{{l10n_strings.DRAG_TEXT_HELP}}

{{article.content_lang.display}}

{{l10n_strings.AUTHOR_TOOLTIP_TEXT}}

Непровар сварного шва: причины дефекта, методы устранения

1 / 1

В практике сварки металлических деталей имеет место несплавление шва. Самый распространенный случай непровара возникает при односторонней сварке встык, если сварочный ток имеет недостаточную величину и листы металла свариваются не на всю толщину. При сварке с двух сторон может случиться, что сварные швы не будут перекрывать друг друга. В тавровых соединениях непровар проявляется как поверхностный дефект, без достаточного проплавления вглубь металла.

Причины непровара

Самой частой причиной непровара считается неправильный режим сварки. Это может быть либо недостаточный сварочный ток, либо повышенная скорость сварки. Понятно, что и в том, и другом случае имеет место недостаток энергии для качественного расплавления кромок. Такие условия, чаще всего, способствуют не полному проплавлению корня шва.

В случаях, когда электрод смещается с центральной линии стыка, возникает недостаточное сплавление кромки шва. Шов доходит до корня, но одна из кромок не касается его. Случаи непровара между слоями имеют место при недостаточно тщательной очистке каждого слоя. Непровару может способствовать неправильная разделка кромок соединяемых деталей: малый зазор, малый угол скоса, большое притупление.

Пористость сварного шва

Не нужно быть глубоким теоретиком, чтобы понять вредное влияние пористости на механическую прочность сварного соединения. Некоторые изделия кроме механической прочности имеют повышенные требования к непроницаемости. Это всевозможные сосуды, технологические ванны, корпуса судов. Для таких изделий особый подход начинается еще при хранении металла на складах. Там всячески стараются избегать случаев загрязнения или коррозии как листов металла, так и сварочной проволоки. Повлиять на возникновение пористости сварного соединения может качество электродов и наличие сварочных шлаков.

Для исключения влияния электродов на пористость шва их рекомендуется прокаливать перед сваркой. Такая процедура снижает количество влаги в обмазке и способствует обугливанию органики. Качественные электроды должны обладать следующими качествами:

·         изготовлены в строгом соблюдении рецептуры;

·         изготовлены без нарушения требований технической документации по отношению к составляющим компонентам;

·         прокалены перед использованием.

Электроды, имеющие покрытие основного вида, прокаливаются при температуре 380 – 420 С⁰. Варить ими рекомендуется через 2 – 3 дня после прокаливания. Выдержка необходима для стабилизации влажности обмазки. Сварка ведется короткой дугой, что обеспечивает достаточную защиту от кислорода воздуха.

Чаще всего пористость провоцируется наличием в металле водорода, оксида углерода и азота. Развитию пористости способствует увеличение растворенного в металле газа, по мере роста температуры расплава. Если количество газа в металле превосходит его количество в равновесном состоянии, то он начнет выделяться в атмосферу. Газовые пузыри из нижних слоев металла не успевают выделиться в атмосферу до затвердевания и остаются в металле шва.

Предупреждение и устранение непровара

Из возможных причин возникновения такого дефекта, как непровар сварного шва, выделяют пять наиболее весомых причин:

·         недостаток тепла;

·         наличие тугоплавких оксидов;

·         неправильное положение электрода;

·         некачественная разделка кромок;

·         несоблюдение поочередности следования технологии сварки.

Для предупреждения таких дефектов необходимо устранить условия, создающие предпосылки для возникновения непровара шва. Рассмотрим их подробнее.

Недостаток тепла

Слабая сеть, допускающая сильные колебания электрического напряжения, может стать причиной плохого провара. В такой сети электрическое напряжение до начала сварки и после, сильно разнится. Напряжение до начала сварки будет выше, и ток, соответствующий этому напряжению, тоже будет выше. Сварщик выбирает этот ток в соответствии с режимом сварки. Но, после начала сварки напряжение в сети падает и уменьшается сварочный ток.

В результате процесс проходит не в соответствии с режимом. В зону сварки доставляется меньшее количество энергии, отчего возникает непровар. Такой же результат может быть получен при правильно подобранном сварочном токе, но повышенной скорости ведения сварки. Случаи разные, а результат один: недостаток подводимой энергии. В первом случае из-за малого тока, во втором случае из-за малого промежутка времени на прогрев.

Тугоплавкие оксиды

Если ошибиться с режимом сварки, можно создать условия, при которых шлаки и оксиды не успеют выйти на поверхность в процессе остывания. В таком случае они остаются внутри металла, создавая неметаллические включения, и по аналогии с газовыми включениями создают недопустимую пористость.

Этим дефектом особенно грешат легированные стали.

Неправильное положение электрода

Большое значение для получения хорошо проваренного шва имеет угол наклона электрода и равномерное ведение его по шву. Кроме этого, элекрод необходимо вести строго по линии шва. В противном случае произойдет уход электрода от оси стыка и неравномерный прогрев свариваемых кромок. Результатом станет непровар одной из кромок.

При сварке угловых швов необходимо также придерживаться рекомендованных углов наклона электрода.

При сварке в симметричную «лодочку» электрод ведут под углом в 45 градусов. Линия электрода как бы становится биссектрисой свариваемого угла. Несимметричная лодочка варится под углами 30 и 60 градусов. Иногда к неправильному углу ведения электрода добавляется увеличенный диаметр электрода или другая полярность, что увеличивает вероятность попадания шлака между кромками.

Некачественная разделка кромок

Под качественной разделкой следует понимать тщательное соблюдение геометрии разделки кромок с последующей зачисткой от ржавчины и грязи. Если плоскости соединения не будут параллельными, то это гарантированно станет причиной непровара. К таким же последствиям приведет перекос или смещение кромок.

Поочередное следование технологии сварки

Проверка качества сварочных швов в системе неразрушающего контроля

Ультразвуковое обследование сварных соединений металлоконструкций.

Контроль проводился в соответствии с требованиями ГОСТ 14782-86.

Объект контроля: сварные соединения усиливающих деталей 7-4 в переходе из 2-го строения в 14-ое,1-й этаж.

СХЕМА ОБЪЕКТА КОНТРОЛЯ №1

ФОТО ОБЪЕКТА КОНТРОЛЯ №1 

РЕЗУЛЬТАТЫ КОНТРОЛЯ ОБЪЕКТА КОНТРОЛЯ №1

Проверка сварного шва — сопровождение и завершение сварочных работ

Всесторонний и полный контроль сварных швов – ключевой компонент обеспечения надёжного и качественного соединения деталей в узел и работоспособности обследуемого объекта. Правильная оценка качества шва важна всегда, но в ответственных соединениях параметры шва нормируются. Регламентируется и контроль этого типа соединений.

Нормы государственных стандартов, отраслевые нормы задают все необходимые требования к сварке:

1. Обработку кромок и деталей
2. Сварочные материалы и технологии
3. Регламент контроля.

Вот почему качество объекта, в котором предусмотрена сварка, закладывается на стадии проектирования. Грамотный дизайн конструкции любого объекта предусматривает удобство выполнения сварочных работ, обработку швов и их контроль, а впоследствии – антикоррозионные и отделочные мероприятия. Таким образом, качество сварного шва определяется до начала его исполнения  —  грамотным дизайнерским и конструкторским решением.

Качество сварного соединения

Соединения металлических деталей сваркой играют различную роль в общей работе конструкции.   Ответственные соединения при деформации или разрушении делают невозможной эксплуатацию всего узла, изделия или конструкции. Очень часто угроза потери сварным соединением работоспособности неизбежно ведёт к крупной аварии и большой опасности для многих людей. Это – важные, ответственные соединения, контроль которых осуществляется самым тщательным образом, строго нормируемым соответствующими правилами и законами.

Измерение геометрии сварного шва

Во многих конструкциях использованы такие соединения сваркой, деформации и разрушение которых приведут к незначительным негативным явлениям без угрозы людям и без серьёзных убытков. Такие соединения должны соответствовать нормам самого общего характера. Проверка таких швов выполняется  в общем порядке, без детального анализа и полной проверки.

Важная часть сварочной технологии – точная настройка режима каждой операции. Такое уточнение режима сварки реализуется выполнением пробных швов  с использованием проектных материалов для будущего соединения. Эти образцы можно подвергать любому виду контроля, в том числе – со вскрытием (разрезкой) швов для анализа. Пробы позволяет уточнить параметры тока, проверить точность выбора электродов или других сварочных материалов.

Вся подготовительная работа значительно уменьшает риск брака в выполнении соединений сваркой, а проверка качества сварных швов всегда доказывает целесообразность пробных образцов.

Порядок проверки сварных соединений

Порядок выполнения оценки качества сварных соединений приблизительно одинаков для всех случаев применения технологии сварки. Проверку выполняют таким образом:

1. Выполненный участок шва зачищают от шлака и окалины, а при необходимости – обрабатывают раствором кислоты для получения однородной поверхности шва
2. Выполняют визуальный осмотр и замеры параметров шва
3. Производят инструментальную проверку качества шва согласно регламенту, предусмотренному нормами для изготавливаемого изделия или конструкции.

На практике первые фазы такого контроля проводят в процессе выполнения сварки.  Специалист-сварщик проверяет выполнение операции, добиваясь достаточного уровня качества, для чего требуется контролировать параметры сечения шва (величину катета), его длину и другие требования, например – к выполнению прерывистого шва.

Магнитный метод проверки образца сварного шва

Только добившись полного выполнения технологических требований, сварщик объявляет шов выполненным и предъявляет его к проверке, зачистив от шлака и окалины. На практике исполнение важных и ответственных швов делается в присутствии специалистов, отвечающих за качество такой работы. Эти специалисты выполняют текущий контроль процесса сварки, корректируют этот процесс, контролируют его.

Хорошая организация сварочных работ, участие в них компетентных специалистов нужного уровня обеспечивают высокое качество, которое почти всегда подтверждается точным инструментальным контролем.

Особенности контроля сварочных работ

Выполняемый контроль сварных соединений преследует цель не только выяснить качество шва, но и его соответствие особенным требованиям узла, изделия или конструкции, для которой он выполнен. Одно из основных таких требований – герметичность шва и его способность выдержать давление.

Особенности некоторых изделий, изготавливаемых с применением сварки таковы, что контроль под давлением осуществить невозможно. В таком случае эта проверка откладывается на момент испытания полностью готового объекта. Так поступают при испытаниях ёмкостей и трубопроводов, работающих под высоким давлением. Дефекты швов, обнаруженные при испытании давлением, исправляют и проверяют качество повторным испытанием.

Одна из главных особенностей проверки качества сварных соединений заключается в необходимости контролировать весь процесс, от разделки кромок до зачистки готового шва от шлака и окалины. Отчасти такая необходимость объясняется тем, что сварку выполняет один человек и надёжность многих сложных, дорогостоящих и опасных конструкций нельзя оставлять в зависимости от одного, самого ответственного исполнителя или подрядчика.

Небольшая группа специалистов, в которую хорошо включать инженера, способна обеспечить хорошую поддержку непосредственному исполнителю сварочных работ, квалификация которого в самом лучшем случае ограничена практическими навыками. В такой группе могут приниматься более точные решения о корректировке режима сварки, что в конечном итоге отражается на качестве готового шва. Важна мотивация сварщика и всей группы, заинтересованных в качественном выполнении сварочных работ.

Осмотр и замеры сварочных швов

При выполнении серьёзных, ответственных сварочных операций к контролю шва относят проверку разделки кромок соединяемых деталей, от которых зависит соответствие всей операции проектным требованиям.

