному содержанию компонентов в газе, но мы не будем останавливаться на этом детально, а лучше напишем о том, что должно быть на маркировке газового баллона.

Как выбрать газ для сварки?

Сварочные смеси с активными газами применяют для сварки полуавтоматом (MAG). Cмеси инертных газов применяются как для полуавтоматической сварки (MIG), так и для сварки неплавящимся электродом (TIG). В очень редких случаях смеси с азотом применяют для сварки неплавящимся электродом.

Применение двух- или трехкомпонентной сварочной смеси определяется толщиной свариваемого изделия, его химическим составом и требованиями к качеству сварного шва. Выбор оптимального сочетания газов зависит от требуемого характера переноса металла, вида сварки и оптимизации характеристик электрической дуги. Трехкомпонентные сварочные смеси применяют очень редко.

При выборе защитного газа необходимо учитывать толщину и тип свариваемого металла, положение при сварке, разряд сварщика и требования к качеству сварного шва. Оптимальным считается вариант, когда при требуемом качестве сварного соединения необходимы минимальные затраты. Некоторые защитные газы, подобно аргону и гелию, достаточно дорогие, что ограничивает их широкое применение. К дополнительным затратам необходимо отнести и стоимость баллонов и их заправки. При выполнении сварки на открытом воздухе ветер и атмосферные осадки будут вынуждать увеличивать расход газа. Поэтому к выбору защитного газа необходимо подходить комплексно и учитывать множество факторов.

Для того, чтобы помочь правильно выбрать газ для сварки, в таблице ниже приводятся основные характеристики газовых смесей для сварки полуавтоматом (MIG, MAG, GMAW) и неплавящимся вольфрамовым электродом (TIG, GTAW).

Газовая смесь для сварки полуавтоматом (GMAW, MIG, MAG)

В таблице ниже представлены смеси для сварки полуавтоматом в зависимости от типа материала его толщины и состояния поверхности.

По данной ссылке можно скачать таблицу выбора смеси для полуавтоматической сварки в формате PDF

Газовая смесь для сварки порошковой проволокой (FCAW)

Сварка порошковой проволокой может осуществляться без газа, но данный способ рекомендуется использовать только в исключительных случаях и только на открытом воздухе т.к. газы выделяемые в процессе сварки очень вредны для здоровья сварщиков. При наличии выбора, предпочтение необходимо отдавать только сварке порошковой проволокой полуавтоматом в защитном газе. Ну а какой состав газов выбрать поможет таблица ниже.

Перейдя по данной ссылке, можно скачать таблицу выбора газовых смесей для сварки порошковой проволокой в формате PDF

Смеси защитных газов для сварки неплавящимся электродом (TIG, GTAW)

Для сварки неплавящимся электродом применяются только инертные газы, поскольку вольфрамовый электрод вступая в химическую реакцию с активными газами окисляется и разрушается. Для сварки нержавейки, в редких случаях, в составе газов используют водород.

Для удобства печати, таблицу выбора смеси защитных газов для сварки неплавящимся электродом можно скачать в формате PDF по данной ссылке.

В качестве небольшого заключения хочется сказать, что однозначно сварочные смеси имеют значительные преимущества и современное производство немыслимо без их использования. В данной статье предоставлено предостаточно информации, чтобы подобрать оптимальное сочетание газов как для сварки полуавтоматом, так и для сварки вольфрамовым электродом. А благодаря пониманию того, что от процентного содержания того или иного газа зависит не только поведение дуги во время сварки, но и химический состав и механические свойства сварного шва, инженеры и сварщики смогут более аргументированно подойти к выбору оптимального соотношения состава газов.

Углекислый газ, применяемый для сварки в защитных газах

Для получения плотных швов применяемый для сварки углекислый газ по ГОСТ 8050 не должен содержать влаги в свободном виде, окиси углерода, минеральных масел и глицерина, соляной кислоты, сернистой и азотистой кислот, органических соединений, сероводорода и аммиака, азота и воздуха, он не должен иметь запаха и вкуса. Допускается наличие водяных паров в углекислом газе I сорта не более 0,178% и II сорта — не более 0,515% по весу.

Наличие даже небольших количеств влаги в баллоне приводит к резкому увеличению влажности углекислого газа по мере снижения его давления (рис. 107), что в свою очередь может вызвать пористость металла шва.

Рис. 107. Кривые влажности углекислого газа, содержащегося в баллоне, в зависимости от давления:1 — вода в баллоне не слита, сварка без влагоотделителя, 2 — вода из баллона слита, сварка без влагоотделителя, 3 — вода из баллона не слита, сварка с влагоотделителем, 4 — вода из баллона слита, сварка с влагоотделителем.

Если баллон с углекислым газом поставить вентилем вниз и дважды через небольшие промежутки времени открыть вентиль, то вместе с небольшим количеством газа будет удалена вода и влажность углекислого газа при больших давлениях значительно снизится; однако при давлении газа не менее 10ат влажность будет повышаться так же, как в баллоне, из которого вода не удалялась.

Для снижения влажности углекислого газа баллоны после промывки необходимо тщательно просушить (например, продувая горячим воздухом). Чтобы уменьшить возможность попадания влаги в зону сварки, углекислый газ следует пропускать через специальный влагоотделитель (рис. 108), наполненный силикагелем, медным купоросом или другим осушающим реагентом.

Влагоотделяющий порошок предварительно прокаливается при температуре 200— 250°С в течение 1—2 ч. Бывший в употреблении порошок заменяют или прокаливают один раз в 10—15 дней в зависимости от интенсивности загрузки сварочного автомата или полуавтомата.

Рис. 108. Устройство влагоотделителей газа, применяемых:а — при автоматической и полуавтоматической сварке проволокой диаметром 1,6—2 мм, б — то же, проволокой диаметром 0,5—1,2 мм; 1 — корпус влагоотделителя, 2 — опорная решетка, 3 — уплотняющие прокладки, 4 — влагоотделитель, 5 — крышка влагоотделителя.

Обычно для сварки используют сжиженный углекислый газ, поставляемый в стальных баллонах. В связи с возрастающим применением сварки в углекислом газе в последнее время ощущается недостаток в баллонах. Кроме того, транспортирование и использование углекислоты в баллонах в сварочном производстве неудобно и дорого стоит.

Транспортировать жидкую углекислоту, хранить и использовать ее в крупных сварочных цехах целесообразно в контейнерах. Предусмотрено изготовлять контейнеры емкостью 500, 1300, 1800 и 3000 кг жидкой углекислоты (при заполнении на 3/4 объема). Контейнеры состоят из двух или трех труб диаметрами от 600 до 800 мм, сообщающихся между собой.

Для снижения непроизводительных потерь углекислоты трубы помещены в кожух с теплоизоляцией. Контейнер подключается к цеховой углекислотной сети, по которой углекислый газ подается к сварочным постам под небольшим давлением. Подогреватель газа устанавливается на контейнере, а расходомеры (ротаметры) — на каждом сварочном посту. Контейнер может транспортироваться на грузовой автомашине.

Для сварки можно использовать углекислый газ, поставляемый в виде сухого льда и обладающий высокой чистотой. Сухой лед легче транспортировать, и его стоимость ниже стоимости осушенной жидкой углекислоты.

Транспортировать брикеты сухого льда на заводы-потребители и хранить их до использования можно в специальном изотермическом контейнере, представляющем собой два стальных короба, вставленных один в другой и изолированных между собой теплоизоляцией.

Для интенсификации испарения углекислого газа при сварке необходимо пользоваться специальными газификаторами — герметическими стальными сосудами, обогреваемыми электронагревателями, водой, отходящей от газоэлектрических сварочных мундштуков, или проточной водопроводной водой.

Газификаторы могут быть высокого (до 60ат внутри аппарата) и низкого (от 1 до 10ат) давления. Применение газификатора и вида подогрева определяется необходимой интенсивностью газификации, которая зависит от расхода потребляемого углекислого газа.

Рис. 109. устройство расходомеров газа: а — плавкового типа, б — дроссельного типа; 1 — стеклянная трубка, 2 — штуцер, 3 — поплавок, 4 — камера, 5 — дроссельная шайба с градуированным отверстием, 6 — манометр.

Таблица 64. Рекомендуемые защитные газы для дуговой сварки различных металлов.

