Государственный комитет СССР по надзору за безопасным ведением работ
в атомной энергетике

Утверждены Постановлением
Госатомнадзора России от

УНИФИЦИРОВАННЫЕ МЕТОДИКИ КОНТРОЛЯ ОСНОВНЫХ
МАТЕРИАЛОВ (ПОЛУФАБРИКАТОВ), СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
И НАПЛАВКИ ОБОРУДОВАНИЯ И ТРУБОПРОВОДОВ АЭУ

Визуальный и измерительный контроль

ПНАЭ Г-7-016-89

Дата введения
01. 07.1990 г.

Москва 1990

СОДЕРЖАНИЕ

1.1. Визуальный контроль основных материалов проводится с целью выявления поверхностных трещин, расслоений, закатов, недопустимых забоин, раковин, плен, шлаковых включений и других несплошностей.

1.2. Визуальный контроль сварных соединений проводится с целью выявления поверхностных трещин, непроваров, отслоений, прожогов, свищей, наплывов, усадочных раковин и брызг металла, недопустимых подрезов, поверхностных включений и скоплений.

1.3. Измерительный контроль полуфабрикатов проводится с целью проверки соответствия их геометрических размеров (сортамента) требованиям стандартов или технических условий на конкретные полуфабрикаты, а также допустимости размеров выявленных при визуальном контроле поверхностных забоин, раковин, шлаковых включений и других несплошностей соответственно нормам стандартов или технических условий.

1.4. Измерительный контроль деталей и сборочных единиц проводится с целью проверки соответствия их геометрических размеров, а также допустимости размеров выявленных при визуальном контроле поверхностных несплошностей основного металла соответственно требованиям конструкторской документации.

1.5. Измерительный контроль деталей, подготовленных под сварку (наплавку), проводится с целью проверки соответствия формы и размеров конструкционных элементов подготовленных под сварку (наплавку) кромок и поверхностей требованиям «Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок.

1.6. Измерительный контроль при сборке деталей под сварку проводится с целью проверки соответствия величины зазоров, смещения притуплений и кромок и геометрического положения осей или поверхностей собранных деталей (излома или перпендикулярности) требованиям ПНАЭ Г-7-009-89 и конструкторской документации.

1.7. Измерительный контроль выполненных сварных соединений (наплавок) проводится с целью проверки соответствия размеров, расположения и количества выявленных при визуальном контроле поверхностных включений и скоплений, а также размеров подрезов, углублений между валиками и чешуйчатости их поверхности, ширины и выпуклости (вогнутости) поверхности шва, выпуклости и вогнутости корня шва, смещения кромок сваренных деталей, минимального расстояния от края выпуклости шва до зоны сплавления предварительной наплавки с основным металлом, толщины первого слоя и общей толщины наплавленного антикоррозионного покрытия и других наплавок, а также геометрического положения осей или поверхностей сваренных деталей требованиям ПНАЭ Г-7-009-89, «Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок.

1.8. Визуальный и измерительный контроль полуфабрикатов проводится при входном контроле основных материалов в объеме, установленном производственно-контрольной документацией (ПКД).

Контроль деталей и сборочных единиц проводится в объеме, установленном конструкторской документацией и ПКД.

1.9. Визуальный и измерительный контроль сварных соединений и наплавок проводится в объеме, установленном ПНАЭ Г-7-010-89 и конструкторской документацией. Размеры зон, в пределах которых следует проводить визуальный контроль сварных соединений, должны соответствовать установленным ПНАЭ Г-7-010-89.

1.10. Поверхности основных материалов и сварных соединений (наплавок) перед контролем должны быть очищены от шлака, брызг металла, окалины, продуктов коррозии и других загрязнений, препятствующих проведению контроля (на контролируемых поверхностях допускается наличие цветов побежалости).

1.11. Освещенность контролируемых поверхностей должна быть достаточной для надежного выявления дефектов и соответствовать требованиям ГОСТ 23479-79, но в любом случае должна быть не менее 300 лк.

1.12. Все измерения должны проводиться после визуального контроля либо параллельно с ним. Измерения деталей, подготовленных под сварку, следует проводить до их сборки.

1.13. При доступности основных материалов и сварных соединений для визуального контроля с двух сторон контроль следует проводить как с наружной, так и с внутренней стороны.