Цель первой стадии контроля сварных соединений – проверка параметров шва и обнаружение видимых изъянов, а также – признаков внутренних дефектов. Вот что проверяет эксперт, выполняющий такую работу:

• Делаются замеры длины шва
• Шаблоном проверяют профиль (сечение) шва
• Оценивается равномерность шва, его внешний вид, свидетельствующий о качестве наплавленного металла
• Шов тщательно осматривается на предмет поиска непроваров, подрезов, следов обрыва дуги  — основных дефектов сварочной технологии
• Уточняется характер последующих фаз контроля, учитывающих требования норм и характер операции.

Внешний вид шва многое говорит опытному специалисту, неспроста некоторые швы подвергают самому придирчивому контролю. В случае обнаружения недопустимого брака шов срезают или вырубают, после чего выполняют заново. Есть изделия и конструкции, в которых повторное выполнение сварочной операции не допускается, такие детали и узлы изготавливают заново.

Сварщик выполняет первые этапы визуального контроля в процессе сварки шва

Значительные дефекты, обнаруженные визуально, являются достаточным основанием для признания шва браком, другие виды диагностики при этом не требуются. После исправления дефектов проверку сварных швов выполняют заново.

Ультразвуковой контроль сварки

Проверка сварочных швов ультразвуковой аппаратурой – самый распространённый метод неразрушающего контроля соединений такого рода. Это объясняется самыми широкими возможностями такой аппаратуры, простотой и безопасностью её работы, пригодностью для применения в полевых условиях.

Ультразвуковые дефектоскопы предназначены для обнаружения мест с нарушением цельности и плотности металла, для поиска трещин, пустот, каверн, включений шлака и других дефектов.

Магнитная проверка швов

Ещё один достаточно распространённый способ контроля качества сварных швов основан на использовании свойств магнитного поля, на состоянии которого отражаются внутренние дефекты сварного соединения. Этот метод особенно хорош в стационарных условиях производства, но есть и портативная аппаратура для его применения «на выезде».

В зоне проверки выполненной сварки создаётся сильное магнитное поле, а на поверхность шва наносят мелкодисперсную смесь или взвесь со стальными опилками, которые занимают характерное положение, отражающее состояние магнитного поля в необходимом месте.

 На равномерном фоне такого изображения отчётливо видны места, где магнитное поле неравномерно – это и есть место расположения дефекта или брака. Одно из важных достоинств этого метода – его наглядность и простота. Рисунок характера магнитного поля, отображённый на поверхности сварочных швов детали можно сфотографировать и включить в документацию о выполнении контроля.

Капиллярный контроль

Ещё один хороший способ проверки качества сварки – капиллярный контроль, который в старые времена назывался керосиновой пробой. Суть этого метода заключается в том, что керосин, обладающий очень высокой степенью текучести, способен проникать в самые тонкие зазоры и трещины,  где он потом обнаруживается с помощью специальных вспомогательных материалов.

Эта технология применяется и сейчас, причём в старинном виде, с использованием керосина и мела, который наносят на обследуемое место. На поверхности, покрытой мелом, проявляются следы керосина, сохранившегося в дефектных местах – трещинах шва.

Интересны особенности выполнения сплошного шва нахлестом. Такая технология формирования стыка листовых материалов или заготовок приводит к образованию небольшого промежутка между двумя швами, расположенными с обеих сторон плоскостного (в пределах ограниченного участка) по характеру объекта.

Для выполнения капиллярного контроля проникающую жидкость, керосин или пенетрант закачивают в этот промежуток под небольшим давлением через специально сделанное для этого отверстие. Следы проникновения пенетранта стараются обнаружить с одной, иногда – с обеих сторон фрагмента объекта.

 Так же работает и современная замена керосину – пенетрант, который сохраняется в трещинах, полостях и прочих дефектных местах. Кстати, во многих современных составах для капиллярного анализа пенетрант либо содержит керосин, либо является полноценным керосином с добавками.

Теоретически возможны ситуации, при которых керосиновая проба может не отреагировать на наличие полостей в теле шва, но вероятность такого дефекта ничтожна.

Сварка рельсов

Рельсы железнодорожных и трамвайных путей соединяют сваркой на сложных узлах пересечений и разветвлений, а также – для уменьшения количества стыков. Для этого применяют три основные технологии:

1. Обычная ручная дуговая сварка электродом
2. Контактная сварка, в том числе — в виде газопрессовой технологии
3. Термитная сварка – оригинальная технология, аналогичная процессу плавки и литья.

В особенных условиях протяжённых рельсовых путей используют специальные передвижные установки, представляющие собой мобильный  сварочный пост, в составе которого есть и аппаратура неразрушающего контроля сварных швов и стыков. Такая организация сварки и её проверки важна для оперативного выполнения всех работ. Скорость сооружения или ремонта рельсового пути – важный фактор экономического характера.

Другие методы проверки качества сварки

В производственных, а иногда – в полевых условиях применяют и другие методы контроля сварных швов. Ограничения в их использовании обусловлены дороговизной, громоздкой или опасной аппаратурой. Вот несколько таких методов:

1. Радиационный (рентгенографический) контроль, использование которого ограничивает дороговизна и опасность радиационного поражения для человека. Точность и наглядный характер этой проверки не позволяют отказаться от его применения
2. Проверка высоким давлением – этот метод применим только для испытания объектов, формирующих замкнутый порожний объём. Места, где шов «пропускает», обнаруживаются при помощи обычного мыльного раствора
3. Испытание герметичности аммиаком – эта методика, применяемая для проверки герметичности швов, имеет ограниченное применение из-за опасности аммиака для человека, однако отличается очень высокой точностью. Идея такой проверки состоит в том, что пары аммиака, которым удаётся проникнуть в самых малых количествах через обследуемый шов, вступают в реакцию с индикаторным составом с обратной стороны.

Технологии проверки качества сварных швов приблизительно одинаковы для всех видов свариваемых материалов:

• Стали
• Нержавеющей стали
• Алюминия
• Чугуна

и некоторых других цветных металлов. Наибольшие сложности вызывает проверка результатов ручной дуговой сварки электродами, немного проще проверить результаты газосварки.

Более высокое качество сварного шва обеспечивает сварка полуавтоматом, выполняемая в среде углекислого газа. Настолько же качественными получаются швы, выполненные во многих современных технологиях автоматической сварки. Швы, выполненные в атмосфере аргона, отличаются мизерным количеством шлака и окалины, полноценным составом  наплавляемого металла. Проверка таких сварочных соединений показывает лучшие, чем при ручной сварке электродами, результаты.

Общее качество сварочных работ принципиально выше на отлаженных производственных участках и линиях, работающих в стационарном режиме. В таком же постоянном, стационарном режиме работает и система контроля сварных соединений. Количество дефектов и брака в таких производственных условиях минимально.

Такой поточный режим применяют при изготовлении многих изделий и деталей в разных отраслях. Качественная наладка постоянного, стабильного режима сварки – гарантия высокого качества. В такой технологии серийного стационарного производства можно изготавливать даже крупноразмерные строительные конструкции.

В полевой обстановке, на стройплощадке, условия выполнения сварочных работ хуже, чем в производственном цеху, уровень качества швов также не так высок. Проверка в полевых условиях сложнее. Эти и многие другие факторы учитывают при разработке проектов тех объектов, где применяется сварка, а  качественно запроектированный объект всегда будет доведён до завершения.

Дефекты сварных швов и соединений, виды, причины образования и способы устранения

Содержание

1. Трещина сварного шва
2. Возникновение пор
3. Подрезы
4. Непровары
5. Несплавление
6. Шлаковые включения
7. Брызги
8. Заключение

Трещина сварного шва

Самым серьезным видом сварочного дефекта считается трещина сварного шва, которая не принимается почти всеми отраслевыми стандартами. Она может появиться на поверхности, в металле сварного шва или в зоне воздействия сильного тепла. В зависимости от температуры, при которой они возникают, существуют разные типы трещин:

1. Горячие трещины. Они появляются в процессе сварки или в процессе кристаллизации сварного соединения. Температура в этот момент может подняться выше 10 000 °C.
2. Холодные трещины. Эти трещины появляются после завершения сварки и снижения температуры металла. Они могут образоваться спустя несколько часов или даже дней после проведения сварочных работ. Чаще всего это происходит при сварке стали. Причиной этого дефекта обычно являются деформация структуры стали.
3. Кратеры. Обычно они образуются ближе к концу сварного шва. Когда сварочная ванна охлаждается и затвердевает, ей необходимо иметь достаточный объем, чтобы преодолеть усадку металла шва. В противном случае образуется кратерная трещина.

Причины появления трещин:

• Повышенное содержание углерода и серы в основном металле
• Повышенная жесткость свариваемой конструкции
• Загрязнение основного металла
• Высокая скорость сварки, но низкий ток
• Неправильная форма шва из-за несоблюдения режима сварки
• Резкое охлаждение конструкции

Способы предупреждения:

• Правильно выбирайте основной металл и сварочные материалы
• Выбирайте оптимальный режим сварки
• Обеспечьте надлежащее охлаждение зоны сварки
• Используйте правильную геометрию швов
• Удалите загрязнения со свариваемого металла
• Используйте подходящий металл
• Убедитесь, что свариваете достаточную площадь сечения
• Используйте правильную скорость сварки и силу тока
• Чтобы предотвратить появление кратерных трещин, убедитесь, что кратер заполнен должным образом

Способы устранения:

Место образования трещины удалить шлифовальным инструментом. Образовавшуюся полость заварить.

Возникновение пор

Причиной возникновения пор может стать сварка сырыми (непросушенными) электродами или же сварка по грязному металлу (наличие ржавчины, масла, краски). Захваченные газы создают заполненный пузырьками сварной шов, который становится слабым и может со временем разрушиться.

Причины пористости:

• Недостаточная прокалка электрода перед началом работы
• Сварка длинной дугой
• Плохая газовая защита сварочной ванны
• Неправильная обработка поверхности перед началом работы
• Работа по загрязненной поверхности
• Наличие ржавчины, краски, жира или масла на металле

Способы предупреждения:

• Перед сваркой очистите поверхность свариваемого металла
• Прокалите электроды
• Проверьте расходомер газа и убедитесь, что он оптимизирован в соответствии с требованиями с соответствующими настройками давления и расхода
• Снизьте скорость движения дуги, чтобы газы улетучились
• Используйте правильную технику сварки

Способы устранения:

Дефектный участок вырубают или вычищают и вновь заваривают.

Подрезы

Этот дефект сварки представляет собой образование бороздок на протяжении всего сварного шва, уменьшающее толщину поперечного сечения основного металла. В результате получается ослабленный сварной шов.

Причины возникновения подрезов:

• Слишком высокий сварочный ток
• Слишком высокая скорость сварки
• Неудобное пространственное положение, из-за которого к свободным краям будет направлено больше тепла
• Неточное ведение электрода по оси стыка
• Неправильный присадочный металл
• Плохая техника сварки

Способы предупреждения:

• Ведите электрод под правильным углом
• Проводите сварку короткой дугой
• Выберите оптимальный режим сварки
• Выберите защитный газ, состав которого соответствует типу материала, который вы будете сваривать
• Использование электродов под правильным углом, при этом большее количество тепла направляйте на более толстые компоненты
• Регулируйте силу тока, уменьшая его при приближении к более тонким участкам и свободным краям

Способы устранения:

Место подреза зачищают и заваривают шов заново.

Непровары

Этот тип сварочного дефекта возникает при отсутствии надлежащего сплавления основного металла и металла шва. Непровар также может появиться между прилегающими сварными швами. Это создает зазор в стыке, который не заполняется расплавленным металлом.

Причины непровара:

• Недостаточная сила тока
• Плохая зачистка свариваемых поверхностей
• Неправильный угол электрода
• Диаметр электрода не соответствует толщине свариваемого материала
• Высокая скорость сварки

Способы предупреждения:

• Соблюдайте режимы сварки
• Перед тем как приступить к сварке, зачистите металл
• Ведите сварку короткой дугой

Способы устранения:

Если непровар доступен для повторной заварки, то корень шва в месте дефекта вычищают и заваривают повторно.

