Видео кузовного ремонта авто своими руками

На днях нашёл подробно расписанные методы ( основы ) ремонта, сразу говорю заводских технологий вы тут не увидите но людям, которые с этим сталкиваются впервые, будет полезно почитать.

Как сделать ремонт авто своими руками?

Кузовной ремонт авто можно условно разделять на несколько основных направлений. Специалисты, занимающиеся рихтовкой, делят кузовные работы на два основных вида — это полный, а также локальный кузовной ремонт авто.

Полный ремонт авто кузова подразумевает рихтовку, шпаклевку, покраску всех частей кузова, тут в принципе все более или менее ясно. Что касается такого понятия как локальные кузовные работы, то здесь все как-то немного размыто, поэтому такой ремонт авто кузова следует рассмотреть отдельным пунктом чуть более подробно.

Автовладельцы с «прямыми» руками, которые понимают, что такое сварочный аппарат и не теряют сознания при виде покрасочного оборудования, зачастую делают ремонт авто своими руками, не прилагая при этом каких-то «не людских» усилий. Для всех остальных автолюбителей существует большое количество специализированных станций техобслуживания, которые быстро и качественно проведут кузовной ремонт авто за сравнительно небольшие деньги. Однако, на мой взгляд рано или поздно все когда-нибудь приходится делать самому, поэтому я отношу себя к тем, кто привык делать ремонт авто своими руками. Более того, в Интернете имеется масса «мануалов» и руководств, которые практически «на пальцах» объясняют, как провести кузовные работы у себя в гараже. Все что от вас требуется это свободное время и немного упорства, ни в коем случае не стоит сомневается в своих возможностях, негативный настрой превратит ремонт авто кузова в что-то совсем другое, это скорее будет война с самим собой, нежели полноценный ремонт авто своими руками.

Что подразумевается под понятием ремонт кузова автомобиля?

Прежде чем с головой окунуться в ремонт авто своими руками, следует четко определиться с конечной целью. Вам необходимо трезво оценить свои физические, финансовые возможности, а также время, которое вам понадобится на проведение ремонта кузова автомобиля. Также нужно выяснить, запланированный вами кузовной ремонт авто будет полным или же локальным.

И так, если решение принято, предлагаю пройтись по пунктам и узнать, что включает в себя ремонт авто своими руками для того, чтобы иметь полное представление о предстоящей работе.

Ремонт кузова автомобиля, покраска кузова и его деталей:

Как сделать ремонт авто своими руками?
1. Борьба с очагами коррозии. Такой вариант ремонта, как правило, не обходится без сварочного аппарата. Места, поврежденные коррозией, завариваются металлическими «заплатками». В последнее время стала доступна возможность устранения прогнивших отверстий без использования «сварки».

Восстанавливается поверхность при помощи специальных составов, которые базируются на основе эпоксидной смолы с применением стекловолокна. Кстати, эффект от использования альтернативы «сварки» будет ничем не хуже. Этот метод широко применим в «легких» случаях, когда очаги коррозии еще не успели повредить большую площадь кузова.

2. Ремонт или полная замена алюминиевых деталей кузова. Этот подвид ремонтных работ имеет некоторые сложности. Сделать такой ремонт кузова автомобиля вам вряд ли удастся самостоятельно, поскольку для его проведения нужна аргонная сварка, которая предназначена для сваривания деталей из алюминия. Хотя, не буду утверждать, так как мастерство некоторых автовладельцев при наличии соответствующего оборудования способно творить настоящие чудеса.

3. Косметический ремонт (заделывание мелких сколов и царапин кузова). Такие ремонтные работы, зачастую под силу даже неопытным автомобилистам. Их проведение не отнимет много времени, а из инструментов потребуется либо «автокарандаш», либо полироль «средней паршивости». Не тот, ни другой не является на сегодняшний день дефицитом, и приобрести их можно в любом автомагазине, который специализируется на автохимии.

Для более серьезных и глубоких повреждений кузова, придется применять «тяжелую артиллерию» в виде шпатлевки, грунтовки, и, конечно же, акриловой краски.

Кузовной ремонт автомобилей — основные виды кузовных работ

Своевременный кузовной ремонт и, при необходимости, покраска автомобиля позволяют значительно продлить жизнь транспортному средству. Ведь кузов является самым дорогостоящим элементом машины, поэтому владелец должен периодически осматривать не только верхние и боковые части авто, но и заглядывать под днище и под капот.

Чем раньше автовладелец обнаруживает кузовные проблемы и приступает к их решению, тем дешевле обходится ему ремонт. Самый безобидный скол обнажает металл, который становится беззащитным перед коррозией. И вот уже через год ржавчина разрушает целостность металлического элемента, образуя сквозное отверстие.

Классификация кузовного ремонта

В современных автомобилях производители используют разные материалы при изготовлении кузовных элементов. Наиболее популярными материалами являются:

Соответственно при эксплуатации авто у каждого из них возникают те или иные проблемы, которые можно классифицировать на несколько групп:

1. Нарушение целостности лакокрасочного покрытия не только ухудшает внешний вид авто, но и угрожает металлическим деталям кузова появлением коррозии. Чем дольше будет откладываться ремонт, тем он будет серьезнее и дороже. Однако, чтобы немного сэкономить, можно покрасить автомобиль и своими руками.
2. Образование вмятин на металлических кузовах происходит по разным причинам. Небольшие вогнутости, которые появляются без нарушения лакокрасочного покрытия, достаточно безобидны. Если внешний вид кузова не сильно страдает от такой вмятины, то об ее существовании можно забыть. Если же вмятина сопровождается сколами, трещинами и царапинами, то оттягивать ремонт не стоит.
3. Трещины кузовных элементов чаще всего появляются в пластиковых деталях, таких как бампера и обвес. Если не обращать на них внимания, то от вибрации и воздействия атмосферных явлений происходит увеличение повреждения. В конечном итоге деталь может просто развалиться во время движения. Рекомендуем изучить инструкцию по ремонту бампера своими руками
4. Возможность восстановления аварийных кузовов зависит от степени их повреждения. При сильном нарушении геометрии каркаса иногда проще продать остатки авто на запчасти, чем восстановить такой кузов. Чтобы придать машине первоначальную форму, требуется специальное дорогостоящее оборудование и квалифицированные специалисты. Однако при наличии «прямых» рук, в некоторых случаях кузовной ремонт можно выполнить и своими руками, как на видео в конце этой статьи.

Виды кузовного ремонта

Для ремонта кузова автомобиля требуется не только много инструментов, специальных приборов, но и хорошие навыки в каждом виде работ. Редкий мастер-кузовщик может похвастаться высокой квалификацией при выполнении сварки, рихтовки, шпатлевки и покраски одновременно.

Весь кузовной ремонт можно разделить на следующие виды:

Косметический ремонт ЛКП автомобиля

Устранение незначительных повреждений кузова можно устранить не только в автомастерской, но и в своем гараже. Особенно когда хозяин автомобиля заботится о предотвращении коррозионных процессов.

Негативное влияние царапин, сколов и других мелких повреждений защитного слоя краски можно нивелировать своими руками. Для этого потребуются такие материалы, как:

• наждачная бумага,
• шпатлевка,
• растворитель 646,
• грунтовка и краска.

Автомобилисту необходимо запастись терпением и не торопить события. Свежее повреждение достаточно очистить от пыли и грязи, а затем протереть ветошью, смоченной в растворителе. После высыхания поверхности наносится слой грунтовки при помощи тонкой кисти или поролонового тампона. А после полного высыхания грунтовки наносится краска. Если краска удачно подобрана, то закрашенная царапина или скол не будут выделяться.

Появление следов коррозии требует предварительной механической обработки. Для этого подойдет наждачная бумага, а еще лучше пескоструйная обработка. Тонкое сопло пескоструйного пистолета позволяет очищать поверхность любой площади и формы. Очищенный металл обезжиривается растворителем, а затем ремонтный участок выравнивается при помощи шпатлевки. Производить шлифование следует после полного отвердения материала.

Выровнять поверхность не всегда удается одним слоем. Поэтому шпатлевку можно наносить повторно после шлифования и обезжиривания. Как только состояние ремонтного участка удовлетворит мастера, останется выполнить грунтование и окрашивание.

Ремонт днища автомобиля

Большинство автопроизводителей обрабатывают днище машины специальными мастиками. Они способны успешно бороться с коррозией не один десяток лет (смотрите, чем лучше обработать днище). Важно, чтобы целостность защитного слоя не была нарушена.

Однако при езде по проселочным, луговым и лесным дорогам днище автомобиля может повреждаться. И если своевременно не защитить оголенный металл, то уже через год в полу машины возникнут сквозные отверстия. Ремонт защитного слоя днища выполнить несложно, только не совсем удобно. Обязательно нужно использовать очки или защитные маски, чтобы предохранить глаза от попадания абразива и лакокрасочного материала.

Кроме наждачной бумаги, растворителя и грунтовки необходимо дополнительно приобрести ещё и битумную мастику.

Поврежденные участки днища очищаются от грязи и ржавчины. После этого при помощи растворителя удаляются остатки пыли и жирные пятна. Металл сначала грунтуется, а после высыхание обрабатывается мастикой.

Обработка внутренних полостей кузова

В каждом автомобильном кузове есть много мест, куда добраться автомобилисту не представляется возможным. Среди них самыми уязвимыми становятся:

• внутренние поверхности лонжеронов,
• ниши дверей и крышки багажника,
• пороги.

Чтобы не допустить образования очагов коррозии, следует делать профилактическую обработку защитным средством типа «Мовиль». Лучше всего использовать компрессор и пистолет со специальной насадкой. Краскопульт имеет удлиненный «ствол» с соплом, через которое происходит разбрызгивание защитного материала внутри ниши кузовного элемента. В некоторых случаях можно воспользоваться традиционными «масленками» и автомобильными шприцами.

Густая мастика перед обработкой разводится в подходящем растворителе или разогревается на водяной бане. При использовании защитных компонентов в баллонах нужно только встряхнуть его содержимое и применить соответствующую насадку. Читайте подробней и смотрите видео об антикоррозийной обработке автомобиля.

Ремонт вмятин на кузове автомобиля

В настоящее время для борьбы с вмятинами используются новые технологии. Они позволяют выровнять поверхность кузовного элемента, не прибегая к шпатлеванию и покраске (смотрите подробный материал об удалении вмятин без покраски). Такое восстановление возможно только тогда, когда лакокрасочный слой не нарушен. При наличии сколов и отслоений во вмятине придется прибегнуть к традиционным операциям.

И так, в первую очередь необходимо попытаться уменьшить глубину и площадь вогнутого участка. Для этого с внутренней стороны кузовного элемента нужно приложить дозированную силу с помощью подходящего инструмента. Это может быть монтировка, отвертка, рукоять молотка и т. д. Чтобы не поцарапать изнутри кузов, следует использовать резиновые наконечники. Кусок резины крепится к инструменту при помощи изоленты или отрезка веревки.

Когда удастся максимально выровнять вогнутость, следует переходить к очистке поверхности, шпатлеванию, грунтованию и окрашиванию.

Капитальный ремонт кузова автомобиля

Когда кузову автомобиля требуется комплексный ремонт, неизбежно придется обращаться к профессионалам. Ведь кроме особых навыков при капитальном ремонте кузова требуется и специфическое оборудование и приспособления.

Часто для решения кузовных проблем не обходится без применения сварки. И если сделать латку на лонжероне можно даже самодельным сварочным аппаратом, то на тонких кузовных элементах работу нужно выполнять полуавтоматом в среде углекислого газа.

Исправление конфигурации некоторых деталей кузова возможно при наличии в гараже стапеля. Применение молотка, кувалды и лома не позволят точно восстановить геометрию кузова, а впоследствии это станет причиной повышенного износа шин и деталей подвески.

Перед выбором способа кузовного ремонта следует учитывать целый ряд факторов. Небольшие повреждения кузова автолюбители могут исправить своими руками. Если же требуется капитальный ремонт кузова, а также когда автомобилист выдвигает высокие требования к внешнему виду любимой машины, лучше обратиться к проверенным мастерам кузовных дел.

Видео: кузовной ремонт без сварки своими руками

Основные приемы кузовного ремонта автомобиля своими руками

Внешнее повреждения машины – событие, к сожалению, частое, а стоимость проведения даже небольшого кузовного ремонта в условиях автосервиса достаточно высока. Но некоторые повреждения корпуса вполне посильно устранить самостоятельно.

К чести российских автолюбителей, многие из них, в отличие от их иноземных коллег, обладают хорошими навыками проведения кузовного ремонта своими руками. Правда, это достоинство базируется на негативных сторонах нашей действительности. Состояние дорог, мягко говоря, очень далеко от идеала, а уровень зарплат еще не достиг той величины, когда по поводу любой вмятины можно позволить себе обращаться в автосервис.

От «травм» не застрахован ни один автомобиль. Даже при безупречном соблюдении правил его владельцем, вероятность ДТП сохраняется – к сожалению, не все водители являются сторонниками установленного порядка движения по дорогам. Кроме того, повреждения (царапины, вмятины, сколы) можно получить, просто оставив автомобиль на стоянке.

Есть у автомобилей еще один грозный враг – время, не щадящее стальных кузовов. Учитывая привязанность большинства наших автовладельцев к своим машинам, устранение последствий коррозии становится одной из основных задач кузовного ремонта.

Стоит сразу оговориться, что самостоятельный кузовной ремонт, если у вас нет профессиональных навыков и специализированного оборудования, возможен лишь при небольших повреждениях, не затрагивающих несущих элементов конструкции автомобиля.

Удаление ржавчины

Борьба с коррозией – один из самых трудоемких процессов, но если им пренебрегать, то в достаточно короткий срок автомобиль, даже не побывав в ДТП, потеряет свою внешнюю привлекательность. Ну а если время уже упущено, и ржавчина дает о себе знать рыжими пятнами, необходимо срочно предпринимать меры для локализации и ликвидации очагов коррозии.

