Сварка аргоном: что это такое, принцип работы, технологии в википедии строительного инструмента

Когда требуется соединить детали из  цветных металлов или высоколегированных нержавеющих сталей,   с помощью обычной дуговой электросварки сделать это не удастся.    Образующиеся  окислы не дадут возможность деталям привариться. В таких случаях применяют  электросварку в среде инертных газов. Наибольшее распространение получила аргоновая сварка. Статья знакомит с основами  этого процесса. 

Аргонодуговая электросварка

Общее описание

Вначале  необходим краткий экскурс в теорию сварочного дела. Электродуговая сварка металлических деталей —  неразрывное соединение их соприкасающихся кромок, которое  образуется  под действием температуры электрической дуги.  Металлы расплавляются,  а после их остывания   в  месте температурного воздействия образуется сварной шов. Расплавленные металлы вступают в реакцию с атмосферным кислородом, образуя оксиды.  В легированных сталях  и  цветных металлах оксиды образуются особенно бурно. Эти окислы  имеют высокую температуру плавления. Образуются непроваренные участки,   трещины и воздушные пузырьки.  Сварной шов очень непрочен, и при механических нагрузках разрушается.  

Гелий или аргон подаются к месту соединения,   изолируют  его  от атмосферного кислорода и не допускает образования окислов. Гелий менее технологичен: он легче воздуха, поэтому трудно создать необходимую концентрацию газа в месте сваривания. Приходится увеличивать давление, что увеличивает расход газа, а он в 5-6 раз дороже аргона.

Аргон получил наибольшее распространение благодаря ряду качеств:

• он в 1, 4 раза тяжелее воздуха, поэтому проще обеспечить изоляцию  участка электросварки от атмосферы;
• химически нейтрален, не влияет на прочность;
• относительно низкая цена.

Электроды, применяемые при аргонодуговом соединении:

• Плавящиеся. Образуют и поддерживают электрическую  дугу,  выступают в роли припоя.
• Неплавящиеся вольфрамовые. В качестве присадки  может использоваться проволока, которая подается в рабочую зону вручную или автоматически.  Иногда с этой целью используют специальные металлические прутки. 

Классификация аргонодуговой сварки

            По степени автоматизации делится на несколько типов:

• Ручной режим.  Ведение дуги   по линии сваривания и  введение присадки в расплаввыполняет сварщик. Применяется неплавящийся электрод, изготовленный из вольфрама. Качественное соединение зависит от опыта сварщика и оборудования.
• Полуавтоматический режим. В этом режиме применяется и плавящаяся электродная проволока и вольфрамовые электроды.  В первом случае конструкция  обеспечивает равномерное  введение проволоки в расплав.  При использовании неплавящегося  электрода  монтируются система, которая автоматически  подает проволоку к участку сварки. Скорость подачи можно регулируется

Автоматический режим.  Применяется в сварочных автоматах в промышленном производстве.  Обеспечивает скорость и  высококачественный шов.  

Сварочный автомат

Аргоновая сварка: принцип работы

Для деталей из высоколегированных сплавов и редкоземельных  металлов  применяется аргоновая сварка, принцип работы которой основан на изолировании инертным газом места сварного соединения.  Из-за разности потенциалов детали  и вольфрама возникает  электродуга. От  ее теплового воздействия кромки деталей плавятся, и образуется общий  расплав сварочной ванны.  У участку сварки  под давлением поступает инертный аргон,  который защищает  его  от  воздуха  и не дает окислиться свариваемым материалам. В зону расплава   постоянно  подается присадка

Сварка аргоном – особенности технологии и применяемое оборудование

Сварка в аргоновой среде позволяет получить качественный и прочный шов, которые применяется для соединения двух металлических изделий. При помощи этой методики удается сварить даже детали из разных материалов.

Принцип сварки в среде аргона

При повышении температурного режима происходит воздействие на кромку и присадочный материал. Постепенно возникает процесс плавления. Аргоновая среда предотвращает воспламенение во время выполнения работы, когда появляется электрическая дуга.

