Федеральное агентство по образованию

9

Брянский государственный технический университет

А.В. АБРАШИН

СВАРКА СПЕЦИАЛЬНЫХ СТАЛЕЙ И СПЛАВОВ

Утверждено редакционно-издательским советом

в качестве учебного пособия

Издание второе, стереотипное

Брянск

Издательство БГТУ

2005

УДК 621.791:669.017

Абрашин, А.В. Сварка специальных сталей и сплавов: учеб. пособие. – Брянск: БГТУ, 2005. – 116 с.

ISBN 5-89838-128-7

Показано влияние легирующих элементов на процессы, происходящие при сварке, условия плавления и кристаллизации металла сварочной ванны, механизм химической и физической неоднородности, свариваемость.

Рассмотрены свойства, области применения, свариваемость и технология сварки перлитных жаропрочных, хромистых, хромоникелевых, аустенитных и разнородных сталей, а также сплавов на никелевой основе.

Даны сведения о способах, материалах и режимах сварки, видах и режимах термической обработки и свойствах сварных соединений.

Учебное пособие предназначено для студентов специальности 150202 – «Оборудование и технология сварочного производства» при изучении дисциплины «Сварка специальных сталей и сплавов», может быть полезно работникам промышленных предприятий.

Табл. 33. Ил. 47. Библиогр. – 9 назв.

Научный редактор Кащук м.Г.

Рецензенты: кафедра «Технология конструкционных

материалов и ремонт машин» Брянской

государственной инженерно-технологи-

ческой академии,

к.т.н. Кузнецов Л.Д.

ISBN 5-89838-128-7 © Брянский государственный

технический университет, 2005

Предисловие

Специальные стали и сплавы относятся к большой группе конструкционных материалов, обеспечивающих работу узлов и деталей машин в условиях воздействия высоких температур, агрессивных сред, радиационного излучения и т.п.

Целью учебного пособия является обобщение современной информации о способах и технологии сварки указанных материалов таким образом, чтобы она была доступна для студентов при изучении и выполнении курсовых и дипломных проектов.

Данное пособие содержит информацию о свойствах сталей и сплавов, особенностях и трудностях при их сварке, возможных дефектах и способах их предупреждения и устранения.

Изложение материала в пособии включает краткое изложение особенностей работы сварных конструкций из специальных сталей и сплавов; влияния легирующих элементов на процессы, протекающие в сталях при сварке; рассматривает вопросы свариваемости и технологии сварки жаропрочных перлитных, хромистых, аустенитных хромоникелевых сталей, никелевых сплавов и разнородных сталей.

Основное содержание пособия соответствует требованиям Государственного общеобразовательного стандарта по специальности 150202 – «Оборудование и технология сварочного производства».

В пособии рассмотрено влияние легирующих элементов на процессы, протекающие в сталях при сварке, на физические свойства сталей, свариваемость легированных сталей и природа образования холодных и горячих трещин при сварке. Для каждой группы сталей представлены свойства и области применения при изготовлении сварных конструкций. Определены трудности и представлена технология сварки, обеспечивающая получение сварных соединений с требуемыми свойствами. В приложении приведены условные обозначения химических элементов, перечень лабораторных и практических работ и темы индивидуальных докладов для студентов. Для оценки усвоения материала учебного пособия в конце каждой главы предлагаются контрольные вопросы.

Автор выражает свою признательность научно-методическому консультанту, зам. председателя РИСО БГТУ, к.т.н. А.П. Шлюшенкову за полезные замечания при редактировании пособия. Автор будет благодарен всем, кто выскажет конструктивные замечания и предложения для дальнейшей работы над данным учебным пособием.

Наш адрес: 241035, Россия, г. Брянск, бульвар им. 50-летия Октября, д.7, БГТУ, кафедра «ОиТСП», тел./факс (0832) 56-09-93.

Сварка специальная — Энциклопедия по машиностроению XXL

Часто применяют сварное соединение листов встык, когда зазор между соединяемыми листами заполняется расплавленным металлом. При сравнительно большой толщине соединяемых элементов их кромки перед сваркой специально обрабатывают. Высоту шва обычно принимают равной толщине листов.  

Исследование микроструктуры имеет особо важное значение при сварке специальных сталей.  [c.567]

Наиболее хорошо свариваются малоуглеродистые стали. Хорошо свариваются некоторые конструкционные стали (сталь 25, 15Г, 15Х, НЛ-2, СХЛ-4 и др.). Повышение содержания углерода и легирующих элементов в стали вызывает необходимость принимать при сварке специальные меры предварительный, сопутствующий подогрев до 100— 300° С, последующая термообработка, выполнение многослойных швов на пониженном режиме и др.  [c.183]

Нормальные контактные машины для сварки, специальные аппараты для пайки  [c.901]

Подрезы ослабляют сечение основного металла и вызывают резкую местную концентрацию напряжений, особенно при сварке специальных сталей, которые в зоне подреза могут закаливаться и являются причиной разрушения.  [c.358]

Нагрев электросопротивлением осуществляют ручными клещами, на машинах для контактной сварки, специальных устройствах и в электролитах.  [c.175]

При таком способе сварки использование штучного электрода конечной длины нерационально, удобнее в виде электрода использовать непрерывную проволоку требуемого диаметра и состава. Однако использование такого электрода кроме очевидных преимуществ (отсутствие огарков, не нужно тратить время на смену электрода, удобно транспортировать с помощью механизма подачи) имеет недостаток. Нанести на такой электрод какое-либо защитное покрытие очень сложно, так как электрод из такой проволоки должен находиться в плотно скрученной бобине. Создать шлаковую защиту для плавящегося теплотой дуги электродного металла можно, насыпая вокруг электрода в месте сварки специальное гранулированное вещество -сварочный флюс. Этот способ назвали автоматической дуговой сваркой под слоем флюса, хотя правильнее было бы назвать его механизированной сваркой, так как полной автоматизации процесса он не обеспечивает, участие сварщика необходимо.  [c.137]

Некоторые изменения режимов точечной сварки, ее технологии приходится осуществлять при использовании клеесварных соединений. Применяются клеи, которые могут наноситься как после, так и до сварки. При сварке по клею следует помнить, что сварка и исправление дефектных точек должны быть закончены до затвердения клея, т. е. в течение нескольких часов. Клеи могут быть холодного или горячего отверждения. Последние требуют после завершения сварки специальной термообработки для протекания полимеризации клея. Указанные клеи более долговечны и надежны, чем клеи холодного отверждения, и поэтому нашли большее применение.  [c.477]

Электроконтакт- ная Контактные машины для сварки. Специальные аппараты для пайки Твердый и мягкий Для соединений небольших размеров, для припайки мелких деталей к более крупным  [c.827]

Аргонодуговая автоматическая и полуавтоматическая сварка неплавящимся и плавящимся электродами — вид сварки, при котором дуга горит в защитной среде аргона между вольфрамовым электродом или сварочной проволокой и изделием (рис. 5). В некоторых случаях применяют сварку в аргоне, пульсирующей или синхронизированной дугой. Это позволяет получать швы высокого качества при сварке специальных сталей и алюминия.  [c.7]

Электрокон- тактная Электрическая индукционная Нормальные контактные машины для сварки Специальные аппараты для пайки Индуктор, установка т. в. ч. То же Для соединений небольших размеров в случаях припайки мелких деталей к более крупным  [c.240]

Основным способом соединения деталей и узлов котельного оборудования в процессе его монтажа и ремонта является сварка специальную подготовку деталей к сварке выполняют слесари-монтажники и слесари по ремонту. В котельном цехе размещается значительное количество сложных механизмов, монтаж и ремонт которых требует выполнения специальных сборочных, подгоночных и доводочных операций. И, наконец, оборудование котельного цеха включает трубопроводы и арматуру высоких параметров, для монтажа и ремонта которых необходимы специальные знания исполнителей.  [c.7]

