Обработка днища автомобиля от коррозии своими руками: лучшие способы

Автор wordpress1 На чтение 5 мин. Просмотров 271 Опубликовано 22.04.2019

Возникновение ржавчины в нижней части машины часто приводит к появлению дыр, которые снижают прочностные характеристики и способствуют образованию прогибов, перекосов. Такая деформация негативно отразится на состоянии ходовой части и подвески, нарушит работу систем схождения и развала, амортизаторов или пружин. Поэтому обработка днища автомобиля от коррозии своими руками должна быть осуществлена своевременно.

Возникновение ржавчины в нижней части машины часто приводит к появлению дыр, которые снижают прочностные характеристики и способствуют образованию прогибов, перекосов. Такая деформация негативно отразится на состоянии ходовой части и подвески, нарушит работу систем схождения и развала, амортизаторов или пружин. Поэтому обработка днища автомобиля от коррозии своими руками должна быть осуществлена своевременно.

Факторы, способствующие образованию ржавчины

Погодные условия и состояние дорог влияют на внешнее покрытие кузова и днища машины. Они не щадят технику. Если вовремя не начать работу по устранению негативного воздействия, то эти элементы автомобиля покроются ржавчиной и могут сгнить.

Коррозия возникает:

• из-за повышенной влажности во время тумана, снега, дождя, при езде по лужам и т. д.;
• в результате механических повреждений при перемещении по пыльным участкам, песку, гальке, некачественным дорогам, щебёнке, высокой траве и т. п.

Из-за этих внешних раздражителей поверхностный слой днища и кузова сдирается и начинает пропускать влажный воздух, провоцирующий возникновение ржавчины. Таким участкам поможет лишь антикоррозийная обработка.

Как защититься

Есть несколько методов, позволяющих избавиться от ржавчины на днище. Все они подразумевают нанесение какого-нибудь слоя для защиты поверхности.

Это способы:

• Электрохимический (хромирование, никелирование).
• Напыление газодинамическое.
• Обработка днища (обмазывание, распыление краскопультом и т. д.) каким-либо составом, предотвращающим возникновение или продолжение ржавления.

Первый вариант трудно осуществить в домашних условиях, хотя аппарат для хромирования можно сделать самостоятельно. Но эта электрохимическая операция подразумевает наличие большой ванны, в которую необходимо погрузить днище полностью или хотя бы наполовину. А такой ёмкости нет почти ни у кого.

Для работы нужно приобрести специальные реактивы с наличием примесей хрома или другого металла. Их трудно достать. Необходимо проводить процесс во дворе или иметь хорошую вентиляционную установку, так как во время металлизации выделяются ядовитые вещества.

Для газодинамического напыления необходима специальная установка, которая стоит дорого. В глобальной паутине есть много видеофайлов, как функционирует эта конструкция и объясняется принцип работы. Но очень мало информации, как сделать аппарат для напыления самостоятельно.

Фактически это компрессор с двумя каналами (цилиндрами), трубками для подачи воздуха и порошка (смесь керамических и металлических гранул) и специальным пистолетом, выдающим давление 0,5-2 мПа.

Обработка днища обычными методами

Для первых двух вариантов необходимо сделать специальные установки, но не все могут повторить их. Поэтому приходится обращаться к третьему, самому лёгкому и распространённому методу — нанесение слоя защиты распылителем красок, пульверизатором или обычной кистью, щёткой и т. п.

Перед началом операций необходима предварительная обработка поверхности. Её нужно отмыть от частичек грязи и пыли, затем очистить от следов коррозии, если она уже появилась. Это лучше всего делать металлической щёткой или болгаркой с наждачным кругом.

Пассивный способ

Для его осуществления на обрабатываемую плоскость наносят разные вещества, защищающие от коррозии. Чаще всего применяют покупные битумные составы. Иногда в продаже есть смеси с основой из смолы или каучука с добавлением различных элементов волокнистой структуры и графита.

Это разные мастики (сланцевая, битумная и т. п.) и антикоры (эпоксидный, резинобитумный и др.), продающиеся на авторынках и в автомагазинах. Их разогревают и наносят в 2–3 слоя. Перед этим желательно загрунтовать поверхность.

Главное — хорошо высушить обрабатываемую плоскость. Если останется влага – это разрушит защитный слой изнутри.

Многие любители применяют свои варианты смесей.

Первый способ

Метод основывается на добавлении в средство «Кордон» автомасла.

Последовательность операций:

1. Разбавляют вещество маслом в соотношении 80:20 или 85:15.

1. Разогревают банку паяльной лампой, газовой горелкой или другим методом. Должна получиться жидкость водной консистенции.
2. Затем вливают смесь в баллон самодельного или промышленного краскопульта.
3. Включают компрессор и начинают операцию.

Второй способ

Часть пользователей опробовало пушечное сало и осталось довольно выбором. Если добавить в него 0,2 л средства «Мовиль» или «Цинкарь», то они съедят всю ржавчину, оставшуюся после обработки металлической щёткой.

Берут две банки продукта. Для его размягчения необходимо добавить в каждую ёмкость стакан чистого бензина и размешать.

После этого можно будет наносить сало обычной кистью.

Обмазывают все элементы, трубки, глушитель и прочее.

Активный метод

Поверхность обрабатывается средствами, изолирующими днище от воздействия атмосферы и химически борющимися с очагами уже возникшей коррозии. Способ основан на обработке авто составом «Мовиль» или другим, содержащим ингибитор и присадки, вытесняющие воду с плоскости металла.

Следует избегать попадания этого вещества на резиновые элементы, так как они будут разъедены и испорчены.

При применении средства можно не удалять составы, нанесённые ранее. «Мовиль» сочетается с любым из них.

Преобразующий вариант

Его выбирают, когда пятен ржавчины много. Места со следами коррозии обрабатывают веществами, химически преобразовывающими ржу в защитный слой. В их составе содержится ортофосфорная или другая кислота.

Часть автолюбителей положительно отзывается о средствах «Цинкарь» и «Кольчуга», которые преобразуют ржу в фосфатно-цинковый нерастворимый слой. После нанесения и высыхания этих составов необходимо обработать днище препаратом типа «Мовиль» или защитить его какой-либо мастикой.

При самостоятельной работе выбор метода и состав вещества зависит от общего поражения поверхности ржавчиной. Самому выбрать точный вариант очень сложно. Иногда можно обойтись одним слоем мастики, а в некоторых случаях надо выполнить комплекс мер по защите днища. Лучше обратиться в сервис, сотрудники которого подберут способ очистки и обработки низа автомобиля.

Установка для напыления металла — Яхт клуб Ост-Вест

Традиции производства металлических изделий накапливались столетиями. Наука многократно модернизировала общепринятые технологические схемы, но всегда оставались существенными сырьевые и энергетические потери на всех этапах техпроцесса. Идея его кардинального изменения зародилась в начале ХХ века, когда известный русский инженер-металлург Соболевский П.Г. порекомендовал применить напыление металла в производстве машиностроительных изделий. Усовершенствование этой технологии способствовало образованию инновационной специализации – порошковой металлургии, обуславливающей замену традиционной обработки металла автоматизированными операциями прессовки и спекания материалов.

Технология напыления металлов является современным способом нанесения однородного металлического слоя на деталь при использовании раскаленной скоростной струи, имеющей в своем составе порошковые элементы, осаждающиеся на базисном металле при ударном столкновении с ним. Для выбора оптимального метода напыления металла следует принимать во внимание форму и размерные габариты деталей; точность и характер погрешности покрытия, его технико-эксплуатационные особенности; расход на базовое и дополнительное оснащение, порошковые материалы, на черновое и заключительное обрабатывание покрытий и прочее.