Этот вариант сварки подходит для плавления и работы с цветными металлами, легированной сталью. Когда материалы расплавляются и контактируют с кислородом, то они имеют свойство окисляться. Сварной шов получается непрочным и некачественным.

В структуре могут присутствовать пузырьки воздуха. Без аргона может произойти возгорание.

Преимущества:

• повышенная плотность;
• в процессе горения газ постепенно вытесняет кислород, поэтому создается безопасное рабочее пространство;
• реакция аргона с металлом отсутствует;
• легкое отделение атомов газа от электронов.

Для сварки можно использовать плавящиеся и неплавящиеся электроды. В зависимости от характеристик деталей, которые нужно соединить, требуется подбирать диаметр стержня из вольфрама.

Особенности сварочных работ в аргоновой среде

Рабочий элемент сварочного аппарата – горелка (пример такой горелки вы можете посмотреть здесь). В центральную часть нужно вставить вольфрамовый электрод. Оптимальные показатели вылета – не больше 5 мм. Фиксация осуществляется при помощи держателя.

Газ подается в горелку через керамическое сопло. Присадочная проволока формирует прочный шов. Она должна соответствовать составу металла, который сваривается.

Этапы работы:

• поверхность двух деталей нужно тщательно очистить, удалить следы жира, окисную пленку;
• подключение «массы» к соединяемым деталям;
• выбор силы тока с учетом используемого материала, характеристик металла;
• подавать защитный газ нужно за 15 секунд до начала сварочных работ;
• горелку и присадочную проволоку нужно медленно вести вдоль шва, который требуется сформировать (не должно быть колебаний руки).

Дуга зажигается при помощи осциллятора, который преобразовывает ток.

Оборудование и оснащение для сварки аргоном

Для выполнения сварки аргоном требуется использовать следующее оборудование:

1. Сварочный трансформатор или инвертор. При выборе нужно учитывать показатели мощности.
2. Силовой контактор. Он подает напряжение на горелку.
3. Осциллятор. Регулятор и горелка с керамическим соплом.
4. Баллон с газом и редуктор, который предназначен для регулирования уровня давления аргона.
5. Прутки для присадки, вольфрамовые электроды. Выпрямитель, вырабатывающий постоянный электрический ток.
6. Дополнительный трансформатор. Он нужен для контроля подачи напряжения к устройствам.
7. Реле. Оно включает и отключает осциллятор, контактор, электрогазовый клапан под давлением.
8. Индуктивно-емкостный фильтр, амперметр (измерение величины тока), автомобильный аккумулятор.

Для собственной защиты нужно надевать сварочные очки, перчатки на руки. Для сварки можно использовать аппарат, на котором имеется специальная аббревиатура TIG.

Рекомендации по выбору режимов

Важными параметрами при сварке является полярность и направление электрического тока. При выборе режима нужно учитывать свойство материала. Уровень тока подбирается в зависимости от следующих параметров:

• свойства используемого материала;
• геометрическая форма заготовки;
• размер электродов.

Все параметры обозначаются в инструкции к сварочному аппарату. Немаловажный фактор при выборе оптимального режима – уровень расхода аргона. Выбирать нужно в зависимости от скорости подачи присадочного материала и воздушного потока.

Преимущества и недостатки сварки в защитной среде аргона

К преимуществам сварки в защитной среде аргона относят:

• эффективная защита в процессе выполнения сварочных работ;
• свариваемые части практически не нагреваются;
• можно соединять заготовки сложных деталей;
• быстрое выполнение работы при помощи высокой температуры электрической дуги.

Еще одно главное преимущество сварки в среде аргона – возможность сварки сплавов, цветных металлов. Недостатком считается необходимость в подготовке сложного оборудования. Для сварки нужно иметь опыт и знания. Сварка в аргоновой среде является надежным методом. Кромка свариваемых деталей проплавляется равномерно.

Аргоновая сварка Википедия

Газовая дуговая сварка

Дугова́я сва́рка в защи́тных га́зах — дуговая сварка с использованием газов для защиты места сварки от влияния атмосферных газов

[~ 1].

