неразрушающий контроль. Сервис диагностики качества продукции методами неразрушающего контроля.

Неразрушающий контроль

Неразрушающий контроль — cервис по технической диагностике качества продукции методами неразрушающего контроля.

Высококвалифицированные специалисты компании «Союзнихром», имеющие большой опыт выявления дефектов на различных изделиях, готовы проконсультировать вас по вопросам технической диагностики качества продукции и в случае необходимости провести неразрушающий контроль любых марок металлического проката и изделий методами УЗК, вихретоковым и капиллярным.

Мы можем провести необходимый контроль:

• с выездом на ваше производство или к местам складирования вашей продукции

• ваших образцов в наших лабораториях

Наши возможности проверены многолетней практикой производства и поставок различных полуфабрикатов и изделий из металлов и сплавов клиентам всех основных отраслей промышленности.
По результатам диагностики мы предоставляем клиентам заключение центральной заводской лаборатории.

Ультразвуковой контроль

Позволяет выявлять металлургические дефекты:

• трещины
• усадочные раковины
• подповерхностные плены
• закаты
• неметаллические включения
• ликвации (неоднородность состава или структуры)

Также с помощью ультразвукового контроля есть возможность проводить толщинометрию материалов и изделий (не путать с толщинометрией покрытий).
Объекты контроля:

• сварные швы с толщиной стенки от 6 мм
• листы толщиной от 8 мм
• прокат круглый диаметром от 30 мм до 200 мм
• поковки различной геометрии и размерности

Используемое оборудование:

• ультразвуковой дефектоскоп УД2-70

Руководящие документы:

• ГОСТ 21120-75 «Прутки и заготовки круглого и прямоугольного сечения. Методы ультразвуковой дефектоскопии.»
• ГОСТ 24507-80 «Контроль неразрушающий. Поковки из черных о цветных металлов. Методы ультразвуковой дефектоскопии.»
• ГОСТ 28831-90 «Прокат толстолистовой. Методы ультразвукового контроля.»
• ГОСТ 22727-88 «Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля.»
• ГОСТ 14782-86 «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые.»

Вихретоковый контроль

Выявляет поверхностные и подповерхностные дефекты на различных изделиях из ферромагнитных сплавов.

Объекты контроля:

• сварные швы
• листы
• прокат
• поковки различной геометрии и размерности
• изделия

Используемое оборудование:

• вихретоковый дефектоскоп ВД-70

Руководящие документы:

• РД 13-03-2006 «Методические рекомендации о порядке проведения вихретокового контроля технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах».

Капиллярный контроль

Позволяет выявлять поверхностные дефекты на различных изделиях из любых твердых непористых материалов.

Объекты контроля:

• сварные швы
• листы
• прокат
• поковки различной геометрии и размерности
• изделия

Руководящие документы:

• ГОСТ 18442-80 «Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования.

Ознакомиться с базовой стоимостью проведения работ по неразрушающему контролю. Загрузить pdf-файл(252Кб).

Отправить заявку на проведение работ по неразрушающему контролю.


Центр Диагностики. Лаборатория Неразрушающего Контроля / Неразрушающий контроль / Ультразвуковой неразрушающий контроль

Ультразвуковой контроль — один из самых распространенных методов неразрушающего контроля, основанный на исследовании процесса распространения звуковой волны высокой частоты (порядка 1-20 МГц) . Проводится контроль как сварных соединений, так и основного металла.

Основной документ, регламентирующий ультразвуковой контроль сварных соединений — ГОСТ 14782-86″Соединения сварные. Методы ультразвуковые».

Распространенными задачами ультразвукового контроля являются: контроль качества сварных соединений труб горячего водоснабжения и теплоснабжения, газопроводов, нефтепроводов, технологических трубопроводов, сварных соединений металлоконструкций, сварных соединений полиэтиленовых газопроводов.

Помимо ГОСТ 14782-86 методика и отбраковка ультразвукового контроля для каждого объекта контроля регламентируются соответствующими отраслевыми документами. Нормативные документы:

РД 34.17.302-97 Котлы паровые и водогрейные. Трубопроводы пара и горячей воды, сосуды. Сварные соединения. Контроль качества. Ультразвуковой контроль. Основные положения.

СНиП 3.03.01-87 Строительные нормы и правила. Несущие и ограждающие конструкции.

ПБ 03-585-03 Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов.

СП 42-105-99 Контроль качества сварных соединений полиэтиленовых газопроводов.

Помимо ультразвуковой дефектоскопии широкое распространение имеет ультразвуковая толщинометрия, включаемая в перечень работ, проводимых при экспертизе промышленной безопасности.

Основной целью ультразвуковой толщинометрии является определение соответствия толщины основного металла изделия входным паспортным данным на изделие. Наша лаборатория оснащена современным оборудованием для ультразвукового контроля ультразвуковые дефектоскопы А1212 MASTER с функцией толщиномера, УИУ «Сканер», УСД-50, ультразвуковые толщиномеры А1209 и А1207.

Ультразвуковой контроль (ультразвуковая дефектоскопия)

Ультразвуковой контроль (УЗК) является одним из акустических методов неразрушающего контроля

Акустические методы неразрушающего контроля включают в себя испытания материалов и изготовленных из них изделий, основанные на использовании упругих колебаний и волн. В частности, осуществляется регистрация параметров упругих волн, возбуждаемых или возникающих в интересующем вас объекте. В зависимости от полученных результатов можно сделать выводы о свойствах материала и наличии дефектов. Наиболее распространены, кроме УЗК ,акустическая эмиссия и ультразвуковая толщинометрия.

Общепризнанным первооткрывателем ультразвуковой дефектоскопии является российский ученый, профессор, член-корреспондент Академии наук Сергей Яковлевич Соколов.

Он первым в мире предложил использовать ультразвук для обнаружения внутренних дефектов в изделиях, получил первый патент на метод и устройство для дефектоскопии [ Патент № 11371. Способ и устройство для испытания металлов. Вестник комитета по делам изобретений, № 6. 1929г.]

Работы были проведены на кафедре специальной радиотехники в Ленинградском Электротехническом институте (ЛЭТИ) в 1927-28 гг.

Физические основы ультразвукового контроля (УЗК) достаточно подробно описаны в работах А.

К. Гурвича, И.Н. Ермолова, В.Г. Щербинского и многих других отечественных и зарубежных ученых.

В настоящее время объем применения акустических методов контроля в энергетическом машиностроении, на железнодорожном транспорте, в судостроении , в химическом машиностроении как в нашей стране, так и за рубежом достиг 70-80% от общего объема неразрушающего контроля (НК).

При контроле сварных соединений УЗК, по сравнению с другим основным методом — радиографией обладает более высокой чувствительностью и достоверностью к обнаружению трещиноподобных дефектов, более высокой оперативностью и производительностью, меньшей стоимостью и безопасностью в работе.

При контроле таких изделий как крупногабаритные поковки, массивные литые изделия, листовой и сортовой прокат УЗК является основным, а порой и единственным методом контроля внутренних дефектов.

Лаборатория «ЛЕНТЕСТ» имеет большой опыт в проведении неразрушающего контроля разнообразных изделий с помощью акустических методов.

Преимущества акустических методов неразрушающего контроля:

— волны легко проникают в объекты контроля, в том числе металлы, бетон и другие материалы;

— волны эффективны при выявлении дефектов с малым раскрытием, поскольку чувствительны к изменению структуры и физико-механических свойств материалов,

— различные типы волн (нормальные, продольные, поперечные, поверхностные и др.) позволяют получить больше информации в ходе проведения неразрушающего контроля.

— волны безопасны для персонала.

Использование акустических методов неразрушающего контроля в различных отраслях промышленности (машиностроение, металлургия, энергетика, строительства, транспортная промышленность и др.) способствует снижению риска возникновения аварий, обеспечению экономии сырья и трудовых ресурсов, а также снижению скорости износа рабочих конструкций.

Опытные специалисты ООО «ЛЕНТЕСТ» всегда готовы найти нестандартное методическое решение для контроля изделий не прошедших технологическую проработку по вопросам НК.

Наши специалисты оперативно осуществляют работы по непосредственному проведению УЗК, а также по инспекционному контролю на предприятиях различных отраслей от Дальнего Востока до Западных границ России.

Дополнительную информацию об акустических методах неразрушающего контроля и стоимости работ можно получить, обратившись к нашим сотрудникам

Ультразвуковой неразрушающий контроль заказать в Москве — «СПЕЦКОНТРОЛЬ»

Оставить заявку

Мы предоставляем качественные услуги

200	КВАЛИФИЦИРОВАНЫХ СОТРУДНИКОВ
+25	ОРГАНИЗОВАННЫХ ЛАБОРАТОРИЙ
+112	УСПЕШНО ВЫПОЛНЕНЫХ ПРОЕКТА

Компания «СПЕЦКОНТРОЛЬ» применяет ультразвуковой метод неразрушающего контроля на основании ГОСТов и СНиПов. Ультразвуковая дефектоскопии, очень востребована в строительстве и производственных отраслях. Поскольку помогает находить скрытые в толще металлических и бетонных конструкций дефекты, определять их характер и место локализации.

Метод ультразвукового контроля – это универсальный способ обнаружения: трещин, посторонних включений, непроваров, пустот, коррозии и иных дефектов.

