Сварка CuNi10Fe труб TIG’ом — Аргонодуговая сварка — TIG

#1 Konstantin Popov

Отправлено 05 April 2011 19:47

Люди добрые, подскажите кто может сталкивался с МНЖ(CuNiFe), приходилось ли кому варить аргоном такие трубы?
варили 2 образца 1- диаметр 76мм стенка 2мм, 2- 159мм стенка 3мм.
Варили по принципу нержавейки с поддувом без зазора.
76 трубу в один проход, 159-ю в два. на рентгене показало поры.хотя при сварки пор не наблюдалось.
когда первый проход варишь ванночка хорошо видна,когда варишь второй шов то ванна практически не видна, полусчается только каша,как какая то пленка поверх ванночки.
пробовали зачищать механически, поры все равно, давление поддува и на горелке нормальное, подсоса воздуха нигде нет, все проверили.
все перепробовали, ничего не выходит.

• Наверх
• Вставить ник

---

#2 morgmail

Отправлено 06 April 2011 09:26

Есть пару вопросов, какой присадкой варите? Ток постоянный? Если варите на постоянке, то лучше посыпать бурой, или таким флюсом: http://bd.patent.su/…ervletd862.html при сварки меди часто бывает водородная болезнь.
На переменке варить можно без флюса, так как расплавленный металл не имеет поверхностной пленки, она удаляется ка­тодным распылением.
Присадка — МНЖКТ 5-1-0, но лучше буржуйскую, такого же состава — DIN 1733 S-CuNi10Fe. ISO 24373, BS 2901 : C16.
Мне конкретно такие трубы варить не приходилось, варил трубки из чистой меди и таких требований не было, поэкспериментируйте с флюсами, попробуйте варить в азоте, гелие или в смесях.

Если что нибудь получится, пожалуйста отпишитесь, Ваш опыт может комуто пригодиться.

• Наверх
• Вставить ник

---

#3 Konstantin Popov

Отправлено 06 April 2011 17:44

Есть пару вопросов, какой присадкой варите? Ток постоянный? Если варите на постоянке, то лучше посыпать бурой, или таким флюсом:http://bd.patent.su/2396000-2396999/pat/servl/servletd862.html при сварки меди часто бывает водородная болезнь.
На переменке варить можно без флюса, так как расплавленный металл не имеет поверхностной пленки, она удаляется ка­тодным распылением.
Присадка — МНЖКТ 5-1-0, но лучше буржуйскую, такого же состава — DIN 1733 S-CuNi10Fe. ISO 24373, BS 2901 : C16.

Мне конкретно такие трубы варить не приходилось, варил трубки из чистой меди и таких требований не было, поэкспериментируйте с флюсами, попробуйте варить в азоте, гелие или в смесях. Если что нибудь получится, пожалуйста отпишитесь, Ваш опыт может комуто пригодиться.

Варили постоянкой.
Присадку использовали буржуйскую — ERCuNi30Fe,как сказал наш главный сварщик заводской что рекомендуют использовать присадку с большим количеством никеля.
Сегодня пришли результаты из лаборатории, сказали что образцы прошли, но на всех образцах было несколько пор,которые в принципе допустимы.вечером повезли на испытание на излом. завтра будет известно окончательно.
Да, было так что пытались варить раньше полуавтоматом такие трубы,приезжал немец и сказал что газ нужен-гелий, а не аргон. Так возможности нет попробовать с гелием или азотом,нужно заказывать баллоны, что естественно они делать не будут,потому что главный сварщик сказал что газ (аргон) подходит, но я ему не верюпотому как сам варю и вижу что какая то лажа выходит,а его трудно переубедить.

• Наверх
• Вставить ник

---

#4 blazen79

Отправлено 06 April 2011 18:15

Почитай ниже середины текста. http://www.bestrefer…rat-115609.html

• Наверх
• Вставить ник

---

#5 DIS

Отправлено 23 April 2011 11:32

Люди добрые, подскажите кто может сталкивался с МНЖ(CuNiFe), приходилось ли кому варить аргоном такие трубы?
варили 2 образца 1- диаметр 76мм стенка 2мм, 2- 159мм стенка 3мм.
Варили по принципу нержавейки с поддувом без зазора.
76 трубу в один проход, 159-ю в два. на рентгене показало поры.хотя при сварки пор не наблюдалось.
когда первый проход варишь ванночка хорошо видна,когда варишь второй шов то ванна практически не видна, полусчается только каша,как какая то пленка поверх ванночки.
пробовали зачищать механически, поры все равно, давление поддува и на горелке нормальное, подсоса воздуха нигде нет, все проверили.

все перепробовали, ничего не выходит.

я сдавал тэсты сваривал образцы у меня проблем небыло.главное было ето подготовка тоесть зачистка околошовной зоны (снутри и снаружи)а также обработка ацетоном обязятельно.ну и немаловажно опыт.тэсты сдавл финам(Хельсинки,Трку на судоверьфи AkerYards.STX)

…говорящий незнает знающий молчит…

• Наверх
• Вставить ник

---

#6 Konstantin Popov

Отправлено 13 July 2011 20:57

я сдавал тэсты сваривал образцы у меня проблем небыло. главное было ето подготовка тоесть зачистка околошовной зоны (снутри и снаружи)а также обработка ацетоном обязятельно.ну и немаловажно опыт.тэсты сдавл финам(Хельсинки,Трку на судоверьфи AkerYards.STX)

да уже все в норме! спасибо! видимо просто грязный аргон попался в балоне переварили кучу стыков.никаких проблем не было

• Наверх
• Вставить ник

---

Сварка цветных металлов в аргоне

Мы оказываем услуги по сварке нержавеющих и высоколегированных сталей, сварке титана, алюминия и его сплавов, сварке и пайке меди и ее сплавов. Стоимость работ с цветными металлами обусловлена их высокой стоимостью и требуемой квалификацией сварщика. Мы имеем 18-ти летний опыт в сварке. Мы гарантируем, что работы будут выполнены согласно Вашим требованиям и в установленный срок. Мы несем полную ответственность за сохранность ваших изделий и полученный результат.

Также мы предлагаем изготовление изделий по чертежам или эскизам: кроме сварки мы можем смоделировать 3D модели, сделать конструкторскую документацию, подготовить части из проката или листового материала, собрать и покрасить.

Мы стараемся отвечать на каждую полученную заявку в кротчайший срок. От нас вы получите коммерческое предложение на свой запрос с расшифровкой всех необходимых работ.

