Ручной лазерный сварочный аппарат Foton FW2000
Ручной лазерный сварочный аппарат Foton FW2000 предназначен для сварки черных, цветных металлов, нержавеющей стали без электродов.
В данном аппарате установлена воблинг сварочная головка. За счет поступательно вращательного движения лазерного луча формируется равно широкий сварочный шов.
Сварочная головка оснащена лазерным целеуказателем показывающим место прохождения сварочного шва.
Преимущества волоконно лазерной сварки
- Прямой и точный сварочный шов.
- Не требует обслуживания
- Не дымит, не коптит
- Не требует расходных материалов
- Срок службы до 100 000 часов
- Понятное и простое программное обеспечение
- Неприхотливость в эксплуатации
Сменные насадки
Аппарат комплектуется сменными насадками (соплами) на пистолет для сварки разных поверхностей.
1. Для сварки внутренних углов
2. Для стыковой сварки
3. Для сварки наружных углов
Характеристика | Значение |
---|---|
Лазерный источник | Оптоволоконный RAYCUS |
Длина волны лазера | 1080 нм |
Выходная мощность | ≤2000 Вт |
Выход | Оптоволоконный кабель 15м с наконечником для ручной сварки |
Глубина сварного шва | До 4,0 мм |
Частота повторения | 50 Гц – 5кГц |
Диаметр пятна лазерного луча | 2,5 мм |
Максимальная мощность импульса | 100 Дж |
Стабильность мощности на выходе | ≤3% |
Защитная линза | 25х2мм |
Система охлаждения | Встроенный водяной чиллер 1. 2P |
Источник питания | 380B 50Гц |
Потребляемая мощность | 15 кВт |
Вес Foton FW2000 | 220кг |
Размер лазерного генератора, мм | 930x600x800 |
Размер упаковки, мм | 1200X800X1480 |
Базовая комплектация
- Лазерный излучатель RAYCUS
- Оптоволоконный кабель с ручным сварочным наконечником
- Чиллер
- Набор кабелей
- Набор принадлежностей
- Набор расходных материалов (защитное стекло, наконечник)
- Инструкция по эксплуатации
Комплектация за дополнительную плату
- Фокусирующая линза ($220, ресурс 2 года)
- Защитное стекло ($20, ресурс 240 часов)
- Сопла ($100 3шт, ресурс 360 часов)
- Автоподатчик проволоки($2000)
Отзывы о Foton FW2000:
Отзывов пока нет, но ваш может быть первым.Оставить отзыв
Сварка вольфрамовым электродом — особенности, технология, оборудование
Замечательные физико-химические свойства вольфрама широко используются в промышленном производстве. Наибольшее применение вольфрам нашел в химической промышленности и электротехнике. Многие десятилетия мы не знали другого типа освещения, кроме лампочек накаливания, спираль которых была сделана из вольфрамовой проволоки. Этот металл был выбран благодаря его возможности работать при высоких температурах.
1 / 1Замечательные физико-химические свойства вольфрама широко используются в промышленном производстве. Наибольшее применение вольфрам нашел в химической промышленности и электротехнике. Многие десятилетия мы не знали другого типа освещения, кроме лампочек накаливания, спираль которых была сделана из вольфрамовой проволоки. Этот металл был выбран благодаря его возможности работать при высоких температурах.
Вольфрам как сварочный материал
Появление TIG-сварки и внедрение её в различные отрасли производства потребовало новых типов материалов. Эту нишу по праву занял вольфрам. Даже далёкие от производства люди могли видеть вольфрамовые электроды при выполнении ремонта холодильников, автомобилей и другой бытовой техники. Кстати, аргон не единственный газ, применяемый в этом виде сварки. С не меньшим успехом используют углекислый газ и различные смеси газов.
Сварка металлов в среде защитного газа позволяет не только получить качественный, чистый шов, но и продлевает срок службы электродов, которым придают определенную форму. Это необходимо для стабилизации дуги при сваривании деталей толщиной от 0,1 мм и более, без ограничений по максимальной толщине конструкции.
Особенности вольфрамовых электродов
Вольфрам может работать в высокотемпературной среде, что положительно отличает его от остальных металлов. Кроме того, он обладает ещё одной замечательной способностью: не размягчаться. Добавление легирующих компонентов расширяет возможности использования этих изделий.
Кроме того, добавки вносят для повышения стабильности дуги или увеличения срока работы при высокой температуре. Количество и материал добавок определяют марку и тип электродов. Ознакомиться с полным каталогом вольфрамовых электродов и купить их можно в интернет-магазине на сайте https://kedrweld.ru. Здесь представлены лучшие образцы от производителя.
Маркировка электродов
Вольфрамовые электроды подразделяют на две группы: для работы на постоянном и на переменном токе. Они классифицируются и маркируются по международному стандарту EN 26848.
В России такие электроды выпускаются диаметром от 0,5 до 10 мм под маркировкой, в соответствии с ГОСТом 23949-80:
- ЭВЧ – изготовленные из вольфрама;
- ЭВТ — вольфрам с присадкой двуокиси тория;
- ЭВЛ – вольфрам с присадкой лантана;
- ЭВМ – вольфрам с присадкой иттрия.
Такие изделия не уступают качеством своим зарубежным аналогам.
Сферы применения
Знание областей применения тех или иных видов вольфрамовых электродов, а также их особенностей поможет сделать правильный выбор.
Каждый вид создан с определенной целью, определяющей виды производства, в которых они используются:
- Электроды без легирования используют для сварки никеля, алюминия.
- Электроды WC-20 используются для сварки тантала, молибдена, высоколегированных сталей, титана, никеля, меди.
- Электродами с маркировкой WL можно выполнить напыление металла и плазменную сварку обычных и нержавеющих сталей в среде аргона, с использованием переменного или постоянного тока прямой полярности.
- Электродами WZ можно варить никель, алюминий, магний и их сплавы в среде аргона.
- Электроды с красным наконечником WT 20 нужны для сварки меди, никеля, титана и высоколегированных сталей. Они отличаются хорошим стартом дуги и большим сроком службы, но могут быть опасны для здоровья при вдыхании сварочных газов и аэрозолей.
Сварка вольфрамовым электродом
Преимущества
Неплавящийся вольфрамовый электрод обладает следующими преимуществами:
- стабильная сварочная дуга;
- наличие широкого ассортимента с различными характеристиками;
- длительное время работы;
- высокая экономическая эффективность применения.
Заточка
От формы наконечника зависит правильное распределение энергии в направлении свариваемых деталей и величина давления дуги, что, в свою очередь, определит форму шва. Поэтому к заточке нужно подходить серьёзно и со знанием дела. Заточку можно проводить на электрическом наждаке вручную, но лучших результатов добиваются при использовании специальных устройств.
Форма заточки определяется маркой электрода и параметрами свариваемых заготовок:
- Марки WP и WL должны заканчиваться шариком;
- Другие виды затачивают конусом (как карандаш).
Интересная особенность наблюдается при сваривании алюминиевых деталей – на конце электрода образуется сфера, и необходимость затачивания отпадает. Длина затачиваемого участка определяется диаметром прутка, умноженного на 2,5. Этот коэффициент является постоянным.
Требования к процессу сварки
Технология и правила сварки
Для ручной аргонодуговой сварки вольфрамовыми электродами чаще всего используют инвертор. Во всем мире этот процесс известен как TIG. В таком режиме могут работать не только инверторы, но и другие типы сварочных аппаратов. Кроме того, различают работу на переменном токе (АС) и работу на стабилизированном постоянном токе (ДС).
Сварка ведётся в различных направлениях с расположением горелки под разными углами, в зависимости от толщины свариваемых материалов. Главное условие качественного шва – поддержание стабильной дуги. Проще всего получить хороший результат при работе на постоянном токе прямой полярности.
Очень важно правильно подавать присадочную проволоку и следить за нагревом электрода в процессе его заточки. При перегреве электрод становится хрупким и может переломиться.
Необходимое оборудование для сварки
Прежде всего, нам понадобится источник питания и лучшим выбором станет сварочный инвертор. К нему необходимо добавить следующие средства и материалы:
- горелка;
- газовый шланг;
- неплавящийся вольфрамовый электрод;
- защитный газ — аргон;
- присадочная проволока — пруток.
Вместо аргона можно использовать гелий. Выбор газа решается технологами в зависимости от материала свариваемых деталей. Кроме обеспечения процесса всем необходимым оборудованием, необходимо не забывать о качественной подготовке кромок.
Техника безопасности
Сварка вольфрамом в среде защитного газа по праву считается одним из самых безопасных способов соединения деталей. Это обусловлено малым количеством вредных веществ, выделяемых в процессе сварки. Несмотря на это, необходимо стремиться к еще большему уменьшению опасных газов и механической пыли. Это достигается уменьшением скорости сварки, снижением величины сварочного тока и недопущения к свариванию поверхностей, загрязненных маслом.
Сварщики должны допускаться к работе только после прохождения всех видов инструктажа и после проверки актуальности их допусков. Особенно это касается допуска по электробезопасности. Сварщик должен знать специфику применения индивидуальных средств защиты и неукоснительно использовать их в своей работе. Только такой подход гарантирует многолетний труд без вреда для здоровья.
Сварка вольфрамовым электродом без газа
Аббревиатура TIG расшифровывается как Tungsten (вольфрам) Inert (инертный) Gas (газ). То есть, TIG сварка означает – сварка вольфрамовыми электродами в среде инертного газа. При этом металл (в виде прутка) для заполнения шва (если это необходимо) подается второй рукой. В качестве инертного газа чаще используется аргон, он защищает металл, разогретый дугой до высокой температуры, от газов воздуха – кислорода, азота, водяного пара. Инертный газ непрерывно подается в зону горения дуги. Выглядит это так:
Реже используется гелий, из-за высокой стоимости и большего расхода (из-за меньшей плотности). Однако, при одном и том же значении тока, дуга в гелии выделяет в 1,5-2 раза больше энергии, чем в аргоне. Это способствует более глубокому проплавлению металла и значительно повышает скорость сварки. Поэтому при сварке тугоплавких металлов отдают предпочтение гелию. Смесь аргона и гелия (оптимальный состав содержит 35-40% аргона и 60-65% гелия) имеет преимущества обоих газов: аргон обеспечивает стабильность дуги, гелий – высокую степень проплавления.