Несплавление

Несплавление происходит, когда канавка металла заполнена не полностью, то есть металл сварного шва не заполнил толщину соединения.

Причины несплавления:

• Между свариваемым металлом было слишком много места
• Вы производите сварку при низких настройках силы тока, которого недостаточно, чтобы должным образом расплавить металл
• Используете электроды большого диаметра

Способы предупреждения:

• Используйте правильную геометрию шва
• Используйте электрод подходящего размера
• Снизьте скорость дуги
• Выберите подходящий сварочный ток
• Проверьте правильность центровки

Способы устранения:

Если несплавление доступно для повторной заварки, то корень шва в месте дефекта вычищают и заваривают повторно.

Шлаковые включения

Включение шлака – один из дефектов сварки, который обычно хорошо заметен в сварном шве. Шлак – это стекловидный материал, образующийся как побочный продукт при сварке электродом, дуговой сварке порошковой проволокой и дуговой сварке под флюсом. Это может произойти, когда флюс, который является твердым защитным материалом, используемым при сварке, плавится в сварном шве или на поверхности зоны сварного шва.

Причины возникновения шлаковых включений:

• Плохая зачистка свариваемых поверхностей
• Высокая скорость сварки
• Неправильное положение сварки
• Сварочная ванна остывает слишком быстро
• Малый сварочный ток

Способы предупреждения:

• Не использовать электроды с тонким покрытием
• Отрегулируйте положение электрода во время сварочных работ
• Удалите остатки шлака с предыдущего валика
• Отрегулируйте скорость сварки

Способы устранения:

Дефектный участок удалить с помощью шлифовального инструмента и заварить вновь.

Брызги

Брызги возникают, когда мелкие частицы сварочного шва оседают на поверхности. Как ни старайся, полностью избавиться от брызг невозможно. Однако есть несколько способов свести его к минимуму.

Причины разбрызгивания:

• Высокий сварочный ток
• Слишком низкое напряжение
• Рабочий угол электрода слишком большой
• Плохая зачистка свариваемых поверхностей
• Сварка длинной дугой
• Неправильная полярность

Способы предупреждения:

• Очистите поверхности перед сваркой
• Уменьшите длину дуги
• Отрегулируйте сварочный ток
• Увеличьте угол электрода
• Соблюдайте полярность

Способы устранения:

Зачистить шлифовальным инструментом поверхность сварного соединения от брызг металла.

Заключение

Итак, мы перечислили 7 наиболее распространенных дефектов сварочных швов и соединений, причины возникновения и способы устранения. При обнаружении важно исправить дефект, чтобы предотвратить потерю свойств и прочности материала. А здесь можно почитать о том как выбрать электроды и какие электроды для сварки инвертором лучше.

Сварочные швы: разновидности швов и соединений

В процессе выполнения сварочных работ получаются различные соединения. Сварочные швы способны соединять не только металлы, но и другие разнородные материалы. Состыкованные в неразъемный узел элементы представляют собой соединение, которое можно разграничить на несколько участков.

Зоны сварочного соединения

Соединение, полученное в процессе сварки, разбивают на такие зоны:

• Место сплавления – граница между основным металлом и металлом полученного шва. В этой зоне находятся зерна, которые отличаются по своей структуре от состояния основного металла. Происходит это из-за частичного расплавления во время сварочного процесса.
• Область термического влияния – зона основного металла, которая не подверглась оплавлению, хотя в процессе нагрева металла структура ее была изменена.
• Сварочный шов – участок, который образовался во время кристаллизации в процессе остывания металла.

Типы сварочных соединений

В зависимости от расположения стыкуемых изделий друг относительно друга соединения делятся на такие типы:

1. Встык. Состыковка элементов конструкции осуществляется в одной плоскости торцами друг к другу. В зависимости от различной толщины соединяемых деталей торцы могут относительно друг друга вертикально смещаться.
2. Угловое соединение. В этом случае совмещение торцов производится под углом. Сварочный процесс осуществляется на примыкающих краях деталей.
3. Соединение внахлест. Детали под сварку расположены параллельно с частичным перекрытием.
4. Торцевое соединение. Свариваемые элементы совмещены параллельно друг другу и состыкованы по торцам.
5. Тавровое соединение. В этом случае торец одной детали примыкает к боковой части другой под углом.

Сварочные соединения также характеризуют виды сварочных швов, квалифицировать которые можно по некоторым признакам.

Показатели сварного шва

Существует несколько параметров, по которым можно охарактеризовать все полученные сварочные швы:

• ширина – это размер между границами шва, которые прорисовываются видимыми линиями сплавления;
• корень шва – обратная его сторона, которая находится в максимальной удаленности от лицевой части;
• выпуклость – определяется в наиболее выпуклой части шва и обозначается расстоянием от плоскости основного металла до границы наибольшего выступа;
• вогнутость – этот показатель актуален, если имеет место в сварном шве, потому что, по сути, является дефектом; определяется данный параметр в том месте, где шов имеет наибольший прогиб — от него до плоскости основного металла измеряется размер вогнутости;
• катет шва – он имеет место только в угловом и тавровом соединении; измеряется этот показатель наименьшим расстоянием от боковой поверхности одной свариваемой детали до ограничительной линии шва на поверхности второй.

Виды швов по способу выполнения

• Односторонние сварочные швы. Они выполняются с полным проплавлением металла по всей длине.
• Двухстороннее исполнение. По технологии после выполнения односторонней сварки, удаляется корень шва, и только после этого выполняется сварка с другой стороны.
• Однослойные швы. Выполняются однопроходной сваркой с одним наплавленным валиком.
• Многослойные швы. Их применение целесообразно при большой толщине металла, то есть когда выполнить сварку в один проход не представляется возможным по технологии. Слой шва будет состоять из нескольких валиков (проходов). Это позволит ограничить распространение области термического воздействия и получить прочный и качественный сварной шов.

Виды сварочных швов по пространственному положению и протяженности

Различают такие положения сварки:

• нижнее, когда свариваемый шов находится в нижней горизонтальной плоскости, т. е. под углом 0º относительно земли;
• горизонтальное, направление сварки ведется горизонтально, а деталь может находиться под углом от 0º до 60º;
• вертикальное, в этом положении свариваемая поверхность находится в плоскости от 60º до 120º, и сварка ведется в вертикальном направлении;
• потолочное, когда работа проводится под углом 120-180º, то есть сварочные швы расположены над мастером;
• «в лодочку», это положение относится только к угловым или тавровым соединениям, деталь выставляется под наклоном, и сварка ведется «в угол».

Разбивка по протяженности:

• непрерывные, так выполняются практически все швы, но бывают и исключения;
• прерывистые швы, они имеют место только в угловых соединениях; двухсторонние швы такого типа могут выполняться как в шахматном, так и в цепном порядке.

Разделка кромок

Эта конструктивная особенность применяется в том случае, когда толщина металла, используемого для сварки, больше размера 7 мм. Разделка кромок – это удаление металла с кромок в определенной форме. Данный процесс выполняется при однопроходной сварке стыковых швов. Это необходимо для того, чтобы получить правильный сварочный шов. Что касается толстого материала, разделка необходима для того, чтобы проплавить первоначально корневой проход и затем следующими наплавляемыми валиками, равномерно заполняя полость, проварить металл по всей толщине.

Разделку кромок можно выполнять, если толщина металла не меньше 3 мм. Потому что более низкое ее значение приведет к прожогам. Разделка характеризуется такими конструктивными параметрами: зазор – R; угол разделки кромок – α; притупление – с. Расположение этих параметров показывает чертеж сварочного шва.

Разделка кромок увеличивает количество расходных материалов. Поэтому данную величину всячески пытаются минимизировать. Она подразделяется на несколько видов по конструктивному исполнению:

• V-образная;
• X-образная;
• Y-образная;
• U-образная;
• щелевая.

Особенности разделки кромок

Для малых толщин свариваемого материала от 3 до 25 мм обычно применяется односторонняя V-образная разделка. Скос может выполняться на обоих торцах или на одном из них. Металл толщиной 12-60 мм целесообразно сваривать с двухсторонней X-образной разделкой. Угол α при разделке в X, V форме равен 60º, если скос выполняется только на одной кромке, тогда значение α будет равно 50º. Для толщины 20-60 мм наиболее экономным будет расход наплавляемого металла при U-образной разделке. Скос также может быть выполнен по одному или по обоим торцам. Притупление составит 1-2 мм, а значение зазора будет равно 2 мм. Для большой толщины металла (свыше 60 мм) самым эффективным способом будет щелевая разделка кромок. Для сварного соединения очень важна данная процедура, она влияет на несколько факторов шва:

• работоспособность соединения;
• прочность и качество сварного шва;
• экономичность.

Стандарты и ГОСТы

1. Ручная дуговая сварка. Сварочные швы и соединения по ГОСТу 5264-80 включают типы, конструктивные размеры для сварки, покрытые электродами во всех пространственных положениях. Сюда не входят только трубопроводы из стали.
2. Сварка стальных трубопроводов. ГОСТ 16037-80 – определяет основные типы, разделку кромок, конструктивные размеры при механизированном способе сваривания.
3. Сварка трубопроводов из меди и медно-никелевых сплавов. ГОСТ 16038-80.
4. Дуговая сварка алюминия. Швы сварные. ГОСТ 14806-80 – форма, размеры, подготовка кромок для ручной и механизированной сварки алюминия и его сплавов, процесс выполняется в защитной среде.
5. Под флюсом. ГОСТ 8713-79 – сварочные швы и соединения выполняются автоматической или механизированной сваркой на весу, на флюсовой подушке. Распространяется на толщину металла от 1,5 до 160 мм.
6. Сварка алюминия в инертных газах. ГОСТ 27580-88 – стандарт на ручную, полуавтоматическую и автоматическую сварку. Она выполняется неплавящимся электродом в инертных газах с присадочным материалом и распространяется на толщину алюминия от 0,8 до 60 мм.

Обозначение сварочного шва

Согласно нормативным документам наличие сварочных швов показывается на сборочных чертежах или на общем виде. Изображаются сварочные швы сплошными линиями, если они видимые. А если наоборот — то штриховыми отрезками. От данных линий отводятся выноски с односторонними стрелками. Условное обозначение сварочных швов выполняется на полке от выноски. Надпись делается над полкой, если шов находится на лицевой стороне. В обратном варианте обозначение будет находиться под полкой. Сюда включается информация о шве в такой последовательности:

• Вспомогательные знаки. На пересечении выноски с полкой может стоять значок:

○ – замкнутый шов;

┐ – сварка шва производится при монтаже.

• Обозначение сварочных швов, их конструктивных элементов и ГОСТ соединения.
• Наименование шва по стандарту.
• Способ сварки по нормативным стандартам.
• Указывается катет, этот пункт касается только угловых соединений.
• Прерывистость шва, если таковая имеет место. Здесь указывается шаг и расположение отрезков сварки.
• Дополнительные значки вспомогательного значения. Рассмотрим их отдельным пунктом.

Вспомогательные обозначения

Эти знаки также наносятся сверху полки, если сварочный шов на чертеже видимый, и под ней, когда невидимый:

• ­­­снятие усиления шва;
• обработка поверхности, которая обеспечит плавный переход к основному металлу, исключив наплывы и неровности;
• шов выполняется по незамкнутой линии; этот знак применяется только к видимым на чертеже сварочным швам;
• чистота обработки поверхности сварного соединения.