Сварка нержавейки

AISI304 AISI316 AISI321

• минимальный заказ — 5 000 руб
• горизонтальный шов до 1м — от 29 руб/см
• горизонтальный шов до 10м — от 24 руб/см
• горизонтальный шов более 10м — от 19 руб/см
• на вертикальные швы действует увеличивающий коэффициент Х1. 2
• на потолочные швы действует увеличивающий коэффициент Х1.8
• на снятие следов побежалости действует увеличивающий коэффициент Х1.1
• на снятие фаски под сварку действует увеличивающий коэффициент Х1.2
• изготовление деталей рассчитывается отдельно
• для специальных сталей цена зависит от наличия присадочных материалов

Сварка цветных металлов

Медь Латунь Титан

• минимальный заказ — 5 000 руб
• горизонтальный шов до 1м — от 60 руб/см
• горизонтальный шов до 10м — от 55 руб/см
• горизонтальный шов более 10м — от 50 руб/см
• на зачистку шва действует увеличивающий коэффициент Х1. 5
• на вертикальные швы действует увеличивающий коэффициент Х1.2
• на снятие фаски под сварку действует увеличивающий коэффициент Х1.2
• изготовление деталей рассчитывается отдельно

Сварка круглой трубы

AISI304 AISI316 AISI321

• минимальный заказ — 5 000 руб
• диаметр до 20 мм — 450 руб/один проход
• диаметр до 40 мм — 650 руб/один проход
• диаметр до 60 мм — 850 руб/один проход
• диаметр до 80 мм — 1050 руб/один проход
• диаметр до 100 мм — 1300 руб/один проход
• диаметр до 120 мм — 1550 руб/один проход
• диаметр до 140 мм — 1800 руб/один проход
• диаметр до 160 мм — 2050 руб/один проход
• диаметр до 180 мм — 2300 руб/один проход
• диаметр до 200 мм — 2600 руб/один проход
• на неповоротный швы действует увеличивающий коэффициент Х1. 8
• на снятие фаски под сварку действует увеличивающий коэффициент Х1.2
• на сварку труб с образованием обратного шва действует увеличивающий коэффициент Х2.0
• на снятие следов побежалости действует увеличивающий коэффициент Х1.1

Сварка алюминия

АМг5 АМг6 АД31

• минимальный заказ — 5 000 руб
• горизонтальный шов до 1м — от 41 руб/см
• горизонтальный шов до 10м — от 31 руб/см
• горизонтальный шов более 10м — от 26 руб/см
• на вертикальные швы действует увеличивающий коэффициент Х1. 3
• на потолочные швы действует увеличивающий коэффициент Х2.0
• на зачистку шва до уровня металла действует увеличивающий коэффициент Х1.2
• на снятие фаски под сварку действует увеличивающий коэффициент Х1.3

Сварка алюминиевых труб

АМг5 АМг6 АД31

• минимальный заказ — 5 000 руб
• сварка профильной трубы с периметром сечения до 10 см (один проход) — от 80 руб/см
• сварка профильной трубы с периметром сечения до 20 см (один проход) — от 50 руб/см
• сварка профильной трубы с периметром сечения до 30 см (один проход) — от 30 руб/см
• сварка профильной трубы с периметром сечения до 40 см (один проход) — от 26 руб/см
• сварка профильной трубы с периметром сечения более 40 см — индивидуальный расчет
• на неповоротный швы действует увеличивающий коэффициент Х1. 8
• на снятие фаски под сварку действует увеличивающий коэффициент Х1.2
• на зачистку шва до уровня металла действует увеличивающий коэффициент Х1.2

Сварка на выезде

трубопроводы обвязка конструкции

• минимальный заказ — 40 000 руб
• проведение сварочных работ в пределах г. Санкт-Петербурга — плюс 50% от прайса
• проведение сварочных работ в пределах 30 км от КАД — плюс 100% от прайса
• проведение сварочных работ в пределах 100 км от КАД — плюс 200% от прайса
• на ночные работы и работы в выходные действует увеличивающий коэффициент Х2. 0
• на работы на улице действует увеличивающий коэффициент Х1.5
• на работы в стесненных условиях действует увеличивающий коэффициент Х1.3
• на работы на высоте до 5 м действует увеличивающий коэффициент Х1.8
• проведение подготовительных и монтажных работ — отдельный расчет согласно смете
• работа дизельной генераторной установки 380В — от 30 000 руб/ смену (8 часов)

Радиоскопия в реальном времени и методы цифровой обработки изображений для оперативного контроля сварных швов в трубах котлов

Радиоскопия в реальном времени и методы цифровой обработки изображений для оперативного контроля сварных швов в трубах котлов

·Домашний ·Содержание ·Промышленный Установки и конструкции

Радиоскопия в режиме реального времени и методы цифровой обработки изображений для оперативного контроля сварных швов в котельных трубах Р. Дж. Пардикар, Ды. Генеральный директор/НДТЛ БХЕЛ, Тиручираппалли-14 Тамил Наду PIN-код 620014 ИНДИЯ. Контакт

---

РЕФЕРАТ

В котельной промышленности трубы составляют основную часть парогенерирующей системы. С помощью автоматических и полуавтоматических сварочных аппаратов выполняются тысячи сварных соединений. В сварных изделиях возникают различные типы дефектов сварки. Они варьируются от пористости до серьезных дефектов, таких как трещины и несплавление. В BHEL Тиручи установлены системы реального времени с использованием рентгеновских лучей для оперативного контроля стыковых сварных швов труб для котлов, сваренных методом сварки MIG на машинах для стыковой сварки прямых труб (STBW). Системы обработки изображений на базе ПК настраиваются отделом исследований и разработок BHEL и взаимодействуют с существующими системами RTR в BHEL.

Наш опыт показывает, что методы обработки изображений значительно повышают эффективность обнаружения дефектов. Это позволило нам заменить радиоскопию в реальном времени на соответствие национальным и международным нормам, а также повысить производительность.

ВВЕДЕНИЕ:

Рентгенография является одним из наиболее универсальных методов неразрушающего контроля, используемых для выявления этих типов дефектов. Однако пленочная рентгенография является медленным и дорогим методом, особенно для осмотра труб, где каждый день необходимо осматривать тысячи соединений. Рентгеноскопия в реальном времени (RTR) является альтернативой пленочной рентгенографии со значительной экономией эксплуатационных расходов и времени обработки.

Рис. 1: Система рентгеновской визуализации в реальном времени для трубок Боллера.

Системы контроля в режиме реального времени с использованием рентгеновских лучей были установлены в BHEL, Тиручи для оперативного контроля стыковых сварных швов в трубах для котлов, сваренных методом сварки MIG на машинах для стыковой сварки прямых труб. (СТБВ). Рентгеновские изображения сварных швов выводятся на видеомонитор, и изображение просматривается одновременно с облучением. Обратная связь относительно качества сварного шва немедленно предоставляется сварщику, и параметры сварки корректируются соответствующим образом. Обычные системы рентгенографии в реальном времени не имеют преимуществ по сравнению с рентгенографией на основе пленки в двух аспектах, а именно. Низкая контрастная чувствительность и ограниченное разрешение. Экспоненциальное поглощение рентгеновских лучей, неравномерное преобразование в ЭОП и виньетирование в оптике будут способствовать неравномерности засветки. Размер фокусного пятна и ограниченное пространственное разрешение в усилителе рентгеновского изображения и системе камер приведут к нерезкости. Квантовая статистика для рентгеновских фотонов вызовет шум в изображении по сравнению с пленочной рентгенографией. Рентгеновское изображение в реальном времени имеет довольно низкое качество и, следовательно, нуждается в улучшении.