Преимущества
- TIG сварка отличается чистым, аккуратным и точным сварным швом.
- TIG сваркой можно сваривать больше металлов чем любым другим способом сварки. Качественно свариваются коррозионностойкая сталь, алюминий, магний, медь, бронза и др.
- TIG сварка позволяет лучше контролировать сварочную ванну и весь процесс в целом, что позволяет делать аккуратные и точные швы. В процессе сварки нет искр и брызг (если все делается правильно), т.к. присадочный металл подается без избытка. На шве нет шлака, а воздух не задымляется, как при сварке покрытыми электродами.
Выбор и заточка вольфрамовых электродов
Как понятно из названия, вольфрамовые электроды делаются из вольфрама, которого в них 97-99,5%. При этом, в зависимости от условий использования, применяются различные добавки. Вольфрам имеет очень высокую температуру плавления (3380°C), самую высокую из металлов. Поэтому, сделанные из него электроды способны относительно успешно противостоять высокой температуре дуги.
Тип вольфрамового электрода, состав, маркировка | Характеристика |
Вольфрамовые электроды без специальных добавок |
Вольфрама не менее 99,5%, остальное примеси
WP (зеленый)
WT-20* (красный)
WC-20* (серый)
WL-20* (синий)
WZ-8 (белый)
WY-20* (темно-синий)
* – цифра в маркировке обозначает концентрацию оксида, и есть электроды с меньшими концентрациями, например WL-15 (золотистый), содержащий около 1,5% оксида лантана. Они имеют и другой цветовой код.
Даже если два электрода относятся к одному типу и имеют одинаковую концентрацию легирующей добавки, но произведены разными фирмами, они могут заметно отличаться в работе. Большое значение имеет размер зерна, структура и распределение оксида. Поэтому аккуратнее выбирайте производителя.
Выбор диаметра электрода:
Металл | Толщина металла, мм | Диаметр электрода, мм |
Цветные металлы | 1 | 1,6 | 2 | 2 | 4 | 3 | 5-6 | 4 | 7 и более | 5 |
Углеродистые, конструкционные и нержавеющие стали, жаропрочные сплавы | 0,5 | 1 | 1 | 1,6 | 2 | 2 | 3 | 3 | 4 | 4 | 5 и более | 6 |
Большое значение имеет заточка электрода, причем со временем электроды деформируются и заточку нужно обновлять. При сварке постоянным током используется конусовидная заточка, при переменном токе делается округлый кончик.
Длина заточки влияет на глубину и ширину шва при сварке, её размер около 2-0,5 диаметра электрода. Ширина зоны проплавления уменьшается с увеличением длины заточки, а при малой длине заточки заметно снижается глубина проплавления. На стабильность дуги также влияют риски, образующиеся при заточке. Для стабильного горения дуги риски должны располагаться строго вдоль оси электрода, а их величина должна быть минимальной. Наилучшим вариантом является полировка электрода после его заточки. Также на горение дуги влияет притупление на кончике. Диаметр притупления выбирается в зависимости от диаметра электрода и величины сварочного тока.
Выполнение TIG сварки
Большинство металлов сваривается постоянным током прямой полярности (на электроде минус). Сварку алюминия и его сплавов, магния, медных сплавов со значительным содержанием алюминия (например, алюминиевая бронза) выполняют переменным током.
Сварочный ток выбирается в соответствии с диаметром электрода. Величина тока зависит также от рода тока. В таблице представлены ориентировочные значения силы тока (при использовании аргона), последнее слово за производителем выбранного электрода. Если ориентироваться на нижнюю границу, то при слишком малой силе тока дуга будет блуждать, и нужно просто увеличить силу тока (при условии правильной заточки электрода).
Диаметр электрода, мм | Постоянный ток прямой полярности, А | Переменный ток, А |
1 | 10-70 | 10-15 |
1,6 | 40-130 | 30-90 |
2 | 65-160 | 50-100 |
3 | 140-180 | 100-160 |
4 | 250-340 | 140-220 |
5 | 300-400 | 200-280 |
6 | 350-450 | 250-300 |
Если сила тока будет чрезмерной для данного диаметра электрода, то электрод расплавится. Если слишком маленькой, то дуга будет нестабильной.
Напряжение на дуге зависит от её длины. Рекомендуется вести сварку на минимально короткой дуге, что соответствует пониженным напряжениям на ней. При повышении длины увеличивается ширина шва, уменьшается глубина проплавления и ухудшается защита зоны сварки. Оптимальная длина дуги составляет 1,5-3 мм, что соответствует напряжению на дуге 11-14В (напряжение холостого хода около 50-70В).
Вылет кончика электрода при сварке стыковых соединений должен быть 3-5 мм, а угловых и тавровых 5-8 мм.
Истечение газа по всему сечению сопла должно быть равномерным. Для этого внутри горелки устанавливаются газовые линзы, которые поддерживают ламинарный поток. При ветре или сквозняке эффективность защиты определяется жесткостью струи газа и ее размером.
Жесткость струи зависит от газа (аргон, гелий, их смесь) и растет с увеличением скорости его истечения. Поэтому при увеличении диаметра сопла необходимо одновременно повышать расход газа. Для улучшения защиты при сварке на ветру и на повышенных скоростях рекомендуется увеличить расход газа и диаметр сопла, а также приблизить горелку к детали. Для ограждения от ветра, зону сварки закрывают малогабаритными экранами. Подачу газа выключают через 10-15с (примерно по одной секунде для каждых 10А сварочного тока) после обрыва дуги. Для лучшей защиты металла, например при сварке титана, используют специальные приспособления (см. в статье Приспособления для сварки).
Существует два способа зажигания дуги: бесконтактный (дуга зажигается при помощи высокочастотного и высоковольтного разряда, создаваемого осциллятором) и контактный (дуга между электродом и изделием возникает в результате короткого замыкания электрода на изделие). Бесконтактный способ зажигания дуги используется когда недопустим поверхностный ожог и попадание вольфрама в шов, например, при сварке высоколегированных коррозионностойких сталей и сплавов (вольфрам может нарушить стойкость стали к коррозии). Контактный способ используют при сварке малоответственных конструкций, когда требования к качеству менее жесткие. Однако, при сварке ответственных металлоконструкций при отсутствии осциллятора, контактное зажигание дуги и выход на режим сварки можно выполнять на угольной или медной пластине. Современные аппараты сильно ограничивают ток короткого замыкания при касании электродом изделия, а при поднятии электрода, микроконтроллер обеспечивает плавное нарастание тока.
При сварке совершают только одно движение – вдоль оси шва. Отсутствие поперечных колебаний приводит к тому, что шов получается более узкий.
Чтобы металл шва не насыщался кислородом или азотом воздуха, надо следить, чтобы конец присадочного прутка постоянно находился в зоне защитного газа. Во избежание разбрызгивания металла, конец прутка подают в сварочную ванну плавно. О степени проплавления судят по форме ванны расплавленного металла. Хорошему проплавлению соответствует ванна растянутая в сторону направления сварки, а плохому – круглая или овальная.
Сварку обычно выполняют справа налево. При сварке без присадочного материала, электрод располагают перпендикулярно к поверхности свариваемого металла, а с присадочным материалом – под углом. Присадочный пруток перемещают впереди горелки без поперечных колебаний.
При наплавке валиков горизонтальных швов в нижнем положении, присадочному прутку придают два направления движения: вниз и поступательно вдоль свариваемых кромок. Это надо делать так, чтобы металл равномерными порциями поступал в сварочную ванну.
Неплавящиеся электроды получили такое название из-за того, что будучи токопроводящими материалами, имеют очень высокую температуру плавления и в сварочном процессе не плавятся, а только незначительно обгорают. Бывают угольные, графитовые, вольфрамовые, они выпускаются в виде прутков. Здесь мы рассмотрим электроды из вольфрама.
Вольфрам как сварочный материал
Этот элемент относится к металлам. Он самый тугоплавкий, очень твердый и хрупкий, температура его плавления составляет почти 35000 С. Электрод в составе своем имеет непосредственно самого вольфрама от 95% до 99,5%. Остальное приходится на прочие добавки- оксиды тория, церия, лантана, циркония, иттрия. Перечисленные оксиды вводят в пруток исходя из назначения конкретной марки.
Назначение
Главное назначение этого электрода – сварка спецсталей, алюминия, магния и различных легких сплавов, тугоплавких металлов и металлов малых толщин, для работы, где предъявляются очень строгие требования.
Электроды из вольфрама делятся на три типа:
1.Для переменного тока. Используются для работы с магнием, алюминием,их разновидностями и сплавами, в случае необходимости защиты ванны от грязи.
2. Для постоянного тока. В эти прутки для сварки вводят иттрий или торий. Последний элемент радиоактивный. Не рекомендуется увлекаться работой в закрытых пространствах. Применяют для сварки меди, титана, никеля, тантала, бронзы, сталей аустенитного типа(нержавейки), углеродистых сплавов.
3. Универсальные электроды. Замечательно проявляют себя в работе как на переменном, так и на постоянном токе. Применение «универсалов» распространено в работе на трубопроводах. Хорошо и незаметно соединяют тонколистовой металл.
Марки и маркировка
Электроды так же разбиваются по маркам, имеют буквенную маркировку, а концы прутков обозначаются определенны цветом.
1. WP(зеленый). Выполнен из вольфрама. Содержание в пределах 99,5%. Работают с магнием и алюминием.
2. WC-20 (серый). Содержит 2% оксида церия. Этот стержень универсальный. Применяют для сварки трубопроводов на неповоротных стыках.
3. WL-15, WL-20 (синий). С добавлением лантана, отличается устойчивой дугой. Самый используемый в промышленности. Швы из-под этого электрода долговечные и чистые. Работает на постоянном токе.
4. WT-20 (красный). В составе присутствует торий. Несмотря на радиоактивность, этот электрод очень «ходовой» благодаря отличным сварочным свойствам тория, который запросто соединяет самые «капризные» сплавы. Работает на постоянном токе.
5. WZ-8 (белый). Сюда добавляется оксид циркония. Очень любит чистоту. Рекомендуется переменный ток. Приступая к работе, следует закруглить электрод. Хорошо работает по алюминию.