Химический состав наплавленного металла и механические свойства металла шва для сварки специальных коррозионностойких, жаростойких и жаропрочных сталей приведены в табл. 11.  [c.80]

Сварка аккумулированной энергией (импульсная сварка). При этом способе предварительно накапливают электроэнергию в мощных конденсаторах (конденсаторная сварка), специальных аккумуляторах (аккумуляторная сварка), магнитном сердечнике (электромагнитная и импульсная сварка), а затем запасенной энергией производят разогрев н сварку точки при отключенной сети.  [c.207]

Глава XI СВАРКА СПЕЦИАЛЬНЫХ СТАЛЕЙ  [c.291]

Глава XI, Сварка специальных сталей  [c.292]

При сварке переменным током применяют трансформатор, а для получения устойчивой дуги и шва более высокого качества используют электроды с обмазкой. Обмазка защищает расплавленный металл от соприкосновения с воздухом и дает возможность ввести в наплавляемый металл легирующие материалы, что особенно важно при сварке специальных сталей.  [c.278]

В ней приводятся элементарные сведения по металловедению, электротехнике, по устройству и обслуживанию источников питания дуги, основные сведения по металлургическим основам дуговой сварки, об электродах, по современной технологии дуговой сварки, по автоматической, полуавтоматической, электроконтактной сварке, по дуговой сварке специальных сталей, чугуна, цветных металлов и легких сплавов, а также по наплавке твердыми сплавами.  [c.2]

РУЧНАЯ ДУГОВАЯ СВАРКА СПЕЦИАЛЬНЫХ СТАЛЕЙ 51. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ  [c.118]

Сварка в защитных газах-При этом способе зона сварки, сварочная дуга и электрод защищаются газом, который предохраняет расплавленный металл от воздействия атмосферного воздуха. Дугу, свариваемый металл и электрод защищают неподвижной атмосферой защитного газа (сварка в камере) (рис. 283, а) или с помощью струи защитного газа, подающегося на место сварки специальной горелкой (рис. 283, б).  [c.454]

Процесс выдувания полых изделий из сложенных вдвое заготовок может быть осуществлен по схеме, приведенной на фиг. 141 [73]. В данном случае возможно выдувание герметичных изделий из двух отдельных заготовок, нагретых до высокоэластичного состояния с одновременной их сваркой специальными кантами.  [c.211]

В СССР разработано около 70 марок наплавочных электродов. Кроме того, для наплавки могут использоваться сварочные электроды общего назначения, а также электроды, предназначенные для сварки специальных сталей п сплавов.  [c.245]

Определение длины трещины методом разности электрических потенциалов основано на пропускании через образец постоянного тока и измерении напряжений соответственно между точками, расположенными на одной или на разных сторонах трещины. Измерительные контакты устанавливают в заданных точках образца 6 с погрешностью не более 0,2 мм, используя конденсаторную сварку, специальные зажимы и струбцины, а также зачекан-ку.  [c.448]

Поданным Кировского завода к 1-й группе относится малоуглеродистая сталь с содержанием углерода до 0,150/о ко 2-й — сталь со средним содержанием углерода и низколегированная с содержанием углерода до 0,250/0 (Ст. 5 25НЗ и т. п.) к 3-й — сталь с содержанием углерода свыще 0,350/о и более высоколегированная конструкционная (40, 45, 35Х, ОХ, ОХМ и т. п.). Высокоуглеродистая инструментальная и некоторые специальные стали требуют при сварке специальных условий предварительного подогрева и последующего охлаждения.  [c.292]

Склонность к окислению вызывает необходимость применения при сварке специальных флюсов, защищающих расплавленный металл от окисления и растворяющих образующиеся оксиды, переводя их в шлаки. Высокая теплопроводность требует применения более мощного пламени, чем при сварке стали. Мощность пламени при сварке меди толщиной до 4 мм выбирают из расчета расхода 150… 175 дмУч ацетилена на 1 мм толщины, при толщине до 8… 10 мм —175…225 дм7ч.  [c.406]

При Регулирование термодеформацнонного цикла сварки и сварке условий кристаллизации применение рационального метода, способа и режима сварки по погонной энергии и степени концентрации источника тепла применение тепловых способов регулирования дополнительный, предварительный, сопутствующий, последующий подогрев или охлаждение при сварке специальные методы применение присадочных материалов с развитой поверхностью, ультразвуковая наработка, электромагнитное перемешивание  [c.503]

ГОСТ 8050-60 предусматривает поставку для целей сварки специальной сварочной углекислоты с содержанием примесей не более 0,5%, в составе которых должно быть не более 0,04% растворенной воды, а также полностью отсутствуют вода в свободном состоянии, азот, воздух и другие вредные прпмеси. Широкое применение сварочной углекислоты будет способствовать повышению качества сварки.  [c.373]

Сварка специальными стальными электродами. Применяют электроды из проволоки Св-08 или Св-08А со специальными покрытиями. Важную роль в покрытии играет ферросилиций, который помогает получить серый чугун. Этот способ используется для изделий несложной формы, работающих при незначительных нагрузках. При правильном и тщательном выполнении сварки можно добиться плотного сварного соединения, поддающегося механической обработке. К указанной группе электродов относятся электроды марки ЦЧ-4, в состав покрытия которых введены элементы, активно вступающие в химическое соединение с углеродом свариваемого металла и образующие устойчивые карбиды, нерастворимые в железе. Сварка ведется на постоянном и переменном токе I, ко-то1рый в зависимости от диаметра электрода й рекомендуется брать в следующих пределах й=Ъ мм, /=60— 80 А, й=4 мм, /=90 110 А, =5, мм, /=120—150 А. Последующий слой накладывается участками длиной 30—60 мм после остывания предыдущего до 50—60°С. Причем для улучшения обрабатываемости последующий, так называемый отжигающий валик не должен затрагивать основной металл. При сварке изделий большой толщины первые слон выполняют электродами ЦЧ-4, а последующие — элекцродами УОНИ-13/45.  [c.158]

На основании полученных данных составляют заявки на сварочные материалы и оборудование. Монтажное управление направляет заявки в трест, трест в зависимости от подчиненности— в министерство или управление монтажных и специальных строительных работ союзных республик, или в главное управление. Оттуда заявки на оборудование направляются в Главстроймеханизацию, на сварочные материалы — в Главснаб. Исключение составляют специальные сварочные материалы (для сварки специальных сталей, цветных металлов), которые поставляет заказчик.  [c.282]

Испытание заключается в сварке специального образца из двух пластин, собранных встык на ребрах жесткости (рис. 122). Методикой испытаний предусматриваются условия и оговариваются требования к размеру неприваренного у кромок участка 4 (рис. 122). При этом жесткость образца пробы достаточно близка к жесткости монтажных соединений судовых корпусных конструкций, изготовляемых в соответствии с принятой технологией. Форма стыкового соединения пробы и режим сварки должны быть такими же, как при изготовлении конструкций из проверяемых материалов.  [c.231]

Сварка алюминия и его сплавов. Алюминий и его сплавы хорошо свариваются газовой сваркой только нормальным пламенем. Присадочную проволоку применяют такого же состава, как свариваемый металл. Для удаления пленки оксида алюминия используют флюсы АФ-4А, АН-4А, АН-А201, содержащие хлористые и фтористые соли лития, натрия, калия и бария. После сварки остатки флюса удаляют горячей водой. Оксидную пленку можно удалять так же, как при дуговой сварке, специальным скребком. В этом случае сварщик должен иметь большой навык, так как в шов могут попадать остатки оксидной пленки и вызывать не-сплавление металла.  [c.85]

И. В. Смирнов. Сварка специальных сталей и сплавов

Руководство по сварке нержавеющей стали и никелевых сплавов

Руководство по сварке нержавеющей стали и никелевых сплавов

Шаг 1: Выбор сварочного материала для выбранного процесса сварки

В случаях, когда обе свариваемые детали выполнены из одинакового металла, ориентируйтесь на тип основного металла. Например, при сварке 316L стали со сталью 316L, используйте сварочный материал, предназначенный для сварки 316L стали. Однако, имеющийся опыт свидетельствует о том, что сварной шов более подвержен коррозии, чем основной металл, поэтому сварочные материалы должны содержать несколько большее количество легирующих элементов. Тем не менее, необходимо тщательно оценивать объемы этого повышения, чтобы избежать избыточного легирования, которое в свою очередь может спровоцировать гальваническую (электрохимическую) коррозию.

