Что означает HFRW? HFRW означает Высокочастотная сварка. Если вы посещаете нашу неанглоязычную версию и хотите увидеть английскую версию Высокочастотная сварка, пожалуйста, прокрутите вниз, и вы увидите значение Высокочастотная сварка на английском языке. Имейте в виду, что аббревиатива HFRW широко используется в таких отраслях, как банковское дело, вычислительная техника, образование, финансы, правительство и здравоохранение. В дополнение к HFRW, Высокочастотная сварка может быть коротким для других сокращений.

HFRW = Высокочастотная сварка

Значения HFRW на английском языке

Определение в английском языке: High Frequency Resistance Welding

Другие значения HFRW

Ресанта 160 и модификации, возможности сварочных инверторов

Сварочные аппараты инверторного типа Ресанта очень популярны, особенно модель Ресанта 160. Это надежный аппарат, отличающийся простотой и легкостью в эксплуатации, а также возможностью самостоятельного обслуживания.

Преимущества Ресанта 160

Сварочный аппарат Ресанта 160 относится к инверторным. Его отличает продуманность каждого узла и элемента конструкции, без нагромождения лишних приспособлений. Небольшие размеры и малый вес дают возможность пользоваться агрегатом, как мобильным устройством, легким в перемещении и выполнять сварку вне зависимости от размеров объекта для проведения работ.

Технические показатели стали основными плюсами:

1. Можно выбрать необходимый режим работы и проводить сварку без технологических перерывов.
2. Широкий диапазон рабочих параметров, позволяющих даже человеку, далекому от сварных работ, выполнять нужные операции с минимальными погрешностями.
3. Горячий старт (легкость в проведении розжига дуги) и минимальное залипание электродов при сварных работах.
4. Высокое КПД дает реальную экономию электроэнергии при сварке.
5. Максимальная мощность оборудования при работе не вызывает сбоев работы электросети. Дополнительный плюс – работа агрегата от переносного генератора или источника бесперебойного питания.

Модификации Ресанта САИ 160

В линейке инверторов Ресанта саи 160 есть несколько модификаций.

Ресанта САИ 160А

Аппарат с максимальным рабочим током 160 А. Базовый, недорогой и компактный агрегат, для сварки РДС со штучным электродом, оснащенным покрытием для защиты.

Подходит для бытовых нужд, в качестве обучающей модели или как первый сварочный аппарат. С его помощью пользователь легко починит металлические ворота, проведет установку металлических опор и прожилин для забора, отремонтирует теплицу и производство других работ, требующих сварки.

В комплектации аппарата – держатель электрода, клемма, два двухметровых кабеля, кабель питания, подключающийся к обыкновенной розетке.

В технических возможностях модели горячий старт и антизалипание. Специалисты советуют научиться самостоятельно проводить розжиг дуги и выставлять режим сварочных работ, чтобы продлить срок эксплуатации.

Ресанта САИ 160ПН

Мало чем отличается от предыдущей модели, но стоит намного дороже. Имеет функцию пониженного напряжения. Аббревиатура ПН в названии модели прямо указывает, что аппарат сможет производить сварку при пониженном напряжении в сети или его нестабильности.

Если электросеть «страдает» такими прыжками напряжения, то выгоднее САИ 160ПН, чем к дешевому САИ 160 покупать дополнительно стабилизатор. Это актуально для работ на даче, где качество подачи электроэнергии, в том числе напряжение, оставляют желать лучшего.

Ресанта САИ 160К

Это незаменимый аппарат для переноски. Его вес всего три килограмма, а размеры позволяют спрятать в обыкновенный рюкзак. Пользователь может без труда перемещаться с ним в общественном транспорте, что важно для мастеров по выездному ремонту на объекте у заказчика.

Несмотря на компактность, это «малыш» легко справится со сваркой толстостенных деталей или поверхностей. Технические характеристики прибора позволяют использовать его с кратковременным понижением напряжения до 210В. Но при условии постоянно-нестабильной работой электрической сети нужен стабилизатор напряжения.

Технические возможности сварочных инверторов Ресанта

Технические характеристики моделей в линейке инверторов ресанта 160 мало чем отличаются друг от друга:

• максимальный потребляемый ток 22 ампера;
• напряжение – 220 Вольт с возможными скачками от 30 до 10 В. Модель САИ 160ПН может работать при значительно пониженных показателях;
• длительность нагрузки в условиях максимального тока 70%;
• регулировка сварочного тока от 10 до 160 Ампер;
• показатели напряжения в процессе горения дуги при холостом ходе агрегата – 26 V и 80 V;
• вес инверторов от 3 до 4,5 килограммов;
• диаметр электродов 4 мм;
• класс защиты IP 21;
• работы могут выполняться от – 10⁰С до + 40⁰С.

Бренд Ресанта позиционирует свои аппараты, как полупрофессиональное оборудование для сварки, но для объемных производственных целей они не подходят, в виду ограничения по мощности.

Как работают инверторы серии 160?

Аппарат изготовлен из металла, который обеспечивает прочность и надежность конструкции. Лицевая панель оснащена двумя силовыми разъемами для подключения сварочных кабелей. Тут же на панели есть рукоятка, выполняющая регулировку силы тока и индикаторы, обозначающие сетевое подключение и перегрев агрегата.

Исключение перегрева внутренних узлов контролируется принудительной вентиляцией при помощи отверстий, расположенных на корпусе, которые во избежание перегрева оборудования не рекомендуется перекрывать.

Подключение сварочного аппарата

Первое, что нужно учитывать – диаметр электродов и сложность сварочных работ. Далее выбирается обратное или прямое подключение кабельного провода с учетом держателя и кабеля заземления.

Подключение кабелей выполняется к силовым клеммам, которые находятся на лицевой панели. Но необходимо проверить сетевой кабель на предмет включения или отключения. Только после проверки сетевой кабель подключается к энергопитанию, предварительно нужно выставить минимальное значение тока для сварки. Только после этого нажимается клавиша включения и выбирается нужная величина сварочного тока.

Производитель советует придерживаться следующих параметров: диаметр электрода 4 мм – ток (максимальное значение – 160Ампер). Чем меньше диаметр электродов, тем меньше сила тока.

Все действия перед выключением выполняются в обратном порядке.

Используемая литература и источники:

• Ирвинг М., Готтлиб. Источники питания. Инверторы, конверторы, линейные и импульсные стабилизаторы. = Power Supplies, Switching Regulators, Inverters and Converters. — 2-е изд. — М.: Постмаркет, 2002.
• «Сварочное дело: Сварка и резка металлов: учебник для нач. проф. образования/Г. Г. Чернышов.- М.: Издательский центр «Академия», 2008 г.
• «Справочник молодого электросварщика по ручной сварке», Г.  Г. Чернышов, В. Б. Мордынский, Москва, «Машиностроение», 1987
• Официальный сайт производителя

Поделиться в социальных сетях

Цинковое покрытие (Z) — Горячеоцинкованная сталь

Цинковое покрытие (Z), полученное с обеих сторон методом горячего цинкования, продлевает срок службы конечного продукта, защищая сталь от коррозии.

Процесс непрерывного горячего цинкования обеспечивает широкий диапазон защиты от Z100 до Z600 в дополнение к прочному соединению между покрытием и сталью. Благодаря этим свойствам цинковые покрытия хорошо подходят для формирующихся агрессивных сред и агрессивных сред.

Состав цинкового покрытия почти полностью состоит из цинка (>99%) и не содержит свинца, в результате чего получается мелкокристаллический цинковый блесток, отвечающий высоким требованиям к внешнему виду. Коррозионная стойкость, обеспечиваемая цинковым покрытием, прямо пропорциональна толщине покрытия. Покрытие Z600 (42 мкм с обеих сторон) обеспечивает срок службы до 80 лет. Таким образом, в некоторых случаях периодическое цинкование готовых компонентов может быть заменено использованием листовой стали с покрытием Z450 или Z600, что упрощает общую технологическую цепочку.

Из-за расходуемой природы цинка покрытие обеспечивает защиту от коррозии на участках открытых стальных поверхностей, таких как режущие кромки и участки, где покрытие повреждено (царапины, удары и т. д.). Полная защита от коррозии также достигается в областях, которые были сильно сформированы, потому что склонность к отслаиванию покрытия с низким коэффициентом трения и прочным сцеплением низкая.