Способы и оборудование для напыления металлов

Однако порошковое напыление металла вовсе не ограничивается одним лишь производством деталей из порошков. Не менее важным является такое ее направление, как нанесение на металлическую поверхность слоя мелкодисперсной среды из огнеупорных, коррозионно- и износостойких материалов для улучшения функциональных, реставрационных и декоративных характеристик. При использовании в этих целях многокомпонентных порошковых материалов возрастает риск возникновения неоднородности покрытия, связанной с сегрегацией (расслаиванием) порошков. Такая проблема разрешается применением пластичных шнуровых материалов, имеющих в своем составе порошок, который фиксируется пластичной связкой. При обработке поверхности вещество связки целиком испаряется и на подложку изделия оседает лишь непосредственно порошок.

Сущность вакуумного напыления металлов состоит в том, что требуемый материал в результате сильного нагревания в вакуумном пространстве переходит в пар, который конденсируется в виде плоской пленки на наружной стороне тех или иных изделий.

Процесс термонапыления относительно прост и включает такие операции: расплавка металлического сырья в специальном пистолете (горелке) и напыление металла в жидком состоянии на заблаговременно обработанную поверхность при помощи сжатого воздуха. В ходе газопламенного напыления металла непрерывно перемещающийся напыляемый материал в форме проволоки или стержня продвигается через пистолет и плавится в конусовидном потоке горючего газа (диметилметана или топлива с содержанием ацетилена и кислорода). Кончик расплавленной проволоки встраивается в конусовидный поток и наносится на поверхность подложки. При контакте с поверхностью микрочастицы наносимого вещества моментально остывают и трансформируются, прочно сцепляясь с ней. В связи с этим, газотермическое напыление отличается мельчайшей ленточной или планарно-зернистой структурой.

Данный способ обработки идеально подходит для напыления труднодоступных участков. При его использовании следует контролировать дистанцию между пистолетом и обрабатываемым изделием, поддерживать оптимальную температуру напыления, соблюдать чистоту. Соблюдение точно выбранного промежутка и скорости передвижения пистолета обеспечивает оптимальную дозу материала и толщину наносимого слоя. Поскольку в ходе напыления металла создается пыль, следует регулярно прочищать фронтальную часть аппарата, чтобы гарантировать нанесение свежего слоя на очищенную поверхность. Использование газопламенного способа нанесения позволяет создавать покрытия с достаточной пористостью (до 12 %) и небольшой адгезией к основе, что связано с невысокой скоростью воздушно-газовой струи (менее 50 м/с). Температурный режим горения пламени лимитирует спектр металлов, которые можно наносить таким способом.

При осуществлении плазменного или газоплазменного напыления металла в качестве источника тепла выступает электродуга, возникающая между парой электродов. В зону ее горения нагнетается инертный газ, способный ионизироваться и образовывать плазму (температурой до 15000 °С). В плазменную струю поступает порошок наносимого металла, который плавится и переходит на обрабатываемую подложку. Вопреки высоким температурам в месте горения электродуги, изделие не подвергается перегреву, поскольку при переходе из участка дуги температурные показатели резко снижаются. Оборудование для такого типа нанесения металла сложнее, в сравнении с газопламенным из-за дополнительной потребности в электроаппаратуре.

В наиболее ответственных задачах для получения максимальной адгезии и прочности покрытий плазменную обработку осуществляют в вакуумном оборудовании для напыления металлов при низком давлении. Снижение давления обеспечивает возрастание скорости микрочастиц, что способствует получению более прочных химически стойких покрытий с повышенной твердостью.

Газодинамическое напыление металла заключается в образовании покрытий при взаимном ударении холодных микрочастиц металла, убыстренных ультразвуковой газовой струей, с подложкой детали. При контакте не расплавленных микрочастиц с поверхностью получается их пластическая трансформация и кинематическая энергия переходит в тепловую и адгезионную, способствуя образованию однородного слоя из прочно уложенных частиц металла. Отличительная особенность такого напыления – отсутствие повышенных температур при нанесении металлических покрытий, а значит, и отсутствие оксидации металлических частиц и подложки, явления неоднородной кристаллизации, повышенных внутренних напряжений в готовых изделиях.

Лазерное напыление металла представляет собой технологию восстановления изделий путем обработки их лазерным лучом света, генерируемым при работе оптико-квантового генератора. Из-за узкой сосредоточенности лазерного потока и повышенной энергетической плотности в месте его контакта с поверхностью можно производить наплавку любого металла. Самой востребованной является порошковая форма. Локальное фокусирование излучения дает возможность производить наплавление в труднодоступных зонах. При этом первичная структура практически не деформируется, но достигается повышенная износостойкость деталей.

Разработаны многочисленные установки для напыления металла. Как правило, они производятся в двух исполнениях: стационарном и мобильном, кроме этого могут функционировать как в закрытых цехах, так и на открытой местности для обработки крупногабаритной продукции. Покрытия, образованные перечисленными способами напыления, имеют высокие параметры прочности и пониженную степень остаточных напряжений.

Оборудование ДИМЕТ предназначено для нанесения алюминиевых, цинковых, медных, никелевых, оловянных, свинцовых и баббитовых покрытий, при выполнении широкого спектра монтажных, ремонтных и восстановительных работ. Оборудование может использоваться в ручном режиме, а также может встраиваться в автоматизированные линии, рабочие посты, участки по нанесению покрытий на детали и изделия.

Напыление металла – это технология изменения структуры поверхности изделия с целью приобретения определенных качеств, повышающих эксплуатационные характеристики. Обработку выполняют путем нанесения однородного металлического слоя на деталь или механизм. В качестве расходного материала используют специальные порошковые составы, которые подвергают термической обработке и придают им значительное ускорение. При ударном соприкосновении с поверхностью частицы осаждаются на плоскости.

Технология появилась в начале XX века в качестве альтернативы традиционным способам поверхностной модификации металлов. По мере изучения и развития методов напыления металлических изделий была образована отдельная отрасль – порошковая металлургия. Это технология получения порошков для изготовления из них различных изделий.

В современной промышленности напыление металлов считается одним из самых экономичных способов обработки. По сравнению с объемным легированием технология дает возможность получить необходимые эксплуатационные свойства поверхности при меньших затратах.

Сущность и назначение напыления металлов

Нанесение защитных покрытий на металл необходимо для многих отраслей промышленности. Цель напыления изделий – повышение базового эксплуатационного ресурса заготовки. Защитный слой обеспечивает надежную защиту от следующих вредных факторов:

• воздействия агрессивных сред;
• вибрационных и знакопеременных нагрузок;
• термического воздействия.

Состав многокомпонентного порошка подбирают исходя из требуемых эксплуатационных качеств.

Использование нескольких составляющих повышает риск получения неоднородного покрытия ввиду расслаивания защитного слоя. Для решения этой проблемы используют специальные материалы канатного типа, где порошок фиксируется пластичной связкой.

В процессе напыления поток частиц направляют на поверхность металла. При взаимодействии с поверхностью распыляемые элементы деформируются, что обеспечивает надежный контакт с изделием. Качество адгезии с заготовкой зависит от характера взаимодействия частиц с подложкой, а также процедуры кристаллизации защитного слоя.

Способы напыления, применяемое оборудование

На заре развития технологии обработка изделий осуществлялась с помощью сопла горелки и обычного компрессора, которые обеспечивали нагрев расходного материала и скоростной перенос на осаждаемую поверхность. По мере развития технологии были разработаны новые методы получения защитного покрытия. Следующим этапом развития стало использование электродугового оборудования. Конструкция такого металлизатора проволочного типа была разработана в 1918 году.