Для упрощения, если все швы конструкции выполнены по одному ГОСТу, имеют одинаковые разделки кромок и конструктивные размеры, обозначение и стандарт на сварку указываются в технических требованиях. В конструкции могут быть не все, но большое количество одинаковых швов. Тогда их разбивают по группам и присваивают им порядковые номера в каждой группе в отдельности. На одном шве указывают полное обозначение. На остальных ставят только порядковые номера. Количество групп и число швов в каждой из них должно быть указано в нормативной документации.

Как новичку заканчивать сварочный шов Важная фишка | Ручная дуговая сварка

Ребята , всем привет .Продолжаем подбрасывать полезные статьи в наш сварочный дневник . И сегодня давайте разберемся в довольно простой , но очень важной мелочи ( ну как мелочи , без нее может получиться большой сварочный косяк ) , а как же нужно заканчивать сварку шва правильно ? Когда мы выполняем сварку , то происходит следующий процесс — сварочная дуга моментально разогревает поверхность свариваемого металла и получается точка расплавленного жидкого металла . Сварочная дуга в этот момент переносит расплавленный металл с электрода в эту точку также расплавленного металла на свариваемой поверхности . Своим потоком металла с электрода в сварочную ванну дуга создает давление , которое в месте соприкосновения дуги и ванны образует углубление , называемое кратером . Представим кран на нашей кухни , и если открыть его посильнее ( сделать большое давление ) и поднести стакан и наливать воду , то в месте соприкосновения струи воды и поверхностью воды в стакане появится небольшое углубление — вот точно также и со сваркой , только очень горячо !

И вот когда мы довариваем сварочный шов и резко убираем дугу , то в конце шва и образуется это самое углубление , называемое кратером . Так оставлять ни в коем случае нельзя — это нарушение сварочной технологии , здесь получается уменьшение сечения шва , и соответственно происходит уменьшение прочности сварного соединения . Поэтому в таком шве может образоваться трещина , и это сварочное соединение разрушится .

Взято с сайта яндекс фото

Поэтому нам всегда нужно заваривать этот кратер . То есть в конце шва не убираем резко дугу , а медленно удлиняем дугу до ее обрыва — в этот момент происходит заполнение кратера металлом . Вот и все , теперь наш сварочный шов сварен по правильной технологии и без косяков ! Также можно вернуться назад на 1- 1.5 см ( на уже положенный шов ) и здесь оборвать дугу и кратера не будет . Или в конце шва несколько раз чиркнуть в одну точку для заплавки кратера ( я делаю именно так — привычка ) .

Взято с сайта яндекс фото

Проверка непроницаемости сварных соединений и сварочных швов

Сеть профессиональных контактов специалистов сварки

Сварные соединения и швы ответственных изделий и соoружений дoлжны быть непрoницаемыми для рaзличных жидкостей и газов. Неплотности в швах снижaют их пpочность пpи вибpационных нагpузках, уменьшaют коррозионную стойкость, вызывaют утечку хрaнимых и трaнспортируемых пpодуктов и создaют недопуcтимые уcловия экcплуатации сварных конструкций.

Контроль непроницаемости сварных соединений проводят в соответствии с ГОСТ 3242-79, включая следующие виды испытаний: керосином, обдувом, аммиаком, воздушным давлением, гидравлическим давлением, наливом и поливом.

Кроме этого, непроницаемость сварных соединений определяют вакуумным методом и газоэлектрическими течеискателями.

Перед проведением испытаний должны быть устранены все дефекты, выявленные внешним осмотром.

Испытание керосином основано на способности многих жидкостей подниматься по капиллярным трубкам, какими в сварных швах являются сквозные поры и трещины. Керосин обладает высокой смачивающей способностью и сравнительно малой вязкостью, что обеспечивает большой эффект этого способа контроля. Например, в отличие от воды (полярная жидкость) керосин под действием поверхностных сил проникает в мельчайшие (10^-3 — 2,10^-4 мм) неплотности в металле.

Испытание сварных соединений керосином проводят следующим образом. После внешнего осмотра простукивают молотком или подвергают вибрации основной металл на расстоянии 30—40 мм от шва и тщательно очищают сварное соединение от шлака, ржавчины, масла и других загрязнений. Такое простукивание или вибрация способствует лучшему удалению шлака и развитию несквозных дефектов в сквозные.

Затем с помощью пульверизатора сварные швы покрывают меловым раствором (350—450 г молотого мела или каолина на 1 л воды) с той стороны, которая более доступна для осмотра.

После высыхания мелового раствора другую сторону шва обильно смачивают керосином и выдерживают в течение определенного времени.

Исходя из экспериментальных данных Института электросварки им. Е. О. Патона, Всесоюзного научно-исследовательского института строительства трубопроводов и ряда монтажных организаций время выдержки под керосином обычно устанавливают не менее 12 ч при окружающей температуре выше 0° и не менее 24 ч — при температуре ниже 0°.

Ввиду того что при повышении температуры вязкость керосина уменьшается и скорость проникания его через неплотности шва увеличивается, для сокращения времени контроля рекомендуется швы перед испытанием нагревать до температуры 60—70° С. В этом случае время выдержки под керосином сокращается до 1,5—2 ч. Керосин наносят в процессе испытания 3—5 раз.

Соединения внахлестку, у которых один шов сплошной, а второй прерывистый, опрыскивают струей керосина под давлением co стороны прерывистого шва. Соединения внахлестку, сваренные сплошным швом с обеих сторон, испытывают керосином путем нагнетания его под давлением в межнахлесточное пространство через специально просверленное отверстие.

О наличии пор, свищей, сквозных трещин и непроваров свидетельствуют жирные желтые точки или полоски керосина на меловом слое, которые с течением времени расплываются в пятна. Поэтому необходимо тщательно следить за появлением первых точек или полосок и своевременно отмечать границы дефектных участков.

Обнаруженные дефекты устраняют, после чего сварной шов подвергают повторному контролю.

Для лучшего наблюдения за керосиновыми пятнами применяют керосин, окрашенный в красный цвет краской «Судан-III» в количестве 2,5—3 г на литр.

Эффективность контроля непроницаемости сварных швов с помощью керосина можно повысить, применяя дополнительно продувку швов сжатым воздухом под давлением 3—4 кгс/см², разрежение атмосферного воздуха с меловой стороны шва при помощи специальных камер, вибрацию швов. Все эти меры ускоряют проникание керосина через неплотности.

С помощью керосина выявляют не только сквозные, но и поверхностные дефекты. Для этого поверхность контролируемого сварного соединения после тщательной очистки обезжиривают бензином или ацетоном и обильно смачивают окрашенным керосином. По истечении 15—20 мин керосин вытирают или смывают 5%-ным водным раствором кальцинированной соды с последующим просушиванием. Затем на поверхность сварного соединения при помощи пульверизатора наносят тонкий слой разведенного в воде мела (или каолина).

Когда мел высохнет, изделие около шва обстукивают молотком, а сам шов прогревают горячим воздухом. При этом керосин, задержавшийся ранее на дефектных участках (в случае их наличия), просачивается на меловую краску в виде пятен и полосок, по которым судят об имеющихся дефектах.

При испытании обдувом одну сторону сварного шва промазывают мыльным раствором (вода 1 л, мыло хозяйственное 100 г), а другую — обдувают сжатым воздухом, подаваемым по гибкому шлангу с наконечником под давлением 4—5 кгс/см². Расстояние между наконечником и швом должно быть не более 50 мм.

Если испытание проводят при температуре ниже 0° С, мыльный раствор готовят с частичной заменой воды спиртом (до 60%) или с применением незамерзающей жидкости, растворяющей мыло.

Сквозные дефекты обнаруживают по появлению пузырей на промазанной мыльным раствором стороне шва.

В основу испытания аммиаком положено свойство некоторых индикаторов, например спирто-водного раствора фенолфталеина или водного раствора азотнокислой ртути, изменять окраску под воздействием щелочей, в данном случае сжиженного аммиака.

Перед началом испытаний тщательно очищают металлической щеткой сварное соединение от шлака, ржавчины, масла и других загрязнений. Если сварку вели электродами с обмазкой основного типа, то швы, кроме того, промывают водой, иначе остатки щелочных шлаков будут реагировать в процессе испытания с индикатором, изменяя его окраску.

После такой подготовки на одну сторону шва укладывают бумажную ленту или светлую ткань, пропитанную 5%-ным раствором азотнокислой ртути (индикатором), а с другой стороны создают давление аммиака.

При контроле сварных швов небольших емкостей, а также трубопроводов в них подают аммиак в количестве 1% объема воздуха в емкости и создают избыточное давление 1 кгс/см² или более, но не выше расчетного рабочего.

При контроле отдельных участков шва над ними устанавливают герметичную камеру, в которой создают давление аммиака.

В обоих случаях спустя 1—5 мин аммиак, проникая через неплотности сварного шва, окрашивает пропитанную индикатором бумагу или ткань в серебристо-черный цвет. Скорость и интенсивность окраски, а также величина пятен характеризуют размеры дефектов, границы которых отмечают мелом или краской.

При использовании в качестве индикатора спирто-водного раствора фенолфталеина его тонкой струей льют на контролируемый шов. Если в шве имеются неплотности, аммиак проходит через них и окрашивает раствор фенолфталеина в ярко-красный цвет с фиолетовым оттенком.

Для испытания сварных швов днищ резервуаров или газгольдеров аммиак подают в пространство между днищем и основанием по трубкам с отверстиями и создают избыточное давление 8 — 10 мм вод. ст. Поливая швы спирто-водным раствором фенолфталеина, определяют неплотности в сварных швах и устраняют их.

Испытанию давлением газа подвергают емкости и трубопроводы, работающие под давлением, с целью контроля общей непроницаемости сварной конструкции.

Малогабаритные изделия герметизируют газонепроницаемыми заглушками и полностью погружают в ванну с водой. Затем в изделие через редуктор от воздушной сети или из баллона подают газ (воздух, азот, инертные газы) под давлением, величина которого на 10—20% больше величины рабочего. Имеющиеся неплотности определяют по появлению пузырьков газа в воде.

Крупногабаритные сварные изделия испытывают следующим образом. После герметизации в них создают испытательное давление и промазывают сварные швы мыльным раствором (100 г мыла на 1 л воды). Появление мыльных пузырей на промазанной поверхности свидетельствует о проницаемости шва.

Величину давления и время выдержки под ним устанавливают в соответствии с техническими условиями.

При испытании сжатыми газами следует тщательно соблюдать правила техники безопасности. Работы должны проводиться в изолированном помещении с ограждениями (на случай взрыва). Трубопроводы испытывают отдельными изолированными участками с предупредительными знаками об опасности. Гидравлическим давлением проверяют прочность и плотность сварных соединений различных емкостей, котлов паропроводов, водопроводов, газопроводов и других сварных конструкций, работающих под высоким давлением.

Перед испытанием сварное изделие герметизируют водонепроницаемыми заглушками, обтирают или обдувают сжатым воздухом сварные швы до получения сухой поверхности.

После полного заполнения изделия водой с помощью насоса или гидравлического пресса создают избыточное контрольное давление, величину которого принимают в соответствии со стандартами, инструкциями или техническими условиями (обычно в 1,5—2 раза больше рабочего). В процессе испытания давление определяют по проверенным и опломбированным манометрам.

В самой высокой точке испытываемого изделия устанавливают контрольную заглушку на резьбе для наблюдения за заполнением всего объема водой и выпуском воздуха в атмосферу. В противном случае не исключено образование воздушной подушки, находящейся под большим давлением, что может привести к разрыву изделия в процессе испытания.

По истечении 5—6 мин давление уменьшают до рабочего, а околошовную зону слегка обстукивают молотком на расстоянии 15—20 мм от края шва. Боек молотка должен быть круглым, чтобы не повредить основной металл изделия.

