О компании

FUBAG GmbH — немецкий специализированный производитель профессионального оборудования для строительства и ремонта. За 40 лет работы FUBAG стал признанным лидером европейского рынка и поставляет продукцию во многие страны мира.

45 ЛЕТ НА РЫНКЕ

Качество и стабильность

Специалисты по промышленному дизайну, конструкторы и инженеры из баварского Центра Развития (R&D) создают новую продукцию с учетом возможностей самых современных технологий. Компания FUBAG является обладателем многих патентов и ноу-хау. Партнерами FUBAG являются крупнейшие мировые производители агрегатов и комплектующих.

Большой опыт производства в Германии принес Fubag заслуженное признание качеству и надежности его продукции. Технологические центры по энергетике, сварочным технологиям и промышленным компрессорам во Франции и Италии значительно расширили модельный ряд и возможности оборудования Fubag. В настоящее время Fubag производит свой ассортимент во многих странах мира, обеспечивая единые высокие стандарты качества.

ПРОИЗВОДСТВО

19 заводов

Оборудование Fubag производится в соответствии с международными стандартами. Все оборудование проходит многоуровневый контроль качества. Профессиональное качество продукции Fubag подтверждается международными наградами и 2-х летним сроком сервисного обслуживания по гарантийным случаям. В 2020 году оборудование Fubag вновь получило высшие награды, а компания вошла в Top 25 за период 2016 – 2020 гг. в престижной номинации Industry, наряду с компаниями Siemens, Nikon, Schneider Electric, Mitsubishi Electric Corp.

Новости компании

Газонокосилки FUBAG FPL и FEL

Электрические (FEL) и бензиновые (FPL) газонокосилки воплотят мечты об идеальном приусадебном участке.

1 февраля 2021 Больше новостей

Сварка оптического волокна — это… Что такое Сварка оптического волокна?

Сва́рка опти́ческого волокна́ — процесс соединения оптических волокон (жил оптического кабеля) с помощью высокотемпературной термической обработки. В настоящее время выполняется в автоматическом режиме специальными сварочными аппаратами.

Сварочные аппараты

Сварка оптического волокна производится с использованием специальных сварочных аппаратов, которые позволяют провести весь комплекс сварочных работ от совмещения свариваемых концов до защиты соединения.

Современные сварочные аппараты являются промышленными роботами, снабженными автоматической системой управления. Управляет аппаратом человек (оператор). Размер современного сварочного аппарата примерно 150*150*150 мм, без выступающих частей.

Аппарат состоит из следующих узлов или блоков:

1. Блока питания.
2. Электронного блока. Сюда входят: материнская плата, преобразователь питающего напряжения, блок дуги итд.
3. Механической части. Сюда входят: электроприводы, каретки, V-канавки, оптическая система, печь для термоусадки итд.
4. Монитора (видеоконтрольного устройства).

Полное название сварочного аппарата звучит так: сварочный аппарат для автоматической сварки оптических волокон. После этого обычно называют фирму-производителя и модель. Например, сварочный аппарат для автоматической сварки оптических волокон Sumitomo Type-39. Или сокращенно: сварочный аппарат Sumitomo Type-39.

Все аппараты имеют собственное программное обеспечение, уникальное для каждой модели. Интерфейс пользователя состоит из клавиатуры, меню и монитора. Меню всегда имеет два раздела, открытый — для пользователя и секретный — для сервиса. Секретный раздел меню закрыт паролем или комбинацией клавиш, он используется во время настройки сварочного аппарата.

Современные сварочные аппараты подразделяются на три группы:

1. Сварочные аппараты с выравниванием по сердцевине.
2. Сварочные аппараты с зафиксированными V-канавками.
3. Сварочные аппараты для ленточного оптического волокна.

Процесс сварки

1. Разделка оптического кабеля. Обычно включает в себя снятие внешней изоляции кабеля, затем снятие изоляции отдельных модулей. В каждом модуле, как правило, находится 6-8 волокон.
2. Очистка волокон от гидрофобного материала — чаще всего используется бесцветный, либо слегка окрашеный гель.
3. На волокна одного из кабелей надеваются специальные гильзы — КДЗС (комплект для защиты соединений), состоящие из двух термоусадочных трубок и силового стержня.
4. С концов волокон (2—3 см) снимается цветной лак и защитный слой, волокна протираются спиртом.
5. Зачищенное волокно скалывается специальным прецизионным скалывателем. Плоскость скола волокон должна быть перпендикулярна оси волокна. Допустимое отклонение — до 1,5° на каждый скол.
6. Волокна, предназначенные для сварки, укладываются в зажимы сварочного аппарата (V-образные канавки).
7. Под микроскопом с помощью манипуляторов происходит их совмещение (юстировка). В современных сварочных аппаратах юстировка происходит автоматически.
8. Электрическая дуга разогревает до установленной температуры концы волокон с микрозазором между ними, торцы волокон совмещаются микродоводкой держателя одного из волокон.
9. Аппарат осуществляет проверку прочности соединения посредством механической деформации и оценивает затухание, вносимое стыком.
10. КДЗС сдвигается оператором на место сварки и этот участок помещается в тепловую камеру, где происходит термоусадка КДЗС.
11. Сваренные волокна укладываются в сплайс-пластину, кассету оптической муфты или кросса.

См. также

Ссылки

История компании EWM, адреса сервисных центров, продукция

Сервисные центры компании EWM

Компания EWM была основана в немецком городе Кельн в 1957 году Эдмондом Чесни. Подтолкнуло его не создание компании производство блоков питания и сопутствующих электронных компонентов для производителей сварочного оборудования. Коммерчески успешной компания EWM стала в 1960-х годах.

Буквально в 1971 году начинается успешное производство комплектных выпрямителей тока. В 80-х годах компания EWM полностью сконцентрировалась на производстве нужных рынку выпрямителей, электронных систем управления и тиристорных блоков (1986 год).

Просуществовав на рынке 30 лет, компания EWM успела оснастить Европейские сварочные компании своими узлами, которые лежали в основе сварочного производства.

В 1988 году впервые в мире выпускается TIG AC / DC инвертор. Этот сварочный инвертор предназначается для проведения аргонодуговой сварки, ведь теперь можно было использовать постоянный и переменный ток.

В 1989 году производители сварочных аппаратов имели возможность заполучить систему управления с микропроцессами от EWM.

С 90-х годов компания EWM сама начинает выпускать сварочные аппараты, это становится приоритетной деятельностью именитой фирмы. С этого момента аппараты от EWM были и остаются синонимом безотказного профессионального сварочного оборудования. Конечно, спрос на них и сейчас имеет тенденцию роста.

В 1991 году строится вторая производственная площадка, предназначенная, в частности, для изготовления сварочного оборудования. Кстати, первые экземпляры EWM презентовала в 1993 году, собственно тогда же ассортимент увеличивается и совершенствуется.

В 1994 году в Чехии открывается дополнительный производственный центр, а в 1997 году EWM объединяется с компанией Messer Griesheim. Это позволило в 2000 году начать разрабатывать модульные и цифровые сварочные системы, которые могли бы передавать данные в любую точку мира.

В 2001 году компания EWM начинает производство в Китае. Этому способствовало объединение с местной компанией Huaheng.

В 2003 году компанией EWM создается первая в мире концепция управления для сварочного оборудования ВИГ Synergic. Технологии, которые сопровождают эту систему – технологии будущего, а именно сварка порошковой проволокой. Как и ручная и полуавтоматная сварка MIG/MAG, она дает возможность сварщику быть оптимально готовым к любым задачам.

Среди произведенных EWM сварочных аппаратов выделяются модели Mira, Saturn и Wega. Mira обеспечивает стабильную бездеформированную скорость проволочной подачи. Wega усилена системой охлаждения для сварочной горелки. Saturn отличается высокими характеристиками зажигания дуги.

Через год стала возможной сварка тончайших листов, так как EWM применяет метод coldArc. Этот метод применяется и другими известными производителями сварочных аппаратов. Широкое применение находят произведенные в 2006 году новые технологии сварки от EWM – forceArc и activArc.

В 2008 году успешно строится ультрасовременный технологический центр. Он становится своего рода сердцем компании, ведь разработки инновационных технологий сварки, а так же конструирование высококачественный продуктов EWM производятся именно в нем.

Расширение компании продолжается в 2009 году в связи с открытием филиалов в Великобритании и Дубаи. Так же был открыт дополнительный филиал на севере Германии.

В 2009 году меняется и ориентация компании. Разрабатывается новый логотип и дизайн продукции. Теперь все сварочные аппараты имеют светло-серый цвет, цвет, который говорит о том, что продукт полностью сертифицирован и отвечает всем требованиям стандарта и качества.