Существует два вида процесса напыления:

1. Газодинамическое. Обработка осуществляется мельчайшими частицами, размер которых не превышает 150 мкм.
2. Вакуумное. Процедура протекает в условиях пониженного давления. Образование защитного слоя происходит в процессе конденсации напыляемого материала на базовой поверхности.

Рассмотрим основные способы обработки, а также особенности используемого оборудования для напыления.

Напыление в магнетронных установках

Технология магнетронной вакуумной металлизации основана на действии диодного газового разряда в скрещенных полях. В процессе работы установки в плазме тлеющего заряда образуются ионы газа, которые воздействуют на распыляемое вещество. Основными элементами магнетронной системы являются:

Функция последнего элемента заключается в локализации плазмы у основания распыляемого вещества – катода. Любая магнитная система состоит из центральных и периферийных магнитов постоянного действия. На катод подают постоянное напряжение от источника питания. Под действием тока происходит распыление мишени при условии, что заряд будет стабильно высоким на протяжении всей процедуры.

Преимущества магнетронного метода:

• высокая производительность;
• точность химического состава осажденного вещества;
• равномерность покрытия;
• отсутствие термического воздействия на обрабатываемую заготовку;
• возможность использования любых металлов и полупроводниковых материалов.

С помощью установок получают тонкие защитные пленки в среде специального газа. Напыляемым материалом могут выступать металлы, полупроводники или диэлектрики. Скорость образования слоя зависит от силы тока и давления рабочего газа.

Ионно-плазменное напыление

Одна из разновидностей вакуумного напыления металла на поверхность. Метод является следующим этапом развития технологии термического осаждения, которая основана на нагреве исходных материалов до точки кипения с их дальнейшей конденсацией на заготовках.

В состав принципиальной схемы оборудования для ионно-плазменного насаждения входят следующие элементы:

Алгоритм действия установки:

1. В камере создается пониженное давление.
2. На термокатод, который является вспомогательным источником электронов, подается ток.
3. Вследствие нагрева возникает термоэлектронная эмиссия.
4. В камеру подают инертный газ. Наибольшей популярностью пользуется аргон.
5. Между анодом и термокатодом возникает напряжение, которое инициирует образование плазменного тлеющего заряда.
6. На катод подают мощный заряд.
7. Положительные ионы воздействуют на распыляемый материал-мишень.
8. Распыленные атомы осаждаются на заготовке в виде тонкого покрытия.

Ионно-плазменное осаждение используют в качестве декоративных или защитных покрытий, которые характеризуются высокой плотностью и прочностью, а также отсутствием изменений в стереохимическом составе.

Для изменения цвета изделия в технологический цикл добавляют реактивные газы: кислород, ацетилен, азот или углекислоту.

Плазменное напыление

Один из самых эффективных – метод диффузионной металлизации. Особенности технологического процесса:

1. Рабочая температура плазмы может достигать 6000 ºC. Это способствует высокой скорости осаждения состава на поверхности. Длительность процесса – десятые доли секунды.
2. Существует возможность изменения структурного состава поверхности заготовки. Вместе с горячей плазмой в верхние слои изделия могут диффундировать отдельные химические элементы.
3. Плазменная струя отличается неизменными показателями давления и температуры. Это положительно влияет на качество напыления.
4. Благодаря малому времени обработки заготовка не подвергается вредным поверхностным факторам, таким как перегрев или окисление.

В качестве источника энергии для образования плазмы используют искровой, импульсный или дуговой разряд.

Лазерное напыление

Лазерное напыление металла применяют для достижения следующих целей:

• повышения прочности поверхностного слоя;
• восстановления геометрии изделия;
• снижения коэффициента трения;
• защиты от коррозионных процессов.

В отличие от прочих методов металлизации источником тепла является энергия излучения лазера. Высокая точность фокусировки позволяет добиться концентрации энергии точно в зоне работы. Это снижает термическое воздействие на заготовку, что позволяет избежать изменения геометрии изделия и дает возможность осуществить напыление практически любого материала.

Благодаря высокой скорости охлаждения в поверхностном слое металла образуются структуры с высокой твердостью, что повышает эксплуатационные характеристики детали.

Вакуумное напыление

Вакуумное напыление металла – эффективный и универсальный способ металлизации поверхности. С помощью данного метода можно обрабатывать практически любое изделие. За время технологического цикла с материалом происходит ряд превращений:

Производительность процесса зависит от многих факторов: структуры заготовки, типа наносимого материала, скорости потока заряженных частиц и многих других.

Вакуумные установки отличаются принципом действия. Существует непрерывное, полунепрерывное, а также периодическое оборудование.

Порошковое напыление

Порошковое напыление металлов полимерными материалами является наиболее эффективным способом получения высококачественного покрытия с декоративными или защитными свойствами.

Порошок для распыления представляет собой смесь каучука и цветного пигмента. Его наносят на поверхность с помощью специального электростатического пистолета. При этом порошок приобретает заряд, который способствует эффективному сопряжению с заготовкой.

Для получения качественного покрытия необходимо тщательно подготовить поверхность. Суть процедуры заключается в очистке заготовки от загрязнений и следов коррозии с последующим обезжириванием.

Для использования технологии в промышленных масштабах используют специальные покрасочные линии автоматического или ручного действия.

Напыление металла – одна из самых эффективных технологий модификации поверхности. Обработка позволяет получить покрытие с декоративными или защитными качествами, которые повышают эксплуатационные свойства изделия. А что вы думаете о данной технологии? Какой метод считаете наиболее перспективным? Напишите ваше мнение в блоке комментариев.

Способы обработки днища автомобиля от коррозии своими руками | 101авто

Возникновение ржавчины в нижней части машины часто приводит к появлению дыр, которые снижают прочностные характеристики и способствуют образованию прогибов, перекосов. Такая деформация негативно отразится на состоянии ходовой части и подвески, нарушит работу систем схождения и развала, амортизаторов или пружин. Поэтому обработка днища автомобиля от коррозии своими руками должна быть осуществлена своевременно.

Сейчас читают:

Возникновение ржавчины в нижней части машины часто приводит к появлению дыр, которые снижают прочностные характеристики и способствуют образованию прогибов, перекосов. Такая деформация негативно отразится на состоянии ходовой части и подвески, нарушит работу систем схождения и развала, амортизаторов или пружин. Поэтому обработка днища автомобиля от коррозии своими руками должна быть осуществлена своевременно.

Содержание статьи:

Факторы, способствующие образованию ржавчины

Погодные условия и состояние дорог влияют на внешнее покрытие кузова и днища машины. Они не щадят технику. Если вовремя не начать работу по устранению негативного воздействия, то эти элементы автомобиля покроются ржавчиной и могут сгнить.

Коррозия возникает:

из-за повышенной влажности во время тумана, снега, дождя, при езде по лужам и т. д.;в результате механических повреждений при перемещении по пыльным участкам, песку, гальке, некачественным дорогам, щебёнке, высокой траве и т. п.

Из-за этих внешних раздражителей поверхностный слой днища и кузова сдирается и начинает пропускать влажный воздух, провоцирующий возникновение ржавчины. Таким участкам поможет лишь антикоррозийная обработка.

Как защититься

Есть несколько методов, позволяющих избавиться от ржавчины на днище. Все они подразумевают нанесение какого-нибудь слоя для защиты поверхности.

Это способы:

Электрохимический (хромирование, никелирование).Напыление газодинамическое.Обработка днища (обмазывание, распыление краскопультом и т. д.) каким-либо составом, предотвращающим возникновение или продолжение ржавления.