При сварке разнородных металлов (например, нержавеющей стали с конструкционной углеродистой)

Предупреждение: Неправильный выбор сварочного материала или слишком высокая доля участия основного металла могут привести к образованию дефектов. Наиболее распространенным типом дефекта в этом случае является образование трещин, но возможно также и просто охрупчивание шва.

Поэтому выбор правильного сварочного материала и способа сварки играет важнейшую роль в получении положительного результата при их сварке:

• НЕ используйте низколегированные электроды для сварки низколегированной стали с нержавеющей. Это приведет к получению хрупких сварных шов из-за образования в них мартенситной структуры.
• НЕ используйте сварочную проволоку из нержавеющей стали с недостаточным содержанием легирующих элементов для сварки низколегированной стали с нержавеющей. Результатом такой сварки могут стать хрупкие сварные швы из-за образования в них мартенсита.
• ИСПОЛЬЗУЙТЕ высоколегированные сварочные материалы с повышенным содержанием легирующих элементов, например, 309 или 312 типов, специально предназначенных для сварки низколегированной стали с нержавеющей.

Для выбора присадочных материалов для сварки разнородных нержавеющих сталей или разнородных никелевых сплавов, пользуйтесь Руководством по сварке разнородных металлов. Как правило, в таких случаях рекомендуется использование сварочного материала, предназначенного для сварки более легированного из двух сплавов. Например, при сварке стали марки 304L с 316L, используйте сварочные материалы для 316L стали.

При сварке нержавеющей стали с никелевыми сплавами всегда используйте сварочные материалы для никелевых сплавов.

• НЕ используйте сварочные материалы из высоколегированных нержавеющих сталей для сварки из нержавеющих сталей с никелевыми сплавами, так как существует очень высокий риск образования трещины по оси шва. Это связано с разбавлением металла шва материалом детали из никелевого сплава. Повышенное содержание никеля в металле шва, наплавленного нержавеющей присадкой, создает дисбаланс в его составе, что повышает чувствительность к образованию кристаллизационных трещин.

Шаг 2: Настройка параметров сварочного процесса

Параметры сварки необходимо настроить таким образом, чтобы добиться как можно меньшего удельного тепловложения, чтобы свести к минимуму термические деформации. Возникающие при этом напряжения могут быть достаточно высокими, что в сочетании с рабочими нагрузками на сварное изделие может привести к коррозионному растрескиванию конструкции.

Удельное тепловложение = (Ампер х Вольт х 60) / Скорость перемещения. Снижение тока сварки или напряжения на дуге снижают величину удельного тепловложения. Более высокая скорость перемещения, например, при сварке продольными валиками, по сравнению со сваркой с поперечными колебаниями, также способствует снижению уровня тепловложения.

Отрегулируйте силу тока или напряжение таким образом, чтобы оптимизировать:

• Стабильность дуги
• Проплавление (более низкое напряжение может привести к меньшему проплавлению)
• Брызги (либо понизьте скорость подачи проволоки, либо повысьте напряжение)
• Подрезы (более высокое напряжение может привести к увеличению количества подрезов). Или понизьте скорость перемещения, чтобы позволить расплавленной сварочной ванне заполнить подрезы
• Разбавление металла шва (меньшее проплавление приводит к меньшей доле участия основного металла в шве)

Старайтесь выполнять сварку короткой дугой, чтобы минимизировать выгорание легирующих элементов.

Шаг 3: Правильная подготовка соединения под сварку

ИСТОЧНИКИ ЗАГРЯЗНЕНИЯ

Устраните или избавьтесь от всех возможных источников загрязнения, включая коррозию из-за воздействия: грязи, масла, жира, окалины, краски и маркировочных чернил, которые могут содержать хлориды.

При использовании средств против налипания брызг, используйте только те, которые предназначены специально для нержавеющих сталей. Остерегайтесь присутствия масла в сжатом воздухе, если он используется для охлаждения или сушки сварных соединений.

Обратите внимание, что некоторые обезжиривающие вещества могут сами загрязнять свариваемые кромки, а также образовать под воздействием дуги опасные для человека ядовитые газы.

Чтобы избежать загрязнения изделия из нержавеющих сталей и никелевых сплавов железом, разделяйте рабочие зоны для изделий из этих материалов и углеродистых сталей. Частицы железа на их поверхности способствуют образованию локальных точек коррозии.

СЫРОСТЬ И ТЕМПЕРАТУРА ОСНОВНОГО МЕТАЛЛА

Удалите перед сваркой конденсат с поверхностей изделий. Дайте свариваемым деталям, хранящимся вне помещения, нагреться до комнатной температуры, чтобы избежать образования на них конденсата. Проверьте наличие влаги в защитных газах.

ПЛАЗМЕННАЯ РЕЗКА

Зачистите до металлического блеска кромки соединения, подготовленные с помощью плазменной резки, где в качестве плазмообразующего или защитного газа использовались азот или воздух. Некачественная зачистка может привести к азотированию сварного соединения, что в свою очередь может вызвать образование ржавчины по зоне термического влияния готового сварного соединения.

Используйте чистые абразивные материалы, специально предназначенные для работ с нержавеющими сталями.

УЧИТЫВАЙТЕ ДЕФОРМАЦИЮ

У аустенитных нержавеющих сталей коэффициент теплового расширения на 50% выше, по сравнению с углеродистыми сталями. Никелевые сплавы расширяются в несколько меньшей степени. Чтобы снизить остаточные напряжения, чаще ставьте прихватки, а также выполняйте сварку отдельными участками. Сведите к минимуму поперечные колебания дуги, которые снижают скорость сварки, тем самым увеличивая удельное тепловложение. При сварке нержавеющих сталей или никелевых сплавов предпочтительнее сварку выполнять узкими продольными валиками.

УЗКИЕ ЗАЗОРЫ

Избегайте сварку в узкие зазоры. Зазор в корне должен быть равен как минимум диаметру электрода. Это особенно важно при сварке дуплексных нержавеющих сталей и никелевых сплавов, жидкая ванна которых, как правило, обладают плохой текучестью, что приводит к образованию непроваров или подрезов.

Шаг 4: Очистка сварного шва

Это очень важный шаг. Целью очистки сварного шва является правильное формирование на поверхности пленки из оксида хрома для получения максимальной коррозийной стойкости: чем более гладкая поверхность, тем выше коррозийная стойкость. Под воздействием тепла от сварки хром на поверхности шва может выгорать, что может привести к потере им коррозионной стойкости. Чтобы избежать образования ржавчины, очень важно удалить после сварки истощенную хромом зону химическим или механическим способом.

Настоятельно рекомендуется использовать щетки и другие инструменты из нержавеющей стали, чтобы избежать попадания на поверхность частиц железа, которые могут вызвать образование ржавчины.

СПОСОБЫ ОЧИСТКИ

ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКАЯ ПОЛИРОВКА

Это самый лучший способ, однако он медленный и дорогой.

ТРАВЛЕНИЕ

Основными ингредиентами для травления являются азотная и плавиковая кислоты. Помимо гладкой поверхности, данный способ обеспечивает оптимальную коррозийную стойкость, а также удаляет поверхностные дефекты. Избегайте чрезмерного травления, которое образует грубую поверхность. Обратите внимание, что остатки продуктов травления необходимо надлежащим образом нейтрализовывать и утилизировать в соответствии с местными экологическими нормами. Одновременно с травлением сварное соединение пассивируется. Пассивирующие растворы не так эффективны в удалении загрязнений, как травильные пасты и растворы.