Очистка кузова от ржавчины подразумевает два этапа ее проведения – механическую зачистку и обработку специальными химическими средствами. Для первой стадии работы понадобятся

• металлические щетки (ручные или в виде насадок на дрель или «болгарку»),
• хороший запас наждачной бумаги с зерном 60–80,
• мягкая ветошь.

Чтобы провести химическое удаление ржавчины необходимо приобрести соответствующий реагент. Ассортимент преобразователей ржавчины достаточно велик, в основном, они изготовлены на основе ортофосфорной кислоты. Выпускаются как в жидком варианте, так и в гелеобразном или аэрозольном. Безусловно, все модификаторы имеют свою специфику состава, так что требуют обязательного внимательного ознакомления с правилами их применения и соблюдения рекомендованных мер безопасности.

• Прежде всего, необходимо тщательно вымыть автомобиль и выявить на его поверхности очаги коррозии.

• Механическим путем (щеткой или наждачной бумагой) пятна ржавчины очищаются до «здорового» металла. Наносить сразу антикоррозийное средство не следует – трудно предвидеть глубину поражения.

• Как ни старайся, мелкие очаги ржавчины останутся в порах или кавернах, куда уже невозможно проникнуть механическим путем. Вот на этой стадии пускается в ход преобразователь ржавчины (в соответствии с инструкцией по его применению), который должен не только полностью растворить ее, но и покрыть пораженный участок своеобразным грунтовым покрытием, пригодным для дальнейшего шпаклевания. Общих советов здесь дать невозможно – некоторые составы требуют обязательного смытия после определенного времени реакции, другие, наоборот, остаются на месте нанесения до полного высыхания.

• Нередко случается, что коррозия проедает металл до тонкой «сеточки» или вообще насквозь. Можно, конечно, сквозные дыры проклеить стеклотканью с использованием эпоксидных составов, но все же оптимальным решением будет пролуживание участка и припаивание металлической заплатки. Луженый участок не будет подвержен дальнейшей коррозии, а поставленную латку несложно слегка пробить внутрь, чтобы сверху положить необходимый тонкий слой шпаклевки.

• Нельзя забывать о том, очищенные участки должны быть сразу обработаны антикоррозийным составом. На промежуточных этапах работы надо исключить даже малейшую вероятность попадания на поверхность воды.

Борьба с царапинами

Царапины на корпусе машины – всеобщая головная боль. Причин их появления – масса, даже если не считать ДТП: летящие из-под колес камни и посторонние предметы, необрезанные ветви кустарников и деревьев, шаловливые детские руки или чей-либо злой умысел. Как своими руками выполнить кузовной ремонт, если дело касается таких повреждений?

Если нет деформации корпуса, прежде всего, необходимо точно установить глубину процарапанного слоя – это может быть легкое повреждение верхнего лакирующего покрытия, нарушение целостности слоя краски или глубокая борозда до металла, с отшелушиванием лакокрасочного покрытия. Как правило, при хорошем освещении это видно невооруженным глазом, при желании можно воспользоваться лупой.

При поверхностном повреждении, когда процарапан лишь слой защитного лака, можно применить специальные полироли (жидкие или пастообразные) или полирующие карандаши для удаления легких царапин, например, рекомендуемые многими автовладельцами Fix it Pro или Scratch Free. Принцип их применения несложный:

1. Поверхность тщательно вымывается от грязи и пыли с помощью моющего средства и вытирается насухо.
2. На поврежденный участок наносится полироль и сухой чистой х/б тряпкой круговыми движениями втирается в поверхность.
3. После полного высыхания состава (согласно инструкции, прикладываемой к средству) производится окончательное полирование.

Если царапина более глубокая, забот будет значительно больше. Потребуется реставрационный карандаш (например, NЕW ТОN) или небольшое количество краски – сложным моментом в обоих случаях является правильный подбор необходимого оттенка.

1. Поверхность тщательно промывается с автошампунем, вытирается насухо, обезжиривается. Во избежание попадания краски на неповрежденный участок область вокруг царапины лучше защитить малярным скотчем.
2. С помощью карандаша наносится красящий состав. Если такового нет, царапина аккуратно заполняется краской при помощи обычной зубочистки, но не до самой поверхности, а таким образом, чтобы осталось место для нанесения полирующего состава.
3. После полного высыхания краски производится полирование так, как было описано выше.

Очень хорошие отзывы заслужил способ заделки царапин с помощью средства 3M Scratch and Swirl Remover, который не требует подбора необходимой краски. По сути, этот состав слегка растворяет ЛКП, окружающее царапину, и заполняет ее. После полировки повреждение становится практически незаметным.

Если процарапывание поверхности вплоть до металла привело к разрушению (скалыванию, растрескиванию) лакокрасочного покрытия, то здесь простыми реставрационными методами не обойтись. Придется разделывать царапину, наносить антикоррозийный состав, шпаклевать поврежденный участок, выравнивать его и готовить к покраске. Часто это вызывает необходимость покраски целого элемента кузова.

Выправление вмятин, рихтовка

Этот процесс – один из наиболее сложных, и нужно хорошенько оценить свои возможности, прежде, чем браться за эту работу.

Прежде всего, необходим специализированный инструмент, который есть далеко не у всех. Во-вторых, работа требует высоких навыков – мастер должен «чувствовать» металл. В-третьих, не стоит слишком полагаться на размещенное в Сети видео кузовного ремонта своими руками – то, что кажется простым и понятным на экране, может пойти не совсем так на практике. Тем не менее, если желание испытать свои силы преобладает, можно попробовать несколько способов.

Если вмятина не образовала залома металла («хлопун»), можно попробовать плавно отжать ее изнутри. Для этого используют рычаги или крюки, если с внутренней стороны корпуса есть точка упора для приложения силы. Иногда для выпрямления вмятины достаточно небольшого усилия или нескольких легких ударов киянкой (резиновым молотком).

Некоторые умельцы используют для отжатия «хлопуна» автомобильные камеры (камеры от мячей). Способ старый, но зачастую очень действенный. Камера размещается под вмятиной, прокладывается во избежание разрыва картонными или фанерными прокладками или помещается в брезентовый чехол. При накачке ее воздухом она может, увеличиваясь в объеме, выправить металл на место.

Рекомендуют попробовать нагрев вмятины по окружности с помощью строительного фена, а затем резкое охлаждение сжиженным углекислым газом (на крайний случай – просто мокрыми тряпками). Иногда это дает очень хороший эффект.

Если удалось получить в свое распоряжение вакуумную присоску или споттер, то проблема может быть решена еще проще. Приложение силы с внешней стороны вмятины позволяет максимально выправить геометрию кузова даже без повреждения лакокрасочного слоя. Однако этот метод применим лишь к автомобилям, которые ранее не подвергались шпаклеванию и перекраске. Пример использования споттера продемонстрирован в предлагаемом видеоролике.

Если вмятина большая, глубокая и сопряжена с очевидным заломом металла, придется заняться рихтовкой.

• Начинают ее также с максимальной вытяжки ремонтируемой детали. Если пострадали какие-то элементы жесткости (стойки или ребра) – начинать нужно с них.

• Выправление участка с заломами начинают от краев, постепенно перемещаясь к центру. После выдавливания крупных вмятин можно переходить к черновому восстановлению геометрии детали, используя рихтовочные молотки и наковальни. Возможно, понадобится точечный прогрев вокруг выправляемого участка – это можно делать с помощью строительного фена.

• Качество рихтовки проверяют постоянно в ходе работы. Не допускается бугров и глубоких ям, которые не дадут качественно произвести шпаклевание поврежденного участка. После завершения работы выправленный участок обязательно полностью очищается от лакокрасочного покрытия до металла.

Как растаможить автомобиль? Основные правила и возможные сложности.

Шпаклевка и подготовка к покраске

Окончательную форму поврежденной детали кузова придают шпаклеванием. Перед началом работы поверхность тщательно промывают, высушивают, очищают от пыли. Особое внимание нужно уделить переходам на неповреждённый участок – шпаклевка не ляжет на глянцевое покрытие, его необходимо зачистить мелкой шкуркой до матовости. Непосредственно перед нанесением шпаклевочного слоя поверхность обезжиривается растворителем.

Для первого слоя используется крупнозернистая шпаклевка с отвердителем. Наносится она равномерно резиновым шпателем. Не стоит стараться сразу вывести геометрию детали – толстый слой может растрескаться в процессе усадки. Необходимо дать нанесенному слою отвердеть, а затем наносить следующий. Максимальная толщина нанесенной шпаклевки, как правило, не должна превышать 1–2 мм.

Перетяжка салона автомобиля: так ли это трудно, как принято думать? Узнайте из нашей статьи.

После высыхания нанесенной грубой шпаклевки поверхность детали тщательно зашкуривается и зашлифовывается до обретения поврежденным участком требуемой формы. Только после шлифовки поверхности и тщательной ее очистки от образовавшейся пыли можно накладывать тонкий слой финишной шпаклевки, которая должна закрыть все мелкие риски и царапины. После полного высыхания этого слоя, производится тщательная шлифовка поверхности наждачкой с зерном не крупнее 240. Если полученный внешний вид детали устраивает мастера, можно переходить к грунтовочным и покрасочным работам.

Итак, мелкий кузовной ремонт – дело вполне посильное для старательного автолюбителя. Однако для начала, возможно, стоит попрактиковаться на каких-то старых, ненужных корпусных деталях, чтобы хоть немного «набить руку». Если результат получился не тот, который ожидался, разумнее будет поручить ремонт специалистам.

Кузовные работы своими руками. Малярно-кузовные работы

Современный автомобильный поток растет большими темпами. Особенно в больших городах интенсивность движения зашкаливает, поэтому мало кому из водителей (особенно начинающих) удается избежать неприятности в виде дорожно-транспортного происшествия (ДТП). Даже мелкие повреждения могут обернуться довольно ощутимой тратой, в основном из-за высокой цены, которую просят мастера за малярно-кузовные работы.

Если удар был сильным и необходимо восстанавливать геометрию кузова, то без профильных специалистов и дорогостоящего оборудования не обойтись. В остальных случаях при желании можно выполнить кузовные работы своими руками. Для этого понадобится знание процесса восстановления для разных видов повреждений, а также определенные инструменты и материалы. Подробнее об этом читайте ниже.

Виды повреждений и ремонта

Малярно-кузовные работы автомобиля могут понадобиться даже без ДТП. Например, можно освежить внешний вид машины с помощью полировки кузова. Более серьезный вариант — устранение ржавчины и коррозии. В первом случае самостоятельно справится практически каждый автолюбитель, а во втором — понадобятся навыки малярных и сварочных работ.

Повреждения после ДТП могут быть разными, поэтому и уровень подготовки потребуется соответствующий. Новички без проблем смогут самостоятельно устранить небольшие вмятины или царапины на кузове автомобиля. Склеить треснувший бампер также под силу каждому.

Также есть один хитрый способ устранения даже сильных повреждений отдельных элементов кузова (двери, капот, багажник). Заключается он в поиске необходимой детали на автомобильных разборках. При должном везении может подвернуться запчасть в нужном цвете и отличном состоянии. При этом стоимость б/у деталей кузова на порядок ниже цены рихтовочно-малярных работ, а время выполнения ремонта заметно сокращается. Вам останется только заменить необходимый элемент. При покупке следите, чтобы не было следов восстановительного ремонта, иначе в скором времени придется бороться с коррозией.

Необходимые инструменты

Если же не удалось найти деталь для замены или место повреждения не позволяет поменять элемент без сварки (заднее крыло, крыша, порог, арка колеса и т.п.), то проверьте наличие необходимых инструментов.

При мелком ремонте вам не понадобятся никакие особенные специнструменты. В большинстве случаев достаточно будет шпателя, резинового молотка и шлифовальной машинки (можно использовать дрель или болгарку с соответствующим кругом). При работе с пластиком обязательно пригодится строительный фен.

Инструменты для рихтовки

Для рихтовочных работ используют специальный инструмент, который обычно продается наборами. В основном это молотки различной формы с закругленной и полированной ударной поверхностью. Дополнительно используются разнообразные рычаги, крюки и ложки, которые еще нужно знать, как применять. При желании такой инструмент можно изготовить самому, но это потребует определенных усилий и времени на изучение необходимых характеристик. При разовых работах имеет смысл одолжить или взять в аренду требуемые приспособления.

Необходимые материалы

Если упустить кузовные сварочные работы (новичкам без специального обучения со сварочным аппаратом к автомобилю лучше не подходить), то для проведения локального ремонта понадобится не так много материалов. Основные:

• шпатлевка с утвердителем;
• автомобильная краска;
• автомобильный лак;
• наждачная бумага разной фракции;
• малярный скотч разной ширины;
• пленка для укрытия неповрежденных деталей;
• полироль.

Самый сложный и дорогой элемент из этого перечня — краска. Можно, конечно, использовать бюджетный вариант в виде автоэмали в баллончиках. Но в таком случае заметить разницу можно будет невооруженным взглядом. Таким способом можно окрасить небольшой участок в малозаметном месте. При соблюдении технологии нанесения (о которой ниже) будет соблюдена основная цель ремонта — защита кузова от дальнейших разрушений из-за коррозии. А если удачно подобрать цвет, то и косметический эффект будет заметен.

Если вы хотите более долговечную защиту металла и красивый эстетический вид детали после ремонта, то следует использовать более дорогие автоэмали. При выборе такой краски важен не только выбор производителя, но и правильного колориста. Поскольку даже самую дорогую эмаль можно испортить неправильным смешиванием. В итоге получится не тот цвет, который вам нужен. Причем заметно это будет только после покраски.

Сколько компонентов?

Автомагазины и рынок предлагают множество вариантов шпатлевки. Продавцы часто рекомендуют новичкам однокомпонентную шпатлевку, поскольку её легче использовать (наносим — ждем, пока высохнет — шлифуем). Но такой вариант подойдет скорее для предпродажной подготовки автомобиля, чем для качественного ремонта. Такой вид шпатлевки очень чувствителен к вибрациям и может растрескаться уже через пару месяцев.