Ультразвуковая дефектоскопия и толщинометрия

Метод ультразвукового контроля – это универсальный способ обнаружения: трещин, посторонних включений, непроваров, пустот, коррозии и иных дефектов. Плюсами ультразвуковой дефектоскопии металла и металлических конструкций, считаются:

• Оперативность, точное определение локализации и вида дефекта
• Исследование труднодоступных участков
• Безопасность для человека
• Сверхчувствительность к опасным видам дефектов
• Сохранение целостности конструкции

Однако при работе с материалами, имеющими крупнозернистую структуру, возникают проблемы. Поскольку такая структура рассеивает и даже полностью тушить ультразвуковой сигнал. При помощи ультразвука не удается определить реальный размер и характер дефекта.

Ультразвуковой метод контроля в определении качества сварных соединений

Ультразвуковые волны, распространяемые с одинаковой скоростью проходя через однородные среды, отражаются от встретившихся на их пути дефектов. Ультразвуковой метод контроля помогает обнаружить в сварных швах: посторонние включения, раковины и другие дефекты. Ультразвуковая дефектоскопия проверки сварных соединений осуществляется на основании с ГОСТа Р 55724 – 2013. Перед диагностикой рабочая поверхность тщательно зачищается и покрывается масляной пленкой. В зависимости от полученного результата, контроль может проводиться один, или два раза.

Процесс оказания услуг

1	Заявка клиента

Клиент отправляет заявку, после чего наши менеджеры связываються, уточняют детали и принимают заказ.

2	Подписание договора

Обе стороны сделки уточняют все условия и цены, после чего подписывают договор на выполнение работ.

После подписания договора наша команда специалистов начинает работу над вашим объектом.

Оставьте заявку и получите бонусы

	При заказе рентгеновского или ультразвукового контроля визуальный контроль — БЕСПЛАТНО
	При оформлении заказа в день обращения скидка — 10%

Оставить заявку

Ультразвуковой метод контроля для проверки прочности бетона

Ультразвуковая дефектоскопия испытывает прочность: ячеистых, плотных и пористых бетонов. Суть технологии в том, что ультразвуковые волны, проходя через бетон, наталкиваясь на пустоты и препятствия, меняют свою скорость. Замерив, эту скорость и сравнив ее с табличными показателями, специалист оценивает прочность и тестируемого изделия.
 

 

Существуют два ультразвуковых метода неразрушающего контроля проверки прочности бетона. При сквозном методе, датчики измерения скорости движения ультразвуковых волн, крепятся на противоположных сторонах проверяемого объекта, а при поверхностном методе, только с одной стороны. Ультразвуковая дефектоскопия свай проводится на стадии установки фундамента. Она позволяет выявить скрытые дефекты и проверить качество буронабивных свай, опираясь на проектные данные.

Компания «СПЕЦКОНТРОЛЬ», применяет ультразвуковой метод неразрушающего контроля, на основании действующих ГОСтов. Обратившись к нам вы можете быть уверены что все необходимые проверки и нормы контроля качества будут выполнены!

Последние выполненые объекты

ISO 10863 — Неразрушающий контроль сварных соединений.

Ультразвуковой метод. Применение дифракционно-временного метода (ToFD).

Этот метод предназначен для контроля сварных соединений с полным проплавлением простых геометрических объектов в виде пластин, труб и сосудов, где и сварное соединение, и основной материал изготовлены из низколегированной углеродистой стали. Если указано и целесообразно, технология ToFD также может быть использована и на других видах материалов, которые обладают низким затуханием ультразвука (преимущественно из-за рассеивания).

В случаях, когда ультразвуковые параметры материалов отличаются от указанных в данном стандарте, установленных для сталей, имеющих скорость звука продольных волн (5920±50) м/с и скорость звука поперечных волн (3255±30) м/c, это должно быть учтено при контроле материалов с другой скоростью.

Данный международный стандарт содержит ссылки на основной стандарт EN 583-6 и рекомендации  по определенным возможностям и ограничениям технологии ToFD для обнаружения местоположения, определении размеров и характеристик несплошностей в сварных соединениях, полученных при сварке плавлением. Технология ToFD может быть использована в качестве отдельного метода или в сочетании с другими методами неразрушающего контроля или технологиями, как для контроля на стадии производства, так и для контроля в процессе эксплуатации.

Этот международный стандарт определяет четыре уровня контроля (A, B, C, D), согласно ISO 17635, соответствующие повышению уровня достоверности контроля. Указания по выбору уровня контроля приведены далее.

Данный международный стандарт позволяет оценить индикации TOFD для целей приемки. Эта оценка основана на определении переданных, отраженных и дифракционных ультразвуковых сигналов в пределах полученного ToFD изображения.

Этот международный стандарт не включает уровни приемки для несплошностей.

 

Содержание

Введение
1.    Область применения
2.    Нормативные ссылки
3.    Термины и определения
4.    Общие замечания по техническим возможностям метода
5.    Уровни контроля

6.    Требования к исходным данным для проведения контроля
6. 1    Требования, установленные условиями контракта
6.2    Дополнительные данные, необходимые для проведения контроля
6.3    Письменная инструкция или методика

7.    Требования к персоналу и оборудованию
7.1    Квалификация персонала
7.2    Оборудование

8.    Подготовка к контролю
8.1    Контролируемый объем
8.2    Выбор ультразвуковых преобразователей
8.3    Настройка шага записи А-сканов
8.4.    Анализ геометрии
8.5    Подготовка поверхности сканирования
8.6    Температура
8.7    Контактные среды
8.8    Представление базовых координат

9.    Контроль основного материала

10.    Диапазон и настройка чувствительности
10.1    Настройки
10.2    Проверка настройки
10.3    Контрольные образцы

11.    Контроль сварных соединений

12.    Расшифровка и анализ TOFD изображений
12.1    Общие положения
12.2    Оценка качества ToFD изображений
12.3    Выявление соответствующих ToFD индикаций
12. 4    Классификация соответствующих ToFD индикаций
12.5    Определение местоположения и размеров
12.6    Оценка по критериям приемки

13.    Протокол контроля

Приложение А (справочное) Контрольные образцы
Приложение В (справочное) Примеры типовых ToFD сканов
Библиография

 

Введение

ISO (Международная организация по стандартизации)  это всемирная федерация национальных организаций по стандартизации (Комитет-членов ISO). Работа по подготовке международных стандартов обычно осуществляется техническими комитетами ISO. Каждый комитет-член, заинтересованный в деятельности, для которой был создан технический комитет, имеет право быть представленным в этом комитете. Международные правительственные и неправительственные организации,  имеющие связи с ISO, также принимают участие в работе. ISO тесно сотрудничает с Международной электротехнической комиссией (IEC) по всем вопросам стандартизации в области электротехники.
Международные стандарты разрабатываются в соответствии с правилами, приведенными в Директивах ISO / IEC, Часть 2.

Основной задачей технических комитетов является подготовка международных стандартов. Проекты международных стандартов, принятые техническими комитетами, рассылаются комитетам-членам для  голосования. Для опубликования в качестве международного стандарта требуется одобрение, по меньшей мере,  75% комитет-членов, участвующих в голосовании.

Следует обратить внимание на то, что некоторые элементы данного документа могут быть объектом патентных прав. ISO не несет ответственности за идентификацию какого-либо или всех таких патентных прав.

ISO 10863 был подготовлен Европейским комитетом по стандартизации (CEN), Техническим комитетом CEN / ТC 121, Сварка, в сотрудничестве с Техническим комитетом ISO / ТC 44, Сварка и родственные процессы, подкомитета SC 5, Тестирование и проверка сварных швов, в соответствии с Соглашением о техническом сотрудничестве между ISO и CEN (Венское соглашение).

Заявки на официальное толкование любых аспектов настоящего международного стандарта должны быть направлены в Секретариат ISO/ТC 44/SC 5 через вашу национальную организацию по стандартизации. Полный перечень данных организаций можно найти на сайте  www.iso.org.

 

Нормативные ссылки

Следующие нормативные документы обязательны для применения данного документа.
В качестве датированных ссылок приводятся только цитированные издания. Недатированные ссылки относятся к последним редакциям нормативных документов (включая любые изменения).

ISO 9712, Контроль неразрушающий — Квалификация и сертификация персонала в области неразрушающего контроля. Общие положения

ISO 17635, Контроль неразрушающий сварных соединений — Основные правила для металлических материалов

ISO 17640:2010, Контроль неразрушающий сварных соединений – Ультразвуковой контроль. Методы, контрольные уровни и оценка

EN 473, Контроль неразрушающий — Квалификация и сертификация персонала в области неразрушающего контроля. Общие положения

EN 583-6, Контроль неразрушающий — Ультразвуковой метод — Часть 6: Дифракционно-временной метод обнаружения и измерения несплошностей

EN 1330-4, Контроль неразрушающий – Терминология — Часть 4: Термины, использующиеся в ультразвуковом методе контроля

EN 12668 (все части), Контроль неразрушающий — Характеристика и настройка ультразвуковой аппаратуры для контроля

Экспертиза промышленной безопасности, неразрушающий контроль и техническая диагностика

A-Line 32D PCI-8 Portable – многокональная цифровая система сбора и обработки акустико-эмиссионной информации для выявления в процессе нагружения развивающихся дефектов, определения их местоположения и классификации по степени опасности позволяющая проводить качественный акустико-эмиссионный контроль с функцией записи полученных данных и их распечаткой.

Акустическая эмиссия – очень эффективное средство неразрушающего контроля и оценки материалов, основанное на обнаружении упругих волн, которые генерируются при внезапной деформации напряженного материала. Данные волны распространяются от источника непосредственно к датчикам, где затем преобразуются в электрические сигналы. Приборы акустико-эмиссионного контроля измеряют эти сигналы, после чего отображают данные, на основе которых происходит оценка состояния и поведения всей структуры исследуемого объекта.