Общие сведения

В англоязычной иностранной литературе именуется как gas metal arc welding (GMA welding, GMAW), в немецкоязычной литературе — metallschutzgasschweißen (MSG). Разделяют сварку в атмосфере инертного газа (metal inert gas, MIG) и в атмосфере активного газа (metal active gas, MAG).

Этим видом сварки производится ручная сварка, полуавтоматическая, автоматическая в различных пространственных положениях, черных и цветных металлов и сплавов толщиной от десятых долей до десятков миллиметров.

Сущность

Сварка в защитных газах. 1 — горелка, 2 — электрод, 3 — защитный газ, 4 — место расплава металла, 5 — заготовка, 6, 7 — шов

Способ дуговой сварки в защитных газах заключается в том, что в зону дуги поступает защитный газ. Выделяемое дугой тепло расплавляет основной металл и электрод. Остывая, металл сварочной ванны образует сварочный шов. Защитный газ изолирует расплавленный металл от газов в воздухе, препятствуя их взаимодействию

[~ 1].

По виду применяемых защитных газов, этот вид сварки разделяется на сварку^{[~ 1]}:

• В инертных газах;
• В активных газах;
• В смеси инертных и активных газах;
• Со струйной защитой.

В качестве защитных газов в сварочном процессе используются инертные (аргон и гелий), активные (углекислый газ, водород, кислород и азот) газы, газовые смеси (Аг + Не, Аг + СО₂, Аг + О₂, СО₂ + О₂ и др.).

Активные газы используются для обеспечения необходимых свойств шва свариваемых металлов. Используя газовые смеси, добиваются устойчивости дуги, улучшение формы шва, уменьшения разбрызгивания свариваемого металла.

Дуговая сварка в защитных газах по виду дуги различается на:

• Сварку постоянной дугой;
• Сварку импульсной дугой.

В зависимости от типа электродов сварка в защитных газах разделяется на сварку плавящимся или неплавящимся электродом. При сварке неплавящимся электродом применяются инертные газы — аргон и гелий или их смеси.

Недостатки

• По сравнению со сваркой под флюсом необходимо применение защитных мер против светового и теплового излучения дуги.
• Сравнительно большие размеры горелок для сварки в среде защитных газов делают сложной или невозможной сварку в узких и труднодоступных местах.
• Необходимость в баллонах с газом увеличивает размеры и вес оборудования сварочного поста, что затрудняет его перемещение с места на место.

Преимущества

• высокое качество соединения при работе с разными металлами и сплавами вне зависимости от пространственного положения детали;
• широкий диапазон толщин свариваемого металла — от десятой доли до нескольких десятков миллиметров;
• возможность визуального контроля сварочной дуги и ванны, процесса образования сварочного шва;
• узкая зона термического воздействия;
• при многослойной сварке не надо зачищать швы;
• высокая производительность работ;
• не надо удалять флюс или шлак, зачищать швы.

Сопло газового аппарата (GMAW).(1) Рукоятка, (2) Литой диэлектрик (показан белым) вставка с металлической гайкой с резьбой (желтая), (3) Диффузор защитного газа, (4) Контактный наконечник, (5) Выходная поверхность сопла

Оборудование

В комплект оборудования для сварки с защитными газами входят сварочная аппаратура (трансформаторы, инверторы, блоки питания, горелки, маски), газовая аппаратура (баллоны, шланги, расходомеры).

Примечания

Сноски

1. ↑ ^{1 2 3} Сварочные работы, § 111 Общие сведения о сварке в защитных газах., с. 348.

Источники

Литература

Техническая литература

• ГОСТ Р ИСО 17659-2009 // Сварка. Термины многоязычные для сварных соединений. — М.: ФГУП «Стандартинформ», 2009.
• Чебан В.А. Сварочные работы / Ответственный редактор: Оксана Морозова, Технический редактор Галина Логвинова. — 5-е изд. — Ростов-на-Дону: «Феникс», 2008. — 412 с. — (Начальное профессиональное образование). — 3000 экз. — ISBN 978-5-222-13621-8.
• Николаев Г. А. Сварка в машиностроении: Справочник в 4-х т. — М.: Машиностроение, 1978 (1-4 т).