Для более качественного восстановления следует выбрать двухкомпонентную шпатлевку. Она состоит из непосредственно самой шпатлевки и утвердителя. Перед нанесением на поврежденный участок следует тщательно смешать оба элемента (пропорции по инструкции). Чем больше утвердителя, тем быстрее высыхание. Учтите, что более эластичную шпатлевку легче равномерно распределять по поверхности.

Если деталь имеет сильные повреждения — глубокие вмятины до 5 мм, то необходимо предварительно использовать шпатлевку со стекловолокном. Она поставляется со специальным клеем, который имеет очень сильные сцепные свойства. Так вы создадите крепкую и довольно ровную основу для дальнейших работ.

Технология локального кузовного ремонта

Давайте рассмотрим самую популярную процедуру кузовного ремонта — частичную покраску с применением шпатлевки. Восстановление всегда начинается с подготовки (себя и поверхности). Для себя подготовьте подходящую одежду, перчатки и респиратор. Для ремонта нужны перечисленные выше инструменты и материалы.

Когда все под рукой, то можно приступать к подготовке поврежденного участка. Его следует тщательно очистить от какой-либо грязи (лучше очистить кузов машины в радиусе метра от места работы). Обязательно укройте пленкой остальные части автомобиля, чтобы избежать случайных повреждений или нежелательной окраски.

Теперь необходимо зачистить участок от следов старой краски и ржавчины (если есть). В последнем случае возможно применение преобразователя ржавчины для предотвращения её появления в будущем. После чего поверхность нужно обезжирить с помощью растворителя. Можно приступать к следующему этапу — нанесение шпатлевки.

Наносить следует тонкими слоями. Каждый следующий слой — только после полного высыхания предыдущего. Ваша цель — идеально ровная поверхность. Поэтому шлифовать придется много. Можно использовать просто наждачную бумагу или шлифовочный круг (гораздо быстрее). Мелкие неровности поможет обнаружить мощная лампа, поднесенная близко к месту шпатлевки.

Последние штрихи

Следующим наносят слой грунтовки, которая защитит от проникновения коррозии. Её также следует тщательно зашлифовать и обезжирить. Теперь можно приступать к финальному этапу — покраске. Краска наносится в несколько слоев (3-4 обычно достаточно). В самом конце не забудьте вскрыть отремонтированную часть лаком. После того как лак высохнет, нужно отполировать поверхность. Если ремонт кузовных работ производили на участке больше 10 сантиметров, то полировать лучше всю деталь. Иначе будет заметна разница.

В итоге

Кузовные работы ВАЗ или иномарки отличаются только стоимостью базовых кузовных деталей и сложностью рихтовки (чаще всего у импортных автомобилей штамповка сложнее). В остальном технологический процесс, набор инструментов и материалов — идентичны. Не стоит бояться сложности процедуры ремонта, но не помешает предварительно потренироваться на малозаметном участке. И все у вас получится!

Самостоятельный кузовной ремонт

Выполнить кузовной ремонт самостоятельно в условиях гаража непросто, поскольку данная процедура включает несколько этапов, каждый из которых требует специализированного инструмента и знания новых технологий кузовного ремонта. Однако задача эта не является невыполнимой. Данный раздел содержит множество рекомендаций по выполнению различных видов кузовных работ с фото основных этапов. Для начинающих или малоопытных автолюбителей могут оказаться полезными видео уроки кузовного ремонта авто.

Узнав о приемах и современных технологиях кузовного ремонта автомобиля в гаражных условиях, вы сможете не только правильно подобрать кузовную деталь, но и установить ее на авто, устранить очаг коррозии, сделать рихтовку двери, крыла или капота своими руками, удалить небольшую вмятину на машине, правильно установить пороги и даже выполнить сварочные кузовные работы своими руками.

Виды кузовного ремонта

Самостоятельные кузовные работы в зависимости от дефектов можно разделить на несколько видов:

• сложный кузовной ремонт;
• мелкий или локальный ремонт;
• полировка и покраска кузова своими руками.

Сложный ремонт кузова автомобиля своими руками включает такие этапы, как правка кузова, рихтовка средних и больших вмятин, замена элементов кузова, сварка кузова полуавтоматом, восстановление геометрии автомобиля. Лучшее представление данных работ дает видео ремонта кузова авто.

Мелкий кузовной ремонт авто своими руками включает устранение небольших вмятин без покраски, ремонт сколов ЛКП, удаление царапин на автомобиле, ремонт пораженных коррозией участков кузова.

Диагностика кузова самостоятельно

Мелкий кузовной ремонт своими руками

В процессе эксплуатации авто постоянно подвергается воздействию окружающей среды. Дождь, град, солнечное излучение, снег, ветер, камушки – все это негативно влияет на качество лакокрасочного покрытия. В результате на кузове образовываются дефекты. Если их вовремя не устранить, они могут стать очагами коррозии. Именно в этом случае понадобится мелкий ремонт кузова автомобиля.

Мелкий самостоятельный ремонт кузова легкового автомобиля целесообразен, если гарантийный срок обслуживая авто исчерпан. Он не потребует дорогостоящих инструментов или оборудования, достаточно набора, который есть в каждом гараже: угловая шлифмашинка, шпатель, губки.

Локальный кузовной ремонт автомобиля направлен на удаление царапин, сколов, очагов коррозии, ремонт небольших вмятин без покраски. В Сети существует множество видео, демонстрирующих эти процессы достаточно наглядно. Технологии мелкого кузовного ремонта Мерседес, Ниссан, Газель или Нива несильно отличаются.

Чаще всего локальный кузовной ремонт сводится к ремонту сколов или царапин. Удаляются они шпатлеванием. Специализированных навыков для этого процесса не требуется. Сначала дефектное место автомобиля необходимо тщательно вымыть с мылом либо автошампунем. Затем царапина или скол обезжиривается Уайт-Спиритом, можно также использовать для этого бензин.

Затем можно наносить шпатлевку, для чего нужно использовать мягкий шпатель. Также можно нанести ее пальцем. Использовать необходимо специальную шпатлевку, предназначенную для кузовных работ. Посмотрите ниже видео, как правильно выполняется процесс шпатлевания.

Послы высыхания зашпаклеванное место повреждения нужно зашкурить мелкозернистой наждачной бумагой, удалить остатки пыли, загрунтовать и проводить локальную покраску.

Сложный кузовной ремонт своими руками

Причина, при которой возникает необходимость полного кузовного ремонта, чаще всего одна – это серьезное ДТП. При этом могут наблюдаться следующие дефекты:

• серьезные повреждения кузова;
• изменение геометрии кузова;
• деформация подрамника.

В СТО для сложного кузовного ремонта таких повреждений используется профессиональное оборудование: стапели, автоматизированные компьютерные установки. Благодаря ним можно не беспокоиться, как сделать полную замену кузова автомобиля или выправить огромную вмятину. При деформации труднодоступных мест, таких как днище, машину чаще всего переворачивают. Неопытным автомобилистам поможет видео, как делают кузовной ремонт перевертыша в автотехцентрах, как править кузов или выполнить восстановление геометрии кузова.

Тем не менее, если вы владеете хотя бы начальными навыками рихтовки и сварки, сложные кузовные работы можно сделать и своими руками. Подход к работам однообразен и не зависит от марки авто, независимо от того, требуется ли кузовной ремонт Газели своими руками или ремонт кузова УАЗ Буханки. Главное помнить, что технология восстановления геометрии кузова своими руками должна соблюдаться на всех этапах ремонта.

Сейчас народные умельцы даже выкладывают видео, как сделать восстановление геометрии кузова своими руками с помощью самодельного стапеля. Это устройство позволяет прикладывать к элементам кузова разнонаправленные усилия, благодаря чему эффективно устраняются последствия боковых ударов. На самом деле, лишь часть стапеля своими руками сделать несложно – это раму. Гидравлический блок все равно придется покупать.

Этапы самостоятельного кузовного ремонта

Подготовка к покраске. Кузов очищается от следов старой краски, неровности поверхности заделываются шпатлевкой, далее поверхность шлифуется и наносится грунт.

Покраска авто. Это заключительный этап любого кузовного ремонта. Своими руками делается только в хорошо освещенных помещениях, чтобы были видны все дефекты. Для работы нужен будет краскопульт. Если проводится не полная перекраска кузова, а локальная окраска крыла или капота, остальные части кузова придется плотно закрыть пленкой.

Ремонт коррозии кузова своими руками

Кузова современных автомобилей в своем большинстве делают из оцинкованного металла, что не дает развиваться коррозии, хотя при глубоких сколах слой цинка тоже может быть поврежден. Как проверить оцинкован ли кузов? Очень просто, достаточно посмотреть паспортные данные авто или аккуратно соскрести краску с какого-либо малозаметного места кузова, не забыв впоследствии его заделать.

В процессе работы необходимо использовать средства защиты глаз и рук: очки, резиновые перчатки, чтобы не подвергаться риску попадания химических веществ на тело.

Итак, если кузов полностью поражен ржавчиной или она выступает во многих местах, первым делом автомобиль необходимо хорошо вымыть с помощью автошампуня.

После подсыхания авто все проблемные места необходимо обработать крупнозернистой шкуркой или использоваться для этого щетку с металлической щетиной. Угловую шлифмашинку использовать не рекомендуется, поскольку зачистные диски снимают грубый слой металла. Для такой процедуры подходят исключительно диски на пластиковой подошве. Также можно на дрель посадить представленный на фото абразивный круг.

Также для ремонта ржавого кузова автомобиля можно использовать преобразователь ржавчины. Его необходимо нанести на все дефектные места, а через несколько часов смыть струей воды или мокрой тряпкой.

Дальше на очищенную от коррозии поверхность авто наносится грунтовка, после высыхания которой неровности заделываются шпатлевкой. После зашкуривания высохшей шпатлевки поверхность можно красить.

Установка заплаток на кузов своими руками

Если в элементе кузова образовала дыра, шпатлевкой не обойтись. Наиболее простой способ такого кузовного ремонта своими силами – это установка заплатки. Естественно, такой способ подходит для дыр диаметром не более 5-7 см, если дыра больше – скорее всего, понадобится полная замена элемента кузова.

Как же отремонтировать дырявый кузов автомобиля? Первым делом место повреждения на кузове надо хорошенько вымыть и очистить от ржавчины. Далее необходимо вырезать заплатку немного большего диаметра, чем дыра, из тонкого металла, например из консервной банки.

Затем с помощью мощного паяльника нужно залудить оловом поверхность с наружной стороны дырки и края заплатки. В качестве флюса можно использовать ортофосфорную кислоту либо преобразователь ржавчины на ее основе.

В конце заплатку необходимо припаять к дыре сплошным швом, после чего заплатку необходимо осадить молотком (утопить). Выступающие края заплатки зачистить крупнозернистой наждачкой. Затем дефектное место шпаклюется, грунтуется и готовится под покраску.

Также возможно заплатку приваривать к кузову сплошным швом, но для этого понадобится сварочный аппарат и навыки работы с ним.

Особенности кузовного ремонта ВАЗ своими руками

Так исторические повелось, что автомобили ВАЗ являются самыми распространенными на постсоветском пространстве. Поэтому стоит поговорить о слабых местах их кузова и наиболее распространенных поломках.

Кузовной ремонт «копейки» и других ранних моделей ВАЗ (2101, 21011, 2102, 2103, 2104, 2105) чаще всего вызван солидным возрастом этих автомобилей. За несколько десятилетий их эксплуатации коррозия элементов кузова неизбежна, и если их не пришлось еще менять полностью, то убирать локальную ржавчину – наверняка. Очень уязвимыми местами являются подкрылки, днище и багажное отделение, которые наверняка переваривались, и не раз.

Ремонт кузова ВАЗ 2106 и ВАЗ 2107 чаще всего заключается в устранении коррозии крыльев, днища под передними сиденьями, порогов и багажного отделения, особенно если в процессе эксплуатации авто не были установлены подкрылки и не проводилась прочистка дренажных отверстий. Начинать надо с удаления ржавчины, необходимо зачистить эти места шкуркой или обработать преобразователем ржавчины. Дыры заделываются сваркой или с помощью заплатки. При необходимости производится рихтовка. Подготовленные дефектные места шпатлюются мастикой со специальным антикоррозионным составом. Затем проблемные места затираются наждачной бумагой и обезжириваются силиконовой смывкой. Подверженные коррозии места можно дополнительно обработать смесью шпатлевки с отвердителем, чтобы выровнять поверхность элемента кузова. Можно проводить подготовку к покраске. Ремонт кузова ВАЗ 2107, направленный на устранение коррозии, окончен. Многочисленные видео кузовного ремонта ВАЗ 2107 наглядно демонстрируют этапы проводимых работ.

Сложности кузовного ремонта Нивы своими руками заключаются в особенностях ее эксплуатации. Коррозии наиболее подвержено днище автомобиля, причем при длительном отсутствии контроля могут образовываться сквозные дыры. Еще одним слабым местом ВАЗ 2121 являются лонжероны – при сложных эксплуатационных условиях они имеют свойство трескаться. Кроме трещин лонжероны также сильно подвержены коррозии. Усиление пола и лонжеронов следует проводить листовым металлом толщиной не менее 3-4 мм. Советуем посмотреть видео ремонта кузова Нива 2121 своими руками, чтобы ориентироваться в последовательности этапов работ.

Ремонт кузова Оки своими руками очень часто сводится к необходимости замены порогов, прочность которых не выдерживает никакой критики. Необходимо также регулярно контролировать состояние днища и арок, которые больше всего подвержены коррозионным процессам.

Ремонт кузова 2109 своими руками может понадобиться по нескольким причинам, зависящим от условий эксплуатации и степени повреждений. Локальных ремонт может заключаться в удалении сколов и царапин. При необходимости исправления геометрии кузова придется проводить полировочные и покрасочные работы. В плане распространения коррозии слабыми местами считаются крылья и пороги, и очень часто кузовной ремонт ВАЗ 2109 направлен на устранение их дефектов.