6. WY-20 (темно-синий). Этот стержень покрывают тонким иттриевым слоем. Применяются для ответственных и важных конструкций.
Следует учитывать, что при выборе конкретного электрода определяют свойства свариваемого металла. Иногда для одного изделия нужны разные марки.
Область применения в сварочном производстве
Работать вольфрамовым электродом хорошо при работе с металлом толщиной от 0,1 до 6 мм. Допускается работать без присадки, при толщине стенки не пболее 2мм.Шов формируется за счет расплавленных кромок. Для более толстого металла требуется присадочный материал в виде присадочной проволоки или пластин, которые подаются в зону дуги или уложены в разделку. Стыковые и угловые швы в любом положении в пространстве выполняют автоматически, полуавтоматически или вручную.
Важнейшим условием для работы является ограждение сварочной ванны от воздействия воздуха. Поэтому сварочный процесс вольфрамом ведется в защите от инертных газов (чаще всего аргона), а сварку такой назвали аргонно-дуговой. Аргон — газ инертный. Это значит, что он не вступает в реакцию с расплавленным металлом, и поскольку аргон тяжелее воздуха, он его вытесняет и надежно защищает ванну. Необходимо, чтобы в защите аргона была вся сварочная ванна, конец присадки и сам электрод.
Подготовка и сборка кромок
Чтобы качество сварки обеспечивалось надежно, особенно когда конструкция тонколистовая, необходима правильная и точная подготовка, предварительную сборку и прихватку кромок выполнять в сборочно-сварочных приспособлениях.
Чистота соединения
Следует особое внимание обращать на чистоту свариваемого соединения и самой рабочей части стержня. Если конец электрода будет загрязненным или обгоревшим, кромки соединения не зачищены, есть опасность попадания кусочка вольфрама в ванну и образования в структуре шва вредного включения. Во избежание лишнего соприкосновения электрода с поверхностью металла, используют осциллятор – устройство для бесконтактного возбуждения дуги.
Режим сварки
Обязательно нужно строго соблюдать сварочный режим, то есть подобрать силу тока, следить за расходом газа, соблюдать скорость подачи электрода вдоль шва — это залог качества соединения.
Особенности сварки электродами из вольфрама
Главная особенность вольфрама — это его высокая температура плавления. А в совокупности с инертной аргоновой защитой эти электроды творят просто сварочные чудеса! Достаточно сказать, что диапазон толщин имеет размах от десятых долей миллиметра до десятков миллиметров, сила тока может быть от нескольких ампер до сотен ампер. Нет в природе такого металла, стали или сплава, который не мог бы быть сварен аргонно-дуговой сваркой. В последние годы, наряду с художественной ковкой, с художниками-кузнецами все больше приобретают популярность художественная аргоновая сварка и художники-сварщики.
Некоторые обязательные технологические требования:
При ручной сварке, следует соблюдать следующие требования
• движение ведется справа налево;
• при работе с изделиями толщиной до 2-2,5мм горелку необходио держать под углом 60 градусов к поверхности изделия, а когда толщина деталей больше 2-2,5мм, то угол настраивать примерно в 90 градусов .Поперечные колебания не рекомендуются.
Если процесс проходит в автоматическом или полуавтоматическом режиме, то пруток направляется так, чтобы он двигался впереди дуги.
Сварка алюминия
Ведется на переменном токе. Перед началом сварки нужно обязательно зачистить и подвергнуть травлению (смачиванию кислотой) кромок.
Недостатки аргонно-дуговой сварки вольфрамом
Как и у всякого способа сварки, этот метод так же имеет и минусы. Это проблемы при работе на улице, на сквозняке, процесс становится труднее при работе на большом токе (работа с алюминием), так как требуется принудительное охлаждение.
Некоторые обязательные правила аргонодуговой сварки
Чтобы правильно провести сварку, нужно следовать простым правилам:
1. В работе с тонколистовым металлом, для получения точности нужно использовать сборочно-сварочную оснастку.
2. Стержни должны иметь идеальную чистоту на конце.
3. Рекомендуется подобрать правильный режим сварки.
4. Надежно защищать и держать ванну под струей аргона.
Придерживаясь всех правил и пользуясь нужными знаниями для проведения сварочных работ, вы добьетесь качественного шва и наградите себя долгими годами спокойствия.
TIG сварка – это процесс сплавления металлов в атмосфере инертного газа с помощью неплавящегося электрода (вольфрамового). Аббревиатура TIG означает вольфрам плюс инертный газ. В России известна под названием аргоновая сварка, хотя используется еще гелий или их смеси.
Оборудование
Сварочное оборудование TIG состоит из нескольких частей:
- источника питания постоянного или переменного тока;
- сварочной горелки с неплавящимся электродом;
- баллонов с инертным газом с редукторами;
- шлангов для его подачи к области сварки.
Электрод изготавливается из чистого вольфрама или его сплавов, имеет температуру плавления 3380 ⁰C. Это позволяет сваривать любые изделия из металла.
Он практически не плавится, периодически его конец требует заточки, что необходимо для получения качественного, тонкого шва. Представляет собой стержень с заточенным одним концом.
Электрод вставляется в цангу и закрепляется в горелке. Нерабочая часть вольфрамового стержня закрывается специальным колпаком, чтобы предотвратить его замыкание на массу во время производства работ.
Сварочная горелка TIG имеет кнопку подачи газа и напряжения. Головка заканчивается керамическим соплом, через который выглядывает заостренный кончик вольфрамового электрода. К ручке подсоединен газовый шланг.
Газ при нажатии кнопки выходит через сопло, предотвращая поступление воздуха окружающей атмосферы. Благодаря этому в сварочной ванне при TIG сварке отсутствует водород из атмосферы, а он, как известно, приводит к появлению пор в шве при кристаллизации остывающего изделия.
Сферы применения
Если сваривание идет встык без зазора, то достаточно расплавить кромки свариваемых изделий под защитой аргона и получится хороший герметичный шов.
Если имеется зазор, то необходимо в область сварки вводить присадочную проволоку из того же материала, в результате получится прочный шов с большим сопротивлением на разрыв и излом.
Когда требуется применять TIG сварку к тугоплавким материалам, то используют гелий. В среде этого газа электрическая дуга вырабатывает тепла в 1,5-2 раза больше, чем в аргоне. Поэтому происходит более глубокая проварка шва и увеличивается скорость сварки.
Применение аргона и гелия в пропорции 40/60 позволяет получить достоинства того и другого: стабильность дуги благодаря аргону, глубокое проплавление шва благодаря гелию.
Аргонодуговая сварка TIG получила распространение в машиностроении, в пищевой промышленности для изготовления посуды, в химической и нефтеперерабатывающей промышленности для производства емкостей. Без TIG сварки трудно представить автомастерскую или производство изделий из алюминия.
При желании любой человек может своими руками сделать TIG сварку из инвертора, для этого достаточно укомплектовать оборудование сварочной TIG горелкой, баллонами с аргоном. Нужна также вентильная система подачи газа.
Преимущества и недостатки
ТИГ сварка обеспечивает получение чистого без шлака, герметичного без пор сварного шва. Аргоновая сварка позволяет соединять практически все металлы и их сплавы, номенклатура свариваемых материалов больше, чем у любого другого вида сварки. Позволяет сваривать тонкостенные и толстостенные изделия.
TIG сварка обеспечивает лучший контроль над состоянием сварочной ванны. Неплавящийся электрод упрощает для сварщика поддержание одинаковой дуги на всей длине сварного шва, не нужно учитывать изменение длины электрода в случае использования обычной дуговой сварки.
В процессе работ отсутствуют искры и брызги. На шве нет шлака и нет задымления, как при использовании электродов с обмазкой. Все это позволяет получать высококачественные сварные соединения с достаточно высокой скоростью. Превосходит обычную дуговую сварку практически по всем параметрам.
К недостаткам TIG сварки можно отнести необходимость тщательной зачистки свариваемых поверхностей от масла, ржавчины, краски и прочего мусора. Иначе шов получится пористым с изъянами.
При ветреной погоде сварка под защитой из аргона затруднена, требуются дополнительные ограждающие щиты, происходит перерасход газа.
В труднодоступных местах затруднена работа из-за малого выхода сварочной иглы и колпачка. Приходится увеличивать вылет острия прутка, что приводит к его перегреву. Надо устанавливать маленький колпачок, что требует обрезания вольфрамового электрода.
Выбор и заточка вольфрамовых прутков
Электроды для TIG сварки состоят на 97-99,5% из вольфрама. Разнообразные добавки улучшают сваривание в специфических условиях.
Прутки из вольфрама имеют чистоту 99,5%. Имеют маркировку WP и высокую энергию выхода электронов, поэтому труднее осуществляется розжиг и поддержание дуги по сравнению с электродами, имеющими легирующие добавки.
Применяются при работе с переменным током. Повышенная температура на конце сварочной иглы по сравнению с другими типами электродов приводит к быстрому износу.
Электроды марки WT-20 имеют добавку оксида тория с повышенной радиоактивностью, поэтому в последнее время от него стали отказываться. Наиболее опасен такой электрод во время заточки, когда в виде пыли попадает в легкие. Для сварщиков он практически безопасен, работает на постоянном токе.
Прутки WC-20 для TIG сварки дополнены оксидом церия. Работают на постоянном токе при его малых уровнях. Дуга легко зажигается, используется при сваривании мелких деталей.
Электроды WL-20 с оксидом лантана меньше всего нагреваются, имеют самый большой срок службы.
Вольфрамовые стержни с оксидом циркония WZ-8 работают только с переменным током, дуга более стабильна, чем у WP.
Стержни c оксидом иттрия WY-20 стойки к большим токам. Применяются для сваривания особенно важных соединений постоянным током.
От заточки прутка зависит и качество сварного шва. При использовании постоянного тока применяется конусовидная заточка с плоской оконечностью. Если применяется переменный ток, то кончик прутка должен быть округлым.
Со временем электроды меняют форму и требуют новой заточки. При постоянном токе применяется заточка конусом с плоским концом. При переменном – округлый кончик. Даже царапины, образующиеся во время заточки, влияют на качество соединения при TIG сварке. Поэтому желательно полировать конус прутка.
Высота конуса влияет на глубину проварки и ширину шва. Длина заточки больше, ширина шва меньше. При маленькой заточке меньше глубина проварки. Оптимальной заточкой считается 2,0-2,5 диаметра стержня.