Компания SSAB предлагает цинковые покрытия различной толщины, качества поверхности и обработки поверхности для удовлетворения требований различных областей применения.

Толщина покрытия

* в тройном точечном тесте

В дополнение к толщине цинкового покрытия, определенной в соответствии со стандартом EN10346:2015, предложение включает различные асимметричные покрытия, покрытия с одинаковой минимальной массой покрытия на поверхность и другие спецификации OEM, которые доступны по запросу.

Обработка оцинкованной стали

Формовка

Как правило, цинковое (Z) покрытие выдерживает большие деформации благодаря своей пластичности и хорошим фрикционным характеристикам. Следовательно, те же процессы формования, что и для сталей без покрытия, обычно можно применять для сталей с покрытием на основе цинка без каких-либо существенных изменений условий процесса. Небольшие различия в поведении поверхности могут потребовать внесения некоторых изменений, например, в смазку, геометрию оснастки и силы удержания.Металлическое покрытие имеет выгодную характеристику использования в качестве смазки, которая отлично работает при низком и умеренном поверхностном давлении, имеющем место при штамповке. Прочность на изгиб оцинкованных листов с массой покрытия до 275 г/м2 можно считать равной характеристикам соответствующих листов без покрытия.

Успешное формование сталей с металлическим покрытием зависит от выбора геометрии компонента, марки стали, типа и толщины металлического покрытия, качества и защиты поверхности, а также инструмента, используемого при формовании.

Сварка

Стали с металлическим покрытием можно сваривать различными методами сварки, включая различные методы контактной сварки, лазерной сварки и дуговой сварки. При соблюдении рекомендаций по сварке механические свойства сварных соединений равны свойствам сталей без покрытия.

Методы контактной сварки, такие как точечная сварка, наиболее распространены и дают отличные результаты при сварке сталей с металлическим покрытием. Положительные антикоррозионные свойства покрытия на основе цинка в основном сохраняются в зоне правильно выполненного точечного сварного шва.Точечная сварка материала с металлическим покрытием требует несколько большей силы тока и силы электрода, чем для сталей без покрытия, из-за более низкого контактного сопротивления покрытия. Точно так же увеличение толщины покрытия немного увеличивает требуемый сварочный ток. Поэтому для улучшения свариваемости и увеличения срока службы сварочных электродов рекомендуется избегать излишне толстого покрытия при сварке. Покрытие Galvannealed (ZF) рекомендуется для контактной сварки с многочисленными сварными швами.

Лазерная сварка также идеально подходит для материалов с металлическим покрытием благодаря узкому (всего несколько мм) сварному шву и низкому подводу тепла. При использовании любых методов сварки плавлением подвод тепла должен быть как можно меньше, чтобы ограничить зону нагрева в листе с металлическим покрытием. Подобно поцарапанным участкам покрытия, также в узком сварном шве протекторный эффект покрытия на основе цинка обеспечивает катодную защиту от коррозии. Тем не менее, после сварки плавлением зону сварки рекомендуется покрасить или защитить другим подходящим покрытием.

Вентиляция рабочего места должна быть организована надлежащим образом, поскольку при сварке сталей с цинковым покрытием образуются сварочные дымы, содержащие оксид цинка.

Присоединение

Все покрытия на основе цинка хорошо подходят для склеивания при условии, что поверхность соответствует используемому клею (эпоксидному, акриловому или полиуретановому клею). Одним из преимуществ клеевого соединения является то, что оно сохраняет антикоррозионные свойства покрытия, так как покрытие практически остается неповрежденным в зоне соединения.Для обеспечения хорошей адгезии любые масла или загрязнения должны быть тщательно удалены с поверхностей, подлежащих склеиванию. Совместимость поверхности с используемым клеем всегда следует учитывать в каждом конкретном случае.

Живопись 

Помимо придания желаемого цвета конечному продукту, окраска также дополнительно улучшает защиту от коррозии конечного продукта. Качество дрессированной поверхности B рекомендуется, когда требуется высокое качество поверхности для окрашенной поверхности.

Цинковое покрытие является хорошей основой для покраски, если поверхность правильно подготовлена ​​и используются правильные краски. Для обеспечения хорошей адгезии с окрашиваемых поверхностей необходимо тщательно удалить любые масла или загрязнения. Продукт может быть предварительно обработан фосфатированием цинком или альтернативной предварительной обработкой, подходящей для стали с покрытием на основе цинка, на приемном предприятии для улучшения адгезии покрытия.

Электрогальванизированный стальной лист, листы и рулоны с цинковым покрытием

Электрогальванизированная (EG) сталь и сталь с цинковым покрытием Характеристики 

Электрогальванизированный лист изготавливается путем гальванического покрытия чистым цинком на одной или двух сторонах листа из углеродистой стали.Этот непрерывный процесс электролитического покрытия можно использовать для нанесения покрытия на поверхность стального листа с исключительно равномерной толщиной. Кроме того, лист с покрытием имеет гладкий матовый внешний вид, похожий на холоднокатаный лист. Таким образом, качество поверхности является исключительно хорошим для применений, требующих высокого качества отделки после покраски, например, автомобильных открытых панелей. Превосходный контроль толщины покрытия, достигаемый с помощью процесса электролитического осаждения, полезен для улучшения операций формовки и соединения, особенно за счет повышения надежности результатов автоматических и роботизированных сварочных систем. Как цинковое, так и цинково-железное электрогальваническое покрытие легко окрашиваются, но для достижения хорошей коррозионной стойкости поверхность стали с покрытием следует предварительно обработать и загрунтовать перед нанесением финишного лакокрасочного покрытия.

Свойства гальванизированного стального листа

Механические свойства гальванически оцинкованного листа примерно такие же, как у аналогичной марки (обозначение стали) холоднокатаного листа, поскольку стальные рулоны предварительно отжигаются перед обработкой на линии гальванического покрытия.Например, холоднокатаный лист DDS и электрооцинкованный лист DDS имеют схожие механические свойства. Это не означает, что электрооцинкованное изделие будет вести себя аналогично при штамповке/волочении. Покрытие влияет на поведение при формовании; таким образом, при штамповке гальванически оцинкованных изделий требуется особая практика. При правильном типе материала штампа, зазоров и т. д. производительность штамповки этих двух продуктов одинакова.

• Равномерное распределение чрезвычайно тонкого цинкового покрытия
• Без блесток
• Легко сваривается
• Хорошая окрашиваемость

Расположен в Хьюстоне, Dallas-Ft.Ворте и долине Рио-Гранде компания Curtis Steel Company распространяет непревзойденный электрооцинкованный (EG) лист, который обязательно удовлетворит потребности вашего промышленного проекта. Позвоните нам сегодня по телефону 1-800-749-4621 или свяжитесь с нами онлайн для консультации.

Понимание системы обозначения алюминиевых сплавов

Понимание системы обозначения алюминиевых сплавов

С ростом использования алюминия в сварочной промышленности и его признанием в качестве отличной альтернативы стали во многих областях применения к тем, кто занимается разработкой алюминиевых проектов, предъявляются все более высокие требования по более близкому знакомству с этой группой материалов.Чтобы полностью понять алюминий, рекомендуется начать со знакомства с системой идентификации/обозначения алюминия, множеством доступных алюминиевых сплавов и их характеристиками.

Система маркировки и отпуска алюминиевых сплавов

В Северной Америке The Aluminium Association Inc. отвечает за распределение и регистрацию алюминиевых сплавов. В настоящее время в Алюминиевой ассоциации зарегистрировано более 400 деформируемых алюминиевых и деформируемых алюминиевых сплавов и более 200 алюминиевых сплавов в виде отливок и слитков. Пределы химического состава сплава для всех этих зарегистрированных сплавов содержатся в Бирюзовой книге Алюминиевой ассоциации под названием «Международные обозначения сплавов и пределы химического состава для кованого алюминия и кованых алюминиевых сплавов» и в их Розовой книге под названием «Обозначения и пределы химического состава для алюминия». Сплавы в виде отливок и слитков. Эти публикации могут быть чрезвычайно полезны инженеру-сварщику при разработке процедур сварки, а также в тех случаях, когда важно учитывать химию и ее связь с чувствительностью к трещинам.