Первый вариант трудно осуществить в домашних условиях, хотя аппарат для хромирования можно сделать самостоятельно. Но эта электрохимическая операция подразумевает наличие большой ванны, в которую необходимо погрузить днище полностью или хотя бы наполовину. А такой ёмкости нет почти ни у кого.

Для работы нужно приобрести специальные реактивы с наличием примесей хрома или другого металла. Их трудно достать. Необходимо проводить процесс во дворе или иметь хорошую вентиляционную установку, так как во время металлизации выделяются ядовитые вещества.

Для газодинамического напыления необходима специальная установка, которая стоит дорого. В глобальной паутине есть много видеофайлов, как функционирует эта конструкция и объясняется принцип работы. Но очень мало информации, как сделать аппарат для напыления самостоятельно.

Фактически это компрессор с двумя каналами (цилиндрами), трубками для подачи воздуха и порошка (смесь керамических и металлических гранул) и специальным пистолетом, выдающим давление 0,5-2 мПа.

Обработка днища обычными методами

Для первых двух вариантов необходимо сделать специальные установки, но не все могут повторить их. Поэтому приходится обращаться к третьему, самому лёгкому и распространённому методу — нанесение слоя защиты распылителем красок, пульверизатором или обычной кистью, щёткой и т. п.

Перед началом операций необходима предварительная обработка поверхности. Её нужно отмыть от частичек грязи и пыли, затем очистить от следов коррозии, если она уже появилась. Это лучше всего делать металлической щёткой или болгаркой с наждачным кругом.

Пассивный способ

Для его осуществления на обрабатываемую плоскость наносят разные вещества, защищающие от коррозии. Чаще всего применяют покупные битумные составы. Иногда в продаже есть смеси с основой из смолы или каучука с добавлением различных элементов волокнистой структуры и графита.

Это разные мастики (сланцевая, битумная и т. п.) и антикоры (эпоксидный, резинобитумный и др.), продающиеся на авторынках и в автомагазинах. Их разогревают и наносят в 2–3 слоя. Перед этим желательно загрунтовать поверхность.

Главное — хорошо высушить обрабатываемую плоскость. Если останется влага – это разрушит защитный слой изнутри.

Многие любители применяют свои варианты смесей.

Первый способ

Метод основывается на добавлении в средство «Кордон» автомасла.

Последовательность операций:

Разбавляют вещество маслом в соотношении 80:20 или 85:15.

Разогревают банку паяльной лампой, газовой горелкой или другим методом. Должна получиться жидкость водной консистенции.

Затем вливают смесь в баллон самодельного или промышленного краскопульта.

Включают компрессор и начинают операцию.

Второй способ

Часть пользователей опробовало пушечное сало и осталось довольно выбором. Если добавить в него 0,2 л средства «Мовиль» или «Цинкарь», то они съедят всю ржавчину, оставшуюся после обработки металлической щёткой.

Берут две банки продукта. Для его размягчения необходимо добавить в каждую ёмкость стакан чистого бензина и размешать.

После этого можно будет наносить сало обычной кистью.

Обмазывают все элементы, трубки, глушитель и прочее.

Активный метод

Поверхность обрабатывается средствами, изолирующими днище от воздействия атмосферы и химически борющимися с очагами уже возникшей коррозии. Способ основан на обработке авто составом «Мовиль» или другим, содержащим ингибитор и присадки, вытесняющие воду с плоскости металла.

Следует избегать попадания этого вещества на резиновые элементы, так как они будут разъедены и испорчены.

При применении средства можно не удалять составы, нанесённые ранее. «Мовиль» сочетается с любым из них.

Преобразующий вариант

Его выбирают, когда пятен ржавчины много. Места со следами коррозии обрабатывают веществами, химически преобразовывающими ржу в защитный слой. В их составе содержится ортофосфорная или другая кислота.

Часть автолюбителей положительно отзывается о средствах «Цинкарь» и «Кольчуга», которые преобразуют ржу в фосфатно-цинковый нерастворимый слой. После нанесения и высыхания этих составов необходимо обработать днище препаратом типа «Мовиль» или защитить его какой-либо мастикой.

При самостоятельной работе выбор метода и состав вещества зависит от общего поражения поверхности ржавчиной. Самому выбрать точный вариант очень сложно. Иногда можно обойтись одним слоем мастики, а в некоторых случаях надо выполнить комплекс мер по защите днища. Лучше обратиться в сервис, сотрудники которого подберут способ очистки и обработки низа автомобиля.

Источник

Баня

Чем лучше обработать кузов автомобиля от коррозии

Причины развития коррозии

Антикоррозийная защита автомобиля направленна на то, чтобы минимизировать влияние неблагоприятных для транспортного средства факторов, а именно:

• климатические условия. Влажность, перепады температуры и большое среднегодовое количество осадков способствуют тому, что моторный отсек, выхлопная система и плохо вентилируемые скрытые полости функционируют с определенными ограничениями. Это приводит к скоплению конденсата на внутренних поверхностях кузова, создавая идеальные условия для появления ржавчины;
• состояние дорожного покрытия. От сильной вибрации во время езды по бездорожью, колдобинам и выбоинам, на корпусе авто появляются микротрещины. В зимнюю пору наши дороги обработаны агрессивными, чаще всего, соляными, реагентами, которые, попадая в трещины, способствуют разрушению металла;
• материал, из которого изготовлен корпус авто. Подверженность ржавлению во многом зависит и от качества металла, отсутствия или наличия в нем каких-либо примесей. Было подмечено, что бюджетные модели ржавеют намного быстрее, чем их дорогие собратья, поскольку дорогостоящие марки авто производятся из металла, в который добавлены замедляющие коррозию вещества.

Виды, средства защиты от коррозии

Нанесение механической антикоррозионной защиты удобнее выполнять с помощью компрессора и специального пистолета

Различных видов защиты от коррозии на сегодняшний день известно порядка десяти, а защитных средств – несколько десятков. Все они, безусловно, имеют «право на жизнь». Беда в том, что одни технологии применимы только в заводских условиях, другие – могут быть осуществлены в автосервисах, располагающих специальным оборудованием. Для автолюбителя, решившего выполнить антикор своими руками, доступы лишь два вида защиты с соответствующими материалами для их реализации. Это механический и электрохимический способы защиты от коррозии.

Самый популярный способ антикоррозионной зашиты в силу своей простоты, обилия недорогих материалов на рынке, хороших итоговых результатов. В основу метода положен принцип изолирования металла от атмосферного влияния и механических воздействий. Изоляция выполняется при помощи грунтовок, красок, эмалей, лаков, паст, мастик. Правильно выбрать материал для обработки помогут инструкции на упаковке. В общем случае можно выделить две группы препаратов:

• густые на основе полимеров, каучука, битумных смол. Образуют довольно эластичные покрытия и предназначены для обработки открытых участков кузова и днища. Наносятся чаще всего при помощи кисти;
• жидкие имеют в своей основе различные масла или воск. Благодаря хорошей способности проникать в трещины применяются для обработки швов, скрытых полостей кузова, стыков между деталями. Распыляются под давлением с помощью компрессора или из аэрозольного баллончика.

Густые мастики – лучший ответ на вопрос чем лучше обработать днище автомобиля. Мастики бывают, например, резинобитумные, сланцевые, битумно-каучуковые и др. Популярность битумных мастик базируется на их характеристиках: они имеют сравнительно низкую стоимость, легко наносятся кистью, отлично противостоят влаге и агрессивным соединениям. Но им также присущ и недостаток: слабая механическая стойкость (даже хрупкость), особенно в морозную погоду. Антикоррозионная обработка днища автомобиля отваливается прямо на дорогу. Решить данную проблему помогает нанесение поверх защитной мастики специального средства. В торговой сети оно продается под названием «Антигравий».