1.14. Визуальный контроль основных материалов и сварных соединений (наплавок), подлежащих термической обработке, проводится как до, так и после указанной обработки.

1.15. Если основной материал или сварное соединение (наплавка) подлежат механической обработке (в том числе с удалением части шва или наплавки) или деформированию, визуальный контроль должен быть проведен после выполнения указанных операций.

1.16. Выявленные при визуальном и измерительном контроле дефекты должны быть исправлены до проведения контроля другими методами. После исправления дефектов с помощью сварки поверхность основного материала и сварного соединения (наплавки) в зоне заварки выборки должна быть подвергнута визуальному и измерительному контролю. Контролируемая зона должна включать всю поверхность заваренной выборки, а также примыкающую к ней поверхность основного металла шириной не менее 20 мм при исправлении дефектов в основном материале и не менее предусмотренной ПНАЭ Г-7-010-89 при исправлении дефектов в сварных соединениях (наплавках).

1.17. В случаях, предусмотренных ПКД, на проконтролированные основные материалы и сварные соединения (наплавки) ставится клеймо (штамп), удостоверяющее положительные результаты контроля.

2.1. Визуальный и измерительный контроль полуфабрикатов проводится в соответствии с требованиями и указаниями стандартов или технических условий на контролируемые полуфабрикаты и ПКД, а деталей и сборочных единиц — в соответствии с требованиями и указаниями конструкторской документации и ПКД.

2.2. Визуальный и измерительный контроль сварных соединений и наплавок проводится в соответствии с требованиями и указаниями ПН АЭ Г-7-010-89, конструкторской документации и ПКД.

2.3. Измерительный контроль конструкционных элементов подготовленных под сварку деталей и сборочных единиц (см. п. 1.5), величины зазоров, смещения притуплений и кромок, собранных под сварку деталей, а также размеров углублений между валиками и чешуйчатости их поверхности, ширины и выпуклости (вогнутости) поверхности шва, выпуклости и вогнутости корня шва, смещения кромок сваренных деталей и минимального расстояния от края выпуклости шва до зоны сплавления предварительной наплавки с основным металлом на выполненных сварных соединениях следует проводить в соответствии с ПНАЭ Г-7-010-89.

2.4. При измерительном контроле толщины наплавленного антикоррозионного покрытия (и других наплавок) измерения на цилиндрических поверхностях в осевом направлении проводятся не реже чем через 0,5 м, а в тангенциальном направлении — через каждые 600 при ручной наплавке и через каждые 900 при автоматической наплавке.

На плоских и сферических поверхностях проводят не менее одного измерения на каждом участке размером 0,5×0,5 м при ручной наплавке и на каждом участке длиной 1 м (в направлении наплавки) и шириной 0,5 м — при автоматической наплавке.

2.5. Выпуклость (вогнутость) стыкового шва оценивается по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от уровня расположения поверхности сваренных деталей.

2.6. Выпуклость (вогнутость) углового шва оценивается по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от линии, соединяющей края поверхности шва в одном поперечном сечении.

2.7. Выпуклость (вогнутость) корня шва оценивается по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности корня шва от уровня расположения поверхностей сваренных деталей.

2.8. Характеристики геометрического положения осей или поверхностей сваренных деталей (излома, перпендикулярности) должны измеряться в соответствии с указаниями конструкторской документации.

3.1. Визуальный контроль основных материалов и сварных соединений (наплавок) проводится невооруженным глазом.

Допускается применение луп с увеличением до семикратного.

3.2. Погрешность измерений при измерительном контроле не должна превышать указанную в таблице, если в конструкторской документации не предусмотрены более жесткие требования.

Допустимая погрешность измерения при измерительном контроле

3. 3. Для измерительного контроля следует применять приборы и инструменты, класс точности которых обеспечивает надежное определение измеряемых величин с погрешностью не более указанной в таблице (или в конструкторской документации в случае, предусмотренном п. 3.2).

3.4. Измерительные инструменты и приборы должны периодически (а также после ремонта) проходить поверку в метрологических службах в сроки, установленные нормативно-технической документацией на соответствующие приборы и инструменты.