Алюминиевые сплавы можно разделить на несколько групп в зависимости от конкретных характеристик материала, таких как его способность реагировать на термическую и механическую обработку и основного легирующего элемента, добавляемого в алюминиевый сплав. Когда мы рассматриваем систему нумерации/идентификации, используемую для алюминиевых сплавов, идентифицируются вышеуказанные характеристики. Кованый и литой алюминий имеют разные системы идентификации; кованые изделия имеют 4-значную систему, а отливки имеют 3-значную систему с 1 десятичным знаком.

Система обозначения деформируемых сплавов

Сначала мы рассмотрим 4-значную систему идентификации кованого алюминиевого сплава.

Первая цифра (Хххх) указывает основной легирующий элемент, который был добавлен в алюминиевый сплав и часто используется для описания серии алюминиевого сплава, т. е. серии 1000, серии 2000, серии 3000, вплоть до серии 8000 (см. таблицу). 1).

СИСТЕМА ОБОЗНАЧЕНИЙ ДЕФОРМИРОВАННЫХ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ

Таблица 1

Вторая одиночная цифра (хХхх), если она отлична от 0, указывает на модификацию конкретного сплава, а третья и четвертая цифры (ххХХ) — произвольные цифры, обозначающие конкретный сплав в серии. Пример: В сплаве 5183 цифра 5 указывает на то, что он относится к серии магниевых сплавов, цифра 1 указывает на то, что это 1-я модификация исходного сплава 5083, а цифра 83 идентифицирует его в серии 5ххх.

Единственным исключением из этой системы нумерации сплавов являются алюминиевые сплавы серии 1xxx (чистый алюминий), в этом случае последние 2 цифры указывают минимальное процентное содержание алюминия выше 99%, т. е. сплав 1350 (минимум 99,50% алюминия).

Литой сплав Обозначение

Система обозначений литых сплавов основана на трехзначном плюс десятичном обозначении xxx.х (т.е. 356,0). Первая цифра (Ххх.х) указывает на основной легирующий элемент, добавленный в алюминиевый сплав (см. табл. 2).

СИСТЕМА ОБОЗНАЧЕНИЯ ЛИТОГО АЛЮМИНИЕВОГО СПЛАВА

Серия сплавов	Основной легирующий элемент
1хх. х	Минимум 99 000 % Алюминий
2хх.х	Медь
3хх.х	Кремний плюс медь и/или магний
4хх.х	Кремний
5хх.х	Магний
6хх.х	Неиспользованная серия
7хх.х	Цинк
8хх.х	Олово
9хх.х	Другие элементы

Таблица 2

Вторая и третья цифры (xXX.х) — произвольные числа, данные для обозначения конкретного сплава в серии. Число после запятой указывает, является ли сплав отливкой (.0) или слитком (.1 или .2). Префикс с заглавной буквы указывает на модификацию конкретного сплава.

Пример: Сплав — А356.0 Заглавная буква А (Аххх. х) указывает на модификацию сплава 356.0. Число 3 (A3xx.x) указывает на то, что он относится к серии кремний плюс медь и/или магний. 56 (Ax56.0) определяет сплав в пределах 3xx.x, а .0 (Axxx.0) указывает на то, что это отливка окончательной формы, а не слиток.

Система обозначения закалки алюминия

Если мы рассмотрим различные серии алюминиевых сплавов, мы увидим, что существуют значительные различия в их характеристиках и последующем применении. Первое, что нужно понять после понимания системы идентификации, это то, что в серии, упомянутой выше, есть два совершенно разных типа алюминия.Это алюминиевые сплавы, подлежащие термообработке (те, которые могут набирать прочность за счет добавления тепла) и алюминиевые сплавы, не подлежащие термообработке. Это различие особенно важно при рассмотрении воздействия дуговой сварки на эти два типа материалов.

Деформируемые алюминиевые сплавы серий 1ххх, 3ххх и 5ххх не подлежат термообработке и подлежат только деформационному упрочнению. Деформируемые алюминиевые сплавы серий 2xxx, 6xxx и 7xxx подлежат термообработке, а серия 4xxx состоит из как термообрабатываемых, так и нетермообрабатываемых сплавов.Литейные сплавы серий 2xx.x, 3xx.x, 4xx.x и 7xx.x подлежат термообработке. Деформационное упрочнение обычно не применяется к отливкам.

Термообрабатываемые сплавы приобретают свои оптимальные механические свойства в процессе термической обработки, наиболее распространенными термическими обработками являются термообработка на твердый раствор и искусственное старение. Термическая обработка раствором — это процесс нагревания сплава до повышенной температуры (около 990 градусов по Фаренгейту) для перевода легирующих элементов или соединений в раствор.За этим следует гашение, обычно в воде, с получением пересыщенного раствора при комнатной температуре. Термическая обработка на раствор обычно сопровождается старением. Старение – это осаждение части элементов или соединений из перенасыщенного раствора с целью получения желаемых свойств. Процесс старения делится на два типа: старение при комнатной температуре, называемое естественным старением, и старение при повышенных температурах, называемое искусственным старением. Температуры искусственного старения обычно составляют около 320 градусов.F. Многие термообрабатываемые алюминиевые сплавы используются для изготовления сварных изделий в их термически обработанном раствором и искусственно состаренном состоянии.

Сплавы, не подвергающиеся термообработке, приобретают оптимальные механические свойства за счет деформационного упрочнения. Деформационное упрочнение – это метод увеличения прочности за счет применения холодной обработки давлением. Система обозначений темперамента касается материальных условий, называемых темперами. Система обозначений сплавов является расширением системы нумерации сплавов и состоит из ряда букв и цифр, которые следуют за номером обозначения сплава и соединяются дефисом.Примеры: 6061-Т6, 6063-Т4, 5052-х42, 5083-х212.

ОСНОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ

Письмо	Значение
Ф	В готовом виде – Применяется к продуктам процесса формовки, в котором не используется специальный контроль условий термического или деформационного упрочнения
О	Отожженный — применяется к продукту, который был нагрет для достижения минимального состояния прочности для улучшения пластичности и стабильности размеров
Н	Деформационно-упрочненный – относится к изделиям, упрочненным в результате холодной обработки. За деформационным упрочнением может следовать дополнительная термическая обработка, приводящая к некоторому снижению прочности. За буквой «Н» всегда следуют две или более цифры (см. таблицу 4)
Ш	Термическая обработка на твердый раствор – Нестабильный отпуск, применимый только к сплавам, которые самопроизвольно стареют при комнатной температуре после термической обработки на твердый раствор
Т	Термически обработанный — для получения стабильных состояний, отличных от F, O или H.Применяется к изделиям, прошедшим термическую обработку, иногда с дополнительной деформационной закалкой для получения стабильного состояния. За буквой «T» всегда следует одна или несколько цифр (см. таблицу 5)

  Таблица 3

В дополнение к основному обозначению отпуска существуют две категории подразделов, одна из которых относится к отпуску «H» — деформационное упрочнение, а другая — к отпуску «T» — обозначение «термальная обработка».

Таблица 4 – Подразделы H-состояния – деформационно-упрочненные

Первая цифра после H указывает на базовую операцию:

h2 – только для деформационного упрочнения.

h3 – деформационно-упрочненная и частично отожженная.

h4 – деформационно-упрочненная и стабилизированная.

h5 – деформационно-упрочненные и лакированные или окрашенные.

Вторая цифра после H указывает на степень деформационного упрочнения:

HX2 – четверть твердости      HX4 – полутвердость      HX6 – твердость три четверти

HX8 — полностью твердый           HX9 — сверхтвердый

Таблица 5 — Подразделения T закалки – термически обработанные

T1 — Естественно состаренные после охлаждения в процессе формования при повышенной температуре, например, экструзии.

T2 — Холодная обработка после охлаждения в процессе формовки при повышенной температуре с последующим естественным старением.

T3 — Термическая обработка на раствор, холодная обработка и естественное старение.

T4 — Термическая обработка раствором и естественное старение.

T5 — Искусственно состаренное после охлаждения в процессе формовки при повышенной температуре.