Жидкие антикоры предлагаются отечественной и зарубежной промышленностью в таком большом ассортименте, что все перечислить просто невозможно. Поэтому при выборе нужно ориентироваться на свои конкретные задачи, степень повреждения металла, доступность защищаемого участка, удобство выполнения антикоррозионной обработки… Лучше остановиться на торговой марке, которая предлагает наиболее широкую номенклатуру средств. Тогда вы сможете любую возникшую задачу решить при помощи «снадобий» от одного производителя. Такой подход позволит не опасаться того, что одно средство умалит или даже разрушит действие другого.

Все необходимые средства антикоррозионной защиты лучше выбрать одного производителя

Среди наиболее известных торговых марок производителей составов для антикоррозионной защиты можно назвать Тектил, НОВА, Мовиль.

Более эффективный способ защиты от коррозии в сравнении с предыдущим. Основан на гальванических процессах. Происходит осаждение нержавеющего металла (цинка) на поверхность стальной детали, что предохраняет ее от коррозии в дальнейшем. Получается отличное сцепление двух металлов. Процесс протекает в электролитическом растворе солей цинка при воздействии электрического тока. Успешно применяется при выполнении первичной антикоррозионной обработки, а также для восстановления старого поврежденного антикора.

Справиться с цинкованием в домашних условиях поможет комплект «Цинкор-Авто», в который включены растворы для удаления ржавчины, обезжиривания и нанесения защиты, электрод с цинковым наконечником. Дополнительным плюсом является наличие провода для подсоединения к аккумулятору или зарядному устройству. Детальная инструкция подскажет как сделать все правильно.

Виды борьбы с коррозией

Существует два основных способа защиты кузова машины от коррозии. Первый — это барьерная защита. Она не допускает физическое взаимодействие поверхности уязвимых металлов с внешней средой. Это выражается в использовании лакокрасочного покрытия и различных механических средств и защит. Второй — протекторная защита. Ее примером служит оцинковка, ведь цинк имеет более отрицательный потенциал, чем железо. Соответственно, если соединить их, то в такой паре железо будет восстанавливаться, а цинк корродировать. Однако поскольку на поверхности цинка имеется оксидная пленка, то этот процесс происходит очень медленно.

Как упоминалось ранее, существует три основных типа борьбы с коррозией на автомобиле:

Щетки для удаления коррозии

1. Пассивный.
2. Активный.
3. Электрохимический.

Пассивный метод борьбы предполагает использование лакокрасочного покрытия корпуса. Задача автовладельца в данном случае заключается в поддержании целостности ЛКП. Нельзя допускать появления мелких сколов или царапин на его поверхности. К этому методу стоит отнести и периодическую мойку машины, а также использование дополнительных защитных средств — воска, жидкого стекла и так далее.

Под активным методом борьбы с коррозией авто подразумевают использование специальных антикоррозионных материалов и мастик. Они отличаются в зависимости от того, для каких участков кузова применяются. Например, днище автомобиля зачастую обрабатывается антигравийным покрытием. Как правило, эти составы созданы на основе мелкодисперсного порошка алюминия. Существуют также специальные антикоррозионные средства для арок колес.Чаще всего для этого используется так называемый жидкий локер (прочный эластичный материал). Отдельным классом являются антикоррозионные материалы для скрытых полостей. Они предназначены для обработки порогов, стоек, лонжеронов, усилителей пола и прочих поверхностей.

Электрохимический метод борьбы с коррозией металла на кузове автомобиля заключается в использовании специального электронного прибора, который имеет в своем составе электрод, предназначенный для того, чтобы взять коррозию на себя. Проще говоря, ржаветь будет не корпус машины, а упомянутый электрод. Этот метод очень эффективен, однако его существенным недостатком является высокая цена.

Необходимые условия для хранения авто

Чтобы транспортное средство прослужило как можно дольше и не подвергалось влияниям коррозийных процессов, его необходимо правильно хранить и регулярно обрабатывать специальными средствами от коррозии. Как защитить авто от коррозии?

https://www.youtube.com/watch?v=kJ2N4BrbI20

Большинство владельцев эксклюзивных авто уверены в том, что завод-изготовитель надёжно защитил автомобиль и дополнительная защита больше не понадобится. Чаще всего это не совсем так, на заводе металл защищают только при помощи оцинковки.

Автомобиль покрывается слоем цинкового покрытия небольшой толщины, но даже в этом случае коррозия может проявиться уже спустя год. Толщина металла кузова автомобиля равна примерно 0,7-0,9 мм (у советских автомобилей этот показатель немного выше).

Если не обеспечивать дополнительную защиту, даже оцинкованный кузов вскоре может прийти в негодность. Необходимо помнить, что разнообразные претензии по поводу недостаточной коррозийной обработки завод-изготовитель не рассматривает, а ущерб, причинённый коррозией, страховые компании не возмещают.

Помогают уберечь авто от коррозии правильные условия хранения. Они могут быть несколько видов:

1. Легкие (авто хранится в сухом и хорошо проветриваемом помещении).
2. Средние (транспортное средство находится под навесом на открытом воздухе).
3. Жёсткие (транспортное средство остаётся на открытом воздухе, постоянно эксплуатируется в условиях умеренной влажности).

Гараж, в котором хранится авто должен обязательно обогреваться в период морозов. Благодаря этому влага, которая скапливается на поверхности авто будет быстрее испаряться. Хранение транспортного средства в условиях высокой влажности гораздо опаснее, нежели на открытом воздухе, поскольку сырость создаёт отличные условия для распространения ржавчины.

Если же транспортное средство хранится под тентом, надо оставлять небольшой зазор между ним и поверхностью кузова. Дополнительно в тенте можно сделать небольшие отверстия, чтобы излишки влаги испарялись.

Наиболее уязвимые участки корпуса автомобиля

Методы антикоррозийной защиты предполагают различную интенсивность и индивидуальный подход к разным элементам автомобиля. Наиболее уязвимыми местами считаются:

• сварные швы – в них всегда присутствуют микротрещины, что способствует беспрепятственному проникновению влаги. В морозный период они замерзают и расширяются под воздействием льда, поэтому с каждым годом очаг коррозии увеличивается в размерах;
• днище автомобиля, подверженное беспрерывному влиянию песка, мелких камушков, воды, дорожных реагентов;
• внутренние полости кузова, которые скрыты от глаз, а к тому же плохо вентилируются. Здесь ржавчина распространяется быстро, практически незаметно и обнаруживается, как правило, на достаточно запущенных стадиях;
• мотор автомобиля и выхлопная система – возникновение ржавчины в этих местах спровоцировано значительным повышением температуры во время работы.

Как защититься

Есть несколько методов, позволяющих избавиться от ржавчины на днище. Все они подразумевают нанесение какого-нибудь слоя для защиты поверхности.

Это способы:

• Электрохимический (хромирование, никелирование).
• Напыление газодинамическое.
• Обработка днища (обмазывание, распыление краскопультом и т. д.) каким-либо составом, предотвращающим возникновение или продолжение ржавления.

Первый вариант трудно осуществить в домашних условиях, хотя аппарат для хромирования можно сделать самостоятельно. Но эта электрохимическая операция подразумевает наличие большой ванны, в которую необходимо погрузить днище полностью или хотя бы наполовину. А такой ёмкости нет почти ни у кого.