См. также

Аргоновая сварка Википедия

Газовая дуговая сварка

Дугова́я сва́рка в защи́тных га́зах — дуговая сварка с использованием газов для защиты места сварки от влияния атмосферных газов^{[~ 1]}.

Общие сведения[ | ]

В англоязычной иностранной литературе именуется как gas metal arc welding (GMA welding, GMAW), в немецкоязычной литературе — metallschutzgasschweißen (MSG). Разделяют сварку в атмосфере инертного газа (metal inert gas, MIG) и в атмосфере активного газа (metal active gas, MAG).

Этим видом сварки производится ручная сварка, полуавтоматическая, автоматическая в различных пространственных положениях, черных и цветных металлов и сплавов толщиной от десятых долей до десятков миллиметров.

Сущность[ | ]

Сварка в защитных газах. 1 — горелка, 2 — электрод, 3 — защитный газ, 4 — место расплава металла, 5 — заготовка, 6, 7 — шов

Способ дуговой сварки в защитных газах заключается в том, что в зону дуги поступает защитный газ. Выделяемое дугой тепло расплавляет основной металл и электрод. Остывая, металл сварочной ванны образует сварочный шов. Защитный газ изолирует расплавленный металл от газов в воздухе, препятствуя их взаимодействию^{[~ 1]}.

По виду применяемых защитных газов, этот вид сварки разделяется на сварку^{[~ 1]}:

• В инертных газах;
• В активных газах;
• В смеси инертных и активных газах;
• Со струйной защитой.

В качестве защитных газов в сварочном процессе используются инертные (аргон и гелий), активные (углекислый газ, водород, кислород и азот) газы, газовые смеси (Аг + Не, Аг + СО

2, Аг + О₂, СО₂ + О₂ и др.).

Активные газы используются для обеспечения необходимых свойств шва свариваемых металлов. Используя газовые смеси, добиваются устойчивости дуги, улучшение формы шва, уменьшения разбрызгивания свариваемого металла.

Дуговая сварка в защитных газах по виду дуги различается на:

• Сварку постоянной дугой;
• Сварку импульсной дугой.

В зависимости от типа электродов сварка в защитных газах разделяется на сварку плавящимся или неплавящимся электродом. При сварке неплавящимся электродом применяются инертные газы — аргон и гелий или их смеси.

Недостатки[ |

Способы получения аргона | Сварка и сварщик

Как уже говорилось в статье «Аргон – самый ленивый газ», содержание аргона в воздухе довольно значительно, поэтому его добывают как побочный продукт, при получении кислорода и азота из воздуха методом низкотемпературной ректификации в специальных аппаратах.

1 — колонна высокого давления;
2 — колонна низкого давления
3 — промежуточный койденсатор-испаритель

Схема аппарата двойной ректификации воздуха

Аргон по летучести занимает промежуточное положение между азотом и кислородом — основными компонентами воздуха. Этим и объясняется специфическое поведение аргона при ректификации жидкого воздуха. Окончательное разделение жидкого воздуха на азот и кислород производится в колонне низкого давления воздухоразделительного аппарата. Дистиллятом этой колонны является газообразный азот, а нижним продуктом — газообразный или жидкий кислород.

В верхней части колонны низкого давления аргон выступает в роли тяжелолетучего (по сравнению с азотом) компонента, а в нижней части — легколетучего (по сравнению с кислородом). Этим объясняется существование в колонне низкого давления зон повышенной концентрации аргона в обеих секциях колонны — концентрационной (выше ввода жидкости из куба колонны высокого давления) и отгонной (ниже ввода). На распределение аргона по тарелкам ректификационной колонны низкого давления сильно влияет сопутствующий ему третий компонент — кислород. Содержание аргона в зоне повышенной концентрации верхней секции колонны возрастает по мере уменьшения содержания кислорода в дистилляте при неизменном составе продукционного кислорода (этого можно достичь увеличением числа тарелок в колонне).