T6 — Термообработанный и искусственно состаренный раствор.

T7 — ​​Раствор, термообработанный и стабилизированный (перестаренный).

T8 — Термическая обработка раствором, холодная обработка и искусственное старение.

T9 — Термически обработанный раствор, искусственно состаренный и подвергнутый холодной обработке.

T10 — Холодная обработка после охлаждения в процессе формовки при повышенной температуре с последующим искусственным старением.

Дополнительные цифры указывают на снятие напряжения.

Примеры:

TX51 или TXX51 — напряжение снимается растяжением.

TX52 или TXX52 — снятие напряжения за счет сжатия.

Алюминиевые сплавы и их характеристики

Если мы рассмотрим семь серий деформируемых алюминиевых сплавов, мы оценим их различия и поймем их области применения и характеристики.

Серия 1xxx Сплавы – (неподдающиеся термической обработке – с пределом прочности на растяжение от 10 до 27 тысяч фунтов на квадратный дюйм) эту серию часто называют серией из чистого алюминия, поскольку в ней требуется минимум 99,0% алюминия. Они поддаются сварке. Однако из-за их узкого диапазона плавления они требуют определенных соображений для обеспечения приемлемых процедур сварки. При рассмотрении вопроса о производстве эти сплавы выбирают в первую очередь из-за их превосходной коррозионной стойкости, например, в специализированных резервуарах для химикатов и трубопроводов, или из-за их превосходной электропроводности, как в шинопроводах.Эти сплавы имеют относительно плохие механические свойства, и их редко рассматривают для общих конструкционных применений. Эти базовые сплавы часто сваривают с соответствующим присадочным материалом или с присадочными сплавами 4ххх в зависимости от области применения и требований к характеристикам.

Сплавы серии 2xxx – (термообрабатываемые – с пределом прочности при растяжении от 27 до 62 тысяч фунтов на квадратный дюйм) это алюминиево-медные сплавы (добавки меди в диапазоне от 0,7 до 6,8%), а также высокопрочные сплавы с высокими эксплуатационными характеристиками, которые часто используются для аэрокосмической и авиационной техники. Они обладают отличной прочностью в широком диапазоне температур. Некоторые из этих сплавов считаются непригодными для сварки дуговой сваркой из-за их склонности к горячему растрескиванию и коррозионному растрескиванию под напряжением; однако другие очень успешно свариваются дуговой сваркой с использованием правильных процедур сварки. Эти основные материалы часто свариваются с высокопрочными присадочными сплавами серии 2ххх, разработанными для соответствия их характеристикам, но иногда их можно сваривать с присадочными материалами серии 4ххх, содержащими кремний или кремний и медь, в зависимости от применения и требований к обслуживанию.

Серия 3ххх Сплавы – (без термической обработки – с пределом прочности при растяжении от 16 до 41 тыс.фунтов/кв.дюйм) Это алюминиево-марганцевые сплавы (добавки марганца от 0,05 до 1,8%) и имеют умеренную прочность, обладают хорошей коррозионной стойкостью , хорошая формуемость и подходят для использования при повышенных температурах. Одним из первых их применений были кастрюли и сковородки, и сегодня они являются основным компонентом теплообменников в транспортных средствах и электростанциях. Однако их умеренная прочность часто не позволяет рассматривать их для структурных применений.Эти базовые сплавы свариваются с присадочными сплавами серий 1xxx, 4xxx и 5xxx, в зависимости от их конкретного химического состава и особых требований к применению и обслуживанию.

Серия 4xxx Сплавы – (термообрабатываемые и нетермообрабатываемые – с пределом прочности при растяжении от 25 до 55 тыс.фунтов на кв.дюйм) Это алюминиево-кремниевые сплавы (добавки кремния в диапазоне от 0,6 до 21,5%) и единственные серии, которые содержат как термообрабатываемые, так и нетермообрабатываемые сплавы. Кремний при добавлении к алюминию снижает его температуру плавления и улучшает его текучесть в расплавленном состоянии.Эти характеристики желательны для присадочных материалов, используемых как для сварки плавлением, так и для пайки твердым припоем. Следовательно, этот ряд сплавов преимущественно используется в качестве присадочного материала. Кремний, независимо от алюминия, не подвергается термообработке; однако некоторые из этих кремниевых сплавов были разработаны с добавками магния или меди, что дает им возможность положительно реагировать на термообработку на твердый раствор. Как правило, эти термообрабатываемые присадочные сплавы используются только тогда, когда сварной компонент должен быть подвергнут термической обработке после сварки.

Серия 5xxx Сплавы – (неподвергаемые термической обработке – с пределом прочности при растяжении от 18 до 51 тыс.фунтов/кв.дюйм) Это алюминиево-магниевые сплавы (добавки магния в диапазоне от 0,2 до 6,2%) и имеют самую высокую прочность среди нетермообрабатываемых сплавов. обрабатываемые сплавы. Кроме того, эта серия сплавов легко поддается сварке, и по этим причинам они используются для самых разных применений, таких как судостроение, транспорт, сосуды под давлением, мосты и здания. Сплавы на основе магния часто сваривают с присадочными сплавами, которые выбирают с учетом содержания магния в основном материале, а также применения и условий эксплуатации свариваемого компонента.Сплавы этой серии с содержанием магния более 3,0 % не рекомендуются для эксплуатации при температуре выше 150 °F из-за их потенциальной чувствительности и последующей склонности к коррозионному растрескиванию под напряжением. Базовые сплавы с содержанием магния менее примерно 2,5% часто успешно свариваются с присадочными сплавами серий 5xxx или 4xxx. Основной сплав 5052 обычно считается основным сплавом с максимальным содержанием магния, который можно сваривать с присадочным сплавом серии 4xxx. Из-за проблем, связанных с плавлением эвтектики и связанных с этим плохих механических свойств после сварки, не рекомендуется сваривать материалы этой серии сплавов, которые содержат большее количество магния, с наполнителями серии 4xxx.Базовые материалы с более высоким содержанием магния свариваются только с присадочными сплавами 5ххх, которые обычно соответствуют составу основного сплава.

Серия 6XXX Сплавы – (термообрабатываемые – с пределом прочности при растяжении от 18 до 58 тысяч фунтов на квадратный дюйм) Это сплавы алюминия/магния/кремния (добавки магния и кремния около 1,0%) и широко используются в сварочной промышленности, используется преимущественно в виде экструзии и входит во многие структурные компоненты.Добавление магния и кремния к алюминию дает соединение силицида магния, которое придает этому материалу способность подвергаться термообработке на твердый раствор для повышения прочности. Эти сплавы естественным образом чувствительны к образованию трещин при затвердевании, и по этой причине их нельзя сваривать дуговой автогенной сваркой (без присадочного материала). Добавление достаточного количества присадочного материала во время процесса дуговой сварки имеет важное значение для обеспечения разбавления основного материала, тем самым предотвращая проблему горячего растрескивания.Они свариваются с присадочными материалами как 4ххх, так и 5ххх, в зависимости от области применения и требований к обслуживанию.

Серия 7XXX Сплавы – (термообрабатываемые – с пределом прочности при растяжении от 32 до 88 тысяч фунтов на квадратный дюйм) Это алюминиево-цинковые сплавы (добавки цинка в диапазоне от 0,8 до 12,0%) и включают в себя одни из самых прочных алюминиевых сплавов. Эти сплавы часто используются в высокопроизводительных приложениях, таких как самолеты, аэрокосмическая промышленность и спортивное оборудование. Как и серия сплавов 2xxx, эта серия включает сплавы, которые считаются непригодными для дуговой сварки, и другие сплавы, которые часто успешно свариваются дугой.Обычно свариваемые сплавы этой серии, такие как 7005, преимущественно свариваются с присадочными сплавами серии 5ххх.

Резюме

Сегодняшние алюминиевые сплавы, вместе с их различными состояниями, включают широкий и универсальный диапазон производственных материалов. Для оптимальной конструкции продукта и успешной разработки сварочных процедур важно понимать различия между многими доступными сплавами и их различными характеристиками и характеристиками свариваемости. При разработке процедур дуговой сварки этих различных сплавов необходимо учитывать конкретный свариваемый сплав. Часто говорят, что дуговая сварка алюминия не сложна, «просто другая». Я считаю, что важной частью понимания этих различий является знакомство с различными сплавами, их характеристиками и системой их идентификации.