Измерительные инструменты, изготовленные предприятием-изготовителем (монтажной организацией) оборудования и трубопроводов для собственных нужд, должны быть аттестованы метрологической службой и подлежат указанной выше периодической проверке.

3.5. При измерениях следует использовать:

·         линейки измерительные металлические по ГОСТ 427-75;

·         штангенциркули по ГОСТ 166-80;

·         микрометры по ГОСТ 6507-78;

·         рулетки измерительные металлические по ГОСТ 7502-80;

·         индикаторы по ГОСТ 577-68 и ГОСТ 5584-75;

·         лупы измерительные по ГОСТ 25706-83;

·         другие приборы и инструменты, предусмотренные конструкторской документацией или ПКД, в том числе наборы шаблонов и щупов соответствующей конструкции для контроля формы и размеров разделки кромок и выполненных швов, а также зазоров в собранных под сварку соединениях.

Допускается применение зеркал, перископов, волоконных световодов и телекамер при условии обеспечения выявления дефектов согласно требованиям ПНАЭ Г-7-010-89.

3.6. Для измерения толщин стенок деталей, сборочных единиц или изделий допускается применять физические методы контроля с использованием ультразвуковых дефектоскопов, толщиномеров и др.

3.7. Глубину и высоту углублений (выпуклостей) в основном металле, чешуйчатости сварного шва и углублений между валиками допускается определять по слепку, снятому с контролируемого участка. Слепок разрезают (не допуская его деформации) так, чтобы искомый размер располагался в плоскости разреза. Материалом для слепка могут служить пластилин, воск и другие пластичные материалы.

4.1. К проведению визуального и измерительного контроля сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ допускаются контролеры, аттестованные в соответствии с требованиями ПНАЭ Г-7-010-89.

4.2. К проведению визуального и измерительного контроля основных материалов допускаются контролеры, аттестованные в порядке, аналогичном изложенному в ПНАЭ Г-7-010-89.

5.1. Оценка результатов контроля полуфабрикатов проводится в соответствии с требованиями стандартов или технических условий на контролируемые полуфабрикаты.

5.2. Оценка результатов контроля деталей и сборочных единиц проводится в соответствии с требованиями конструкторской документации.

5.3. Оформление отчетной документации по контролю основных материалов проводится в соответствии с требованиями ГОСТ 23479-79. При этом в протоколе или регистрационном журнале дополнительно должны быть указаны марка и номер партии материала, обозначение стандарта или технических условий на материал и номер чертежа (последнее только для деталей и сборочных единиц).

5.4. Оценка результатов контроля и оформление отчетной документации по контролю сварных соединений и наплавок (включая контроль подготовки и сборки под сварку) проводится в соответствии с требованиями ПНАЭ Г-7-010-89.

420-425

Особенности контроля качества приварных сварных соединений

Гончаров Николай Григорьевич ^a , Михайлов Игорь Иванович ^a , Юшин Алексей Александрович ^a

^а ООО «Институт трубопроводного транспорта» (ООО «НПО «Транснефть»), 117186, Российская Федерация, г. Москва, Севастопольский проспект, д. 47а,

DOI: 10.28999/2541-9595-2018-8-4-420-425

Abstract: Приварные соединения сварных швов с трубой, являющиеся альтернативой прямым врезкам, нашли широкое применение при строительстве, реконструкции и ремонте трубопроводов. В качестве узлов нового типа, устанавливаемых на остановленных и напорных трубопроводах, применяются сварные соединения труб. Ключевой проблемой обеспечения качественного сварного соединения является высокий уровень погонной энергии при сварке, что приводит к снижению прочностных, пластических и вязкостных свойств металла труб по линии шва в околошовной зоне.
В статье рассмотрены особенности контроля качества сварных соединений труб Weldolet. Например, большие размеры сварных швов затрудняют рентген-контроль и накладывают ограничения на его производительность. Визуально-измерительного контроля (ВМТ) и капиллярного контроля (ИКД) недостаточно. Авторы предложили модель контроля с использованием ультразвукового контроля с фазированной решеткой, которая обеспечивает соответствующее обеспечение качества.
Выделены основные факторы, влияющие на контролируемость сварных соединений сварных труб, указаны недостатки ВМТ и ДПТ, описаны методы и модели ультразвукового контроля с фазированной решеткой, показаны преимущества предлагаемых моделей ультразвукового контроля, свойства металла сварного соединения, которые могут быть положены в основу применения новых норм браковки при ультразвуковом контроле сварных соединений. Кроме того, рассмотрены нормативные документы, регламентирующие контроль качества сварных соединений труб Weldolet, действующие на территории Российской Федерации; Сформулированы условия НК, предложены критерии корректировки и браковки сварных соединений.

