Защита сварного шва от коррозии после сварки

В процессе сварки металл соединяемых деталей подвергается воздействию высоких температур. Материал шва и соединяемых металлов не одинаковы. Соединение после сварки содержит местные механические напряжения. Всё это создаёт условия для интенсивного процесса коррозии. Поэтому сварной шов в любой металлоконструкции требует специальной обработки.

Коррозионная активность в месте сварного соединения

Сварочные материалы — электроды, сварочная проволока — выполняются из специальных сплавов. Их материалы подбираются таким образом, чтобы шов выдерживал температурные деформации применительно к различным сплавам. После сварки структура шва и сваренных кромок представляют собой коррозионно активную область вследствие влияния нескольких факторов:

• В процессе сварки сильный нагрев инициирует окислительные процессы;
• Сварное соединение имеет довольно значительные местные напряжения, провоцирующие коррозионные процессы по механизму коррозии под механической нагрузкой;
• Соединение и шов имеет в структуре большое количество микродефектов;
• После сварки в неровностях и на поверхности металла могут задерживаться остатки флюсов, которые в соединении с водой или влагой создают коррозионно активную среду по механизму кислотной коррозии;
• Неоднородность соединения металлов приводит к коррозии по электрохимическому механизму.

Обработка сварных швов после процесса сварки

Для создания надёжного и долговечного сварного соединения шов нуждается в обработке и защите. Лучше всего эти операции выполнять непосредственно после сварки и остывания. Процессы коррозии инициируются очень быстро. Спустя продолжительное время после сварки остановить процессы окисления становится труднее.

Для уменьшения внутренних напряжений в металле и структуре шва изделия отжигают. По технологии изготовления различных изделий и конструкций это не всегда возможно. Отжиг значительно снижает локальные напряжения, но этот процесс по-разному влияет на показатели прочности. Кроме того, не всегда возможно нагреть соединение до требуемых температур.

Зачистка и шлифовка шва механическим способом удаляет лишние вкрапления, устраняет большое количество неровностей. Однако шлифовка снижает прочность, уменьшая среднее сечение сварного шва. Поэтому шлифовка выполняется с соблюдением ограничений по конечной форме шва и при выборке минимального количества металла.

После зачистки и шлифовки шов обрабатывают специальными составами для удаления продуктов окисления и остатков флюса. Большинство составов в качестве главного компонента используют ортофосфорную кислоту. Она обладает хорошей растворяющей способностью в отношении продуктов окисления. Кроме того, эта кислота при взаимодействии с железом образует устойчивый пассивирующий слой.

После обработки пассивирующим составом на шов и прилежащие кромки наносится защитный состав. Перед нанесением состава вся поверхность должна быть обезжирена и тщательно просушена.

Современные защитные средства часто имеют в своём составе агент, преобразующий ржавчину. Эти составы можно наносить на коррозионный металл после удаления рыхлых веществ. Однако, в случае обработки сварных швов лучше максимально удалять все продукты коррозии. Это связано с тем, что преобразующий компонент не всегда эффективно взаимодействует с окалиной и гидроксидом железа, расположенными в микротрещинах. В этих случаях процесс коррозии будет продолжаться и после нанесения защитного покрытия.

Нанесение защитного состава выполняется в соответствии с инструкцией производителя. Следует соблюдать предписанную толщину материала с выводом кромок заподлицо с плоскостью поверхности изделия, чтобы полимер не задирался в процессе эксплуатации.

Результат защиты сварного соединения зависит не только от качества применяемого материала. Самый значительный вклад в надёжность защиты вносит подготовительный процесс. При качественной подготовке и применении современных полимерных композиций в качестве защиты сварные соединения не подвергаются коррозии до 30-50 лет.

Внимание! Наша компания производит антикоррозийную защиту трубопроводов любой сложности.

Учебно-методическое пособие «Защита материалов от коррозии», страница 13

·  длительная изотермическая выдержка при температуре » 870°С в течение двух часов с целью выравнивания содержания хрома в твердом растворе.

Защита от точечной коррозии

От точечной коррозии применяют следующие меры:

·  выбор материала с учетом состава среды;

·  соблюдение условий эксплуатации и конструирования;

·  катодную или протекторную защиту;

·  ингибирование среды;

·  легирование аустенитных сталей молибденом, кремнием;

·  анодирование алюминиевых сплавов.

Защита от контактной коррозии

Контактная коррозия – следствие контакта разнородных металлов, при котором один из них будет выполнять роль анода.

По значению стандартных электродных потенциалов металлы разбивают на группы:

1. магний и его сплавы;

2. Cd, Zn, Al  и их сплавы;

3. Pb, Sn и их сплавы, Fe и стали перлитного класса;

4. Cu, Cr, Ni, Co;

5. Ti и его сплавы, Ag, Au, Pt и коррозионно-стойкие стали.

Металлы одной группы могут контактировать между собой при эксплуатации.

Методы борьбы с контактной коррозией:

·  рациональное конструирование: разнородные металлы следует применять, только если это соответствует функциональным требованиям конструкции;

·  выбор пар производить с учётом электрохимических характеристик металлов;

·  по возможности разнородные металлы разделять диэлектриками;

·  необходимо избегать малой анодной и большой катодной площади;

·  следует исключить возможность скопления влаги в местах контакта разнородных металлов;

·  детали, работающие в паре, следует делать с добавочным припуском на толщину с учётом коррозионного разрушения;

·  необходимо предусмотреть возможность замены деталей металла, выполняющего роль анода в паре;

·  используемые для сварки и пайки металлы и припои должны быть катодно- поляризованы по отношению к одному из металлов пары и должны быть совместимы с обоими  металлами.

Защита сварных соединений от коррозии

После сварки швы должны быть очищены от оксидов, образовавшихся при высокой температуре, а поверхностная зона должна быть очищена травлением или шлифовкой. Различают три вида коррозионного поражения сварных соединений:

5.  Поражения самого шва, который состоит из наплавочного материала и основного металла.

6.  Поражение основного металла в зоне термического влияния сварки.

7.  Ножевое поражение, вызываемое коррозией в узкой зоне основного металла на границе между основным и наплавляемым металлом.

Механизм коррозионного разрушения сварных соединений определяется видом и способом приложения энергии в месте соединения.

Различают:

Тепловую энергию

– она является основным фактором, определяющим процесс сваривания при сварке термического класса (дуговая, газовая, электрошлаковая, электроннолучевая, плазменно-лучевая).

Давление и тепловую энергию – эти факторы определяют процесс сваривания при сварке термомеханического класса (контактная, диффузионная, дугопрессовая, газопрессовая).