Металл	Толщина металла, мм	Защитный газ при сварке
Металл	Толщина металла, мм	вольфрамовым электродом	плавящимся электродом
Малоуглеродистые и легированные, конструкционные стали	≤3	Комбинированная защита Аг + СО2 Аr марки Б	СО₂, 75÷90% Аг + 10÷25% СО₂, Аг марки Б
Малоуглеродистые и легированные, конструкционные стали	>3	—	СО₂ Аг
Теплоустойчивые перлитные стали	≤з	Аг марки Б	СО₂; Аг марки Б
Теплоустойчивые перлитные стали	>3	—	75÷80% Аг+20÷25% С0₂
Высоколегированные коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные стали	≤3	Аг; Не комбинированная защита Аг + С0₂	Аг марки В; Не; Аг марки Г; С0₂; 75÷90% Аг + 104÷25% С0₂
	>3	—	То же
Жаропрочные хромоникелевые сплавы	Любая	Аг Не	Аг марки Б; Не
Алюминий и его сплавы	≤6	Аг марки Б	Аг марки Б (35% Аг+ 65% Не)
Алюминий и его сплавы	>6	—	То же
Титан и его сплавы	Любая	Аг марки А	Аг марки А
Медь и ее сплавы	Любая	Аг; Не комбинированная защита Aг+N₂	Аг; Не; N₂; 70÷80% Аг + 20 ÷ 30% N₂
Магниевые сплавы	Любая	Аг марки Б; Не	Аг марки Б
Цирконий, молибден, тантал и другие активные металлы	Любая	Аг марки А	Аг марки А

Для снижения давления газа до рабочего и поддержания его постоянным в процессе сварки применяют кислородные редукторы. Редукторы, используемые для снижения давления аргона и других негорючих газов (гелия, углекислого газа, азота и др.), окрашены в черный цвет.

Расход газа определяется расходомерами или ротаметрами. При сварке в защитных газах применяют расходомеры поплавкового (рис. 109, а) и дроссельного (рис. 109, б) типов.

Расходомер состоит из стеклянной трубки с коническим отверстием. Трубка располагается всегда вертикально широким концом отверстия кверху. Внутри трубки помещен легкий поплавок, свободно в ней вращающийся. Газ подводят к нижнему концу трубки.

В табл. 64 приведены рекомендации по применению защитных газов для дуговой сварки различных металлов.

Назад
Вперед

Пищевая углекислота 40 л, баллон для углекислоты 40 л

Новинки

Обмен газовых баллонов

Сварочное оборудование

Для строительства и дачи

Автономная газификация

Заправка погрузчиков

Заправка Доставка Газа

Главная » Заправка Аренда баллонов » Углекислота » Углекислота пищевая 40 л

Углекислота пищевая 40 л

Описание:

Характеристики баллона:

Диаметр цилиндрической части	219 мм.
Длина корпуса баллона	1370 мм.
Вес пустого баллона	65 кг.

Купить и заправить газовые углекислотные (под углекислый газ для пива) баллоны в компании «diar-gas» с доставкой по Москве Вы можете уже сегодня. Оперативная заправка и доставка по Москве и Московской области баллонов с углекислотой для пива , лимонадов и сварки полуавтоматом!

Заказ по телефону 8 (495) 664-65-83 или на сайте нашего магазина в Москве. Закончилась на производстве или в магазине углекислота, звоните 8-925-123-33-99.

Новая услуга: Аренда баллонов и Ответственное хранение углекислотных баллонов у нас на складе в Москве.

Углекислота пищевая, высший сорт как для разливных напитков, пива, так и для сварки полуавтоматом.

ГОСТ 8050-85, сорт высший.

Информация по приемке баллонов с углекислотой:

Углекислота техническая или пищевая, в отличии от Аргона, Кислорода, Сварочной смеси имеет особенность, она закачивается (переливается) в баллоны в жидком виде в килограммах, остальные газы, (кроме Ацетилена), закачиваются в баллоны из жидкого состояния в газообразное!!!

Рабочее Давление в углекислотных баллонах заполненных газом от 30 атм. до 80 атм. (кислород, аргон, азот, смесь сварочная, гелий 140-150 атм в газообразном виде, в зависимости от температуры окружающего воздуха), поэтому разница между баллонами хранящимися на улице в данный момент и в помещении может разница, низкое давление углекислого газа (по манометру на редукторе) не означает что баллон заправлен не полностью. В технических характеристиках баллонов указывается рабочее давление самого сосуда (147 атм. как правило, и оно не имеет отношения к давлению самого газа — углекислого!!! Все баллоны высого давления, кроме Ацетиленовых, одинаковые и предназначены для разных видов газа, разница может быть лишь в вентиле и покраске. Ну и естественно нельзя заправлять баллоны изначально приготовленные и уже заправленные кислородом или аргоном, другими газами, например азотом или гелием, т.к. разные газы могут быть не совместимы и в баллоне постоянно есть остатки предыдущего газа и остаточное его давление).

Приемка заправленного углекислотного баллона должна происходить по массе!!!

Углекислота Имеет различные названия: оксид углерода, угольный ангидрид, диоксид углерода, СО2, двуокись углерода. Все они означают слегка кисловатый газ, который в нормальных условиях не имеет ни цвета, ни запаха, но при нагревании до высоких температур углекислый газ приобретает жидкую форму, удобную для длительного хранения запасов.

Существует два основных вида применения углекислого газа — технический и пищевой ГОСТ 8050-85, высший сорт! Между собой они различаются требованием к содержанию водяных паров и наличием (отсутствием) тех или иных примесей.

Пищевая форма жидкой углекислоты применяется при производстве газированных напитков (лимонадов и воды), выполняя роль консерванта. Технический Углекислый газ широко применяется в промышленности: при выполнении сварочных работ полуавтоматом стальной проволокой он выполняет функцию защитной среды. Так же Техническая углекислота используется для проведения заправки различных огнетушителей.

Специфика обслуживания в нашей компании предполагает продажу пищевой углекислоты путем обмена пустых пяти-, десяти- и сорока литровых баллонов на соответствующие наполненные, либо заправку Ваших баллонов с предварительным их осмотром и проведением переатестации. Принимаются баллонные емкости, соответствующие ГОСТ 949-73. Перед заполнением каждая емкость для пищевой углекислоты проходит тщательную очистку от нежелательного запаха и посторонних, вредных для организма примесей.

У нас Вы можете приобрести с доставкой углекислоту (углекислый газ), пивной газ оптом в любых колличества.

Углекислый газ является мало опасным веществом. Опасность составляет его повышенная концентрация в воздухе помещения (более чем на 7%). В баллонах под давлением выделения углекислоты в воздух, при плотно закрытом вентиле не происходит, поэтому главное требование к хранению баллонов — не размещать их вблизи источников нагрева во избежание увеличения давления в баллоне.

Характеристики:

ГОСТ	Баллон — 949-73

Сварка в среде защитных газов : режимы, технология, применение, способы

Активные газы

Углекислый газ (двуокись углерода) – бесцветен, не ядовит, тяжелее воздуха. При нормальных условиях (760 мм рт. ст. и 0°С) плотность углекислого газа в 1,5 раза выше плотности воздуха. Углекислый газ хорошо растворяется в воде. Жидкая углекислота – бесцветная жидкость, плотность которой сильно изменяется с изменением температуры. Вследствие этого она поставляется по массе, а не по объему. При испарении 1 кг жидкой углекислоты в нормальных условиях образуется 509 л углекислого газа.

Двуокись углерода нетоксична и невзрывоопасна. Однако при концентрациях более 5% (92 г/м3) двуокись углерода оказывает вредное влияние на здоровье человека. Так как двуокись углерода в 1,5 раз тяжелее воздуха она может накапливаться в слабопроветриваемых помещениях у пола. При этом снижается объемная доля кислорода в воздухе, что может вызвать удушье. Помещения, где производится сварка с использованием двуокиси углерода, должны быть оборудованы общеобменной приточно-вытяжной вентиляцией.

Основными примесями углекислого газа, отрицательно влияющими на процесс сварки и свойства швов, являются воздух (азот воздуха) и вода. Воздух скапливается над жидкой углекислотой в верхней части баллона, а вода – под углекислотой в нижней части баллона. Повышенное содержание воздуха и водяных паров в углекислоте может при сварке привести к образованию пор в швах, которые чаще всего появляются в начале и конце отбора газа из баллона. Чтобы снизить содержание влаги в поступающем на сварку углекислом газе до безопасного уровня, на его пути устанавливают осушитель. Для улавливания влаги осушитель заполнен хлористым кальцием, силикагелем или другими поглотителями влаги.

При выпуске газа из баллона вследствие эффекта дросселирования и поглощения теплоты при испарении жидкой углекислоты газ значительно охлаждается. При интенсивном отборе газа возможна закупорка редуктора замерзшей влагой, содержащейся в углекислоте, а также сухим льдом. Во избежание этого рекомендуется подогревать выходящий из баллона углекислый газ. Для этого используют электрические подогреватели газа, которые устанавливаются перед редуктором.