Схематично процесс добычи аргона описывается следующим образом. Вначале воздух очищается от пыли и сжимается до сжижения. Жидкий воздух подвергается ректификации с целью разделения его на составные части. Получающаяся аргоно-азотно-кислородная смесь (сырой аргон) затем очищается от кислорода и азота. Разделение воздуха и попутное извлечение из него аргона в промышленном масштабе осуществляется путем сжижения и ректификации при низкой температуре. Жидкий кислород под давлением 101 кПа кипит при температуре -182,9°С, а жидкий азот — при температуре -195,8°С. Поэтому пары жидкого воздуха при кипении обогащаются легкокипящим азотом, температура кипения которого почти на 13°С ниже, чем у кислорода. Одновременно происходит обогащение кипящей жидкости кислородом. Благодаря этому, в ректификационной разделительной колонке, где непрерывно кипит жидкий воздух и конденсируются его пары, удается получить одновременно кислород (в нижней части) и азот — (в верхней части). Большая часть жидкого аргона, температура кипения которого -185,3°С, скапливается в средней части колонки, откуда в смеси с кислородом и азотом отводится (так называемая аргонная фракция) в специальную аргонную колонну, смонтированную вместе с воздухораспределительным аппаратом. Здесь аргонная фракция (содержащая 8-12% аргона, 0,2-0,3% азота, остальное — кислород) подвергается дополнительной ректификации и обогащается аргоном до 85-95% (остальные 15-5% составляет смесь азота и кислорода). Этот продукт называют сырым аргоном, из него на последующих этапах очистки получают чистый аргон.

1 — воздухоразделительный аппарат
2 – аргонная колонка
3 – переохладитель

Присоединение аргонной колонны к аппарату двойной ректификации воздуха

Сырой аргон от кислорода можно очищать несколькими способами. Один из них основан на каталитическом окислении водорода, содержащегося в сыром аргоне, при температуре 400-500° С. Вследствие тоге, что при этом способе продукты реакции смешиваются с очищенным аргоном, необходимо, чтобы они легко отделялись от него. Для этой цели применяется только электролитический водород, не содержащий примесей, загрязняющих аргон. Так как при этом способе очистки содержание кислорода не должно быть более 2-2,5%, в схеме предусмотрена циркуляция газа для разбавления сырого аргона очищенным газом, не содержащим кислорода. Циркуляция газа осуществляется с помощью газодувки.

Водяной пар, полученный в результате соединения водорода с кислородом в контактном аппарате, конденсируют в холодильнике и удаляют через влагоотделитель, после чего газ осушают. Полученная смесь аргона с азотом подвергается ректификации по схеме, которая аналогична применяемой при ректификации воздуха. При этом используется насос для жидкого аргона, что позволяет избежать загрязнения чистого аргона при его сжатии и заполнении баллонов. При помощи компрессора смесь аргона и азота сжимается и через ресивер подается в блок адсорбционной осушки, где из нее удаляются остатки влаги. После этою через теплообменник смесь поступает в ректификационную колонку, где охлаждается до температуры сжижения выходящими из колонки продуктами разделения — азотом и аргоном.

Для обеспечения условий ректификации и восполнения потерь холода в ректификационную колонку подают жидкий азот и парообразную кислородно-азотную смесь из основного воздухоразделительного аппарата. Чистый аргон собирается в нижней части колонки, а «отбросный» азот отводится в атмосферу из верхней части колонки через теплообменник.

Существуют и другие способы получения аргона, например при производстве синтетического аммиака. Его получают при синтезе азотно-водородной смеси в колонках. В продувочном газе содержится 10-19% аргона, и именно из этого газа его и извлекают. Считается, что аргон, выделенный при производстве аммиака, имеет более низкую себестоимость.

В любом случае качество газа зависит от совершенства систем очистки и от точности определения малых примесей азота, кислорода, водорода и паров воды в аргоне.