Механическая энергия и давление – эти факторы работают при сварке механического класса (холодная, взрывом, магнитно-импульсная, ультразвуковая, трением).

Сварные соединения отличаются неоднородностью физических, механических, электрохимических свойств зон (основной металл, литой металл шва, переходные зоны термического и термомеханического влияния в пределах каждой зоны).

Общие методы защиты сварных соединений

К общим методам защиты сварных соединений относятся:

— выбор и разработка новых свариваемых коррозионно-стойких конструкционных материалов;

— рациональное конструирование;

— применение защитных покрытий;

— обработка среды;

— электрохимическая защита.

Наблюдаемая при сварке межкристаллитная коррозия (МКК) связана со структурными изменениями в стали при нагреве до критической температуры (для аустенитных сталей 450÷900°С, для высокохромистых ферритных сталей — > 900°С). Ножевая коррозия вызывается структурными изменениями при выделении карбидов стабилизирующих элементов под действием температур, превышающих 1200÷1250°С по границам зёрен околошовной зоны.

Цинкошов — защита сварных швов

Мы — официальный поставщик состава Цинкошов — первого и уникального покрытия для защиты сварных швов от коррозии. А также финишного покрытия Алюмошов.

Мы работаем с частными и юридическими лицами, кузницами, строительными организациями и заводами металлоконструкций. Продаем составы от 1 банки до оптовых партий в несколько тонн.

Только у нас вы можете найти уникальные составы для защиты сварных швов по ценам производителя:

 

Кому нужен Цинкошов?

Всем, кто хочет защитить сварные швы от коррозии и продлить срок службы металлических конструкций, а именно:

• Сварщикам – чтобы результат их работы дольше служил.
• Кузницам – для изготовления более крепких изделий.
• Заводам металлоконструкций – для защиты своих металлов и увеличения стоимости продаваемых конструкций, за счет повышения их качества.
• Тем, кто применяет сварные конструкции в жилищно-бытовых условиях.
   

Где применяют Цинкошов?

В местах, наиболее подверженных коррозии – на сварных швах и соединениях. Широко применяется при строительстве мостов, крупных металлических конструкций в энергетике, промышленном и гражданском строительстве, особое место занимает в создании и ремонте автомобилей. Используется везде, где есть сварка. 
 

Преимущества составов для защиты сварных швов

• Подходят для применения во всех климатических зонах и атмосферных условиях
• Защищают сварные швы и металлы от коррозии, агрессивной промышленной атмосферы, морской и пресной воды, химикатов и нефтепродуктов
• Удобны в использовании, полностью готовы к нанесению при температуре от -30 до + 50°С
• Экономичны в цене и в расходе
• Позволяют продлить срок службы конструкций от 10 до 50 лет
   

► Фото – отзывы от наших довольных клиентов

Почему стоит работать с нами:

• Знаем все о коррозии в принципе и о коррозии сварных швов в частности
• Предоставляем высокое качество обслуживания и персонального менеджера каждому покупателю
• Доставляем товар в день обращения до места или до ТК
• Обладаем эксклюзивным правом от производителя продавать Цинкошов и Алюмошов
• Гарантируем качество материалов, подтверждаем сертификатами и обеспечиваем низкие цены
   

Здесь вы можете узнать все подробности о составах и работе с ними:

---

СВЯЖИТЕСЬ С НАМИ ПРЯМО СЕЙЧАС И ПОЛУЧИТЕ СКИДКУ В 5% НА ПЕРВУЮ ПОКУПКУ

Телефон: +7 (499) 450-37-30
E-mail: [email protected]

 

Защита сварных соединений от коррозии

Сварка при производстве электромонтажных работ

Для удаления поверхностных пленок окиси при сварке алюминия некоторыми способами (сварка угольным электродом, ручная сварка металлическим электродом, газовая и электрошлаковая сварка) применяются флюсы — со­ставы, переводящие пленку окиси в шлак. Эти составы могут со­держать элементы, вызывающие активную коррозию алюминия в присутствии влаги. Остатки флюсов после сварки в ряде типов соединений практически не могут быть удалены, например в на — хлесточных соединениях, соединениях, выполненных по торцевым и боковым кромкам и др.

Особенно опасны в смысле возможной коррозии температур­ные компенсаторы, представляющие собой пакеты тонких лент, разрушение которых может произойти за менее продолжительный срок, чем шин большого сечения. Это же относится и к соедине­ниям и оконцеваниям многопроволочных проводов, если места сварки не изолированы.

Коррозия возможна только в присутствии влаги, поэтому флюсы при монтаже шин толщиной менее 15—20 мм на открытом воздухе и в сырых помещениях применять нельзя. По этой же при­чине нельзя удалять остатки флюсов промывкой водой, как это принято в заводской практике, так как промывочная вода может способствовать коррозии, смачивая сухой флюс, оставшийся после сварки в зазорах между шинами при нахлесточных соединениях и между лентами температурных компенсаторов.

Во избежание коррозии флюс применяется в минимальных ко­личествах и наносится тонким слоем на свариваемые кромки и присадочные прутки. После сварки все видимые остатки флюса и шлака удаляются проволочной щеткой, а сварные швы и околошов — ные участки протираются тряпкой, смоченной в бензине. С этой же целью в электромонтажной практике для обычных случаев реко­мендовано применение флюса ВАМИ (см. табл. 3-7), менее опасного в смысле коррозии, чем другие известные флюсы для алюминия.

Наилучшие по технологическим соображениям флюсы, содер­жащие хлористый литий, могут быть допущены только в случае гарантированного полного удаления их остатков с поверхности металла или в случае полной герметизации мест сварки (например, при соединении алюминиевых жил кабелей в соединительных муфтах).

Кроме коррозии, вызываемой химическим воздействием остат­ков флюса, в эксплуатации может наблюдаться также гальвано­коррозия в местах контакта разнородных металлов, например в переходных медно — и сталеалюминиевых пластинах.

Для защиты от коррозии все сварные соединения в сухих и влажных[11] помещениях должны покрываться теми же красками,

которые применяют для окраски самих шин, а в установках, на­ходящихся в сырых помещениях [12] и на открытом воздухе —» пентафталевой эмалью ПР-133 (ГОСТ 926—64) или эпоксидными эмалями ЗП4171 или ЭП4173, которые применяются с отвердите — лем № 1 (раствор гексаметилендиамина в этиловом спирте в рав­ных частях по массе).

Все сварные соединения, находящиеся на открытом воздухе или в сырых помещениях, должны осматриваться раз в три года (при планово-предупредительных ремонтах) на отсутствие корро­зии, и защитные покрытия на них при необходимости должны восстанавливаться.