Проницаемость сварных швов и места сквозных дефектов устанавливают по снижению испытательного давления и появлению течи или просачиванию воды в виде капель, а также по запотеванию поверхности шва или вблизи него.

Во избежание ошибочных выводов следует иметь в виду, что при температуре воды в сосуде ниже температуры воздуха в помещении возможно полное запотевание всей поверхности металла испытуемого изделия. Кроме того, уменьшение испытательного давления не всегда указывает на наличие дефектов, а может быть вызвано неплотностями в нагнетательной системе, присоединительной арматуре, заглушках.

Недостатками этого способа контроля являются необходимость в источниках водоснабжения и трудности, возникающие при испытаниях в зимнее время на открытом воздухе.

Вертикальные резервуары для хранения нефти и нефтепродуктов, газгольдеры и другие крупные емкости испытывают наливом воды.

До испытания сварные швы тщательно обтирают ветошью или обдувают воздухом до получения сухой поверхности. Затем емкость заполняют водой и наблюдают за сварными швами и падением уровня воды. Продолжительность испытания, необходимого для осмотра всех швов, составляет от 2 до 24 ч в соответствии с техническими условиями. Если в течение этого времени не обнаружено пропусков воды и уровень ее не снизился, емкость считают выдержавшей испытание.

Категорически запрещается обстукивать сварные швы резервуаров, газгольдеров и других крупных емкостей в процессе испытания во избежание их разрушения. Испытание проводится при температуре окружающего воздуха не ниже 0° С и температуре воды не ниже +5° С.

Когда швов немного, их непроницаемость определяют, полива одну сторону шва водой из брандспойта под давлением 1—10 кгс/см², устанавливаемым техническими условиями. Одновременно осматривают противоположную сухую сторону шва.

Проницаемость сварных швов и места дефектов определяют, следя за появлением течи, просачиванием воды в виде капель, запотеванием поверхности шва или вблизи его.

Вакуумный контроль сварных швов применяют в тех случаях, когда применение других способов почему-либо исключено. В частности, этот метод широко применяется при контроле сварных днищ резервуаров, газгольдеров, цистерн, гидроизоляционных ящиков. Он позволяет обнаружить отдельные поры диаметром до 0,004— 0,005 мм, а производительность при его использовании достигает 40—60 м сварных швов в час.

Вакуум создают при помощи переносной вакуум-камеры, которую устанавливают на наиболее доступной стороне проверяемого участка шва.

В зависимости от формы контролируемого изделия и типа соединения применяются плоские, угловые и кольцевые вакуум-камеры.

Механизированная вакуум-тележка укомплектована набором переносных вакуум-камер, позволяющих контролировать различные типы сварных соединений во всех пространственных положениях.

Контроль швов газоэлектрическими течеискателями. В настоящее время применяют два вида газоэлектрических течеискателей: гелиевые и галоидные.

Чувствительность газоэлектрических течеискателей к выявлению неплотностей в швах очень высока, но ввиду сложности конструкции и значительной стоимости изготовления их применяют только для контроля особо ответственных сварных конструкций.

Принцип работы гелиевого течеискателя основан на высокой способности гелия при определенном вакууме проходить сквозь неплотности сварных швов.

В зависимости от конфигурации и объема испытуемой сварной конструкции контроль неплотностей швов гелиевыми течеискателями производят следующими методами.

а) Контроль избыточным давлением состоит в том, что испытуемую емкость помещают в газонепроницаемую металлическую камеру, соединенную с насосами течеискателя. Внутри камеры создают вакуум, а в емкость подают под давлением гелий. При наличии сквозных дефектов в сварных швах гелий проникает в камеру и попадает в течеискатель, где фиксируется одновременно миллиамперметром и звуковым сигналом.

По окончании испытаний гелий перекачивают в другую емкость, подготовленную для контроля, или в резервуар для хранения.

б) При контроле с помощью гелиевой камеры вакуум создают в испытуемой емкости, а гелий подают в газонепроницаемую камеру. Если в сварных швах имеются неплотности, то гелий просачивается в испытуемый сосуд и попадает в течеискатель.

в) Метод установки специальной герметичной камеры-муфты применяют в основном для испытания стыков трубопроводов.

Камеру соединяют с насосом течеискателя, создают в ней вакуум и подают в трубопровод гелий. При наличии неплотностей в сварных швах гелий попадает в течеискатель и вызывает сигнал.

Эти три метода являются наиболее чувствительными к выявлению неплотностей в сварных швах, но не определяют место их расположения. С этой целью применяют обдувание струей гелия наружной поверхности испытуемой емкости, в которой создают вакуум. Места неплотностей фиксируют по сигналу течеискателя, соединенного с емкостью.

Для более точного определения расположения дефектных участков используют специальный щуп-улавливатель, соединенный с течеискателем. Щуп перемещают вдоль швов по наружной поверхности емкости, в которой находится гелий под давлением выше атмосферного. Малейшая неплотность в шве тотчас же фиксируется течеискателем.

Гелиевые течеискатели применяются для обнаружения неплотностей в сварных швах трубопроводов, находящихся под землей. Для этого над трубопроводами пробуривают несколько скважин, в которые опускают специальный щуп-улавливатель, а в каждую трубу подают гелий. Примерное место течи определяют в зависимости от того, какая из скважин показывает максимальную концентрацию гелия.

Copyright. При любом цитировании материалов Cайта, включая сообщения из форумов, прямая активная ссылка на портал weldzone.info обязательна.

Почему параметры сварки так важны для качества готовой продукции

Когда вы работаете на производственной линии, качество готовой продукции имеет жизненно важное значение для успеха вашего бизнеса. Инженеры потратят много времени на разработку спецификаций вашего продукта, включая разработку точных параметров сварки для каждой части процесса. Но насколько важны эти параметры для качества сварного шва и готового изделия? Очень важно!

Использование неправильных параметров может привести к чрезмерному разбрызгиванию сварочного шва, что потребует дополнительной очистки сварных швов.Холодный сварной шов будет располагаться высоко над поверхностью металлоконструкций и приведет к отсутствию плавления в корне шва, создавая слабый стык и требуя трудоемкой очистки.

Какие параметры сварки необходимо учитывать для получения качественного сварного шва?

Основные параметры сварки, которые следует учитывать при сварке, — это сила тока, напряжение и скорость подачи проволоки. Все это может повлиять на готовый сварной шов, если эти параметры сварки не установлены должным образом.

Как сила тока влияет на сварной шов?

При правильной скорости движения сила тока определяет уровень проплавления и размер готового сварного шва.Сила тока определяется толщиной свариваемых деталей и определяет калибр используемой проволоки.

Установка силы тока ниже этого параметра может привести к получению высокого узкого сварного шва с небольшим проваром, что приведет к слабому стыку. Сварку будет трудно начать, и дуга будет иметь тенденцию дрейфовать к одной стороне стыка, вместо того, чтобы соединяться с обеими. Если установить слишком высокую силу тока, получится широкая, плоская и неровная полоса, и очень легко получить излишки брызг.

почему ИТ важно установить правильное напряжение при сварке?

Напряжение определяет профиль сварного шва.

Если он слишком низкий, борт будет сидеть на поверхности детали и производить чрезмерное разбрызгивание, что потребует значительных объемов шлифовки или очистки, чтобы сгладить поверхность детали и создать возможную точку разрушения из-за плохого проникновения вварить в стык.

Если он слишком высокий, он образует широкий плоский валик с непостоянным проваром и плохим контролем дуги, что приведет к плохим сварным швам в готовом продукте и может вызвать большое количество брызг, требующих большего шлифования и очистки для изготовления годной детали. .Высокое напряжение также может вызвать провисание сварных швов, а на более тонких металлах могут появиться признаки деформации из-за чрезмерного нагрева.

Как скорость подачи проволоки влияет на качество завершенного сварного шва?

При сварке MIG скорость подачи проволоки (WFS) определяет ток, используемый для создания сварного шва.

Как и в случае с напряжением, слишком высокий WFS создаст валик, который будет сидеть на поверхности детали и создать чрезмерное разбрызгивание, требующее значительной очистки, а также слишком широкий валик с плохим проникновением и большой вероятностью ожога. через.

Если WFS будет слишком низким, вы получите узкий борт, который может принять вогнутую форму, что также потребует дополнительной шлифовки и очистки. В общем, электрод от 1/4 дюйма до 3/8 дюйма, выступающий из наконечника, вполне подходит, но он часто будет дополнительно проверен и задокументирован инженером-сварщиком, контролирующим настройки и технические характеристики.

Управление переменными при сварке

Как видите, управление переменными параметрами сварки может существенно повлиять на качество выполненных сварных швов и готового изделия в целом.

Если ваше текущее оборудование не подходит для обеспечения сварных швов в соответствии с вашими параметрами, и вы рассматриваете возможность дополнительного оборудования или модернизации, обратитесь к специалисту по сварке OTC DAIHEN сегодня. В OTC DAIHEN мы решаем проблемы, с которыми сталкивается промышленность, на протяжении почти столетия и готовы помочь вам добиться успеха на вашем производстве.

Обучение персонала и общественное образование — Торговля и промышленность

Введение в сварку TIG

Этот курс предназначен для обучения базовым навыкам дуговой сварки вольфрамовым электродом в газе.Вы узнаете принцип настройки сварочного оборудования TIG (вольфрамовый инертный газ); правильный выбор вольфрама и защитных газов для этого процесса сварки; и правильные параметры сварки для свариваемого материала. Вас также научат выполнять сварку в разных положениях для различных типов сварных соединений с использованием холоднокатаной стали и алюминиевого листового металла. Если у вас есть собственный сварщик TIG и вы хотите научиться на нем, вы можете взять его с собой. Учащиеся предоставляют свою личную защитную одежду, включая сварочную куртку или хлопчатобумажные комбинезоны, сварочные перчатки в виде перчаток и прозрачные защитные очки.
Инструктор: Мэтт Лемье

Введение в сварку стержнем (SMAW)

Получите фундаментальные навыки сварки конструкционных сталей. Вы изучите следующие методы: сварка и безопасные методы сварки штангой (SMAW). Учащиеся предоставляют свою личную защитную одежду, включая сварочную куртку или хлопчатобумажные комбинезоны, сварочные перчатки в виде перчаток и прозрачные защитные очки.
Инструктор: Мэтт Лемье

Введение в резку горелкой

Если вы хотите научиться или вам просто нужна дополнительная практика, этот курс будет охватывать основы резки кислородной / ацетиленовой горелкой, что даст вам достаточно времени для практики, чтобы развить свои навыки.У вас также будет возможность опробовать плазменную резку. Практика ведет к совершенству. Присоединяйтесь к нам, поскольку мы стремимся помочь вам улучшить ваши навыки, получая при этом массу удовольствия. Если у вас уже есть собственная установка OXY / FUEL и / или плазменный резак, и вы хотите научиться ее настраивать и попрактиковаться на собственном оборудовании, возьмите ее с собой. Учащиеся предоставляют свою личную защитную одежду, в том числе сварочную куртку или хлопчатобумажные комбинезоны, сварочные перчатки в виде перчаток и прозрачные защитные очки Shade 5.
Инструктор: Мэтт Лемье

Введение в сварку MIG (подача проволоки)

Получите фундаментальные навыки сварки конструкционных сталей.Этот курс будет охватывать безопасные методы сварки MIG / проволоки с подачей проволоки. Учащиеся предоставляют свою личную защитную одежду, включая сварочную куртку или хлопчатобумажные комбинезоны, сварочные перчатки в виде перчаток и прозрачные защитные очки.
Инструктор: Мэтт Лемье

Сварочное ремесло: основы

Изучите основы обработки металла, создавая простую, но элегантную скульптуру. Изучите процессы разделения и соединения металлов. Вырежьте и сварите проект, которым будете гордиться.Этот класс будет посвящен настройке кислородного топлива, безопасности и сварке с подачей проволоки. Прозрачные защитные очки необходимы на первом занятии и в любое время в лаборатории.
Необходимая индивидуальная защитная одежда обсуждается на первом занятии.
Инструктор: Коллин Уорд

Чертежи для сварщиков

Этот онлайн-курс по сварке научит вас читать, использовать и делать чертежи.Вы обсудите различные типы сварных швов, сварных соединений и обозначений сварных швов. Курс также коснется продвинутых математических навыков и навыков измерения.