Чаще всего ремонту кузова ВАЗ 2110, ВАЗ 2112, ВАЗ 2115 подвергаются колесные арки. Эти места очень подвержены гнили, поэтому их просто заменяют. Поскольку в эти труднодоступные места нужно подлезть сваркой, то придется полностью разобрать салон автомобиля вплоть до снятия обшивки, чтобы не осталось легковоспламеняющихся веществ. Также достаточно часто кузовной ремонт ВАЗ 2110 своими руками заключается в замене днища и порогов. Работа эта очень кропотливая, поэтому предварительно стоит посмотреть видео ремонта кузова ВАЗ 2010.

«

Отличная статья 0

Быстрый ремонт своими руками днища и пола авто ВАЗ 21099. Видео

Иногда возникают случаи, когда гораздо выгоднее как в финансовом плане, так и по экономии времени, провести ремонт своего автомобиля собственными руками. В связи с этим, рассмотрим сегодня, как можно легко и быстро провести восстановление переднего пола машины ВАЗ 21099. Как видно на фото ниже, придется менять весь квадрат, который насквозь прогнил, целиком, заплатки в этом случае не помогут.

На что нужно обратить внимание на подготовительном этапе:

-во-первых – необходимо поставить машину так, чтобы удобно было работать, то есть, чтобы был комфортный доступ к ней как снизу, так и со стороны двери;

-во-вторых – понадобится освещение салона;

-также рекомендуется накрыть пленкой панель приборов и сидения, чтобы на них не попадала пыль, когда нужно будет вырезать кусок пола. После этого понадобится приобрести или, по возможности, достать бесплатно кусок железа, чтобы из него вырезать «деталь необходимого размера для пола».

Также для ремонта понадобятся передний поддомкратник  и соединитель порога. Какие материалы подойдут для обработки? Днище понадобится обмазать Body 930, а пол, после сварки, необходимо будет залить антикоррозийным грунтом Body 992.

Что еще ждет мастеров во время работы? Придется поднять опору (на фото ниже), под которой, скорее всего, можно будет найти ржавчину. Стык нового металла пройдет под ней.

Как ее поднимать? Необходимо высверлить точки, которые потом помогут сориентироваться, либо же можно поставить себе другие отметки.

Обязательно нужно попасть на то самое место, где она стояла, в противном же случае будут проблемы с установкой сидения. В верхней части порога ориентироваться нужно на область, где сохранилась краска и именно по краю этой области нужно вырезать проржавевший кусок пола.

Что касается двери, то ее лучше снять. Это поможет создать более комфортные условия для работы. Конечно, это займет немного больше времени на ремонт, но в последующем она не будет мешать проведению восстановительных работ.

 

Если взглянуть на порог, то можно увидеть, что сам он вполне пригодный, замялась только кромка.

Что можно сделать, так это на место усилителя, в соответствующее место (на фото ниже) поставить толстую пластину и скрепить ее сваркой в нужных местах.

На что обратить внимание: перед началом работ нужно накрыть салон (чтобы не попадала пыль на сидения и приборную панель, отключить клеммы аккумулятора).

В данном конкретном случае для сварки будет использоваться полуавтомат и газ СО2.

На стартовом этапе работы нужно высверлить основу. Точки проставлены, потом ее понадобится поставить на место.

Как видно, опора была снята не зря, под ней много ржавчины, которую нужно обязательно удалить, а также обозначить границы новой планки.

 

Теперь перейдем к лонжерону. Если он в хорошем состоянии, его можно оставить, как в нашем случае. К нему приварен пол точками. Они держат соединение порога и сам пол.

На фото видно лонжерон и соединение порога.

Необходимо будет также поменять и поддомкратник.

Также следует учесть еще один важный нюанс: сварка будет вестись в обозначенных на фото местах.

Вследствие этого, под аркой обгорит антикор. Чтобы наложить новый, понадобится снимать колесо и подкрылок. Однако сначала, когда эти элементы будут сняты, нужно вырезать проржавевший участок пола. В местах, где можно найти точки, нужно будет их просто высверлить, где их невозможно будет найти, понадобится срезать металл. Как один из вариантов уменьшения пыли в салоне, можно полить место обработки водой и резать по уже смоченной поверхности. После того, как будет вырезан участок проржавевшего пола, можно переходить к следующем этапу.

Не стоит забывать, что под участком, который показан на фото, проходят трубки тормозные и бензопровода. Поэтому нужно их отсоединить, сделать проставку, чтобы они оказались как можно дальше от металла.

После этого можно отрезать старый пол. Где видно точки, немного проще, в этих местах их можно высверлить и отделить металл.

 

В местах, где их не видно (как на лонжероне) можно срезать края или даже сделать надрез посредине и, поддев надрезанный участок, отыскать эти точки. Главная идея в том, чтобы оставить лонжерон, который после очистки будет в хорошем, рабочем состоянии.

Помимо этого, как можно увидеть из фото, на месте планки основания, где раньше было довольно много ржавчины, теперь практически чистое место. Все, что для этого нужно, это очистить эту область шкуркой, обработать преобразователем ржавчины, покрыть участок грунтом и его не понадобится отрезать.

Далее следует вырезать передний поддомкратник, так как он довольно ржавый, да и у нас есть новый. Что касается соединителя порога, то он еще находится в хорошем состоянии и выполнять лишнюю работу, вырезая его и заменяя на новый, нет необходимости.

Что нужно делать дальше? Все очень просто: кусок пола, который удалось достать, устанавливается на свое место, лишние части отрезаются, выполняется тщательная подгонка и сварка.

Когда пол будет приварен, сверху понадобится приварить поперечину.

Необходимо приварить передний поддомкратник, установить соединения порога, сверху покрыть новый кусок пол грунтовкой, а снизу покрыть смазкой, подойдет Body 930. 

Антикоррозийная обработка днища автомобиля цена от 4000 руб. гарантия 2 года!

Какой бы ни был марки автомобиль уже через 4-5 лет эксплуатации на его днище могут появиться так называемые рыжики — следы начавшейся коррозии. Антикоррозийная обработка днища в Москве поможет предупредить эти процессы.

Зачем нужна антикоррозийная обработка днища

Днище автомобиля постоянно подвергается воздействию различных агрессивных факторов. Об него бьется гравий, оно царапается песком, орошается потоками воды и, плюс ко всему, зимой на него действуют агрессивные химические реагенты, которыми обрабатывают дороги.

Если запустить вялотекущие процессы коррозии и не бороться с ними, начнется истончение металла на днище авто и снизится прочность кузова. Чтобы этого не допустить, днище автомобиля следует своевременно обрабатывать антикоррозионными материалами. Первый раз стоит нанести антикоры на дно нового, только купленного автомобиля.

Опасность лучше предупредить, чем бороться с ее последствиями. Регулярная антикоррозийная обработка днища цена которой достаточно невысока выгоднее, чем замена поврежденных ржавчиной деталей.

Рачительный автовладелец позаботится об антикоррозийной обработке не только дна автомобиля, но и скрытых полостей, а также колесных арок. Это элементы наибольшим образом подвергающиеся агрессивному воздействию окружающей среды при езде. Некоторые водители отмечают, что антикоррозийная обработка дна повышает акустический комфорт внутри авто, подавляя внешние шумы.

Последовательность работ по антикоррозийной обработке днища

В целом, процесс обработки днища авто можно разделить на следующие этапы:

• подъем авто на подъемник;
• демонтаж пластиковых защит, подкрылок, лонжеронов;
• мойка днища авто специальными составами;
• диагностика;
• при необходимости — пескоструйная обработка очагов ржавления, затем -преобразователями ржавчины, затем — грунтование и цинкование;
• обработка дна антикоррозийными составами.

Периодичность и объем антикор-обработки зависят от эксплуатации автомобиля, от полноты проведенной ранее антикоррозионной защиты. При обычной эксплуатации авто (не коммерческой) профессионально проведенная антикоррозийная обработка днища в Москве будет эффективно защищать днище авто в течение трех лет. В любом случае каждые 3 года рекомендуется проводить профилактический осмотр днища авто.

Обратиться за консультацией, а также записаться
на антикоррозийную обработку днища Вы можете
по телефону +7(926) 313-03-01

5 22

1 to 1000

Антикоррозийная обработка днища автомобиля в Москве с гарантией в Дефектов-НЕТ.

Антикоррозийная обработка днища автомобиля в Москве с гарантией в Дефектов-НЕТ. 106

Рейтинг услуги

Антикоррозийная обработка днища

Антикоррозийная обработка днища

Антикоррозийная обработка днища автомобиля в Москве с гарантией в Дефектов-НЕТ.

Дефектов нет РФ /images/cms/content/dn.jpg Антикоррозийная обработка днища от 2000 +7 (495) 532-86-64 Россия — Москва — 3 Хорошевская ул. вл. 7 к. 1, Маломосковская ул. д21 стр 5

Антикоррозийная обработка днища 5/ 5stars

Проголосовавших: 22

Сумма голосов: 105

Антикоррозийная обработка днища
3 Хорошевская ул. вл. 7 к. 1, Маломосковская ул. д21 стр 5
Москва, RU RUS

Оставить комментарий

ягуаровы слезы | Кузовной ремонт в Москве Автоботаник

tags:  кузовной ремонт, jaguar, xk8, гниль, днище, латки на днище, переварка, переварка днища, ржавчина, срезать ржавчину, ягуар, латка, ремонт дна автомобиля, jaguar-fc.ru, jaguar-club.ru, xkcc.club, jaguarownersclub.com, переварка, антикор, антигравий, ремонт пола, в облако тэгов

кратко: Кузовной ремонт, переварка и антикор днища автомобиля Ягуар XK8 (Jaguar XK8) в ремонтной зоне кузовной мастерской Автоботаник (Autobotanik)

Ягуары плачут, в отличии от крокодилов, вполне себе искренно…

Ну как сумели производители-конструкторы сделать на днище такие места, которые прогниют ровно через двадцать лет и прогниют настолько симметрично, что выглядит это снизу просто как коррозия по трафарету ?

Плановое устаревание — днище с неоправданно коротким сроком эксплуатации ?

Будьте осторожны, когда бросите водителю английского авто «жми педаль в пол !»

Некоторые водители могут в силу обстоятельств — принять призыв к этому действию буквально

Почесать пол можно через вполне достаточное для английского ботинка отверстие

Снаружи автомобиль выглядит, как только что сошедший с конвейера

Прошлогодний летний фотосет наглядно показывает, что спортивным линиям этого XK8-кузова до сих пор может завидовать большинство производителей

Закидываем на подъемник

И все навесные элементы кузова, что характерно, целые !

Нетронутые коррозией и гниением двери/крылья/пороги

Машинка на подъемнике разменяла третий десяток !

Керхером тщательно отмываем всё днище
Просушиваем пушкой

Смотрим на днище и видим вот такую симметрию

Как это ?!

Формованные места, на которых собственно пошла ржавчина снизу — это штатные усилители днища
Т.е. с завода днище в местах ног усиленно такими интересными листами
Они приварены, не съемные и прогнили вместе с днищем !

Присмотревшись чуть ближе — видим что дырки не совсем близнецы

Если пассажир почесать асфальт ещё не может…

То водитель вполне может ботинком помочь автомобилю в торможении !

И как его ногам не было холодно по зиме ?

Подвернем салонный карпет и посмотрим на всю эту красоту изнутри

В отделке салона ягуаров много натурального дерева

Добавляем ещё один кусок дерева 🙂

Ах, да, чтобы карпет не сворачивался

Взгляд под педали сразу показывает — что я не утрировал, когда говорил что можно тормозить по асфальту из салона

Сравните размер педали тормоза и дырки под ней 🙂

У пассажира пока просто проветривание по сравнению с водительским местом

Обратите внимание на пробки, которые виднеются
Одна из них просто заглушка, но под другой — немаловажная дырка

Дренажное отверстие для слива конденсата
Мы его должны сохранить

Берем болгарский инструмент и выпиливаем всю ржавчину

При этом — очень важно выполнить законы симметрии, поэтому не «от балды» мы производим отрезательные движения 🙂

Тщательно семь раз отмеряем прежде чем резать

Вот по таким трафаретам готовим латки

Чтобы не принести вреда салону автомобиля во время сварочных работ — можно либо снять весь салон, либо воспользоваться специальной нано-разработочкой 🙂

Это не старые трусы 🙂
Это противопожарное полотно, спрашивайте у продавцов ашана — пока вам его не вынесут !

Противопожарное полотно — это гораздо круче брезента или баннерного полотна, которыми мы укрывали от сварки раньше

Вполне надежно закрываем весь салон от наших сварочных работ

Провариваем по днищу наши латки-близнецы

Первый пошел !

Вот такая аккуратная латка справа

Дренаж остался

Теперь латка под водителем

Решаем сделать обе латки Т-образными и размечаем место для усилителя на латку

Провариваем усилитель справа, получается правая Т-образная латка

А вот и латка под водителем усилена

Красиво смотрится

Ездить можно !

Так и оставим ?

Промазываем снаружи тщательно все ремонтные места шовным герметиком

Со стороны салона делаем такую же обработку швов

Пассажир будет доволен !

Даём герметику высохнуть в течение нескольких часов

Вот так это выглядит вполне товарно

…

Беремся за первую баночку — хороший антикор нам не помешает

Наносим обильно на все многострадавшие места

Беремся за вторую баночку — антигравий

Покрываем антигравием всё днище и скрытые полости

Со стороны салона наклеиваем на антикоренные поверхности листы шумоизоляции

Ягуарчек как огурчек и может веселиться ещё лет 20 !