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОМЫШЛЕННАЯ САНИТАРИЯ

Обеспечение безопасности при выполнении свароч­ных работ, а также выполнение необходимых требований промышленной санитарии являются важнейшей частью комплекса мероприятий по организации электромонтажного производства. При сварочных работах следует учитывать воз­можные несчастные случаи, …

Сварка пластмасс

В электромонтажной практике сварка пластмасс находит применение при монтаже соединительных муфт на кабелях с поливинилхлоридными оболочками. При этом корпус с муфты, также изготовленный. из поливинилхлорида, при­варивают внахлестку к оболочке. Наиболее …

СПЕЦИАЛЬНЫЕ СЛУЧАИ СВАРКИ

15-1. Сварка свинца Сварка свинца в электромонтажной практике при­меняется только при монтаже свинцово-кислотных аккумуляторных батарей. При этом производится приварка ушек аккумуляторных пластин к соединительным полосам. До недавнего времени сварку свинца …

Обработка сварных швов — обзор методов

Сварные швы отвечают за целостность металлической конструкции. В частности, соединение должно быть достаточно прочным, устойчивым к ржавлению, влажности. Обработка сварных швов призвана обеспечить выполнение этих задач.

Методы обработки

Существует три методики, с помощью которых защищаются сварные соединения:

1. Термическая обработка. Благодаря этому способу можно убрать остаточные напряжения в материале, возникающие вследствие сварочных работ. Термообработка проводится по одной из двух технологий: местной, когда прогревается или охлаждается только само соединение, или общей — температурной обработке подлежит вся деталь.
2. Механическая обработка. В данном случае задача состоит в удалении остатков шлака и проверке надежности соединения. Типичный пример механической обработки — простукивание шва молотком или выполнение его зачистки. Если шлак не удалить, возможно развитие коррозии.
3. Химическая обработка. Нанесение защитных покрытий на соединение — один из способов борьбы с коррозийными процессами. Наиболее доступный вариант химической защиты — обработка шва грунтовочным лакокрасочным материалом.

Ниже остановимся на технологиях защиты сварных швов более подробно.

к содержанию ↑

Термическая обработка

Помимо уменьшения остаточных напряжений металла, термообработка позволяет добиться следующих целей:

• сделать структуру шва и околошовных зон более приспособленной к воздействию внешних факторов;
• оптимизировать физические и эксплуатационные свойства материала, в частности, повысить стойкость к ржавлению, жаропрочность и т.д.

Термическая обработка сварных соединений предполагает нагрев на определенное время сварного соединения или всего металла до заданной температуры. Далее происходит искусственное охлаждение, которое также производится по определенному сценарию.

к содержанию ↑

Оборудование для термообработки

Для термической обработки стыков может использоваться четыре вида технологического оборудования:

1. Индукционные устройства. Индукционный нагрев часто применяется во время прокладки трубопроводов. Суть этого метода состоит в использовании медных индукторов, включающих в себя многожильный медный кабель с воздушным охлаждением. Во время монтажа индуктора на трубопровод нужно принимать во внимание расстояние между трубой и индуктором. Общее правило: чем больше зазор между объектами, тем хуже используется мощность оборудования.
2. Гибкие нагреватели сопротивления. Данный способ считается одним из самых удобных и доступных способов обработки сварных швов.
3. Муфельные печи. При работе с этим видом оборудования нужно особое внимание уделять равномерности нагрева соединения, что достигается нецентрированной установкой детали в печь.
4. Нагрев с помощью газопламенного оборудования. При газопламенном нагреве применяются сварочные и особые многопламенные газовые горелки. Газовые нагреватели выделяют тепловую энергию, возникающую в результате сгорания смеси горючего газа с кислородом.

Оборудование для нагрева подбирается исходя из монтажных условий, доступности того или иного вида устройств и прочих обстоятельств. Нагревательное оборудование должно отвечать определенным требованиям: четко стыковаться со сварными швами, иметь не слишком большую массу и обеспечивать равномерный нагрев соединения как в ширину, так и в длину.

Чтобы сократить теплопотери, при термообработке сварных соединений используются всевозможные теплоизоляторы.

Теплоизоляция должна быть теплоустойчивой при небольшой теплопроводности, прочной, но в то же время гибкой, устойчивой к износу и безопасной в эксплуатации.

к содержанию ↑

Способы термообработки

Известно несколько методов термической обработки сварных соединений:

1. Предварительный нагрев. Используется как до проведения сварочных работ, так и в момент сваривания деталей. Данная разновидность термической обработки применяется при сварке конструкций из низкоуглеродистой стали. Металл прогревается до 150-200 градусов по Цельсию.
2. Высокий отпуск. Методика состоит в нагреве материала до 650-750 градусов по Цельсию (конкретный показатель температуры зависит от сорта стали). Температура поддерживается в течение 5 часов. Технология позволяет уменьшить напряжения на 80%, а также повысить устойчивость материала к механическим воздействиям и увеличить его эластичность.
3. Нормализация. Применяется по отношению к углеродистым и низколегированным маркам стали. Подобная термическая обработка соединения осуществляется при температурах от 950 градусов по Цельсию. По окончании нагрева производится выдержка и охлаждение в условиях окружающей среды. Нормализация дает возможность уменьшить зернистость металла, сократить напряжение, а также увеличивает прочность шва.
4. Аустенизация. Представляет собой закалку сварного соединения путем его нагрева до температуры 1070 градусов и выше. Деталь греется в течение 60 минут, а затем производится быстрое искусственное охлаждение. Методика широко распространена для закалки аустенитных сталей. Результат аустенизации — возросшая эластичность сварного соединения.
5. Стабилизация. От аустенизации стабилизирующий отжиг отличается более низкой температурой и менее продолжительным периодом выдержки металла.
6. Термический отдых. Технология заключается в нагреве сварного шва до 250-300 градусов по Цельсию. Затем осуществляется выдержка металла в разогретом состоянии. В результате процедуры в сварном соединении снижается уровень диффузного водорода, и уменьшаются внутренние напряжения.

Строение сварного шва при термической обработке

Выбор способа, которым будет осуществляться термическая обработка сварных соединений, зависит от физико-химических характеристик стали (определяется ее маркой). Особое значение имеет выполнение технологических требований, в противном случае происходит ухудшение качества сварного соединения.

Ключевые параметры, которые нужно учитывать при проведении местной термообработки:

• ширина нагреваемого участка;
• равномерность нагревания по толщине стенки и ширине нагреваемого участка;
• период выдержки;
• интенсивность охлаждения.