ШЛИФОВАНИЕ

Коррозийная стойкость зависит от размера зерна абразивного материала.

МЕХАНИЧЕСКАЯ ПОЛИРОВКА

Почти столь же эффективна, как и электрохимическая полировка, и зависит от используемого инструмента: чем мягче рабочая поверхность инструмента, тем лучше коррозийная стойкость

ОЧИСТКА ЩЕТКОЙ

Допустимый способ, при условии, что используются чистые щетки из нержавеющей стали.

ПЕСКОСТРУЙНАЯ ОЧИСТКА

Используйте чистый абразивный материал. Избегайте чрезмерной пескоструйной обработки, которая может создать грубую поверхность.

Стандартные сварочные материалы на основе высоколегированных сталей 300 серии образуют в наплавленном металле некоторое количество ферритной фазы, которая способствует подавлению процесса образования микротрещин. Микротрещины могут развиваться в полноценные трещины, которые обычно наблюдаются по центру сварного шва. Микротрещины, как правило, возникают из-за образования легкоплавких пленок по границам зерна в момент окончания кристаллизации сварного шва в сочетании с перемещением кромок из-за высокого коэффициента теплового расширения. Ферритная фаза способствует формированию зерен с большей площадью границ, тем самым снижая толщину жидких прослоек из легкоплавких интерметаллидов.

Поскольку никелевые сплавы и супераустенитные стали не содержат феррита, они более подвержены кристаллизационному растрескиванию. Для того, чтобы снизить риск образования горячих трещин, можно порекомендовать следующие мероприятия:

ТИП РАЗДЕЛКИ ШВА

Из-за более высокого содержания никеля, сварочная ванна, как правило, обладает меньшей текучестью. Чтобы избежать образования непровара, рекомендуется использовать более широкий угол раскрытия кромок разделки, и делать больший зазор между кромками, по сравнению с теми, что обычно используются в сварке нержавеющих сталей.

ТЕПЛОВЛОЖЕНИЕ

Чем ниже уровень удельного тепловложения, тем меньше подверженность сварного шва к растрескиванию. Положительный эффект дает использование сварочных материалов меньшего диаметра, они позволяют выполнять сварку на более низких токах. Рекомендуемый максимальный уровень удельного тепловложения, как правило, составляет 1 кДж/мм.

ФОРМА ВАЛИКА

Следует избегать валиков вогнутой формы. Предпочтительными являются плоские или слегка выпуклые валики.

ТЕМПЕРАТУРА МЕЖДУ ПРОХОДАМИ

При сварке сплавов, не содержащих феррит, предпочтительнее более низкая температура между проходами, которая снижает тепловое напряжение. Максимальная рекомендуемая температура между проходами составляет 150°C.

Особые рекомендации по сварке дуплексных нержавеющих сталей

Дуплексные стали сильно отличаются от стандартных нержавеющих. Их микроструктура содержит примерно по 50% феррита и аустенита. Неправильная сварка сталей этого класса может привести к образованию в сварном соединении фаз или выпадению структур, подверженных питтинговой коррозии. Понимая это, а также тщательно следуя рекомендуемым процедурам сварки, можно легко получить механически надежные и устойчивые к коррозии сварные изделия.

Для успешной сварки материалов на основе дуплексных сталей даются рекомендации ниже. Для получения дополнительной информации обратитесь к специалистам ЭСАБ.

В целом, необходимо соблюдать следующие параметры:

ТИП РАЗДЕЛКИ ШВА

Из-за высокой вязкости жидкого металла этих материалов, текучесть сварочной ванны, как правило, не очень хорошая. Чтобы избежать образования несплавлений, рекомендуется использовать более широкий угол раскрытия разделки и больший зазор между кромками, по сравнению с теми, что обычно используются в сварке нержавеющих сталей.

ВЫБОР ЗАЩИТНОГО ГАЗА И ГАЗА ДЛЯ ЗАЩИТЫ КОРНЯ ШВА

Как было сказано выше, в силу особенностей этих материалов текучесть сварочной ванны, как правило, более низкая. Это можно частично компенсировать правильным выбором защитного газа, который также может способствовать правильному балансу в микроструктуре аустенита и феррита. Правильно подобранный газа для защиты корня шва также может положительно сказаться на коррозийной стойкости.

ТЕПЛОВЛОЖЕНИЕ

Для того, чтобы достичь оптимального соотношения феррита к аустениту, необходимо надлежащим образом контролировать уровень удельного тепловложения. Рекомендуемый диапазон тепловложения зависит от класса дуплексной нержавеющей стали сварного изделия.

ТЕМПЕРАТУРА МЕЖДУ ПРОХОДАМИ

Чтобы предотвратить образование хрупких структур, для дуплексных сплавов рекомендуется выдерживать определенную температуру между проходами. Правильная температура между проходами зависит от качества класса дуплексной стали и толщины свариваемого металла.

Сварка ферритных сталей

Сплавы на основе ферритных нержавеющих сталей по своей природе имеют тенденцию к возникновению затруднений при их сварке из-за плохой текучести сварочной ванны.

Чтобы упростить процесс их сварки, для нескольких марок ферритных нержавеющих сталей Exaton разработал сплавы со специальным химическим составом. Обратитесь к специалистам ЭСАБ для получения дополнительной информации.

Наплавка

На практике часто приходится сталкиваться с ситуациями, когда необходимо сваривать оборудование, эксплуатирующиеся при относительно высоких давлениях, при этом должны быть соблюдены требования различных стандартов, регламентирующих изготовление таких сосудов. В то же время, для увеличения срока службы сосудов требуется их защита от коррозии.

Распространенным решением является изготовление сосуда из высокопрочной низколегированной стали и плакирование его поверхностей, контактирующих с различными агрессивными средами высоколегированными материалами с использованием различных процессов. Наиболее часто это MIG, TIG, SMAW и SAW сварка с использованием проволок сплошного сечения или комбинации проволока/флюс. В последние несколько десятилетий становятся все более распространенным процессы дуговой или электрошлаковой наплавки ленточными электродами.

ESAB разработал широкий ассортимент сварочных материалов в виде проволок, лент и флюсов, которые позволяют получить плакирующий слой с требуемым содержанием легирующих элементов при однослойной наплавке с производительностью, превышающей 40 кг/час.

Как правило, при изготовлении таких конструкций, для достижения требуемых пластических характеристик наплавленного металла, на низколегированную сталь необходимо нанести первый переходный слой сварочным материалом повышенного легирования. Последующие слои могут быть получены с использованием сварочного материала с требуемым химическим составом.

Свяжитесь со специалистами ЭСАБ, чтобы узнать больше о материалах и комплексных решениях для сварочного производства.