Ключевые слова: сварка , сварка, сварное соединение, тройник, труба, дефектоскоп, фазированная антенная решетка, контроль качества, ультразвуковой контроль.

Для цитирования:
Гончаров Н. Г., Михайлов И. И., Юшин А. А. Особенности контроля качества сварных соединений с приваркой. Наука и технологии трубопроводного транспорта нефти и нефтепродуктовНаука и технологии: Трубопроводный транспорт нефти и нефтепродуктов. 2018;8(4):420425. DOI: 10.28999/2541-9595-2018-8-4-420-425.

Каталожные номера:
[1] Зандберг А. С., Ладыжанский А. П., Сагаев А. А. Преимущества использования толстостенных фитингов (вельдолетов) для непосредственной врезки в трубопровод. Сфера Нефть и Газ. 2011;(4):138140. (на рус.)
2. Зандберг А. С. Основы проектирования сварных уплотнительных конструкций магистральных трубопроводов. Стальные соединители и тройники. Сварочное производство. 2010; (11). (на рус.)
[3] Гончаров Н.Г., Колесников. И., Юшин А. А., Гриднев С. М., Временко А. В., Финатов Д. Н., Валиахметов Г. Г. Применение сварных швов в качестве тройников при строительстве, реконструкции и ремонте трубопроводов. Наука и технологии трубопроводного транспорта нефти и нефтепродуктовНаука и технологии: Трубопроводный транспорт нефти и нефтепродуктов. 2016;(3):6064. (на русск.)
4. Вышемирский Е.М. Состояние сварочного производства ОАО «Газпром». Основные направления развития. Территория Нефтегаз. 2015: (8): 5563. (на рус.)
[5] Курганова И. Н., Носова Е. С., Рассохина А. В., Трифонов О. В., Черный В. П. Методика определения геометрических параметров армированных фитингов трубопроводов. Вести Газовой Науки: научно-технический сборник. 2014;(1):7176. (на рус.)
[6] Теория сварочных процессов. В. В. Фролов, редактор. Москва: Высшая школа; 1988. 560 с. (на рус.)
7. Лившиц Л. С., Хакимов А. Н. Сварочное металловедение и термическая обработка сварных соединений. 2-е изд., исправленное и дополненное. Москва: Машиностроение; 1989. 336 с. (на рус.)
[8] Гончаров Н.Г., Колесников И.О., Братусь А.А. Повышение стойкости сварных соединений трубопроводов к образованию холодных трещин. Наука и технологии трубопроводного транспорта нефти и нефтепродуктовНаука и технологии: Трубопроводный транспорт нефти и нефтепродуктов. 2014;(3):6365. (на русск.)
9. Нестеров Г. В., Азарин А. И., Скородумов С. В. Технические требования к трубам для магистральных нефте- и нефтепродуктопроводов. Трубопроводный транспорт: теория и практика. 2016;(3):4749. (на рус.)
[10] Прохоров Н.Н. Физические процессы в металлах при сварке. Том. 1: Элементы физики металлов и процесса кристаллизации. М.: Металлургия, 1968. 696 с. (на рус.)
[11] Десаи В. С., Пал М., Банджаре М., Нанчарая С., Гурия С., Вардхан Х. Использование метода профильной радиографии для эксплуатационного контроля в тематических исследованиях нефтеперерабатывающих заводов. Материалы Национального семинара и выставки по неразрушающему контролю (NDE 2011). 810 декабря 2011 г., Ченнаи, Индия [по состоянию на 19 января 2018 г.]. URL: http://www.ndt.net/article/nde-india2011/pdf/2-23A-3.pdf.
[12] Кронемейер Д., Неггерс Р., Инспекции Weldolet при повышенных температурах. Материалы 9-й Европейской конференции по неразрушающему контролю (ECNDT), сентябрь 2529 г.