ASME включил рентгенографию в реальном времени в гл. V 1989 г. и с учетом руководящих принципов в отношении требований к чувствительности кодируемых предметов. Для того чтобы соответствовать требованиям чувствительности, аналогичным пленочной рентгенографии, необходимо соединить систему RTR с системой обработки изображений для надлежащего улучшения изображений.

Системы обработки изображений на базе ПК, сконфигурированные отделом исследований и разработок BHEL, взаимодействуют с существующими системами RTR в BHEL, Тиручи (на рис. 1 показана конфигурация системы).

СТЫКОВАЯ СВАРКА ПРЯМЫХ ТРУБ:

Стыковая сварка прямых труб представляет собой процесс импульсной дуговой сварки с использованием струйного переноса металла как при среднем, так и при низком токе, который очень подходит для сварки в нерабочем положении и сварка тонкостенных материалов. В этом процессе тепло для коалесценции производится дугой между непрерывным расходуемым электродом и изделием. Экранирование обеспечивается за счет подачи отдельного газа или газовой смеси извне (аргон + CO ² ). Защитный газ защищает металл сварного шва от атмосферных загрязнений. Материалы, которые можно сваривать, это ферритные стали, нержавеющие стали и их комбинации. Газы, которые обычно используются при сварке: аргон, гелий, CO ² или их комбинации. Поток газа должен запускаться автоматически за несколько секунд до начала сварки и отключаться через несколько секунд после гашения дуги.

ДЕФЕКТЫ В STBW:

1. Прожечь насквозь
2. Отвод в трубках
3. неполное проникновение (ICP)
4. непровар
5. газовое отверстие или пористость
6. дефекты поверхности
ИСПЫТАНИЯ:

Каждый сварной шов должен быть подвергнут проверке RTR и принят или отклонен на основании следующих ограничений.

1. Трещины или несплавления не допускаются.
2. Прожигание не допускается.
3. Проколы не допускаются.
4. Включения (неплавкая электродная проволока) недопустимы.
РАДИОСКОПИЯ В РЕАЛЬНОМ ВРЕМЕНИ (RTR):

Рентгеноскопия в реальном времени — это метод неразрушающего контроля, в котором проникающее излучение (рентгеновское или гамма-излучение) лучи) пропускается через объект для создания изображения на видеомониторе, и изображение просматривается при одновременном облучении. Расположение источника, объекта и плоскости изображения аналогично обычной пленочной рентгенографии.

Рентгеновское изображение преобразуется в цифровое через длинную цепочку, состоящую из усилителя рентгеновского изображения, системы оптических линз между камерой и усилителем, видеокамеры и электроники аналого-цифрового преобразователя.

Обычный рентгеновский ЭОП используется для преобразования рентгеновского изображения в свет, затем в электроны и обратно в свет на выходном экране трубки. Камера видеонаблюдения направлена ​​на выходной экран усилителя. Выходной сигнал с камеры усиливается, оцифровывается, сохраняется, улучшается и отображается на телевизионном мониторе.

Рентгеновское изображение, очевидно, ограничено диаметром экрана ЭОП, который обычно составляет от 150 до 400 мм в диаметре, хотя существуют трубки большего размера. Этот тип систем наиболее широко используется с напряжением рентгеновского излучения в диапазоне от 50 до 300 кВ.

СИСТЕМЫ ЭЛЕКТРОННЫХ ЭМУЛЬТИМЕТРОВ:

Рентгеновские ЭОП постоянно совершенствовались в течение последних 50 лет, и теперь доступны трубки с круглыми входными окнами диаметром до 400 мм и первичным экраном из йодида цезия. предназначен для эффективной работы с энергиями рентгеновского излучения, используемого в промышленной радиографии. Они имеют тенденцию терять эффективность при очень низком киловольтном напряжении, но доступны специальные трубки с тонкой оболочкой, которые будут работать до 30 кВ. Большинство рентгеновских усилителей могут обеспечить электронное увеличение X2 или X3, что может увеличить разрешение изображения примерно с 3 лп/мм до 5 лп/мм. Они имеют усиление яркости в диапазоне 3000–10 000 по сравнению со стандартным медицинским рентгеноскопическим экраном, используемым с рентгеновскими лучами 30 кВ, так что выходное изображение достаточно яркое, чтобы его можно было использовать для большинства типов камер видеонаблюдения. В большинстве оборудования используется какая-либо форма видикона, такая как Plumbicon, Novicon и т. д., или твердотельная камера. Твердотельные камеры имеют двумерную светочувствительную матрицу с цифровым выходом, так что полная камера состоит только из объектива и чувствительной матрицы, а не электронного сканирующего луча. Однако из-за простоты, прочности и надежности видикон и твердотельные камеры по-прежнему наиболее широко используются для приложений неразрушающего контроля.

КАЧЕСТВО ИЗОБРАЖЕНИЯ:

Качество рентгенографического изображения можно оценить по трем параметрам: резкость, контрастность и шум, не считая незначительных инструментальных проблем, таких как искажение, нестабильность, затенение и т. д.

РЕЗКОСТЬ ИЗОБРАЖЕНИЯ:

Все рентгенографические изображения нерезкие, и классический способ количественной оценки этого заключается в измерении ширины нерезкости изображения физически резкого края. Также могут использоваться передаточные функции модуляции. В телевизионном рентгеноскопическом изображении существуют различные причины нерезкости, которые необходимо измерить и объединить:

• Все экраны преобразования рентгеновского излучения в свет имеют значительную нерезкость — обычно не менее 0,3 мм, а иногда и намного больше.
• Поскольку изображение формируется с помощью пиксельной матрицы, возникает нерезкость, размер которой зависит от того, сколько пикселей используется по отношению к длине отображаемого образца. 512 пикселей на 100 мм длины образца означают нерезкость 0,2 мм.
• Изображение представлено на телевизионном линейном растре, стандартная европейская система — 625 строк. Если изображение имеет реальный размер на экране телевизора, то для образца высотой 250 мм будет 625 строк, поэтому одна пара линий будет иметь ширину 0,4 мм.
• Телевизионные камеры имеют ограниченную разрешающую способность, которая зависит от используемого светового потока и обычно указывается как максимальное количество телевизионных строк по горизонтали и вертикали.
• Рентгеновские усилители также имеют максимальное разрешение, которое зависит от электронного увеличения, а также от центра к краю.