Как известно, традиционные методы неразрушающего контроля (ультразвуковой, вихретоковый) позволяют обнаруживать геометрические неоднородности (дефекты) путем излучения в структуру объекта некоторой формы энергии. В отличие от этих методов, в акустико-эмиссионном контроле применяется другой подход: обнаруживаются не геометрические неоднородности, а микроскопические движения. Такой метод позволяет очень быстро обнаруживать рост даже самых небольших трещин, разломов включений, утечек газов или жидкостей. Что дает возможность предупреждения проблемы на стадии ее зарождения (формирования). То есть большого количества самых разнообразных процессов, производящих акустическую эмиссию.

С точки зрения теории и практики метода акустической эмиссии, абсолютно любой дефект может производить свой собственный сигнал. При этом он может проходить довольно большие расстояния (до десятков метров), пока не достигнет датчиков. Более того, дефект может быть обнаружен не только дистанционно; но и путем вычисления разницы времен прихода волн к датчикам, расположенных в разных местах.

Основные особенности акустического метода контроля, определяющие его возможности и область применения:

• Обеспечивает ранжирование дефектов по степени их опасности
• Обладает высокой чувствительностью к растущим дефектам и позволяет в рабочих условиях определять приращение трещины до долей миллиметров.
• Интегральность метода обеспечивает контроль всего объекта с использованием одного или нескольких преобразователей, неподвижно установленных на поверхности объекта.
• Метод позволяет проводить контроль самых различных технологических процессов, а также процессов изменения свойств и состояния материалов.
• Ориентация и положение объекта не влияет на выявляемость дефектов.
• Ограничением применения данного метода является возможная в ряде случаев трудность выделения нужных сигналов из помех.
• При развитии дефекта и приближении размеров к критическому значению амплитуда сигналов и темп их генерации резко увеличивается. Это приводит к существенному возрастанию вероятности обнаружения дефекта.

Приборы, основанные на акустических методах контроля, могут быть использованы для диагностирования высоконагруженных и крупногабаритных объектов повышенной опасности, а также объектов, где ограничен доступ к поверхности контроля (некоторые виды трубопроводов, сосудов давления, котлов, резервуаров, агрегатов). Метод активно применяется для контроля самых разнообразных объектов в процессе их производства, при приемочных испытаниях и обследованиях.

Неразрушающий контроль на предприятии — Армада НДТ



Неразрушающий контроль на предприятии «АББ Невский» 

В статье описывается опыт работы ЛНМК на предприятии «АББ Невский», специализирующемся на модернизации газовых турбин и узлов к ним. Лаборатория выполняет ультразвуковую, магнитопорошковую и цветную дефектоскопию на всех стадиях контроля продукции. Особое внимание уделяется использованию АРД-шкалы и другим тонкостям УЗД для контроля сварных швов.

Об авторе

Шмелёв Николай Григорьевич

Начальник лаборатории неразрушающих методов контроля СП «АББ Невский». Научные интересы в области применения методов ультразвуковой дефектоскопии для контроля металлических материалов и соединений.

 

О постановке неразрушающего контроля на предприятии

Предприятие, учрежденное в 1994 г. АООТ «Невский завод» и международным концерном АВВ, специализируется главным образом на производстве и модернизации газовых турбин и узлов к ним. На несколько месяцев моложе лаборатория неразрушающих методов контроля (ЛНМК). Благодаря опыту учредителей и персонала в этой области, а также солидным инвестициям, она практически сразу же включилась в процесс производства. Лаборатория является структурным подразделением отдела контроля качества, который с сентября 1998 г. организационно входит в производство, функционально подчиняясь директору по качеству.

Лаборатория выполняет ультразвуковую, магнитопорошковую и цветную дефектоскопию продукции, толщинометрию, в том числе толщинометрию покрытий, измерение твердости динамическими методами, измерение шероховатости поверхностей. Три сертифицированных в рамках национальной аттестационной системы специалиста справляются с такой разнообразной деятельностью. Лаборатория использует следующее основное оборудование: ультразвуковые дефектоскопы фирмы Krautkramer типа USK7S, USM3S и USN52 (дефектоскопам этой фирмы в концерне отдается предпочтение), поставленные фирмой Narnicon ультразвуковой толщиномер T-MiKE DL, электромагниты переменного тока ESX48, ультразвуковой измеритель твердости SONOHARD SH-SA, толщиномеры покрытий DUOCHECK ST-10 (Namicon) и КОНСТАНТА К4М (АОЗТ «Константа»), измеритель твердости EQUOTIP фирмы Proceq, измерители шероховатости поверхностей HOMMEL TESTER T-S00 (Hommel Werke), а также ряд вспомогательных приборов. Для цветной дефектоскопии используются материалы фирм Namicon и MR-Chemie, а также комплект ИФХ- Колор-4 Института физической химии АН Украины, для магнито- люминесцентной — материалы NAMICON 3102 в аэрозольной упаковке.

Неразрушающий контроль (НК) выполняется на стадиях входного, промежуточного (технологического) и сдаточного контроля продукции. Такой порядок распространяется как на вновь изготавливаемые, так и на ремонтируемые и реконструируемые изделия. Общие принципы организации и порядок выполнения неразрушающего контроля устанавливают описание процесса «Неразрушающий контроль», «Руководство по качеству ЛНМК», инструкция «Порядок проведения неразрушающего контроля» и другие разработанные нами документы. При выполнении НК мы используем в основном нормативно-техническую и методическую документацию заказчиков, в том числе национальные и международные стандарты. Участие в русификации документации составляет заметную часть нашей работы.

В этой связи надо отметить по большей части удручающее качество неотредактированных специалистами переводов стандартов на русский язык. Вот наугад выбранные примеры. В приобретенном нами переводе DINS412S «Неразрушающий контроль. Ручной контроль сварных соединений с помощью ультразвука», выполненном центром переводов СП «Белко» в 1991 г., термин «временная регулировка усиления» переведен как «усиление прибора в зависимости от срока службы», а схема контроля «тандем» — как «дополнительная технология сварки последовательными электродами». Примечательно при этом утверждение редактора на титульном листе: «Перевод аутентичен оригиналу». ГОСТ Р ИСО 4386-1-94 — документ совсем другого уровня, но даже в него пришлось по нашей инициативе внести изменение редакции п. 4.1 «…аппаратура должна… обладать функциями подавления помех и выравнивания чувствительности» на противоположную: «Функции подавления помех и выравнивания чувствительности должны быть отключены». Понятно, что к актуальной задаче выпуска в России широко внедряемых в европейском сообществе евростандартов по НК необходимо серьезное отношение со стороны Российского общества по НК и технической диагностике.

Средства неразрушающего контроля ЛНМК, в том числе перечисленные выше приборы, поверяются в соответствии с разработанной на предприятии системой, составной частью которой являются устанавливающая общие требования к поверке (калибровке) инструкция и комплект инструкций по поверке конкретных групп или даже марок приборов. Чтобы обеспечить требования ISO 9002 о необходимости не только поверки, но и технического обслуживания средств НК в возможно компактном варианте, в инструкции включены разделы по техническому обслуживанию соответствующих приборов.

Лаборатория обслуживает практически только потребности предприятия в выполнении НК, поэтому было принято решение не аккредитовывать саму лабораторию. ЛНМК получила признание в рамках проведенной в 1996 г. организацией Bureau Veritas Quality International сертификации системы качества предприятия на соответствие требованиям ISO 9002-94.

Из опыта работы ЛНМК

1. Одно из направлений работы — контроль рабочих и направляющих лопаток турбин на наличие поверхностных дефектов, главным образом, трещин. При контроле лопаток из немагнитных материалов используется цветная дефектоскопия, а магнитных — магнитопорошковая в магнитолюминесцентном варианте. На предприятии нет специального магнитного дефектоскопа, и для дефектоскопии мы используем переносной электромагнит переменного тока ESX48. Для обеспечения достаточной намагниченности лопаток — изделий весьма сложной формы, были разработаны специальные, вращаемые вокруг оси насадки на полюсные наконечники, позволяющие увеличить площадь контакта полюсов с изделиями*. Параллельно можно отметить, что в качестве варианта исполнения оправдана фабричная модификация электромагнитов, обеспечивающих любое пространственное положение полюсных наконечников. Неизбежные потери магнитного потока на сочленениях колен полюсных наконечников будут с лихвой компенсированы увеличением площади контакта полюсов с поверхностью изделий.

 * В разработке приспособления для контроля лопаток участвовал сотрудник лаборатории В. П. Кузьмин и конструкторы предприятия

 Опыт контроля лопаток подтвердил необходимость более высоких требований магнитного контроля к подготовке поверхности изделий, чем при цветной дефектоскопии. Так, при магнитолюминесцентном контроле одной из лопаток на фоне индикаций от рисок не была выделена идентичная индикация от усталостной трещины, развившейся от аналогичной риски. К счастью, дефект был обнаружен до установки лопатки на ротор. После этого были пересмотрены в сторону ужесточения требования к подготовке поверхности под магнитный контроль.

 2.    Магнитолюминесцентные материалы NAMICON 3102 хорошо себя зарекомендовали своей чувствительностью и экономичностью. К качеству материалов для цветной дефектоскопии у нас практически нет нареканий. Можно отметить, что для нескольких баллончиков Namicon и MR-Chemie была нарушена равномерность нанесения проявителя (крупнокапельное разбрызгивание).