Для работы нужно приобрести специальные реактивы с наличием примесей хрома или другого металла. Их трудно достать. Необходимо проводить процесс во дворе или иметь хорошую вентиляционную установку, так как во время металлизации выделяются ядовитые вещества.

Для газодинамического напыления необходима специальная установка, которая стоит дорого. В глобальной паутине есть много видеофайлов, как функционирует эта конструкция и объясняется принцип работы. Но очень мало информации, как сделать аппарат для напыления самостоятельно.

Фактически это компрессор с двумя каналами (цилиндрами), трубками для подачи воздуха и порошка (смесь керамических и металлических гранул) и специальным пистолетом, выдающим давление 0,5-2 мПа.

Современные методы защиты от коррозии

На сегодняшний день существует множество новейших технологий, способных снизить степень негативного влияния внешних факторов на металл и защитить машину от ржавления:

1. Оцинковка железного или стального покрытия пользуется все большим спросом еще на этапе производства транспортного средства. Данная процедура осуществляется путем погружения в специальную емкость, заполненную расплавленным цинком, в результате чего образуется защитное покрытие из ферро-цинкового сплава.
2. Ламинирование, которое выполняется при помощи специальной защитной пленки. Такая защита кузова автомобиля от коррозии имеет массу достоинств:

• материал прозрачный, поэтому абсолютно незаметен;
• идеально подходит для любых внешних поверхностей кузова;
• не отклеивается от поверхности;
• выдерживает серьёзные перепады температуры;
• обеспечивает длительную (около 2-3 лет) антикоррозийную защиту;
• простота и скорость применения.

1. Катодно-протекторная защита – достойная альтернатива оцинковке. При помощи специального устройства создается гальваническая пара между отдельным электродом и обрабатываемой поверхностью, в результате чего происходит передача отрицательного потенциала с такими значениями, при которых окисление железа просто невозможно. Особенно удобен этот способ для защиты труднодоступных мест, таких как днище автомобиля, пороги, потолок в салоне и проч. При этом защита распространяется как на на металлическую поверхность корпуса, так и на все крепежные детали, элементы кабельной системы, тормозные колодки и диски.
2. Барьерная защита – профилактический метод, предусматривающий установку преграды из металла или пластика на необходимые участки авто. Даже если изначально конструкцией не предусмотрена установка таких элементов, то ее можно провести самостоятельно. Если же вмонтированные заводом-изготовителем барьеры не отвечают требованиям автовладельца, то их можно демонтировать или же установить дополнительные защитные приспособления. Особенно актуальной данная профилактическая мера является для такой уязвимой части, как днище машины. Установив защиту, можно быть уверенным, что все удары камешков, гравия и песка она возьмет на себя.
3. Лакокрасочное покрытие автомобильного корпуса также выполняет функции антикоррозионной защиты, при условии, что краска или лак отличаются высоким качеством и соответствуют следующим требованиям:

• высокие показатели прочности;
• хорошие адгезивные свойства;
• устойчивость к ультрафиолетовому излучению;
• стойкость к истиранию;
• безопасность при нанесении.

Если же вы желаете обеспечить максимальную защиту при помощи покраски, то перед ее осуществлением обрабатывайте поверхность кузова грунтом, в составе которого присутствует большое количество фосфатов, образующих тонкий оксидный слой при контакте с металлами.

Антикоррозийные средства

В настоящий момент имеется большой выбор антикоррозионных средств, которыми можно защитить кузов от ржавления, каждые из которых имеют свои достоинства и недостатки. Автомобильные магазины могут предоставить на ваш выбор следующие средства:

• Парафиновые составы. Имеют преимущества в том, что высыхают сразу после нанесения, образуя эластичный защитный слой, который может сохранять свои свойства при перепадах температуры;
• Битумная мастика. Включает в свой состав синтетические и битумные смолы, которые защищают корпус посредством консервации металла;
• Масляные антикоррозионные средства. Применяются в жидком состоянии, благодаря чему полностью заполняют различные трещины своим составом;
• Поливинилхлоридные материалы из каучука. В основном применяются самими фирмами-изготовителями, так как являются надежными и долговечными;
• Жидкий пластик. Применяется в основном в качестве дополнительной защиты, из-за низкой механической устойчивости.

Данный метод является чисто механическим способом защиты кузова от ржавчины, существует еще один способ, так называемый пассивный метод защиты металлического корпуса благодаря его оцинковке, которую можно так же провести в домашних условиях с помощью специальных средств и прибора. Последовательность обработки следующая:

• Удаляется ржавчина наждачными материалами, насколько это возможно;
• автомобиль ставится на ручной тормоз и запускается двигатель. Привод, входящий в комплект специального прибора, соединяется с плюсовой клеммой аккумулятора. Процедуру, возможно, проводить и при выключенном двигателе, однако это не так эффективно;
• второй конец провода подключается к красному электроду. Для создания гальванического эффекта, корпус машины должен быть заземлен;
• на конце электрода есть губка, предназначенная для впитывания влаги, ее нужно окунуть в раствор для удаления ржавчины, а затем тщательно растереть состав по пораженной области;
• после удаления следов коррозии необходимо смыть остатки раствора водой;
• следующим этапом будет отсоединение красного электрода и подсоединение серого;
• окунуть губку серого электрода в раствор цинка и снова обработать поверхность до тех пор, пока не будет достаточного слоя цинка на ней.

Практика показывает, что оцинковывание двигателя является наиболее действенным методом по борьбе и предотвращению коррозии.

От чего возникает коррозия

В наше время коррозия хоть и не приятная проблема, но зато решаемая. Для борьбы с ней, нужно знать какие части корпуса наиболее подвержены ей, и каков механизм возникновения коррозии, а также какими средствами следует пользоваться для ее устранения. Среднестатистические импортные автомобили рассчитаны на 10 лет эксплуатации при гаражном хранении, и при хорошем качестве дорожного покрытия. В странах СНГ эти два пункта не всегда можно соблюсти. Для предотвращения ржавления корпуса следует знать факторы, которые ей способствуют:

• Состояние дорог. Во время движения по плохой дороге кузов повреждается мелкими камнями, образовывая микроскопические сколы, а при движении по ямам кузов начинает вибрировать, и трещины разрастаются;
• Зимний период. Зимой дороги обрабатываются солью, при контакте с кузовом соли, агрессивная среда начинает разрушать любую защиту покрытия кузова;
• Качество кузова. Скорость коррозии зависит от наличия в металле специальных добавок. Так, например, если взять бюджетные машины двадцатилетней давности, то в настоящее время не найдется ни одной, кузов которой сохранился на сегодняшний день без следов коррозии, в отличие от дорогих марок того времени, при производстве которых кузов был сделан из металла, легированного специальными добавками;
• Влажный климат. В регионах где повышенная влажность, особенно на побережьях около морей, коррозия происходит намного быстрее, так как частички воды при контакте с металлом окисляют его, больше чем воздух.
• Резкие перепады температуры. В зимнее время, при заезде автомобиля с мороза в теплый гараж, на кузове начинает образовываться конденсат, создавая тем самым условия для ржавления металла.

Защита от коррозии двигателя и системы выпуска

Детали внутри автомобиля также уязвимы к появлению коррозии. Система горения топлива и выпуска газов работает в агрессивных условиях. С одной стороны они подвергается высокой температуре, парам кислот и конденсата влаги, а с другой – водой, камнями, солью и грязью. Коррозия, скрытых от глаз мест, возникает вследствие образования во время сгорания топливной смеси – воды, окислов углерода, азота и серы. По своим химическим характеристикам эти вещества являются сильными окислителями металл. В самом глушителе при постоянном образовании нагара и перепадов температур металл особо подвержен к нагрузкам и легко коррозирует. Для защиты внутренних частей автомобиля от ржавления не подойдут средства, которые применяются для защиты кузова, так как температура отработанных газов обычно находится в переделах 400 градусов, а температура металла выхлопной трубы при работе может разогреваться до 300 градусов. Следовательно, для защиты от коррозии нужно использовать только термостойкие эмали и лаки.