Последовательность действий
Перед тем как приступить к TIG сварке, стыки необходимо очистить от жира, ржавчины и прочего. Металл должен быть идеально чистым, иначе все останется в сварочном шве, что скажется на его качестве.
Большую часть сталей сваривают постоянным током. Алюминий, магний, медные сплавы с большим содержанием алюминия сваривают переменным током.
Сила тока выбирается по таблицам, зависит от вида материала, его габаритов и толщины сварочного прутка. Если во время TIG сварки выбрать слишком сильный ток, то пруток расплавится. При слабом токе дуга неустойчива.
Рекомендуемая длина дуги 1,5-3 мм. Увеличение длины дуги приводит к увеличению ширины шва и уменьшению глубины проваривания.
При сваривании встык сварочная игла должна выходить из сопла на 3-5 мм, при угловых на 5-8 мм.
Сварка неплавящимся электродом начинается с запуска инертного газа. Процесс сварки завершается отключением аргона через 10-15 с после того, как погасла дуга. Это необходимо, чтобы процесс кристаллизации произошел без доступа воздуха.
Для очень важных соединений применяется бесконтактный способ разжигания дуги. Имеется в промышленном оборудовании. Применяется при сваривании стойких к коррозии сталей. Это исключает попадание вольфрама в шов. Для менее ответственных соединений применяют аппарат с контактным способом розжига дуги. Он обычно имеется в бытовых установках.
Для TIG сварки достаточно вести горелку вдоль стыка без колебательных движений, как в обычной электродуговой сварке. За счет этого получается узкий шов, скорость сварки повышается.
При применении присадочной проволоки необходимо контролировать, чтобы расплавляемый конец находился под струей инертного газа. Сварочная ванна должна иметь вытянутую форму, никак не круглую.
Ошибки
Быстрый расход вольфрамового прутка происходит по причине большого тока или недостаточности инертного газа при TIG сварке. Сварочный стержень окисляется в промежутках между свариванием из-за преждевременного выключения инертного газа. Он должен интенсивно идти 10-15 с после того, как погасла дуга.
Сварочный стержень может менять цвет из-за низкой скорости подачи защитного газа. Некачественный шов возникает при попадании в зону сварки паров воды. Часто это связано с неплотным соединением шлангов.
Как работает сварка без сварщика – используем лежачий электрод
Сварка лежачим электродом (без участия оператора) + видео
Наверняка вы когда-то слышали о сварке, которая проходит без участия оператора. Речь идет о сварке лежачим электродом. Это одни из видов дуговой сварки, при которой электрод укладывают между двумя деталями вдоль линии смыкания, а после зажимают дугу, и сварка выполняется в автоматическом режиме.
Снизу и сверху будущего шва следует проложить медные накладки – нижняя не будет давать стекать расплавленному электроду, а верхнюю помогает сформировать ровную поверхность на стыках металла, а еще делает дугу закрытой.
Особенности технологии и достоинства метода
В процессе может быть использовано сразу несколько электродов. К достоинствам этого метода сварки можно отнести следующее:
- Отсутствие открытого типа дуги.
- Уменьшается разбрызгивание нагара.
- Можно варить одновременно 3-4 детали.
- Автоматизация сварочного процесса.
Для такого метода не требуется ручное направление электрода, а еще это позволяет осуществить сваривание сразу нескольких групп деталей на одном сварочном аппарате и под присмотром лишь одного оператора, который имеет несколько держателей для электродов.
Подготовительный этап + выбор материалов
Итак, сварщику потребуется:
- Несколько электродов, обязательно с обмазкой.
- Стальные и медные подкладки.
- Фиксаторы для деталей.
- Сварочный аппарат.
- Штангенциркуль.
Лучшим вариантом будет использование электродов, которые разработаны специально для этого типа сварки – речь идет о марках ОСЗ-15Н, ОСЗ-12, а также об ОСЗ-17Н. Из универсальных пойдет электрод Э-46. Учтите, что диаметр электрода может быть выбран в зависимости от толщины деталей, которые варят и свойств материала – от 0.4 до 1 см. Сварочный ток будет возрастать с увеличением диаметра, и может колебаться в от 220 до 620 ампер. Стальная прокладка поверх медной будет играть роль груза, который препятствует скидыванию медной накладки паром от сгораемой обмазки электродов. По толщине подкладки из меди и простые накладки должны быть от 0.2 до 0.5 см.
Обратите внимание, что вместо меди можно использовать даже кирпичи со сглаженной поверхностью или любые другие материалы, которые негорючие и имеют гладкую поверхность.
Штангенциркуль требуется для того, чтобы отмерят одинаковую ширину для нижнего зазоры с двух сторон свариваемой детали – размер зазора очень важен для применения неплотно прилегающих подкладок из кирпичей, чтобы электрод не начал растекаться под деталями во время расплавления.
Описание сварочного процесса
Итак, весь процесс будет объединять в себе такие действия:
- Выполнение зачистки поверхностей каждой детали.
- Монтаж нижней подкладки.
- Монтаж деталей на подкладку.
- Выставление ширины зазора, а также фиксирование деталей неподвижно.
- Укладка электродов между деталями.
- Монтаж защитной прокладки, стальной и медной накладки.
- Запуск сварочной дуги.
- Охлаждение и зачистка шва от сварки.
Для начала электроды следует установить в держатель, а после можно укладывать их между деталями – так масса подключится к нижней подкладке. Максимально допустимо длиной свариваемого за одну процедуру создания шва будет 120 см, потому что при большей длине появляется преждевременное перегревание остатков электрода.
Интересно, что сварка лежачим электродом применяется чаше всего для формирования прямых швов, но допускается согнуь электрод по форме предполагаемого шва не больше, чем на угол в 30 градусов, потому что перегибание способно привести к тому, что обмазка начнет осыпаться и оборвется электрод во время сварке. По этой же причине не допускается применение нескольких стыкующихся электродов вместо единого длинного.
Подкладка из бумаги между накладкой из меди и деталями применяется для того, чтобы предотвращать преждевременный износ прокладки, и при этом стоит проследить, чтобы края подкладки не торчали наружу, потому что у них есть свойства самовозгорания при сварке, что может стать причиной возникновения пожара.
Запустить дугу можно сразу двумя способами:
- Вторым электродом, который подключен к аппарату.
- Куском ненужного металла.
Если вы используете сварочный аппарат стационарного типа, то лучше запускать дугу вторым электродом, который установлен в держателе, и при этом очень важно, чтобы держатель был закреплен (тот, в котором зажаты электроды). Дело в том, что притяжение, которое возникает при появлении дуги, способно вытягивать лежачие электроды из-под прокладки. Для запуска дуги куском металла следует соединить отрезком материала край детали, которую приваривают и конец электрода. Учтите, что во время такого процесса держать отрезок металла следует в электроизоляционных рукавицах.
Не обращая внимания на то, что дуга сварки будет скрыта под поверхностью накладки из меди, сварщику требуется использовать специальные защитные очки для глаз, потому что излучение дуги всегда видно в начале и в завершении сварки. Более того, есть большой риск откидывания недостаточно тяжелой накладки при сварке и открытии дуги. Размещать металл для сварки можно и в одной плоскости, и под разными углами друг к другу, но в таком случае зазор между деталями не устанавливают, а накладку подгоняют по форме усеченного уголка в разрезе.
Обратите внимание, что вместе накладки из меди можно использовать сыпучий флюс, и в таком случае электроды нужно брать без обмазки. Применение флюса для сварки лежачим электродом дает возможность не ограничивать длину сварного шва, который будет сформирован за одну процедуру. Более того, электрод без обмазки можно согнуть на больший угол во время сварки деталей с изгибами.
Когда требуется варить сразу 3-4 детали вокруг одного основного шва, то предметы следует расположить в таком порядке:
- Вниз укладываем самую большую деталь.
- По бокам должны быть расположены близкие по форме детали.
- Поверх самого электрода укладываем самую легкую по весу деталь.
Верхняя деталь обязательно должна покрывать лежачий электрод полностью и ее нужно прижимать грузом (обычно для этого применяют кирпичи). Для сварки больше, чем двух деталей одновременно лучше всего применять пучок из 3 или 7 электродов.
При помощи лежачего электрода вы сможете формировать не только соединение для стыков, но даже варить плоские листы металла, которые расположены внахлест. Для этого верхнюю накладку следует сделать в виде продольного бруска металла, в котором будет проделана канавка для электродов. Накладку следует поместить на листы, которые закреплены внахлест, канавкой с электродом вниз, и при этом листы будут проплавлены насквозь (при условии, что их толщина до 0.8 см), или же оплавится полностью лишь верхний лист (и при этом нижний лист очень толстый).
Итоги
Если нужно сварить много однотипных пар деталей, то выбирайте оптимальную толщину электрода, размер сварочного тока и ширину зазора путем опытов. Для этого потребуется сваривать парные обрезки деталей при помощи лежачего электрода, а после разрезать их поперек сварного шва и произвести оценку качества – при выраженной границе швов следует увеличить сварной ток, а если есть падины, то уменьшить ширину зазора, выбрать электрод потолще или применять сразу пучок электродов.
Как варить без шлака и получить красивый сварочный шов | ММА сварка для начинающих
Как варить без шлакаНачинающие сварщики нередко сталкиваются с большим количеством шлака при сварке металлов. Например, из-за нехватки опыта, во время сварки инвертором, шлак начинает идти впереди дуги, подтекает в сварочную ванну, так и застывая в ней. Из-за этого сварочный шов выглядит некрасиво, он как бы «рыхлый», на нем виднеются крупные поры, и, другие дефекты.
Как варить без шлака и красивые швы? Наверное, это самый первый вопрос начинающих сварщиков. Все хотят варить такие швы, как на «картинке», забывая о том, что мастерство приходит с опытом. В этой статье я хотел бы поделиться с читателем информацией о том, почему при сварке возникает много шлаковых включений, и как от них избавиться — раз и навсегда.
Как варить электродом без шлака
В основном проблема, когда много шлаковых включений при сварке, связана с неправильным движением электрода. Также проблема возникает при сваривании металлов из нижнего положения, в особенности, когда заготовка располагается под небольшим углом.