А нас тут ждёт чуть побольше ржавчины !

tags:  #кузовнойремонт #jaguar #xk8 #гниль #днище #латкинаднище #переварка #переваркаднища #ржавчина #срезатьржавчину #ягуар #латка #ремонтднаавтомобиля #jaguarfcru #jaguarclubru #xkccclub #jaguarownersclubcom #переварка #антикор #антигравий #ремонтпола

в облако тэгов, в облако тэгов обсуждения

Комментарии к статье из нашего ЖЖ:  ягуаровы слезы

Фотки на оценку ремонта

Оперативно узнать стоимость ремонта ?

Пробить стоимость запчастей по разборкам ?

Узнать все возможные нюансы ремонта ?

Просто пришлите фотки и данные
автомобиля [год,модель,vin] вот сюда:
[email protected]

График работы

с 9:00 до 21:00

без выходных

за час до приезда просьба позвонить

+7 (915) 35-333-97

Мойка днища автомобиля в Москве

г. Москва, Айвазовского, 2Ас2, АЗС «Роснефть» г. Москва, Академика Королева, 12А, АЗС «Роснефть» г. Москва, Верейская, 7, стр. 2 г. Москва, Волгоградский проспект, 24, стр. 1, АЗС «BP» г. Москва, Волоколамское шоссе, 79, АЗС «Роснефть» г. Москва, Героев Панфиловцев, 26 г. Москва, Декабристов, 49Б, АЗС «Роснефть» г. Москва, Дмитровское шоссе, 91А г. Москва, Загородное шоссе, 7, корп. 1 (Севастопольский проспект) г. Москва, Ижорская, 8Б г. Москва, Куликовская, 20, стр. 1 г. Москва, Ленинский проспект, 137А, АЗС «BP» г. Москва, Люблинская, 92, АЗС «Роснефть» г. Москва, Маршала Катукова, 1 г. Москва, Мичуринский проспект, 21, корп. 2 г. Москва, Можайское шоссе, 43, АЗС «BP» г. Москва, Молдавская, 4 г. Москва, Нахимовский проспект, 24А, АЗС «BP» г. Москва, Пришвина, 2А г. Москва, Проспект Мира, 94, АЗС «Роснефть» г. Москва, Профсоюзная, 84А, стр. 2, АЗС «BP» г. Москва, Рязанский проспект, 26, корп. 2, АЗС «Роснефть» г. Москва, Свободы, 79 г. Москва, Северодвинская, 20А г. Москва, Скульптора Мухиной, 13 г. Москва, Тимирязевская, 38А, АЗС «Роснефть» г. Москва, Шипиловская, 28Г г. Москва, Щелковское шоссе, 2/1, АЗС «BP» г. Москва, Щелковское шоссе, 98/57 г. Москва, шоссе Энтузиастов, 63, АЗС «BP» г. Москва, Ярославское шоссе, 38, стр. 1 г. Москва, Ясеневая, 13, АЗС «BP» г. Москва, Зеленоград, 1812 г. Москва, Зеленоград, 514, стр. 1 г. Москва, Зеленоград, 4801, д. 3, АЗС «BP» г. Москва, 55-й км МКАД, авторынок ТК «АвтоМОЛЛ» г. Москва, 62-й км МКАД, вл. 7, АЗС «Роснефть» г. Москва, 80-й км МКАД, авторынок «Тэнек» МО, Балашиха, шоссе Энтузиастов, 1/2 МО, Балашиха, шоссе Энтузиастов, 84 МО, Балашиха, Щелковское шоссе, 1Б МО, Балашиха, деревня Черное, Агрогородок, вл. 77 МО, Красногорск, Знаменская, 9, АЗС «BP» МО, Красногорск, Ленина, 5 МО, Мытищи, Олимпийский проспект, 31А МО, Подольск, Правды, 40 МО, Солнечногорский район, деревня Черная Грязь МО, Электроугли, Железнодорожная, 29, стр. 1 МО, г. Орехово-Зуево, Малодубенское шоссе, 3

Производство

Tesla Model 3 задерживается из-за сварочных проблем?

Что стоит за производственными проблемами Tesla? Это может быть что-то простое, вроде стали.

Основываясь на деталях в отчете Wall Street Journal и на видео производственной линии, опубликованном в Twitter генеральным директором Tesla Илоном Маском, эксперты говорят, что производитель электромобилей, похоже, борется со сваркой в ​​основном стального автомобиля, в отличие от в первую очередь алюминиевые кузова Model S и Model X.

Компания не достигла запланированного в третьем квартале производственного показателя Model 3 — недорогого автомобиля, призванного ознаменовать выход Tesla на массовый рынок.

С учетом притока конкурентоспособных электромобилей на горизонте, Tesla должна решить свои производственные проблемы в следующие несколько месяцев, иначе она рискует потерять свои конкурентные преимущества, прежде чем Model 3 достигнет более широкой аудитории.

«Раньше была только Tesla. Теперь появятся десятки альтернатив», — сказал Рон Харбор, производственный консультант Oliver Wyman. «Они должны будут стать действительно эффективными в производстве. Они должны быть конкурентоспособными по затратам и ценам, чтобы оставаться в бизнесе.

Подробности в отчете Wall Street Journal от 6 октября предполагают, что задержка может быть связана с неспособностью Tesla запустить производственную линию Model 3. В отчете говорится, что сборочная линия Model 3 все еще строилась до сентября, в то время как сотрудники собирают автомобили на отдельной территории завода.

Алюминиевый и стальной корпус Model 3 требует больше сварки, чем клей и заклепки в алюминиевых корпусах, говорят эксперты.

Harbour описал разницу между корпусом Model 3 а у Model S и Model X как «частично облачно vs.частично солнечно ». Замена материалов потребует новых для Tesla процессов.

« Здесь большая разница. Они нечасто выполняли точечную сварку первых двух автомобилей, потому что все они алюминиевые, — сказал Харбор. — Кривая обучения довольно крутая ».

После отчета в журнале Маск опубликовал в Твиттере видео с моделью. 3, которая работала на одной десятой своей потенциальной скорости. На видео разлетаются искры, когда два робота-манипулятора собирают части рамы автомобиля.Он последовал за другим в среду, 11 октября, продемонстрировав штамповку панели кузова на полной скорости.

«При контактной сварке должно быть немного дыма, но когда вы видите, как выскакивают такие вещи, это называется изгнанием», — сказал о первом видео консультант по автомобильному производству Майкл Трейси из Agile Group в Хауэлле, штат Мичиган. «Это симптом, когда точки сварки становятся слишком горячими из-за того, что они плохо спланированы, или, в данном случае, металл не стягивается полностью».

Плохие сварные швы могут увеличить повреждение автомобиля в аварии, а также могут привести к дребезжанию и скрипу по мере старения автомобиля, сказала Трейси.

В своем отчете о продажах за третий квартал Tesla заявила, что построила 260 Model 3, что «меньше, чем ожидалось из-за узких мест в производстве». В третьем квартале автопроизводитель запланировал выпуск 1500 автомобилей, а к декабрю — 20 000 автомобилей в месяц. К следующему году Tesla планирует производить 10 000 автомобилей в неделю.

«Мы глубоко в производственном аду», — написал Маск в Твиттере после того, как объявил, что выпуск полуприцепа Tesla будет отложен до ноября, чтобы компания могла сосредоточиться на узких местах.

Представитель Tesla выступил с заявлением, в котором говорится, что Model 3 строится на полностью смонтированной производственной линии, автоматизация которой растет.

«Как мы всегда признавали, потребуется время, чтобы настроить линию для более высоких объемов, но, как мы также сказали, нет никаких фундаментальных проблем с производством модели 3 или ее цепочкой поставок, и мы уверены в решение проблем производственных узких мест в ближайшем будущем », — говорится в заявлении. «Есть причина, по которой это называется производственным адом.«

Трейси сказала, что замедление сборочных линий мало что дает, чтобы доказать бесперебойность производства, потому что линии работают по-разному при работе на полной скорости.

« На этом этапе вы бы работали медленно, только если бы у вас были проблемы и Сварные швы, которые вы собирались сделать, не будут хорошими, — сказала Трейси. — Он должен быть готов к приемочным испытаниям ».

Типы проблем, с которыми сталкивается Tesla, обычно решаются задолго до того, как ожидается, что сборочная линия заработает на полную мощность, сказал Харбор.

«Это то, что завод обычно выполняет за четыре-шесть месяцев до запуска производства», — сказал Харбор. «Возникает вопрос: есть ли там опыт?»

Марк Платшон, управляющий директор Icebreaker Ventures, сказал, что он видит медленное наращивание производства как знак того, что Tesla гарантирует, что все работает, прежде чем оно попадет на массовый рынок. .

«Учитывая количество новых деталей, многоуровневую цепочку поставок и новую автоматизацию на заводе, которая отлаживается, я не удивлен медленным темпом роста», — написал Платшон, один из первых инвесторов Tesla, в электронном письме.«Они стараются сделать это правильно перед отправкой партии».

Независимо от причины задержки производства, у Tesla мало возможностей для наращивания производства Model 3 до того, как конкуренты класса люкс, такие как BMW, Mercedes-Benz и Volvo Cars, представят больше электрических предложений.

Многие наблюдатели ожидают, что Model 3 принесет Tesla «момент iPhone», когда новый продукт покажет свой революционный потенциал, как iPhone от Apple в индустрии мобильных телефонов. Но чем больше становится доступной конкурентоспособной продукции, тем менее революционным становится доступный электромобиль.

«Внедрение Model 3 может затянуться во второй половине 2018 или даже 2019, когда конкурентная угроза, вероятно, станет более неизбежной», — написал аналитик Barclays Брайан Джонсон в записке для инвесторов. «И перед лицом усиления конкуренции« момент iPhone »кажется менее очевидным».

С июля автопроизводители опережают друг друга в планах электрификации своих модельных рядов. Volvo заявила, что с 2019 года представит только электрифицированные автомобили. Jaguar Land Rover заявила, что к 2020 году предложит электрифицированные версии всех своих автомобилей.BMW рассчитывает начать массовое производство электромобилей к 2020 году, предлагая к 2025 году 12 моделей. Mercedes заявила, что электрифицирует свою линейку к 2022 году.

Детройт также обращает внимание на электрификацию. Ford Motor Co. планирует выпустить 13 электрифицированных автомобилей в следующие пять лет, в том числе кроссовер с запасом хода 300 миль. General Motors представила Chevrolet Bolt в прошлом году, и к 2023 году будет выпущено не менее 20 автомобилей с полностью электрическими или водородными топливными элементами — два таких автомобиля будут представлены в ближайшие 18 месяцев.

Помимо приближающейся конкуренции, Tesla близка к тому, чтобы исчерпать федеральные налоговые льготы, которые могут снизить цену электромобиля на 7 500 долларов. Кредиты начинают постепенно прекращаться после того, как автопроизводитель продал 200 000 электромобилей. В июле Эдмундс подсчитал, что у Tesla осталось около 79000 кредитов.

Если кредиты на продажи Model S и Model X закончатся до того, как Model 3 выйдет на полную мощность, Tesla может потерять своих покупателей с более низким бюджетом из-за растущей конкуренции, сказала Трейси.

Тем не менее, Tesla преуспела в росте и поддержании базы лояльных клиентов с момента своего основания почти 15 лет назад — о чем свидетельствуют 455000 депозитов Model 3, о которых компания сообщила в августе.Снижение темпов производства может стать еще одним ударом на том, что всегда было ухабистым для компании.

«Они решат все эти мелкие проблемы», — написал Платшон. «Я подозреваю, что очень немногих из первых покупателей, сделавших предварительный заказ, волнует, будет ли их машина на месяц или три позже, чем предполагалось».

«Почему Tesla борется с Model 3?» впервые появилось в Автомобильных новостях 16.10.2017

Этот контент создается и поддерживается третьей стороной и импортируется на эту страницу, чтобы помочь пользователям указать свои адреса электронной почты.Вы можете найти больше информации об этом и подобном контенте на сайте piano.io.

Ремонт ржавых углов дверей автомобилей

В ЭТОМ месяце мы будем ремонтировать ржавые уголки дверей. Будь то из-за отсутствия обслуживания и / или плохого дизайна, такие области, как днище дверей, склонны к забиванию всевозможными посторонними материалами. Добавьте воду или конденсат, и все станет влажным, и это только вопрос времени, когда металл начнет окисляться. Ржавчина никогда не спит, и хотя на это могут уйти годы, в конце концов она вырвется из-за краски.Не беспокоиться; Хорошая новость в том, что все это просто металл и все поправимо.

Эта статья была впервые опубликована в августовском выпуске журнала Street Machine

за 2019 год.

ПОШАГОВАЯ

ШАГ 1. Снаружи это может выглядеть как несколько мелких отверстий, но вы всегда можете поспорить, что там, где вы ничего не видите, будет намного хуже. Перед тем, как делать какие-либо разрезы, дверь устанавливается и выравнивается по отношению к автомобилю, а также прилегающая панель. Это важная часть процесса для участка, который скоро будет отремонтирован, чтобы гарантировать, что отремонтированная секция правильно совмещена с автомобилем

ШАГ 2. Пара кусочков маркированной карточки может быть использована для создания шаблонов быстрой справки. Также пригодится большая линейка

ШАГ 3. Срезание внешней обшивки и швов — правильный способ здесь. Это позволит полностью очистить швы и потребует меньше сварочных работ

ШАГ 4. Оказавшись внутри, мы теперь можем проверить, требуется ли для двери полностью нижняя внешняя обшивка и / или работать с внутренней рамой. Похоже, подойдет только угол, пора двигаться вперед

ШАГ 5. Оптимальный способ избавиться от накипи / ржавчины на поверхности — это пескоструйная обработка. Другой метод — использование проволочного круга и обработка ржавчины, но пескоструйная обработка предпочтительнее. Следите за тем, чтобы струя не попадала под край внешней обшивки, так как это может вызвать коробление.