Аргонная сварка. Основные понятия и возможности сварки в среде аргона

Главная > Статьи > Аргонная сварка. Основные понятия и возможности сварки в среде аргона

Вторник, 4 Август, 2015

При работе с изделиями из цветных металлов, титановых сплавов, стали, алюминия нередко применяется аргонная сварка. Ее используют при ремонте неповоротных стыков металлических труб, автомобильных запчастей, радиаторов, деталей кондиционеров, поддонов, кронштейнов, литых дисков и др. С помощью аргонной сварки можно наплавить на изделие отсутствующий кусок, установить заплату, упрочнить тонкое место, устранить скрытые трещины и дефекты.

Технология

Аргонодуговая сварка выполняется в среде аргона, который является инертным газом. Поскольку он намного тяжелее воздуха, то во время работы обеспечивает отсутствие воздуха в зоне сварки и полностью исключает контакт области расплавления материала с окружающей атмосферой.

При сварке ручными аппаратами используются неплавящиеся электроды, в основном вольфрамовые. Выполнение соединений на автоматизированном сварочном оборудовании может осуществляться и с помощью плавящихся электродов. Однако сфера их применения невелика, чаще всего это изделия из нержавейки.

Главными частями сварочного аппарата являются:

• горелка – через нее подается газ;
• осциллятор – присоединен в электрической цепи параллельно источнику напряжения, направляет на электрод высоковольтные импульсные сигналы.

Электрод помещается непосредственно внутрь горелки. Когда в аппарат подают ток, начинается ионизация промежутка между электродом и рабочей поверхностью. В результате происходит зажигание дуги, стартует процесс нагрева материала.

При использовании плавящегося электрода горение дуги начинается сразу после касания поверхности изделия электродом. Во время ручной сварки оборудование и присадочный материал располагаются непосредственно в руках сварщика. В автоматизированном аппарате все перемещения происходят под контролем компьютерной программы.

Разновидности

Во время выполнения аргонной сварки может использоваться постоянный или переменный ток. Сфера применения этих методов обуславливается их техническими характеристиками.

Осциллятор во время работы аппарата на переменном токе подает импульсы только при смене полярности электрического потока, чтобы горение дуги в промежутке между электродом и изделием не прекратилось. В остальное время он работает только как стабилизатор. Применение данного способа облегчает разрушение и удаление оксидной пленки, образующейся на поверхности шва и ухудшающей его качество. Чаще всего переменный ток используется для сварки изделий из алюминия.

Постоянный ток применяется для работ со всеми видами стали и титановыми сплавами. Прямая полярность обеспечивает минимальный разогрев электрода при максимальном проплавлении материала. В результате получается прочный, равномерный и глубокий шов.

Аргон в чистом виде не способствует очищению металла от посторонних включений, жидкости и загрязнений, которые могут оказаться в рабочей зоне. Из-за этого сварной шов может стать излишне пористым и непрочным. Для решения данной проблемы и повышения надежности соединений материала в некоторых случаях при сварке в аргон добавляется около 5% кислорода. Он обеспечивает выгорание вредных примесей, не вступая с ними в химическую реакцию. В итоге качество сварки намного улучшается.

Преимущества и недостатки

Аргонная сварка незаменима в том случае, если необходимо произвести ремонт изделий из тонкого металла, к которым возможен только односторонний доступ. Среди преимуществ ее применения стоит отметить:

• экономный расход газа;
• возможность работы с различными сплавами;
• высокую прочность швов;
• универсальность.

Аргонная сварка позволяет выполнить равномерное проплавление любого материала на достаточную глубину, избежав при этом возникновения деформаций в рабочей зоне. При точном соблюдении технологии выполнения работ и использовании качественного оборудования, сварной шов получается фактически незаметным и не выделяется над поверхностью изделия.

Недостатком ручной аргонодуговой сварки является низкая скорость выполнения работ. У автоматического сварочного аппарата производительность намного выше, но в некоторых случаях могут возникать затруднения при необходимости выполнения коротких и имеющих разное направление швов.