Дополнительные источники информации

Существует ряд превосходных справочных источников, посвященных исключительно сварке алюминия; Одним из них является «Теория и практика сварки алюминия» Алюминиевой ассоциации, а другим — документ D1 Американского общества сварщиков.2 – Нормы сварки конструкций – Алюминий. Другими документами, доступными в Алюминиевой ассоциации, которые помогают при проектировании алюминиевых конструкций, являются Руководство по проектированию алюминия и Стандарты и данные по алюминию. Эти документы вместе с документами по обозначениям сплавов, упомянутыми ранее в статье, можно получить непосредственно в AWS или в The Aluminium Association, если это необходимо.

AWS Тел.: 1 800 443 9353 Веб-сайт: www.aws.org

The Aluminium Association Тел.: (301) 645-0756 Веб-сайт: www.алюминий.орг

Выступающая сварка – обзор

11.2 Сварка сопротивлением

Сварка сопротивлением – один из старейших видов сварки. Различные методы, как правило, быстры, эффективны и мало загрязняют окружающую среду. Никаких наполнителей не требуется. Недостатками могут быть высокие капитальные затраты и несколько ограниченный диапазон применений. Каждый тип метода контактной сварки обычно может использоваться только для одного типа сварки. Оборудование для контактной сварки также относительно дорого.В результате доля общей стоимости, учитываемая по отношению к стоимости оборудования, намного выше, чем при дуговой сварке.

При прохождении электрического тока через сопротивление, образованное контактом между двумя металлическими поверхностями, выделяется тепло. Плотность тока настолько высока, что образуется локальная лужа расплавленного металла, соединяющая две части. Ток часто находится в диапазоне 1 000–100 000 А, а напряжение в диапазоне 1–30 В.

Для соединения аппараты контактной сварки должны пройти три основных этапа:

1.

Зажим или сжатие заготовок с определенной механической силой и удержание их в правильном положении.

2.

Пропускание необходимого тока через заготовку.

3.

Контроль времени сварки по мере необходимости.

Существует два различных типа станков, в зависимости от расположения электродных консолей: станки с поворотным рычагом , в которых верхний рычаг опирается на подшипник в раме, и станки с направляющим рельсом, станки , в которых верхний электрод линейно управляется пневматическим цилиндром, как показано на рисунке 11.1.

Рисунок 11.1. Машины контактной сварки с поворотным рычагом и направляющими.

Важно, чтобы держатели электродов могли быстро двигаться, приспосабливаясь к движению, поскольку заготовка размягчается при нагревании и движется вместе: в противном случае существует риск разбрызгивания из сварного шва. Механическая или пневматическая пружина может поддерживать давление на электрод, когда материал «схлопывается», тем самым снижая риск разбрызгивания.

Размер машины и длина выступающих плеч в первую очередь зависят от размера и формы свариваемых изделий.При сварке переменным током плечи не должны быть длиннее, чем это необходимо, с учетом электрического реактивного сопротивления контура, окруженного плечами, т. е. площади, окруженной плечами и рамой. (Это применимо, конечно, только при сварке переменным током.) Большая площадь окна позволяет сваривать более крупные изделия, но также увеличивает реактивное сопротивление. По этой причине кронштейны на большинстве машин для контактной сварки являются регулируемыми, хотя это не относится к рельефной сварке.

Устройство РПН на сварочном трансформаторе обеспечивает базовое (или грубое) регулирование напряжения и тока.Точная регулировка обеспечивается тиристорным контактором, который управляет переключением сварочного тока.

Сварка постоянным током

Сварочные аппараты постоянного тока с выпрямителем на вторичной стороне трансформатора дороже, но невосприимчивы к индуктивному падению напряжения. Они также подходят для трехфазного питания, что обеспечивает более сбалансированную нагрузку на сеть и позволяет принимать более высокие мощности. В настоящее время также распространено обеспечение питания постоянным током с помощью инвертора средней частоты.Принцип для этого тот же, что и для инверторов, используемых для дуговой сварки: см. стр. 56. Это уменьшает размер трансформатора и обеспечивает более быстрое регулирование тока и, таким образом, лучший контроль над процессом сварки. Износ электродов также несколько снижается. Сварка сопротивлением использует среднюю/высокую частоту около 1–4 кГц. Более высокая частота (10–20 кГц) может использоваться для дальнейшего снижения веса переносных пистолетов для точечной сварки. Поскольку сварочный аппарат постоянного тока не подвержен реактивному падению напряжения, общая потребляемая мощность от сети снижается.

Использование инверторной технологии в сочетании с интеллектуальной технологией в источнике питания позволяет точно контролировать сварочный ток и время в режиме реального времени, обеспечивая лучший общий результат.

Если блок давления управляется серводвигателями, а не пневматически, время цикла может быть уменьшено, т.е. в роботизированных сварочных работах.

Таблица 11.1. Примеры применения ряда методов контактной сварки.

Мы обычно различаемся между пятью различными видами сопротивления сварки:

Точечная сварка

Точечная сварка является наиболее известным методом контактной сварки. Применяется для соединения тонких листовых материалов (до 3 + 3 мм) внахлест и широко применяется, например в автомобильной промышленности. Типичный автомобиль может иметь до 5000 точечных сварных соединений.

Высокий ток в сочетании с коротким временем нагрева означает, что подводимая тепловая энергия используется эффективно: очень мало отводится в окружающий металл. Таким образом, точечная сварка имеет ряд преимуществ по сравнению с другими методами сварки листового металла, такими как:

•

Незначительная деформация заготовки, поскольку тепловая энергия более или менее ограничивается непосредственной близостью к сварному шву.

•

Очень высокая производительность для механизированных процессов. Точечная сварка листа 1+1 мм, например, занимает 0,20 с.

•

Простота автоматизации, высокая стабильность, что делает этот метод пригодным для массового производства.

•

Низкое энергопотребление и незначительное загрязнение окружающей среды без необходимости использования наполнителей. Таким образом, этот метод оказывает меньшее воздействие на окружающую среду, чем при сварке дугой.

•

Требуется небольшое обучение.

Два электрода сжимают два листа металла вместе со значительным усилием, пропуская через металл сильный ток. Тепловая энергия вырабатывается, когда ток проходит через электрическое контактное сопротивление между двумя листами, определяемое по формуле:

Q=I2⋅R⋅t

, где Q = количество тепловой энергии (Вт)

    I = ток (А)

    R = сопротивление на сварном шве (Ом)

    t = продолжительность сварки (с)

Общее сопротивление между электродами (см. Рисунок 11.2) состоит из:

Рисунок 11.2. Принцип точечной сварки.

2R1 + 2R2 + R3

, где R ₁ = Контактное сопротивление между каждым электродом и заготовкой

R R ₂ = Сопротивление через металл каждого из частей для присоединения

r ₃ = контактное сопротивление между двумя кусками металла.

Контактное сопротивление между электродами и заготовкой, и особенно контактное сопротивление между двумя соединяемыми металлическими частями, значительно выше, чем сопротивление токопроводящего пути через металл.Незначительные неровности на поверхности металла означают, что ток концентрируется в нескольких контактных точках, в результате чего на контактных поверхностях происходит наибольший нагрев. Изменение силы зажима может изменить контактное сопротивление и, следовательно, нагрев металла.

В начале сварки контактное сопротивление очень велико. Начальное прохождение тока прорывает поверхностные слои, так что контактные сопротивления быстро падают. Большая часть тепла, образующегося при контакте электродов с заготовкой, отводится через водоохлаждаемые электроды.Однако это не относится к теплу, выделяемому при контактном сопротивлении между двумя листами заготовки. Температура здесь повышается до тех пор, пока не будет достигнута температура плавления металла, при этом поверхности продолжают прижиматься силой прижима, так что в зоне контакта образуется очаг сварки.