Углекислый газ оказывает на металл сварочной ванны окисляющее, а также науглероживающее действие. Из легирующих элементов ванны наиболее сильно окисляются алюминий, титан и цирконий, менее интенсивно – кремний, марганец, хром, ванадий и др.

Кислород – это бесцветный нетоксичный газ без запаха. Является сильным окислителем. Накопление кислорода в воздухе помещений создает опасность возникновения пожаров. Поэтому объемная доля кислорода в рабочих помещениях не должна превышать 23 %. В зависимости от содержания кислорода и примесей технический газообразный кислород изготовляют трех сортов. Содержание кислорода в первом сорте должно быть не менее 99,7 об. %, во втором – не менее 99,5 об. % и в третьем – не менее 99,2 об. %.

В сварочном производстве кислород широко применяют для газовой сварки и резки, а также при дуговой сварке как составную часть защитной газовой смеси. Кислород уменьшает поверхностное натяжение металла, и поэтому с увеличением его содержания в смеси на основе аргона критический ток (перехода крупнокапельного переноса в мелкокапельный, см. Сварка плавящимся металлическим электродом в защитных газах (МIG/МАG)) уменьшается. Обычно содержание кислорода в смеси с аргоном не превышает 2-5%. В такой среде дуга горит стабильно. Перенос металла мелкокапельный с минимальным разбрызгиванием.

Азот – бесцветный газ, без запаха, не горит и не поддерживает горение. В сварочном производстве азот находит ограниченное применение. Азот не растворяется в расплавленной меди и не взаимодействует с ней, и поэтому может быть использован при сварке меди в качестве защитного газа. По отношению к большинству других металлов азот является активным газом, часто вредным, и его концентрацию в зоне плавления стремятся ограничить. Азот также применяется при плазменной резке и как компонент газовой смеси при сварке аустенитной нержавеющей стали.

Водород – не имеет цвета, запаха и является горючим газом. Водород редко используют в в качестве защитного газа. Так как смеси водорода с воздухом или кислородом взрывоопасны, при работе с ним необходимо соблюдать правила пожарной безопасности и специальные правила техники безопасности. При работе с водородом необходимо следить за герметичностью всех соединений, т.к. он образовывает с воздухом взрывчатые смеси в широких пределах.

Защитные газы и их влияние на технологические свойства дуги

В качестве защитных газов при дуговой сварке плавлением ТИГ и МИГ/МАГ применяют инертные газы, активные газы и их смеси. Защитный газ выбирают с учетом способа сварки, свойств свариваемого металла, а также требований, предъявляемых к сварным швам.

Инертными называют газы, не способные к химическим реакциям и практически не растворимые в металлах. Поэтому их целесообразно применять при сварке химически активных металлов и сплавов на их основе (алюминий, алюминиевые и магниевые сплавы, легированные стали различных марок). При сварке ТИГ и МИГ/МАГ используются такие инертные газы как аргон (Ar), гелий (He) и их смеси.

Активными защитными газами называют газы, способные защищать зону сварки от доступа воздуха и вместе с тем химически реагирующие со свариваемым металлом или физически растворяющиеся в нем. При дуговой сварке сталей в качестве защитной среды применяют углекислый газ (СО₂). Ввиду химической активности углекислого газа по отношению к вольфраму этот защитный газ используют только при сварке МИГ/МАГ.

К активным газам применяемым при МИГ/МАГ также относятся газовые смеси в состав которых входят аргон (Ar), кислород (О₂), азот (N₂), водород (H₂). Готовые газовые смеси поставляются в баллонах, также они могут быть получены путем смешивания газов составляющих смесь.

Классификация способов сварки в защитных газах приведена на схеме ниже.

Свойства защитных газов

В таблице ниже приведены физические свойства защитных газов.

Газ	Плотность кг/м3	Теплоемкость, Дж/г oС	Теплопроводность, вт/м oС	Энергия диссоциации, эВ	Потенциал ионизации, В	Сечение столкновения, м2
Ar	1,783	0,524	0,19	не диссоц.	15,76	2,5∙10-20
He	0,178	5,242	1,66	не диссоц.	24,58	10∙10-20
CO₂	1,977	0,821	0,19	5,5	14,3	25∙10-20
H₂	0,090	14,246	2,36	4,48	15,4	130∙10-20
O₂	1,429	0,916	–	5,08	12,5	20∙10-20
N₂	1,251	1,039	0,29	7,37	15,5	20∙10-20
Воздух	1,293	1,006	–	–	–	–

Определения, классификация и основные схемы

Сварка в защитных газах (СЗГ) — общее название разновидностей дуговой сварки, осуществляемой с вдуванием через сопло горелки в зону дуги струи защитного газа. В качестве защитных применяют: инертные (Аr, Не), активные (СO₂, O₂, N₂, Н₂) газы и их смеси (Аr+СO₂+O₂, Аr+O₂, Аr+ +СO₂ и др. ).

Разновидности СЗГ можно классифицировать по таким признакам, как: тип защитных газов, характер защиты в зоне сварки, род тока, тип электрода и т. д. (рис. 2.1). По совокупности основных физических явлений процесс дуговой сварки в защитных газах можно классифицировать по двум основным схемам — это сварка неплавящимся (СНЭЗГ) (рис. 2.2, а) и плавящимся (СПЭЗГ) (рис. 2.2,б) электродами.

Сварочная дуга в среде защитных газов характеризуется относительно большим разрядным током (от 5 до 500 А и выше) и низким катодным падением напряжения.

Для сварки неплавящимся электродом применяют в основном инертные газы Аr и Не, а также их смеси в любом соотношении. Эти газы, особенно Не, обладают высокими потенциалами ионизации, что затрудняет первоначальное возбуждение дуги. Однако напряженность электрического поля (E) в столбе дуги в инертных газах имеет сравнительно низкое значение и поэтому дуговой разряд в инертных газах отличается высокой стабильностью. При сварке плавящимся электродом напряжение дуги и стабильность ее существования существенно зависят от состава защитного газа (рис. 2.3).

Повышение напряжения дуги с увеличением концентрации молекулярных газов (Н₂, N₂, O₂ и СO₂) объясняется интенсивным охлаждающим действием этих газов в связи с затратами энергии на диссоциацию и отводом теплоты за счет высокой теплопроводности. Увеличение напряжения дуги приводит к снижению ее устойчивости.

Способы сварки

Сварка в защитных газах неплавящимся электродом
Сварка в защитных газах плавящимся электродом
Импульсно-дуговая сварка в защитных газах

Для расширения диапазона свариваемых толщин, увеличения производительности процесса сварки в защитном газе и повышения качества сварных соединений разработан ряд специальных способов.

Сварка в защитных газах трехфазной дугой
Сварка в защитных газах вольфрамовым электродом с подогреваемой присадочной проволокой
Многодуговая сварка в защитных газах вольфрамовым электродом
Сварка в защитных газах вольфрамовым электродом погруженной дугой
Дуговая сварка в защитных газах в контролируемой атмосфере
Дуговая сварка в защитных газах неплавящимся полым катодом в вакууме
Сварка в защитных газах дугой, управляемой магнитным полем
Сварка в защитных газах с принудительным формированием шва

Сварочные сертификаты: Проволока сварочная

Основные виды сварочной проволоки — проволока сплошная, порошковая, активированная.

Проволока сварочная сплошного сечения
Проволока сварочная GMAW применяется для полуавтоматической и автоматической сварки, а также для изготовления электродов и присадочных прутков.

Химический состав и диаметр проволоки для сварки сталей регламентирует ГОСТ 2246-70. Проволока сварочная изготовляется по ГОСТ 10543-75, проволоки из меди и сплавов — по ГОСТ 16130-72, проволоки и алюминиевых сплавов — по ГОСТ 7871-75. Наиболее распространена стальная проволока. Она выпускалась следующих диаметров (мм): 0,3, 0,5, 0,8, 1,0, 1,2, 1,4, 1,6, 2,0, 2,5, 3,0, 4, 0, 5,0, 6,0, 8,0, 10,0, 12,0.

Сварочная проволока обозначается следующим образом (см. рисунок ниже).