В 2010 году компания EWM выкупает долю немецкой компании BV SCHWEISSTECHNIK. Таким образом, становится реальностью робототехника и автоматика сварки, передаваемая из рук в руки.

В том же 2010 году открывается филиал в Ной-Ульме, а в 2011 году – в Вайнхайме. Одним из последних изобретений от компании EWM является PICOMIG 180 – источник сварочного тока, применимый в любых условиях. Инновационные технологии дошли до того, что настройки и программирование сварочных аппаратов можно осуществлять через интернет посредствам загрузки программы. Это еще одно преимущество компании EWM перед конкурентами.

На будущее EWM поставила задачу производить лазерную сварку. Многие авто-производители с удовольствием применяют оборудование EWM в своем производстве. Можно сказать, что почти каждая машина в мире или ее составные части сварены аппаратом компании EWM.

Одним из любопытных случаев, связанных с оборудованием EWM, является уникальная сварка алюминия с оцинкованной сталью. Впервые такое соединение применили на модели Audi, используя при этом процесс coldArc.

Так же компания заботиться и о квалификации своих сотрудников, ведь именно они составляют основу триумфа продукции этого известного бренда. EWM сотрудничает с 2 учебными заведениями в Германии, которые собственно и дают практику на современном оборудовании.

На данный момент EWM – компания № 1 в Германии, в производстве сварочного оборудования ей нет равных. Так же успешное покорение мировых подмостков укрепляется с каждым годом. Ежегодно на мировой рынок поставляется 50000 ед. продукции.

Никто и подумать не мог еще в 1957 году, что компания EWM станет лидером рынка электродуговой сварки. Успехи компании показывают, что ей есть, что сказать миру.

Карта сервисных центров

На данной карте отражены все известные сервисные центры компании EWM в России, если Вы обнаружили неактуальную информацию, пожалуйста, сообщите нам об этом в комментарии!

Особенности диванов на металлокаркасе — статьи про мебель на Викидивании

Надежный, долговечный и удобный – именно таким должен быть хороший диван. Выбирая мягкую мебель, покупатели часто обращают внимание только на внешний вид, забывая об особенностях конструкции. Одним из самых прочных принято считать диваны на металлическом каркасе. Рассказываем, как они устроены и на что стоит обратить пристальное внимание при выборе.

Разновидности

Металлические рамы, используемые в качестве элементов каркаса дивана, могут быть как разборными, так и цельно сваренными. Оба вида считаются прочными и надежными, однако имеют различие. Преимуществом разборной рамы, где все элементы крепятся на болтах, без использования сварки, является возможность заменить любую неисправную деталь в случае повреждения. Цельное основание в данном случае придется подвергнуть сварке или заменить целиком.

Диваны с механизмами «аккордеон», «клик-кляк» или «пантограф» имеют решетчатое ортопедическое основание c деревянными ламелями, которые выполняют амортизирующую функцию, обеспечивая необходимую поддержку позвоночника. Механизм «французская раскладушка» представляет собой комбинацию металлических рам и сетки. Конструкция, складываясь втрое, полностью помещается «внутри» сиденья. Если диван еще и оснащен независимым пружинным блоком, то он станет достойной альтернативой кровати. 

Преимущества

Первый и основной – повышенная прочность. Рамы из профиля – самое надежное основание из возможных. Решающий показатель для тех, кто ищет диван для ежедневной использования.

Второй фактор – практичность и устойчивость к внешним воздействиям. Антикоррозийная обработка, которую материал проходит в обязательном порядке, делает его устойчив к повышенной влажности и перепадам температур.

Третье преимущество – долговечность. Диваны на металлокаркасе служат на протяжении многих лет. Фактором риска может выступать лишь точечная нагрузка на ламели, например, при прыжках. Однако, детали легко приобрести и заменить.

Как проверить качество дивана при покупке?

Для подтверждения качества необходима проверка «на прочность». Оцените устойчивость конструкции, попробуйте сложить и разложить диван. Механизм трансформации должен работать плавно и бесшумно и без приложения усилий. Проверьте упругость наполнителя – надавите на него рукой и отпустите – сиденье или спинка должны мгновенно восстановить форму. Оцените качество деталей. Если конструкция сварная, посмотрите на швы – они должны быть гладкими и ровными.

Не забудьте протестировать диван – посидите на нем, облокотитесь на спинку, попробуйте прилечь, если есть возможность.

Чувствуете себя комфортно – в таком случае это «ваш» диван!

Понравилась статья:

«Холодная сварка» — клей, но не сварка

Сейчас на рынке представлено множество клеевых смесей и клеевых стержней под общим торговым названием «Холодная сварка» или «Быстрая сталь». На самом деле никакого отношения к сварке они не имеют потому что:

Холодная сварка

сварка давлением при значительной пластической деформации без внешнего нагрева соединяемых частей

Это не холодная сварка т.к. не происходит пластической деформации соединяемых деталей.

Сварка

процесс получения неразъемных соединений деталей посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном (общем) нагреве или пластическом деформировании, или совместном действии того и другого

Это не сварка, поскольку нет нагрева или пластического деформирования и тем более установления межатомных связей между соединяемыми частями.

ВНИМАНИЕ! Если вам все-таки интересно: «Что такое холодная сварка?» см. статью Холодная сварка металлов – никакого волшебства!

В данной статье мы подробно остановимся на рассмотрении клея и стержней «Холодная сварка».

«Холодной сваркой» называют композиционные полимерные материалы, используемые как для ремонта металлов (сталь, чугун, алюминий, медь, титан и т.д.), так и для ремонта изделий из дерева, пластика и керамики.

Клей «Холодная сварка» двухкомпонентный и поставляется в двух тюбиках:

1. эпоксидная смола с пластификатором и наполнителем
2. отвердитель

Рисунок 1 – Двухкомпонентный клей

Эпоксидные смолы в чистом виде непрочны и плохо выдерживают вибрации и ударные нагрузки, именно поэтому необходим пластификатор (компонент для  повышения эластичности эпоксидной смолы). Наполнитель необходим для предания особых свойств эпоксидным смолам: теплопроводности, термостойкости, абразивостойкости и т.п. В зависимости от требуемых свойств «холодной сварки» в качестве наполнителя выступают порошки металлов (алюминий, сталь, чугун и т.д.) а также минеральные и искусственные наполнители.

В качестве отвердителя преимущественно используют полиэтиленполиамин или аминный отвердитель, который вступая в химическую реакцию с эпоксидной смолой, производит процесс затвердевания.

Механические свойства, время застывания, рабочая температура и область применения клея «холодная сварка» зависит от входящих в его состав компонентов.

Ниже представлена обобщенная инструкция для клея и замазки «холодная сварка», которая может меняться в зависимости от марки и производителя:

Инструкция для клея «холодная сварка»:

1. Перед «сваркой» тщательно зачистить и обезжирить поверхность. Поверхность должна быть чистой, сухой без следов масла и жира.
2. Подготовку клея и «сварку» производить в проветриваемом помещении. Пары клея могут оказывать раздражительное действие на слизистую глаз и носа.
3. В емкость для смешивания выдавить в равных объемах (для разных клеев объемы могут быть разными) компоненты клея и тщательно смешать до получения однородной по цвету и вязкости массы. Время использования клея в зависимости от температуры окружающей среды, марки и производителя — от 10 до 60 минут.
4. Нанести клей на обе «свариваемых» поверхности деталей и соединить вместе. Удалить излишки клея сухой или смоченной в растворителе тряпкой. При соединении поверхности нет необходимости прикладывать большие усилия или использовать пресс.
5. Оставить склеиваемую деталь для первоначального застывания клея, в зависимости от марки и производителя минимум от 5 — 60 минут, в состоянии покоя.
6. Время полного застывания клея зависит от температуры окружающей среды и марки, и варьируется в пределах от 12 до 24 ч.
7. Хранить в сухом помещении при температуре 25±10°С.

Стержни или замазка «холодная сварка» производится в виде двух однородных или одного двухслойного бруска.