3.    Введенные в ЛНМК компьютерный набор и хранение довольно подробных заключений по НК существенно сократили время их заполнения, особенно для случаев однотипных деталей и узлов. Основные параметры заключений также фиксируются в компьютерной базе данных, что упрощает поиск заключений.

4.    При проведении ультразвуковой дефектоскопии одной из ключевых проблем, на наш взгляд, является простая и надежная процедура настройки чувствительности и определения эквивалентных размеров дефектов. Беседуя с дефектоскопистами различных организаций, я с удивлением выяснил, что далеко не все специалисты применяют в работе АРД-шкалы, хотя преимущества работы с ними очевидны. Они не только существенно упрощают эту процедуру, но и позволяют оптимизировать уровень шумов, то есть позволяют сделать работу дефектоскописта более удобной и надежной. Мы до сих пор пользуемся разработанной нами универсальной АРД-шкалой, позволяющей работать в дальней зоне с различными прямыми и наклонными совмещенными преобразователями при любой чувствительности фиксации. Мы также используем АРД-шкалы, разработанные фирмой Krautkramer к своим преобразователям. Здесь можно отметить неточности, заложенные в учитывающие затухание шкалы типа MAD и LAD, а именно, завышенные коэффициенты затухания сдвиговых волн в углеродистых и низколегированных сталях: 60 и 8 дБ/м для частот 4 и 2 МГц соответственно. Таких больших значений коэффициентов затухания нам никогда не удавалось получить прямыми измерениями на материалах этого класса. В более поздних АРД-шкалах фирмы Krautkramer типа UM соответствующие коэффициенты затухания уменьшены вдвое. Сложнее с учетом затухания в других материалах. Хотя методически эти вопросы проработаны достаточно полно, но даже высококвалифицированные дефектоскописты порой ошибаются в учете затухания, вплоть до знака поправки. Радикальное решение этой проблемы дает опция АРД-диаграммы дефектоскопа USN S2, которая позволяет построить на экране АРД-кривую для любого размера эквивалентного отражателя с учетом коэффициента затухания реального изделия.

Наиболее острую форму АРД-кривых имеют раздельно-совмещенные преобразователи, что определяет особую сложность процедуры настройки чувствительности и определения эквивалентных размеров дефектов при использовании таких преобразователей. Вместе с тем, разработчики аппаратуры обходят эту проблему, и к настоящему времени нам неизвестны «фирменные» накладные или электронные АРД-шкалы для раздельно-совмещенных преобразователей. В течение целого ряда лет мы пользуемся самостоятельно разработанными АРД-шкалами для преобразователей типа SEB и MSEB фирмы Krautkrimer с использованием данных АРД- диаграмм этих преобразователей. АРД-кривые строятся как зависимости A/AMaKC(r) от расстояния, где r — расстояние, A — максимальное значение амплитуды по данной АРД-кривой, Ат — текущее значение амплитуды для данного расстояния, при этом значению А /А =1 соответствует полная высота экрана. Подобный подход может быть полезен и при построении АРД-шкал совмещенных преобразователей, так как позволяет наиболее полно использовать поле экрана. Зависимости Ат/Амакс (r) для некоторых диаметров практически совпадают (с погрешностью ± 1дБ), поэтому количество кривых на АРД-шкалах не превышает трех. Использование таких шкал позволит безболезненно просуществовать до появления более «продвинутых» электронных версий шкал для раздельно-совмещенных преобразователей.

5.    Другой важной проблемой УЗД, особенно для контроля сварных соединений, является точное определение координат дефектов. В ОСТS.9675-77 по УЗК поковок было совершенно справедливо, на наш взгляд, отмечено, что при ультразвуковом контроле устанавливается ориентировочное месторасположение дефектов. Действительно, определение координат отражателя при ручном контроле по положению преобразователя, соответствующему максимальной амплитуде сигнала, связано с существенной погрешностью измерения, причем особенно значительном в тех случаях, когда это особенно важно — при контроле наклонным преобразователем сварных швов и других объектов сложной формы, где важно с высокой точностью различать сигналы от дефектов и от элементов поверхности объектов контроля. Очень серьезные разработки, выполненные в последние годы, такие, как системы ISONIC, АВГУР, даже сочетание этих систем [1] на сегодняшнем уровне, остронаправленные преобразователи, приближают решение этой проблемы, но, на наш взгляд, являются все-таки прототипами. При современных темпах развития техники простой, компактный и сравнительно дешевый дефектоскоп, обладающий перечисленными возможностями, а также позволяющий точно локализовать положение или проекцию отражателя непосредственно на поверхности изделия, как мы надеемся — вопрос нескольких лет.

6.    В заключение хочу привести пример из нашей практики, высвечивающий некоторые другие проблемы УЗД. В 199S г. в рамках программы признания заказчиками нашей готовности обеспечить их требования по выполнению НК был выполнен независимо друг от друга нами и дефектоскопистом предприятия ABB Zamech ультразвуковой контроль промежуточного вала турбины. Были получены близкие результаты (по эквивалентным размерам выявленных дефектов практически идентичные), но были некоторые расхождения в определении условных границ дефектов. Одной из причин расхождения результатов была слишком гладкая обработка поверхности (Ra приблизительно равно 2,5 мкм) и связанная с этим высокая нестабильность акустического контакта. В течение десятилетий мы приучали технологов и производство повышать качество поверхности и теперь с трудом отучаем их (и себя) от этого, хотя многократно убеждались в том, что загрубление поверхности существенно повышает стабильность акустического контакта. Результаты металлографического анализа подтвердили наше предположение о том, что дефектные зоны представляют собой несколько мелких дефектов. Предположение было основано на несоответствии между значительной условной протяженностью дефектов и их маленьким эквивалентным размером. Именно наличие нескольких компактных отражателей было другой важнейшей причиной расхождения результатов, так как сигнал на преобразователе являлся результатом интерференции сигналов от отражателей, то есть значительно более резко зависел от положения преобразователя, чем при озвучивании локальных дефектов. (Вообще, более ранние наши исследования, в том числе экспериментальные, показали, что от совокупности отражателей можно ждать сюрпризов, в том числе неприятных. Так, при определенном сдвиге двух идентичных отражателей в лучевом направлении максимальная отражательная способность такой совокупности может быть в несколько раз меньше, чем каждого из них в отдельности [2].) Условная ширина дефектов, рассчитанная на основе наших измерений с учетом расфокусирующего влияния цилиндрической поверхности ввода, совпала с установленной при металлографическом анализе реальной шириной дефектов.

Литература

1.    Ермолов И. Н. Решение одной из важнейших проблем ультразвукового контроля.-Дефектоскопия. 1998. № 1, С. 44 — 47.

2.    Шмелев Н. Г. Формирование эхо-сигналов от двух близкорасположенных отражателей. -Дефектоскопия. 1988. № 11, С. 60 — 65.

Ультразвуковая технология неразрушающего контроля

| Инспекционная

Ультразвуковой контроль (UT) — это группа из методов неразрушающего контроля (NDE), которые используют короткие высокочастотные ультразвуковые волны для выявления дефектов в материале. Обычно они работают, излучая волны в материал. Измеряя эти волны, можно определить свойства материала и внутренние дефекты.Большинство устройств UT состоят из множества отдельных блоков. Сюда могут входить генераторы и приемники, преобразователи и мониторы. Включенные компоненты зависят от типа UT, который выполняет инспектор.

Виды ультразвукового контроля

Существует несколько различных типов ультразвукового контроля, в том числе:

Автоматическая методика обратного ультразвукового рассеяния

Усовершенствованный метод ультразвукового обратного рассеяния (AUBT) — это метод ультразвукового исследования, разработанный для обнаружения повреждений от высокотемпературной водородной атаки (HTHA).Метод предназначен для использования в сосудах высокого давления и трубопроводах. В этом методе используются высокочастотные широкополосные UT-пробники и цифровой осциллограф. Это позволяет ему обеспечивать как отображение А-скана, так и частотный анализ.

Ультразвуковой контроль фазированных решеток

Ультразвуковой контроль с фазированной решеткой (PAUT) — это метод ультразвукового исследования, в котором используется набор датчиков UT, состоящих из множества (от 16 до более 250) мелких элементов. Каждый из элементов системы PAUT может пульсировать индивидуально.Это делается с помощью вычисляемого компьютером времени с помощью процесса, известного как фазирование. Это позволяет системе направлять сфокусированный луч под разными углами и фокусными расстояниями.

Ультразвуковой контроль на большом расстоянии

Ультразвуковой контроль на больших расстояниях (LRUT) — это метод ультразвукового исследования, разработанный для возможности тестирования больших объемов материала из одной контрольной точки. Этот метод работает путем равномерного закрепления колец преобразователя вокруг трубы. Эти кольца затем генерируют серию низкочастотных направленных волн.В этом случае волны могут распространяться симметрично вдоль оси трубы. Это обеспечивает полное покрытие стенки трубы.

Внутренние вращающиеся системы контроля

Внутренняя вращающаяся инспекционная система (IRIS) — это ультразвуковой метод, используемый для обнаружения коррозии в трубопроводах и насосно-компрессорных трубах. с помощью вставленного внутрь датчика, генерирующего звуковые волны. Система работает, вставляя зонд в затопленную трубу. Зонд их движется по трубе, сканируя по ходу.

Время дифракции пролета

Время пролета дифракции (TOFD) — это метод, используемый для поиска дефектов в сварных швах. Он использует время прохождения ультразвукового импульса для определения местоположения отражателя. Чтобы найти TOF, метод использует пару ультразвуковых преобразователей. Передатчик излучает низкочастотные волны, распространяющиеся под углом. Они отклоняются обратно к приемнику только в случае обнаружения дефекта.