Электроды должны быть из материала с высокой твердостью, низким электрическим сопротивлением и высокой теплопроводностью. Охлаждение имеет решающее значение для их срока службы. Изнашивание вместе с деформацией увеличивает эффективный контактный размер электродов, что снижает плотность тока и, со временем, прочность получаемых сварных швов.Электрод обычно имеет срок службы около 5 000–10 000 сварок: при сварке оцинкованной стали этот ресурс снижается примерно до 500–2 000 сварок. Повязка кончика с помощью специального инструмента восстанавливает форму кончика электрода.

Процесс точечной сварки включает ряд параметров или переменных, которые можно регулировать для достижения оптимальных характеристик сварки. Таблицы оптимальных значений составлены, но также необходимо оптимизировать процесс методом проб и ошибок.

Сварочный ток — это ток, протекающий через заготовку.Из всех параметров это оказывает наибольшее влияние на прочность и качество сварного шва, так как количество выделяемого тепла пропорционально квадрату сварочного тока. Поэтому сварочный ток должен быть тщательно отрегулирован: слишком большой ток приводит к сварному шву с низкой прочностью, со слишком большим углублением кратера, разбрызгиванием и некоторой деформацией. Это также означает, что электроды изнашиваются без необходимости. С другой стороны, слишком низкий ток также дает сварной шов ограниченной прочности, но на этот раз со слишком малой площадью сварного шва.

Время сжатия — это время, необходимое для создания усилия зажима. Оно зависит от толщины металла и плотности посадки, а также зависит от конструкции губок электрода.

Сила зажима — это сила, с которой электроды прижимают листы друг к другу (кН). Важно, чтобы это тщательно контролировалось, так как слишком низкое усилие зажима приводит к высокому контактному сопротивлению, сопровождаемому разбрызгиванием, что приводит к плохой прочности сварного шва, в то время как слишком высокое усилие приводит к слишком маленькому сварному шву, опять же с плохой прочностью. , но сопровождается ненужным износом электродов и слишком большим углублением кратера.

Время сварки — это время, в течение которого ток протекает через заготовку, и измеряется в циклах, т.е. время, в течение которого переменный ток проходит один цикл. В Европе частота сети 50 Гц, значит, один цикл занимает 1/50 = 0,02 с.

Время удержания — это время с момента прерывания тока до момента, когда усилие зажима может быть снято. Пластины должны удерживаться вместе до тех пор, пока сварочная ванна не затвердеет, чтобы можно было переместить соединение или электроды в следующее положение сварки.

Площадь электрода определяет размер площади, через которую проходит сварочный ток, т.е. плотность тока. Диаметр электрода (d) определяется по отношению к толщине металла (t) по следующей формуле:

d=5⋅t

При сварке высокопрочных сталей может потребоваться корректировка параметров сварки, чтобы чтобы избежать риска образования микротрещин или пор.

Область на диаграмме (см. Рисунок 11.3), в пределах которой может быть получен приемлемый точечный сварной шов, называется полем допуска или лепестком свариваемости.Слишком высокий ток приводит к разбрызгиванию, а слишком низкий ток или слишком короткое время сварки приводят к некачественному сварному шву или даже к его отсутствию.

Рисунок 11.3. Доля смачиваемости, где можно получить приемлемую точечную сварку.

Шовная сварка

Шовная сварка используется так же, как и точечная сварка, и работает по тому же принципу. Отличие состоит в том, что используются два электрода в форме колеса, катящиеся вдоль (и обычно питающие) заготовку (см. Рисунок 11.4).

Рисунок 11.4. Принцип шовной сварки.

Два колеса должны быть одинакового размера, чтобы предотвратить отклонение детали в сторону одного из них. Фактический контактный профиль может быть разработан несколькими способами, чтобы соответствовать форме свариваемой детали. Ток может протекать непрерывно во время сварки или прерывисто, создавая ряд точек, расположенных так близко друг к другу, что получается единый непрерывный шов. Неизбежная проблема шовной сварки заключается в том, что часть тока «просачивается» через законченный шов.

Поскольку ролики электродов вращаются, их не нужно поднимать между точками, как при точечной сварке. Если сварной шов не обязательно должен быть непрерывным, можно использовать шовную сварку, чтобы расположить точки на одинаковом расстоянии друг от друга. Это означает, что шовную сварку можно выполнить быстрее, чем обычную точечную сварку.

Выступающая сварка

Как и шовная, и точечная сварка, выступающая сварка используется для соединения двух листов относительно тонкого металла, расположенных внахлест. Процесс включает вдавливание ряда «ямочек» в одну из пластин и одновременное сваривание двух пластин вместе (см. Рисунок 11.5).

Рисунок 11.5. Принцип рельефной сварки.

Этот метод также можно использовать для приварки металлического листа к концам стержней, стержней или труб или для приваривания гаек к листам. Проволочные сетки (т. е. места пересечения проволок) также особенно подходят для рельефной сварки.

Преимущество этого процесса по сравнению с точечной сваркой заключается в меньшем износе электродов из-за большей площади контакта.

Стыковая сварка сопротивлением

Стыковая сварка сопротивлением используется для сварки встык стержней или проволоки, напр.г. при сварке проволочных корзин, покупательских тележек или проволочных стеллажей для использования в печах. Стыковая сварка может применяться для сварки стали, меди, алюминия и его сплавов, а также золота, серебра и цинка.

Концы материала прижимаются друг к другу и через них пропускают ток (см. рис. 11.6). Температура на контактном сопротивлении становится настолько высокой, что металл размягчается до пластического состояния, и две части можно соединить вместе. Максимальная площадь контакта обычно составляет около 150 мм ² .Верхний предел определяется способностью сварочного аппарата обеспечивать равномерное распределение тепла по всем частям соединения. Нижний предел определяется практичностью обращения с материалом: для стальной проволоки наименьший размер обычно считается диаметром около 0,2 мм.

Рисунок 11.6. Стыковая сварка сопротивлением.

Сварка оплавлением

Как и стыковая сварка, сварка оплавлением представляет собой метод, при котором концы заготовки прижимаются друг к другу и свариваются.Он используется для сварки более толстых деталей, таких как тяжелая якорная цепь, рельсы и трубы. Этот процесс чаще всего используется для сварки стали, а также для никелевых, алюминиевых и титановых сплавов.

Процесс начинается с предварительного нагрева компонентов. Это делается путем перемещения частей вперед и назад, в контакте и выходе из контакта друг с другом несколько раз во время прохождения тока. Когда температура становится достаточно высокой, процесс переходит к следующему этапу, известному как мигание .Части медленно сближаются и плотно прижимаются друг к другу, что вызывает быстрое плавление и газификацию с впечатляющим выбросом расплавленного материала в виде дождя искр. Расплавленный металл двух поверхностей соединяется, и процесс продолжается с приложением давления ковки, так что расплавленный материал и любые захваченные оксиды или загрязнения выдавливаются из соединения в окружающее кольцо или высаживаются.

Вдыхание сварочного дыма снижает количество сперматозоидов, а диета с высоким содержанием жиров снижает уровень тестостерона; дифференциальные эффекты у крыс Sprague Dawley и Brown Norway | Токсикология частиц и волокон

Животные и план эксперимента

Все процедуры для животных были рассмотрены и одобрены Комитетом по уходу и использованию животных CDC-Morgantown Institutional Animal Care and Use Committee.Помещения для животных не содержали конкретных патогенов, находились под контролем окружающей среды и были аккредитованы AAALAC, International. Самцы крыс Sprague Dawley (Hla: (SD, BN) CVF; Hilltop Lab Animals, Скоттдейл, Пенсильвания, США) и крыс Brown Norway (BN/RijHsd; Harlan Laboratories, Inc., Индианаполис, Индиана) были свободны от вирусных патогенов и паразитов. , микоплазмы, Helicobacter sp. и CAR Bacillus. Все крысы прибыли в возрасте 5 недель, но крысы породы Brown Norway поставлялись двумя разными партиями с некоторыми различиями в массе тела. Крыс акклиматизировали в течение 5 дней, им давали водопроводную воду, воздух с фильтром HEPA и облученный стандартный рацион Teklad 2918, состоящий из 18,6% белка, 44,2% углеводов и 6,2% жира (Envigo Teklad Diets, Мэдисон, Висконсин, США). либитум. После акклиматизации 48 животных/линия продолжали получать стандартную диету Teklad 2918, а 48 животных/линию кормили западной диетой Teklad Custom 44,6% Fat Kcal (Envigo Teklad Diets, Мэдисон, Висконсин, США) без ограничений. Западная диета HF состояла из 14,8% белка, 40.6% углеводов и 44,6% жиров; и разработан, чтобы имитировать западную диету с содержанием 21% безводного молочного жира и 34% сахарозы. Соя (2%) была включена в качестве дополнения к незаменимым жирным кислотам.