Рисунок 2 – Срез двухслойного бруска

Инструкция для замазки «холодная сварка»:

1. Перед «сваркой» тщательно зачистить и обезжирить поверхность. Поверхность должна быть чистой, сухой без следов масла и жира.
2. Отрезать нужное количество клея, смочить руки водой или одеть защитные перчатки и тщательно размешать клей 3 — 5 минут до состояния пластичности и однородности. В процессе смешивания замазка может нагреться. Время использования клея в зависимости от температуры окружающей среды, толщины слоя, марки и производителя — от 4 до 60 минут.
3. Нанести необходимое количество компаунда для ремонта или формовки детали. Для разглаживания допускается использовать мокрый шпатель.
4. Оставить деталь для застывания замазки от 10 до 60 минут в зависимости от температуры окружающей среды, толщины слоя, марки и производителя.
5. Время полного застывания замазки зависит от температуры окружающей среды и марки, и варьируется в пределах от 12 до 24 ч. После чего можно произвести шлифовку и покраску места «сварки»
6. Хранить в сухом помещении при температуре 25±10°С.

Рекомендации по применению «холодной сварки»:

1. Склеивать только материалы, указанные в инструкции к «холодной сварке»

2. Применять холодную сварку только для условий указанных в инструкции (температура, влажность, маслостойкость и т.д.)

3. Для стыковых и нахлесточных соединений плоских деталей лучше применять клей, а для таврового, углового соединения или заделки отверстия – замазку

Рисунок 3 – Результат применение «холодной сварки» для склейки разбитого вазона

Рисунок 4 – Применение «холодной сварки» для заделки отверстий в крышке

4. При исправлении трещины в горизонтальном или в вертикальном положении предпочтение стоит отдать замазке. Но также допускается применение и клеевой смеси при условии использования армировочной сетки, заплатки из стеклоткани или металлической сетки. Напоминаем, что при исправлении трещин концы трещины необходимо обязательно засверлить.

Рисунок 5 – Применение замазки «холодная сварка» для заделки отверстия в трубе

Рисунок 6 – Применение замазки для таврового соединения трубы с пластиной

5. При исправлении вмятин независимо от положения предпочтительно использовать замазку, но при необходимости вмятину на горизонтальной поверхности можно залить клеем.

характеристики и расшифовка, применение и свойства стали

Сварка стали 09Г2С

За счёт небольшого процентного содержания углерода в ст 09г2с, сварка изделий из неё очень проста. Сварочные работы выполняют с подогревом или без него. При сварке стальные элементы не подвергаются закалке, и перегреву. А это означает, что не увеличивается зернистость сплава, и не понижается уровень пластичности. 09Г2С не изменяет свои качества даже после термической обработки.

Для сварки элементов из стали 09Г2С подходит любой вид электродов для сварочных работ по малоуглеродистым и низколегированным сталям (Э50А или Э42А).

При выборе метода сварки необходимо учитывать твердость стали 09г2с по Бринеллю, Роквеллу, Виккерсу и пр. (зависит от вида элемента), потому что этот показатель влияет на твердость сварных швов.

Не поддаются свариванию только изделия, которые были подвержены химической или термической обработки.

Форма поставки стали 09Г2С

Фасонный прокат	ГОСТ 19281-73, 2590-2006, 2591-2006, 8239-89, 8240-97
Листы толстые	ГОСТ 19282-73, 5520-79, 5521-93, 19903-74
Листы тонкие	ГОСТ 17066-94, 19904-90
Полосы	ГОСТ 103-2006
Поковки, слябы и кованые заготовки	ГОСТ 1133-71

Область применения

Основная область применения марки 09Г2С — изготовление трубного проката, арматуры и пр. изделий для металлоконструкций на сварке.

За счёт большой прочности сталь активно применяют в строительстве, так как из неё можно изготовить более тонкие и лёгкие детали, элементы, что обеспечивает экономию расхода металла.

Простые сварочные работы для изделий и деталей из 09Г2С дают возможность изготовить из листов данной стали любые, самые сложные по конфигурации конструкции, которые используют в химической, нефтеперерабатывающей, судостроительной и пр. сферах.

Благодаря закалке и отпуску, данная сталь незаменима при производстве трубопроката и арматуры для трубопроводов. А стойкость к минусовым температурным режимам, морозоустойчивость, даёт возможность использования трубных изделий из 09Г2С в северных областях с низкими температурами. Помимо этого, такой большой диапазон температур обеспечивает применение стали при сильных деформациях при длительном эксплуатационном периоде.

Аналоги 09Г2С

Марка 09Г2С (аналоги — 10Г2С, 09Г2, 09Г2Т,09Г2ДТ).

Волоконно-оптические косички технологии Wiki — Новости

Волоконно-оптические косички технологии вики Apr 27, 2019

Волоконно-оптические косички технологии вики

Поскольку оптоволоконная кабельная сеть строится путем вытягивания длинных линий физических кабелей, крайне невозможно проложить непрерывный кабель сквозной. Затем идет пигтейл из оптического волокна , одна из кабельных сборок, имеет разъем на одном конце и длину оголенного волокна на другом конце для плавления вместе с оптоволоконным кабелем. Расплавив стекловолоконный кабель, можно достичь минимальных потерь при вставке.

Пигтейлы заканчиваются на одном конце соединителем, а другая сторона обычно соединяется с OSP (внешний заводской кабель). Они могут быть симплексными: (одно волокно) или мультиволокнами до 144 волокон. У косичек есть разъемы «папа» и «мама», в которых разъемы «папа» будут использоваться для прямого подключения оптического трансивера, тогда как разъемы «мама» установлены на настенном или патч-панели. Волоконно-оптические косички обычно используются для реализации соединения между коммутационными панелями в центральном офисе или головным офисом и кабелем OSP. Часто они могут также обеспечить соединение с другой точкой соединения вне головного офиса или центрального офиса. Цель этого состоит в том, что различные материалы оболочки могут использоваться только на ограниченном расстоянии внутри здания.

Вы можете перепутать назначение между оптоволоконным разъемом, оптоволоконным соединительным шнуром и оптоволоконным соединительным кабелем. Здесь мы разберемся.

Оптоволоконный разъем используется для подключения оптоволокна. Использование одного или двух оптоволоконных разъемов в одном кабеле имеет два аспекта, которые по-разному помогают в оптоволоконных решениях.

Оптоволоконные соединительные шнуры (или так называемые оптоволоконные перемычки), используемые в качестве соединения от коммутационной панели к сетевому элементу. Волоконно-оптические патч-корды, толстый защитный слой, обычно используются в соединении между оптическим трансивером и клеммной коробкой.

Волоконно-оптический косичка называется пигтейльной линией, только на одном конце разъема, а на другом конце находится декапитация жилы кабеля. Сварка и подключение к другому сердечнику оптоволоконного кабеля, часто появляются в оптоволоконной клеммной коробке, используются для подключения оптоволоконного кабеля и т. Д.

Волоконно-оптический кабель может быть подключен к кроссовой коммутационной панели, используя методы подключения оптоволоконного кабеля или разъема, устанавливаемые в полевых условиях. Подход с косичками требует, чтобы было выполнено сращивание и использовался лоток для сращивания на патч-панели. Подход с косичками обеспечивает наилучшее качество связи и обычно является самым быстрым.

Волокнистые косички с разъемами высшего качества и с типичными кабелями наружного диаметра 0,9 мм. Доступны пигтейл из симплексного волокна и пигтейл из дуплексного волокна, с кабелем различного цвета, диаметра кабеля и типа оболочки. Наиболее распространенный из них известен как сварное соединение на косичке, это легко сделать в полевых условиях с помощью многоволоконной магистрали, чтобы разделить многоволоконный кабель на его компонент для соединения с конечным оборудованием. А 12-волоконный или 6-волоконный многоцветный пигтейл прост в установке и обеспечивает высококачественное оптоволоконное соединение. Волоконно-оптические косички могут быть с различными типами оптоволоконных окончаний, такими как SC, FC, ST, LC, MU, MT-RJ, MTP, MPO и т. Д.

Косички предлагают низкие вносимые потери и низкое отражение. Они специально разработаны для сращивания волокон с большим количеством волокон . Пигтейлы часто покупают парами для подключения к конечным точкам или другим оптоволоконным кабелям с помощью соединительных кабелей.

Высокий риск для здоровья из-за озона и радиации

Этот процесс сварки считается «чистым», при котором образуется лишь небольшое количество сварочного дыма, и поэтому его часто недооценивают: WIG-сварка. Этот процесс несет в себе риски для здоровья, которые нельзя недооценивать. Сварщики подвергаются воздействию оксидов азота, радиоактивности и, в частности, озона. По этой причине необходимы соответствующие меры по охране здоровья и безопасности.

WIG-сварка — популярная техника для высококачественных сварочных работ — e.грамм. для трубопроводов, мебели или предметов искусства. По сравнению со сваркой MIG / MAG на практике она выполняется значительно медленнее, но при этом создается чистый и однородный сварной шов. Особенностью сварки WIG является использование вольфрамового электрода, который в процессе сварки не плавится. Это создает минимальное количество сварочных брызг и сравнительно небольшое количество сварочного дыма.