Ультразвуковой контроль с сухим соединением

Ультразвуковой контроль с сухим соединением (DCUT) — это альтернативный и недорогой метод, не требующий использования жидкой связующей жидкости для проверки металлических и неметаллических материалов.Кроме того, преобразователи DCUT способны выдерживать высокие напряжения. DCUT — это универсальный метод, который может выполняться с использованием гибких, контактных, колесных или удаленных датчиков.

• Гибкие преобразователи можно наносить на внешнюю или внутреннюю поверхность компонента для обнаружения дефектов.
• Контактные преобразователи также используются для обнаружения дефектов и измерения толщины.
• Колесные преобразователи позволяют инспекторам проверять системы длинных трубопроводов за короткое время.
Дистанционные преобразователи
• имеют преимущество, поскольку они могут измерять толщину под нестандартными углами (то есть под углами, отличными от 90 ° к поверхности). Это избавляет от необходимости строить опоры или снимать компоненты для проведения проверки.

Rapid Ultrasonic Gridding (RUG)

Rapid Ultrasonic Gridding (RUG) — это метод неразрушающего контроля толщины, при котором одновременно используются несколько ультразвуковых датчиков толщины для быстрого сбора результатов измерений толщины в заранее заданном или специальном пространстве.Как и другие методы UT, RUG захватывает необработанные данные A-Scan, которые могут быть представлены в режимах B-Scan или C-Scan — или использоваться для создания визуального представления в виде трехмерных моделей. Однако RUG способен захватывать несколько точек данных A-Scan с гораздо большей скоростью, чем традиционные методы измерения толщины.

Преимущества и недостатки

В целом UT имеет несколько преимуществ и недостатков. Это полезно, потому что может сканировать дефекты как на поверхности, так и под ней.Он также полезен своей невероятной точностью. С другой стороны, не все материалы подходят для ультразвукового контроля. У него также есть недостаток в том, что для его выполнения требуются большие навыки и подготовка.

Это определение неполное? Вы можете помочь, внося свой вклад.

Связанные темы

Инструменты для тем

Поделиться темой

Внести вклад в определение

Мы приветствуем обновления этого определения Integripedia от сообщества Inspectioneering.Щелкните значок ссылку ниже, чтобы открыть форму, которая позволит вам внести изменения в определение и отправить их инспекционному составу.

Способствовать определению

Радиографический и ультразвуковой контроль сварных швов

Радиографический и ультразвуковой контроль сварных швов — два наиболее распространенных метода неразрушающего контроля (NDT), используемых для обнаружения неоднородностей во внутренней структуре сварных швов.Очевидным преимуществом обоих этих методов тестирования является их способность помочь установить внутреннюю целостность сварного шва без разрушения сварного компонента. Кратко рассмотрим эти два метода неразрушающего контроля (NDT). Мы рассмотрим, как они используются и какие типы сварных нарушений можно ожидать от них. Мы рассмотрим их преимущества перед другими методами контроля и их ограничения.

Радиографический контроль (RT) — Этот метод контроля сварных швов использует рентгеновское излучение, производимое рентгеновской трубкой, или гамма-излучение, производимое радиоактивным изотопом.Основной принцип радиографического контроля сварных швов такой же, как и для медицинской радиографии. Проникающее излучение проходит через твердый объект, в данном случае сварной шов, а не часть человеческого тела, на фотопленку, в результате чего на пленку наносится изображение внутренней структуры объекта. Количество энергии, поглощаемой объектом, зависит от его толщины и плотности. Энергия, не поглощаемая объектом, приведет к обнажению рентгеновской пленки. Когда пленка проявится, эти области будут темными.Области пленки, подвергшиеся воздействию меньшего количества энергии, остаются более светлыми. Следовательно, области объекта, толщина которых была изменена из-за неоднородностей, таких как пористость или трещины, будут отображаться на пленке как темные контуры. Включения низкой плотности, такие как шлак, будут отображаться как темные области на пленке, а включения высокой плотности, такие как вольфрам, появятся как светлые области. Все неоднородности обнаруживаются путем просмотра формы и изменения плотности обработанной пленки.

Радиографические испытания могут обеспечить постоянную запись качества сварных швов на пленку, которую относительно легко интерпретировать обученный персонал.Этот метод тестирования обычно подходит для доступа к обеим сторонам сварного шва (за исключением методов изображения двойных стенок, используемых на некоторых трубопроводах). Хотя это медленный и дорогостоящий метод неразрушающего контроля, он дает положительные результаты для обнаружения пористости, включений, трещин и пустот внутри сварных швов. Очень важно, чтобы квалифицированный персонал выполнял рентгенографическую интерпретацию, поскольку ложная интерпретация рентгенограмм может быть дорогостоящей и серьезно повлиять на производительность.При проведении рентгенографических исследований существуют очевидные соображения безопасности. Рентгеновское и гамма-излучение невидимо невооруженным глазом и может иметь серьезные последствия для здоровья и безопасности. Только должным образом обученный и квалифицированный персонал должен практиковать этот тип тестирования.

Ультразвуковой контроль (UT) — Этот метод испытания использует механические колебания, подобные звуковым волнам, но более высокой частоты. Луч ультразвуковой энергии направляется на объект, подлежащий испытанию.Этот луч проходит через объект с незначительными потерями, за исключением случаев, когда он перехватывается и отражается неоднородностью. Используется метод отражения ультразвукового контактного импульса. В этой системе используется преобразователь, преобразующий электрическую энергию в механическую. Преобразователь возбуждается высокочастотным напряжением, которое заставляет кристалл механически вибрировать. Кристаллический зонд становится источником ультразвуковой механической вибрации. Эти колебания передаются на образец через связующую жидкость, обычно масляную пленку, называемую связующим веществом.Когда импульс ультразвуковых волн попадает в неоднородность образца, он отражается обратно в исходную точку. Таким образом энергия возвращается к преобразователю. Преобразователь теперь служит приемником отраженной энергии. Начальный сигнал или основной удар, отраженные эхо-сигналы от неоднородностей и эхо-сигнал от задней поверхности испытательного образца — все это отображается в виде кривой на экране электронно-лучевого осциллографа. Обнаружение, расположение и оценка несплошностей становятся возможными, потому что скорость звука через данный материал почти постоянна, что делает возможным измерение расстояния, а относительная амплитуда отраженного импульса более или менее пропорциональна размеру отражателя.

Одной из наиболее полезных характеристик ультразвукового контроля является его способность определять точное положение несплошности в сварном шве. Этот метод тестирования требует высокого уровня подготовки и компетентности оператора и зависит от создания и применения подходящих процедур тестирования. Этот метод тестирования может использоваться для черных и цветных металлов, часто подходит для тестирования более толстых участков, доступных только с одной стороны, и часто может обнаруживать более тонкие линии или более простые дефекты, которые не так легко обнаружить с помощью радиографического тестирования.

Услуги ультразвукового контроля и контроля неразрушающего контроля

X-R-I Testing предлагает услуги ультразвукового тестирования (UT) как в лаборатории, так и в полевых условиях для обнаружения дефектов в материалах. На каждом нашем предприятии мы предоставляем лучшие в отрасли услуги электронно-ультразвукового неразрушающего контроля и инспекции. Погружной контроль предлагается в нескольких наших лабораториях неразрушающего контроля с полным спектром услуг. Наша Троя, Лаборатория MI имеет возможности погружного ультразвукового контроля для работы с цилиндрическими деталями или кольцами диаметром до 57 дюймов и весом до 500 фунтов.Мы также можем разместить штанги и трубы длиной до 22 футов и диаметром 48 дюймов с максимальным весом 1000 фунтов.

Как работает ультразвуковой контроль (UT)?

Проще говоря, ультразвуковой преобразователь перемещается по исследуемому материалу, испуская импульсные волны высокочастотного звука, которые проходят через объект и возвращаются к преобразователю или отдельному принимающему устройству. Изменение количества полученного звука выявляет недостатки в материале темы.Одним из наиболее распространенных применений этой технологии неразрушающего контроля является контроль сварных швов на трубопроводах, где ультразвук особенно эффективен для определения участков, где сварной шов недостаточно глубокий или полностью завершенный.

Преимущества ультразвукового NDT

• Обычно требуется одна открытая поверхность для проверки
• Рентабельность
• Портативный
• Контроль как черных, так и цветных металлов
• Быстрые результаты
• Детали могут быть проверены в производственных условиях

Приложения UT-тестирования

• Поковки
• Сварные детали
• Отливки
• Штанги и формы
• Толщиномер
• Скорость / нодулярность
• Проверка плиты
• Трубы / трубки

X-R-I Testing выполняет услуги ультразвукового неразрушающего контроля с использованием различных методов UT в соответствии со спецификациями GE, FAA Military, Nuclear, ASME и требованиями кодов генерального подрядчика.

Типы неразрушающего контроля (NDT)

Различные виды неразрушающего контроля часто дополняют друг друга. В результате мы можем использовать преимущества комбинированных методов.

Неразрушающий контроль (NDT) — это комбинация различных методов контроля, используемых по отдельности или вместе для оценки целостности и свойств материала, компонента или системы без причинения им ущерба. Другими словами, часть, которая требует использования одного или нескольких из этих методов, все еще может быть использована после завершения процесса проверки.Поэтому неразрушающий контроль часто используется для обнаружения, определения характеристик и определения размеров внутренних неоднородностей, а также тех, которые связаны с механизмами повреждения. НК регулируется кодексами и стандартами в зависимости от отрасли, страны и других критериев. Общество инженеров-механиков (ASME), ASTM International, COFREND, CSA, Канадский совет по общим стандартам (CGSB), Американское общество неразрушающего контроля (ASNT) и т. Д. Являются хорошо известными примерами.