Эти причины нерезкости изображения присущи оборудованию и, помимо геометрической нерезкости, обусловлены размером фокусного пятна рентгеновской трубки.

Поскольку нерезкость является основным фактором радиографической чувствительности к дефектам, это, на первый взгляд, является серьезным ограничением возможностей дефектоскопии оборудования РТР.

Один из способов уменьшить общую эффективную нерезкость — сделать так, чтобы изображение было больше естественного размера на основном экране. Если размер изображения в М раз больше натурального, эффективная общая нерезкость уменьшается на М, при условии, конечно, что при увеличении М выше единицы.

КОНТРАСТ ИЗОБРАЖЕНИЯ:

В пленочной радиографии обычно используется коэффициент усиления контрастности, т. е. градиент пленки примерно от 4 до 6. Телевизионные камеры и ЭОП не увеличивают контрастность изображения, на самом деле контраст преобразования изображения обычно немного меньше единицы, но использование обработки изображений на цифровом изображении делает изменение контраста относительно простым. Существует ряд программ усиления контраста, как для общего усиления, так и для локального усиления.

ШУМ ИЗОБРАЖЕНИЯ:

Рентгеновское изображение на основном экране формирует рентгеновские кванты, прошедшие через образец и поглощенные этим экраном. Экран обычно поглощает лишь небольшую часть падающих на него рентгеновских квантов. Даже если это первичное изображение формируется всего из нескольких квантов/мм ² /с на экране, с помощью усилителей яркости и телевидения оно все же может дать яркое конечное изображение из-за процесса усиления через систему, но при в то же время квантовый шум в первичном изображении также будет усиливаться. Законы квантовых флуктуаций являются базовыми и не могут быть изменены. Если имеется N квантов/мм ² /с, используемых при формировании изображения, флуктуация (шум) составляет N ^-1/2 (т.е. N ^1/2 N,100%). Поэтому, если изображение создается только из нескольких рентгеновских квантов, конечное изображение будет зашумленным, а шум изображения будет затемнять детали изображения.

Есть три способа минимизировать проблему:

1. Для использования основного экрана преобразования, который будет поглощать и преобразовывать большую часть падающих рентгеновских квантов.
2. Чтобы использовать более высокую мощность рентгеновского излучения или более высокое, чем обычно, киловольтное напряжение, чтобы получить более высокую интенсивность на экране.
3. Для интегрирования сигнала в течение нескольких секунд вместо использования только количества квантов, поглощенных за время одного телевизионного кадра. Это может быть сделано различными методами в процедуре обработки изображений и является одним из наиболее весомых аргументов в пользу использования цифровой системы хранения изображений.
ТРЕБОВАНИЕ К КАЧЕСТВУ ИЗОБРАЖЕНИЯ В СИСТЕМЕ RTR:

В любой системе РТР изображение выводится на телевизионный монитор на линейном растре. Это совершенно иная природа изображения, чем на рентгенографической пленке, которая обычно имеет зернистую структуру, едва заметную без некоторого увеличения. Поэтому обычные IQI, такие как провода, не дадут полного представления о качестве изображения. В сварных швах самым серьезным дефектом является мелкая трещина, и пока совсем не ясно, насколько хорошо такой дефект будет отображаться на экране телевизора, даже если показывать его в несколько раз больше натурального размера.

Чувствительность проводного IQI не является удовлетворительным методом оценки производительности системы RTR. В частности, оказывается возможным иметь явно хорошую чувствительность IQI и в то же время плохую чувствительность к трещинам.

Поэтому рекомендуется, чтобы в приложениях, где требуется высокая чувствительность к плоским дефектам, таким как трещины, непровары, узкие непровары в сварных швах, чтобы критерии удовлетворительного качества изображения были больше, чем обычная проволока или отверстие IQI значение чувствительности. Требуется дополнительная мера резкости изображения. Это может быть обеспечено изображением дуплексного провода IQI, такого как тип III A в BS 39.71:1985.

Теоретические исследования радиографической чувствительности показывают, что чувствительность IQI проволоки сильно зависит от параметров контраста, тогда как чувствительность к трещинам гораздо больше зависит от нерезкости изображения, которая сравнительно велика в системах RTR.

В зависимости от требований к качеству изображения и чувствительности к дефектам необходимо принять решение о приемлемой общей нерезкости изображения, отнесенной к размеру образца. В случае сварных швов, поскольку могут возникнуть трещины, вполне вероятно, что потребуется нерезкость, сравнимая с используемой в пленочной радиографии.

ОБРАБОТКА ИЗОБРАЖЕНИЯ:

Система обработки изображения преобразует аналоговый сигнал датчика в цифровой поток данных. Стандартный телевизионный сигнал дискретизируется и преобразуется в слово данных глубиной 1 байт. Обычно изображения имеют размер 512 x 512 = 262 144 пикселей, а для черно-белого изображения можно сказать, что оно имеет 262 144 уровня серого. Каждый уровень серого представляет интенсивность, соответствующую пикселю. Обычно для яркости каждого пикселя используется шкала от 0 до 255, поэтому уровень серого пикселя будет представлять собой целое число от 0 до 255. Перед дальнейшей обработкой входной сигнал интегрируется в цифровом виде по нескольким видеокадрам.

В BHEL (T) используется система обработки изображений на базе ПК со сквозной памятью. Система может принимать входные данные либо путем сканирования рентгеновской пленки, либо с помощью системы радиоскопического изображения. Затем система обработки может улучшать изображение различными способами. Соотношение сигнал/шум улучшается за счет суммирования изображений или усреднения кадров. После суммирования изображения все последующие приемы обработки служат для улучшения представления информации, содержащейся в исходном изображении.

Большинство методов можно выполнить за несколько секунд, и они используются для помощи экзаменатору в обнаружении дефектов.

Типичная программа обработки изображений для контроля сварных швов:

1. Уменьшение квантового шума путем интегрирования кадров
2. Обеспечение выравнивания толщины по всему изображению
3. Обеспечивает усиление контраста. Это может быть либо локальным, либо общим по мере необходимости.
4. Обеспечьте изображение «Crispening» (улучшение видимой резкости изображения за счет выделения краев)

Цифровое представление изображения предоставляется для архивирования.