Тем не менее, сварщиков не должно вводить в заблуждение небольшое количество сварочного дыма: во время сварки экранопланом образуются озон и азотистые газы (оксиды азота).Озон классифицируется как канцерогенный в соответствии с TRGS 905 [Технические правила для опасных веществ]. Он образуется УФ-излучением кислорода воздуха. Ультрафиолетовое излучение генерируется дугой — чем больше ток, тем сильнее излучение. Значения озона особенно высоки для алюминиево-кремниевых сплавов и чистого алюминия. Поскольку УФ-излучение выходит за пределы непосредственной зоны сварки, озон также образуется за пределами зоны дуги и защитных газов.

Остерегайтесь отражений

Кроме того, важно не недооценивать отраженные лучи.Черный материал, такой как железо или конструкционная сталь (например, S235JR + AR), сваривается в цехах металлообработки. Озон, образующийся во время сварки, быстрее распадается на частицы дыма и другую пыль, образующуюся во время сварки MIG и MAG, например во время шлифования. Кроме того, озоновое излучение быстрее поглощается темными поверхностями деталей из черного материала. Ситуация со сваркой WIG иная: обрабатываемые в этом процессе детали обычно изготавливаются из алюминия или нержавеющей стали.Его блестящие металлические поверхности отражают ультрафиолетовое излучение, а это означает, что озон может образовываться даже на некотором расстоянии от места сварки.

Отражениям также способствует низкое дымообразование при сварке экранопланом. Чем меньше дыма образуется, тем больше может распространяться УФ-излучение, что, в свою очередь, приводит к большему образованию озона. Кроме того, озон является нестабильным газом: дым или пыль могут способствовать его разложению до кислорода, чего не происходит при слабом выделении дыма. Поэтому важно не только использовать точечное всасывание для улавливания сварочного дыма в форме частиц и озона в источнике.Поддерживающая вентиляция цеха предотвращает распространение озона в цехе завода.

Электрод имеет значение

Если во время сварки экранопланом, особенно при работе с алюминиевыми материалами, используется вольфрамовый электрод, содержащий оксид тория, сварщик подвергается воздействию радиоактивного излучения из-за вдыхания дыма. Насколько сильно это радиационное воздействие, зависит от процедуры сварки, т. Е. От того, выполняется ли она постоянным или переменным током. При сварке экранопланом на постоянном токе можно предположить, что годовое пороговое значение в 6 миллизиверт (мЗв) не превышается при вдыхании оксида тория.Однако если сварка выполняется на переменном токе, например, при использовании алюминиевых материалов существует вероятность превышения лимита. Следствием может стать повреждение надкостницы, костного мозга, печени и легких. В общем, мы рекомендуем избегать вольфрамовых электродов, содержащих оксид тория, и использовать эквивалентные добавки, такие как церий или лантан. Если это невозможно по техническим причинам, требуется вытяжка у источника с помощью фильтровальных устройств, прошедших проверку IFA (W3), или при шлифовке электродов с использованием пылеуловителей класса пыли h2 (см. BGI 746).

И последнее, но не менее важное: существует опасность из-за канцерогенных опасных веществ во время сварки экранопланом, поскольку хромоникелевая сталь часто сваривается с использованием этого процесса. При этом образуются оксид никеля и соединения хрома (VI), которые могут раздражать дыхательные пути и вызывать повреждение нервной системы. Поэтому очень важна эффективная защита труда с помощью мощных вытяжных систем и фильтрующих устройств.

СЕРИЯ: ПРОЦЕССЫ СВАРКИ

В серийном выпуске «Процесс сварки» подчеркиваются опасности, лежащие в основе наиболее распространенных видов сварки — от газовой сварки через сварку в инертном газе до термического напыления.Какие опасные вещества выделяются при сварке того или иного материала? Какое влияние это может иметь на здоровье сварщиков согласно последним научным открытиям? Мы проинформируем вас по следующим темам в девяти частях:

Возможно, вас заинтересует

сварка | Типы и определение

Сварка , техника, используемая для соединения металлических деталей, обычно путем нагрева. Этот метод был открыт во время попыток придать железу полезные формы.Сварные клинки были разработаны в 1-м тысячелетии нашей эры, самые известные из которых были произведены арабскими оружейниками в Дамаске, Сирия. В то время был известен процесс науглероживания железа для производства твердой стали, но полученная сталь была очень хрупкой. Техника сварки, которая включала прослойку относительно мягкого и вязкого железа с высокоуглеродистым материалом с последующей ковкой с молотком, позволила получить прочное и жесткое лезвие.

В наше время усовершенствование технологий производства чугуна, особенно внедрение чугуна, ограничило сварку кузнецами и ювелирами.Другие методы соединения, такие как крепление болтами или заклепками, широко применялись для новых продуктов, от мостов и железнодорожных двигателей до кухонной утвари.

Современные процессы сварки плавлением являются результатом необходимости получения непрерывного соединения на больших стальных листах. Было показано, что клепка имеет недостатки, особенно для закрытых контейнеров, таких как бойлер. Газовая сварка, дуговая сварка и контактная сварка появились в конце XIX века. Первая реальная попытка широкомасштабного внедрения сварочных процессов была предпринята во время Первой мировой войны.К 1916 году процесс оксиацетилена был хорошо развит, и применяемые тогда методы сварки используются до сих пор. С тех пор основные улучшения коснулись оборудования и безопасности. В этот период также была внедрена дуговая сварка с использованием плавящегося электрода, но первоначально использовавшаяся неизолированная проволока приводила к хрупким сварным швам. Решение было найдено, обернув оголенный провод асбестом и переплетенным алюминиевым проводом. Современный электрод, представленный в 1907 году, состоит из неизолированной проволоки со сложным покрытием из минералов и металлов.Дуговая сварка не использовалась повсеместно до Второй мировой войны, когда острая потребность в быстрых средствах строительства для судоходства, электростанций, транспорта и сооружений стимулировала необходимые разработки.

Сварка сопротивлением, изобретенная в 1877 году Элиху Томсоном, была принята задолго до дуговой сварки для точечного и шовного соединения листов. Стыковая сварка для изготовления цепей и соединения стержней и стержней была разработана в 1920-х годах. В 1940-х годах был введен процесс вольфрам-инертный газ с использованием неплавящегося вольфрамового электрода для выполнения сварных швов плавлением.В 1948 году в новом процессе с защитой от газа использовался проволочный электрод, который расходился во время сварки. Совсем недавно были разработаны электронно-лучевая сварка, лазерная сварка и несколько твердофазных процессов, таких как диффузионная сварка, сварка трением и ультразвуковое соединение.

Получите подписку Britannica Premium и получите доступ к эксклюзивному контенту. Подпишитесь сейчас

Основные принципы сварки

Сварной шов можно определить как слияние металлов, полученное нагреванием до подходящей температуры с приложением давления или без него, а также с использованием или без использования присадочного материала.

При сварке плавлением источник тепла выделяет достаточно тепла для создания и поддержания ванны расплавленного металла требуемого размера. Тепло может подаваться электричеством или газовым пламенем. Сварку сопротивлением можно рассматривать как сварку плавлением, потому что образуется расплавленный металл.

Твердофазные процессы позволяют получать сварные швы без плавления основного материала и без добавления присадочного металла. Всегда используется давление и обычно подается немного тепла. Теплота трения возникает при ультразвуковом и трении соединения, а нагрев печи обычно используется при диффузионном соединении.

Электрическая дуга, используемая при сварке, представляет собой сильноточный низковольтный разряд, обычно в диапазоне 10–2000 ампер при 10–50 вольт. Столб дуги сложен, но, в общем, состоит из катода, который испускает электроны, газовой плазмы для проводимости тока и области анода, которая становится сравнительно более горячей, чем катод, из-за бомбардировки электронами. Обычно используется дуга постоянного тока (DC), но могут использоваться дуги переменного тока (AC).

Общее количество энергии, потребляемой во всех сварочных процессах, превышает то, что требуется для создания соединения, поскольку не все выделяемое тепло может быть эффективно использовано.Эффективность варьируется от 60 до 90 процентов, в зависимости от процесса; некоторые специальные процессы сильно отклоняются от этой цифры. Тепло теряется из-за теплопроводности через основной металл и излучения в окружающую среду.