к содержанию ↑

Механическая обработка

Механическое устранение недостатков сварочных работ осуществляется при помощи проволочной щетки. Можно значительно упростить задачу и сделать зачистку качественнее, если использовать портативное шлифовальное устройство или болгарку с лепестковой насадкой. Вместо насадки также можно применить абразивный круг.

Механическая очистка позволяет убрать следующие дефекты сварного соединения:

• окалины;
• заусенцы;
• окислы;
• последствия побежалостей.

Несмотря на простоту и дешевизну технологии, существует ряд нюансов, касающихся выбора насадки, знание которых позволит выполнить работу качественнее:

1. Прежде всего, нужно выбрать шлифовальный круг из подходящего материала. Лучше всего для механической очистки подойдет круг из цирконата алюминия. Преимущество этого материала в том, что он, во-первых, провоцирует коррозийные процессы, а во-вторых, цирконат алюминия прочнее оксида алюминия, из которого также изготавливаются некоторые виды насадок.
2. Лепестки шлифовального круга должны быть на тканевой составляющей. Ткань надежнее и устойчивее к большим нагрузкам в сравнении с бумагой, которая иногда применяется на лепестках в качестве основы. Однако стоят такие насадки намного больше аналогов на бумажной основе. Более высокая стоимость тканевых насадок вполне оправдана и окупится при такой агрессивной по отношению к материалу работе, как шлифование швов.
3. Размер абразивного зерна зависит от типа выполняемой работы. Очень часто в ходе очистки соединений могут понадобиться насадки с разным размером зерна. Поэтому рекомендуется приобретать сразу несколько видов насадок.
4. Если нужно качественно зачистить шов, то разные размеры зерен просто необходимы, так как шлифовка осуществляется с постепенной сменой насадок на зерна меньшего размера. К примеру, крупные окалины убираются крупнозернистыми насадками, а вот тонкая шлифовка производится мелкозернистыми насадками. Финишная проходка осуществляется наиболее мелким зерном. Насадки следует менять последовательно — допускается пропуск не более одного размера. Однако если речь идет о создании зеркального блеска сварного соединения, нельзя пропускать ни одного размера.
5. Для обработки швов, расположенных в труднодоступных местах (полостях, кромках, отверстиях), используются особые устройства — борфрезы, устанавливаемые в шлифовальную машину. Существуют борфрезы самых разнообразных размеров и форм, поэтому подобрать нужную конфигурацию несложно.

к содержанию ↑

Химическая обработка

Лучшие результаты при обработке сварных соединений достигаются при сочетании механических и химических средств. Применяется два метода работы со швами: травление и пассивация.

Травление выполняется до механической шлифовки. Для проведения этой операции используются химические составы, обеспечивающие однородное покрытие, препятствующее коррозийным процессам. Кроме того, травление позволяет ликвидировать места, тронутые побежалостью. Дело в том, что в таких местах наблюдается скопление окислов никеля и хрома, в результате чего сталь подвергается ржавлению.

На незначительных по площади участках сварных соединений рекомендуется производить травление непосредственным нанесением состава на обрабатываемую поверхность. Если деталь достаточно большая или имеет сложную конфигурацию, ее следует помещать в емкость с раствором для травления. Время нахождения металла в травильном расходе рассчитывается в каждой ситуации индивидуально.

Когда травление закончено, наступает черед пассивации. Процесс представляет собой нанесение на металл особого состава, в результате чего образуется пленка. Данное защитное покрытие препятствует возникновению коррозии. С химической точки зрения, пассивацию можно объяснить следующим образом: оксиданты, взаимодействуя со сталью, удаляют с поверхности свободный металл, при этом активируя возникновение защитной пленки.

Завершается химическая обработка очисткой сварных соединений от реагентов. Смываемая вода содержит множество токсичных веществ, тяжелых металлов и кислот. Кислоты нейтрализуются при помощи щелочей, а затем оставшаяся жидкость фильтруется. Утилизировать отработку нужно только в специально отведенных для этого местах в соответствии с законодательством об охране окружающей среды.

Методы защиты сварных соединений от коррозии

    В данном разделе рассмотрены специальные методы защиты сварных соединений против сплошной, местной коррозии и коррозионного растрескивания. [c.502]

    Методы защиты сварных соединений от коррозии [c.502]

    Противокоррозионные мероприятия необходимо планировать на стадии проектирования промышленного оборудования. В такие мероприятия входит правильный выбор материала и методов защиты его от коррозии, а также выбор рационального способа изготовления металлоконструкции в противокоррозионном отношении чтобы не было мест для скопления влаги, было меньше щелей, зазоров, нежелательных контактов металлов и механических напряжений. При соединении узлов металлоконструкции следует отдавать предпочтение сварным соединениям перед клепаными и болтовыми. [c.84]

    В руководстве даны 34 работы, экспериментально иллюстрирующие такие важные разделы курса, как газовая коррозия и жаростойкость металлов, механизм процессов электрохимической коррозии (электродные потенциалы, электрохимическая гетерогенность, поляризация и деполяризация, явление пассивности), наиболее интересные и важные случаи электрохимической коррозии (контактная коррозия, устойчивость в кислотах, подземная и атмосферная коррозия, межкристаллитная и точечная коррозия, коррозия сварных соединений, коррозионное растрескивание и усталость), различные методы защиты металлов от коррозии (защитные покрытия, электрохимическая защита, применение замедлителей). Во введении авторы сочли необходимым более детально остановиться на принятых современных методах обработки и оформления результатов экспериментальных исследований (ведение отчета, оценка точности измерений и основные приемы графического анализа опытных данных). При недостаточном бюджете времени или других затруднениях требование оценки точности измерений может быть опущено. Здесь также кратко указаны сведения о работе с некоторыми наиболее часто встречающимися приборами и аппаратами коррозионной лаборатории, а также сведения о мерах безопасности при проведении лабораторных работ. В приложении собрано минимальное количество справочных данных, необходимых при выполнении работ коррозионного практикума. [c.7]

    В книге изложены основы механохимии твердого тела применительно к проблеме защиты деформированных металлов от коррозии. На основе термодинамического и кинетического анализа механохимических явлений на границе фаз твердое тело — жидкость и экспериментальных исследований рассмотрена модель механохимического эффекта (ускорения растворения металла при деформации) и описано явление, названное хемомеханическим эффектом. Установлены закономерности влияния напряженного состояния и тонкой структуры металла на коррозионную стойкость и образование коррозионных элементов на поверхности неоднородно деформированных участков металла и сварных соединений. Рассмотрены некоторые методы защиты металлов, вопросы коррозионно-механической прочности труб, способы механохимической обработки поверхности металла. [c.2]