АНАЛИЗ ДАННЫХ ИЗОБРАЖЕНИЯ:

Целью анализа данных изображения является обработка заданного изображения таким образом, чтобы результат был более подходящим, чем исходное изображение, для конкретного применения. Полученные изображения отличаются высокой контрастностью и высоким разрешением. Шаги, связанные с анализом данных изображения:

• Оцифровка аналогового видеоизображения с помощью АЦП (аналого-цифровой преобразователь)
• Улучшение изображения с помощью процессора изображений с использованием математических операций/программного обеспечения
• Повторное преобразование цифровых сигналов обратно в аналоговое видеоизображение с помощью ЦАП.
СИСТЕМА РЕНТГЕНОВСКОГО ИЗОБРАЖЕНИЯ КОТЛОВЫХ ТРУБ В РЕАЛЬНОМ ВРЕМЕНИ:
СИСТЕМА ДЛЯ ПЕРЕМЕЩЕНИЯ ТРУБ:

сварочный аппарат СТБ. Трубы после сварки подаются на испытательную станцию, а результаты контроля сварки передаются сварщику для внесения необходимых корректировок в параметры сварки. Система обработки для рентгеновской радиоскопии в реальном времени получает трубу от сварочного аппарата, перемещает сварной шов в камеру облучения для проверки и выводит трубу из камеры облучения сразу после завершения проверки. Система обработки также содержит механизм вращения трубы для разделения хороших и плохих сварных швов после контроля RTR. Система обработки управляется из диспетчерской РТР.

Рентгеновская система:
состоит из двухфокусного оборудования постоянного напряжения 320 кВ. Размер фокуса: 3 x 3 мм или 1,2 x 1,2 мм Макс. ток трубки: 10 мА.

УСИЛИТЕЛЬ ИЗОБРАЖЕНИЯ:
ПРОГРАММНОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ИЗОБРАЖЕНИЙ:

Для улучшения изображения было разработано несколько программ, которые можно разделить на категории точечных или двухмерных преобразований. Преобразования точек, такие как манипуляции с уровнем серого, являются относительно простыми операциями. Двумерное преобразование — это математические процедуры, которые преобразуют элемент исходного изображения в элемент отфильтрованного изображения, взвешенного с окружающей средой. Ниже приведен список типового программного обеспечения, разработанного для контроля сварных швов труб:

• Отображение/сохранение изображений и субизображений
• Получение изображений с рентгеновского снимка
• Гистограмма
• Масштабирование
• Градиенты
• собель
• Лаплас
• Роберт
• Свертка
• Аннотация
• Фильтр нижних частот
• Медиана
• Режим
• экспоненциальный
• Уоллис
• Highpass
• Лапласиан
• Гаусс
• Логарифмический
• Сложение/вычитание изображений
• Масштаб
• Бимари
• Linear Intensity Mapping

Время, необходимое для получения и улучшения изображения, варьируется от 20 секунд до 2 минут, в зависимости от комбинации используемого программного обеспечения.

ОБОРУДОВАНИЕ:
1. ПК
   • Основная память-64 МБ ОЗУ
   • Жесткий диск 4 ГБ
2. DT connect, DT 2851 — плата захвата кадров.
3. Плата процессора кадров DT 2858.
4. Оптический круг
ВЫВОД:

Цифровая обработка изображений становится важным инструментом для оценки рентгеновских изображений в режиме реального времени. Экспериментальные результаты показывают, что в отсутствие процессора изображения дефекты при обычном контроле RTR пропускаются из-за высокой нерезкости системы, шума в изображении и т. д. Надежное обнаружение дефекта может быть гарантировано только в том случае, если система ввода изображения достаточно регистрирует локальный контраст.

Методы обработки изображений значительно повысили эффективность обнаружения дефектов. Такие процедуры, как усреднение и фильтрация, увеличивают отношение сигнал/шум и улучшают отображаемое изображение, тем самым уменьшая человеческие ошибки при интерпретации. С помощью процессора изображений можно получить изображения высокого качества, подходящие для контроля сварных швов, чтобы они были сравнимы с качеством изображения, требуемым для пленочной радиографии. Это позволяет нам заменить рентгеноскопию в реальном времени на пленочную рентгенографию в соответствии с национальными и международными нормами, а также повысить производительность.

© AIPnD, создано NDT.net

|Главная страница| |Вверх|

12 методов проверки качества, которые помогут определить хорошие сварные швы

Что такое хороший сварной шов?

• Хороший сварной шов – это прочное, бездефектное, эстетичное соединение двух компонентов. Этот тип сварки может прослужить долгое время. Кстати, в некоторых областях применения сварные швы называют соединениями или соединениями.
• Хороший сварной шов готов к использованию. Никакой дополнительной отделки или других действий не требуется. Стыки этого сварного шва ровные и аккуратные. Он имеет оптимальный внешний вид, который превосходит другие сварные швы такого типа.
• Хороший сварной шов соответствует стандартам и требованиям, установленным учеными, инженерами и пользователями.
• Хороший сварной шов — это еще и разумная инвестиция. В нем нет дефектов или слабых мест, которые могут сделать его склонным к отказу. Такой тип соединения служит долго, хорошо показывает себя в эксплуатации, экономит деньги на ремонте.

 

Как выглядит хороший сварной шов?

Легко сказать, что это хороший сварной шов. Во-первых, хороший сварной шов равномерен. Различий в высоте, ширине и форме бусинок нет.

Также отсутствуют зазоры и пустоты в сварном соединении. Финиш хорошего сварного шва будет гладким на ощупь без каких-либо изменений в текстуре, которые могут возникнуть в результате несоответствия поверхности отливки. На поверхности хорошего сварного шва также не будет трещин.

Кроме того, хороший сварной шов имеет постоянную толщину. Это просто означает, что толщина сварного шва одинакова от конца до конца сварного шва.

Хороший сварной шов также не будет иметь подрезов, что приведет к меньшему разбрызгиванию и минимальной пористости (см. раздел II ниже о том, как проверить пористость).

Еще одна характеристика хорошего сварного шва – это чистое пламя и отсутствие шлаковых отложений или остатков флюса, которые могут потребовать дополнительной очистки.

Кроме того, вы не увидите брызг на сварном шве. Эти капли говорят о том, что сварщик вел себя неаккуратно и не обращал внимания на то, что он делает. Вероятно, они использовали плохие методы сварки.

Если соединения безопасны и надежны: Не торопитесь осматривать места сварки. Они выглядят прочными и надежными? Безопасны ли они для использования по назначению? Соединения на стыках являются еще одним признаком качественного сварного шва.

 

Каковы популярные типы сварочных процедур?

Чтобы иметь возможность идентифицировать хорошие и плохие сварные швы, будет разумно рассмотреть различные типы сварных швов. Оттуда вы сможете сказать, является ли качество сварки плохим сварным швом или качественным сварным швом

Вот наиболее распространенные методы сварки:

 – Сварка MIG (или GMAW)

 

MIG означает Metal Inert Газовая сварка. Это процесс, в котором используется сварочный аппарат и газ для плавления металла. Этот метод широко используется как в производственных, так и в ремонтных работах.

Процесс сварки MIG включает в себя следующее:

Сварочная проволока подается в сварочный пистолет до тех пор, пока она не станет расплавленной. Когда это происходит, сварщик пропускает свариваемую металлическую деталь. В то же время газообразный аргон направляется к наконечнику механизма подачи проволоки. Затем кончик проволоки расплавится и соединится с обоими металлическими частями.