Наплавка специальных сталей и сплавов

Для холодной сварки чугуна (сварки без подогрева) используют специальные электроды с наплавленным металлом на никелевой, медной и железной основах (табл. 5.6). Достаточно широкое применение для сварки чугуна имеют электроды иного целевого назначения — с основной областью использования для сварки и наплавки легированных сталей и сплавов.  [c.352]

Наплавка износостойких и специальных сталей и сплавов  [c.238]

Флюсы для наплавки. Основное применение находят плавленные стекловидные и пемзовидные флюсы. По назначению их разделяют на флюсы общего назначения и специальные. Первые используют для дуговой наплавки углеродистых и низколегированных сталей, вторые для дуговой и электрошлаковой наплавки легированных сталей и сплавов, цветных металлов.  [c.267]

Технология наплавки позволяет наносить слой специальной стали или сплава как на обычные, так и на высокопрочные конструкционные стали. При этом обеспечиваются хорошие прочностные и пластические свойства околошовной зоны.  [c.98]

Несмотря на всемерное развитие процессов дуговой сварки при изготовлении металлоконструкций газопламенная обработка по-прежнему остается одним из основных процессов в заготовительном производстве при раскрое металла, сварке тонколистовой стали, сварке специальных металлов и сплавов, наплавке, металлизации и др. Свыше 100 типов оборудования для реализации различных процессов газопламенной обработки выпускают ведущие фирмы России, ближнего и дальнего зарубежья.  [c.523]

Электроды для дуговой наплавки. Применяют как специальные наплавочные электроды (по ГОСТ 10051—75), так и сварочные электроды, предназначенные для сварки коррозионностойких и жаростойких сталей и сплавов.  [c.267]

Наплавки изнощенных деталей и инструмента, изготовленных из высоколегированных специальных сталей, в особенности из хромовольфрамовой (быстрорежущей) и кремнистой, следует избегать ввиду могущих появиться при наплавке твёрдых сплавов трещин, раковин и т. п.  [c.430]

Для этой цели используются нержавеющие стали и алюминиевые бронзы, а также специальные сплавы, наносимые на поверхность основного металла путем электродной наплавки (табл. 21).  [c.170]

Толщина твёрдых наплавок задаётся в пределах 0,5—2 мм, излишняя масса наплавки сплава вредна вследствие большой склонности к трещинам. Наплавки из вязких или пластичных материалов не требуют этих ограничений. На фиг. 15 показаны примерные фо.рмы подготовки под наплавку карбидных сплавов (а) и специальной стали (6).  [c.546]

Вольфрамовым электродом успешно свариваются все марки сталей, углеродистых и легированных, никель и его сплавы, медь и медные сплавы, титан и его сплавы, различные специальные жаропрочные и другие сплавы, начиная от самых малых толщин и до 6—8 мм. Толщины больше 8 мм можно сваривать вольфрамовым электродом, но это нецелесообразно, поскольку другие способы, в первую очередь сварка плавким электродом, дают более высокую производительность и лучшие технико-экономические показатели. Успешно производится наплавка твердых сплавов вольфрамовым электродом.  [c.444]

На детали из стали и чугуна наплавляют цветные металлы (медь, латунь, бронзу), легированные стали, чугун, а также специальные твердые сплавы. Для получения требуемой глубины проплавления необходимо регулировать степень нагрева основного и наплавочного металла. При газопламенной наплавке легче регулировать степень нагрева основного и присадочного. металла благодаря нх раздельному нагреву. Газокислородное пламя также защищает наплавленный металл от окисления его кислородом воздуха и от испарения элементов, входящих в состав наплавляемого металла.  [c.265]

Наплавка износостойких сплавов на инструмент и детали машин является одним из основных резервов снижения расхода специальных Сталей на изготовление этих изделий и повышения срока службы инструмента и деталей.  [c.264]

Широкое применение в машиностроении нашли штампы с составными и сварными матрицами и пуансонами, В этих штампах основание инструмента изготовляют из дешевой стали 20, а их рабочие части — из специальных высокопрочных сталей и твердых сплавов. Повышение стойкости рабочих частей штампов достигается также наплавкой их твердыми сплавами стеллитом наплавляют режущие кромки вырубных и пробивных штампов, сор-майтом — рабочие части пуансона и матрицы у вытяжных и гибочных штампов.  [c.207]

В ряде случаев для изготовления детали вместо дорогостоящих металлов и сплавов могут применяться дешевые металлы (например, малоуглеродистая сталь или сталь специальных свойств) с наплавкой из металла того специфического состава, который будет обеспечивать необходимые рабочие характеристики изделия (замена бронзовых изделий стальными с бронзовой наплавкой изделий из высоколегированных сталей изделиями из углеродистых сталей с высоколегированной наплавкой и пр.). Обычно такие конструкции более экономичны, чем конструкции,  [c.42]

В ряде случаев, в связи с особенностями эксплуатации различных деталей, к поверхностному слою металла предъявляются совершенно особые требования (повышенная коррозионная стойкость, сопротивляемость истиранию и пр.) по сравнению с основной частью этой же детали. Весьма эффективным способом решения подобной задачи является наплавка на поверхность детали (обычно стальной) сплава, отвечающего по своим свойствам требованиям к поверхности. В общем случае может иметь место наплавка из цветных металлов — меди, латуни, бронзы — или получение слоя высокой твердости нанесением специальных твердых сплавов, легированных сталей и чугуна.  [c.141]

Для газовой сварки сталей присадочную проволоку выбирают в зависимости от состава сплава свариваемого металла. Для сварки чугуна применяют специальные литые чугунные стержни для наплавки износостойких покрытий — литые стержни из твердых сплавов. Для сварки цветных металлов и некоторых специальных сплавов используют флюсы, которые могут быть в виде порошков н паст для сварки меди и ее сплавов — кислые флюсы (буру, буру с борной кислотой) для сварки алюминиевых сплавов — бескислородные флюсы на основе фтористых, хлористых солей лития, калия, натрия и кальция. Роль флюса состоит в растворении оксидов и образования шлаков, легко всплывающих на поверхность сварочной ванны. Во флюсы можно вводить элементы, раскисляющие и легирующие наплавленный металл.  [c.207]

Аргонодуговая наплавка — это разновидность наплавки в среде защитных газов, применяется для нанесения покрытий на детали из алюминиевых сплавов и коррозионно-стойких сталей. Особенность наплавки заключается в том, что применяемый переменный ток специальной характеристики обеспечивает катодное распыление оксидов на поверхности наплавляемой детали.  [c.297]

Типичные составы некоторых износоустойчивых металлических покрытий приведены в табл. 6. Многие из них обладают одновременно и значительной жаростойкостью. Их наносят на изделия методами наплавки в различных вариантах, для чего используют специальные наплавочные материалы (электроды, литые и спече-ные профилированные заготовки, легирующие флюсы) или легированные стали и сплавы стандартных марок (проволока, лента).  [c.102]

Покрытые электроды. Для наплавки различных деталей применяют электроды, предназначенные для сварки различных сталей и сплавов, и специальные электроды. Общие технические требования к металлическим электродам для дуговой сварки сталей и наплавки регламентированы ГОСТ 9466—60. ГОСТ 10051—62 предусматривает 25 типов электродов, например ЭН-14Г2Х, ЭН-У30Х28С4Н4 и др. В основу деления электродов на типы положен конкретный химический состав наплавленного металла. Каждому типу может соответствовать несколько марок электродов, отличающихся составом стержня, покрытия и сварочно-технологическими свойствами.  [c.711]

При сварке трехфазной дугой по сравнению с однофазной экономится до 40/О электроэнергии на один килограмм наплавленного металла. Коэффициент мощности повышается с 0,35—0,40 до 0,60— 0,65. Достигается более широкое регулирование соотношения между количеством наплавленного электродного и расплавленного основного металла без снижения производительности сварочной установки. Появляется возможность сварки деталей большой толщины без разделки кромок или, по некоторым литературным данным [1], сварки очень тонкого металла, при которой глубокое проплавление крайне нежелательно, так как оно ведет к прожогам. Возможность регулирования соотношения между наплавленным и основньш металлом позволяет производить сварку или наплавку с минимальным разбавлением наплавленного металла основным, что необходимо при сварке специальных сортов сталей и сплавов цветных металлов.  [c.7]

Современные технологические методы восстановления весьма разнообразны и обеспечивают возможность восстановления оснащения без ухудщенйя его эксплоатационных свойств. К числу этих методов следует отнести стыковую сварку (для восстановления сломанного длинномерного инструмента), металлизацию распылением, наплавку быстро-изнашивающихся поверхностей твёрдыми сплавами и специальными сталями, хромирование и другие виды металлопокрытий, термическую обработку, механическую обработку. перековку и т. д.  [c.681]

Стремление повысить стойкость штампов привело к внедрению в их производство быстрорежуш.ей стали и твердых сплавов. Быстрорежущие стали применяются для наплавки рабочих кромок штампа электродами марки PIS со специальной обмазкой из мела или мрамора, плавикового шпата, ферромарганца, ферросилиция, ферротитана, графита и жидкого стекла. Применяются также специальные твердые сплавы для наплавки. Небольших размеров вырубные штампы могут изготовляться из пластифицированных заготовок твердых сплавов с последующим спеканием.  [c.133]