На возникновение шлака влияет и неправильно подобранный сварочный ток. Когда он низкий, шлак не успевает выгорать полностью, что приводит к его образованию в больших количествах. Обычно такое возникает из-за просадок напряжения в электросети или из-за неправильных настроек инвертора.
Если приходится варить на малых токах, то просто попробуйте вести электрод сверху-вниз, разместив заготовку под небольшим уклоном. В таком случае, шлак начнёт стекать, а сварочный шов при этом будет ровным и красивым.
Как избавиться от шлаковых включений
В том случае, если с напряжением в сети все нормально, а настройки инвертора для сварки выбраны правильно, попробуйте следующий совет.
Если вы видите, что шлак начал обгонять сварочную ванну, попытайтесь выгнать его первым, проведя электродом вперёд. Таким образом, можно достаточно легко «стряхнуть» шлак и избавиться от него. При этом шлаковые включения не попадут в сварочную ванну, и шов будет чистым от них.
Когда и этот способ не помогает, тогда попробуйте увеличить длину сварочной дуги. Конечно же, в пределах разумного, в противном случае, слишком длинной сварочной дугой можно запросто прожечь металл.
Что даёт увеличение длины сварочной дуги? Все очень просто, и при этом шлак сдувается, так и не попав в сварочную ванну. Также можно попробовать выгнать шлак из сварочной ванны, если немного изменить угол наклона электрода или детали для сварки.
Ну и не стоит забывать о качестве электродов, поскольку из-за электродов низкого качества, также может появляться много шлака. Кроме того, большое количество шлаковых включений при сварке может говорить о низком профессионализме сварщика. Поэтому следует поднабраться опыта.
А как варите вы? У вас много образуется шлака при сварке? Делитесь своим опытом и советами, а также другими способами избавления от шлака.
Еще статьи про сварку:Сварка чугуна без подогрева
Рекомендуем приобрести:
Установки для автоматической сварки продольных швов обечаек — в наличии на складе!
Высокая производительность, удобство, простота в управлении и надежность в эксплуатации.
Сварочные экраны и защитные шторки — в наличии на складе!
Защита от излучения при сварке и резке. Большой выбор.
Доставка по всей России!
Холодную сварку чугуна выполняют различными электродами — стальными, чугунными, комбинированными, медными, медно-никелевыми, из никелевого аустенитного чугуна.
Сварку стальными электродами с применением шпилек применяют при ремонте тяжелых и громоздких чугунных деталей. В восстанавливаемой детали выполняют разделку под углом 90°, нарезают отверстия и вворачивают шпильки. Высота возвышения шпильки над поверхностью должна составлять 0,5…1 диаметра шпильки (но не более 5…6 мм), а глубина ее посадки — 1…2 диаметра. В процессе сварки сначала обваривают шпильки кольцевыми швами, затем участки между обваренными шпильками заполняют электродным металлом, обычно применяя электроды ф 3…4 мм. Сварку ведут при пониженной силе тока (для электродов ф 3 мм—90…100 А), что позволяет уменьшить отбеливание чугуна.
При ремонте неответственных чугунных изделий небольших размеров шпильки не применяют.
Сварку чугунными покрытыми электродами применяют для исправления дефектов чугунного литья. Прутки изготовляют из чугуна марок А и Б или из никелевого аустенитного. Этими электродами можно производить сварку только в нижнем положении.
Сварка медно-железными электродами обеспечивает достаточные пластичность и плотность шва; ее широко применяют для заварки трещин в блоках цилиндров. Наиболее широко используемые электроды — ОЗЧ-1 и МНЧ-1. Электрод состоит из медного стержня и основного покрытия, в состав которого входит 50 % железного порошка. При сварке используют постоянный ток обратной полярности; сила тока для электрода ф 3 мм составляет 90…120А, ф 4 мм — 120…140 А, ф 5 мм — 160…190 А. Сварку ведут участками длиной 30…50 мм с тщательной проковкой каждого слоя.
Кроме электродов ОЗЧ-1 и МНЧ-1, изготовляемых промышленностью, применяют и самодельные электроды: медный стержень 0 3…6 мм с оплеткой из жести или проволоки, покрытый меловой обмазкой; медный стержень в железной трубке со стабилизирующим покрытием; пучок из медных и стальных электродов.
Сварку медно-никелевыми покрытыми электродами применяют для устранения дефектов чугунного литья. Никель и медь не растворяют углерод и не образуют структур с повышенной твердостью после нагрева и быстрого охлаждения. Однако недостатком медно-никелевых сплавов является большая объемная усадка, способствующая образованию горячих трещин. В связи с этим их применение может быть рекомендовано только для исправления дефектов объемом до 10…12 см3.
При сварке медно-никелевыми электродами необходимо выполнять следующие требования: глубина расплавленного основного металла должна составлять не более 0.5…2 мм; длина шва не должна превышать 40…60 мм; толщина накладываемого слоя должна быть минимальной; следует тщательно проковывать швы по горячему металлу.
Силу тока выбирают в пределах, рекомендованных для сварки медно-железными электродами.
См. также:
Самодельный сварочный аппарат | Лаборатория сварки
Сварочным аппаратом в простейшем виде является один лишь трансформатор с подключенными к нему необходимыми проводами и зажимами. Для грубой работы этого вполне достаточно. И в принципе сделать сварочный аппарат своими руками несложно, но для его изготовления потребуются дорогостоящие материалы. Поэтому заниматься его изготовлением целесообразно, если уже есть в наличии часть материалов, или есть возможность их купить по ценам существенно ниже рыночных. Иначе себестоимость самодельного сварочного аппарата может оказаться близкой к стоимости фирменного аппарата с лучшими характеристиками.
Самодельный сварочный аппарат
Сварочные аппараты сделанные своими руками в основной своей массе обладают выраженной спецификой перед своими собратьями промышленного изготовления. На первое место здесь зачастую ставится не тщательность расчета параметров конструкции и соблюдение технологии изготовления, а возможность достать тот или иной компонент будущей конструкции самодельного сварочного аппарата. Делать трансформатор чаще всего приходится из того, что есть, а не из того, из чего хотелось бы. Многие конструкции отличаются особой оригинальностью компоновки, собираются из материалов, ничего общего до того со сварочным делом, а то и с трансформаторами вообще не имевшими. Параметры элементов конструкции некоторых образцов сварочных трансформаторов могут сильно выходить за рамки рекомендуемых стандартными методиками значений.
Тем не менее большинство самодельных сварочных аппаратов вполне оправдывают свое существование. Их сварочные характеристики находятся на приемлемом рабочем уровне, а в случае необходимости могут быть подправлены.
То, что разные трансформаторы по-разному варят, сварщикам известно хорошо. В одном случае дуга зажигается и горит стабильно, швы ложатся ровно, работать таким аппаратом легко — сварщики говорят: «варит мягко». В другом же случае наоборот: удерживать дугу тяжело, она часто гаснет, металл сильно разбрызгивается, и швы получаются какими-то рваными и размытыми, притом что трансформатор развивает необходимый ток, даже вроде бы обладает запасом по мощности и с выходным напряжением у него тоже все в порядке. В чем же дело? А причина как раз в способности трансформатора стабильно держать рабочий ток, что характеризуется таким показателем, как внешняя вольт-амперная характеристика (ВАХ) источника питания. Про неё подробно написано в статье Типы сварочных аппаратов. Если в двух словах — ток короткого замыкания не должен сильно отличаться от тока сварки. Ток должен быть ограничен либо увеличенным магнитным рассеянием трансформатора, либо балластным сопротивлением, либо дросселем, либо другим способом.
О качестве внешних характеристик сварочных трансформаторов судят на практике. Если с трансформатором работать легко, дуга горит стабильно, а наплавленный металл ложится равномерно — значит, все в порядке.
Надежность сварочного трансформатора
При эксплуатации сварочного аппарата, и тем более сделанного своими руками, работающий на пределе своих возможностей трансформатор постепенно изнашивается — действует перегрев, вибрация, влага, механические воздействия.
Злейшим врагом сварочных трансформаторов является перегрев. Самым действенным средством против перегрева являются надежные обмоточные провода с плотностью тока не более 5-7 А/мм2. Чтобы провод быстро охлаждался, он должен иметь хороший контакт с воздухом. Для этого в обмотках делаются щели. Сначала мотается первый слой и с внешних сторон вставляются деревянные или гетенаксовые планки толщиной 5-10 мм, потом планки вставляются через каждые два слоя провода: так каждый слой имеет контакт с воздухом с одной стороны.
Катушка сварочного трансформатора с вентиляционными щелями
Если трансформатор делается без вентилятора, то щели должны ориентироваться вертикально. Тогда через них постоянно будет циркулировать воздух: теплый поднимается вверх, а снизу засасывается холодный. Еще лучше, если трансформатор постоянно обдувается вентилятором. Вообще-то принудительный обдув мало влияет на скорость нагрева трансформатора, зато заметно ускоряет его охлаждение. Быстрее всего греются и хуже всего охлаждаются тороидальные трансформаторы. У сильно греющегося сварочного трансформатора с закрытыми обмотками даже мощный обдув не решит этой проблемы, и здесь придется удерживать температуру обмоток разве что очень умеренным режимом работы.
Если предстоит варить много и быстро, а ваш сварочный трансформатор намотан не ахти какими проводами и катастрофически быстро греется и т.д., здесь можно применить одно кардинальное средство борьбы с перегревом. Перегрева можно не так бояться, если весь трансформатор полностью погрузить в трансформаторное масло. Обладая значительной теплопроводностью, масло не только отводит тепло из обмоток, но и является дополнительным изолятором. В простейшем виде это просто ведро с маслом с утопленным в нем трансформатором, откуда выходят только четыре провода — такое «чудо» иногда можно увидеть на дворах в сельской местности.