Прежде чем мы двинемся дальше, вам будет полезно узнать, что существует два типа процессов сварки MIG; традиционные или ручные и полуавтоматические.

Оба типа имеют свои плюсы и минусы, но они одинаково эффективны с точки зрения получения качественных сварных швов.

Метод MIG в основном используется для тонколистовых металлических сплавов, таких как нержавеющая сталь и алюминиевые листы.

– сварка TIG (или GTAW)

TIG означает процесс сварки вольфрамовым электродом в инертном газе (электрический). Он включает в себя использование вольфрамового электрода для плавления и сварки обоих кусков металла. Процесс осуществляется под действием электрического тока с защитным газом (обычно аргоном).

В нем используется вольфрамовый электрод, который представляет собой металл, способный выдерживать экстремальные температуры. Он также производит мало брызг во время процесса.

Сварка ВИГ используется как для черных, так и для цветных металлов, таких как медь и магний.

 

 – Дуговая сварка металлическим электродом в среде защитного электрода (или SMAW)

 

В этом процессе используется электрическая дуга для плавления обоих кусков металла с использованием защитного газа (обычно аргона). В этом процессе в основном используются электроды двух типов: стержневые электроды и электроды с флюсовой сердцевиной. Стержневые электроды используются в ручных процессах, а электроды с флюсовым сердечником используются в автоматизированных системах.

Оба этих варианта используют электрический ток для создания нагрева, из которого он создает расплавленный металл и сваривает их вместе.

 

 – Плазменно-дуговая сварка

 

 

 

Эта технология также называется режущей электродуговой сваркой, поскольку проволока используется для вставки на низкой скорости. В процессе плазменной дуги используются гибкие плазменные горелки для резки обоих кусков металла. Этот метод в основном используется на тонких листах металла, которые не могут быть получены другими методами сварки.

Плазменная дуга и технология плазменной резки схожи, когда речь идет о чистых разрезах на поверхности металлических листов.

 

 – Кислородная сварка

 

Также известна как кислородно-ацетиленовая сварка. Этот метод сварки использует кислород и газообразный ацетилен для создания высокой температуры во время процесса. Этот тип обычно используется для изготовления металлических изделий относительно небольших размеров, таких как крылья, соединители и полки.

 

Хороший или плохой сварной шов?

– Характеристики хорошего сварного шва

Вот наиболее выдающиеся характеристики хорошего сварного шва:

* Отсутствие трещин или отверстий: это самое важное, на что нужно обращать внимание при сварке, независимо от того, покупаете ли вы автомобиль или что-то еще на самом деле. Плохие сварные швы склонны к образованию трещин и отверстий. Если вы видите какие-либо признаки этого, вы должны быть особенно осторожны при покупке этого произведения искусства.

 

*Хороший цвет : кажется очевидным, но не все хорошие сварные швы окрашены. Плохие, с другой стороны, могут иметь очень заметные различия в цвете с так называемыми «подпалинами» вокруг них. Плохо выполненная сварка имеет тенденцию сжигать металл вокруг себя, а это означает, что у вашего сварщика есть некоторые проблемы.

 

*Гладкие кромки: Кромки хорошо выполненного сварного шва будут идеально гладкими. Плохие сварные швы имеют неровные и неровные края. Плохие сварщики не умеют правильно нагревать поверхность или очень некачественное оборудование.

 

*Без шлака: Плохие сварные швы часто имеют «шлак», который в основном представляет собой просто сгоревший остаток от нагревания и расплавления металла. Он образует слой над сварным швом, делая его похожим на дешевую работу (что, скорее всего, так и есть).

 

*Единые размеры: Плохие сварные швы имеют большие и/или нестандартные размеры, чем хорошие. Изделие имеет одинаковую длину, ширину и высоту.

 

*Толщина сварного шва: Плохие сварные швы, как правило, тоньше исходных. С другой стороны, хорошие сварные швы толще и имеют некоторые элементы или прочность.

 

*Без подварки: Плохой сварщик не углубится в свариваемую деталь и в конечном итоге «подварит» ее, что означает, что она не будет такой прочной и долговечной.

 

* Прочные соединения или соединения: плохая сварка обычно указывает на отсутствие навыков при создании соединения, в то время как хорошее качество изготовления займет у вас больше времени, чтобы определить, потому что они были должным образом подготовлены с прорезями и выемками перед соединением. .

 

– Характеристики плохого сварного шва

 

*Трещины: Плохой сварной шов со временем растрескивается. Плохой или неквалифицированный сварщик использует металлы более низкого качества, что делает сварной шов слабым и склонным к растрескиванию. Плохая сварка приводит к чрезмерному разбрызгиванию, особенно при использовании неподходящего присадочного стержня. Когда это произойдет, вы обнаружите металлическую стружку у основания сварного шва, которая может вызвать ржавление при контакте с водой

 

* Плохое проплавление: Плохие сварные швы, как правило, имеют плохое проплавление, поскольку неквалифицированный сварщик, как правило, торопится и в конечном итоге получает низкое качество сварного шва. Плохое проплавление позволяет воде, воздуху или влаге попадать внутрь, создавая проблемы с ржавчиной, которые в конечном итоге могут привести к сварке металлических материалов друг с другом.

 

*Недостаточное заполнение: Плохие сварные швы часто недостаточно заполнены. Плохой сварщик будет использовать слишком много присадочной проволоки, что приведет к грязному и уродливому сварному шву, который даже не покрывает основные пластины свариваемых металлов. Переполнение происходит, когда неопытный сварщик использует слишком мало присадочной проволоки, что приводит к избыточному количеству брызг, вылетающих из точки сварки.

 

*Прожоги: Плохие сварные швы имеют тенденцию прогорать насквозь с обеих сторон свариваемых металлов. Плохой сварщик имеет тенденцию торопиться и давать слишком большую мощность, что приводит к некачественному сварному шву, который подвержен утечке воды, влаги или воздуха через точку сварки.

 Плохие сварные швы также склонны к разрывам, когда присадочный стержень не может выдержать слишком много тепла и в конечном итоге «выскакивает» из точки, где вы свариваете, делая большую дыру в вашей работе или, что еще хуже, разрывается!

 

*Усы: На плохих сварных швах со временем образуются крошечные волоски или усы. Плохие сварные швы обычно содержат примеси, которые со временем вызывают рост усов, когда вы подвергаете сварной шов воздействию влаги и элементов, делающих его склонным к ржавчине.

 

*Блестящие пятна: Плохой сварной шов имеет блестящие пятна или пятна, вероятно, вызванные одной из следующих причин: брызги и, следовательно, более неоднородные участки. c) Плохо использованный присадочный стержень мог иметь избыточное количество оксида буры, оксида кальция или оксида магния, вызывающего необычный блеск в местах, где они использовались.