Крысы Sprague Dawley и Brown Norway продолжали следовать своей диете в течение 7 недель, при этом две диетические группы были дополнительно разделены на 4 подгруппы. Одна группа с ВЧ-диетой и одна группа с обычной диетой подвергались воздействию целевой концентрации 20 мг/м ³ сварочного дыма для дуговой сварки нержавеющей стали (GMA-SS) в течение 3 часов в день, 4 дня в неделю, в течение 5 недель. .Остальные две группы служили в качестве контроля воздействия и подвергались такому же воздействию, но с воздухом, фильтрованным НЕРА. На 12-й неделе, после 5-недельного периода воздействия, набор крыс из каждой подвергавшейся воздействию группы ( n  = 12) гуманно умерщвляли передозировкой пентобарбитала натрия посредством внутрибрюшинной инъекции (> 100 мг/кг массы тела; раствор Fatal-Plus, Vortech Pharmaceutical, Inc., Дирборн, Мичиган) с последующим обескровливанием брюшной аорты. Остальным крысам давали возможность восстановиться в течение 12 недель до 24-й недели, после чего их умерщвляли, как описано выше ( n  = 12; крысы Brown Norway).Массу тела регистрировали в начале исследования, а также через 4, 12 и 24 недели исследования. Образцы хранили при - 80 °C до анализа. По непредвиденным причинам только половина образцов крыс Sprague Dawley была собрана на 24-й неделе ( n  = 6). Хронология исследования и группы представлены на рис. 1.

Рис. 1

После акклиматизации крысы Sprague Dawley и Brown Norway получали либо рацион с высоким содержанием жиров, либо обычный рацион. На 7 неделе воздействие сварочного дыма GMA-SS (20 мг/м ³ × 3 ч/д × 4 д/нед.× 5 недель) или воздух, прошедший фильтрацию HEPA. На 12 неделе воздействие GMA-SS прекращали и половину крыс умерщвляли гуманным способом ( n  = 12/группа/штамм). Для другой половины период восстановления продолжался еще 12 недель, после чего животных забивали и на 24-й неделе брали образцы органов ( n  = 6/группа для Sprague Dawley; n  = 12/группа для Brown Norway). Красными стрелками показана выборка групп

Система генератора сварочного дыма и экспозиционная камера

Система генератора сварочного дыма и экспозиционная камера были описаны ранее [31].Сварочная камера была разделена на три отсека: закрытую диспетчерскую, отсек роботизированного генератора сварочного дыма и камеру для экспонирования всего тела животного, в которой также находилось оборудование для определения характеристик дыма и газа. Система образования сварочного дыма состояла из источника сварочного тока (Power Wave 455, Lincoln Electric, Кливленд, Огайо, США), автоматизированного и программируемого шестиосевого робота-манипулятора (Model 100 Bi, Lincoln Electric, Кливленд, Огайо, США), горелка для дуговой сварки с водяным охлаждением (WC 650 A, Lincoln Electric, Кливленд, штат Огайо, США), устройство подачи проволоки, подающее проволоку к горелке с запрограммированной скоростью, и автоматический очиститель сварочной горелки, предотвращающий попадание сварочного сопла в сварочное сопло. обломки.Газовую дуговую сварку выполняли электродом из нержавеющей стали (проволока Blue Max E308LSi, Lincoln Electric, Кливленд, Огайо, США). Сварка проводилась на пластинах из углеродистой стали A36 при ежедневном воздействии 3 ч при 25 В и 200 А. Во время сварки использовалась комбинация защитного газа 95% Ar и 5% CO ₂ (Airgas Co., Моргантаун, Западная Вирджиния, США) непрерывно подавался к сварочному соплу. Гибкий ствол был расположен примерно в 45 см от дуги для сбора образовавшегося дыма и транспортировки его в камеру экспонирования.Образовавшийся сварочный дым смешивался с сухим воздухом, прошедшим фильтрацию HEPA. Во время экспозиции велись непрерывные записи концентрации дыма в камере экспонирования, температуры и влажности. Дым собирали на тефлоновые фильтры диаметром 37 мм со скоростью 1 л/мин, а массу частиц, доставленных в экспозиционную камеру, определяли гравиметрически каждые 30 мин дважды в течение ежедневного 3-часового воздействия. Металлический состав частиц, образованных системой сварки нержавеющей стали, оценивали, как описано в [31, 32], результаты см. в Таблице 1.

Жидкость бронхоальвеолярного лаважа

Жидкость бронхоальвеолярного лаважа (БАЛ) собирали, как описано ранее [33]. Вкратце, главный бронх правого легкого промывали аликвотами PBS по 6 мл до тех пор, пока не было собрано 30 мл. Образцы центрифугировали в течение 10 мин при 500 g и отбрасывали БАЛ без клеток. Осадки клеток после всех промываний для каждой крысы объединяли, промывали и ресуспендировали в 1  мл буфера PBS.Общее количество клеток определяли с использованием программного обеспечения Coulter Multisizer II и AccuComp (Coulter Electronics, Hialeah, FL, USA). Клетки дифференцировали с использованием центрифуги Cytospin 3 (Shandon Life Sciences International, Чешир, Великобритания). Суспензию клеток вращали в течение 5 мин при 800 об/мин и осаждали на предметное стекло. Клетки (200/крыса) идентифицировали после мечения красителем Leukostat (Fisher Scientific, Питтсбург, Пенсильвания, США) как альвеолярные макрофаги (AM) и PMN.

Уровни маркеров воспаления в сыворотке

Цельную кровь получали при умерщвлении для сбора сыворотки через 12 и 24 недели.У крыс Sprague-Dawley. Уровни С-реактивного белка (CRP), моноцитарного хемоаттрактантного белка 1 (MCP-1), интерлейкина 6 (IL-6) и фактора некроза опухоли альфа (TNFα) в сыворотке определяли количественно с помощью твердофазного иммуноферментного анализа (ELISA) согласно рекомендация производителя (Invitrogen, каталог 88,750,128, KRC 1012, KRC 0062 и KRC 3012).

Получение спермы

Первоначально жировая ткань вокруг правого замороженного яичка была обрезана, а белочная оболочка удалена путем неглубокого продольного разреза, прежде чем отслаиваться пинцетом.Семенники взвешивали и помещали в 30 мл 0,05% TRITON-X100 и гомогенизировали в течение 5 мин с помощью диспергатора IKAULTRA TURRAX T25 S25 N-10G. Гомогенаты выдерживали на льду в течение 30 мин. Двести мкл гомогената смешивали с 200 мкл 0,04% трипанового синего и оставляли на 5 мин при комнатной температуре перед загрузкой в ​​усовершенствованную камеру Нейбауэра [34]. Подсчет головок сперматозоидов проводили в трехкратной повторности и усредняли. Суточная продукция спермы (DSP) рассчитывалась по формуле DSP = N/6.10, где N — общее количество сперматид в образце, рассчитанное по стандартной формуле счетной камеры, а 6,10 — количество дней, в течение которых сперматида проходит стадии с 14 по 16 у крыс, т. е. стадии, на которых сперматиды устойчивы к гомогенизации [35]. ]. Содержание сперматозоидов на грамм яичек (SC/G _яичек ) рассчитывали путем деления общего количества сперматозоидов на вес яичка. Два образца семенников крыс породы Brown Norway были исключены из исследования, поскольку в них не было сперматозоидов.

Тестостерон

Уровень тестостерона в сыворотке определяли в двух повторностях с помощью конкурентного ИФА в соответствии с протоколом производителя (RTC001R, Biovendor, Брно, Чехия). Стандартная кривая находилась в диапазоне 0,1–25 нг/мл.