Большинство металлов при нагревании вступают в реакцию с атмосферой или другими близлежащими металлами. Эти реакции могут быть крайне пагубными для свойств сварного соединения. Например, большинство металлов при расплавлении быстро окисляются. Слой оксида может помешать правильному связыванию металла. Покрытые оксидом капли расплавленного металла захватываются сварным швом и делают соединение хрупким.Некоторые ценные материалы, добавленные для определенных свойств, настолько быстро реагируют на воздействие воздуха, что осажденный металл не имеет того же состава, что и изначально. Эти проблемы привели к использованию флюсов и инертной атмосферы.

При сварке плавлением флюс играет защитную роль, облегчая контролируемую реакцию металла, а затем предотвращая окисление, образуя слой над расплавленным материалом. Флюсы могут быть активными и помогать в процессе или неактивными и просто защищать поверхности во время соединения.

Инертная атмосфера играет такую ​​же защитную роль, как и флюсы. При сварке металлической дугой в среде защитного газа и вольфрамовой дугой в среде защитного газа инертный газ — обычно аргон — течет из кольцевого пространства, окружающего горелку, непрерывным потоком, вытесняя воздух вокруг дуги. Газ не вступает в химическую реакцию с металлом, а просто защищает его от контакта с кислородом воздуха.

Металлургия соединения металлов важна для функциональных возможностей соединения. Дуговая сварка иллюстрирует все основные характеристики соединения.В результате прохождения сварочной дуги образуются три зоны: (1) металл шва или зона плавления, (2) зона термического влияния и (3) неповрежденная зона. Металл сварного шва — это та часть соединения, которая была расплавлена ​​во время сварки. Зона термического влияния — это область, прилегающая к металлу сварного шва, которая не была сварена, но претерпела изменение микроструктуры или механических свойств из-за высокой температуры сварки. Неповрежденный материал — это тот, который не был достаточно нагрет, чтобы изменить его свойства.

Состав сварочного металла и условия, при которых он замерзает (затвердевает), значительно влияют на способность соединения удовлетворять эксплуатационным требованиям. При дуговой сварке металл сварного шва состоит из присадочного материала и основного металла, который расплавился. После прохождения дуги происходит быстрое охлаждение металла шва. Однопроходный сварной шов имеет литейную структуру со столбчатыми зернами, проходящими от края ванны расплава до центра сварного шва. При многопроходной сварке эта литая структура может быть изменена в зависимости от конкретного свариваемого металла.

Основной металл, прилегающий к сварному шву, или зона термического влияния, подвергается диапазону температурных циклов, и его изменение в структуре напрямую связано с максимальной температурой в любой заданной точке, временем воздействия и охлаждением. тарифы. Типы основного металла слишком многочисленны, чтобы обсуждать здесь, но их можно сгруппировать в три класса: (1) материалы, не подверженные влиянию тепла сварки, (2) материалы, упрочненные в результате структурных изменений, (3) материалы, упрочненные процессами осаждения.

Сварка вызывает напряжения в материалах.Эти силы вызваны сжатием металла шва и расширением, а затем сжатием зоны термического влияния. Не нагретый металл накладывает ограничения на вышеуказанное, и, поскольку преобладает усадка, металл сварного шва не может свободно сжиматься, и в соединении создается напряжение. Это обычно называется остаточным напряжением, и для некоторых критических применений его необходимо снимать термической обработкой всего изделия. Остаточное напряжение неизбежно во всех сварных конструкциях, и если его не контролировать, произойдет искривление или деформация сварного соединения.Контроль осуществляется методами сварки, приспособлениями и приспособлениями, процедурами изготовления и окончательной термообработкой.

Существует множество способов сварки. Некоторые из наиболее важных обсуждаются ниже.

Сварочные материалы — Designing Buildings Wiki

Сварка — это процесс соединения металлов и термопластов посредством коалесценции. Это экономичный и эффективный процесс для создания прочных стыков между двумя или более частями. Присадочные металлы плавятся во время сварки, создавая прочное соединение.Флюс обычно используется для создания газовой защиты вокруг сварочной ванны для предотвращения окисления горячих металлов. Флюс обычно действует как раскислитель, предотвращая образование пористости в сварочной ванне. Флюс и присадочный металл вместе известны как сварочные материалы .

Штанговый электрод, порошковая проволока, сплошная проволока, проволока SAW и флюсы — вот некоторые из сварочных материалов , используемых в процессе сварки. Однако флюс не является частью окончательного сварного шва и поэтому «теряется» в процессе сварки.

Рост сварочной отрасли во многом зависит от мирового потребления стали.

Сварка находит применение в ряде отраслей, таких как; строительство, автомобили и транспорт, судостроение, электроэнергетика, нефть и газ. Ожидается, что глобальный рынок сварочных материалов будет быстро расти благодаря положительным перспективам в таких отраслях конечного потребления, как автомобилестроение, транспорт, судостроение и строительство. Однако медленное внедрение передовых технологий, особенно в развивающихся странах, представляет угрозу этому росту.

Основными тенденциями, положительно влияющими на рост рынка, являются новые разрабатываемые технологии, в частности, технологии, предназначенные для сварки толстых металлических деталей. Кроме того, рынок сварочных материалов движется в сторону автоматизации различных этапов сварочного процесса, и ожидается, что разработка роботов и программного обеспечения для автоматизации положительно повлияет на рост.

Сварочные материалы сегментированы в зависимости от техники сварки, сварочных материалов типа , отрасли конечного использования и региона.

Расходные материалы для сварки подразделяются на:

• Дуговая сварка.
• Сварка сопротивлением.
• Кислородная сварка.
• Ультразвуковая сварка.
• Прочее (лазерная сварка и т. Д.).

Сварочные материалы типов включают:

• Электроды стержневые.
• Жесткие провода.
• Порошковая проволока.
• Проволока SAW.
• Флюсы.
• Прочее (включая газы и т. Д.).

В 2014 году сегмент стержневых электродов доминировал на мировом рынке сварочных материалов , за ним следовал сегмент сплошной проволоки. Однако прогнозируется, что сегмент сплошной проволоки и стержневых электродов потеряет долю из-за растущей популярности сегмента проволоки на ПАВ и порошковой проволоки.

Сварочный инструмент — Barotrauma Wiki

Управление версиями — возможно устаревшее Последнее обновление для версии: 0.10.6.2 Текущая версия игры: 0.11.0.10

Сварочный инструмент — это инструмент, который можно использовать с Barotrauma . Это один из самых важных инструментов, так как он позволяет членам экипажа ремонтировать подводную лодку.

Функция []

Сварочные инструменты используются для ремонта таких конструкций, как стены и окна. Также их можно использовать для герметизации дверей и люков. Единственный способ распечатать дверь — использовать плазменный резак.

Конструкции, на которые воздействует сварочный инструмент, выделяются прямоугольником.Цвет этого прямоугольника показывает состояние конструкции: от красного, указывающего на плохое состояние, до зеленого, обозначающего хорошее состояние. Запечатывание двери будет иметь серый индикатор выполнения.

Использование []

Сварочный инструмент держится обеими руками. Удерживая нажатой кнопку правого щелчка (mouse2), вы нацеливаетесь на курсор. Удерживание левой кнопки мыши (mouse1) активирует инструмент, влияя на любые структуры в пределах его диапазона.

Игрок, использующий сварочный инструмент без соответствующего уровня навыков, опустошит сварочный топливный бак в 3 раза быстрее.Сварочный инструмент может содержать кислородные и кислородные баллоны, но они сразу же взорвутся при использовании инструмента.

Значения урона []

Сварочный инструмент	Запись 1	-5	0

Сварочный инструмент

-5

0

{{{cooldown}}}

Взрыв кислородного бака	Burn 50 Stun 5 сек.	25	3	250
Взрыв кислородного бака	Burn 75 Stun 5 сек.	55	6	250

Взрыв кислородного бака	Взрыв кислородного бака	Burn 75 Stun 5 сек.
25	55
3	6
250	250
{{{cooldown}}}

Галерея []

• Член бригады ремонтирует стену сварочным инструментом.

• Сварочный инструмент, используемый для герметизации двери.

Распространенные методы сварки и дефекты сварных швов в судостроительной промышленности

Сварка — один из наиболее широко используемых процессов горячей обработки, применяемых в судостроительной промышленности. Развитие технологии сварки позволило отрасли производить идеально водонепроницаемые и маслонепроницаемые соединения. Сварные соединения по сравнению с заклепочными соединениями намного проще производить, и они сокращают время цикла проекта.Сварные соединения также привели к уменьшению веса стали и требуют меньшего или незначительного обслуживания по сравнению с заклепочными соединениями. Основным вкладом технологии сварки в судостроение является возможность получения гладких поверхностей корпуса, что значительно снижает сопротивление оголенного корпуса и требования к мощности.