Обозначение провода

Диаметр.
Марка провода:

назначение ( Ст — Сварка, Н — Наплавка).
содержание углерода в сотых долях процента. Например, Св08 — проволока содержит 0,08% углерода;
может указываться содержание легирующих элементов, обозначаемых следующими буквами: Х – хром, Н – Ni, С – Si, М – Mo, Т – марганец, Т – Ti: F – ванадий, D – медь, C – Zr, В — алюминий. За буквой, обозначающей легирующий элемент, следует цифра, обозначающая его содержание в процентах. Если легирующий элемент содержится в количестве около 1%, номер не присваивается. Например, Св08х31Н5Т трактуется следующим образом: проволока сварочная, содержание углерода 0,08%, хрома 21%, никеля 5%, титана 1%;
может свидетельствовать о повышенных требованиях к чистоте проволоки от вредных примесей — серы и фосфора. Они встречаются в фирменных буквах А и АА. Например, в проволоке Св08 допускается до 0,04 % серы и фосфора, для СВ08А — до 0,03 % примесей, СВ08А — до 0,02 %.

Способ выплавки: ВД — в вакуумно-дуговых печах, ВИ — в вакуумно-индукционных печах; W — СОЭ.

Если проволока предназначена для изготовления электродов, то буква э.

Если провод идет с омедненной поверхностью, то ставить букву на .

Стандарт на проводе.

Пример обозначения: 3 Св08ХСМФА-ВИ-Э ГОСТ 2246-70.

Проволока может поставляться в бухтах, на катушках или в специальной упаковке, например, Marathon Pac фирмы ESAB.

Порошковая сварочная проволока
Порошковая сварочная проволока представляет собой трубчатую проволоку, наполненную порошкообразным наполнителем. Отношение массы пороха к массе металлической оболочки колеблется от 15 до 40%. Конструкция порошковой проволоки может быть разной — простая трубка, оболочка с различными изгибами, двухслойная (см. рисунок).

Порошковая проволока

Отводы служат для придания жесткости проволоке и предотвращения пролежней за роликами подачи порошка при обжатии ее полуавтоматической сваркой. Порошковый наполнитель представляет собой смесь руд, минералов, ферросплавов, химикатов. Выполняет функции, аналогичные функциям электродного покрытия — защита металла от воздуха, стабилизация дуги, раскисление и легирование формирования сварного шва, регулирование переноса электродного металла и др.

По составу порошкового наполнителя проволоки порошковые сварочные делятся на:

рутил-органические,
карбонат-флюорит,
флюорит,
рутил и
рутил-флюорит.

По назначению проволока порошковая самооборона , предназначенная для сварки без дополнительной газовой защиты, и проволока для сварки в среде углекислого газа . Каждая из этих групп, в свою очередь, делится на провода общего назначения и специальные. Использование самозащитных проводов упрощает процесс сварки, так как нет необходимости использовать баллоны с углекислым газом. Это расширяет возможности использования полуавтоматической сварки в особых условиях монтажа. Для самозащиты проводов применяют порошки рутилового, органического, карбонатно-флюоритового и флюоритового типов.

При сварке проволоками рутил-органического типа металл шва по химическому составу аналогичен таковому из низкоуглеродистой полуспокойной стали. При большой силе тока сварочная ванна поглощает газы, что приводит к пористости. В связи с этим ограничивается сила тока, что снижает производительность сварки. Типичным представителем проводов рутилового органического типа может служить сварочная проволока марки ПП-Ах2.

Проволока карбонатно-флюоритовая типа рекомендуется для сварки низкоуглеродистых и низколегированных сталей ответственных конструкций. В этом случае механические свойства сварного шва выше, чем у рутил-органических проволок. Сварные соединения более гибкие и лучше работают при низких температурах. Представителями этого типа являются сварочные проволоки ПП-АН11, АН17-ПП.

Проволока флюоритовая типа по своим характеристикам являются промежуточными между проволоками рутил-органического и карбонатно-флюоритного типа, например, проволока сварочная ПП-2ДСК.

Применение порошковых проволок для сварки в среде углекислого газа позволяет значительно улучшить технологические параметры процесса сварки и механические свойства сварного шва по сравнению со сплошной проволокой. Снижается образование и улучшает внешний вид сварочных брызг, повышаются механические свойства сварных соединений. Для сварки в углекислом газе используется проволока рутил и рутил-флюорит типа . Проволока рутилового типа (ПП-АН8, ПП-АН10) предназначена для сварки широкого спектра конструкций из низкоуглеродистых и низколегированных сталей. Проволока рутил-флюоритового типа (ПП-Ах5, ПП-АН9, АН20-ПП) обеспечивает высокую ударную вязкость и рекомендуется для сварки конструкций из легированной стали, работающих в сложных климатических условиях при динамических нагрузках.

Проволока сварочная специального назначения применяются для сварки с положительным формованием, под водой, для сварки чугуна и др.

Помимо марки порошковая проволока также имеет условное обозначение, содержащее четыре группы буквенно-цифровых индексов:

Назначение: ПС — для сварки в среде защитных газов, ПС — самозащита.
Прочность металла шва, МПа. Дополнительная буква B или A означает сварку чугуна или нержавеющей стали. Для малоуглеродистых и низколегированных сталей буква не присваивается.
Обозначение допустимых пространственных положений: 9- только вертикальный; T — все положения, включая тело вращения.
Температура перехода к хрупкому разрушению: 0 — 20°С, 1 — 0°С, 2 — минус 20°С, 3 — минус 30°С, 4 — минус 40° С, 5 — минус 50°С, 6 — минус 60°С. Литера Д — Требования не регламентированы.

Проволока сварочная активированная
Проволока сварочная активированная, как и порошок, состоит из порошкообразных добавок. Однако их количество значительно ниже и составляет 5-7% от общей массы проволоки. Небольшое количество порошковых добавок позволяет активировать их в прессе в сплошную проволоку в виде тонких фитилей, используя специальную технологию. Наиболее широко применяется провод с введением активирующей добавки в центральный канал.

Активированные проволоки предназначены преимущественно для сварки в среде углекислого газа и его смесей, поэтому металлическая основа, как правило, проволока Св08Г2С.

В качестве активирующих добавок применяют легкоионизируемые соли щелочных и щелочноземельных металлов: Cs 2 CO 3 , K 2 CO 3 , Na 2 C0 3 , Vaso 3 , а также шлакообразующие компоненты: TiO 2 , SiO 2 , MgO, CaF 2 .

Введение солей щелочных и щелочноземельных металлов снижает эффективную мощность дуги и повышает стабильность ее горения. Особенно заметно снижение потенциала ионизации в периферийных, относительно холодных областях дуги.

Теплопроводность щелочных металлов в интервале 2500-4000°К на один-два порядка ниже, чем у углекислого газа, что значительно снижает отбор тепла в радиальном направлении, т.е. способствует расширению столба дуги и активные пятна вне капель. В свою очередь, это уменьшает электромагнитную силу, действующую на каплю металлического электрода, и уменьшает размер капли, то есть ее отрыв от проволоки. Переход к передаче распыленного, уменьшенного разбрызгивания.

Наличие шлакообразующих компонентов за счет снижения поверхностного натяжения расплавленного металла, а также облегчения переноса распыла, уменьшения разбрызгивания и улучшения формирования шва.

Существенным преимуществом активированной проволоки по сравнению с порошковой является то, что можно использовать то же оборудование, что и при сварочной проволоке сплошного сечения. По механическим свойствам активированная проволока близка к проволоке сплошного сечения, допускает множественные перегибы в процессе работы, обеспечивает надежную подачу полуавтоматических шлангов, не сплющивается и не сминается в подающих роликах. Техника сварки отличается от обычной сварки в среде углекислого газа.

См. Также:
полуавтоматическая сварка
MIG сварки

Сварные материалы:

Сталь 45L / EVEK

Сталь 08L

Сталь 15L

Сталь 20L

Сталь 25 л

Сталь 30L

Сталь

6. Сталь 40L

Сталь 45L

Сталь 50L

Обозначение

Наименование	Значение
Обозначение ГОСТ Кириллица	45Л
Обозначение ГОСТ Латинская	45л
Транслитерация	45л
По химическим элементам	45

Описание

Сталь 45Л применяется : для изготовления отливок рабочих органов на изнашивание; станины машин, шестерни и зубчатые венцы, тормозные диски, муфты сцепления, картеры, ролики, звездочки и другие детали, к которым предъявляются требования высокой прочности и высокой износостойкости при статических и динамических нагрузках; литье деталей горно-металлургического оборудования; литье по выплавляемым моделям для авиационной промышленности I группа — нагруженные изделия с особыми требованиями по плотности и механическим свойствам: высоконагруженные кронштейны, герметичные корпуса, каркасы гироскопов, стабилизаторов и т. д. и II группа — ненагруженные и малонагруженные детали, кольца, фланцы, фитинги, негерметичные приборные шкафы и т. д.