 

Как отличить хороший сварной шов от плохого?

Чтобы отличить плохой сварной шов от хорошего, нам придется рассмотреть некоторые очевидные факторы, общие для всех этих методов. Эти факторы включают внешний вид, линию перелома, проникновение и сращение. Давайте обсудим их.

– Внешний вид (обработка поверхности)

Плохие сварные швы легко определить по их пористому или шероховатому виду. По этой причине всегда рекомендуется приобретать сертифицированный продукт даже от известных производителей.

Плохие сварные швы могут быть вызваны перегревом, в то время как хорошие сварные швы представляют собой сочетание плоских, гладких поверхностей и шероховатостей. Плохая сварка также может возникнуть, когда во время процесса выделяется слишком много тепла, что вызывает пористость на поверхности металла.

Плохой сварной шов часто определяется по небольшим отверстиям на его поверхности, где из расплавленного металла выходит кислород или другие газы.

Внешний вид хорошего сварного шва также может варьироваться в зависимости от используемого процесса сварки и толщины сплавляемых металлов. Например, метод MIG дает чистую кромку на тонких листах металла с небольшим разбрызгиванием, но не так важен для более толстых материалов. С другой стороны, метод TIG не дает брызг, что делает его идеальным для толстых кусков металла.

 

– Линия излома (провар)

Линия излома хорошего сварного шва гладкая. Плохие сварные швы имеют неровную поверхность, которая часто вызывает трещины при воздействии давления или тяжелого веса. Плохие сварные швы легко определить после остывания металла, потому что они оставляют следы от луж на его поверхности.

 Например, сварочный аппарат TIG создает небольшую пористость во время процесса. Плохой ремонт сварных швов можно выполнить с помощью надлежащей подготовки и сварочного оборудования, но если его не остановить, это может привести к дальнейшему повреждению других частей вашего автомобиля.

 Также рекомендуется, чтобы работа была проверена сертифицированным механиком, прежде чем использовать ее в целях безопасности.

 

– Плавление (проплавление)

На хорошее сплавление указывает полное отсутствие пор в местах соприкосновения одного металла с другим. Плохой сплав — это когда металл показывает полное отсутствие проплавления по бокам. Плохой сплав обычно возникает из-за тепла, используемого при сварке, и его можно определить по следам луж на поверхности металла после его остывания.

 

– Однородность поверхности

Хорошие сварные швы должны быть гладкими и плоскими без пор. Плохой сварной шов имеет шероховатости на поверхности. Плохая сварка возникает из-за использования несовместимых материалов или температур нагрева, вызывающих пористость металлических поверхностей.

Важно, чтобы вы знали, чего вы ожидаете, прежде чем выбирать метод контроля сварки, поскольку некоторые методы могут не работать наилучшим образом для типа используемого вами материала.

Ультразвуковой контроль применяется к более крупным и сложным деталям, где трудно обнаружить плохие сварные швы, в то время как рентгеновские аппараты и гамма-сканирование могут использоваться для более мелких деталей.

Если после использования описанных выше методов сварка по-прежнему не дает ожидаемого результата, возможно, вам следует подумать о поиске лучшего сварщика или нанять профессионала, который поможет вам в работе.

Плохие сварные швы тратят время, ресурсы и деньги, поэтому убедитесь, что они исключены из конечного продукта.

 

12 Методы проверки качества, которые помогут определить качество сварного шва  

Визуальное обнаружение может не сработать. Это потому, что некоторые знаки находятся за пределами глаз. Вы должны провести несколько глубоких тестов, чтобы определить хорошие и плохие сварные швы. Вот некоторые из тестов, которые вы можете сделать, чтобы провести тест.

– Испытание на удар

 

Вы также можете провести испытание сварных швов на удар, ударив молотком по металлической детали. Плохие сварные швы производят хрупкие металлы, которые легко ломаются при ударе, в то время как хорошие сварные швы достаточно прочны, чтобы разрушить их с большим усилием.

 Этот тест интересен тем, что вам нужно ударить по сварным швам с большой силой, чтобы заставить их работать плохо, но вам не потребуется столько силы при проверке хороших сварных швов.

 

 – Проверка нажатия пальцем

Это в основном то же самое, что и испытание на удар, за исключением того, что вместо молотка используется палец. Плохие сварные швы будут давать хрупкий металл, который легко ломается, в то время как хорошие сварные швы достаточно прочны, чтобы не сломаться.

Однако это не идеальный метод для определения плохого и качественного сварного шва.

 

 – Испытание на прихватку

Многие считают, что прихватка бесполезна, поскольку она плохо скрепляет металлы, но это не совсем так. Это связано с тем, что прихваточные сварные швы используются, чтобы помочь расположить детали вместе и обеспечить хорошее выравнивание.

Даже если он плохо держит их вместе, плохие или смещенные от центра прихватки могут повлиять на то, как детали подходят друг к другу, что приведет к повреждению позже, когда проект будет завершен и готов к использованию.

 

 – Тест газовой сварки

Это простой тест, который вы можете выполнить. Прикоснитесь сварочной горелкой к той части сварного шва, которую вы собираетесь проверить на содержание газа. Детали с газами будут иметь некоторое искрообразование и выделение пара на вашем конце, в то время как детали без газов вообще не дадут никакой реакции.

 

 – Mirco Slag Test

Когда начинается дуга, на металлах, окружающих зону сварки, образуется некоторое количество шлака, чего следует избегать. Плохие сварные швы имеют избыток шлака, а хорошие сварные швы его вообще не имеют.

 Вы можете использовать острую коронку или проволочную щетку, чтобы удалить лишний шлак с обеих сторон металла, прежде чем приступить к процедуре сварки.

Детали, которые не удаляются на этом этапе, должны иметь признаки хорошего сварного шва с точки зрения гладкой поверхности и отсутствия смещения. Также понаблюдайте, есть ли внутри них пузырьки, для дальнейшего подтверждения.

 

 – Испытание на изгиб

Это испытание обычно проводится для тонких металлических пластин и листов. При изгибе хороший сварной шов возвращается к своей первоначальной форме без деформации или коробления, но плохие сварные швы сохраняют след удара. Этот тест также поможет вам узнать, сгибается ли он вручную или с помощью машины.

 

 – Электромагнитный контроль (вихретоковый)

 

Плохие сварные швы не проводят электричество, как плохие металлы, поэтому этот метод подходит как для сварных материалов и деталей, так и для необработанных металлов.

Плохо сваренный металл не проявляет признаков сопротивления, в то время как хороший имеет определенный уровень сопротивления. Плохие металлы также производят бесформенные электрические волны, которые легко идентифицировать с помощью этого метода.