Сварные соединения по сравнению с заклепочными соединениями намного проще производить, и они сокращают время цикла проекта. Сварные соединения также привели к уменьшению веса стали и требуют меньшего или незначительного обслуживания по сравнению с заклепочными соединениями.Основным вкладом технологии сварки в судостроение является возможность получения гладких поверхностей корпуса, что значительно снижает сопротивление оголенного корпуса и требования к мощности.

Три основных метода сварки, которые используются на верфи:

• Дуговая сварка
• Газовая сварка
• Сварка сопротивлением

Дуговая сварка:

Основным принципом дуговой сварки является подключение металлического электрода к источнику питания, образуя замкнутую цепь, если пластина касается электродом.Когда электрод поднимается над пластиной на несколько миллиметров, электрический ток перескакивает через зазор и возникает электрическая дуга при высокой температуре. Это приводит к плавлению основного металла и металла в электроде, позволяя обоим металлам плавиться.

Рисунок 1: Принципиальная схема процесса дуговой сварки.

Дуговая защита — важный аспект всех процессов дуговой сварки. Чтобы предотвратить окисление расплавленного металла, дуга защищена от окружающего воздуха, а контакт с кислородом и водяным паром исключен.На верфях используются два наиболее часто используемых метода экранирования:

• Дуговая сварка в шлаке
• Дуговая сварка в среде защитного газа

Дуговая сварка в шлаке:

Шлак — это осадок, оставшийся после плавления основного металла и металла электрода. Он образует слой над дугой и сварным швом, защищая его от окисления. Наличие шлака стабилизирует дугу, обеспечивая лучшее качество сварки. На верфях используются три основных процесса дуговой сварки шлаком:

• Дуговая сварка экранированного металла: Присадочным металлом большинства электродов, используемых в судостроительной промышленности, является низкоуглеродистая сталь.Мягкая сталь, вытянутая в виде стержней, покрыта смесью минеральных оксидов, фторидов, силикатов, углеводородов и сжиженного связующего, которое связывает их вместе, образуя прочную оболочку вокруг более полного металла. Это покрытие образует шлак, стабилизирует дугу и предотвращает окисление стыка. Дуговая сварка защищенным металлом используется при изготовлении панелей, ростверков, резервуаров и т. Д. Они используются в процессах ручной дуговой сварки и могут помочь выполнить сварку в различных положениях, а именно:

• Ручная сварка вниз.
• Сварка над головой.
• Вертикальная сварка.

Гибкость позиционирования этого процесса сварки делает его единственным способом сварки, применяемым для сварки нижней стороны плит потолочного перекрытия.

• Дуговая сварка под флюсом: В этом процессе сварки дуга зажигается и поддерживается под слоем гранулированного флюса, который наносится на сварное соединение до того, как дуга затронет соединение. Следуйте рисунку, чтобы понять это дальше.

Рисунок 2: Дуговая сварка под флюсом.(Источник:

Бункер с гранулированным флюсом проходит по длине сварного шва. Он оставляет на стыке слой флюса. За бункером следует тележка, на которой установлен электрод из присадочного металла. Электрод непрерывно подается роликами, приводимыми в действие приводным двигателем, а скорость подачи электрода устанавливается на такое значение, чтобы кончик электрода всегда был погружен в поток. Таким образом, дуга возникает в слое флюса, обеспечивая полную изоляцию от окружающей среды.

Рис. 3: Сварка под флюсом с бункером, ведущим три дуговых сопла. (Источник: википедия)

Скорость движения тележки, скорость подачи электрода и количество флюса на стыке являются очень важными параметрами, которые предварительно выбираются в зависимости от толщины пластин, материала основного металла и качества сварного соединения. должно быть достигнуто.

Дуговая сварка под флюсом является наиболее часто используемым методом сварки вниз в судостроении благодаря стабильности дуги и качеству соединения.Поскольку большинство стыков свариваются с одной стороны, подкладочная лента из керамического материала помещается под стык, чтобы предотвратить стекание сварного шва с другой стороны.

Рис. 4: Использование подкладных лент.

• Приварка шпильки: Этот процесс сварки используется, когда шпилька или болт должны привариваться к основному металлу. Шпилька закреплена на дульной части пистолета для приварки шпилек. При выстреле из пистолета шип попадает в металл. Высокая скорость шпильки и замкнутая электрическая цепь создают дугу, которая плавит оба металла.Как только шпилька вбивается в металл, подача электроэнергии автоматически отключается. Гранулированный флюс находится на конце каждой шпильки, чтобы обеспечить изоляцию от воздуха.

Этот процесс используется для крепления изоляционных панелей к переборкам, деревянного настила к плитам палубы.

Процессы дуговой сварки в среде защитного газа:

В процессах дуговой сварки в среде защитного газа вместо флюса используется газовая оболочка, обеспечивающая изоляцию дуги от окружающей среды. Они широко используются на верфях для сварки сравнительно легких конструкций.

• Сварка вольфрамом в среде инертного газа (TIG): В этом процессе сварки дуга создается между неплавящимся вольфрамовым электродом и пластинами основного металла. Вольфрамовый электрод окружен соплом, которое поддерживает непрерывный поток инертного газа вокруг дуги. Этот инертный газ защищает дугу от кислорода, тем самым стабилизируя ее и предотвращая окисление сварочной ванны. В дугу вводится присадочный стержень, который способствует сплавлению двух металлов. В качестве инертного газа в этом процессе обычно используется аргон.Сварка TIG предпочтительна для листов толщиной обычно менее 6-8 мм.

Рисунок 5: Сварка вольфрамом в среде инертного газа (Источник: wikipedia)

• Сварка металла в инертном газе (MIG): Сварка металла в инертном газе — это своего рода прогресс в сварке вольфрамовым электродом в инертном газе, где электродом является плавящаяся металлическая проволока.

Рисунок 6: Сварка металлов в инертном газе.

Сварочная горелка состоит из электрической контактной трубки, которая соединяет электродную проволоку с источником питания.Электродная проволока непрерывно подается в сопло парой приводных роликов. Он проходит через электрическую контактную трубку. Подача инертного газа в сварочную горелку поддерживается по отдельной линии, ведущей в горелку. Он создает слой инертного газа вокруг стабилизированной дуги.

Двуокись углерода — наиболее широко используемый для этой цели инертный газ. Сварка МИГ широко применяется при сварке алюминиевых рубок и сферических мембранных резервуаров на газовозах.

Мы также обсудим некоторые другие сварочные процессы, используемые в судостроительной промышленности для специальных целей:

• Плазменная сварка: Этот процесс аналогичен процессу сварки TIG, за исключением того факта, что вольфрамовый электрод отделен от контакта с плазмой. Плазма попадает в сварной шов, что увеличивает температуру и обеспечивает экранирующий эффект. Этот процесс сварки используется для более тонких металлических листов, как правило, в цехах по обработке листового металла на верфи.

• Лазерная сварка: Процессы лазерной сварки используются на передовых верфях, и, поскольку для этого требуется минимальное тепловложение, возникающие при сварке деформации (мы обсудим это подробно вскоре) сводятся к минимуму. Источником лазера в этом процессе являются кристаллы диоксида углерода или Nd: YAG (неодим-иттрий-алюминиевый гранат).

• Сварка термитом: Сварка термитом — это больше типичный процесс плавления, который используется для скрепления вместе крупных стальных секций или поковок, например, тяжелых секций кормовой рамы корабля.Нагрев в этом процессе сварки достигается за счет смеси алюминия и оксида железа.

• Сварка трением с перемешиванием: Это широко используемый процесс на верфях, источником тепла является трение между вращающимся штифтом и основными металлическими пластинами. Преимуществом этого процесса сварки является возможность его выполнения в вертикальном направлении, что позволяет выполнять сварку трением только стыков бортовых обшивок между блоками корабля.

Сварочные методы в судостроительной отрасли:

• Несколько проходов: При сварке листов большой толщины (обычно более 5–6 мм) требуется несколько проходов сварки, чтобы заполнить зазор между пластинами, чтобы добиться полного проплавления.В тех случаях, когда угловой шов выполняется с большими и глубокими скосами между пластинами, возникает необходимость в нескольких проходах.

На следующем рисунке показано поперечное сечение многопроходного стыкового сварного шва, состоящего из восьми проходов. Обратите внимание, что первого прохода недостаточно для полного проплавления до корня шва. Чтобы преодолеть это, предусмотрен обратный ход. Обратный проход — это дополнительный сварочный проход, выполняемый с противоположной стороны сварного шва перед укладкой основных проходов.Затем излишки материала вырезаются для получения гладкости и отделки.