Наиболее часто используемые виды неразрушающего контроля

В отрасли доступно множество различных методов неразрушающего контроля, каждый из которых имеет свои преимущества и ограничения, но наиболее часто используются шесть из них: ультразвуковой контроль (UT), радиографический контроль (RT), электромагнитный контроль (ET), магнитные частицы. тестирование (MT), жидкий пенетрант (PT) и визуальный контроль (VT).

Другие методы включают в себя испытание на акустическую эмиссию (AE), испытание направленной волной (GW), методы лазерного испытания (LM), испытание на акустический резонанс (ART), испытание на герметичность (LT), утечку магнитного потока (MFL), анализ вибрации (VA). и инфракрасное тестирование (IR).

Наименование техники неразрушающего контроля

Названия этих методов обычно ссылаются на конкретный научный принцип или на оборудование, используемое для проведения инспекции. Например, ультразвуковой контроль основан на распространении ультразвуковых звуковых волн в материале, а при испытании на магнитные частицы используются очень мелкие частицы, на которые влияет приложение магнитного поля..

Определения некоторых основных методов

Ультразвуковой контроль фазированных решеток (PAUT)

Осмотр с фазированной решеткой

основан на тех же физических принципах, что и традиционный ультразвуковой контроль. Различия заключаются в основном в технологии и конфигурации датчика, а также в электронике прибора для сбора данных. Возможные конфигурации фазированной решетки зависят от возможностей датчика и электроники. Каждый элемент управляется индивидуально, что позволяет генерировать индивидуальный ультразвуковой луч с заданной задержкой.Узнать больше

Калибровочное испытание для контроля кольцевого шва с использованием автоматизированной ультразвуковой системы PipeWizard

Автоматизированный ультразвуковой контроль (AUT)

Automated Ultrasonic Testing (AUT) состоит из моторизованной системы контроля (сканера), которая манипулирует датчиками, постоянно отслеживая их положение. В дополнение к контролю сварных швов, метод AUT идеально подходит для обнаружения коррозии труднодоступных конструкций. Он также может обеспечить 100% охват с увеличенным производством результирующих данных по сравнению с традиционными методами.Узнать больше

Обычный ультразвуковой контроль (CUT)

Традиционный ультразвуковой контроль (CUT) использует зонд, состоящий из пьезоэлектрического элемента, способного деформировать и генерировать высокочастотные акустические волны, которые распространяются с определенной скоростью в зависимости от материала. Обычный ультразвуковой контроль в основном используется для измерения толщины, контроля сварных швов, а также для обнаружения расслоения и коррозии. Узнать больше

Времяпролетная дифракция (TOFD)

Времяпролетная дифракция (TOFD) — это метод, основанный на времени прохождения ультразвуковой волны, или «времени пролета», и дифракции, создаваемой краями неоднородности.TOFD известен своим высоким уровнем точности и точности в отношении размеров и часто используется в качестве дополнения к методу фазированной решетки. Узнать больше

Захват полной матрицы (FMC)

Full Matrix Capture (FMC) — это усовершенствованный метод сбора и реконструкции данных с использованием датчиков PAUT. FMC основан на принципе синтетической фокусировки и обрабатывается алгоритмами, в результате чего визуализация исследуемой области похожа на картинку. Полученная матрица может быть обработана алгоритмами для создания изображения.Этот процесс называется методом полной фокусировки (TFM). Узнать больше

Обычные электромагнитные испытания (ЭТ)

Вихретоковый контроль (ВТ) основан на взаимодействии между источником магнитного поля, катушкой и электропроводящим материалом, который необходимо проверить. Результатом этого взаимодействия является индукция вихревых токов (также известных как электромагнитная индукция). Затем разрывы могут быть обнаружены путем измерения и анализа изменений силы тока.Узнать больше

Вихретоковая матрица (ECA)

Технология вихретоковой решетки (ECA) представляет собой эволюцию метода обычных вихретоковых измерений. Эта технология предлагает более широкий охват и большую чувствительность к потенциальным дефектам благодаря конструкции с несколькими катушками. Датчики с вихретоковой решеткой можно настроить в соответствии с приложением и требуемым покрытием; количество витков и гибкость зонда можно регулировать для проверки сложной геометрии, например, зубьев шестерен.Узнать больше

Тангенциальный вихревой ток (TEC)

Тангенциальный вихревой ток: обнаружение и размер поверхностных трещин

Тангенциальный вихретоковый контроль (ТЕС) — это еще один метод, основанный на магнитной индукции. Основное различие между тангенциальным и обычным вихретоковыми токами заключается в том, что катушки ориентированы по касательной к поверхности. Учитывая, что вихревые токи создаются перпендикулярно поверхности, такая ориентация улучшает позиционирование по глубине и определение размеров дефектов.Узнать больше

Импульсный вихретоковый (PEC)

Импульсный вихретоковый контроль (PEC) — это технология, основанная на проникновении магнитного поля через несколько слоев покрытия или изоляции для достижения поверхности заданного материала и наведения вихревых токов. Этот метод обычно используется для измерения толщины и обнаружения коррозии на черных металлах, которые покрыты изоляционным слоем, огнезащитным покрытием или покрытием. Узнать больше

Радиография малой зоны контроля (SCAR)

Рентгенография в малой контролируемой зоне (SCAR) отличается компактным устройством экспонирования.Этот инструмент повышает эффективность рентгенографических операций, делая его более безопасным, сохраняя при этом или увеличивая производительность по сравнению с традиционными рентгеновскими аппаратами. Узнать больше

Утечка магнитного потока (MFL)

Контроль утечки магнитного потока (MFL) основан на электромагнетизме и измерении изменений проницаемости. Анализ утечки магнитного потока подтверждает наличие потенциальных дефектов из-за потери толщины стенки, вызванной коррозией или поверхностными дефектами, такими как трещины.Узнать больше

Заключение

При таком большом количестве различных методов, каждая из которых имеет свои особенности, некоторые из них могут идеально подходить для определенных приложений, но совершенно неэффективны в других случаях. Например, некоторые методы ограничиваются исследованием поверхности, в то время как другие позволяют проводить полный объемный контроль. Различные типы неразрушающего контроля часто дополняют друг друга. В результате мы можем использовать преимущества комбинированных методов. Следовательно, выбор подходящего метода является очень важным шагом для оптимизации производительности неразрушающего контроля, поэтому очень важно получить все необходимые рекомендации при составлении плана проверки.

НАПИСАНО ЭЛИ МОРО, ENG.

Эли принимал участие в многочисленных инспекционных кампаниях на различных коммунальных предприятиях, выполняя анализ, сбор данных, поддержку объекта, техническое и процедурное написание, а также анализ процесса инспекции компонентов АЭС, стальных конструкций, сосудов под давлением, ортотропных мостов, композитных деталей и многое другое. В качестве тренера Эли также преподает уроки обычного ультразвука и является членом «Ордена инженеров Квебека» в качестве инженера.Он получил степень бакалавра инженерной физики в Университете Лаваля в 2014 году и с тех пор работает в сфере неразрушающего контроля.

О компании Nucleom

Nucleom — канадская компания по неразрушающему контролю (NDT), штаб-квартира которой находится в Квебек-Сити (Квебек), с офисами в Монреале (Квебек), Торонто (Онтарио), Кинкардин (Онтарио), Эдмонтоне (Альберта) и Форт Мак-Мюррей (Альберта). Предоставляя широкий спектр услуг по неразрушающему контролю, Nucleom предлагает решения, которые значительно увеличивают скорость и надежность проверок критически важного оборудования.Nucleom раздвигает границы неразрушающего контроля, чтобы гарантировать работу критически важных инфраструктур, таких как ядерные реакторы и трубопроводы. Команда Nucleom работает в Канаде и во всем мире, в первую очередь над всемирно известной канадской реакторной технологией CANDU, чтобы гарантировать, что эти рабочие лошадки ядерной энергетики продолжают работать безопасно и, таким образом, объединяют принципы социальной и экологической ответственности.

См. Также:

Статья: FMC / TFM, чтобы лучше узнать свой компонент
Контактная страница

NDE / NDT — Acuren — Неразрушающий контроль и проектирование

Более 40 лет Acuren является мировым лидером в области инновационного, экономичного неразрушающего контроля (NDT).В сочетании с нашей оптимизацией доступа и интегрированными услугами наши передовые решения по неразрушающему контролю могут помочь вам минимизировать простои и снизить затраты на проверки.

Инновационные, креативные и точные решения для контроля за более чем 40 лет.

Набор решений Acuren для неразрушающего контроля обеспечивает точные, надежные и воспроизводимые результаты, которым вы можете доверять.