    В СССР и СШ(А в настоящее время заметно снизилось количество изобретений по ингибиторам коррозии в различных средах, а также по методам электрохимической (анодной, катодной и протекторной) защиты. Уменьшается также количество изобретений по созданию коррозионно-стойких металлических сварных соединений. Это вызвано, по-видимому, тем, что потенциальные разработки в данных областях не могут уже значитель-130 [c.130]

    В руководстве даны 33 работы, экспериментально иллюстрирующие такие важные разделы курса, как газовая коррозия и жаростойкость металлов, механизм процессов электрохимической коррозии (электродные потенциалы, электрохимическая гетерогенность, поляризация и деполяризация, явление пассивности), наиболее интересные и важные случаи электрохимической коррозии (контактная коррозия, устойчивость в кислотах, подземная и атмосферная коррозия, межкристаллитная и точечная коррозия, коррозия сварных соединений, коррозионное растрескивание и усталость), различные методы защиты металлов [c.5]

---

Защита от коррозии — SteelConstruction.info

Экономически эффективная защита от коррозии стальных конструкций не должна представлять особых трудностей для обычных приложений и сред, если факторы, влияющие на долговечность, будут учтены с самого начала.

Есть много стальных конструкций, которые успешно эксплуатируются в течение многих лет даже в неблагоприятных условиях. Первая крупная железная конструкция, мост в Колбрукдейле, Великобритания, просуществовала более 200 лет, а железнодорожный мост Форт, которому более 100 лет, является легендарным.Сегодня доступны современные долговечные защитные покрытия, которые при правильном использовании позволяют увеличить интервалы технического обслуживания и повысить производительность.

Ключ к успеху заключается в распознавании коррозионной активности окружающей среды, которой будет подвергаться конструкция, и в определении четких и соответствующих характеристик покрытия. Если сталь находится в сухой отапливаемой внутренней среде, риск коррозии незначителен и защитное покрытие не требуется. И наоборот, стальная конструкция, подверженная воздействию агрессивной окружающей среды, должна быть защищена с помощью высокоэффективной обработки и, возможно, должна быть спроектирована с учетом технического обслуживания, если требуется увеличенный срок службы.

Оптимальная защитная обработка, которая сочетает в себе надлежащую подготовку поверхности, подходящие материалы покрытия, необходимую долговечность и минимальные затраты, достижима с использованием современных технологий обработки поверхности.

[вверх] Коррозия конструкционной стали

Основная статья: Коррозия конструкционной стали

Схематическое изображение механизма коррозии стали

Коррозия конструкционной стали — это электрохимический процесс, требующий одновременного присутствия влаги и кислорода.В отсутствие того и другого коррозия не происходит. По сути, железо в стали окисляется с образованием ржавчины, которая занимает примерно в 6 раз объем исходного материала, потребляемого в процессе. Здесь показан общий процесс коррозии.

Помимо общей коррозии, могут возникать различные типы локальной коррозии; биметаллическая коррозия, точечная коррозия и щелевая коррозия. Однако для стальных конструкций это, как правило, несущественно.

Скорость, с которой прогрессирует процесс коррозии, зависит от ряда факторов, связанных с «микроклиматом», непосредственно окружающим конструкцию, в основном от времени увлажнения и уровня загрязнения атмосферы. Из-за различий в атмосферных условиях данные о скорости коррозии не могут быть обобщены. Тем не менее, среды можно широко классифицировать, и соответствующие измеренные скорости коррозии стали служат полезным показателем вероятных скоростей коррозии. Дополнительную информацию можно найти в BS EN ISO 12944-2 ^[1] и BS EN ISO 9223 ^[2] .

Категории атмосферной коррозии и примеры типичных сред (BS EN ISO 12944-2 ^[1] )

Категория коррозионной активности	Низкоуглеродистая сталь Потеря толщины (мкм) a	Примеры типичных условий окружающей среды (только для информации)
		Внешний вид	Интерьер
C1 очень низкий	≤ 1.3	–	Отапливаемые здания с чистой атмосферой, например офисы, магазины, школы, гостиницы
C2 низкий	> 1,3 до 25	Атмосфера с низким уровнем загрязнения: преимущественно сельская местность	Неотапливаемые здания, в которых может образовываться конденсат, например депо, спортивные залы
C3 средний	> 25 до 50	Городская и промышленная атмосфера, умеренное загрязнение диоксидом серы; прибрежная зона с низкой соленостью	Производственные помещения с повышенной влажностью и некоторым загрязнением воздуха, e.г. предприятия пищевой промышленности, прачечные, пивоварни, молочные заводы
C4 высокий	> 50 до 80	Промышленные зоны и прибрежные районы с умеренной соленостью	Химические заводы, бассейны, прибрежные суда и верфи
C5 очень высокий	> 80 до 200	Промышленные зоны с повышенной влажностью и агрессивной атмосферой и прибрежные районы с повышенной соленостью	Здания или территории с почти постоянной конденсацией и высоким уровнем загрязнения
CX крайний	> 200 до 700	Морские районы с высокой соленостью и промышленные районы с экстремальной влажностью и агрессивной атмосферой, субтропической и тропической атмосферой	Промышленные зоны с повышенной влажностью и агрессивной атмосферой

Примечания:

• 1 мкм (1 микрон) = 0.001 мм
• ^a Значения потери толщины указаны после первого года воздействия. Убытки могут уменьшиться в последующие годы.
• Значения потерь, используемые для категорий коррозионной активности, идентичны приведенным в BS EN ISO 9223 ^[2] .

[вверх] Влияние конструкции на коррозию

Основная статья: Влияние конструкции на коррозию

Дизайн и детализация конструкции могут повлиять на долговечность любого нанесенного на нее защитного покрытия.Конструкции, спроектированные с большим количеством мелких конструктивных элементов и креплений, защитить сложнее, чем конструкции с большими плоскими поверхностями. Ключевые вопросы, которые следует учитывать, включают:

Общие рекомендации по предотвращению коррозии за счет тщательного проектирования можно найти в BS EN ISO 12944-3 ^[3] , а некоторые типичные правила, которые можно и нельзя делать для зданий со стальным каркасом, показаны ниже.

Примеры отделки зданий

[вверх] Подготовка поверхности

Основная статья: Подготовка поверхности

Стальная балка, выходящая из автоматической струйной очистки

Подготовка поверхности — это важнейший первый этап обработки стальной подложки перед нанесением любого покрытия, который обычно считается наиболее важным фактором, влияющим на общий успех системы защиты от коррозии.