Анализ содержания металлов

Левые семенники (1–2 г сырой массы) каждой крысы взвешивали в кварцевых пробирках и добавляли 4 мл концентрированной азотной кислоты (PlasmaPure 67–69% HNO ₃ , SCP Science, США). ) был добавлен. Образцы оставляли на ночь в вытяжном шкафу для предварительного разложения.На следующий день образцы подвергали разложению с использованием микроволновой реакционной системы Multiwave 3000 (Anton Paar GmbH, Австрия) при повышенных температуре и давлении по следующей программе: повышение температуры до температуры = 220 °С в течение 25 мин, выдержка при температуре = 220 °С. С, макс. 80 бар в течение 15 мин, охлаждение в течение 20 мин. После переваривания образцы разбавляли до конечной массы 20 г ультрачистой водой (18,2 МОм·см при 25°С и макс. 5 мкг/л общего органического углерода, Merck Milli-Q Integral 5, США). Для обеспечения качества в анализ были включены холостые пробы и эталонный материал (SRM 1577c, бычья печень, NIST, Массачусетс, США).Для переваривания эталонного материала использовали 0,200 ± 0,005 г образца (сухая масса). Перед анализом ICP-MS переваренные образцы разбавляли в 2,5 раза сверхчистой водой. Определение массовых концентраций выбранных элементов проводили на основе внешней калибровки путем измерения многоэлементных стандартов в диапазоне концентраций 0,5–1000 мкг/л с внутренней онлайн-стандартизацией (25 мкг/л раствор Sc, Y и Rh). Калибровочные стандарты были приготовлены из многоэлементного исходного раствора с концентрацией элементов 10 мг/л, а внутренние стандарты были изготовлены из индивидуальных стандартных растворов, содержащих 1000 мг/л каждого элемента (стандарты предоставлены Plasma CAL, SCP Science).Все стандарты были сопоставлены с разведенными образцами (т.е. приготовлены в 5,4% HNO ₃ ). Для анализа ICP-MS используется Agilent 8900 ICP-QQQ-MS (Agilent Technologies, Калифорния, США), оснащенный концентрическим распылителем Micro Mist из боросиликатного стекла, двухпроходной распылительной камерой с водяным охлаждением типа Скотта, платиновыми конусами и автоматическим пробоотборником. (SPS4, Agilent Technologies). Анализ проводился в одноквадрупольном режиме с гелием в качестве газа ячейки (5 мл/мин для изотопов ⁵⁵ Mn, ⁵⁶ Fe, ⁶⁰ Ni и ⁶³ Cu) и в режиме массового сдвига с кислородом в качестве газ в ячейке (приблизительно 0.45 мл/мин для изотопа ⁵² Cr ➔ ⁵² Cr ¹⁶ O).

Статистические данные

Двусторонний дисперсионный анализ (ANOVA) был проведен для изучения влияния воздействия GMA-SS, типа диеты и взаимодействия между ними на увеличение массы тела, количество клеток ЖБАЛ, маркеры воспаления, вес яичек, DSP , SC/Gtestes, сывороточный тестостерон и содержание металлов в яичках. Перед анализом распределение данных было проверено с помощью теста Шапиро-Уилка, данные, которые не были нормально распределены, были логарифмически преобразованы для анализа.При условии, что общий ANOVA указывал на значительную разницу, группы сравнивали с помощью критерия наименьшей значимой разницы Фишера. Образцы, отличающиеся на три отклонения от среднего значения, исключались из анализа. Статистический анализ был выполнен с использованием Origin Pro, версия 2017 (64-разрядная версия), OriginLab Corp (Нортгемптон, Массачусетс, США).

%PDF-1.6 % 1 0 объект >поток 2002-02-20T09:19:54POP3-06-11T14:14:01-04:002013-06-11T14:14:01-04:00Corel PDF Engine версии 9.398; изменено с помощью iText® 5.1.3 © 2000-2011 1T3XT BVBAapplication/pdfuuid:8ba12195-9877-46a1-b91c-4ddaee2e50beuuid:825ddf21-d21d-bd4e-9b29-6b292770cef0 конечный поток эндообъект 2 0 obj>>>/CropBox[0 0 612 792]/Parent 6 0 R/StructParents 1/Rotate 0/MediaBox[0 0 612 792]>> эндообъект 3 0 объект >поток ХВон *dYG䇋hEڥ$ +Y;󸻒c9)ZK7ospoke_.yq){t4`vQ jn0|ӄZ`6`H})]),fY0LFY|MjWE_0R;f]h-%!-\SXm»/

Кремниевая бронза MIG-пайка Основы

Преимущества пайки MIG

MIG может быть не знакома многим, но она не является чем-то новым в мире сварки. Пайка MIG — это процесс сварки, который существует уже много лет и набирает популярность как среди профессионалов, так и среди любителей благодаря преимуществам, которые он может предложить, особенно с присадочным металлом из кремниевой бронзы.

Узнайте о пайке MIG, кремниевой бронзе и о том, как правильно настроить источник сварочного тока для пайки MIG-пайки кремниевой бронзы.

Что такое пайка MIG?

В процессах пайки традиционно использовалась кислородно-ацетиленовая горелка для плавления присадочного металла, но при пайке MIG для подачи проволоки для пайки используется стандартный пистолет MIG. Припой плавится при температуре 840 градусов по Фаренгейту, что ниже температуры плавления соединяемых основных металлов. Благодаря более низкой температуре плавления припой обеспечивает капиллярное действие — жидкость втягивается в сварной шов при пайке.

Что такое кремниевая бронза?

Присадочный металл из кремниевой бронзы в основном состоит из меди, кремния, олова, железа и цинка.Состав проволоки обеспечивает некоторые уникальные преимущества, такие как способность сваривать разнородные металлы вместе, уменьшать искажения и обеспечивать визуально привлекательную отделку.

Сварка разнородных металлов

При сварке твердым припоем с присадочным металлом из кремниевой бронзы расплавленный металл связывает основные материалы вместе, но не обеспечивает сплавление, как присадочный металл из мягкой стали. Из-за этого кремнистая бронза может использоваться для сварки разнородных материалов, таких как чугун со сталью или нержавеющая сталь со сталью.

Уменьшение искажений

Низкая температура плавления кремниевой бронзы также обеспечивает более холодный процесс сварки, в результате чего свариваемый материал подвергается меньшему нагреву. Уменьшение тепловложения приводит к меньшей деформации и возможности сварки термочувствительных материалов без ухудшения физических свойств. Он идеально подходит для соединения более тонких металлов, заполнения зазоров и работ с листовым металлом, таких как сварка систем отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха и кузовов автомобилей.

Золотое покрытие

При правильном выполнении сварной шов из кремниевой бронзы будет иметь золотой цвет, контрастирующий с основным металлом.Сварные швы золотого цвета часто используются для эстетической привлекательности в изделиях из металла.

Следует учитывать несколько недостатков процесса пайки MIG. Проволока из кремниевой бронзы обычно дороже проволоки из мягкой стали. Из-за своего состава проволока мягче, чем проволока из мягкой стали, а это означает, что она может иногда вызывать гнездование птиц или другие проблемы с кормлением. Он также имеет более низкую прочность на растяжение, чем проволока из мягкой стали.

Настройка машины

MIG может выполняться с переносом короткого замыкания, а характеристики дуги аналогичны дуге из мягкой стали с присадочным металлом.

При настройке машины для пайки MIG необходимо правильно настроить несколько ключевых компонентов для достижения наилучших возможных результатов.

• Защитный газ:  Очень важно, чтобы с проволокой из кремниевой бронзы использовался 100% защитный газ аргон.
• Приводные ролики:  Поскольку проволока из кремнистой бронзы мягче стали, рекомендуется использовать приводные ролики с U-образными канавками, но также подойдут приводные ролики с V-образными канавками.
• Выбор процесса:  При настройке этого процесса на сварочном аппарате MIG или многопроцессорном сварочном аппарате установите для аппарата значение C25 для достижения наилучших результатов.
• Полярность:  Полярность должна быть установлена ​​на DCEP.
• Вкладыш пистолета:  Рекомендуется использовать тефлоновый вкладыш из-за мягкости проволоки из кремниевой бронзы, но подойдет и обычный стальной вкладыш.