ШАГ 6. Иногда после взрывных работ вам может повезти и не найти точечной коррозии, достаточной для ремонта. Сегодня был не тот день; новая внутренняя деталь быстро приобретает форму с помощью молотков, мешка с песком и наковальни

ШАГ 7. Внутренняя деталь приваривается перед нанесением грунтовки на медь для сквозных сварных швов

ШАГ 8. Пора сделать патч. Иногда вырезанного куска достаточно, чтобы обвести его для замены, в то время как в других случаях тонкого листа бумаги, прижатого к краям, достаточно, чтобы получить достойный шаблон. Этот патч был красивым маленьким, поэтому было достаточно согнуть рукой газовый баллон перед небольшой работой с колесом и загнуть края, чтобы воспроизвести заводскую кривую.После истирания на обратную сторону заплатки

наносится медная грунтовка.

ШАГ 9. Пробная установка. Здесь могут пригодиться отмеченные ранее шаблоны карточек. После того, как вы будете довольны размещением заплатки, две небольшие прихваточные швы удерживают вещи на месте, пока дверь устанавливается на автомобиль. После подтверждения совмещения края можно обработать молотком и тележкой. Патч плотно прилегает к существующей обшивке, так как она будет сварена TIG; если вы собираетесь MIG, следует оставить зазор 1 мм.Постукивание по краю шва вызовет небольшие провалы. Правильная подгонка кромок очень важна, так как использование наполнителя по краю любой панели — большой запрет

ШАГ 10. На этом этапе на внутреннюю часть панели можно нанести антикоррозийные средства — не путать с воском для полости или подобным; их рекомендуют после того, как краска потускнела. В настоящее время доступен большой ассортимент средств защиты от ржавчины, поэтому хороший ремонт должен длиться всю жизнь.

WRAP UP

Если вы начинаете полное восстановление или просто хотите избавиться от ржавчины, выползающей из-под краски, быстрого решения не существует.Раст действительно беспощадный плохой парень в мире блестящих автомобилей. Это может легко стать одним из самых раздражающих моментов при постройке автомобиля, особенно когда вы начинаете копать. Задача может показаться непосильной, даже достаточной, чтобы остановить сборку. Но при правильном выполнении ремонт ржавчины также может быть очень полезным, оставляя вам хороший фундамент для дальнейшего развития. Ключ к успеху — правильный образ мышления. Постепенно, шаг за шагом, вы перейдете черту, сосредоточившись на награде — возвращении своей гордости и радости к ее былой славе.

Как вам наш новый дизайн сайта? Расскажите нам в комментариях ниже или отправьте нам свое мнение по адресу [email protected].

наконечников для сварки литого алюминия при ремонте коллекторов

Ранее мы представляли вам видео от Джастина на The Fabrication Series о создании соединений и переходов труб. На этот раз он собрал видео об одном из наиболее сложных проектов, с которыми вы, вероятно, столкнетесь, — сварке литого алюминия.

Сварка любого литого металла, как правило, представляет собой сложную задачу, поскольку производство литых металлических деталей, особенно автомобильных деталей OEM, осуществляется в условиях крупносерийного производства. Это означает, что, скорее всего, чистота используемого металла является сомнительной, наряду с высоким потенциалом пористости.

Очевидно, что переход на запасные части от компаний, которые гордятся качеством своих отливок (например, Edelbrock), это не так. Однако для серийного впускного коллектора Ford 351 (например, на видео) существует множество проблем, которые необходимо решить.

На самом деле, именно этот коллектор 351 был выбран в качестве сюжета видео, потому что он представляет собой проблему. Джастин делает эти видео, чтобы показать вам, как преодолевать трудности, а не просто выглядеть как рок-звезда, выполняя легкую работу.

Один из ключевых моментов, который Джастин подчеркивает в видео, заключается в том, что ключом к сварке литого алюминия, особенно такого, как этот коллектор OEM, является удаление как можно большего количества загрязняющих веществ (и пористости) из материала с помощью дуги, прежде чем добавлять какой-либо присадочный металл. .

Отливка

«Никогда не знаешь, что использовал производитель при отливке детали», — говорит Джастин. «Да, это алюминий, но обычно это алюминий более низкой чистоты и более низкого сорта. В смеси могут быть даже разные металлы ».

Помимо самого металла, Джастин указывает, что плохо сформированная отливка в песчаные формы может загрязнять часть расплавленного металла при заливке в форму, при этом неизвестный субстрат становится частью конечного продукта.«Не говоря уже о том, что такие отливки похожи на металлическую губку и задерживают воздух в детали. «Когда вы будете сваривать, вы увидите, как самые разные предметы вырвутся на свободу и прыгнут в сварочную лужу», — объясняет он.

Знание проблем означает, что вы можете разработать процесс их преодоления, что и пытается сделать Джастин в своем видео. Он освещает некоторые важные моменты подготовки деталей к ремонту, что гораздо важнее, поскольку вы не имеете дело с красивым, ровным разрезом, как это обычно бывает при изготовлении чего-либо с нуля.

Осмотрев подготовку и настройку, Джастин просматривает настройки своего сварочного аппарата HTP Invertig 221H. Для такого проекта настройки имеют решающее значение. Это намного больше, чем просто переключение переключателя на переменный ток и установка силы тока, и Джастин объясняет свои настройки и причины каждого из них в видео.

После того, как ящик установлен, Джастин зажигает дугу и начинает объяснять суть своей методики ремонта, которую можно резюмировать так: «Убери хлам и положи хороший металл». Он также отмечает, что ремонт литых металлов обычно бывает некрасивым, а конструктивная прочность хороша в любой день недели.

«Литье — непостоянный материал. Вы не можете ожидать, что он всегда будет идеальным, — говорит Джастин. «Все, что нам действительно нужно, — это прочная основа для того, чтобы закрепить этот новый металл. Не ожидайте, что это будет все время казаться копейкой, потому что это не совсем реально «. Мы предлагаем вам посмотреть видео целиком, независимо от того, пытаетесь ли вы научиться ремонтировать отливки или, как и мы, просто искренне интересуетесь процессом.

Ремонт литого алюминия не всегда выглядит как новый, но смысл ремонта не в этом.Косметика уступает место качеству конструкции, особенно в случае такого ремонта.

ARF8550SGC Сварочный шлем с автозатемнением — Red Real Flame

Описание

The Metal Man «Real Flame» 9-13 Сварочный шлем с автозатемнением и регулируемым затемнением плюс режим Grind Mode отличается легким весом / удобным дизайном с графикой, подчеркивающей ваш стиль. Он использует герметичную незаменяемую литиевую батарею для первоначального затемнения линз, а затем отводит солнечную энергию или свет от сварочной дуги.Он оснащен 2 датчиками дуги и зоной обзора 3,86 x 1,73 дюйма. Отрегулируйте регулировку оттенка от 9 до 13. Сделанный по размеру он оснащен регулируемым головным убором, чтобы вы могли подобрать его по своему вкусу. Получив одобрение ANSI и CSA, шлем Metal Man ARF8550SGC с автоматическим затемнением является безопасным, функциональным и привлекательным для пользователей.

Характеристики

• Красная графическая оболочка «Real Flame»
• Внешний регулируемый регулятор затемнения 9-13
• 3,86 дюйма x 1,73 дюйма (6,68 кв. Дюйма)
• Солнечная батарея / несменная батарея
• 5- Головной убор с точечной регулировкой
• 2 датчика дуги
• 1/25 000 сек.Время переключения
• 10 А, низкоамперный ток TIG

Упаковка

• Дополнительная линза передней крышки (1)
• Руководство по эксплуатации

Запасные части

• MLK85 — Линза передней защитной крышки (5 штук)
• MHHA — Адаптер для каски
• MHG8 — Сменный головной убор
• MSB8 — Сменный головной убор от пота
• MMAG1.0-2PK — Сварочный шлем 1,0-диоптрийная увеличительная линза, 2 шт.
• MMAG1.25-2PK — Сварочная маска с увеличительной линзой с 1,25 диоптрийной линзой, упаковка из 2
• MMAG1.5-2PK — Сварочная маска с увеличительной линзой с диоптрийностью 1,5, упаковка из 2 шт. Комплект из 2 шт.
• MMAG2.0-2PK — Сварочная маска 2.0 — Увеличивающая линза с диоптриями, Комплект из 2 шт.
• MMAG2.25-2PK — Сварочная маска 2.25 — Увеличительная линза с диоптрием, В упаковке 2 шт.
• MMAG2.5-2PK — Сварка Увеличительная линза 2,5-диоптрийного шлема, 2 шт. В упаковке
• MMAG2.75-2PK — Сварочная маска 2,75-Увеличительная линза с диоптриями, упаковка 2 шт.
• MMAGVP1-4PC — Сварочная маска с диоптриями 1,0 / 1,25 / 1,5 / 1,75-Увеличительная линза с диоптриями, 4 шт. /2.5/2.75 — Увеличительная линза с диоптриями, 4 штуки

Накидные и сварные панели коромысла

Панели коромысла вашего грузовика выдерживают удары как от повседневного использования, так и от непогоды. Панели коромысел являются одними из самых важных компонентов кузова грузовика, и мы хотим, чтобы наши панели коромысел оставались в прочной, незащищенной от ржавчины форме на протяжении всего срока владения.К сожалению, рокеры также являются одними из наиболее уязвимых частей автомобиля. Ржавые панели рокеров могут обнажить рельсы рамы вашего автомобиля, что может ускорить появление ржавчины в этой области.

Замены рокеров бывают двух типов: съемные и цельнолитые. Надвижные качающиеся панели устанавливаются поверх существующего качающегося рычага, а полные качающиеся панели должны быть точной заменой. У обоих есть свои плюсы и минусы, и выбор правильной панели для ваших нужд и возможностей важен, если вы собираетесь заменить их самостоятельно.

Быстрые ссылки:

Магазинные рокеры »

Срок службы панелей при ремонте

Прочность панелей

Когда дело доходит до замены, стоимость ремонтных работ во многом будет зависеть от качества панелей. Могут ли съемные панели противостоять продолжающемуся потоку дождя и воздействию дорожной соли, или они быстро поддадутся проблемам ржавчины, которые поглотили старые панели рокеров? И могут ли они справиться с повседневным износом?

Когда речь заходит о долговечности, важнее всего качество ремонтных работ, а также толщина и прочность данного набора надвижных или полных рокер-панелей.В Raybuck все наши панели изготавливаются из качественной калиброванной стали. Полные рокер-панели могут предложить более прочное и долговечное решение, но только если у вас есть навыки и опыт работы со сварщиком. Плохо прикрепленный приварной коромысел будет намного слабее, чем аккуратно нанесенный надвижной коромысел.

Безопасность установки

Как упоминалось выше, успешность работы в первую очередь зависит от качества выполненной работы. Если съемная панель недостаточно прикреплена к транспортному средству, винты или заклепки могут выскочить, когда грузовик изгибается и поворачивается во время нормальной эксплуатации.Точно так же приваренная цельная панель коромысла может оторваться по краям, если сварочные работы будут тонкими или непоследовательными, или если металл будет деформирован во время процесса.

Панели любого типа могут быть сильными или слабыми в зависимости от того, как они установлены. Однако, естественно, проскальзывание панелей более склонно к расшатыванию, особенно на грузовиках, которые едут по неровной дороге или местности.

Устойчивость поверхностей к ржавчине

Вся цель покупки и установки нового набора рокеров — избавить ваш автомобиль от безнадежно поврежденных или заржавевших панелей кузова.Однако, если новые панели также заржавеют в течение следующих нескольких лет, деньги и работа, затраченные на процесс установки, в конечном итоге будут незначительными.

Чтобы воспользоваться всеми преимуществами ремонта ржавчины коромысла, вы не должны оставлять ваши новые панели уязвимыми для тех же коррозионных элементов. Независимо от того, получаете ли вы панели сварные или накладные, поверхности следует периодически обрабатывать составом для защиты от ржавчины. А еще лучше ежегодно перекрашивать нижнюю поверхность, чтобы предотвратить воздействие воды и соли.

Использование правильных способов нанесения также продлит срок службы. Например, если вместо стальных используются алюминиевые заклепки, вы увидите ржавчину гораздо раньше.

Стоимость при перепродаже

Хотя это не связано напрямую с долговечностью, сварные или накладные панели, тем не менее, могут повлиять на стоимость перепродажи грузовика. Это может быть хорошо или плохо, в зависимости от качества установки. Если новые панели будут без проблем установлены и поддерживаться в хорошем состоянии, они могут повысить стоимость при перепродаже.

Но если пара полных панелей коромысла плохо сварена, это может снизить стоимость автомобиля.

Если вы хотите получить новые функциональные панели, но не собираетесь когда-либо продавать автомобиль, вам может не понадобиться эстетически совершенная установка — только надежная. Однако, если вы действительно собираетесь продать автомобиль в какой-то момент, вам нужно убедиться, что новые панели гармонируют с остальной частью кузова грузовика. В этом случае вы можете рассмотреть возможность использования полностью перекидной панели, если у вас есть возможности для сварки.

Внешний вид при замене

Панели без ржавчины

Ржавая гниль ухудшает внешний вид транспортного средства и может сократить срок его службы. Ржавчина будет продолжать распространяться по поверхностям, если ее рано не поймать, отшлифовать и обработать ингибитором ржавчины, чтобы предотвратить повторное появление ржавчины. Независимо от того, водите ли вы джип или Ford Super Duty, ржавые или сгнившие панели необходимо удалить и заменить, если они покрылись ржавчиной.

Как надвижные, так и полные рокеры панели — жизнеспособное решение для возвращения вашего грузовика в новые условия.Надвижные панели рокера позволят вам заменить только гнилые части или секции рокера, тогда как с полной панелью рокера вы замените всю панель. При использовании любого из этих вариантов наиболее важным фактором является удаление всего ржавого металла с предыдущей панели.

Сварные швы

На грузовиках, джипах и других транспортных средствах с полными порогами вы иногда можете заметить неровности на швах, где панели соединяются с автомобилем.Этого можно избежать, используя прихваточные швы для установки детали на место перед ее полной приваркой и используя угловые шлифовальные машины для выравнивания любых неровностей.