На характеристики покрытия в значительной степени влияет его способность должным образом прилипать к материалу основы. Начальное состояние поверхности стали может варьироваться в зависимости от количества остаточной прокатной окалины и степени начальной ржавчины. Однако в целом это неудовлетворительная основа для нанесения современных высокоэффективных защитных покрытий. Существует ряд методов подготовки и степени чистоты, но, безусловно, наиболее важным и важным методом, используемым для тщательной очистки покрытых окалиной и ржавчиной поверхностей, является абразивоструйная очистка.Стандартные степени чистоты для абразивоструйной очистки в соответствии с ISO 8501-1 ^[4] :

• Sa 1 — Легкая струйная очистка
• Sa 2 — Тщательная струйная очистка
• Sa 2½ — Очень тщательная струйная очистка
• Sa 3 — струйная очистка до визуально чистой стали

Ручная струйная очистка
(видео любезно предоставлено Corrodere / MPI)

В процессе подготовки поверхности не только очищается сталь, но и создается подходящий профиль и амплитуда поверхности для получения защитного покрытия.Для высокоструктурированных лакокрасочных покрытий и термически напыленных металлических покрытий требуется грубый угловой профиль поверхности, чтобы обеспечить механический ключ. Это достигается за счет использования абразивных материалов. Дробеструйные абразивы используются для тонкопленочных лакокрасочных покрытий, таких как заводские грунтовки. Разница между дробеструйными и зернистыми абразивами и соответствующими профилями поверхности проиллюстрирована ниже на трехмерных диаграммах, полученных с помощью оборудования для бесконтактного определения характеристик поверхности.

После абразивно-струйной очистки можно исследовать дефекты поверхности и изменения поверхности, возникшие в процессе изготовления, например.г. сварка. Определенные дефекты поверхности, появившиеся во время первоначальной обработки стали, могут не повлиять на эксплуатационные характеристики покрытия, особенно для конструкций в категориях окружающей среды с относительно низким уровнем риска. Однако, в зависимости от конкретных требований к конструкции, может потребоваться дополнительная обработка поверхности для удаления поверхностных дефектов на сварных швах и кромках среза, а также растворимых солей для получения приемлемого состояния поверхности для окраски.

[вверх] Лакокрасочные покрытия

Основная статья: Лакокрасочные покрытия

Поперечное сечение многослойной системы окраски

Лакокрасочные покрытия для стальных конструкций разрабатывались на протяжении многих лет в соответствии с промышленным законодательством по охране окружающей среды и в ответ на требования владельцев мостов и сооружений по повышению долговечности. Краска состоит из пигмента, диспергированного в связующем и растворенного в растворителе.Наиболее распространены методы классификации красок по пигментации или по типу связующего.

Современная система окраски обычно включает последовательное нанесение покрытий из красок или, альтернативно, красок, наносимых поверх металлических покрытий с образованием «дуплексной» системы покрытия. Системы защитной окраски обычно состоят из грунтовки, промежуточных / строительных слоев и финишных слоев. Каждый слой покрытия в любой защитной системе имеет определенную функцию, и различные типы наносятся в определенной последовательности грунтовки, за которой следуют промежуточные / строительные слои в цехе, и, наконец, финишное покрытие (или верхнее покрытие) либо в цехе. или на сайте.

Предварительные грунтовки используются на стальных конструкциях сразу после струйной очистки, чтобы поддерживать поверхность, очищенную струйной струей, в состоянии, свободном от ржавчины, на протяжении всего процесса изготовления до окончательной окраски. Эти типы грунтовок не используются перед нанесением покрытий методом термического напыления.

Способ нанесения лакокрасочных систем и условия нанесения существенно влияют на качество и долговечность покрытия.Стандартные методы, используемые для нанесения красок на стальные конструкции, включают нанесение кистью, валиком, обычным воздушным распылением и безвоздушным распылением / электростатическим безвоздушным распылением.

Безвоздушное распыление стало наиболее часто используемым методом нанесения лакокрасочных покрытий на стальные конструкции в контролируемых условиях цеха. Нанесение кистью и валиком чаще всего используется для нанесения на место, хотя также используются методы распыления. Покрытия «полосы», наносимые на края и острые углы, обычно наносятся кистью.

• Безвоздушное напыление на стальные балки моста

Основными условиями, влияющими на нанесение лакокрасочного покрытия, являются температура стали, окружающей среды и влажность. Их легче контролировать в условиях магазина, чем на месте. При использовании современных покрытий с высокими эксплуатационными характеристиками правильное нанесение становится все более важным для достижения желаемых характеристик. Промышленность признала это и создала схему обучения и сертификации специалистов по нанесению красок (ICATS — Схема обучения специалистов по нанесению промышленных покрытий).Регистрация в ICATS (или в эквивалентной схеме, например, Trainthepainter) впоследствии стала обязательным требованием для работы на мостах Highways England и сооружениях Network Rail.

Безвоздушное распыление краски
(видео любезно предоставлено Corrodere / MPI)

[вверх] Металлические покрытия

Основная статья: Металлические покрытия

Существует четыре широко используемых метода нанесения металлического покрытия на стальные поверхности.Это горячее цинкование, термическое напыление, гальваника и шерардирование. Последние два процесса не используются для металлоконструкций, но используются для фурнитуры, крепежа и других мелких предметов. Как правило, защита от коррозии, обеспечиваемая металлическими покрытиями, в значительной степени зависит от выбора металла покрытия и его толщины и не сильно зависит от способа нанесения.

[вверх] Горячее цинкование

Стальные элементы извлекаются из стандартной ванны горячего цинкования

Горячее цинкование — это процесс, который включает погружение стального компонента, на который будет нанесено покрытие, в ванну расплавленного цинка (примерно при 450 ° C) после травления и флюсования, а затем его извлечение.Погружаемые поверхности равномерно покрыты цинковым сплавом и слоями цинка, которые образуют металлургическую связь с подложкой. Получающееся в результате покрытие является прочным, прочным, стойким к истиранию и обеспечивает катодную (протекторную) защиту любых небольших поврежденных участков, на которых обнажается стальная подложка. Типичная минимальная средняя толщина покрытия для стальных конструкций составляет 85 мкм.