• Мы предоставляем точные и простые для понимания отчеты, которые помогут вам принимать более обоснованные решения.
• Мы постоянно инвестируем в методы экономии средств для наших клиентов
• Мы остаемся на переднем крае неразрушающего контроля, инвестируя в оборудование, технологии и наших сотрудников
• Мы тщательно оцениваем наше оборудование, процедуры и требования к персоналу перед началом каждой работы.
• Наши методы тщательного контроля и отчетности приносят быстрые и надежные результаты.
• Наши специалисты могут разработать и создать процедуры для вашего предприятия.
• Независимо от вашего местоположения, мы иметь офис поблизости, чтобы обслужить вас быстро и эффективно

Радиографическое испытание

• Рентгеновское и гамма-радиографическое исследование сварных деталей, отливок, производственных цехов и заводских трубопроводных систем с использованием пленки, компьютерной радиографии (CR) или цифровой радиографии (DR ) визуализация
• Методы внутреннего или внешнего облучения
• Трубопровод Возможности RT на гусеничном ходу для труб диаметром от 6 до 60 дюймов и рентгеновской трубки от 160 до 400 кВ
• Оценка проблем коррозии / эрозии труб или резервуаров (FAC / CUI) с использованием профильных или теневых методов
• Изотопы кобальта и линейный Источники-ускорители для толстостенных компонентов
• Радиография малых контролируемых зон (SCAR) для уменьшения границ исключения в перегруженных рабочих зонах и во время интенсивных графиков выполнения проекта

Ультразвуковое испытание

• Ультразвуковое измерение толщины
• Ультразвуковое дефектоскопирование

Другое Не Методы разрушающего контроля и контроля

Оборудование для неразрушающего контроля (NDT) | Instrumart

Неразрушающий контроль (NDT) относится к ряду методов контроля, используемых для определения определенных характеристик материалов без повреждения тех же материалов во время процесс тестирования.Неразрушающий контроль играет важную роль в обеспечении безопасности нашего мира, выявляя недостатки и другие слабые места в целостности вещей, которые мы принимаем как должное. такие как автомобили, здания, трубопроводы, мосты и многие другие.

НК обычно используется в проектировании, контроле качества и техническом обслуживании. Поскольку он не повреждает и не изменяет тестируемый элемент, это бесценный инструмент, который, выявляя проблемы раньше, они обостряются, экономят время и деньги, повышая безопасность.

Виды неразрушающего контроля

Неразрушающий контроль включает в себя ряд обоих методов и требований, так что ни один прибор не будет работать для всех приложений. Следовательно, каждый метод имеет свои преимущества и недостатки по сравнению с другими методами с непрерывным развитием новых технологий.

Вихретоковые тестеры

Вихретоковый контроль основан на принципе электромагнитной индукции для обнаружения дефектов в проводящих металлах.Вихретоковый тестер пропускает переменный ток через катушку, которая генерирует колеблющееся магнитное поле. Когда зонд помещается рядом с поверхностью проводящего металла, круговой поток электронов, вихревой ток, начинает двигаться через металл. и генерировать собственное магнитное поле, которое взаимодействует с магнитным полем, создаваемым катушкой. Дефекты или другие изменения металла вызовут изменения амплитуды вихревого тока. и магнитные поля, которые он создает.Это, в свою очередь, влияет на движение электронов в катушке путем изменения электрического импеданса катушки. Отметив изменения импеданса амплитуды и фазового угла, обученный техник может выявить несоответствия в проверяемом металле, которые могут указывать на дефекты.

Вихретоковые тестеры в качестве инструмента контроля имеют ряд преимуществ и ограничений. Одним из преимуществ вихретоковых тестеров является то, что прибор может выполнять несколько измерений.При правильных условиях их можно использовать для обнаружения трещин, измерения толщины материала, измерения толщины покрытия, а также измерения проводимости материала. идентификация или обнаружение теплового повреждения. Инструменты чувствительны к небольшим трещинам и дефектам, поэтому перед тестированием требуется минимум или подготовка. Вихретоковые тестеры очень портативные, что делает их идеальными для проверки сложных форм в тесноте.

Основным ограничением вихретоковых тестеров является то, что они совместимы только с проводящими металлами.Кроме того, они имеют ограниченную глубину проникновения и отделку материала. может вызвать плохие показания. Некоторые дефекты, особенно те, которые параллельны катушке зонда, могут быть не обнаружены. Следует убедиться, что прибор совместим с вашим приложением. Эдди нынешним тестерам также требуется больше навыков и подготовки для интерпретации результатов, чем для других методов проверки.

Дефектоскопы

Дефектоскопы используют хорошо зарекомендовавшую себя и полностью неразрушающую ультразвуковую технологию для передачи звуковых волн через металлы, композиты, пластмассы и керамику для обнаружения скрытых дефектов, таких как в виде трещин, пустот и мягкости, которые могут привести к поломке.Звуковые волны действуют очень предсказуемым образом и создают характерные эхо-паттерны, которые могут отображаться и записываться портативными инструменты, делающие их весьма полезными в качестве инструмента проверки.

В качестве ультразвукового устройства дефектоскопы используют преобразователь как для создания вибраций, так и для приема отраженного эха. Когда эти колебания проходят через среду, они происходят в предсказуемом направление и скорости и скорости, специфичные для среды. Когда граница, такая как новая среда или дефект, достигается, вибрации отражаются обратно на преобразователь, снова в предсказуемым образом.Возвращаемый сигнал преобразуется в шаблон формы волны, который может быть проанализирован на предмет несоответствий.

Ультразвуковая дефектоскопия — сравнительный метод. Используя соответствующие эталоны, а также знания о распространении звуковых волн и общепринятые процедуры испытаний, обученный Оператор может определить конкретные характеристики, в том числе дефекты, по форме волны исследуемого материала.

Дефектоскопы состоят из прибора и преобразователя.Доступны различные типы преобразователей для различных методов измерения и приложений. Обычно бывает два типа методик измерения:

Испытание прямым лучом: Испытание прямым лучом включает размещение преобразователя перпендикулярно испытуемому материалу. Он используется для поиска параллельных трещин и отслоений. поверхности испытательного образца, а также пустот и пористости. Тестирование прямым пучком может выполняться с помощью четырех типов преобразователей, каждый из которых предназначен для конкретного применения:

• Контактные преобразователи используются в прямом контакте с испытуемым образцом.
• Преобразователи линии задержки включают короткий пластиковый волновод или линию задержки между активным элементом и испытательным образцом, что улучшает разрешение вблизи поверхности а также защищает преобразователь в условиях высоких температур.
• Двухэлементные преобразователи используют отдельные элементы передатчика и приемника в единой сборке, что улучшает разрешение при обнаружении пористости или при работе с шероховатой поверхностью или крупнозернистыми материалами.
• Погружные преобразователи передают звуковую энергию в испытуемый образец через столб воды или водяную баню, что также полезно при автоматизированном сканировании. как и в ситуациях, когда для улучшения разрешения дефектов необходим остро сфокусированный луч.

Испытание угловым пучком: Испытание угловым пучком решает основную проблему обнаружения дефектов: дефекты, перпендикулярные поверхности испытательного образца, обычно невидимы с прямой лучей из-за их ориентации относительно звукового луча. Преобразователи углового луча , в которых используются пластиковые клинья для ввода звуковой энергии в испытуемый образец при выбранной угол, решите эту проблему. Они особенно полезны при контроле сварных швов.

Твердомеры

Твердость — это сложное понятие, которое обычно относится к сопротивлению твердого материала остаточной деформации при приложении силы. Термин может относиться к деформации от вдавливания, царапание, разрезание или сгибание. Материалы проявляют твердость по-разному, что делает ее не внутренним физическим свойством материала, а, скорее, свойством композита, которое включает в себя ряд факторов, таких как пластичность, упругая жесткость, пластичность, деформация, прочность, вязкость, вязкоупругость и вязкость испытываемого материала.

Измерения твердости широко используются для контроля качества материалов. С инженерной точки зрения сопротивление износу от трения или эрозии обычно увеличивается с увеличением твердости. Правильное тестирование гарантирует, что материалы подходят для предполагаемого использования.

Поскольку твердость можно охарактеризовать разными способами, был разработан ряд испытаний, каждый из которых определяет различное значение твердости для одного и того же материала. Самые распространенные виды из испытаний на твердость — это те, которые проверяют твердость при вдавливании, и те, которые проверяют твердость отскока.

Твердость при вдавливании измеряет способность материала противостоять деформации из-за постоянной сжимающей нагрузки от острого предмета. Коррелирует твердость вдавливания линейно с пределом прочности на разрыв или способностью материала без сбоев растягиваться.

Общие тесты на твердость при вдавливании включают Роквелла, Виккерса, Шора и Бринелля. В каждом из этих тестов используется индентор особой формы, который намного тверже, чем сам материал. проверено.Выемка вдавливается в поверхность исследуемого материала с использованием определенного усилия. Глубина или размер вмятины, оставшейся в материале, измеряется, чтобы указать значение твердости.

Испытания на вдавливание часто основываются на сложных математических формулах и требуют микроскопов для оценки вдавливания. Ультразвуковой контактный импеданс (UCI) — вариант теста Виккерса, который оказался популярным благодаря простоте его проведения.В методе UCI используется алмаз Виккерса, прикрепленный к металлическому стержню. Пьезоэлектрические элементы возбуждают стержень в колебания. Резонансная частота стержня изменяется по мере проникновения алмаза в тестируемый материал и увеличивается по мере увеличения вдавливания. Поскольку размер Если вдавливание используется для определения твердости, существует прямая зависимость между изменением частоты и твердостью материала.

Твердость отскока , с другой стороны, измеряет скорость ударного тела, когда оно врезается в поверхность исследуемого материала и отскакивает от нее.Этот тип твердость связана с эластичностью. Общие методы измерения твердости отскока включают испытание твердости отскока по Леебу и шкалу твердости Беннета.