 

 – Рентгеновский контроль сварных швов (промышленная радиография)

 

 

Сварочные рентгеновские аппараты можно использовать для выявления хороших, плохих и качественных сварных швов. Плохие сварные швы имеют четкие признаки, как если бы они были просканированы с помощью гамма-аппарата. Плохие сварные швы легко видны на рентгеновском снимке из-за обесцвечивания, смещения и других повреждений.

Для этого метода используются мощные рентгеновские аппараты. Этот метод проверки и проверки сварных швов очень точен и рекомендуется только профессионалам. Он также подходит для различных форм и размеров металлов.

 Вы можете использовать этот метод даже для объектов неправильной формы. Вы также можете использовать его для тестирования внутренних частей объекта.

 

 – Гамма-контроль (промышленная радиография)

 

 

Этот метод иногда используется для обнаружения плохих сварных швов, поскольку он может выявить внутренние дефекты металла. Плохие металлы имеют некоторые электронные неоднородности, и эти неоднородности становятся более заметными по мере приближения к сердцевине стального листа.

Плохо сваренные детали легко обнаружить, потому что они испускают аномальное излучение при сканировании этим устройством, в то время как хорошие не реагируют или реагируют очень слабо.

Этот метод идеально подходит для сложных деталей, где ваши глаза не могут отличить плохие и хорошие сварные швы, поскольку он дает четкое изображение этих дефектов.

Гамма-тестирование рекомендуется только для квалифицированных специалистов. Плохие сварные швы обязательно будут иметь некоторые видимые признаки, такие как следы ожогов, обесцвечивание и другие повреждения, но иногда эксперты не могут их обнаружить, потому что они могут казаться нормальными во время визуального осмотра, что делает этот метод одним из лучших.

 

 – Ультразвуковой контроль

 

 

Плохие сварные швы дают хрупкие и деформированные металлы, которые легко обнаружить с помощью этого метода, поскольку звуковые волны, возникающие при ультразвуковом контроле, хорошо резонируют с хорошим металлом, но совсем не с плохим те.

Плохие сварные швы также издают признаки жужжания, в то время как хорошие не издают никаких звуков, что делает этот метод очень эффективным при обнаружении плохих сварных швов. Этот метод можно использовать как для сварных деталей, так и для исходных материалов, таких как стальные листы, стержни или трубы.

 

 – Испытание магнитными частицами

 

Хорошие металлы обладают магнитными свойствами, поскольку содержат железо, кобальт или никель, в то время как плохие немагнитны и часто изготавливаются из пластика или чугуна. Плохие сварные швы можно определить с помощью простых тестов, таких как использование магнита на металлической детали или попытка отшлифовать ее, проведя по ней шлифовальным кругом с электрическим приводом.

Плохие сварные швы вскоре рассыплются в прах. Плохие сварные швы также легко обнаружить во время визуального осмотра по следам прожогов, обесцвечиванию и другим повреждениям.

 

– Пенетрант

 

Плохие сварные швы обычно тоньше хороших, поскольку они имеют более низкую температуру плавления, что означает, что их можно легко соскрести после нанесения на них кислот или щелочей, а затем сравнить.

Плохие металлы иногда можно определить, просто взглянув на то, как они блестят, потому что плохие металлы выглядят тускло по сравнению с блестящим видом твердой стали.

 

Каковы общие причины плохой сварки?

Непровар: Когда сварной шов имеет неполный провар, он считается плохим или плохим сварным швом. Если все поперечное сечение соединения не проплавлено полностью, значит, сварка не удалась. Непровар вызывается многими факторами и среди них плохой нагрев.

 

Неравномерная пористость сварного шва: Неравномерная пористость сварного шва — это плохой или плохой сварной шов. Размер и форма пор в сварном шве неправильные, что не позволяет использовать его для выдерживания нагрузки. Неравномерная пористость может быть вызвана грязными или загрязненными электродами, перегревом при сварке, невниманием к некоторым деталям.

 

Неправильная подача проволоки: Сварной шов с плохой или плохой подачей проволоки всегда является дефектным сварным швом. На подачу проволоки может повлиять несколько факторов, включая неправильную настройку сварочного тока, неправильный размер проволоки, невнимание оператора к таким деталям, как количество и толщина проходов и т. д. Неправильная подача проволоки приводит к получению некачественного продукта, который нельзя использовать для свое прямое назначение.

 

Неправильный профиль сварного шва: Неправильный профиль сварного шва означает плохой или плохой сварной шов. Профиль валика может выглядеть хорошо, но если он не соответствует стандартному дизайну, значит, вы сделали неправильный сварной шов.

Неправильный профиль валика может быть вызван неправильным размером и формой электрода, которые не соответствуют размеру проволоки, используемой в процессе сварки. Например, электрод 6013 создаст другой рисунок валика сварного шва, чем электрод 6010.

 

Неполный провар: Неполный провар — это плохой или плохой сварной шов. Полное поперечное сечение соединения должно иметь полное проплавление, чтобы сварной шов прошел как приемлемо.

Если по всей толщине металла есть участки, не имеющие расплавления, значит, сварка не удалась.

 Неполный провар может быть вызван плохим нагревом или невниманием к некоторым деталям, таким как количество проходов и характеристики свариваемого металла.

 

Что является причиной плохой сварки?

Плохой или плохой сварной шов может быть вызван 1 из 3 причин: недостаточное проплавление / большая длина сварного шва, чрезмерное тепловложение (перегрев) или несоответствующее напряжение.

Вопреки распространенному мнению, плохие сварные швы НЕ связаны с загрязнением сварочных проводов и электродов. Хотя очистка их перед использованием помогает ограничить загрязнение в дальнейшем.

Хотя этому могут способствовать и другие причины, такие как неправильная техника оператора (недостаточное время дуги) и отсутствие подгонки либо из-за проблем с конструкцией оборудования, либо из-за неправильной настройки приспособления.

 

Можно ли сваривать плохой сварной шов?

Технически – да. Но есть много факторов, которые вам придется учитывать при ремонте плохого сварного шва. Одна из них является причиной плохого сварного шва.

Однако я не рекомендую его, потому что большинство плохих сварных швов образуются из-за чрезмерного нагрева и примесей, таких как оксиды, присутствующие в основном металле и/или сопутствующих материалах.

Таким образом, сваривая загрязненную поверхность, вы просто улавливаете любые существующие примеси в расплавленной ванне присадочного металла и создаете совершенно новый плохой сварной шов.

Но, если вы все равно собираетесь попробовать, я предлагаю вам проявлять особую бдительность на каждом шагу, который вы предпринимаете при ремонте плохого сварного шва.

 

Лучший рентгеновский аппарат для контроля сварки  

В UNI X-ray у нас есть усовершенствованные рентгеновские аппараты (UNC180), которые можно использовать для выявления качественных сварных швов и дефектных сварных швов. Так что, если вы активно работаете в сварочной отрасли, наши машины окажутся вам полезными.