Наплавкой называется процесо нанесения присадочного слоя металла на основной металл, который расплавляется на небольшую глубину. Наплавку применяют для восстановления изношенных деталей и для придания поверхностному слою металла особых свойств — коррозионной стойкости, твердости, стойкости против износа и др. Наплавку осуш.ествляют металлом того же состава, что и основной или другим, отличакйцимся по химическому составу от основного металла. На детали из стали и чугуна наплавляют цветные металлы (медь, латунь, бронзу), легированные стали, чугун, а также специальные твердые сплавы. Для получения требуемой глубины проплавления необходимо регулировать степень нагрева основного и наплавочного металлов. При газопламенной наплавке легче регулировать степень нагрева основного и присадочного металлов благодаря их раздельному нагреву. Газокислородное пламя также защиш,ает наплавленный металл от окисления его кислородом воздуха и от испарения элементов, входяш,их в состав наплавляемого металла.  [c.259]

Автоматы и полуавтоматы специального назначения позвойяют расширить область применения трехфазной дуги для различных целей. К ним относятся полуавтоматы для заварки дефектов на отливках, для подогрева прибыльной части слитков и уникальных отливок из сталей различных марок, цветных металлов и сплавов, а также для наплавки поверхностей. В зависимости от назначения аппараты этого типа могут иметь различное конструктивное решение. Конструкторы сварочной аппаратуры и исследователи процессов сварки трехфазной дугой должны уделять больше внимания развитию двух последних типов аппаратов.  [c.22]

Помимо процессов сварки и пайки, в деталях ашин большое значение приобретают процессы наплавки. Наплавка применяется не только для восстановления изношенных поверхностей конструкций при их ремонте, но и с целью придания их поверхностям заданных свойств. Так производится наплавка быстрорежущей стали на поделочную с целью получения недорогих износостойких инструментов наплавка твердых сплавов на трущиеся поверхности в машинах и механизмах. При проектировании процессов наплавки следует учитывать применение наиболее распространенных в промышленности способов (под слоем флюса, специальными электродами), а также нойых способов, например, взрыва.  [c.664]

Отливки из стали 110Г13Л в закаленном состоянии сваривают электродами из стали 110Г13Л, но с пониженным содержанием углерода и с добавлением никеля. Допускается сварка электродами из стали 12Х18Н9Т, однако шов получается более хрупким. Наплавка изношенных деталей износостойкими сплавами требует специального подбора режима наплавки во избежание образования  [c.225]

Покрытие рабочих поверхностей деталей машнп изготовляемых обычно из конструкционных сталей) слоем специального сплава, более износостойкого, чем основной материал детали, получило широкое применение в разных отраслях машиностроения. Такое покрытие осуществляют разными способами, сводящимися к расплавлению металла покрытия, что обеспечивает прочное сварочное соединение с металлом основы. Как материал покрытия, так и процесс его нанесения, называют наплавкой.  [c.5]

Наплавка твердого сплава на лопатки. В целях увеличения продолжительности работы лопаток дымососов и мельничных вентиляторов их наплавляют твердыми сплавами — сталинитом, электродами марки Т-590 или ч угуном. Наплавку лопаток следует производить до установки на место. При наплавке необходимо, что-бы наплавляемая поверхность лопатки была хорошо очищена от ржавчины и окалины. При наплавке лопатку следует укреплять так, чтобы наплавляемый участок был в горизонтальном положении. Во избежание коробления лопатки и появления трещин в наплавленном слое необходимо ее крепить скобами к специальным подкладкам нз стали толщиной 10—12 мм, а также не давать лопатке сильно нагреваться, для чего наплавку одновременно следует вести на небольших участках по очереди на пяти-шести лопатках.  [c.169]

Спецсталь: состав, изготовление, обработка

Новые отрасли промышленности, бурно развившиеся во второй половине ХХ века (аэрокосмическая, атомная, электроэнергетическая) предъявили новые требования ко многим сортам стали. Космической и атомной отраслям необходимы материалы, способные работать в вакууме, при температуре от нескольких тысяч градусов до почти абсолютного нуля, в условиях высокой радиации и вибрации, в химически-агрессивных средах… Стали, способные выдерживать такие условия и нагрузки относятся к категории специальных.

Они могут отличаться от обычных сортов стали

• особым химическим составом
• специальным способом изготовления и выплавки
• специальным способом обработки

Обычно спецстали отличаются от остальных по всем трем параметрам (хотя в принципе достаточно наличия и одного из данных факторов, чтобы определить сталь как специальную). В настоящее время доля специальных сталей в сортаменте металлургической промышленности постоянно растет, что и не удивительно: спрос на такую сталь существует машино- и судостроении, на транспорте… не говоря уж о военно-промышленном комплексе.

К специальным сталям относятся сплавы с повышенным содержанием никеля, хрома, вольфрама, молибдена, ванадия и др. элементов.

Главным признаком легированной специальной стали является то, что легирующие добавки вводятся в ее состав специально для достижения определенных свойств металла.

В маркировке таких сталей легирующие добавки обозначаются буквами:

• Х — хром (Cr)
• Н – никель (Ni)
• К – кобальт (Co)
• М – молибден(Mo),
• В – вольфрам(W),
• Т – титан (Ti)
• Д – медь (Cu)
• Г – марганец (Mn)
• С – кремний (Si)
• Ф – ванадий (V),
• Р – бор (B)
• А – азот (N),
• Б – ниобий(Nb)
• Е – селен (Se)
• Ц – цирконий(Zr),
• Ю – алюминий(Al)
• Ч – редкоземельные элементы.

Например, для придания стали повышенной жаростойкости, в ее состав добавляют хром (а также отчасти алюминий и кремний).

Вступая в реакцию с кислородом, эти элементы образуют в структуре металла особо плотные и прочные структуры из тугоплавких кристаллов, что позволяет металлу выносить высокие температуры.

Увеличивают жаростойкость стальных сплавов и добавки таких металлов, как титан, ниобий или тантал.

Такие стальные сплавы называют еще сильхромами, к ним, например, относятся:

Первые две цифры в их маркировке обозначают сотые доли процента углерода, процент легирующих добавок определяют цифры после маркирующей буквы (кроме тех случаев, когда содержание добавки составляет мене одного процента).

Следовательно, в жаропрочной стали 36Х18Н25С2 будет 0,36% углерода, 18% хрома, 25% никеля и 2% кремния. А в марке 15Х6СЮ при 0,15% углерода и 6% хрома будет еще около одного процента кремния и алюминия.

Хром и никель, будучи добавленными в состав стали придают ей также и устойчивость к коррозии. При этом по своей структуре хромо-никелевые нержавеющие стали делятся на несколько видов, среди коих наибольшее значение получили:

• ферритная (F)
• мартенситная (C)
• аустенитная (A)

Ферритная хромистая нержавейка содержит очень мало углерода, имеет малую твердость и может притягиваться магнитом. В отечественной маркировке такая нержавеющая сталь определяется чаще всего по сочетанию 12Х17. Ферритные стали отличаются высокой жаропрочностью и плохой свариваемостью. В этой связи из нее производят преимущественно цельнокатаные изделия: листовой прокат, трубы и прутки.

Мартенситные сплавы наиболее тверды, но менее устойчивы к коррозии, и тоже могут (но не всегда) проявлять магнитные свойства. Их использование уместно при изготовлении столовой посуды, производстве металлорежущего инструмента и в некоторых областях машиностроения.

Аустенинтная нержавейка отличается высоким содержание хрома (до 20 %) и никеля (до 15 %), хорошими антикоррозийными свойствами и отсутствием магнитных свойств. Она наиболее популярна у потребителей, поскольку достаточно легко поддается обработке. Аустенитные сплавы широко употребляются в промышленности и особо популярны при использовании в крепежных элементах.