Поперечное сечение горячеоцинкованного покрытия

[вверх] Металлические покрытия с термическим напылением

Поперечное сечение алюминиевого покрытия, нанесенного термическим напылением

Термически напыленные покрытия из цинка, алюминия и цинк-алюминиевых сплавов могут обеспечить долгосрочную защиту от коррозии стальных конструкций, подверженных воздействию агрессивных сред.Металл в виде порошка или проволоки подается через специальный пистолет-распылитель, содержащий источник тепла, которым может быть кислородное пламя или электрическая дуга. Расплавленные частицы металла выдуваются струей сжатого воздуха на стальную поверхность, предварительно очищенную пескоструйной очисткой. Легирования не происходит, покрытие состоит из перекрывающихся пластинок металла и является пористым. Затем поры герметизируются путем нанесения тонкого органического покрытия, проникающего в поверхность. Важно, чтобы герметик полностью заполнял всю пористость металлического покрытия.

Считается, что адгезия напыленных металлических покрытий к стальным поверхностям носит в основном механический характер. Поэтому необходимо наносить покрытие на чистую шероховатую поверхность, и обычно требуется струйная очистка с использованием грубого абразива.

Дуговое напыление
(видео предоставлено Metallisation)

[наверх] Соответствующие спецификации

Основная статья: Соответствующие спецификации

Общий успех схемы защитного покрытия начинается с хорошо подготовленной спецификации.Это важный документ, который предназначен для предоставления подрядчику четких и точных инструкций о том, что и как это должно быть сделано. Спецификация должна быть составлена ​​кем-то с соответствующими техническими знаниями, и в ней должно быть четко указано, что требуется, а что практично и достижимо. Он должен быть написан в логической последовательности, начиная с подготовки поверхности, проходя через каждый слой краски или металла, который нужно нанести, и, наконец, касаясь конкретных областей, напримерсварные швы. Он также должен быть как можно более кратким и содержать всю необходимую информацию. Наиболее важные элементы спецификации следующие:

Большинство стальных мостов защищены в соответствии с требованиями стандартов Highways England и Network Rail. Для других мостов могут быть указаны альтернативные системы и методы покрытия, но аналогично должны применяться те же стандарты и принципы надлежащей практики нанесения покрытий.

[вверх] Инспекция и контроль качества

Основная статья: Инспекция и контроль качества

Набор средств контроля и контроля

Инспекция является неотъемлемой частью контроля качества.Его цель — проверить, соблюдаются ли требования спецификации, и предоставить клиенту отчет с соответствующими записями. Одним из главных достоинств инспектора по покрытию является четкая письменная спецификация, на которую можно без сомнения ссылаться.

Назначение стороннего инспектора соответствующей квалификации следует рассматривать как вложение в качество, а не только как дополнительные расходы. Инспекция процессов, процедур и материалов, необходимых для защитного покрытия стальных конструкций, имеет жизненно важное значение, поскольку серьезную ошибку даже в одной операции невозможно легко обнаружить после выполнения следующей операции, и, если ее не исправить немедленно, можно значительно снизить ожидаемые жизнь до первого обслуживания.

[вверх] Список литературы

1. ↑ ^{1.0 1.1} BS EN ISO 12944-2: 2017, Краски и лаки. Защита от коррозии стальных конструкций с помощью систем защитной окраски. Часть 2: Классификация окружающей среды, BSI.
2. ↑ ^{2,0 2,1} BS EN ISO 9223: 2012, Коррозия металлов и сплавов — Коррозионная активность атмосферы — Классификация, определение и оценка BSI
3. ↑ BS EN ISO 12944-3: 2017, Краски и лаки. Защита от коррозии стальных конструкций с помощью систем защитной окраски. Часть 3. Соображения по конструкции, BSI.
4. ↑ BS EN ISO 8501-1: 2007, Подготовка стальной поверхности перед нанесением красок и сопутствующих материалов.Визуальная оценка чистоты поверхности. Степени ржавчины и степени подготовки стальных поверхностей без покрытия и поверхностей после полного удаления предыдущих покрытий, ISO

[вверх] Ресурсы

[вверх] Дополнительная литература

• Д. Дикон и Р. Хадсон (2012 г.), Руководство по проектированию стальных конструкций (7-е издание), глава 36 — Коррозия и предотвращение коррозии, Институт стальных конструкций.
• Д.А. Bayliss & D.H.Deacon (2002), Контроль коррозии стальных конструкций (2-е издание), Spon Press

[вверху] См. Также

[вверх] Внешние ссылки

.

не найдено — OnePetro

Американский нефтяной институтАмериканская ассоциация механиков горных породАмериканское общество инженеров по технике безопасности Группа BHRКонференция по технологиям управления углеродными ресурсамиМеждународная конференция по технологиям добычи нефтиМеждународное общество горных механиков и инженеров горных породМеждународное общество морских и полярных инженеровNACE Международная национальная лаборатория энергетических технологий Конференция по шельфовым технологиям СредиземноморьяКонференция по шельфовым технологиям Журнал нефтяной промышленностиКанадское общество геологоразведочных исследованийСообщество Инженеров-нефтяниковОбщество инженеров-нефтяниковОбщество петрофизиков и аналитиков каротажаСообщество подводных технологийОбщество военно-морских архитекторов и морских инженеров Конференция по технологиям нетрадиционных ресурсов Всемирный нефтяной конгресс

добавлять

Коррозия Международный журнал оффшорных и полярных технологийJournal of Canadian Petroleum TechnologyJournal of Petroleum TechnologyJournal of Sailboat TechnologyJournal of Sailing TechnologyJournal of Ship ProductionJournal of Ship production and DesignJournal of Ship ResearchJournal of the Petroleum Evaluation EngineersThe Log AnalystMarine Technology and SNAME Executive NewsOil and Gas Executive NewsOil and Gas Executive News Журнал нефтедобывающей промышленностиНефтегазовая промышленностьПетрофизикаПрофессиональная безопасностьЖурнал PROneftЖурнал инженеров-нефтяниковСерия инженеров-нефтяниковСерия передовых технологийSPEКомпьютерные приложенияSPE Бурение и заканчиваниеСпецификация бурения и заканчивания скважинSPE Экономика и менеджментОценка пластов SPEЖурнал SPEДобыча и оборудованиеSPEДобыча и эксплуатацияSPEДобыча ИнжинирингSPEПроекты, оборудование и разработка месторожденийSPEТехника добычи и разработки месторожденийSPEПроекты, разработка месторожденийSPE Путь вперед

добавлять

10-й Конгресс ISRM10-я Североамериканская конференция по многофазным технологиям10-й Мировой нефтяной конгресс11-й Конгресс ISRM11-й Мировой нефтяной конгресс11-я Североамериканская конференция по технологиям многофазного производства12-й Конгресс ISRM12-я Международная конференция по технологиям многофазного производства12-й Всемирный нефтяной конгресс 13-й Международный конгресс механиков горных пород ISRM13-я Международная конференция по многофазным технологиям

.