СПРАВКА! Для повышения термостойкости эмалей и лаков к ним добавляется алюминиевая пудра.

Помимо выдерживания температуры, специальные вещества должны обладать так же хорошей адгезией, соле- и влагостойкостью. Элементы конструкции окрашиваются защитными веществами с помощью пневматического распыления. Поверхность двигателя в процессе эксплуатации может нагреваться до больших температур. Основными причинами коррозии двигателя являются: масла, пыль и сажа, которые скапливаются на различных узлах деталей, создавая прочную плёнку. Перед антикоррозионной обработкой двигатель следует очистить от грязи и следов масла. Материалы для обработки двигателя от коррозии созданы на основе продуктов нефтепереработки. В их состав входят также ингибиторы коррозии, поверхностно-активные вещества, связующие и наполнители. Средства для обработки деталей обладают хорошей смачивающей способностью и легко проникают в узкие места, пропитывая их и замедляя процесс ржавления. Что касается обработки днища автомобиля, то вещества для защиты от ржавления должны обладать в первую очередь стойкостью к воздействию влаги и большой вибрации.

Каждый автовладелец должен знать, что риск коррозии всегда существует, стоит сказать, что при сборке машин на конвейере их корпус уже на том этапе начинает подвергаться процессам окисления металла

Следовательно всегда нужно уделять должное внимание состоянию кузова и при возникновении малейших дефектов связанных с коррозией применять соответствующие меры

Необходимые средства и инструменты

В специализированных магазинах представлены антикоррозийные средства нескольких категорий. При их выборе учитывается, какая поверхность подлежит обработке: внутренняя или внешняя.

1. Битумные (Tectyl, Dinitrol, Mercasol). При нанесении таких средств на металлическую поверхность образуется пленка, защищающая открытые кузовные части от влаги. Разнобитумные мастики используются не только для создания защитного слоя, но и для защиты от механических повреждений. Ко всему прочему разнобитумная мастика устойчива к низким температурам. У битумно-каучуковых мастик повышенная эластичность. Ими проводят как внутреннюю, так и внешнюю обработку.
2. Восковые (Turbo, Waxoyl). У таких средств против коррозии — парафиновая основа. Они демонстрируют себя с лучшей стороны при нахождении в жидкой форме. Но как только начинается испарение вещества с металла, пропадает и его защитная роль, поэтому восковой антикор принято считать менее долговечным, нежели битумный аналог. Еще один недостаток — плохие адгезивные свойства. Несмотря на это, у восковых антикоррозийных средств есть свои плюсы. Так, допускается нанесение подобной антикоррозийки как на окрашенную, так и на голую металлическую поверхность.

Для антикоррозийной обработки автомобиля своими руками также потребуются:

• приспособления, которыми можно убрать засохшую грязь и уже образовавшуюся ржавчину; это может быть отвертка или проволочная щетка;
• обезжиривающее средство; допускается использование обычного ацетона или уайт-спирита;
• наждачная бумага;
• распылитель или кисти для нанесения антикоррозийного средства;
• зеркало, с помощью которого будет легче целиком изучить состояние днища;
• фонарик, чтобы освещать труднодоступные места;
• защитные очки.

Антикоррозийная обработка авто делится на несколько типов.

Данный процесс бывает преобразующим, пассивным или активным.

• При активной защите принято создавать специальный слой, который будет служить препятствием для образования коррозии.
• Пассивная обработка подразумевает изоляцию с помощью мастики металлической поверхности машины от внешнего воздействия. Подобные средства изготовляются на основе смолы или каучука.
• Преобразующая обработка подразумевает несущественное видоизменение поверхности, которая уже окислилась. При этом, кузову придается дополнительная устойчивость к воздействию солей и жидкостей.

Теперь настало время отправляться в магазин, чтобы приобрести материалы для антикоррозийной обработки. Большинство из них представляет собой отличную защиту от воздействия влаги и коррозии. Желательно подбирать те средства, которые смогут также защитить авто от абразивного износа антиобледенительных реагентов. Изделие не должно никоим образом влиять на резиновые, пластиковые и лакокрасочные детали машины.

Антикоррозийная обработка днища авто: этапы.

1. Приведите в порядок автомобиль – тщательно вымойте его и просушите. Для этого установите объект на подъемник и избавьтесь от колес.
2. Пройдите сильным напором горячей воды по днищу авто
3. Избавьтесь от ржавчины, если таковая уже появилась. Используйте для этого щетки.
4. Целлофановую пленку используйте для защиты тормозных колодок. Это нужно сделать обязательно перед непосредственным нанесением покрытия против коррозии.
5. На данном этапе антикоррозийная обработка своими руками подразумевает непосредственную обработку антикоррозийным средством. Если вы приобрели уже готовый материал, который не нужно фильтровать, смешивать и разводить, просто нанесите его с помощью кисти или распылителя на поверхность днища.
6. Далее снимите целлофановую пленку с тормозных колодок верните на место колеса. Пока еще рано ездить на машине, дайте средству просохнуть. Для этого нужно подождать пару суток.

После такой процедуры ваше авто не будет бояться плохой погоды, низкой температуры или других неожиданностей природы.

Общие рекомендации:

Помещение, в котором вы осуществляете обработку днища, должно хорошо проветриваться.
Во время распыления средства не должно появиться ни малейшей искры.
Избегайте попадания антикора в глаза и на кожу, в противном случае процесс немедленно прекращается, а криворукий мастер отправляется промывать кожу теплой мыльной водой. Если же средство попало в глаза, настоятельно рекомендуется промывать их в течение пятнадцати минут проточной водой

Желательно все-таки вернуться к месту обработки днища после того как появится способность открывать глаза.
Не оставляйте средство на виду у детей.
Обратите внимание на тот факт, что температура во время обработки должна колебаться в пределах от пяти до тридцати градусов, следовательно, идеально подходит летнее время года. Обработку осуществляется в гараже, если защитить авто нужно срочно, а на улице прохладно.
Периодически обновляйте антикоррозийный слой

Данная процедура должна повторяться каждые два года.

С антикоррозийной обработкой днища, можно произвести ремонтные работы различных частей подвески, например процедуру по ремонту редуктора заднего моста.

Какие детали автомобиля нужно защищать

Не будет преувеличением сказать, что антикоррозионная защита требуется каждой металлической детали в автомобиле. Это касается не только видимых поверхностей кузова и днища, но и, в еще большей степени, скрытых полостей. Ведь кузов автомобиля насчитывает немало конструктивных элементов, имеющих скрытые полости.

Во время антикоррозионной обработки уделите особое внимание скрытым полостям

Для каждого из них должны быть произведены оценка состояния антикоррозионного покрытия и приняты защитные меры от коррозии.

1. Рамка радиатора (нижняя поперечина).
2. Пространство между полом и щитком передка.
3. Соединители порога пола передние.
4. Лонжероны пола передние.
5. Пороги пола.
6. Поперечина пола средняя.
7. Поперечина пола задняя.
8. Лонжероны пола задние.
9. Соединители передка и боковин.
10. Верхние усилители брызговиков.
11. Передние усилители брызговиков.
12. Нижние поверхности карманов дверей.
13. Пространство между брызговиками и усилителями передних стоек.
14. Промежуток между внутренними и наружными панелями.