Без значительного опыта в сварке средний домашний механик не сможет сгладить швы сварной панели до заводского совершенства, но, следуя этим передовым методам, вы можете приблизиться. Фактическая работа по сварке безупречной детали может выражаться в четырехзначном диапазоне. Поэтому следует ожидать небольших несоответствий, если вы все же решите приварить полные панели рокера к вашему Dodge Ram или Chevy Truck.

Заклепки / шурупы / клей

На автомобилях с накладками на коромысло, как правило, используются металлические крепления и / или клеящие клеи для фиксации панелей на месте. В то время как некоторые владельцы джипов и грузовиков обходятся только клеем, большинство людей предпочитают более надежные и проверенные средства с использованием клея и винтов или заклепок для фиксации панелей на месте.

Это означает, что головки креплений могут быть заметны вдоль верхних краев панелей коромысел. Однако при желании можно использовать наполнитель, чтобы сделать их менее заметными.Более того, мнения расходятся относительно внешнего вида головок винтов и заклепок. Можно даже сказать, что они добавляют характера автомобилю.

Несоответствие

Когда новые панели устанавливаются на старое транспортное средство, часто будет некоторое несоответствие между новой заменяемой деталью и уже существующим кузовом. Независимо от того, есть ли небольшая разница в цвете или заметный разрыв в возрасте детали, новая панель редко органично сочетается со старым кузовом автомобиля. Эти несоответствия будут проявляться гораздо реже, если при замене панели будут приняты меры.

Накидные рокер-панели могут иметь больше несоответствий, чем полные рокер-панели, потому что накладные накладки проходят на уже существующую панель, а не заменяют ее, как это делает полная рокер-панель.

Сварка полных рокер-панелей

Полные рокер-панели полностью заменят эту часть вашего автомобиля. Старую панель нужно будет вырезать, а на ее место приварить новую. Как и в любом сварочном проекте, установка полных рокер-панелей требует как минимум среднего уровня навыков.Для получения ровного сварного шва, который позволит эффективно закрепить панель, не ослабляя металл, не делая его слишком тонким, необходимо равномерное нагревание. Избегайте изготовления длинных сварочных валиков, так как это может вызвать деформацию тонкого металла.

У вас должен быть некоторый опыт работы со сварочным аппаратом MIG — или аналогичным переносным сварочным аппаратом — перед тем, как приступить к ремонту такого типа. Чем больше у вас навыков и опыта, тем лучше будет конечный результат. Если вы новичок в сварке, перед работой с автомобилем может оказаться полезным выполнение практических сварочных работ на металлоломе.

Крепление накладных рокер-панелей

Надвижные рокер-панели являются альтернативой полностью сварным панелям. Надвижные рокеры буквально заходят поверх существующей рокерской панели. Они созданы по тем же контурам, что и оригинал, но немного завышены, чтобы поместиться поверх. Крепление надвижных качающихся панелей с помощью винтов, заклепок и / или клея может быть для вас лучшей альтернативой, если у вас нет опыта сварки или нет доступа к сварщику. Для успешной установки надвижной панели коромысла крайне важно, чтобы панель коромысла была точно установлена, чтобы заменить гнилую часть, которая была удалена.Также убедитесь, что отверстия для крепежа совпадают, не смещая новую накладку на панели.

Хотя они могут и не требовать сварки, накладные рокер-панели имеют свои проблемы. В зависимости от вашего набора навыков и доступных ресурсов вам нужно будет решить, какой метод лучше всего подойдет вам.

Удаление старых панелей

Перед заменой качающейся панели новой полной или съемной панелью необходимо срезать и удалить старую ржавую панель.Когда вы удаляете старый ржавый металл, важно отшлифовать ржавые края на несколько дюймов с помощью угловой шлифовальной машины или аналогичного инструмента. Если взять недостаточно материала, новая панель может преждевременно заржаветь, однако не следует резать или шлифовать металл больше, чем необходимо.

Обе установки — полная и съемная — потребуют от вас срезания и шлифования ржавой старой панели для достижения наилучших результатов. У вас может возникнуть соблазн просто покрыть ржавчину съемной панелью, но таким образом вы гораздо быстрее испытаете ржавчину на новой панели, чем если сначала удалите всю ржавчину.

Измерение и регулировка

Запасные панели коромысла необходимо правильно измерить и отрезать перед сваркой или креплением новой панели. Это определит, насколько хорошо новая качающаяся панель встанет на место.

Для накладных панелей необходимо измерить и пометить отверстия, просверлить их края и зачистить их края перед установкой крепежа. Для полных рокер-панелей точное измерение и резка сделают сварные швы более ровными (и менее заметными).

Ремонтная сложность надвижной крышки vs.Сварные панели коромысла

Поверхности с ржавчиной

Если ржавчина не будет обнаружена на ранней стадии, удалена и обработана, вам, вероятно, придется заменить панели коромысла на вашем грузовике и в какой-то момент восстановить его до нового состояния. Вероятность того, что ржавчина вернется в эту область вашей рабочей лошадки, будет зависеть от того, насколько осторожно вы будете снимать старую панель коромысла и устанавливать новую.

Необходимо полностью удалить ржавчину с грузовика перед установкой сменной панели и обработкой ингибитором ржавчины.Это потребует осторожного использования шлифовальной машины и металлической щетки, чтобы эффективно удалить всю ржавчину.

Регулярная обработка днища вашего автомобиля составами для защиты от ржавчины, особенно если вы живете в районе с сильным снегопадом или дождем, поможет предотвратить ржавчину. Любое раннее образование ржавчины следует соскрести и обработать ингибитором ржавчины, прежде чем оно станет более серьезной проблемой, требующей замены панели кузова.

Сила применения

Долговечность ваших ремонтных работ будет зависеть от ваших навыков и того, насколько тщательно вы выполняете каждый этап нанесения, независимо от того, используете ли вы надвижные или полные качающиеся панели.

Плохо сваренная цельная панель коромысла может иметь слабые сварные швы, что может привести к их выходу из строя. Например, если сварные валики были слишком длинными, возможно, тонкий металл панели был деформирован. У накладных панелей могут быть аналогичные проблемы, если панель не была вырезана точно, или использовался неправильный тип креплений, или они были неправильно установлены. Сочетание плохой резки и выравнивания новой панели, а также неправильного использования креплений может привести к их выпадению. слипоны, которые доступны для различных марок и моделей грузовиков и джипов.Надвижные панели могут быть установлены либо перед старыми, ржавыми панелями, либо вместо них, хотя, как правило, лучше всего удалить самые плохие части старой панели перед установкой замены.

Цены различаются, но набор качающихся панелей обычно стоит от 175 до 250 долларов в зависимости от восстанавливаемого автомобиля и места приобретения сменных панелей.

Панели с полным рокером

Панели с полным рокером обычно стоят дороже, чем надвижная версия, отчасти потому, что для производства требуется больше материала, поскольку они полностью заменяют старую панель.

Как и в случае со съемными панелями, цена полного комплекта рокеров может зависеть от модели или возраста грузовика и поставщика. Полные комплекты рокер-панелей обычно стоят от 250 до 350 долларов.

Профессиональная установка

Профессиональная замена рок-панели в мастерской по ремонту кузовов может стоить от 1000 до 4000 долларов и более. Частично это связано с дополнительными работами, необходимыми для аккуратных и чистых установок, такими как снятие дверей грузовика. Если вы решите заменить панели самостоятельно, вы можете отказаться от этих мер, и единственными расходами будут детали, инструменты и ваше время.

Запасные панели коромысла от Raybuck Auto Body Parts

Ваш грузовик так же тяжел, как и работа, которую он выполняет, но панели коромысла вашей рабочей лошади изо дня в день работают на сложных дорогах и пересеченной местности. Даже при надлежащем профилактическом уходе ваши коромысла, скорее всего, в какой-то момент потребуют замены, чтобы продлить срок службы вашего автомобиля. Raybuck Auto Body Parts, мы продаем сменные панели рокеров для различных автомобилей, произведенных с 1950-х годов. Восстанавливаете ли вы классический пикап, ремонтируете ли вы свою рабочую лошадь или воина выходного дня, у нас есть панели для ремонта ржавчины, необходимые для выполнения работы.

Панели, разработанные для грузовиков Dodge Rams, Chevy и Ford Super Duty, среди разнообразия нашего ассортимента, у нас есть подходящие панели рокеров практически для любого грузовика или джипа. Ознакомьтесь с нашим ассортиментом и не стесняйтесь обращаться к нашим знающим торговым представителям с любыми вопросами, которые могут у вас возникнуть!

Основы сварки кронштейнов для вашего классического Chevy

Знаменитая пословица «Необходимость — мать изобретений» верна в кругах хот-родов. Недавно мы столкнулись с проблемой с одностворчатой ​​рессорой на нашем Corvette 1960 года и решили вернуться к первоначальному стилю многолистовой рессоры.Мы заказали новые пружины и более длинные U-образные болты и по их прибытии приступили к установке новых рессор. Хотя эта модификация была сделана на раннем Corvette, используемая техника будет работать на любом раннем Chevy.

Фактическая установка пружины — это простой вопрос безопасной поддержки задней части автомобиля шасси для разгрузки пружин. Сначала мы удалили стабилизатор поперечной устойчивости, когда он крепится к нижней пластине рессоры на раннем Corvette. Затем мы открутили амортизатор от нижней пластины пружины и сняли четыре гайки с U-образных болтов.Отвинчивайте болты только с одной стороны, так как это предотвращает вращение картера заднего моста и позволяет оставить карданный вал на месте. После поддомкрачивания картера заднего моста рядом с пружиной мы сняли рым-болт передней пружины, а затем задние скобы. Новую пружину устанавливали, начиная с переднего болта, вращая его вверх, чтобы соединить заднюю скобу, а затем корпус опускали обратно на пружину, при этом центральный болт пружины правильно размещал подушку рессоры оси. П-образные болты были опущены на оси, нижняя пластина рессоры / опора амортизатора прошла под новую пружину, а затем были затянуты четыре болта.

Когда мы попытались снова установить регулируемый амортизатор QA1, длина амортизатора была недостаточной. Новая сложенная пружина эффективно опустила нашу подвеску амортизатора почти на 2 дюйма. Есть два простых варианта решения этой дилеммы. Во-первых, закажите новый платный комплект регулируемых амортизаторов. Во-вторых, доработать нижнее крепление амортизатора, что потребует немного времени и таланта. На ум пришла известная цитата из старого хот-роддера: «Время у меня есть, у меня нет денег». Поскольку наши амортизаторы QA1 были практически новыми, мы выбрали второй вариант.

Как оказалось, модификация нижней опоры амортизатора — довольно простое упражнение в изготовлении. Для этого потребовались всего лишь кусок листовой стали толщиной 5/16 дюйма, некоторые навыки резки и сварки, а также немного математики. Теорема Пифагора говорит нам, что гипотенузу прямоугольного треугольника легко вычислить, что позволяет легко переместить стойку амортизатора на 2 дюйма выше по диагонали, или вы можете использовать рулетку, удерживаемую на правильной диагонали. Мы отрезали оригинальную шайбу амортизатора от пластины, переместили ее на необходимое расстояние и приварили прихваточным швом.Убедившись, что расположение было правильным, мы вырезали треугольный кусок из стали толщиной 5/16 дюйма и поместили его между штифтом амортизатора и пластиной пружины, а затем начали заполнять пустоты из разреза. Это был основной план, но отслеживание фотографий — гораздо лучший способ увидеть, как именно мы подняли амортизатор.

Поскольку это элемент конструкции, качественная сварка является обязательной. Вообще говоря, для достижения надлежащего проплавления стыкового соединения металлов толщиной более 1/8 дюйма требуется установка небольшого корневого отверстия в сочетании с углом канавки.Хотя мы использовали сварочный аппарат Miller MIG для первоначального скрепления двух деталей вместе, мы предпочитаем выполнять сварку TIG окончательными стыковыми и тройниковыми соединениями на конструктивных деталях.

Конечным результатом стало прочное крепление амортизатора, которое теперь размещает штифт амортизатора над нижней частью пружины, обеспечивая более четкий обзор с задней части автомобиля. Хотя мы сделали это по необходимости, если вы строите автомобиль, вы можете рассмотреть тот же подход для более чистого вида. Ударное путешествие вернулось в нужное место, и весь проект был завершен в одну субботу.

2/16

01. После замены задних рессор на нашем Corvette 1960 года нам пришлось либо купить новые амортизаторы, либо поднять нижнюю опору амортизатора. Мы выбрали последнее.

3/16

02. Мы заменили монолистные пружины на стандартные, многослойные. Поскольку нижнее крепление амортизатора находится на нижней пластине пружины, это изменение фактически привело к уменьшению нашего нижнего крепления амортизатора примерно на 2 дюйма, как показано здесь.

4/16

03 . Первым шагом к подъему нижнего амортизатора является снятие угла пластины пружины, удерживающей штифт амортизатора.

5/16

04 . Ленточная пила быстро снимает угол пружинной пластины.

6/16

05 .Наш первоначальный распил оставил нижний край пластины пружины неправильной формы, поэтому нужно было сделать еще одну обрезку с помощью ленточной пилы.

7/16

06. То, что раньше было одним, теперь двое. Затем мы должны расположить штифт амортизатора на 2 дюйма выше.

8/16

07. Используя нижнюю линию пружинной пластины в качестве ориентира, мы измерили диагональ 2 дюйма и прижали две детали к нашему сварочному столу.

9/16

08. Для начального прихваточного шва мы использовали сварочный аппарат Miller MIG, остальная часть сварки будет выполняться нашим сварочным аппаратом Miller Syncrowave 200 TIG.

10/16

09. Вот две части, скрепленные вместе. Мы проскользнули под машину и прикрутили их на место, чтобы убедиться, что шпилька достаточно высока. Амортизатор должен иметь ход не менее 1/2 дюйма, когда задние пружины полностью расслаблены.