Электрокоррозия и защита металлов

перейти к содержанию

• О Эльзевире
  • О нас
  • Elsevier Connect
  • Карьера
• Продукты и решения
  • Решения НИОКР
  • Клинические решения
  • Исследовательские платформы
  • Исследовательский интеллект
  • Образование
  • Все решения
• Сервисы
  • Авторы
  • Редакторы
  • Рецензенты

.

3 традиционных антикоррозионных покрытий, связанных с охраной здоровья и безопасностью

Покрытия и краски, защищающие от постоянно присутствующей угрозы коррозии, необходимы в отраслях промышленности, где используется сталь. К сожалению, многие из этих традиционных покрытий и красок несут риск для здоровья и безопасности промышленных рабочих, контактирующих с ними.

Опасности для здоровья сотрудников, работающих с красками и покрытиями, уже давно вызывают обеспокоенность в отрасли.Исследование 2013 года показало связь между воздействием лакокрасочных материалов и более частыми головными болями, низким качеством сна, проблемами с памятью и мышечной слабостью. Рабочие обычно подвергаются воздействию летучих и опасных химикатов через традиционные антикоррозионные покрытия в процессе подготовки, нанесения или удаления поверхности.

Давайте рассмотрим три наиболее распространенных проблемы здоровья и безопасности при использовании традиционных покрытий, а также усилия, предпринимаемые в лакокрасочной промышленности для выявления и устранения этих проблем.Производители красок и покрытий, а также отрасли, использующие эти покрытия, должны искать новые стратегии повышения безопасности и снижения опасностей, чтобы защитить не только свои прибыли, но и здоровье и производительность своей основной рабочей силы.

1. Летучие органические соединения и опасные загрязнители воздуха

Летучие органические соединения, также известные как летучие органические соединения, обнаруживаются в выхлопных газах автомобилей, промышленных потребительских товарах и, в частности, в антикоррозионных покрытиях и красках.Их высокое давление пара позволяет молекулам испаряться в окружающий воздух, в результате чего люди, находящиеся в непосредственной близости, вдыхают их в виде паров или газов.

Опасные загрязнители воздуха (HAP), которые, как предполагается, вызывают рак и другие серьезные проблемы со здоровьем, выбрасываются в атмосферу со скоростью миллионы фунтов в год, согласно инвентаризации токсичных выбросов Агентства по охране окружающей среды. Соединения, включая бензол, хлорбензол, этилбензол, ацетон, хлорэтан, стирол, винилхлорид, толуол и ксилол, входят в число распространенных ГАП, содержащихся в традиционных красках и покрытиях.

Рабочие подвергаются риску вдыхания этих опасных выбросов, когда покрытие требует подготовки поверхности или дополнительных работ. Вдыхание ЛОС и HAP может вызвать проблемы со здоровьем, такие как головные боли, головокружение, тошноту и раздражение глаз или кожи.

Продолжительное воздействие также может увеличить риск развития астмы или аллергических реакций и может быть причиной более серьезных и хронических состояний, таких как поражение почек и рак.

Выбросы увеличиваются, когда рабочим необходимо использовать устройства для удаления растворителя, аэрозоли или фильтры для контроля загрязнения.Каждый раз, когда покрытие или краска требует использования печи для отверждения, промежуточного шлифования или финишного покрытия, выбросы ЛОС и других отходов возрастают еще больше.

2. Огнестойкость

Многие традиционные антикоррозионные краски содержат органические соединения, которые служат топливом для огня на рабочем месте. Эти соединения гораздо более склонны к воспламенению или плавлению, чем неорганические соединения, способствуя разрастанию огня, поэтому они не могут обеспечить защиту от распространения огня сами по себе. Традиционно решение для компаний с активами из углеродистой стали заключалось в нанесении вторичного покрытия, обеспечивающего защиту от распространения пламени.Это не только увеличивает стоимость, но и увеличивает риски воздействия на рабочих потенциально опасных химикатов, таких как летучие органические соединения и HAP.

Одним из способов предотвращения распространения пламени без использования дополнительных антипиренов является использование полностью неорганического антикоррозионного покрытия.

3. Микробы, бактерии и другие микробы

Опасность микробов таится на поверхностях и субстратах, особенно там, где присутствует влага. Рассмотрим, например, окружающую среду морской нефтяной вышки, зон кормления скота, железнодорожных вагонов или грузовых судов и судов.Эти в основном стальные конструкции являются рассадником бактерий, вирусов, простейших и грибков, которые могут вызывать все, от аллергических реакций до серьезных проблем со здоровьем у тех, кто работает в непосредственной близости от них.

Хотя традиционные покрытия могут защищать от ржавчины и коррозии в течение ограниченного времени, немногие могут рекламировать их способность уничтожать опасные микробы из окружающей среды, которой они служат.

Ответ: движение к более безопасным покрытиям

EPA разработало множество ограничений и правил в отношении ЛОС.Некоторые соединения, включая бисфенол А (BPA), растворитель N-метилпирролидон, консерванты изотиазолинона, диоксид титана и поверхностно-активные вещества на основе нонилфенола, запрещены законом, в то время как другие тщательно изучаются. Более строгий контроль за выбросами способствовал сокращению переносимых по воздуху ЛОС в некоторых из наиболее загрязненных географических районов страны.

В результате принятия нормативных требований все больше организаций в промышленном и производственном секторах ищут более безопасные покрытия для защиты здоровья сотрудников, работающих на этих объектах, и повышения производительности.Методы смягчения коррозии уже адаптируются к этой потребности, включая, помимо прочего, защиту высокопрочной промышленной стали, крепежных деталей, нефтепроводов, морских нефтяных вышек и глубоких скважин, самолетов и автомобилей. Использование нетрадиционного покрытия, которое требует только одного нанесения, устраняет дублирование и снижает воздействие ЛОС и HAP, дополнительно способствуя сокращению выбросов ЛОС. Покрытия, в которых отсутствуют ГАП или летучие органические соединения, конечно, являются оптимальными.

Независимо от того, вынуждены ли компании соблюдать закон, высокие затраты на повторное нанесение традиционных покрытий или здоровье и благополучие своих сотрудников, результат один и тот же: это может обеспечить превосходную защиту от коррозии при сохранении окружающей среды и здоровья человека. новый стандарт.

Что вас больше всего беспокоит в отношении традиционных антикоррозионных покрытий и красок? Дайте нам знать в комментариях.

.