Самодельный сварочный трансформатор помещенный в емкость с трансформаторным маслом
В режиме сварки трансформатор создает мощное переменное магнитное поле, которое притягивает к нему стальные элементы, вызывая вибрацию. Вибрируют не только стальные корпуса сварочных аппаратов, но и вообще все детали, соединенные с трансформатором и находящиеся внутри магнитопровода. Особенно подвержены вибрациям подвижные части регулирующих устройств мощности, если таковые имеются. К подвижным элементам (большей частью промышленных аппаратов) могут относиться: сердечники, магнитные шунты, подвижные обмотки, т.е. элементы, с помощью передвижения которых изменяется рабочий ток трансформатора и которые невозможно закрепить совершенно жестко. Эти части связаны с неподвижными элементами трансформатора посредством винтов, направляющих и других элементов, деформирующихся под действием переменных сил. Вибрации подвержены и закрепленные жестко элементы конструкции. Амплитуды и действие вибрации зависят от множества конструктивных факторов, которыми во многом и определяется надежность сварочного трансформатора. Нередки случаи, когда из-за недоработки конструкции или некачественной сборки, вследствие вибрации быстро выходят из строя даже трансформаторы промышленного изготовления. Для самодельных конструкций эта проблема стоит еще более остро, особенно когда используются обмоточные провода в тонкой лаковой изоляции. От постоянной вибрации и трения друг о друга витков, лак на некоторых участках может разрушаться, что неизбежно приведет к межвитковому замыканию. Поэтому изоляция между слоями провода здесь обязательна. Также необходимо предусмотреть, чтобы под действием вибрации не произошло разрушение или продавливание на углах каркаса обмоток или (в тех конструкциях, где его вообще нет) слоя изоляции между катушками и железом магнитопровода. Можно без всякого, преувеличения сказать, что вибрация наравне с перегревом является одной из основных причин преждевременного выхода из строя сварочных трансформаторов.
При эксплуатации и тем более хранении сварочного аппарата, следует опасаться сырых подвалов и вообще мест с повышенной влажностью. Постепенно обмотки впитывают в себя влагу, которая, попадая в мельчайшие щели и трещины изоляции, долго не высыхает, становясь хорошим проводником тока.
Чаще всего проблемы бывают с первичной катушкой высокого напряжения. Первичная катушка содержит большее количество витков, обычно она сильнее греется, ее более тонкий провод больше подвержен влиянию разрушающих механических воздействий, нежели провод вторичной цепи. Эта катушка находится под опасным напряжением, и при повреждении изоляции ее провода высокое напряжение может попасть на корпус или магнитопровод трансформатора. Если сварочный трансформатор не имеет корпуса, то повреждения обмоток могут происходить от случайных ударов, а также опрокидываний и падений тяжелого трансформатора. Разрушающее воздействие на изоляцию оказывает вибрация, особенно для провода в лаке, перегрев обмоток и влага. Если произошел пробой на корпус или магнитопровод, которые не заземлены, или повреждена внешняя изоляция провода первичной обмотки, то при прикосновении человек попадет под высокое напряжение. От пробоя на корпус спасает заземляющий провод. Однако заземление на самодельных конструкциях делается нечасто.
Другой вариант пробоя первичной обмотки, когда она пробивает на вторичную катушку внутри трансформатора. В этом случае ничего не подозревающий сварщик и его помощники могут попасть под высокое напряжение сети со всеми вытекающими отсюда последствиями. Это может предотвратить надежная изоляция первичной и вторичной обмоток друг от друга. Напряжение вторичной катушки может повыситься, даже если ее изоляция не нарушена. Напряжение на выходе вторичной катушки зависит от количества витков первичной катушки. Так, при межвитковом замыкании первичной катушки достаточно большое количество ее витков может «вылететь» из работы: в результате напряжение на выходе сварочного трансформатора повысится.
Корпус для самодельного сварочного аппарата
Чтобы сварочный трансформатор не был подвержен влиянию всех атмосферных стихий и возможным механическим воздействиям, его желательно упрятать в корпус. Однако здесь не все так просто. Сварочный трансформатор — мощный источник электромагнитного излучения, и далеко не все материалы одинаково хорошо годятся для его наружной оболочки. Тем более что в некоторых случаях возможна еще и потеря мощности из-за индуцируемых в оболочках корпусов токов.
При установке сварочного трансформатора в корпус особое внимание надо уделять его материалу и возможности протока воздуха для охлаждения, при этом верх должен быть закрыт, предохраняя трансформатор от возможного дождя. Корпуса или хотя бы некоторые их части лучше делать из не магнитных материалов: латунь, дюраль, гетенакс, пластмассы. Если корпус сделан из жести или напротив оси первичной обмотки привинчены стальные панели, то при работе вся эта конструкция будет втягиваться внутрь и вибрировать. Звук при этом иногда бывает такой, что его можно сравнить разве что с работой пилы — мощной «циркулярки». Поэтому устанавливать сварочный трансформатор можно либо в цельновыгнутый жесткий стальной корпус, который не так поддается вибрациям, или делать панели напротив хотя бы первичной обмотки из немагнитных материалов.
Для практически всех существующих конструкций сварочных трансформаторов характерны очень сильные магнитные поля рассеивания вблизи обмоток. Эти поля вызывают не только сильные вибрации магнитных материалов, но и заметные потери энергии в кожухах и других конструктивных элементах трансформаторов. Потери энергии обусловлены возбуждением в кожухах вихревых токов. Присутствие вихревых токов, а следовательно, и потери энергии, будут тем меньшими, чем больше расстояние от обмоток трансформатора до стенок металлического корпуса. На потери энергии мало влияют магнитные свойства металлов. Если корпус сделать из немагнитных металлов — латунь, алюминий и т.д., то это мало повлияет на генерацию вихревых токов, ведь здесь важна токопроводимость материала, которая у металлов всегда высокая. Исследования показали, что несколько уменьшить потери в корпусе можно, сделав на нем продольные рассечки, типа вентиляционных щелей, которые, располагаясь на пути вихревых токов с наибольшей плотностью, увеличат сопротивление материала для них. Таким образом можно уменьшить потери на 30-50% в зависимости от конструкции кожуха и использованного на нем металла.
С другой стороны, потери такого рода вообще могут быть сведены на нет, если корпус выполнить из изоляционного материала, тем более что в этом случае сразу удастся избежать и вибраций, вызванных переменными магнитными полями. Однако корпус из диэлектрических материалов сложнее сделать или же подобрать уже готовый, также он имеет худшие показатели прочности. Конечно, проблемы с корпусом, его вибрациями, вихревыми токами и потерями энергии можно вообще избежать, отказавшись от цельного корпуса, как это и принято, наверное, у большинства самодельных сварок. Однако отсутствие корпуса добавит массу других, не менее важных проблем, а также отразится на безопасности и надежности в эксплуатации сварочного аппарата. Тем более что потери на уровне нескольких процентов практически неразличимы на фоне флуктуации напряжения в сети, а также присутствия некоторого сопротивления в линиях электропередачи.
В корпус сварочного аппарата можно установить вентилятор или сделать его герметичным и залить трансформаторным маслом.
|
(PDF) Прилипание электрода при сварке тонких металлических листов сопротивлением сопротивлению
DONG et al.: НАКЛЕИВАНИЕ ЭЛЕКТРОДА 361
Максимальный сварочный ток без прилипания увеличился, так как
расстояние между электродами увеличилось с 0,5 до 1,5 мм.
Однако дальнейшее увеличение шага с 1,5 до 3,5 мм
не привело к изменению максимального тока без заедания
(рис. 8). Причина в том, что, когда электроды
расположены очень близко друг к другу, температурные поля обоих электродов будут перекрывать
друг друга на поверхности листа, вызывая сгибание температур на границах раздела электрод / лист.Чем меньше расстояние между электродами
, тем выше достигаемая температура. Этого перекрытия
не будет, если расстояние между электродами больше 1,5 мм.
IV. ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Механизм налипания электрода и факторы (сварочный ток
, время сварки, покрытие наконечника, усилие на электродах и расстояние между электродами
), влияющие на прилипание, были изучены во время мелкомасштабной сварки сопротивлением серии
очень тонкой никелированной стали. до
никелевых листов.Ниже приведены некоторые из основных выводов.
1) Локальное металлургическое соединение между электродом и никелированным стальным листом
привело к прилипанию электрода. Сила прилипания
была пропорциональна общей площади локальных связей
и прочности связи между электродом
и листом.
2) Уменьшение сварочного тока и времени сварки, а также увеличение силы
и расстояния между электродами могут уменьшить прилипание электрода
.
3) Покрытие наконечника электрода из композита с металлической матрицей TiC
было эффективным в улучшении сопротивления прилипания электродов из CuCrZr.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
[1] Джонсон К., Введение в микросоединение. Абингтон, Великобритания:
TWI, 1985.
[2] W. R. Bratschun, «Сварка гальванических разнородных металлов для защиты RF / EMI
», IEEE Trans. Сост., Гибриды, Мануфактура. Technol., Т. 15,
pp. 931–937, июнь 1992 г.
[3] Дж. Дж. Фендрок и Л. М. Хонг, «Сварка с параллельным зазором очень тонкой металлизации
для высокотемпературных микроэлектронных соединений», IEEE
Trans. Сост., Гибриды, Мануфактура. Technol., Т. 13, pp. 376–382, Feb.
1990.
[4] Дж. Р. Тайлер, «Сварка сопротивлением стыковочной сварке металлических корпусов
», Proc. 1-й Int. SAMPE Electron. Конф., Т. 1, Н. Х. Ко-
rdsmeier, К. А. Харпер и С. М. Ли, ред., Corvina, CA, июнь 1987 г.,
стр. 54–69.
[5] Ю. Чжоу, П. Горман, В. Тан и К. Дж. Эли, «Свариваемость тонких листов металлов
во время мелкомасштабной контактной точечной сварки с использованием источника переменного тока
», J. Электрон. Матер., Т. 29, нет. 9, pp. 1090–1099,
2000.
[6] Y. Zhou, SJ Dong и KJ Ely, «Свариваемость тонких листовых металлов
точечной контактной сваркой в малых масштабах с использованием высокочастотного инвертора и
конденсаторные источники питания », Ж.Электрон. Матер., Т. 30, нет. 8,
pp. 1012–1020, 2001.
[7] Y. Zhou, S. J. Dong, N. Scotchmer, G.P. Kelkar, and S. П. Симанджунтак,
«Влияние покрытий из композиционных материалов с металлической матрицей (MMC) при сварке с микроустойчивостью
», Proc. 11-е межд. Symp. Обработка Изготовление Adv. Матер.
(PFAM XI), Колумбус, Огайо, 7–10 октября 2002 г.