Место обучения

Parker Technical Education Center: 7064 W Lancaster Road, Rathdrum, ID

Свяжитесь с нами

Индивидуальное обучение: (208) 769-7732 или [email protected]. Для координации обучения, отвечающего потребностям вашей компании.

Общие сведения о контактных наконечниках для сварки MIG

Контактные наконечники для сварки — это очень неправильно понимаемые компоненты в установке горелки MIG. Выбор правильного контактного наконечника для вашего сварочного применения и понимание того, как поддерживать его наилучшую производительность, столь же важны, как и все остальное, необходимое для получения качественного сварного шва.

Использование слишком большого или слишком маленького контактного наконечника может вызвать такие проблемы, как микродуговое искрение, перегрев, трение и заклинивание проволоки — все это может привести к возгоранию проволоки.

Как контактные данные влияют на затраты на сварку

Контактные наконечники — один из наиболее часто заменяемых компонентов сварочного пистолета MIG. Контактный наконечник отвечает за направление проволоки и передачу тока от проводящей трубки — иногда называемой «лебединая шея» или «гусиная шея» — через присадочную проволоку и, в конечном итоге, к заготовке. Его критически важные функции включают текущую передачу и наведение на провод.

Являясь одним из наиболее часто заменяемых компонентов пистолета MIG, он также является одним из самых дорогих компонентов пистолета MIG в год.Считайте, что для смены контактного наконечника требуется около 10 минут. Если вашему сварщику платят 30 долларов в час и ему приходится менять контактный наконечник пять раз в день, пока вы работаете в две смены, вы теряете более 13000 долларов в год на работе на этой сварочной станции, поскольку меняете контактный наконечник чаще, чем вам нужно. до, и это даже без учета стоимости контактного наконечника.

Простая замена пяти контактных наконечников в день на две смены приведет к экономии более 7500 долларов в год на одной сварочной станции.И большая часть этих затрат может быть реализована за счет простого использования материала контактного наконечника, который соответствует вашим параметрам сварки и процессу и имеет надежное качество. Использование качественных контактных насадок для сварки продлит срок службы и позволит сократить расходы на контактные насадки в долгосрочной перспективе.

Хотя обычно вы хотите доверять контактным наконечникам для сварки от вашего OEM-производителя, модернизированные контактные наконечники от известных производителей сварочного оборудования также могут оказаться для вас экономичным вариантом, когда дело доходит до уменьшения частоты замены контактных наконечников, если ваш OEM-производитель не получает Вы нуждаетесь в результатах.

Размер контактного наконечника имеет значение

Размер контактного наконечника определяет, какой размер проволоки можно использовать, и количество присадочного материала, которое будет распределяться во время сварки. Когда контактный наконечник начинает изнашиваться, сквозное отверстие удлиняется и теряет электропроводность, что сильно влияет на способность пистолета передавать ток сварочной проволоке. Кроме того, центральная точка инструмента (TCP) начинает колебаться, поскольку проволока танцует внутри теперь уже слишком большого наконечника. Эти условия приводят к плохому зажиганию дуги, меньшему провару и снижению качества сварки.

Размеры сварочных контактных наконечников варьируются от 0,024 дюйма до 0,094 дюйма с точки зрения размера проволоки, которую они могут направлять. Вообще говоря, чем больше размер проволоки, тем выше параметры и тем выше скорость наплавки. Настоятельно рекомендуется подобрать размер контактного наконечника в соответствии с размером проволоки вашего сварочного пистолета MIG.

Точно так же резьба контактного наконечника бывает разных размеров от M6 до M12. Эти размеры полностью зависят от размера держателя контактного наконечника, но размер резьбы напрямую зависит от номинала пистолета MIG. Вы не увидите, например, пистолета MIG на 500 А с контактным наконечником M6. Точно так же вы не увидите пистолет MIG на 200 ампер с контактным наконечником M10, потому что он не нужен.

Выбор правильного контактного наконечника для вашего сварочного применения и понимание того, как поддерживать его наилучшие характеристики, столь же важны, как и выбор всех других компонентов и параметров, необходимых для получения качественного сварного шва.

Типы обычных сварочных контактных наконечников

Четыре типа контактных наконечников чаще всего используются при сварке (а также один для лазерной сварки), и каждый имеет свои плюсы и минусы:

Стандартный медный контактный наконечник для сварки имеет относительно высокую скорость передачи тока при электрической проводимости более 55 См / м * и используется в основном при ручной сварке.

Хотя стандартная медь обеспечивает самую высокую проводимость из всех стандартных сплавов, она более подвержена механическому износу, чем другие материалы. Как сырье, медь по своей природе относительно мягкая, что означает, что она облегчает передачу тока, но это также означает, что материал имеет более низкую температуру плавления. При повышении температуры наконечник из E-Cu становится мягче, чем проволока, проходящая через него. По мере размягчения меди проволока изнашивается и деформирует внутренний диаметр наконечника.Это препятствует правильному контакту проволоки с наконечником, что снижает проводимость и приводит к проблемам с зажиганием дуги, возгоранию и плохим сварным швам.

Наконечник из E-Cu обычно является наиболее доступным по цене, поэтому, как правило, приемлемым компромиссом является частая его замена, когда точное наведение на проволоку не является критичным.

Контактный наконечник для сварки медь-хром-цирконий обычно используется в автоматизированных и роботизированных сварочных процессах, где требуется точное TCP или центральная точка инструмента и возникают высокие рабочие циклы. Хотя наблюдается некоторое снижение электропроводности по сравнению со стандартным медным наконечником (50 См / м), этого достаточно для большинства стальных применений.

Однако, поскольку сплав CuCrZr размягчается при гораздо более высокой температуре, он имеет более длительный срок службы, чем стандартные медные наконечники. Вообще говоря, наконечник сохраняет свою форму примерно до 932 градусов по Фаренгейту по сравнению с 500 градусами для E-Cu. Следовательно, материал с более высокой плотностью снижает скорость износа и увеличивает производительность и производительность наконечника.

Для процессов подачи горячей проволоки в оптике для лазерной сварки необходимо использовать сварочные наконечники из медно-хромо-циркониевого сплава, поскольку они способны выдерживать процессы подачи горячей проволоки.

За прошедшие годы технический прогресс в области контактных наконечников показал, что серебряное покрытие внутренней и внешней поверхности контактных наконечников еще больше улучшает их общие характеристики.

Когда контактный наконечник начинает изнашиваться, сквозное отверстие удлиняется и теряет электропроводность, что сильно влияет на способность горелки передавать ток сварочной проволоке.

Серебро более проводящее, чем медь (62,1 См / м), что снижает образование микродуги, продлевает срок службы контактного наконечника, улучшает зажигание дуги и обеспечивает стабильное качество сварки. Серебро примерно на 17 процентов плотнее меди и имеет более высокую температуру плавления. Блестящая поверхность серебра помогает отражать тепло. В результате брызги не так легко прилипают к наконечнику, и он не так быстро изнашивается. Фактически, срок службы посеребренного контактного наконечника может быть в девять раз больше, чем у стандартного прецизионного медного наконечника.

Благодаря значительному усовершенствованию материала, посеребренный контактный наконечник может стоить на 50 процентов дороже, чем стандартный наконечник из CuCrZr без покрытия. Сварщики, которые предпочитают использовать посеребренный контактный наконечник, обычно делают это по одной причине — меньше времени на сварку. Чем больше сварочный робот сваривает, тем выше производительность. Посеребренные наконечники, учитывая общую долговечность, передачу тока и качество материала, являются отличным выбором для автоматической и роботизированной сварки.

Используя процесс, называемый дисперсионным упрочнением, который в основном сохраняет свойства металла от диспергирования при повышенной температуре, сварочные наконечники с покрытием из серебра для тяжелых условий эксплуатации могут служить даже дольше, чем указанные выше наконечники с покрытием из серебра.

Контактный наконечник этой марки имеет твердость 180 и не будет изнашиваться, пока температура контактного наконечника не достигнет 1472 ° F (800 ° C)! Из-за своей проводимости он также будет испытывать гораздо меньшее прилипание брызг, чем медь или медь без покрытия, хром, цирконий.

Сверхмощные посеребренные контактные наконечники для сварки всегда изготавливаются с использованием контактных наконечников из CuCrZr в качестве основы, поскольку они сочетают в себе лучшее упрочнение меди, хрома, циркония с превосходной проводимостью серебра. Это дает в целом лучший профиль электропроводности, но при этом остается более твердым. Они дороже, чем стандартные посеребренные сварочные контактные наконечники, но имеют низкую стоимость владения при правильном применении — как правило, в роботизированных процессах с большим током.

Контактные наконечники из нержавеющей стали действительно используются только в лазерно-оптических процессах. Нержавеющая сталь хорошо подходит для процессов подачи холодной проволоки.

Стальные сварочные контактные наконечники имеют очень низкую электропроводность, но обладают хорошей износостойкостью.Нержавеющая сталь как материал также тверже меди, поэтому отверстие контактного наконечника обычно меньше изнашивается.

Контактные наконечники из нержавеющей стали рекомендуется использовать при использовании медной проволоки в лазерно-оптических процессах. Если вы используете алюминий, лучше обратить внимание на медь или медь, хром, цирконий, потому что этот профиль контактного наконечника часто слишком жесткий для профиля из мягкой алюминиевой проволоки.

Сварочные контактные насадки: нарисованные и просверленные

Помимо материала контакта, который вы используете, и не менее важно при выборе горелки для сварки MIG или при смене производителя контактных наконечников, прежде всего важно, как были изготовлены ваши сварочные контактные наконечники.

Есть два способа изготовления сварочных контактных наконечников. Самый распространенный способ — использовать оправку и вытягивать медь в форме наконечника, а затем давать ей остыть. Просверленный контактный наконечник добавляет дополнительный шаг в этот процесс изготовления контактного наконечника и просверливает отверстие с помощью высокоскоростного холодного сверла после извлечения меди или легированного металла. Этот процесс создает более гладкую поверхность отверстия внутри внутреннего диаметра контактного наконечника и устраняет большинство проблем, с которыми сварщики часто сталкиваются со своими контактными наконечниками.

Различие между волочением и просверливанием действительно сводится к гладкости внутреннего диаметра контактного наконечника. Это критически важная функция для увеличения срока службы сварочного контактного наконечника. Из-за того, что наконечники изготавливаются с использованием процесса вытяжки, внутри внутреннего диаметра гораздо больше выступов, потому что по мере охлаждения медь не оседает плавно по внутреннему диаметру.

Когда вы используете перфорированный сварочный контактный наконечник, все эти высокие точки устраняются, и вы получаете гораздо более гладкую поверхность внутреннего диаметра и более жесткие допуски.И из-за этого ваши контактные советы действуют намного дольше. В этих высоких точках во время сварки будет происходить соприкосновение литой проволоки с этими высокими точками. Такая сварка при высоких температурах является особенностью, которая создает множество проблем, вызывающих выход из строя контактных наконечников, таких как возгорание, микродуговое искрение или приготовление на одной стороне. И это часто является причиной того, что контактные наконечники одного производителя выходят из строя быстрее, чем другие.