Стандарты

Наименование	Код	Стандарты
Отливки со специальными свойствами (чугун и сталь)	В83	81-033:2009, ТУ 4112-78269737-008-05
Стальные отливки	В82	ГОСТ 977-88, ОСТ 24.920.01-80, ОСТ 3-4365-79, ОСТ 1 80059-83, ОСТ 5Р.9285-95, ТУ 108.11.352-87, ТУ 108-23.45-88
Твердые сплавы, металлокерамические изделия и металлический порошок	В56	ОСТ 107.750001.001-91
Классификация, номенклатура и общие правила	В20	ОСТ 84-218-85
Сварка и резка металлов. Пайка, клепка	В05	108.020.122-78

Химический состав

Стандарт	С	С	Р	Мн	Си	Фе
81-033:2009	0,42-0,5	≤0,04	≤0,04	0,45-0,9	0,2-0,52	Остальное

Fe является основой.
Массовая доля содержания S и P указана для 1 группы отливок из основной стали. Содержание серы и фосфора в отливках групп 2 и 3, в кислой и основной мартеновской стали — см. табл. 4а по ГОСТ 977-88.

Механические свойства

Сечение, мм	t отпускания, °С	с _Т \|с _0,2 , МПа	σ _U , МПа	д	г, %	KCU, кДж/м ²	НВ, МПа	HRc
Отливка сечением 100 мм Закалка в масло от 830 °С
—	200	—	≥1810	—	—	—	≥550	—
Закалка HDTV + низкий отпуск, охлаждение в воде
—	—	—	—	—	—	—	—	42-56
Отливка сечением 100 мм Закалка в масло от 830 °С
—	300	—	≥1670	≥2	≥3	—	≥500	—
Нормализация при 860-880 °С + отпуск при 630-650 °С
—	—	≥290	≥520	≥10	≥18	≥240	148-217	—
Отливка сечением 100 мм Закалка в масло от 830 °С
—	400	—	≥1390	≥4	≥9	—	≥450	—
Отливки для судостроения. Нормализация при 860-890°С + отпуск при 630-670°С, охлаждение на воздухе
—	—	≥320	≥550	≥12	≥20	≥300	153-183	—
Литье. Закалка на воздухе, 860-880°С + отпуск при 600-630°С, охлаждение на воздухе
100	—	≥392	≥589	≥10	≥20	≥245	—	—
Литье. Нормализация при 860-880°С + отпуск при 600-630°С, охлаждение на воздухе
100	—	≥314	≥540	≥12	≥20	≥294	143-241	—

Описание механических меток

Имя	Описание
с _Т \|с _0,2	Предел текучести или предел пропорциональности с допуском на остаточную деформацию 0,2%
σ _U	Предел кратковременной прочности
д	Удлинение после разрыва
у	Относительное сужение
ККУ	Прочность
НВ	Число твердости по Бринеллю
HRc	Твердость по Роквеллу (индентор алмазный сфероконический)

Физические характеристики

Температура	р, кг/м ³	л, Вт/(м·°С)	а, 10 ^-6 1/°С	С, Дж/(кг·°С)
0	7800	—	—	—
20	7800	—	—	—
100	—	68	116	470
200	—	55	—	470
400	—	36	—	483
500	—	32	—	—
300	—	—	116	—
600	—	—	—	525
800	—	—	—	571

Описание физических символов

Имя	Описание
Е	Нормальный модуль упругости
Г	Модуль упругости при сдвиге и кручении
р	Плотность
л	Коэффициент теплопроводности
С	Удельная теплоемкость

Технологические свойства

Наименование	Значение
Свариваемость	Сложная свариваемость. Метод сварки: SMAW. Требует подогрева перед сваркой и последующей термической обработки.
Склонность к отпускной хрупкости	Нет.
Чувствительность к флоку	не чувствителен.
Обрабатываемость	В отожженном состоянии при 200 Кн НВ Тв.упр.=1,1 Кн б.Ст.=0,7.
Дефекты сварки	Заварку дефектов отливок после резки проводят с предварительным и сопутствующим подогревом до 150-200 °С. для полуавтоматической сварки в среде углекислого газа применяют сварочную проволоку СВ-08Г2С диаметром 2 мм на силе тока 380-420 А. Заварку дефектов ручной сваркой выполняют электродами типа Э50А (ГОСТ 9).467) марки УОНИ-13/55. Перед механизированной заваркой крупных дефектов кромок образцов рекомендуется покрыть электродами этих марок. Толщина облицовочного слоя 8-10 мм. После сварки следует медленное охлаждение со скоростью 50 °С/ч.

Купить проволока сварочная цена оптом и в розницу, омедненная

homeen / Проволока / Проволока сварочная

Проволока сварная цена ➤

Проволока сварочная Св08А, Св08Г2С, Св08ГА, Св08ХМ, Св10Г2, Св10НМА всегда в наличии.
Дополнительно у нас вы можете купить сварочный флюс в мешках.

Цена на проволоку сварочную, грн с НДС (26.04.2022)

Сварочная проволока		оптовая цена, грн без НДС/т
Торговая марка	упаковка	Ø 0,8	Ø 1,0	Ø 1,2	Ø 1,4	Ø 1,6	Ø 2,0	Ø 3,0	Ø 4,0	Ø 5,0	Ø 6,0
CB08, CB08 А	мотков					58681	58436	58397	58397	58397	58397
Св08Га	мотков
Св08Г2С	мотков	67815	67657	63934	63822	63776	63697
Св08Г2С омед	мотков	76441	75649	70561	70323	69973	69940
Св08Г2С омед	ряд к300	77695	76903	71815	71577	71227	71194
Св08Г2С	ряд к300	74567	73755	68640	68105	67947	67789
Св08Г2С омед	ряд к200	78091	77299	72211	71973	71623	71590
Св08Г2С	ряд к200	75821	75029	69894	69359	69201	69043
Проволока наплавочная НП 30ХГСА	мотков

Проволока сварочная СВ08 (А, АА) ГОСТ 2246-70

Проволока сварочная СВ08 (А, АА) применяется в автоматах под защитный слой из углеродистых сталей с пределом текучести 235-285 МПа, изготовление электродов, предназначенных для сварки низкоуглеродистых и низколегированных сталей, наплавки . Подходит для полуавтоматической и газовой сварки.

«А» в конце обозначения указывает на повышенную чистоту металла, вторая «А» указывает на пониженное содержание серы и фосфора по сравнению со Св08А.

Из СВ08АА производят электроды с повышенной вязкостью металла и шва. CB08(A) упакован в бумагу и полиэтилен. Также возможна поставка без упаковки.
Импортные аналоги: ITALFIL IT-SAW1, IT-SAW2, Boehler Union S2, ESAB OK Autrod 12.10, OK Autrod 12.20, ЛИНКОЛЬН L60/61, ОЭРЛИКОН ОЭ-С1/2.

В наличии проволока сварочная в тяжелых мотках массой 1-1,3 тн и мотках 80-100 кг. Цена на CB08A указана в прайс-листе.

Проволока сварочная Св08Г2С полированная и омедненная

Производство осуществляется по ГОСТ 2246-70.
Производство омедненных СВ08Г2С по ТУ-У 322-4-392-96.
Импортные аналоги ЭР 70С-3,6,Г, ESAB OK AristoRod 12. 50, OK AristoRod 12.63, Boehler EMK 6 D Top, EMK 8 D Top, ITALFIL IT-EVO 2/3, LINCOLN UltraMag (SG 3), Supra MIG Ultra, Supra MIG Ultra.

Проволока сварочная омедненная

Применяется для механизированных работ в газозащитных сооружениях ответственного и общего назначения.

Наряду с омедненной, внимания специалистов заслуживает полированная сварочная проволока . На первом фото (есть увеличение) сварочный шов, образованный полированной проволокой, а на втором — обычной неполированной. Цена на сварку СВ08Г2С в прайсе.

Проволока сварочная СВ08Г1НМА для сталей до 25 мм

Подача электрода и перемещение дуги по шву в механизированном режиме под материал для защиты низколегированных сталей повышенного уровня прочности и хладостойкости от атмосферного воздуха. Предназначен для однопроходной одно- или двусторонней сварки сталей толщиной до 25 мм различных видов легирования и категорий прочности (К55-К65). Цена СВ08Г1НМА в прайсе.