Электрогазовая сварка — Википедия

Материал из Википедии — свободной энциклопедии

Электрогазовая сварка (ЭГС) — это непрерывный процесс дуговой сварки в вертикальном положении, разработанный в 1961 году, в котором дуга горит между плавящимся электродом и изделием.

В качестве защитной среды используется газ, давление не используется. Главным отличием ЭГС от электрошлаковой сварки является то, что дуга не гасится, а остается гореть на протяжении всего процесса сварки, при этом электрод плавится под действием высокой температуры сварочной дуги, в то время, как при электрошлаковом процессе, электрод плавится под действием тепла раскаленного шлака. ЭГС в основном используется для сварки стыковых и тавровых соединений большой толщины (свыше 12 мм), в особенности в кораблестроении и при строительстве резервуаров.

Под действием тепла, производимого сварочной дугой, электрод и кромки изделия плавятся и стекают в полость, образуя при этом шов. Расплавленный метал кристаллизуется по направлению снизу вверх, тем самым соединяя свариваемые детали вместе. Для того чтобы защитить сварочную ванну от воздействия атмосферного воздуха, применяется защитный газ или порошковая проволока, содержащая флюс, вследствие плавления которого выделяется газ, защищающий дугу. В зону сварки электрод доставляется либо с помощью плавящейся направляющей трубки, либо с помощью перемещающейся головки. При использовании плавящейся направляющей трубки, сварочная ванна состоит из расплавленного металла свариваемых деталей, электрода и направляющей трубки. В случае использования перемещающейся головки, трубка, направляющая электрод, перемещается вверх по мере заполнения полости, при этом не плавясь.

Электрогазовая сварка может применяться для большинства сталей, включая низко- и среднеуглеродистые стали и некоторые нержавеющие стали. Закаленные и отпущенные стали также могут быть сварены с использованием данного процесса, при условии соблюдения уровня вложения тепла в процессе сварки. Шов должен быть вертикальным, либо с наклоном не более 15 градусов от вертикального положения. Обычно толщина свариваемых деталей должна быть толщиной как минимум 10 мм (0.4 дюйма), при этом максимальная толщина электрода около 20 мм (0.8 дюйма). Сварка одновременно несколькими электродами позволяет сваривать более толстые детали. Высота шва ограничивается только высотой механизма, используемого для перемещения сварочной головки, в основном, это в пределах 100 мм (4 дюйма) — 20 м (50 футов)

Как и при других процессах сварки, при ЭГС требуется, чтобы оператор носил необходимые средства индивидуальной защиты, такие как — каска, очки, ботинки, спецодежда, для того чтобы предотвратить попадание расплавленного металла на кожу и воздействие сварочной дуги на глаза. При выполнении сварки на высоте рабочий инструмент должен быть хорошо закреплен, а оператор должен носит ремень безопасности, для того чтобы предотвратить травмирование в случае падения.

При ЭГС используется источники с жесткой и пологопадающей внешней вольт-амперной характеристикой (напряжение остается постоянным), процесс сварки ведется на постоянном токе обратной полярности (плюс на электроде). Значение тока варьируется в пределах 100—800 А (ампер), а напряжение находится между 30 и 50 В (вольт). Для подачи электрода в зону сварки используется подающий механизм. Электрод выбирается в соответствии с химическим составом свариваемого металла. Для защиты зоны сварки от воздействия атмосферного воздуха используется порошковая проволока или газ, в основном двуокись углерода, в сочетании со сплошной проволокой. Сварочная головка прикреплена к аппарату, который перемещается вверх в течение сварочного процесса. К аппарату прикреплены также ползуны, которые формируют шов по краям свариваемых деталей. Ползуны изготавливают из меди и охлаждают водой для того чтобы избежать их расплавление. Они должны плотно прилегать к свариваемым деталям, для того чтобы предотвратить протекание жидкого металла.

• Cary, Howard B. and Scott C. Helzer (2005). Modern Welding Technology. Upper Saddle River, New Jersey: Pearson Education. ISBN 0-13-113029-3. Pages 153-56.