Можно разумно ожидать, что ваш сварочный контактный наконечник прослужит в два-три раза дольше, если не больше, в результате использования перфорированного контактного наконечника, а не вытянутого.

После того, как вы подберете контактный наконечник для вашего сварочного применения, вы можете сделать несколько вещей, чтобы убедиться, что вы получаете от него максимальную отдачу и не создаете непреднамеренно проблем, которые могут снизить срок его службы или эффективность.

Эта запись в блоге изначально была опубликована в The Fabricator и с тех пор обновлялась несколько раз для большей детализации.

Насадки для прихваточной сварки | Сделай сам

Сварочный процесс был разработан в начале 1940-х годов для авиационной промышленности.Сварочный аппарат TIG (TIG означает инертный газ вольфрам) генерирует тепло от электрической дуги между электродом на конце горелки, присадочным стержнем и свариваемой металлической частью. Электрод изготовлен из вольфрама. Вольфрам — тот же материал, что и лампочки, но вместо того, чтобы создавать свет, он создает тепло — достаточно тепла, чтобы расплавить металл.

Сварка — это процесс плавления металла. Также имеется заземляющий кабель, который крепится к самой заготовке или к сварочному столу.Он действует как громоотвод на крыше здания. Он забирает лишнее электричество, проводит его по кабелю к корпусу сварочного аппарата и нейтрализует его.

Чтобы получить прочный сварной шов, не допускайте попадания загрязняющих веществ в металл, пока он находится в жидкой форме, потому что это ослабит сварной шов и со временем вызовет растрескивание. Инертные газы — это газы, которые нелегко соединяются с другими элементами, такими как металл. Инертный газ аргон в резервуаре прокачивается через сварочный аппарат к наконечнику горелки, где выделяется небольшое количество.Это создает газовую защиту вокруг сварного шва, предотвращающую любые загрязнения, пока металл не затвердеет.

TIG варьируется от 1000 до 3500 долларов. Вы можете арендовать его в промышленной аренде примерно за 60 долларов в день, включая оборудование для обеспечения безопасности.

Сварка имеет свои собственные опасности. Вы имеете дело с электрическим током, который мгновенно генерирует 1600 градусов тепла, и вспышкой света, настолько ярким, что он может ослепить вас.Сварочная маска не только защищает глаза от вспышки света, но и закрывает все лицо и часть шеи. Это важно, потому что яркий свет может обжечь вас, как солнечный ожог. Защитите свои руки и руки кожаными сварочными перчатками и кожаной сварочной курткой с длинными рукавами.

Некоторые сварочные аппараты имеют дистанционное управление силой тока, которое позволяет регулировать количество тепла при сварке с помощью ножной педали.

Процесс сварки включает прихваточную сварку металлических частей вместе, заполнение сварного шва и, наконец, очистку сварного шва.

Назначение прихваточного шва — временно удерживать части сборки в надлежащем выравнивании до тех пор, пока не будут выполнены окончательные сварные швы. Хотя размеры прихваточных швов не указаны, обычно они составляют от 1/2 до 3/4 дюйма в длину, но никогда не превышают 1 дюйм. При определении размера и количества прихваточных швов для конкретной работы вы следует учитывать толщину соединяемых металлов и сложность собираемого объекта.

Сделайте небольшие прихваточные швы на одной стороне стыка с помощью присадочного стержня.Когда сварной шов остынет, сварите другую сторону шва. Прихваточная сварка включает сварку двух или более металлических деталей вместе путем простого приложения давления и тепла к свариваемой области. Сварка прихваточным швом соединяет две части металла с помощью электродов, пропускающих электрический ток через детали. Детали локально нагреваются. Эти небольшие сварные швы предохраняют заготовку от перегрева и деформации до тех пор, пока не будет сделан прочный шов.

Расплавленный металл заполняет пространство между стыками, создавая прочный сварной шов — отсюда и название присадочный стержень.Используемые здесь сварные швы технически называются угловыми сварными швами — металл, сплавленный в угол, образованный двумя кусками металла, свариваемые поверхности которых расположены под углом примерно 90 градусов друг к другу. Угловой шов очень распространен в сварной мебели. Кроме того, он является одним из самых сложных для стабильной сварки. Угловые швы требуют большого количества тепла. У начинающих сварщиков это может привести к отсутствию дефектов проплавления и / или сварки, которые невозможно обнаружить визуально.

После каждого сварного шва возьмите проволочную щетку и счистите синюю отметку прожога со сварного шва.Это сокращает количество полировок, необходимых для последующего удаления обесцвечивания.

Все, что вам нужно знать о контактной сварке с потолком

Все, что вам нужно знать о контактной сварке под потолком

Самыми простыми положениями сварки являются горизонтальные и плоские, они также являются наиболее популярными. С другой стороны, вертикальная сварка стержневым электродом представляет собой сложную задачу. Вертикальная сварка может быть не очень популярна, но определенно требует большего мастерства и внимания к деталям, чем горизонтальная и плоская сварка.Вот несколько вещей, которые вам следует знать, и распространенные ошибки, которых следует избегать, чтобы стать хорошим сварщиком в вертикальном положении.

Выберите правильный электрод

Если вы собираетесь сваривать под углом крутизны более 45 градусов, вы должны понимать, что вы будете противодействовать силе тяжести. Электрод 7018 был разработан для этой цели. По классификации AWS (Американского сварочного общества) это идеальный выбор, так как 7018 имеет более низкое содержание железного порошка. Этот электрод образует сварочную лужу, которая может замерзнуть почти мгновенно и не будет стекать во время работы.Вы также можете использовать палку класса 6010 AWS, но для этого электрода требуется определенная техника взбивания или укладки, при которой вы вытаскиваете палку из лужи и периодически вставляете ее обратно. Вы можете использовать 6100 для тех же работ, но известно, что 7018 дает лучшие результаты и более быстрое ткачество.

Конечно, если вам нужно преодолеть плохое состояние поверхности, вы можете выбрать 6010. Будьте готовы потратить немного больше времени и навыков при работе с ним. С другой стороны, 7018 требует меньше навыков и его быстрее ткать.Сварщики-новички часто ошибочно выбирают 7024 при сварке вертикальной штангой, однако он сильно капает на протяжении всей работы и не заполняется должным образом.

Совершенствуем полку

Плоский, потолочный, горизонтальный, вертикальный вверх и вертикальный вниз — это пять положений сварки. Из этих пяти положение сверху или вертикально вверх является наиболее сложным, потому что на протяжении всего процесса сварки вы постоянно боретесь с гравитацией. Сварка на малых скоростях и сварка в гору обеспечивают наилучшее провар, и этот метод предпочтительнее для любого материала, тяжелее листового металла.С другой стороны, если вы работаете с листовым металлом, сварку также можно выполнять на спуске, потому что вам не нужно большое проплавление.

Чтобы лучше понять сварку над головой, сравните ее с кладкой кирпича. Как и при кладке кирпича, сварщик медленно создает сварной шов снизу и каждый раз работает только на небольшом участке. Сварщик продолжает работать над каждым сварным швом, который был уложен ранее. Каждый новый нижний сварной шов служит основанием для выполнения следующих швов. Нижние сварные швы известны как «полка» или «полка для сварки».Сварная полка обычно должна быть в два раза больше диаметра электрода.

Если вы выполняете сварку на 7018, вы можете делать зигзагообразные движения взад и вперед, давая время каждой секции лужи застыть перед следующим шагом.

Для наилучшего возможного плавления и проплавления важно держать электрод поднятым вверх и поддерживать короткую дугу. Во время плетения сделайте так, чтобы сначала сосредоточить внимание на сварке краев стыка, а затем сделайте небольшую паузу, прежде чем двигаться дальше, чтобы дать швам внизу остыть и сформировать пучок.Обратите внимание, что застрявший в сварном шве шлак будет не только выглядеть небрежно, но также снизит прочность сварного шва. Так что избегайте этого и всегда внимательно следите за лужей, чтобы увидеть, не стекает ли шлак со снопа. Если это так, немедленно отодвиньте электрод, чтобы дуга не пропала.

Если вы используете электрод 6100 вместо 7018, обычная техника плетения будет заменена стопкой. Вы можете сравнить эту стопку с фишками для покера, чтобы иметь представление о том, как должен выглядеть готовый сварной шов.Каждая свариваемая стружка должна создавать полку. Хитрость здесь в том, чтобы держать электрод у основания металла. Как только образовалась лужа, оторвите электрод и дайте луже замерзнуть. Как только он застынет, нанесите еще один на передний конец сварного шва. Сохраняйте устойчивый курс и очень осторожно повторяйте каждый шаг, пока не закончите всю сварку. Лужа должна быть примерно в два раза больше диаметра 6100, который вы используете.

Как избежать подрезов

Подрезка может испортить сварной шов; это одна ошибка, которую следует избегать всегда.Есть один способ избежать этого — уменьшить ток и снизить скорость. Если вы думаете, что можете закончить подрезку из-за слишком большой лужи, рекомендуется уменьшить размер лужи. Это даст вам лучший контроль над всем процессом. Чтобы быть хорошим сварщиком, вы должны сосредоточить внимание на луже и знать, какими характеристиками она не должна быть, чтобы вы могли предсказать, когда сварка вот-вот выйдет из строя, и немедленно исправить это. Во время формирования лужи шлак должен стекать со снопа, независимо от того, какой метод вы используете.Убедитесь, что образовавшаяся лужа будет достаточно прочной, чтобы оставаться на месте.

Настройки уменьшения силы тока

Так как вы собираетесь работать против силы тяжести на этом, настройки силы тока должны быть низкими, чтобы у вас был полный контроль. Сварка на плоской поверхности делает гравитацию вашим другом, и вы можете работать при более высоких температурах. В случае сварки вертикально вверх, если установлен высокий ток, сварной шов не замерзнет со временем и может выпасть. Всегда используйте низкие значения силы тока для идеального вертикального шва вверх, например, если вы работаете с 0.125 дюймов 7018, мощность до 120 или 130 макс. Точно так же, работая с 0,125-дюймовыми 6010, значение силы тока не должно превышать 90–100.

Работа с порошковой сваркой

Новая функция захватила немало строительных рынков. Это порошковая сварка. Единственная разница между этим типом сварки и сваркой штангой состоит в том, что вы получаете непрерывную подачу проволоки, тогда как при сварке штангой вам нужно постоянно вставлять свежие электроды. Это полезно, если вы продолжаете сварку, так как подача не прерывается.В этом случае будет применяться процедура для стержня электрода 7018, если вы используете технику плетения.

Если вы планируете стать сертифицированным сварщиком, попрактикуйтесь в сварке вертикально вверх, потому что это требует больших навыков и точности. Если вы прошли сертификацию по сварке с вертикальным подъемом вверх , вы автоматически получаете сертификат по плоской сварке. Итак, воспользуйтесь этими советами и уловками и станьте отличным сварщиком!

Посетите веб-сайт Longevity (www.longevity-inc.com) или канал YouTube (www.youtube.com/longevitywelding) для получения дополнительных сведений и информации об оборудовании для различных процессов сварки и резки. У Longevity есть подходящая машина для вашего конкретного применения, поэтому посмотрите и выберите то, что лучше всего подходит для ваших материалов, продукта и потребностей.

Дуговая точечная и шовная сварка

Сварка, вероятно, является наиболее традиционным методом крепления стального настила. Это тоже самое сложное. Но он обеспечивает прочную связь, поэтому он все еще указывается в проектах.Таким образом, хотя сварка в ванне и сварка швов металлического настила может быть не самым простым методом, она никуда не денется.

Если вы планируете выполнять работы по укладке металлических настилов, вам необходимо знать о двух типах методов сварки металлических настилов и о том, как их выполнять.