Проволока сварочная СВ08ГА в бухтах и на кассетах

Это лучшая сварочная проволока для автоматической сварки под защитным слоем углеродистых сталей с пределом текучести 235-440 МПа (мостовые конструкции, опоры, трубы, трубопроводы и котлы, работающие при высоких давлениях и температурах).
Применяется также для сварки низколегированных, малоуглеродистых, углеродистых сталей типа 10ХСНД в газовой смеси (Ar-80% + CO2-20%), в чистом CO.
Применяется для сварки сварных труб и в энергетике, применяется при производстве газонефтепроводов большого диаметра, рассчитанных на высокое рабочее давление при низких температурах. СВ08ГА одобрен Морским регистром судоходства в сочетании с флюсами АН-42 и АН-47. Используется для изготовления электродов.
Работа выполняется на постоянном токе.
Внешне мало чем отличается от других марок, поставляется в бухтах, обернутых в полимерную пленку.
Если вы решили купить SA08GA на кассетах, то это будут металлические кассеты по 15 кг, упакованные в полимерную пленку и помещенные в картонные коробки.
Провод СВ08ГА у нас в наличии Ø от 0,8 до 6 мм, омедненный, без меди и полированный. Чаще всего покупают СВ08ГА 2 мм и более.
В наличии на складе CB08ga и в бухтах. Цена на CB08ga указана в прайс-листе.

Проволока сварочная СВ08ГСНТ только оптом

Предназначен для механизированной сварки в среде защитных газов, применяется в судостроении и химическом машиностроении.

Проволока сварочная низколегированная SV08XM

Проволока низколегированная хромомолибденовая сварочная омедненная, которая применяется для автоматов , сваривающих стали типа ХМ и низколегированные в газовой смеси (Ar-80% + CO2-20%), под защитным материалом нефтегазопроводов и металлоконструкций ответственного назначения из углеродистых и низколегированных сталей с пределом текучести 235-440 МПа (конструкции мостов, опор, труб, трубопроводов и котлов, работающих при высоких давлениях и температурах). Часто используется с флюсом АН-348. Работа с помощью СВ08ХМ осуществляется на постоянном токе обратной полярности.
Импортные аналоги: ER 100S-G, ESAB OK AristoRod 55, OK Autrod 13.12, OK Autrod 13.10SC, Boehler DCMS-IG/UNION I CrMo, ITALFIL IT-SGCrMo1, EVO T1, IT-EB2.
Храним СВ08ХМ омедненные и немелованные в бухтах и на кассетах на нашем складе. Это универсальная проволока, которую можно использовать для сварки как низкоуглеродистых сталей, так и других высокотехнологичных сталей. Цена на SV08XM в каталоге.

Проволока сварочная СВ10НМА

Автоматическая сварка низколегированных марок повышенной прочности и хладостойкости металлоконструкций ответственного назначения (конструкций мостов, опор, котлов, труб и трубопроводов, работающих при высоких давлениях и температурах).

СВ10НМА изготавливается по ГОСТ 2246-70 и ТУ У 322-4-392-96, ТУ 14-15-373-95, ДСТУ 3671-97.
Марки доступны без покрытия для низкоуглеродистой стали и с медным покрытием для конструкций из низколегированной и углеродистой стали.
Омедненная проволока предназначена для достижения максимального качества шва и соединения, выдерживает достаточно высокие температурные и ударные нагрузки, обладает прочностью на разрыв.
Применяется для конструкционной и судостроительной стали, труб большого диаметра, а также для сосудов и емкостей, работающих под высоким удельным давлением.
Доступны СВ10НМА от 0,8-6 мм и омедненные 0,8-1,6 мм. Цена СВ10НМА в каталоге.

Проволока для сварки СВ10Г2

Автоматическая сварка углеродистых марок с пределом текучести 235-440 МПа. Цена Св10Г2 указана в прайсе.

Проволока сварочная СВ10ГА

Автоматическая сварка углеродистых и низколегированных марок с пределом текучести 235-440 МПа. Цена в прайс-листе.

Проволока для сварки СВ10ГН

Механизированные работы под флюсом в судостроении и химическом машиностроении.

Маркировка и символы сварочной проволоки

Первые две буквы «СВ» означают, что это сварочная проволока.
Две цифры, следующие за ними, указывают на содержание углерода в сотых долях %.
Затем идут буквенные обозначения элементов, из которых состоит провод. При содержании легирующих элементов до 1 % ставится только буква этого элемента, а при содержании легирующих элементов более 1 % после буквы указывается процентное содержание этого элемента в целых единицах.

Основные требования к сварочной проволоке

Химический состав сварочной проволоки должен соответствовать составу металла, из которого изготовлены свариваемые детали или элементы, проволока должна плавиться при температуре, практически равной температуре металла, плавление должно быть равномерным, а сам провод не должен быть грязным или окисленным.

Плавленый сварочный флюс AN, OSC, ANC

Вместе со сварочной проволокой вы также можете купить у нас сварочный плавленый флюс. Изготавливается по ГОСТ и ТУ и имеет сертификат качества.
Марки:

Ан-348-А, ОСК-45М, Ан-348-АМ
Ан-47, Ан-47Д, Ан-47ДП
Ан-348-АПМ, Ан-60, Ан-60М
Ан-20С, Ан-26С, Ан-26П
ОСК-45, АНТ-1А, Ан-67

СВ08, СВ08А диаметром 2-6 мм поставляются в сверхмощных мотках по 1-1,3 тонны. Внешний диаметр рулона 830-850 мм, высота рулона 700-1000 мм.
Остальной провод поставляется в мотках:
Масса рулона до 1 мм до 15 кг, наружный диаметр 220-260 мм, толщина рулона 60-80 мм.
Проволока свыше 1 мм поставляется в мотках по 80-120 кг, наружным диаметром 630-730 мм, толщиной 160-180 мм
Проволока омедненная поставляется в бухтах и на кассетах по 5-15-18 кг. Наружный диаметр кассеты на 5 кг — 200 мм, на остальные — 300 мм, внутренний диаметр кассет на 5 и 15 кг — 51 мм, на 18 кг — 180 мм
Ширина кассеты на 5 кг — 53 мм, для остальных кассет 89мм.


Сварочная проволока в бухтах	Проволока сварочная в бухтах	Проволока сварочная упакована в бумагу и полиэтилен.

Химический состав сварочной проволоки

Элемент, %	сталь марки
	низкоуглеродистый			легированный
	Св08	Св08А	Св08ГА	Св08ГС	Св08Г2С	Св08ХМ
Не более	0,10	0,10	0,10	0,10	0,10	0,06-0,10
Мн	0,35-0,60	0,35-0,60	0,80-1,1	1,40-1,70	1,80-2,10	0,35-0,60
Si не более	0,03	0,03	0,06	0,60-0,85	0,70-0,95	0,12-0,30
Р S	0,040	0,030	0,030	0,030	0,030	0,030
Р S	0,040	0,030	0,025	0,025	0,025	0,025
Cr не более	0,15	0,12	0,10	0,20	0,20	0,9-1,2
Ni не более	0,30	0,25	0,25	0,25	0,25	0,30
Алюминий не более	0,01	0,01	—	—	—	—
Cu не более	0,25	0,25	0,25	0,25	0,25	0,25

Химический состав сварочной проволоки влияет на свойства сварочной проволоки и сварных швов.
Содержание углерода C: по мере снижения содержания углерода в сварочной проволоке сварной шов становится более пластичным.
Содержание фосфора P и серы S: снижение содержания фосфора и серы повышает надежность сварного шва
Содержание марганца Mn: Находится в пределах 1-2% и упрочняет сварной шов.
Содержание алюминия, титана и циркония — очень сильных раскислителей, используемых в крайне малых количествах (до 0,2% в сумме).
Сварочная проволока содержит такие легирующие элементы, как марганец, кремний, никель, хром, титан и другие.

Химический состав сталей для низкоуглеродистой проволоки

Элемент, %	Ст 0М	Ст 1 кп	ст 2 кп	Ст 3 кп	Ст 3 шт.	СТ Т
С (+0,03%)	0,12	0,06-0,12	0,09-0,15	0,14-0,22	0,14-0,22	<=0,11
Мн		0,25-0,5	0,25-0,5	0,30-0,60	0,40-0,65	<=0,50
Si, не более		0,05	0,05	0,05	0,05-0,15	0,05
Р, не более	0,075	0,04	0,04	0,04	0,04	0,045
С, не более	0,065	0,05	0,05	0,05	0,05	0,05
Cr, не более	—	0,3	0,3	0,3	0,3	0,15
Ni, не более	—	0,3	0,3	0,3	0,3	0,2
Cu, не более	—	0,3	0,3	0,3	0,3	<0,2
Как, не более	—	0,08	0,08	0,08	0,08	—

Доставка по Украине и цена сварочной проволоки

Доставляем в любой город Украины: Винница, Луцк, Днепр, Донецкая область, Житомир, Ужгород, Ивано-Франковск, Киев, Кропивницкий, Луганская область, Львов, Николаев, Одесса, Полтава, Ровно, Сумы, Тернополь, Харьков, Херсон , Хмельницкий, Черкассы, Чернигов, Черновцы, Мариуполь, Кривой Рог и на экспорт.