Рис. 7. Многопроходный сварной шов, состоящий из восьми проходов и обратного хода.

• Прихваточные швы: Перед сваркой двух пластин их прихватывают через равные промежутки времени по длине сварного шва. Это делается для удержания пластин на месте и предотвращения их раскрытия из-за градиентов температуры во время основного сварочного прохода. Прихваточные швы — это короткие сварные швы, выполненные на прерывистых расстояниях, а электроды, используемые для прихваточных швов, такие же, как и электроды, используемые в основных прогонах.

Рисунок 8: Прихваточные швы перед сваркой двух пластин.

• Последовательности сварки: Последовательности сварки подготовлены с учетом возможных искажений. Когда сварочный цикл завершен, охлаждение не равномерное по длине сварного шва. Это приводит к развитию напряжений, которые сближают пластины на одном конце и разрывают их на другом. В некоторых случаях, особенно при длинных стыковых швах, по длине сварного шва возникают усадки, что приводит к короблению свариваемых пластин.Чтобы свести их к минимуму, последовательность и направление каждого сварного шва заранее определены и перечислены в документе о последовательности сварки соответствующей конструкции. Их готовят к сварке на всех этапах — от изготовления панелей, узлов, блоков до возведения сборных конструкций на причале.

Проверка дефектов сварных швов и качества сварки:

Каждое сварное соединение проверяется группой обученных инспекторов на предмет дефектов сварных швов. Дефекты сварки могут возникать из-за недостаточной квалификации сварщиков, использования неподходящих материалов или неправильных методов сварки и условий окружающей среды.

Наиболее частыми дефектами сварных швов являются:

1. Пластинчатый разрыв.
2. Кратерные трещины.
3. Недостаточное поперечное сечение или недостаточный провар сварочной ванны.
4. Подрезка борта.
5. Улавливание газа в сварочной ванне.
6. Включения шлака в сварном шве.
7. Перекрытия.
8. Поднутрения.
9. Отсутствие арматуры.
10. Чрезмерное усиление или лишнее отложение.
11. Отсутствие плавления в сварочной ванне.

Ниже рассматриваются наиболее часто используемые неразрушающие методы контроля качества сварных швов.

• Визуальный осмотр: Визуальный осмотр проводится обученным инспектором, при котором любой поверхностный дефект обнаруживается невооруженным глазом. Отложение шлака на поверхности, неправильная форма сварных швов, неправильное выравнивание пластин и чрезмерное усиление на поверхности можно обнаружить при визуальном осмотре. Однако все дефекты нижней поверхности требуют других методов проверки, которые обсуждаются далее.

• Проверка пенетранта красителя (DPI) : Поверхностные трещины обычно обнаруживаются методом проникновения красителя.Сначала сварное соединение очищается, чтобы удалить шлак или нежелательный материал с поверхности сварного соединения. Поверх сварного шва распыляется слой проявителя. Он белого цвета и помогает глазам в дальнейших действиях. Затем краситель распыляется на сварное соединение. Цвет этого красителя обычно ярко-красный, потому что он наиболее заметен человеческому глазу. После достаточного времени ожидания поверхность сварного шва очищается. Очистка удаляет всю краску с поверхности, однако слой проявителя остается.В случае наличия какой-либо поверхностной трещины краситель просачивается внутрь, поэтому после очистки поверхности трещина явно становится красной. Именно для того, чтобы наглядно это заметить, и применяется разработчик. Наличие любых красных линий указывает на трещины на поверхности, поэтому принимаются меры по их устранению.

Рис. 9: Пенетрантная проверка красителя. (Источник: википедия)

• Испытание магнитными частицами: Более мелкие трещины не заметны при испытаниях DPI. Однако магнитопорошковая инспекция выявляет их четко из-за изменения магнитного поля в трещинах.В этом испытании магнитный порошок наносят на проверяемое сварное соединение. При изменении магнитного поля в трещине на железном материале магнитные частицы накапливаются по длине трещины, образуя кластеры в непосредственной близости от них. Это дает четкое указание на трещины на поверхности. На изображении ниже показаны две области скоплений небольших трещин на трубе.

Рис. 10: Трещины, обнаруженные при испытании магнитных частиц на металлической трубе. (Источник: https://en.wikipedia.org/wiki/Mintage_particle_inspection#/media/File:Stress_corrosion_cracking_revealed_by_mintage_particles.JPG)

• Радиографический контроль: Метод радиографического контроля основан на фундаментальном принципе воздействия на образец луча излучения с одной стороны и улавливания или регистрации испускаемого излучения на фотопластинке с другой стороны образца. кусок. Именно здесь радиографический контроль может быть очень полезен при обнаружении подповерхностных дефектов сварных швов. Любое препятствие в сварном шве изменит плотность излучения в этой области, что отразится на фотографической пластине.Следовательно, радиография в основном используется для проверки консистенции металла сварного шва. На следующем рисунке показано обнаружение поверхностных и подповерхностных неоднородностей на фотопленке.

Рисунок 11: Принципиальная схема рентгенологического теста. (Источник: Википедия)

В радиографических испытаниях используются как рентгеновские, так и гамма-лучи. Для считывания и интерпретации дефектов сварных швов с радиографических пластин требовался квалифицированный и опытный персонал, специализирующийся на этой работе.

• Ультразвуковой контроль: Ультразвуковой контроль использует тот же принцип, что и радиографический контроль, но с двумя основными отличиями.Во-первых, использование ультразвукового излучения устраняет опасность для здоровья, связанную с вредными рентгеновскими и гамма-лучами, используемыми в радиографических исследованиях. Во-вторых, записи не нужно обрабатывать так же, как записи радиографических тестов, потому что они получают в графическом формате, как обсуждается ниже.

Зонд посылает луч ультразвуковых волн в сварное соединение. Отраженные волны отображаются в виде графика на экране компьютера. Первый всплеск на графике может быть вызван отражением от верхней поверхности сварного шва.Второй всплеск (обычно меньшей амплитуды по сравнению с первым) представляет собой волну, отраженную от тыльной (другой) стороны пластин. Присутствие препятствия в зоне сварки также может отражать некоторые волны обратно к датчику, поэтому вызывает третий выброс меньшей амплитуды, чем выброс, вызванный задней стороной. Однако этот шип появляется раньше, чем шип с обратной стороны. Вдобавок к этому, поскольку количество волн, достигающих теперь задней стороны пластин, уменьшается, наличие третьего выброса из-за дефекта сварного шва также вызовет уменьшение амплитуды второй волны, как показано на схематической диаграмме. ниже.

Рис. 12: Принципиальная схема ультразвукового контроля дефектов сварного шва. (Источник: википедия)

Приведенный выше рисунок также помогает нам понять, как ультразвуковой контроль может использоваться не только для обнаружения дефекта сварного шва, но и для определения его местоположения. Если толщина пластины равна «E», расстояние между выступами на передней и задней стороне сварного соединения без дефекта будет «E» на линейной шкале расстояний на графике.Точно так же расстояние между иглой из-за верхней поверхности и шипом из-за дефекта сварного шва будет отражать глубину от поверхности, на которой расположен дефект.

Именно это свойство ультразвукового контроля делает его наиболее широко используемым методом неразрушающего контроля основных сварных конструкций на верфях.

Сегодня классификационные общества разработали нормы не только по методам сварки, но и по стандартам электродов, которые будут использоваться для каждого типа соединения, в зависимости от его расположения на судне.В настоящее время проводятся крупные исследовательские работы по прогнозированию характера деформации сварного шва с целью разработки методов сварки, предотвращающих выпрямление конструкций из-за напряжений, вызванных сваркой. Именно такой обширный объем исследований делает сварку интересной областью исследований для исследователей.

Заявление об ограничении ответственности: Мнения авторов, выраженные в этой статье, не обязательно отражают точку зрения Marine Insight. Данные и диаграммы, если они используются в статье, были получены из доступной информации и не были подтверждены каким-либо установленным законом органом.Автор и компания «Марин Инсайт» не заявляют об их точности и не берут на себя ответственность за них. Взгляды представляют собой только мнения и не представляют собой каких-либо руководящих принципов или рекомендаций относительно какого-либо курса действий, которым должен следовать читатель.

Данная статья или изображения не могут быть воспроизведены, скопированы, переданы или использованы в любой форме без разрешения автора и Marine Insight.