[8] Л. Ли, Й.С. Вонг, JYH Fuh и Л. Лу, «Электроэрозионные характеристики
на основе TiC / меди. спеченные электроды », Матер.Дизайн, т. 22, нет. 8, pp.
669–678, 2001.
[9] А. В. Надкарни и Э. П. Вебер, «Новое измерение в контактной сварке
электродных материалов», Weld. J., т. 56, нет. 11, pp. 331s – 338s, 1977.
S. J. Dong получил степень бакалавра искусств. степень от
Департамента материалов, Чжэцзянский университет,
Ханчжоу, Китай, и M.A.Sc. и к.т.н.
градусов от кафедры машиностроения
neering, Сианьский университет Цзяотун, Шаньси, Китай.
В настоящее время он является доцентом кафедры материаловедения
, Hubei Au-
tomotive Industries Institute, Шиянь, провинция Хубэй, Китай.
Он был научным сотрудником со степенью доктора наук на кафедре
машиностроения, Университет Ватерлоо,
Ватерлоо, Онтарио, Канада. Имеет более 12 лет
преподавательского и исследовательского опыта в области материаловедения. Его текущие исследования
интересуются в области металлических материалов, обработки поверхности и сварки.
Г. П. Келкар получил B.E. степень в области машиностроения из Университета
г. Бомбей, Индия, магистра наук степень в области машиностроения от
Университета Хьюстона, Хьюстон, Техас, и докторскую степень. Степень в области керамики
из Университета штата Пенсильвания, Филадельфия.
Он работал инженером-технологом на предприятии-изготовителе автомобилей в течение двух
лет. Он также работал научным сотрудником с докторской степенью в области
разработки сенсоров для высокотемпературных кислородных датчиков высокого давления,
и старшим инженером-исследователем в Microjoining and Plastics Group,
Edison Welding Institute, Columbus, ОЙ.В настоящее время он занимает должность технического директора
в Unitek-Miyachi International, Монровия, Калифорния. Его интересы
в области микростайки и керамики.
Ю. Чжоу получил степень бакалавра искусств. и M.A.Sc. степени
от факультета машиностроения,
Университета Цинхуа, Пекин, Китай, и докторская степень.
кафедры металлургии и
материаловедения, Университет Торонто, Торонто,
ON, Канада.
Он был лектором на кафедре машиностроения
Университета Цинхуа и специалистом по материалам
в отделе разработки топлива,
Atomic Energy of Canada, Ltd, Chalk River, ON,
Canada. Он также был старшим инженером-исследователем
в группе Microjoining and Plastics, Edison Welding Institute, Columbus,
OH. В настоящее время он является доцентом кафедры механики
Engineering, University of Waterloo, Waterloo, ON, Canada.Он имеет более чем 15-летний опыт работы в промышленности, обучении и исследованиях в области материалов, соединяющих
технологий. В настоящее время его исследовательские интересы лежат в области микросоединений
(сварка проволокой, контактная сварка, лазерная сварка, пайка и пайка и т. Д.).
Нужны ли мне электроды с водяным охлаждением?
Во время контактной сварки поверхность электрода на короткое время подвергается воздействию экстремальных температур. Для предотвращения преждевременного износа электродов для контактной сварки необходимо водяное охлаждение.Технический термин для обозначения этого износа и возникающей в результате деформации — отжиг. В случае точечной сварки лицо начнет приобретать форму гриба. По мере увеличения этой поверхности ухудшается качество сварного шва, и в конечном итоге происходит ухудшение качества сварки. Предотвращение или замедление роста грибов очень важно. Один из наиболее важных параметров, который необходимо контролировать, — это время достижения температуры, которую видит поверхность сварного шва электрода. Один из методов контроля — охлаждение электрода. Второе преимущество этого заключается в том, что он также охлаждает и затвердевает сварной шов во время периода выдержки цикла сварки.
На ум приходят следующие вопросы:
- Как близко должна быть расположена водяная трубка?
- Какой поток воды мне нужен?
- Насколько холодной должна быть вода?
- Можно ли подавать воду на электрод последовательно?
Для водяного охлаждения электродов для контактной сварки необходимо снабдить каждый электрод собственной внутренней трубкой водяного охлаждения, расположенной очень близко к внутренней стороне сварочной поверхности электрода.Для шовной сварки на детали и электроде / колесе используется охлаждение потоком прямо в том месте, где колесо контактирует с заготовкой. Вода обычно используется сверху и снизу и с обеих сторон колеса для сварки швов. Электроды для проекционной сварки также охлаждаются настолько близко к поверхности шва, насколько это позволяет конструкция.
Правильно расположенные водяные трубы на внутренней стороне сварного шва
В случае точечной сварки рекомендуемое количество воды на каждый электрод составляет 1,5 галлона в минуту.Вы можете сваривать со скоростью 1 или даже 0,5 галлона в минуту, но износ электродов будет заметно выше.
Температура воды для охлаждения электродов может быть очень низкой. Электроды могут использовать температуру грунтовых вод в диапазоне 50 градусов по Фаренгейту. Рециркуляционные градирни обычно производят температуры намного выше, чем эта — 80 градусов или выше. Электрод прекрасно справится с водой в области 80 градусов, но будет лучше, если он будет холоднее. Помните, что электрическое / электронное оборудование в системе контактной сварки не выдерживает температуры холодной воды, которая может вызвать конденсацию влаги на электрических компонентах.
Так как мы пытаемся убедиться, что каждый электрод получает самую холодную воду при наибольшем потоке, не пропускайте воду последовательно через верхний и нижний электроды и не используйте ту же воду, которая уже охлаждала другие компоненты на сварочном аппарате сопротивлением. Убедитесь, что вы всегда подключаете каждый электрод непосредственно к впускному коллектору воды. Вы всегда должны измерять расход воды на исходящей стороне и использовать линейный расходомер, если это замкнутая водяная система.
Коллектор водоснабжения
Ссылки: RWMA — Руководство по контактной сварке
Оптимизация срока службы электродов для контактной сварки
Когда сварка выполняется вручную, опытный сварщик может внести множество тонких корректировок, чтобы компенсировать любые отклонения в стержневом электроде.(Престижность тем из вас, кто сразу узнал это изображение из Flashdance. И похвалы 80-м за поощрение двойного набора навыков сварки и танцев. Давайте вернем это обратно.)
В качестве альтернативы, при использовании роботов для точечной контактной сварки, которые не могут компенсировать отклонения в электроде, он должен оставаться точно на месте независимо от изменения положения. Звучит как мелочь, особенно по сравнению с интеллектуальной траекторией движения, требуемой для робота, но последствия смещения электрода могут включать слабые, несовершенные или неправильно расположенные сварные швы.
Электроды быстро и сильно нагреваются, сжимаются и охлаждаются. Это непростая работа, и тем не менее электрод должен оставаться на месте на протяжении всего жизненного цикла. Для процесса контактной сварки обычно требуются два электрода, которые передают тепло и сжимающую силу на обе стороны детали. И главное — создать идеальное пятно контакта с обеих сторон. Это не только обеспечивает оптимальное давление, но и создает искусственную проводимость между электродом и свариваемыми материалами.
Со временем некоторые электродные материалы могут медленно разрушаться, что ухудшает их форму и пятно контакта. Они могут деформироваться из-за плохого выбора материала, вызывая аналогичное смещение и отклонения. В результате свойства материала являются основополагающим фактором при выборе электрода для контактной сварки. Например, вольфрам и молибден демонстрируют отличную твердость даже при нагревании, и их часто выбирают для сильноточных и коротких циклов.
Кроме того, лучшие отраслевые практики диктуют возможность погрешности.По сути, электрод делают немного больше, чем пятно контакта, поэтому любое несовпадение контактов может быть компенсировано. Отработанное тепло от сварного шва рассеивается, что также позволяет электроду работать при более низкой средней температуре. Это может уменьшить прилипание наконечника электрода и продлить срок его службы.
Чтобы узнать больше о дополнительных передовых методах, а также о материалах и конструктивных соображениях для максимального увеличения срока службы и эффективности электродов для контактной сварки, загрузите наше руководство по материалам электродов для контактной сварки: выбор подходящего для вашего применения.
Процессы дуговой сварки — Magmaweld
* Поскольку электроды имеют меньший диаметр, чем электроды для дуговой сварки покрытым электродом, они имеют более высокую плотность тока и более высокую скорость накопления металла в том же диапазоне тока.
2. Сварочный металл, полученный сваркой в инертном газе, имеет низкое содержание водорода, что очень полезно для сталей с упрочняющими свойствами.
3. Поскольку при сварке в инертном газе возможно глубокое проникновение, можно выполнять небольшие угловые сварные швы, что обеспечивает более плавный проплавление корня по сравнению с дуговой сваркой электродом с покрытием.
4. Хотя тонкие материалы обычно сваривают методом TIG с использованием или без использования дополнительного металла, сварка в инертном газе дает лучшие результаты при сварке тонких материалов, чем дуговая сварка электродом с покрытием.
5. Отлично подходит для использования как в полуавтоматических, так и в полностью автоматических сварочных системах.
Недостатки:
1. Оборудование для сварки в инертном газе сложнее, дороже и труднее в транспортировке, чем оборудование для дуговой сварки покрытым электродом.
2. Поскольку сварочная горелка в инертном газе должна находиться близко к изделию, сварка в труднодоступных местах труднее, чем при дуговой сварке электродом с покрытием.
3. Сварные соединения, выполненные сваркой в инертном газе на сталях, обладающих способностью к закалке, более склонны к растрескиванию, поскольку отсутствует слой шлака, который снижает скорость охлаждения сварочного металла, как в случае дуговой сварки покрытым электродом.
4. Сварка в инертном газе требует дополнительной защиты от потока воздуха, чтобы отвести газовую защиту от зоны сварки.Поэтому он не так подходит, как дуговая сварка покрытым электродом для сварочных работ на открытом воздухе.