У нас в штате есть логист, в задачу которого входит проверка транспортных компаний, перевозчиков на предмет сохранности. В нашей базе только проверенные перевозчики, с которыми мы сотрудничаем более 10 лет. Если автомобиль принадлежит неизвестному нам владельцу, то перед отправкой груза мы его проверяем и собираем рекомендации. Поэтому Вам выгоднее заказать у нас с доставкой и не переживать за свой товар.

Масса метра провода

МЕТАЛЛ, СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ОБОРУДОВАНИЕ

и мы вам перезвоним

Собственное производство.
Минск. Беларусь

+375 17
+375 29 387 01 43

ул. Машиностроителей, 29, 5 этаж,
, г. Минск, 220118, Республика Беларусь

собственное производство и доставка по всей беларуси

сварочная проволока
Обмотка: массой 5, 18 и 250 кг

Диаметр: от 1,0 до 2,0 мм
Стержни: длина 1 м
Назначение: сварка конструкций из углеродистой и низколегированной стали
В деталях
Обмотка: массой 5, 18 и 250 кг

Диаметр: от 1,0 до 2,0 мм
Стержни: длина 1 м
Назначение: сварка конструкций из углеродистой и низколегированной стали
В деталях
Намотка: массой 5, 18 кг

Диаметр: от 1,0 до 1,6 мм
Стержни: длина 1 м
Назначение: автоматическая (полуавтоматическая) сварка нержавеющих сталей на постоянном токе обратной полярности
В деталях
Намотка и диаметр: по требованию Заказчика

Стержни: длина 1 м
Назначение: сварка конструкций под флюсовый камень автоматической и газовой сваркой
В деталях
электроды
Диаметр стержня: 2,5–5,0 мм

Диаметр покрытия: 3,63–8,0 мм
Длина: 350, 450 мм
Назначение: сварка конструкций из углеродистой и низколегированной стали
В деталях
Диаметр стержня: 2,5–5,0 мм

Диаметр покрытия: 3,63–8,0 мм
Длина: 350, 450 мм
Назначение: сварка конструкций ответственных объектов из углеродистой и низколегированной стали
В деталях
Диаметр стержня: 2,5–5,0 мм

Диаметр покрытия: 3,63–8,0 мм
Длина: 350, 450 мм
Назначение: сварка высоколегированных сталей с особыми характеристиками
В деталях
Диаметр стержня: 2,5–5,0 мм

Диаметр покрытия: 3,63–8,0 мм
Длина: 350, 450 мм
Назначение: Облицовка штампов всех типов, изнашиваемых деталей
В деталях
Диаметр: от 0,8 до 6,0 мм

Масса и намотка: по требованию Заказчика
Назначение: производство гвоздей, сетки и забора
В деталях
Диаметр: от 1,2 до 6,0 мм

Упаковка и смазка: по требованию Заказчика
Назначение: используется в производстве винтовых пружин
В деталях
Размер ячейки: 50х50 мм и более

Высота: от 1 до 3 м
Назначение: для забора, теплоизоляционных работ
В деталях
Диаметр: от 2,5 до 4,0 мм

Длина: от 50 до 120 мм
Назначение: используется в корпусе
В деталях
Промышленное оборудование с микропроцессорным управлением сварочным циклом
Назначение: инверторная ручная дуговая сварка
В деталях Промышленные полуавтоматические инверторы для дуговой сварки металлов в защитных газах
Назначение: полуавтоматическая сварка в среде защитных газов
В деталях Промышленные тиристоры для дуговой сварки металлов в среде защитных газов
Назначение: дуговая сварка на постоянном токе в среде защитных газов
В деталях Промышленные тиристоры для ручной дуговой сварки металлами
Назначение: дуговая сварка на постоянном токе
В деталях Промышленное оборудование для дуговой сварки и ручной сварки
Назначение: дуговая сварка consutrode, ручная дуговая сварка
В деталях Аппараты контактной точечной сварки с программируемым контроллером сварки
Назначение: металлоконструкции повышенной прочности
В деталях Станки плазменной резки
Назначение: резка металла
В деталях

Мы гарантируем качество

Мы поставляем только надежную продукцию, которую производим сами. Мы постоянно улучшаем качество нашей продукции, развиваемся, учимся, участвуем в международных конкурсах и выставках.

Мы руководствуемся опытом

Наша компания на рынке уже более 20 лет. Мы умеем производить качественный продукт, добиваться поставленных целей. Нас считают надежным партнером.

Мы предлагаем лучшие цены

Мы производим продукцию, оптимальную по соотношению цена-качество. Наше оборудование и материалы успешно конкурируют с европейскими и азиатскими брендами.

Мы используем расширенный

технологии

Наши специалисты постоянно повышают свой профессиональный уровень. Сотрудники учатся и проходят аттестацию за границей.

Мы с вами, пока вы

, пока у вас есть наш выход

Осуществляем гарантийное обслуживание нашей продукции. Если у вас есть вопросы по работоспособности нашего оборудования, вы можете обратиться в наши сервисные центры.

Получить деловое предложение

Стать клиентом ООО «Оливер»

1
Вы обращаетесь по номеру
или связываетесь с нами 2
Наш менеджер
свяжется с Вами для
более точных деталей 3
Мы отправляем вам
бизнес
предложение 4
Заключаем
договор 5
Мы поставляем
нашу продукцию

Получить деловое предложение

Наш сервисный центр осуществляет всю подготовку перед продажей и обслуживанием сварочного оборудования.

Наши специалисты проходят обучение и стажировку в Германии, Франции, Китае, Южной Корее.

Показать на Google Картах

Адрес нашего сервисного центра:
220116, Минский р-н, г. Мачулищи, (от Слуцкого шоссе)
Тел.: +375 29 1830392, +375 17 5102687, +375 17 2257565
e-mail: [email protected]
Время работы: ПН-ПТ 8.30-16.30

Показать все сертификаты

2007

СВАРКА И РЕЗКА

2008

СВАРКА И РЕЗКА

2009

СВАРКА И РЕЗКА

2010

БУДПРАГРЭС

2011

СВАРКА И РЕЗКА

2012

БУДПРАГРЭС

2013

СВАРКА И РЕЗКА

2014

СВАРКА И РЕЗКА

За время нашего сотрудничества компания «Оливер» зарекомендовала себя как надежный поставщик металлопроката, в частности оцинкованной стали и проволоки. Индивидуальный подход и внимательность – это нормальная манера поведения их менеджеров. Это наверняка облегчает и ускоряет работу…

Г-н Наруцкий, Генеральный директор ОАО «Бектеплоизоляция»

Выражаем благодарность компании «Оливер Лтд» в лице директора г. Юрашевичу за своевременную поставку металлопродукции на наше предприятие. Нас привлекает их стиль работы, выражающийся во всестороннем обслуживании, своевременных поставках, высоком качестве продукции…

Г-н Таран, заместитель директора ОАО «Белэнергозащита»

ООО «Оливер» является постоянным поставщиком оцинкованной проволоки на наше предприятие с 2000 года по настоящее время… Выражаем благодарность компании за своевременные поставки, хорошее качество и высокий уровень обслуживания…

Начальник «Белтелеком»

Проволока оцинкованная Д. 1,2 мм реализует качественные сварные швы низколегированных и малоуглеродистых сталей. Рекомендуется применять на ответственных объектах с повышенными требованиями к…

Г-н Старостин, главный сварщик.

Сварочные автоматы БА-350 и БА-500 производства ООО «Оливер» зарекомендовали себя как очень надежные сварочные аппараты. Данное оборудование позволяет получать монтажные швы. Машины рекомендованы к использованию в производственных цехах Гомсельмаша.

Г-н Крацов, главный сварщик «Гомсельмаш»

Центральный офис ООО «Оливер» :
ул. Машиностроителей, 29, 5 этаж
Минск, Беларусь, 220118 Телефон: +375 (17) 387-01-43
Моб.: +375 (29) 387-01-43

Показать на Google Картах

Задайте вопрос

Газовые баллоны

Главная > Электрика Оборудование > Сварочное оборудование

40 литров ацетилена 9Цилиндры 0004 изготовлены из стали марки 30ХГСА. Резьба на шейке цилиндра должна быть выполнена по ГОСТ 9909-81. от 2 до 5 запасных на клапане, который вкручивается в горловину цилиндра, необходимо оставить резьбу. Герметик необходимо использовать при установке клапанов.