Ищете практичные, но доступные морские ресурсы? Ознакомьтесь с цифровыми руководствами Marine Insight: Электронные книги для палубного отдела — Ресурсы по различным темам, связанным с палубным оборудованием и операциями. Электронные книги для машинного отделения — Ресурсы по различным темам, связанным с механизмами и операциями машинного отделения. Экономьте по-крупному с помощью комбо-пакетов — Наборы цифровых ресурсов, которые помогут вам сэкономить по-крупному и включают дополнительные бесплатные бонусы. Электронные книги по судовым электрическим системам — Цифровые ресурсы по проектированию, обслуживанию и поиску и устранению неисправностей морских электрических систем

14 советов по минимизации сварочных деформаций

В процессе сварки металл шва и прилегающий основной металл расширяются и сжимаются в течение всего цикла нагрева и охлаждения.Во время этих циклов неизбежно возникнет некоторая деформация из-за движения металла. Однако важно по возможности минимизировать это искажение. Вот несколько советов, как минимизировать сварочные деформации.

1. Размер сварного шва

Важно избегать переваривания. Чем больше размер сварного шва, тем больше будет усадка. Обеспечение правильного размера сварного шва минимизирует деформацию и сэкономит металл и время сварного шва.

2.Прерывистая сварка

Прерывистая сварка, а не непрерывная сварка, минимизирует количество используемого металла сварного шва. Это, в свою очередь, минимизирует деформацию во время процесса сварки.

3. Меньшее количество сварочных швов

В процессе сварки усадка будет накапливаться с каждым проходом сварного шва. Следовательно, меньшее количество проходов приведет к меньшим искажениям. Старайтесь выполнять небольшое количество больших сварочных проходов, а не большое количество маленьких проходов.

4.Сварочная установка

Важно размещать сварные швы рядом с нейтральной осью или центром детали. Такое размещение приведет к меньшему усилию усадки, чтобы вывести пластины из выравнивания. Если вы не вытаскиваете пластины из выравнивания, это сведет к минимуму деформацию продукта.

5. Баланс вокруг нейтральной оси

Уравновешивание сварных швов вокруг нейтральной оси изделия и сварка с обеих сторон листа, чтобы компенсировать одну силу усадки другой.Этот баланс минимизирует искажения, поскольку силы будут противодействовать друг другу.

6. Техника обратной сварки

При использовании техники обратной сварки обычно выполняется сварка слева направо с нанесением каждого сегмента валика справа налево. По мере размещения каждого сегмента борта нагретые края расширяются, временно разделяя пластины. Однако по мере удаления тепла расширение по краям снова сближает пластины. Последовательные валики заставляют пластины расширяться все меньше и меньше на протяжении всего процесса из-за ограничений, которые вызывают предыдущие сварные швы.Этот метод сводит к минимуму искажения в процессе сварки.

7. Предварительная настройка деталей

Проведя несколько пробных сварных швов в начале, вы можете определить количество предварительных настроек, необходимых для предыдущих сварных швов. Затем вы можете использовать эту информацию для предварительной настройки деталей перед сваркой, чтобы усадка работала за вас. Такой контроль усадки минимизирует деформацию вашего продукта.

8. Альтернативная последовательность сварки

Тщательно спланированная последовательность сварки может помочь минимизировать искажения.Во время сборки конструкция будет давать усадку в одном месте, противодействуя усадке в другом. Это противодействие создаст баланс, который предотвратит искажение.

9. Зажим

Использование зажимов позволит зафиксировать детали в желаемом положении и удерживать их до завершения сварки. Хотя снятие зажимов может вызвать минимальную деформацию, это вызовет значительно меньшую деформацию, чем перемещение во время сварки.

10. Шлифование

Ковка — это процесс нанесения ударов по изделию тыльной стороной молотка.Уплотнение сварного шва приведет к его растяжению и снятию напряжений, сводя к минимуму деформацию. Однако его следует выполнять осторожно и не выполнять на последнем проходе, где он может закрыть возможную трещину.

11. Устройство для снятия термического напряжения

Еще одним методом снятия напряжения с целью минимизации деформации является снятие термического напряжения. Этот процесс включает контролируемый нагрев сварного соединения до повышенной температуры с последующим контролируемым охлаждением. Такой контроль температуры снизит нагрузку на изделие.

12. Минимизация времени сварки

Чем дольше длится процесс сварки, тем больше вероятность деформации. Сведение к минимуму времени сварки — хороший способ уменьшить сварочные деформации. Использование механизированного сварочного оборудования сократит время сварки и искажения.

13. Приспособление с водяным охлаждением

Использование кондуктора с водяным охлаждением — эффективный инструмент для минимизации деформации при сварке листового металла. Инструмент отводит тепло от свариваемых деталей и обеспечивает циркуляцию воды по трубам во время сварки.В этом процессе также используются зажимы, чтобы минимизировать искажения.

14. Крепость

Спинка — это инструмент, используемый для контроля деформации при стыковой сварке листов. Зажимы привариваются к краю одной из пластин, а клинья вбиваются под зажимы для выравнивания кромок, удерживая их во время сварки. Этот инструмент может помочь уменьшить искажения в этом специфическом сварочном процессе.

CAMM Metals | CT Сварочные услуги

Для обеспечения минимальных искажений при сварке обращайтесь к профессионалам! Как подрядчик по КТ-сварке, мы специализируемся на сварке MIG и TIG стали, нержавеющей стали и алюминия и используем аппараты для импульсной сварки, чтобы контролировать тепло, подводимое к детали, минимизировать деформацию и улучшать качество производимых нами деталей.

После завершения сварки мы предлагаем множество собственных услуг. Эти услуги включают в себя проверку сварных швов с применением красителя, кислотную очистку и полировку сварных швов из нержавеющей стали. Кроме того, мы также можем сваривать и тестировать водонепроницаемые корпуса. Для тех клиентов, которым требуются сертифицированные сварные швы, мы можем сертифицировать наши сварные швы по AWS D1.1 и AWS D1.6.

Процесс и преимущества сварки трением и инерцией

Прочность соединения

Прочность соединения сравнима или выше, чем у основного материала

Высокая целостность сварного шва

Это твердотельный процесс, который не страдает от включений и газовой пористости

ЖЕСТКАЯ РАМА
Минимальные прогибы обеспечивают превосходную концентричность

БЕЗОПАСНОСТЬ
Цикл с блокировкой
Отсутствие опасного света или брызг — коэффициент безопасности 10: 1 для конструкции маховика

МИНИМАЛЬНОЕ ИСПЫТАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
При использовании инерционной высадки сварочного агрегата оператором в качестве проверки качества.Осадку можно измерить на аппарате в процессе сварки.

ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ ПРИВОД
Без муфт, без ремней

РАСЧЕТНАЯ СВАРКА
Так как материальные факторы были определены, можно легко рассчитать количество маховика, скорость и давление, которые будут применяться к каждому диаметру

PROVEN PROCESS
Interface Welding занимается сваркой камер предварительного сгорания на протяжении десятилетий. Никаких полевых сбоев.

ПЕРЕМЕННАЯ НАГРУЗКА
Модель 100 до 7000 об / мин — Модель 250 до 4000 об / мин.
Обеспечивает оптимальную поверхностную скорость.

МИНИМАЛЬНЫЕ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ РАСХОДЫ
При стыковой сварке оплавлением выше затраты на техническое обслуживание и электроэнергию

БОЛЬШАЯ ГИБКОСТЬ ИНСТРУМЕНТА
Осевое давление, приложенное к шпинделю, оставляя станину станка свободной и не загроможденной инструментами

2017-07-05 21 : 05: 06

50

STEP 1

ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЙ КОНТАКТ:

Одна заготовка закреплена в стационарном держателе. Другой, зажатый в патроне шпинделя, обычно с прикрепленным маховиком, быстро ускоряется.

2017-07-05 21:05:06

51

ШАГ 2

ТРЕНИЕ:

Когда маховик достигает заданной скорости, одна часть прижимается к другой части. Трение между деталями замедляет маховик, преобразуя накопленную энергию в тепло трения, достаточное для смягчения, но не плавления поверхностей деталей.

2017-07-05 21:05:06

52

STEP 3

FORGE:

Непосредственно перед прекращением вращения происходит соединение двух частей.Оставшаяся энергия маховика нагревает поверхность раздела металлов, удаляя любые примеси или пустоты и улучшая зернистую структуру.

2017-07-05 21:05:06

53

ШАГ 4

ЗАВЕРШЕНИЕ:

Сварка завершена, когда маховик останавливается.

2017-08-30 16:28:37

64

ПОЛНОЕ ВИДЕО

2017-07-05 21:05:06

54

ШАГ 5: Крутящий момент, скорость и отклонение

Кривая скорости, крутящего момента и высадки (изменение длины заготовки) в течение периода сварки показывает, что происходит.