16/11

10. Простая приварка шпильки к углу пластины пружины не даст необходимой прочности.Требуется задняя косынка, и мы вырезаем ее из куска плоской заготовки размером 5/16 дюйма.

12/16

11. Задняя косынка усиливает опору амортизатора до внешнего края шпильки и почти до центра пластины пружины. Обратите внимание, что все сварные швы были отшлифованы.

13/16

12. Затем мы вырезаем вставку, чтобы заполнить пустоту под амортизатором, снова используя сталь 5/16 дюйма. Обратите внимание на небольшой зазор, известный как «корень» между деталями, а также на небольшой скос по краям. Это обеспечивает хорошее проплавление сварного шва.

14/16

13. Убедитесь, что шпилька расположена под прямым углом к ​​пластине пружины, и вы можете выполнить окончательную сварку.Обратите внимание, что мы также вырезали верхний правый угол крепления амортизатора для симметричного вида. Обе стороны косынки и насадки были сварены методом TIG.

15/16

14. После пары слоев полуплоского черного цвета кронштейн мог сойти за заводской дизайн. Сварные швы можно было бы гладко отшлифовать, но в таком случае мы предпочитаем не шлифовать конструкционные сварные швы.

16/16

15. А вот и готовый продукт. Амортизатор QA1 установлен высоко и не мешает работе, что обеспечивает очень аккуратный вид. Стоимость одной субботней модификации креплений — небольшая плата за повторное использование наших совершенно новых амортизаторов.

Фотография автора

Сварочные пружинные кронштейны прицепа — как лучше всего? и почему?

В строительстве прицепов существуют некоторые разногласия по поводу того, как приварить кронштейны пружин прицепа (также известные как подвески пружин).Некоторые из вас прислали вопросы о том, какие методы лучше всего, особенно из статьи о установке пружин оси прицепа. Я рада вашему интересу, поэтому давайте добавим некоторые подробности.

Видимо, именно этот образ и инструкция к нему вызвали некоторый вопрос. Поскольку мнения расходятся, давайте посмотрим на обе стороны и инженерные решения.

В Mechanical Elements мы думаем, что было бы здорово рассмотреть другие подходы. Мы всегда можем чему-то научиться у других, и по мере того, как мы становимся более информированными, мы принимаем более обоснованные решения.Для кронштейнов рессоры прицепа бывают случаи, когда один метод лучше, чем другой. Надеюсь, мы сможем пролить свет на то, что лучше всего в различных ситуациях, а также немного проработать вопрос «Почему?».

Начнем с двух основных точек зрения.

2 перспективы сварки кронштейнов пружин прицепа

1-й, сварка поперек балки

В этом видео показан один из методов. Вот парень, утверждающий, что «большинство производителей» говорят, приваривайте только концы кронштейнов, может быть, только немного по бокам.Смотрите это видео Everlast с 5:16 до 5:36. Мы будем называть это видео «Эверласт». (Хотелось бы, чтобы он сослался на комментарий о «большинстве производителей» и где мы можем увидеть их рекомендации.)

В целом это отличное видео о монтаже кронштейнов рессор прицепа, но есть несколько вещей, которые он сказал, которые заставили меня съежиться. Об одном из них мы поговорим позже в этом посте.

Сварка поперек балки спереди и сзади кронштейна — это перспектива 1, и это довольно типично.Смотрите изображение.

2-й, сварка вдоль балки

Вторая перспектива — сварка сторон кронштейна по направлению балки. Мы видим подход «сварка вдоль балки» в этом видео Johnson Trailer Parts (несколько мест, например, 0:24 и 0:47). В видео нет объяснения, но это хорошая демонстрация техники.

По сути, это также подход, показанный на изображении в САПР выше, предполагающий, что мы не должны выполнять сварку на участках с высоким напряжением несущей балки.Интересно, что комментарий Американского сварочного общества от RonG о сварке несущих балок аналогичен. Они в основном говорят, что не делайте этого, и на то есть веские причины.

Еще одно наблюдение

В обоих видеороликах показана сварка сварочным аппаратом «MIG», который на сегодняшний день является наиболее распространенным для строительства прицепов. У обоих парней, очевидно, тоже есть опыт. Если вы используете другой процесс сварки, особенно если вы новичок в сварке, способ крепления кронштейнов рессоры прицепа может иметь некоторые дополнительные соображения.

Читая информацию ниже, подумайте о том, как будет держаться неидеальный сварной шов. Спасибо за шлифовку для очистки в зоне сварного шва и за то, как это влияет на прочность. Наконец, если вы занимаетесь TIG, то многое из этого неприменимо, потому что у TIG самые чистые, самые маленькие и наименее интрузивные сварные швы. Подробнее о типах сварки.

Конструирование: с точки зрения кронштейна

Давайте взглянем ТОЛЬКО на перспективу Spring Hanger. С чисто точки зрения Strength лучше всего сварка со всех сторон.Сварка только на концах (поперек главной балки) может быть второй. Почему?

Сварные швы лучше всего работают, когда силы охватывают весь сварной шов. Для кронштейна рессоры прицепа наибольшие силы выдерживают вес прицепа. Вертикальное усилие, которое почти не требует сварки. Вторая по величине нагрузка пытается сдвинуть или опрокинуть кронштейн вперед-назад, например, при торможении, столкновении с неровностями и другой динамике. Для них поперечный сварной шов имеет небольшое преимущество, потому что силы стремятся воздействовать на «весь» сварной шов сразу.

Далее в видео Everlast обсуждается «вытягивание» при сварке. В предыдущих статьях мы называли это «натягиванием» или «натяжением при сварке», но это то же самое. (Вот статья о компенсации сварочных напряжений.) Он абсолютно прав насчет «вытяжки» при сварке, и нам нужно с этим работать. Что касается кронштейнов, он говорит, что сварка боковин может «потянуть или искривить прицеп или вызвать проблемы с подвеской». Я хотел бы услышать больше о том, что он имеет в виду. В любом случае, для кронштейна нужно знать 3 важные вещи.

1. Изгиб кронштейна вызвал напряжение от изгиба на заводе. Сварка на этих изгибах усугубляет проблему «натяжения», потому что тепло позволяет ему немного «расслабиться». Это означает, что сварка по бокам пытается открыть изгиб (только крошечный) по мере остывания сварного шва. (Мы обсудим это подробнее ниже.)
2. Толщина материала кронштейна обычно больше, чем материал концевой балки, поэтому балка будет «тянуть» больше, чем кронштейн.
3. Для боковых сварных швов «опрокидывающие» силы хотят разорвать сварной шов.Это означает, что наибольшие нагрузки возникают на концах сварного шва, когда силы параллельны основной балке. Наилучшая прочность боковых сварных швов достигается, когда они имеют полную длину, включая крошечный налет спереди и сзади.

Опять же, это перспектива для кронштейна.

Конструирование: взгляд на луч

Если посмотреть на прочность балки, то любая сварка ослабит ее. Проблема заключается в неоднородности свойств материала при переходе от несвариваемого к сварному и снова к несварному.Сварка создает изменение локального участка с сильным нагревом, затем охлаждением. Образно говоря, это как завязать узел на веревке.

На прицепе прочность главной балки в первую очередь заключается в изгибе, то есть основные силы действуют в продольном направлении. Любое нарушение целостности продольной несущей способности добавляет некоторую, возможно, крошечную степень слабости. Что касается прочности балки, это потенциальная точка отказа, особенно с учетом усталости. Подчеркнем этот момент: большинство усталостных разрушений сварных конструкций происходит именно на стороне сварного шва.Здесь свойства материала изменяются под воздействием тепла сварки.

Итак, глядя на балку, если мы можем минимально прервать парадигму направления нагрузки, то она будет сильнее. Кроме того, у него будет меньше сварочного усилия. См. «Зоны сварного шва» на изображениях ниже для получения дополнительной информации о прочности балки при сварке кронштейнов рессоры прицепа.

Нагрузка на балку

Поскольку основные балки прицепа в основном изгибаются, парадигма направления нагрузки создает наибольшую нагрузку на крайние грани.Для прицепа это верхняя и нижняя грани главной балки. Здесь мы хотим наименьшего прерывания работы, но при этом именно здесь крепятся кронштейны пружин прицепа.

Вот еще одна иллюстрация разницы величин сил от верха балки к низу. Есть линии действия, а также величина сил и длина стрелок. Красный — сила натяжения, синий — сила сжатия.

Графическое изображение показывает непрерывность нагрузки балки вдоль балки.Хотя это упрощение, оно показывает важность верхней и нижней граней. Верхняя и нижняя области испытывают наибольшую нагрузку, поэтому мы не предпочитаем их прерывать. (Это не грозит гибель, но он слабее.)

На следующем рисунке показаны два поперечных сечения балки, выделяющие затронутые области сварного шва «поперечными» или «боковыми» сварными швами. Да, боковые сварные швы длиннее (на изображении глубже), но они не пересекают столько «линий действия» основных изгибающих сил.

Чтобы было ясно, приведенные выше концепции являются теорией. Пожалуйста, сейчас не время для тревог. Степень ослабления невелика, и многие прицепы имеют поперечные швы. Хотя это не лучший выбор, это также не ожидаемая катастрофа. При этом проблемы с балками часто возникают прямо возле сварных швов.

Пружинные подвески в системе

При всем вышесказанном мы должны помнить: речь идет не только о кронштейне и не только о балке. Система должна работать вместе, потому что трейлер ничего не стоит, если балка сломается, и не стоит того, если сломается кронштейн.Система должна работать вместе.

Мы всегда проектируем так, чтобы балка и пружинная подвеска были прочнее, чем необходимо. Другими словами, у них есть запас прочности. Поскольку кронштейны рессор прицепа часто толще, чем материал балки, львиная доля разрушения сварных швов приходится на раму прицепа. На прочность кронштейна это не так сильно влияет. Кроме того, независимо от того, где вы свариваете кронштейн, вы вряд ли создадите точку усталостного разрушения, потому что кронштейны не изгибаются, как балка.

Нужно ли нам тогда решать, что важнее? — дальняя балка или пружинная подвеска? Или, может быть, мы сможем достичь того и другого, но при этом получим другие большие преимущества.

Поиск решений для пружинных кронштейнов прицепа

В велосипедной промышленности устраняют локальные повреждения сварных швов путем термической обработки всей рамы велосипеда после сварки. (В частности, алюминий, потому что он гораздо более склонен к усталостному разрушению.) Если они этого не сделают, особенно с очень тонкими материалами, рамы будут уставать и трескаться. Вы можете провести термообработку после сварки с рамой прицепа, но размер духовки непрактичен — особенно для DIY.

Теперь главный вопрос: Переведены ли эти теоретические соображения на что-то практическое? Эти мысли позволяют предположить, что скоба не выдерживает нагрузки.Тем не менее, я бы сказал, что в большинстве случаев у кронштейна более высокий коэффициент безопасности, чем у балки.

Всегда есть решение, и на этот раз оно сочетает в себе оба вышеуказанных подхода к сварке. Он также включает в себя еще один действительно важный метод снижения напряжений, описанный в статье: Это еще не все — установка пружин оси прицепа.

Буфер между подвеской рессоры и главной балкой обеспечивает наилучшее положение как балки, так и кронштейна рессоры прицепа.Затем используйте положения сварки, чтобы свести к минимуму тепловые повреждения. Кроме того, этот подход распределяет нагрузки нагрузки на балку, как указано в упомянутой статье.

В качестве бокового примечания:

В большинстве наших планов прицепов мы рекомендуем кусок углового железа в качестве буфера. Он выполняет один сварной шов в нижнем углу, но другая линия шва находится выше на стороне главной балки, где напряжения меньше. Это простой способ сделать более прочное соединение для пружинных подвесок.

Одна огромная проблема

Если вы внимательно прислушаетесь к повествованию в видео Everlast (с 5:16 до 5:36), вы услышите, как он говорит, что решение проблемы «сварной тяги» из-за сварки снизу — это запустить еще один сварной шов по верхней части балки.По сути, эта техника накладывает сварной валик на верхнюю часть балки так, чтобы он совпадал с валиком внизу (удерживая пружинные подвески). Он предлагает вам ослабить верхнюю часть балки, чтобы исправить проблему слабости, возникшую в нижней части. Да, получится (до «рисования» луча), но подумайте. . . Если предлагаемый им процесс требует от вас дальнейшего ослабления луча, это большой красный флаг. Длинный буфер, такой как угловой элемент, который мы предлагаем выше, не требует дополнительного ослабления сварными швами, которые выглядят ужасно на верхней поверхности балки.С инженерной точки зрения его предложение — ужасная идея.

Рекомендации для пружинных подвесов

Итак, наши рекомендации довольно просты:

• Во-первых, по возможности избегайте сварки верхней и нижней поверхностей основных несущих балок.
• Во-вторых, используйте буферную деталь между подвеской пружины и главной балкой. Если вы не можете или действительно не хотите этого, приварите кронштейны по бокам, как показано в видео Johnson Trailer Parts.
• Если вы привариваете кронштейны рессоры прицепа сбоку, вставьте болт в отверстие, но не плотно, чтобы он не «тянулся» при остывании шва. То же самое можно сделать с помощью C-образного зажима на элементе рамы при сварке по краям. По сути, вы заставляете его остыть в нужном вам положении.
• В-третьих, если возможно, используйте что-нибудь вроде уголка в качестве буфера, чтобы отодвинуть часть сварного шва от верхней / нижней граней главной балки.

Разница с точки зрения прочности и напряжений значительна, что очевидно при анализе инженерных напряжений.Посмотрите внимательно на различия в цвете: синий — меньше стресса, зеленый, затем желтый, а красный — больше стресса. К счастью, на них нет ярко-желтого или красного цвета.

В любом случае, я полностью понимаю, что у людей есть свои причины делать то, что они делают. Тем не менее, я не видел, чтобы в такие вещи, как сборка самодельных прицепов, приходилось много настоящих инженеров. По большей части производство трейлеров — это зрелая отрасль, в которой год за годом продолжается одно и то же.