Кислотоустойчивость стали увеличивается также при введения в ее состав никеля и молибдена. Придают устойчивость к кислотам и добавки марганца и меди.

Например, в стали 10Х17Н13М2Т кроме 0,1% углерода, 17% хрома и 13% никеля будет еще 2% молибдена и около процента титана. Но заводская марка стали отражает ее состав не полностью. В стали марки 12Х18Н10Т кроме 0,12% углерода, 18% хрома, 10% никеля и процента титана будет еще присутствовать 0,3% меди, 0,2% марганца и 0,8% кремния. Но об их наличии можно узнать уже только в специальной справочной литературе.

Там же можно выяснить, что сталь 12Х18Н10Т относится к аустенитным и входит в группу высоколегированных термо- и коррозионноустойчивых сталей. Для получения полной информации о свойствах «нержавеек» можно еще обратиться к ГОСТ 5632–72, в котором описаны все виды специальных сталей, их химсостав, физические свойства и даны рекомендациями по применению.

Из ГОСТ 5632–72 легко понять, что к аустенитной группа сталей относится множество стальных сплаво, в том числе и так называемые нержавейки 300 серии. Они все жаропрочны, устойчивы к коррозии и поэтому очень востребованы на рынке.

Разумеется, свойства сплавов могут изменяться в зависимости от соотношения легирующих элементов. Так, примесь серы может сделать сталь более прочной, но снизит ее устойчивость к коррозии.

Например, чрезвычайно жаростойкая аустенитная сталь А1, способная работать при температуре до 1100 C, содержит довольно много серы — поэтому подвержена коррозии и не должна использоваться в кислотной среде. Но зато детали из нее незаменимы при производстве щелочей, из стали А1 делаются крекинговые узлы, установки каталитического реформинга и проч.

Надо заметить, что в процессе производства также и нелегированной стали в ее состав могут попадать различные примеси и легирующие элементы, которые присутствуют в железной руде. Такие естественные добавки обычно не оказывают заметного влияния на качество стали, но иногда их сочетание может «само собой» придавать ей особые свойства. Такое наблюдалось, например, в средневековье, когда «дамасская сталь», выгодно отличалась от всех прочих по своим качествам, просто в силу особого состава железной руды, не будучи легированной в строгом смысле этого слова. «Дамасская сталь» отличалась, как известно, сочетанием высокой прочности и гибкости (упругости).

Эти свойства современная металлургия может воспроизводить вполне целенаправленно. Например, ее близким аналогом «дамасской стали» можно считать ножевую сталь 95Х18.

Это высоколегированная хромистая нержавейка не уступает «дамасской» по твердости и устойчивости режущей кромки, и превосходит по устойчивости к коррозии. Не удивительно, что ее и по сей день используют для производства холодного оружия. Хотя основное, промышленное, предназначение данного вида стали — быть материалом для производства износостойких деталей, которые работают при температуре до 500 градусов в умеренно-агрессивных средах.

Что же касается упругости, то по этому показателю дамасскую сталь превосходит сплав 60С2А, содержащий кремний (1,6-2,0%), марганец ( 0,60-0,90%), хром (до 0,3%), никель (до 0,25%), медь ( 0,20%), фосфор и серу (до 0,025%), который используется при производстве рессор и тяжело нагруженных пружин.

Кроме того, надо отметить, что порой и очень малая доля легирующего элемента (в количестве 0,1% и менее), влияет на ее свойства весьма существенно. Поэтому «специальным составом» следует признать и беспримесно-чистое железо. Благо, что одним из примеров спецстали может служить т.н. «цементированная» сталь, в которая получается путем внедрения углерода в особо чистое железо.

Тот же процесс является и примером того, что сталь может становиться специальной и в зависимости от специального особого способа выплавки.

Свойства обычных и специальных сортов стали, имеющих один и тот же химический состав, могут сильно различаться в зависимости от того, каким технологическим путем они получены — томасовским или бессемеровским способами, в мартеновских, тигельных или электрических печах.

Примером тому могут служить стальные сплавы с содержанием 0,6-0,8% углерода и около 0,6-1% марганца.

Сплавы для продукции широкого применения (например для закаливаемых рельсов), производятся томасовским способом или в обычных мартеновских печах. Специальную сталь почти того же состава, необходимую для производства штампов и особо прочных режущих инструментов получают в электропечах; металл, подходящий для пил и лемехов выплавляют в бессемеровских и «кислых» мартеновских печах.

Разница в итоговых физических свойствах стали связана с тем, что при использовании определенных технологий плавки даже минимальные примеси различных элементов (азота, кислорода, серы и фосфора и пр.) могут оказать своё влияние на конечные свойства сплава. Из чего следует, что повлиять на свойства стали, сделав ее специальной, может и технология последующей обработки. Примером тому могут служить сорта листовой стали для глубокой вытяжки, полученные из мягкой низкоуглеродистой стали.

Сейчас активно разрабатываются технологи, которые позволяют придавать многим сортам стали специальные свойства в процессе обработки. Особенно это относится к спецэлектрометаллургии, основные направления развития которой заключаются в:

• Совершенствовании способов выплавки и переплавки агрегатов специальных составов для получения спецсталей заданного качества металла
• Разработке способов изготовления спецсталей «земного» (то есть не авиакосмического) назначения.

При этом наибольшее внимание направлено на достижение снижения себестоимости производства специальных сталей. Наиболее перспективным направлением в этой сфере считается производство специальных сплавов методами порошковой металлургии.

Урок 1 — Основы дуговой сварки

Урок 4 — Электроды с покрытием для сварки низколегированных сталей

Перевернуть страницы

Специальный сплав, специальная сталь, высокопроизводительные сплавы

Формы и размеры изделий из сплавов

Заготовка и пруток

Заготовка и пруток

Диаметр от 12,7 до 2380 мм (0,500 — 15 дюймов) и вес до прибл. 9000 кг (20000 фунтов).

Квадраты скругленные

От 102 мм до 356 мм (от 4 дюймов до 14 дюймов) в плоскостях и весом до прибл. 9000 кг (20000 фунтов).

Катанка горячекатаная

Диаметр от 13 мм до 305 мм (0.От 5 дюймов до 12 дюймов) и длиной до прибл. 6,0 м (20 футов). Более длинные по запросу.

Катанка горячекатаная

Диаметр 5,51–25 мм (0,217–1,0 дюйма) в форме катушки.

Круги холоднотянутые

Диаметр от 13 мм до 102 мм (от 0,5 дюйма до 4,0 дюйма) и длиной до прибл. 10 м (32 фута).

Шестигранники холоднотянутые

От 13 мм до 101,6 мм (от 0,5 дюйма до 4,00 дюйма) в плоскости и длиной до прибл.6,0 м (20 футов).

Проволока холоднотянутая

Диаметр от 0,8 мм до 15 мм (от 0,2 дюйма до 0,59 дюйма) доступен в бухтах, на барабанах и в «разгрузочных пакетах».

Экструдированные профили

Прямоугольные и фасонные профили, в том числе профили, близкие к сетке, в соответствии с требованиями дизайна.

* Обратите внимание, что не все сплавы доступны во всех формах, весах и размерах.

Экструдированный профиль и профили

Доступные суперсплавы включают:

NIMONIC® сплавы 75, 80A, 90, 105, 263, 901, PE11, PE16 и PK33.

INCONEL® сплавы 600, 617, 625, 718, X-750, 783 и HX.

Васпалой

Расчетные размеры и допуски

Для индивидуальных заказов или запросов свяжитесь с нами.

Плоский прокат

Сплавы

Никель товарный и особой чистоты.

• Сплавы на основе никеля (на основе Ni)
• Сплавы на основе меди (на основе Cu)
• Сплавы на основе кобальта (на основе кобальта)
• Сплавы на основе железа (Fe)

Специальные марки, такие как MONEL®Monel 400, MONEL®alloy K-500, Incoloy 800H и т. Д.