В приборах для определения твердости отскока обычно используется подпружиненный ударный элемент с закаленным шариком. Ударное тело ускоряется в испытуемом материале с определенной скоростью. Влияние вызывает вмятину, которое поглощает кинетическую энергию ударного тела. Измеряется скорость ударного тела при отскоке от удара.Значение твердости рассчитывается по соотношение скоростей удара и отскока. Чем тверже материал, тем выше скорость отскока и отображаемое значение твердости.

Выбор испытания на твердость при отскоке или вдавливании в основном зависит от испытуемого материала. Метод UCI особенно эффективен для испытания мелкозернистых материалов в практически любой формы и размера. Они также способны проводить испытания с жесткими допусками. Испытания на твердость по отскоку в первую очередь предназначены для крупных деталей с шероховатой крупнозернистой поверхностью.

Ультразвуковые толщиномеры

Ультразвуковые толщиномеры определяют толщину образца, очень точно измеряя, сколько времени требуется звуковому импульсу, сгенерированному преобразователем, чтобы пройти через образец и отразите его от внутренней поверхности или дальней стены. Сравнивая этот измеренный интервал времени с известными данными о типе материала, можно рассчитать толщину образца с чрезвычайно высокой точностью.Ультразвуковые толщиномеры во многих отношениях очень похожи на дефектоскопы, но, в то время как дефектоскопы отображают А-сканы ультразвуковых формы сигналов, детекторы толщины обычно предоставляют числовой формат точных измерений.

Ультразвуковые толщиномеры находят множество применений в области неразрушающего контроля. Поскольку звуковые волны отражаются от границ между разнородными материалами, они превосходны инструменты для измерения толщины красок и других покрытий в рамках программы контроля качества.Толщиномеры также обычно используются для сканирования резервуаров для хранения, трубопроводов, корпусов судов, и многое другое для любых признаков повреждения или слабости, которые могли быть вызваны коррозией, экологическим ущербом или просто износом.

Ультразвуковые толщиномеры могут работать с широким спектром материалов, включая металлы, пластик, керамику, композиты, эпоксидные смолы и стекло. Возможность работать при доступе только Одна сторона тестового образца позволяет легко использовать их в различных областях применения.Также было разработано несколько типов преобразователей, чтобы повысить универсальность прибора.

Ультразвуковые преобразователи обычно работают на частотах от 500 кГц до 100 МГц. Обычно более низкие частоты будут использоваться для оптимизации проникновения при измерении толстых, сильно затухающих, или сильно рассеивающих материалов, в то время как более высокие частоты будут рекомендованы для оптимизации разрешения в более тонких, не ослабляющих, не рассеивающих материалов. Преобразователи обычно требуют акустический связующий агент, такой как пропиленгликоль, для обеспечения полного акустического пути между датчиком и измеряемым материалом.

С ультразвуковыми толщиномерами используются три типа преобразователей:

• Контактные преобразователи — это преобразователи общего назначения для ультразвуковых толщиномеров. Они, как и все ультразвуковые преобразователи, должны находиться в прямом контакте с тестируемого материала, и они излучают звуковые волны перпендикулярно поверхности тестируемого материала.
• Преобразователи линии задержки используются для тестирования очень тонких материалов, поскольку они включают короткий пластиковый волновод или линию задержки между активным элементом. и образец для испытаний, который улучшает разрешение вблизи поверхности.
• Двухэлементные преобразователи оптимальны для улучшения разрешения, когда испытуемые поверхности шероховатые или изъеденные коррозией.

Калибровка

Как и большинство испытательного и измерительного оборудования, оборудование неразрушающего контроля необходимо периодически калибровать для поддержания точности. В случае оборудования неразрушающего контроля калибровка выполняется с использованием прецизионных испытательных блоков, которые моделируют условия и служат эталонами. Различные типы тестовых блоков моделируют разные условия.Блоки тестов могут включать в себя этапы разных толщины для использования с толщиномерами, отверстиями и другими «дефектами» для использования с дефектоскопами или заданной твердости для датчиков твердости.

На что следует обратить внимание при выборе оборудования для неразрушающего контроля:

• Какие параметры (толщина, дефектоскопия и т. Д.) Проверяются?
• Требует ли оборудование специальной подготовки?
• Какие аксессуары (преобразователи, контакт, калибровочные блоки) необходимы?
• Существуют ли профессиональные стандарты, которых необходимо придерживаться?

Если у вас есть какие-либо вопросы, касающиеся оборудования для неразрушающего контроля, не стесняйтесь обращаться к одному из наших инженеров, отправив нам электронное письмо по адресу sales @ instrumart.com или по телефону 1-800-884-4967.

Все, что вам нужно знать о неразрушающем контроле (NDT)

Что такое NDT?

Неразрушающий контроль (NDT) — это междисциплинарная отрасль инженерии, которая играет важную роль в повседневной жизни, обнаруживая и оценивая дефекты в конструктивных компонентах и ​​системах. При неразрушающем контроле используется широкий спектр методов испытаний, которые призваны гарантировать, что материалы и конструкции выполняют свои функции безопасно, надежно и экономично.Это жизненно важный инструмент обеспечения качества, который можно применять на любом этапе конструкции изделия, не влияя на работоспособность детали или системы.

Типичные примеры, когда техники и инженеры по неразрушающему контролю проводят испытания для обнаружения и выявления дефектов и разрывов, включают самолеты, автомобили, реакторы, поезда, трубопроводы, мосты, электростанции, нефтяные платформы и здания, где материальный или структурный отказ может быть катастрофическим. Однако есть много менее заметных, но не менее важных областей, в которых неразрушающий контроль играет решающую роль.

NDT обычно используется для:

• предотвращения несчастных случаев
• мониторинга состояния
• инспекций в процессе эксплуатации
• повышения надежности продукта
• обеспечения целостности продукта
• предоставления критериев ремонта
• снижения эксплуатационных или производственных затрат
• определения соответствия Заявленные требования

Существенной особенностью методов неразрушающего контроля является то, что они не приводят к каким-либо неблагоприятным воздействиям на испытываемый материал или структуру.Осмотр, измерение и оценка могут быть успешно выполнены без какого-либо влияния на будущую полезность или производительность объекта.

Что такое NDE?

Неразрушающий контроль часто называют неразрушающим контролем (NDE), но технически говоря, он охватывает несколько разные области. Методы неразрушающего контроля обычно используются для более количественных измерений, например, для определения местоположения дефекта, а также для предоставления информации об измерении дефекта, такой как размер, форма и ориентация.Методы неразрушающего контроля также используются для определения физических свойств материала, например формуемости и вязкости разрушения.

Технологии неразрушающего контроля / неразрушающего контроля

НК и неразрушающий контроль применяются в основном при промышленных проверках, но используемые методы аналогичны тем, которые используются в медицинской промышленности, например, рентгеновское излучение и ультразвук. Методы варьируются от простых до гораздо более продвинутых технологий, с постоянным внедрением инноваций и достижений.Ниже описаны наиболее часто используемые методы.

Визуальный и оптический контроль (VT)

Это самый простой метод неразрушающего контроля, который варьируется от простого визуального осмотра невооруженным глазом до управляемых компьютером систем удаленных камер. Эти устройства способны автоматически распознавать и измерять характеристики компонента.

Радиографический контроль (RT)

Промышленная радиография включает использование излучения для проникновения в объект контроля для выявления дефектов или проверки внутренних характеристик.Рентгеновские лучи обычно используются для более тонких или менее плотных материалов, а гамма-лучи используются для более толстых или более плотных материалов. Излучение проходит через проверяемый объект на носитель записи, такой как пленка, и полученный теневой снимок идентифицирует такие особенности, как изменение толщины и плотности.

Тестирование магнитных частиц (MT)

Этот метод используется для обнаружения поверхностных и приповерхностных дефектов или дефектов в ферромагнитных материалах. После создания магнитного поля поверхность опудривается частицами железа (сухими или взвешенными в жидком растворе), которые также могут быть окрашенными или флуоресцентными.Если есть разрыв, это нарушит поток магнитного поля и заставит часть поля просочиться на поверхность, позволяя инспекторам визуально идентифицировать дефект.

Ультразвуковой контроль (UT)

Этот метод включает передачу сверхвысокочастотных звуковых волн на материал, которые затем возвращаются в приемник (который может отображаться на визуальном дисплее). Если есть дефекты или изменения свойств материала, эти отражения будут регистрировать другую акустическую плотность и скорость.Наиболее распространенный метод ультразвукового исследования — это импульсное эхо.

Тестирование на проницаемость

Тестирование на проницаемость включает покрытие чистого тестового объекта раствором, содержащим видимый или флуоресцентный краситель. Этот краситель проникает в трещины или пустоты, открытые на поверхности. Затем излишки пенетранта удаляются и вытягиваются из дефектов с помощью проявителя. При использовании флуоресцентного красителя недостатки можно увидеть в ультрафиолетовом свете, а при использовании видимых красителей их можно идентифицировать по яркому цветовому контрасту между пенетрантом и проявителем.

Электромагнитное тестирование (ET)

Эта категория включает вихретоковые испытания, измерение поля переменного тока и дистанционное тестирование поля — все из которых включают в себя наведение электрического тока или магнитного поля в проводящий компонент и оценку результатов. Любые дефекты материала вызовут прерывание прохождения тока. Электропроводность и магнитная проницаемость материалов также влияют на вихревые токи, поэтому этот метод тестирования можно использовать для сортировки материалов на основе этих свойств.

Тестирование на утечки (LT)

Тестирование на герметичность обнаруживает и обнаруживает утечки, используя несколько различных методов, включая электронные устройства прослушивания, измерения манометром, методы проникновения жидкости и газа и простые тесты мыльных пузырей.