113130 11301130

Спецификации
Диаметр цилиндров, мм	219
, L	40920
, L	40920
, L	40




.0020
Cylinder weight, kg	90
Porosity, %	92
Dissolvent	Acetone
Gas capacity, kg (*)	7.5
Maximum gas pressure до +20 °С, МПа	2,3

Аргон 40 литров баллоны изготавливаются из стали марок 30ХГСА, 45, Д.
Масса этих баллонов указана без клапанов, защитных колпачков, колец и башмаков. Указанный вес эталонное значение, которое используется в качестве номинального значения при изготовлении изделий с ограничением по весу. цилиндры. Длины цилиндров указаны как справочные значения и используются как номинальные значения при изготовлении цилиндров ограниченной длины. приблизительный вес металлического защитного колпачка 1,8 кг, вес армированного стекловолокном материал — 0,5 кг при весе ботинка 5,2 кг.
Резьба на горловине цилиндра должны изготавливаться по ГОСТ 9909-81.
Необходимо от 2 до 5 запасных ниток оставить на клапане, ввернутом в горловину цилиндра, а герметик должен быть используется при установке клапанов.

Масса баллона, кг

Технические характеристики
Диаметр цилиндра, мм	219
, L	40
93
Давление рабочее, МПа	19,6

Баллоны азотные объемом 40 л изготовлены из стали марки 30ХГСА, 45, Д стали.
Масса этих баллонов указана без учета клапанов, протектора кепки, кольца и обувь. Указанный вес является эталонным значением, которое используется как номинальное значение при изготовлении баллонов с ограничением по массе. Длина цилиндры указаны как справочные значения и используются как номинальные значения при изготовлении цилиндров ограниченной длины. Примерный вес металла колпачок протектора 1,8 кг, вес армированного волокном материала — 0,5 кг а вес ботинка 5,2 кг.
Резьба горловины цилиндра должна быть изготовлена по ГОСТ 9909-81.
На клапане должно быть оставлено от 2 до 5 запасных витков резьбы. который вкручивается в горловину цилиндра, и при установке необходимо использовать герметик клапаны.

Масса баллона, кг

Технические характеристики
Диаметр цилиндра, мм	219
, L	40
93
Рабочее давление, МПа	19,6

40-литровые гелиевые баллоны изготовлены из стали марки 30ХГСА, 45.
Масса этих баллонов указана без учета клапанов, защитных колпачков, кольца и туфли. Указанный вес является эталонным значением, которое используется в качестве номинального цифра при изготовлении баллонов с ограничением по массе. Длины цилиндров указаны как справочные значения и используются как номинальные значения при изготовлении цилиндры ограниченной длины. Примерный вес металлического защитного колпачка составляет 1,8 кг, масса армированного волокном материала — 0,5 кг при весе обуви 5,2 кг.
Резьба горловины цилиндра должна быть изготовлена в соответствии с по ГОСТ 9909-81.
На привинчиваемом клапане должно быть оставлено от 2 до 5 запасных витков резьбы. в горловину цилиндра, а при установке клапанов необходимо использовать герметик.

SPECIFICATIONS
Cylinder diameter, mm	219
Capacity, l	40
Height, mm	1755
Масса баллона, кг	93
Давление рабочее, МПа	19,6

40-литровый кислородный баллона из стали 30ХГСА, 45, Д.
Масса этих баллонов указана без клапанов, защитных колпачков, колец и башмаков. Указанный вес эталонное значение, которое используется в качестве номинального значения при изготовлении изделий с ограничением по весу. цилиндры. Длины цилиндров указаны как справочные значения и используются как номинальные значения при изготовлении цилиндров ограниченной длины. приблизительный вес металлического защитного колпачка 1,8 кг, вес армированного волокном материала — 0,5 кг при весе ботинка 5,2 кг.
Резьба на горловине цилиндра должна изготавливаться по ГОСТ 9909-81.
Необходимо оставить от 2 до 5 запасных нитей на клапане, который ввинчивается в горловину цилиндра, и герметик должен использоваться при установка клапанов.

SPECIFICATIONS
Cylinder diameter, mm	219
Capacity, l	40
Height, mm	1755
Масса баллона, кг	93
Давление рабочее, МПа	19,6

Баллоны углекислотные объемом 40 литров изготавливаются из стали 45ХГСА марки 30ДГСА, марки Д стали.
Масса этих баллонов указана без учета клапанов, протектора кепки, кольца и обувь. Указанный вес является эталонным значением, которое используется как номинальное значение при изготовлении баллонов с ограничением по массе. Длина цилиндры указаны как справочные значения и используются как номинальные значения при изготовлении цилиндров ограниченной длины. Примерный вес металла колпачок протектора 1,8 кг, вес армированного волокном материала — 0,5 кг а вес ботинка 5,2 кг.
Резьба горловины цилиндра должна быть изготовлена по ГОСТ 9909-81.
На клапане должно быть оставлено от 2 до 5 запасных витков резьбы. который вкручивается в горловину цилиндра, и при установке необходимо использовать герметик клапаны.

SPECIFICATIONS
Cylinder diameter, mm	219
Capacity, l	40
Height, mm	1755
Масса баллона, кг	93
Рабочее давление, МПа	19,6

Стальной сварной Баллон пропановый для сжиженного углеводородного газа тип 3-50 ГОСТ 15860 предназначен для транспортировки и хранения пропана.

Share This Post :

Углекислотная сварка

Полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа: режимы, ГОСТ

Область применения

Преимущества

Недостатки

Режимы сварки

Принцип работы

Технология

Используемые материалы

Заключение

Сварочные смеси из аргона, углекислоты и других газов

Содержание

Сварочные смеси из аргона и углекислого газа

Сварочная смесь из аргона с 3-10% углекислого газа

Сварочная смесь из аргона с 11-20% углекислоты

Сварочная смесь из аргона с 21-25% углекислого газа

Сварочная смесь аргона с содержанием углекислого газа более 25%

Сварочные смеси из аргона и кислорода

Сварочные смеси из аргона, углекислого газа и кислорода

Газовая смесь из углекислого газа и кислорода

Сварочная смесь из аргона, углекислого газа и водорода

Сварочная смесь из аргона, углекислого газа и гелия

Газовая смесь из углекислого газа с 10-30% аргона и 5-15% гелия

Газовая смесь из углекислого газа с 20-30% аргона и 60-70% гелия

Газовая смесь из углекислого газа с 7-8% аргона и 90% гелия

Сварочная смесь аргона и гелия

Газовая смесь аргона с гелием и кислородом

Газовая смесь аргона с азотом

Что лучше углекислота или сварочная смесь?

Преимущества сварочных смесей при полуавтоматической сварке

Недостатки однокомпонентных защитных газов при сварке полуавтоматом

Газы и сварочные смеси по ГОСТ Р ИСО 14175

Классификационное обозначение газов и газовой смеси согласно ГОСТ Р ИСО 14175

Как выбрать газ для сварки?

Газовая смесь для сварки полуавтоматом (GMAW, MIG, MAG)

Газовая смесь для сварки порошковой проволокой (FCAW)

Смеси защитных газов для сварки неплавящимся электродом (TIG, GTAW)

Углекислый газ, применяемый для сварки в защитных газах

Пищевая углекислота 40 л, баллон для углекислоты 40 л

Описание:

Характеристики:

Сварка в среде защитных газов : режимы, технология, применение, способы

Активные газы

Защитные газы и их влияние на технологические свойства дуги

Свойства защитных газов

Определения, классификация и основные схемы

Способы сварки

Сварочные сертификаты: Проволока сварочная

Сталь 45L / EVEK

Обозначение

Описание

Стандарты

Химический состав

Механические свойства

Описание механических меток

Физические характеристики

Описание физических символов

Технологические свойства

Купить проволока сварочная цена оптом и в розницу, омедненная

Маркировка и символы сварочной проволоки

Основные требования к сварочной проволоке

Плавленый сварочный флюс AN, OSC, ANC

Химический состав сварочной проволоки

Химический состав сталей для низкоуглеродистой проволоки

Доставка по Украине и цена сварочной проволоки

МЕТАЛЛ, СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ОБОРУДОВАНИЕ

собственное производство и доставка по всей беларуси

сварочная проволока

Обмотка: массой 5, 18 и 250 кг

Назначение: сварка конструкций из углеродистой и низколегированной стали

Обмотка: массой 5, 18 и 250 кг

Назначение: сварка конструкций из углеродистой и низколегированной стали

Намотка: массой 5, 18 кг

Назначение: автоматическая (полуавтоматическая) сварка нержавеющих сталей на постоянном токе обратной полярности

Намотка и диаметр: по требованию Заказчика

Назначение: сварка конструкций под флюсовый камень автоматической и газовой сваркой

электроды

Диаметр стержня: 2,5–5,0 мм

Назначение: сварка конструкций из углеродистой и низколегированной стали