Размеры — специальные металлы Huntington Production

• Горячекатаный лист: толщина от 4,76 до 102 мм (0,187 — 4 дюйма) и ширина от 1220 до 2500 мм (48-98 дюймов)
• Холоднокатаный лист: толщина от 0,38 до 6,4 мм (0,015 — 0,25 дюйма) и ширина до 1219 мм (48 дюймов)
• Холоднокатаная полоса: толщина от 0,38 до 3,2 мм (0,015 — 0,125 дюйма) и ширина до 19 мм (0,75 дюйма)

Фольга

Special Metals производит изделия из никелевой фольги, полученные методом гальванопластики, с использованием запатентованного непрерывного процесса электроосаждения.Никелевая фольга высокой чистоты используется для изготовления аккумуляторных сеток, нагревательных элементов, прокладок и т. Д. Диапазон толщин от 6 до 150 мкм.

* Обратите внимание, что не все сплавы доступны во всех формах, весах и размерах.

Трубные изделия

Акции

Трубы многих стандартных размеров доступны на складе в Шанхае, Китай, в пунктах обслуживания в континентальной Европе или у независимых дистрибьюторов по всему миру. Пожалуйста, спросите местные подробности.

Производство

Холоднодеформированные бесшовные трубы изготавливаются путем обжатия (пилигирования) или холодной вытяжки в зависимости от сплава, размера и требуемой отделки. Также доступны экструдированные трубы и размеры труб. Оборудование для тестирования включает визуальные, гидравлические, ультразвуковые, вихретоковые и бороскопические исследования.

Размеры

Доступны бесшовные холоднодеформированные трубки с внешним диаметром 9,5 — 219 мм (3/8 — 8 5/8 дюйма). диапазон.

Трубки после экструдирования (горячей деформации) доступны в количестве 50.Внешний диаметр 8 — 254 мм (2 — 10 дюймов) диапазон.

Минимальное количество мельниц

Небольшие партии, 250 или 500 кг, могут быть предложены для большинства размеров труб.

Дополняющие товары

Запросите дополнительные продукты, такие как U-образные трубы, трубы с внутренним оребрением, высококачественные трубы, сваренные швом, и фитинги, такие как фланцы, отводы и колена.

* Обратите внимание, что не все сплавы доступны во всех формах, весах и размерах.

Проволочные изделия

Сплавы

Никель товарный и особой чистоты.

• Сплавы на основе никеля (на основе Ni)
• Сплавы на основе меди (на основе Cu)
• Сплавы на основе кобальта (на основе кобальта)
• Сплавы на основе железа (Fe)

Размеры продукта

• Проволока в бухте — диаметр 0,8 — 15 мм.
• Проволока прямолинейная — диаметром 0,8 — 15 мм и длиной до 4,5 м.

Проволока в пачках «разводка» — диаметром от 0,5 до 2,0 мм в пачках 360 мм Н.X 250 мм I.D. X 270 мм в высоту или 510 мм OD. X 355 мм I.D. X 380 мм высотой.

Проволока в навалочных барабанах — проволока малого диаметра (0,8 — 2,5 мм) на барабанах, несущая 120 — 250 кг продукта.

Проволока на катушках — 102 — диаметр 1,5 мм на пластиковых катушках в соответствии с DIN 46399.

Проволока на формирователе — отожженная, диаметром 2,0 — 4,0 мм, многослойная узорчатая.

Отделка продукта

Светлый отожженный — доступен для заказа для изделий диаметром 4 мм и менее.

Отожженные и травленые — доступны для заказа на товары 0.Диаметром 8 мм и более.

Temper Drawn — доступно для заказа.

с покрытием — доступен для заказа для холодной высадки и применения пружин.

Бесцентровая шлифовка — доступны прямые отрезки диаметром 5-15 мм.

Фасонный профиль — доступен в рулонах для выбранных сплавов и размеров.

* Обратите внимание, что не все сплавы доступны во всех формах, весах и размерах.

ПРОВОЛОКА СВАРОЧНАЯ НЕРЖАВЕЮЩАЯ СТАЛЬ, НИКЕЛЬ, АЛЮМИНИЙ

• ДОМ
• О НАС
  • ВИДЕНИЕ И МИССИЯ
  • КОМПАНИЯ
• ТОВАРОВ
  • ИНЖИНИРИНГ
    • НЕРЖАВЕЮЩАЯ СТАЛЬ ОБЫЧНАЯ И ТОНКАЯ ПРОВОЛОКА
    • 
      ПРОВОД ДЛЯ ПРУЖИНЫ
    • ПРОВОЛОК ИЗ НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ ДЛЯ ХОЛОДНОЙ НАПРАВКИ
    • 
      ПРОВОД АЛЮМИНИЕВЫЙ
    • ПРОВОЛОКА ИЗ НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ ДЛЯ БЕСПЛАТНОЙ РЕЗКИ
    • НИКЕЛЕВЫЕ СПЛАВЫ ОБЫЧНЫЕ И ПРОВОЛОЧНЫЕ
    • ПРОВОД ДЛЯ МЕТАЛЛИЗАЦИИ ТЕРМИЧЕСКИМ РАСПЫЛЕНИЕМ
    • 
      ПРОФИЛЬ И ПЛОСКАЯ ПРОВОДКА
    • 
      SUPERNOVA SLICKLINE
  • СВАРКА
    • ПРОВОД СВАРОЧНЫЙ АЛЮМИНИЕВЫЙ
    • ПРОВОЛОКА СВАРОЧНАЯ НИКЕЛЬ, МЕДЬ И СПЕЦИАЛЬНЫЕ СПЛАВЫ
    • ПРОВОЛОКА СВАРОЧНАЯ НЕРЖАВЕЮЩАЯ СТАЛЬ
  • ВАРИАНТЫ УПАКОВКИ
• КАЧЕСТВО И БЕЗОПАСНОСТЬ
  • ISO
  • REACH
  • РАЗРЕШЕНИЯ
• НОВОСТИ
• КОНТАКТЫ

• ДОМ
• О НАС
  • ВИДЕНИЕ И МИССИЯ
  • КОМПАНИЯ

• ТОВАРЫ

  • ИНЖИНИРИНГ

    • НЕРЖАВЕЮЩАЯ СТАЛЬ ОБЫЧНАЯ И ТОНКОПРОВОДНАЯ
    • 
      ПРОВОД ДЛЯ ПРУЖИН
    • ПРОВОД ИЗ НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ ДЛЯ ХОЛОДНОЙ НАПРАВЛЕНИЯ
    • 
      АЛЮМИНИЕВЫЙ ПРОВОД
    • ПРОВОЛОК ИЗ НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ ДЛЯ БЕСПЛАТНОЙ РЕЗКИ
    • НИКЕЛЕВЫЕ СПЛАВЫ ОБЫЧНЫЕ И ПРОВОЛОЧНЫЕ
    • ПРОВОД ДЛЯ МЕТАЛЛИЗАЦИИ ТЕРМОРАСПЫЛИТЕЛЯ
    • 
      ПРОФИЛЬ И ПЛОСКИЙ ПРОВОД
    • 
      SUPERNOVA SLICKLINE
  • СВАРКА
    • ПРОВОД СВАРОЧНЫЙ АЛЮМИНИЕВЫЙ
    • ПРОВОЛОКА СВАРОЧНАЯ НИКЕЛЬ, МЕДЬ И СПЕЦИАЛЬНЫЕ СПЛАВЫ
    • ПРОВОЛОКА СВАРОЧНАЯ НЕРЖАВЕЮЩАЯ СТАЛЬ
  • ВАРИАНТЫ УПАКОВКИ
• КАЧЕСТВО И БЕЗОПАСНОСТЬ
  • ISO
  • REACH
  • РАЗРЕШЕНИЯ
• НОВОСТИ
• КОНТАКТЫ