ДУГОВАЯ СВАРКА С ЯДЕРНОЙ ПРОВОЛОКОЙ
Дуговая сварка порошковой проволокой — это метод дуговой сварки, при котором тепло, необходимое для сварки, генерируется дугой, образующейся между изношенным электродом с порошковой проволокой и заготовкой. Защита дуги и зоны сварки обеспечивается за счет газов, образующихся в результате горения и отделения элементарного вещества в порошковой проволоке, или подаваемого извне защитного газа, как в случае сварки в инертном газе.Процесс сварки с самозащитой (открытая дуговая сварочная проволока) очень похож на газовую защиту при сварке электродом с покрытием. Материал покрытия на покрытых электродах обуславливает изготовление электродов в форме плоских стержней и ограничения по длине. Однако в порошковой проволоке этот материал покрытия сформирован в форме проволоки, намотанной на ролик, поскольку трубчатая проволока находится внутри электрода и может подаваться в зону непрерывной сварки.
Этот метод сварки может применяться как в полуавтоматических, так и в полностью автоматических сварочных системах.
Недостатком сварки порошковой проволокой является то, что на валике сварного шва образуется слой шлака, аналогичный таковому при дуговой сварке электродом с покрытием, но немного тоньше. Однако сегодня производится много типов электродов с порошковой проволокой, которые не требуют удаления шлака или не образуют шлак.
СВАРКА TIG
Сварка TIG — это метод дуговой сварки, при котором тепло, необходимое для сварки, генерируется дугой, образующейся между неизрасходованным электродом (вольфрамовым электродом) и заготовкой.Электрод, сварочная ванна, дуга и области детали вблизи сварочного аппарата защищены от опасного воздействия атмосферы газом или газовой смесью, подаваемой из сварочной горелки. Газ должен полностью защищать зону сварки, в противном случае очень небольшое попадание воздуха приведет к ошибкам в сварочном металле. Преимущества: 1. Сварка TIG подходит как для ручных, так и для автоматических сварочных систем для изготовления непрерывных сварных швов, прерывистых сварных швов и точечной сварки. 2. Так как электрод не расходуется (расходуется), сварка выполняется плавлением основного металла или использованием дополнительного сварочного металла. 3. Сварку можно выполнять в любом положении, и она особенно подходит для сварки тонких материалов. |
4. Обеспечивает сварочные швы с высоким содержанием проникновения и непористые швы при сварке корневого прохода.
5. Поскольку подвод тепла сосредоточен в зоне сварки, заготовка слегка деформируется.
6. Он также обеспечивает гладкий сварной шов, и удаление сварного шва не требуется.
Недостатки:
1. Скорость накопления металла при сварке TIG ниже по сравнению с другими методами дуговой сварки.
2. Неэкономичный метод сварки толстослойных материалов.
Сварка под флюсом — это метод дуговой сварки, при котором тепло, необходимое для сварки, генерируется дугой (дугой), образующейся между изношенным электродом (или несколькими электродами) и заготовкой.Слой сварочного порошка в области дуги, а также сварочный металл и основной металл вблизи сварного шва защищены расплавленным сварочным порошком (шлаком). При сварке под флюсом электричество проходит через дугу и сварочную ванну, состоящую из расплавленного металла и расплавленного шлака. Электрод дугового нагрева образует сварочную ванну, которая заполняет сварочный изгиб за счет плавления расплавленного порошка и основного металла. Сварочный порошок, действующий как защитный элемент, также вступает в реакцию со сварочной ванной и раскисляет сварочный металл.Сварочные порошки, используемые для сварки легированных сталей, могут содержать легирующие элементы, которые компенсируют химический состав сварочного металла. Сварка под флюсом — это автоматический метод сварки. В некоторых случаях сварки под флюсом два или более электродов могут одновременно подаваться в сварочный изгиб. Электроды могут подаваться в сварочную ванну в виде двойной дуги или могут последовательно подаваться с расстоянием, достаточным для того, чтобы гарантировать, что сварочные ванны индивидуально закалены, и, таким образом, могут быть получены высокая скорость сварки и высокая скорость накопления металла. |
Преимущества:
1. Это метод сварки с высокой скоростью сварки и высокой скоростью накопления металла, который может использоваться для сварки плоских и цилиндрических деталей, труб любой толщины и размера. а также для пайки присадочных швов.
2. Обеспечивает идеальные и механически упругие сварные швы.
3. Поскольку нет разбрызгивания и дуговые огни невидимы, уровень защиты, необходимый для защиты оператора сварки, ниже.
4. Сварку углов изгиба можно выполнить в отличие от других методов.
5. Сварку под флюсом можно выполнять как в помещении, так и на открытом воздухе.
Недостатки:
1. Порошки для сварки под флюсом склонны впитывать влагу из воздуха, что приводит к образованию пор при сварке.
2. Основной металл должен быть плоским и гладким, на нем не должно быть масла, ржавчины или других загрязнений, чтобы получить высококачественные сварные швы.
3. Шлак должен быть удален с валика сварного шва, и в некоторых случаях это может быть затруднительно. При многопроходных сварочных работах шлак следует удалять после каждого прохода, чтобы не было остатков шлака.
4. Метод сварки под флюсом не подходит для материалов толщиной менее 5 мм, так как это может вызвать окисление.
5. Этот метод подходит для стыковой и угловой сварки на плоских и горизонтальных поверхностях, за исключением некоторых случаев.
SCI продает колеса для сварки швов с осаждением и термообработкой, электроды для трубных станов, листы и прутки.Большинство продуктов доступны на складе или могут быть изготовлены на заказ в соответствии с вашими потребностями. Кованые электроды доступны — кованые и только термообработанные или полностью обработанные для печати — из материалов RWMA класса 2, 2-премиум, 3 и 4. Нажмите на Сварка медных сплавов сопротивлением, чтобы узнать подробности и информацию о наличии. Существует прямая зависимость между временем простоя производства и способом изготовления колес для сварки швов (электроды для контактной сварки).Сварочные колеса с индивидуальной высажкой всегда превосходят литые, что делает их очевидным выбором для продления срока службы электродов. Многие поставщики RWMA не понимают важности индивидуально кованных колес и не поставляют их. Почему диски для сварки швов с высаженными швами лучше работают и служат дольше …
Как их отличить…
Сертификация процесса … Каждое колесо, которое мы производим, индивидуально выковано и подвергнуто термообработке. Каждая работа клиента проходит внутреннюю сертификацию в соответствии с нашей системой контроля качества процесса. Сертификация необходима для того, чтобы ваши колеса были кованы индивидуально. Если колеса, которые вы используете в настоящее время, не работают, попросите вашего поставщика сертифицировать метод производства. Иногда поставщики смешивают колеса. Если вас не устраивает , мы с удовольствием проверим их на структурную форму. | |
Электроды для металлической дуговой сварки с низким уровнем выбросов марганца — Zika Industries Ltd.
Роль марганца при сварке сталей
(Mn) является очень важным и важным легирующим элементом стали. Вместе с углеродом марганец отвечает за твердость и прочность стали. Кроме того, марганец значительно улучшает пластичность стали и ее ударную вязкость. Он также работает как раскислитель и десульфуризатор. Нет конструкционной стали, не содержащей марганец.
Источники марганца
- Сердечник (0.4-0,5 мас.% Mn)
- Покрытие флюсом (содержание Mn зависит от состава флюса)
- Порошок ферромарганца
- Электролитический порошок Mn
Влияние марганца на здоровье
Высокое воздействие Mn было связано с эффекты центральной нервной системы, обозначаемые как manganism .
Симптомы, похожие на болезнь Паркинсона:
— Тремор
— Замедленность движений
— Жесткость мышц
— Плохое равновесие
Мужчины-работники также имеют более высокий риск проблем с фертильностью.
Действие на нервную систему считается постоянным.
Если вы хотите узнать больше о влиянии марганца на здоровье, нажмите здесь или здесь
Определения
- Пороговое значение, средневзвешенное по времени:
- TWA концентрация для обычного 8-часового рабочего дня и 40-часовой рабочей недели
- Считает, что почти все рабочие могут подвергаться многократному воздействию, день за днем, в течение всего срока службы без побочных эффектов. в любое время в течение рабочего дня, даже если 8-часовой TWA находится в пределах TLV-TWA
TLV — пороговое значение
Марганец, элементарные и неорганические соединения
- 2011: предлагается, TLV-TWA, 0.02 мг / м3 в виде Mn,
вдыхаемых твердых частиц и 0,1 мг / м3 в виде Mn вдыхаемых веществ - 2013: 2011 предложенные значения приняты
Организации
ACGIH — Американская конференция Государственные специалисты по промышленной гигиене
OSHA — Управление по охране труда (регулирующий орган США).
Как измерить воздействие марганца?
Стандартный метод отбора проб воздуха из зоны дыхания сварщика
Сравнение качества выбросов марганца
СВАРОЧНАЯ КАМЕРА
Почти весь дым проходит через фильтр
Содержание марганца в обычных электродах
Тип покрытия | Типичное содержание Fe-Mn во флюсе (мас.%) | Типичное содержание в сварном шве (мас.%) |
Рутил E6013 | 9-10 | 0.4-0,5 |
Basic E7018 | 5-6 | 1,0-1,1 |
Содержание марганца в низкомарганцевых электродах Zika
Тип покрытия | 9000 Mn Типичное содержание Fe-флюс (мас.%) | Типичное содержание в сварном шве (мас.%) | ||
Рутил E6013 | 5-6 | 0,24-0,28 | ||
Basic E70318 | Basic E70318 | 9000 .3)|||
Z-11 E6013 | 0,007 | 0,54 | ||
E 6013 (Линкольн — США) | 0,008 | 0,52 | ||
0,56 | ||||
Z-11 LMn | 0,002 | 0,30 |
Предварительные результаты выбросов марганца — Основное покрытие E7018
Сварочная камера (мг / м ^ 3) | |
Z-4 E7018 3.25 мм. | 0,91 |
Вот проблема
Из-за высокого давления паров марганца единственный способ уменьшить его выбросы в процессе сварки — , чтобы уменьшить содержание марганца в плавящихся сварочных электродах. Уменьшение содержания марганца в электродах приведет к снижению содержания марганца в металле сварного шва. При меньшем количестве марганца в металле сварного шва основная задача заключается в соблюдении требований к механическим свойствам металла шва.
Механические свойства E6013
Урожайность стр. (МПа) | UTS (МПа) | Удлинение (%) | Удар при 0 CD (Дж) | |
AWS E6013 | мин.330 | мин. 430 | мин. 17 | — |
EN IS0 E42 0 | мин. 420 | 500-640 | мин. 20 | 47 пр. |
Z11 — LMn | 430 | 480 | 28 | 79 J |
00
00