Сварка в ванне и шовная сварка металлического настила требует надлежащего обучения, сертификации, оборудования и знания различных типов сварных швов и сварочных схем. В Western Metal Deck мы хотим быть уверены, что у вас есть вся эта информация.Как бывший слесарь по металлу, я не понаслышке сталкивался со сваркой металлических настилов на бесчисленных работах.

К концу этой статьи у вас будут практические знания о том, как сваривать металлический настил, чтобы вы могли делать ставки и браться за работы по укладке металлических настилов.

Перейдем:

• Виды методов сварки
• Обучение и сертификация
• Необходимое оборудование
• Как сваривать металлический настил
• Шаблоны для сварки

Существует два различных метода сварки металлических настилов: дуговая точечная сварка, более известная как сварка в ванне, и дуговая сварка швом, которую также называют сварным швом сверху.

Дуговая точечная сварка, также называемая сваркой в ​​ванне или электрозаклепкой, представляет собой метод, используемый для приваривания стального настила к опорному стальному каркасу ниже. Поверх стального настила делается круглый сварной шов диаметром ¾ дюйма. Он проникает в стальные балки, стальные фермы или открытые балки перемычки под ним и прикрепляет металлический настил.

Сварной шов, также называемый верхним швом или сварным швом, представляет собой сварной шов, который соединяет боковые стыки металлического настила вместе.Он заключается в приваривании внешней стороны металлического настила к внутренней стороне. Перед тем, как это можно будет сделать, собранный боковой борт необходимо плотно обжать вместе с помощью инструмента для обжима металлической палубы.

Первое, что вам понадобится, чтобы начать сварку стального настила, — это получить сертификат легкого калибра, выданный вашим местным или государственным строительным отделом.

Чтобы получить сертификат, вам необходимо пройти обучение.Вы обнаружите, что даже если вы опытный сварщик конструкций, вам необходимо потренироваться в работе с легким стальным настилом, чтобы развить свои навыки. В отличие от структурной сварки, которая является более толстой и медленной, сварка легкого калибра выполняется быстро, и вы будете иметь тенденцию продувать предмет, который пытаетесь сварить, до тех пор, пока не освоитесь.

Прежде чем приступить к сварке металлических настилов или даже начать обучение, необходимо убедиться, что у вас есть подходящее оборудование.К счастью, как для точечной, так и для шовной сварки оборудование в основном одинаковое. Есть только пара отличий, которые мы рассмотрим. Вот необходимое оборудование:

• • Сварочные аппараты доступны в газовом или дизельном исполнении.
  Сварочные аппараты
  • доступны в большинстве пунктов проката инструментов.
  • Если вы хотите приобрести сварочный аппарат, Lincoln Electric Co.было бы хорошим местом для начала. Они занимаются бизнесом 125 лет, и у них есть большой выбор.

• • Мы рекомендуем использовать ½ дюйма. диаметр стержня
  • Если у вас нет сварочного кабеля, вы можете взять его напрокат.

• • Сварные прутки бывают разных типов.Вам нужно будет прочитать раздел технических характеристик металлического настила, чтобы узнать, какой тип сварочного стержня потребуется для выполнения работы
  • Сварные стержни, используемые при дуговой сварке шва, отличаются от стержней, используемых при дуговой точечной сварке.
  • Типичные сварочные стержни для сварного шва:

• • Для дуговой точечной сварки стандартный сварочный пруток:

Дополнительные элементы, необходимые для сварки металлических настилов

Помимо сварочного оборудования вам потребуются некоторые дополнительные принадлежности для правильной сварки металлического настила в ванне.

• Сумка для сварочного стержня
• • При сварке металлических настилов потребуется несколько сварных стержней. Так что вам нужно будет держать много под рукой. Использование мешочка для сварочного стержня для их удержания значительно упрощает работу. В противном случае вам придется останавливаться и брать сварочный стержень каждый раз, когда вам понадобится новый. Это добавляет к работе ненужное время.

• Сварочный кожух и каска
  • Если у вас еще нет этих товаров, вы можете найти их в местной компании по сварке.
• Рабочая защитная одежда и рабочая обувь.
• Топливо
  • Некоторые сварочные аппараты имеют бензиновые двигатели, другие — дизельные. Убедитесь, что вы используете правильное топливо, иначе вы можете повредить двигатель сварочного аппарата.
• Кримпер (только для швов)
  • Обжимной инструмент требуется только при сварке верхнего шва. Он используется для обжима боковых стенок металлического настила перед выполнением сварного шва.
  • Возможно, у вас уже есть обжимной инструмент, но вы этого не понимаете. Если у вашей компании есть инструмент для перфорации пуговиц, все, что вам нужно сделать, это удалить углубление (кнопку) с помощью шестигранного ключа, и это превратит ваш инструмент для перфорации пуговиц в инструмент для обжима металлической палубы.
  • Если у вас нет обжимного инструмента, вы можете взять его напрокат или взять напрокат у поставщика металлических настилов. Они также доступны для покупки.

Выполнение дуговой точечной сварки отличается от выполнения дуговой сварки швом.Однако оба типа сварных швов требуют одинаковой подготовки. Мы рассмотрим различные этапы подготовки, затем мы рассмотрим этапы выполнения точечной дуговой сварки и дуговой сварки швом.

После того, как вы установили металлический настил, вам нужно подготовиться к сварке металлического настила. Ниже приведены различные шаги, которые необходимо выполнить для подготовки.

1. Доставьте сварочный аппарат на стройплощадку или, если вы арендуете оборудование, попросите компанию по аренде оборудования доставить аппарат для вас на стройплощадку.
2. Подключите заземляющий провод от ближайшей стальной стойки на уровне земли к отрицательной клемме (заземлению) сварочного аппарата.
3. Подключайте положительный сварочный провод в следующем порядке:
   1. Если ваш сварочный объект находится на уровне земли, вытяните электродный конец световода в рабочую зону.
   2. Если сварка производится на уровне пола над уровнем земли, подтяните конец свинцового электрода к рабочему полу с помощью веревки.
   3. Убедитесь, что на рабочем полу есть страховочный трос по всему периметру здания и вокруг всех проемов.
1. Подсоедините один конец сварочного провода к положительной клемме сварочного аппарата.
2. Подсоедините другой конец сварочного кабеля к сварочному электроду.
4. Проверьте сварочный аппарат на уровень топлива, воды и масла. При необходимости добавьте.
5. Запустите сварочный аппарат.
6. Принесите коробку сварочного стержня с собой в рабочую зону.
7. Наденьте сварочный капюшон, каску, защитную одежду и рабочую обувь.
8. Убедитесь, что ваш сварочный кожух опущен во время всех сварочных работ, иначе вы можете травмировать глаза.
9. При сварке настила из оцинкованной стали важно носить респиратор или маску, рассчитанную на пары оцинкованного цинка, в противном случае ваши легкие и другие органы будут повреждены.
10. Вставьте сварочный стержень в сварочный электрод.
11. Зажигайте дугу и начинайте сварку.

1. Прожечь металлический настил и прожечь стальной каркас
2. Сделайте круговое движение сварочным стержнем и заставьте расплавленный металл течь наружу от центра.
3. Вытащите сварочный стержень из лужи, когда лужа станет примерно ¾ дюйма в диаметре.

На некоторых работах может потребоваться скалывание шлака и покраска сварных швов. Обязательно ознакомьтесь с техническими условиями работы по укладке металлических настилов, чтобы определить, потребуется ли выкрашивание и покраска электрозащитных швов.

Стандартная длина типичного металлического шва сверху составляет 1 ½ дюйма.

1. Обогните металлический боковой нарез настила длиной около 2 дюймов так, чтобы на каждом конце было обжато около ¼ дюйма дополнительной площади
2. Возьмите электрод и сделайте сварной шов длиной 1 ½ дюйма в верхней части обжима.Сварной шов должен быть достаточно глубоким, чтобы охватить мужскую ногу, чтобы прикрепить и укрепить все.

Каждый тип металлического настила имеет множество сварочных рисунков, из которых может выбрать инженер-строитель. Шаблон можно найти на конструктивных чертежах. Важно обратить внимание на необходимый рисунок шва и сварить металлический настил согласно проектным чертежам.

Хотя сварка является наиболее традиционным методом крепления металлических настилов, это не единственный метод.Если вам довелось работать над проектами металлических настилов, вы, скорее всего, увидите другие способы крепления.

В Western Metal Deck мы хотим убедиться, что вы знаете об этих различных методах, чтобы установка металлической палубы проходила гладко. Покупка металлического настила подходящего типа и установка его в соответствии со спецификациями металлических настилов — ключ к тому, чтобы ваши работы по металлическому настилу проходили гладко и проходили проверки.

Для методов прикрепления боковым швом наиболее распространенными методами крепления являются перфорация пуговиц, завинчивание швов и соединение 2 в боковом швах (VSC2).

Некоторые альтернативные методы крепления металлического настила к стальному каркасу включают: привинчивание металлического настила и механическое крепление металлического настила.

Щелкните здесь, чтобы узнать больше о креплении металлического настила.

Я хочу научиться сварке: обработка металлов

Чем вы хотите заниматься? Сварка — это все, от ремонта фермы и ограждений до аэрокосмического алюминия и крошечных деталей из экзотических металлов, таких как титан и инконель.

Миграция с газом C25 или сварочная машина с флюсовой проволокой, вероятно, является самым простым и дешевым местом для начала. Вы сможете сваривать сталь толщиной до дюйма с помощью аппарата 110 В и до 3/8 дюйма толщиной с помощью аппарата 240 В в специальной цепи 240 В 30 А. Электрическая сушилка и / или электрическая плита являются потенциальным источником для этой цепи, если у вас нет запасной и вы не можете добавить ее к существующей системе. Большинство машин MIG могут обрабатывать нержавеющую сталь со специальной проволокой и газом, а некоторые могут использовать катушку для сварки алюминия, хотя ни один из этих процессов не является идеальным способом соединения этих материалов.Я купил millermatic 211 год назад, и он легко окупается и сваривает 90% работ с мягкой сталью, которые я выполняю. Вы также можете сваривать нержавеющую сталь и кромолибден стандартной стальной проволокой Er70 на газе c25, но ваши сварные швы будут ржаветь в коррозионных условиях, а кромолибден не будет таким прочным, как окружающий основной металл.

Тиг-машина начального уровня с ручным управлением и газообразным аргоном также была бы очень способной. Особенно тот, который работает на 120 и 240в. Он будет обрабатывать сталь той же толщины, что и аналогичные блоки питания, и позволит вам сваривать нержавеющую сталь, а также паять бронзу.Вы должны лучше подходить к очистке и подготовке металла, чем с помощью mig, и вы не будете путешествовать так быстро во время сварки, поэтому это займет больше времени, чем при использовании mig. Если вы в совершенстве овладеете навыками, ваши сварные швы, вероятно, будут выглядеть лучше, чем сварные швы переноса на машине с аналогичной ценой. Аппарат для сварки TIG переменного / постоянного тока добавляет возможность вывода переменного тока и позволяет выполнять сварку алюминия методом TIG, но значительно увеличивает стоимость недели. Tig работает медленнее, но как только вы это поймете, вы обнаружите, что это более универсальный процесс, и из-за того, что у вас есть контроль над процессом, он часто является лучшим выбором для ремонтных работ, чем сварщик mig.У меня есть Lincoln Squarewave 200, и, помимо фиксированного 20-секундного потока воздуха и постоянно работающего вентилятора, я считаю, что это отличная машина, особенно по цене по сравнению с другими аналогичными опциями.

Я промочил ноги на уроках Tig начального уровня в местном общественном колледже, где я смог опробовать полдюжины различных машин и посмотреть, какие из них лучше всего подойдут для моих нужд, а также научился использовать их без разочарование от попытки разобраться во всем самостоятельно.