Обработка своими руками

Любое из средств для защиты можно наносить самостоятельно. Обработка днища автомобиля антикором своими руками состоит из нескольких этапов:

• Сначала нужно поставить машину на эстакаду или яму.
• После этого следует демонтировать колеса и обеспечить хорошее освещение поверхности, с которой предстоит иметь дело.
• Затем поверхность нужно тщательно очистить, воспользовавшись мощным напором воды.
• Далее ее желательно просушить с помощью сжатого воздуха.
• Для удаления вздутий и сколов нужно применять специальные приспособления.
• После этого поверхность необходимо обезжирить.
• Затем на днище следует правильно нанести грунтовку с содержанием цинка, а уже после этого можно воспользоваться выбранным антикоррозийным составом.
• Далее поверхность можно покрыть мастикой, делая перерывы, чтобы предыдущие слои как следует подсохли.

Желательно пользоваться составами в канистрах, так как прибретение нужного количества баллончиков обойдется гораздо дороже.

• Особенности антигравийной обработки кузова авто своими руками

• Рекомендации по мойке днища автомобиля своими руками

• Этапы антикоррозийной обработки автомобиля

Три пути

Есть три принципиальных подхода борьбы с коррозией – пассивный, активный и преобразующий. При пассивном подходе изолируют металл от воздействия окружающей среды. Активный способ предусматривает нанесение различных защитных средств на кузов и днище автомобиля, а так же на участки, наиболее подверженные коррозии. Преобразующим способом окислившийся металл превращают в грунтовку, устойчивую к влаге и воздуху.

Ржавчина после воздействия преобразователя

В настоящее время на рынке имеются разные химические мастики, защищающие днище от влияния окружающей среды. Обычно добавляют слой мастика к уже имеющемуся заводскому покрытию, они дополняют друг друга и создают эффективную защиту автомобиля.

Сейчас заводское покрытие автомобилей довольно хорошо взаимодействует с разными мастиками. Если же нужен ремонт покрытия, то сначала следует нанести грунтовку, а затем мастик, так как его одного не достаточно для надежной защиты. Следует помнить, что пассивная защита днища проводится после его тщательной зачистки от грязи или влаги. В противном случае металл разъедаться и под мастикой. Покрытие следует периодически обновлять и регулярно осматривать автомобиль.

Если ржавчина уже есть

При появлении ржавчины на кузове следует сразу обработать подверженные места преобразователем ржавчины. Образовавшийся при этом грунт, не только предотвратит дальнейшее гниение металла, но и защитит поверхность от новых воздействий и вам не придётся ничего предпринимать, например, менять пороги кузова автомобиля. Наиболее популярны на сегодняшний день преобразователи «Омега – 1» и «Феран».

Основная масса существующих преобразователей изготовлена с использованием ортофосфорной кислоты. Она имеет высокую очищающую способность, и превращают ржавчину в твердый грунт.

Затем на обработанное место следует нанести мастику или лакокрасочный материал без дополнительных обработок.

Зачистка мест, пораженных ржавчиной

В зимнее время дороги посыпают солевой смесью, которая является агрессивной средой для металла. Консервация машины на зиму та же чревата образованием коррозии на хромовом покрытии. Во избежание повреждения кузова перед наступлением зимы необходимо заблаговременно нанести лак, к примеру: «Антикор» или «Хромофикс». Лак при нанесении образует блестящую пленку, предохраняющую от атмосферного воздействия металлические детали. Он не портит внешний вид хромированной части, а лишь добавляет лоска и блеска. Как обычно перед всяким нанесением защитного покрытия детали отчищают от грязи и пыли. Лучше это делать мягкой ветошью, смоченной скипидаром или спиртом, с зубным порошком или мелом.

Факторы, способствующие образованию ржавчины

Погодные условия и состояние дорог влияют на внешнее покрытие кузова и днища машины. Они не щадят технику. Если вовремя не начать работу по устранению негативного воздействия, то эти элементы автомобиля покроются ржавчиной и могут сгнить.

Коррозия возникает:

• из-за повышенной влажности во время тумана, снега, дождя, при езде по лужам и т. д.;
• в результате механических повреждений при перемещении по пыльным участкам, песку, гальке, некачественным дорогам, щебёнке, высокой траве и т. п.

Из-за этих внешних раздражителей поверхностный слой днища и кузова сдирается и начинает пропускать влажный воздух, провоцирующий возникновение ржавчины. Таким участкам поможет лишь антикоррозийная обработка.

Аэрогазодинамическое напыление порошковых смесей: теория и применение

Газодинамические принципы холодного напыления

(PDF) Обзор процесса и технологии холодного напыления: Часть I

36.Дикун Ю. Кочерин, П. Никитин, Ю.П. Фролов,

Способ приготовления покрытий, RU2082823, год приоритета

(выдан): 1991 (1997)

37. Дикун СП, Способ получения композиционных материалов и

Покрытия из порошков и устройство для Реализация Способа

, RU2181788, год приоритета (выдачи): 2000 (2002)

38. VS Владимиров, М.А.Илюхин, Г.В. Кириленко, С. Мойзис, Э.С.

Мойзис, С.Дж. Рыбаков, С.Д. Чун, Метод для холодного газа

Динамическое нанесение покрытий и получение новых материалов

, RU2235149; WO2004063425, год приоритета (выпущен):

2002 (2004)

39. A.I. Каширин, А. Шкодкин, О.Ф. Клюев, Т.В. Буздыгар,

Метод покрытия, RU2205897; WO03060193; US2005079286;

CN1608145; AU2002361533, год приоритета (выдачи): 2001 (2003)

40. A.K. Недайвода, В. Михеев, В. Косолапов, В. Половцева,

А.В. Шкодкин, А.И. Каширин, О.Ф. Клюев, Е.А. Перминов,

Способ восстановления деталей машин, RU2166421, год выпуска

, приоритет (выдан): 1999 (2001)

41. А.И. Каширин, О.Ф. Клюев, А. Шкодкин, Способ нанесения покрытий

, RU 2183695; EP1321540; WO02052064;

US6756073; CA2420439, год приоритета (выпущен): 2000 (2002)

42. A.I. Каширин, А. Шкодкин, Способ металлического покрытия

керамики под пайку, RU2219145, год приоритета

(выдан): 2002 (2003)

43.А.П. Алхимов, А.Ф. Демчук, В.Ф. Косарев, В.

Кожевников, Электротехническое присоединительное изделие, RU 2096877,

год приоритетности (выдан): 1996 (1997)

44. В.М. Бузник, А. Цветников, А.П. Алхимов, В.В. Лаврушина,

О.И. Ломовский, Э. Беляев, Рецептура покрытий и способ нанесения покрытий

, RU2149218, год приоритета

(выпущено): 1998 (2000)

45. R.H. McCune, J.N. Холл, А. Папырин, В. Риггс, П.H.

Zajchowski, Исследование холодного газодинамического напыления для

систем из нескольких материалов, Материалы 8-й Национальной конференции

по термическому напылению, Хьюстон, Техас, 1995, стр. 1-6

46. CGT — Cold Gas Technology GmbH, http://www.cgt-gmbh.com/

47. А. Кей и Дж. Картикеян, Advanced Cold Spray System,

US6502767, год приоритета (выпущен): 2001 (2003)

48. А. Кей и Дж. Картикеян, Форсунка системы холодного распыления,

US6722584, год приоритета (выпущен): 2001 (2004)

49.T.H. Ван Стинкисте, Дж. Р. Смит, Р. Э. Teets, J.J. Moleski, и

D.W. Горкевич, Кинетический метод и оборудование для нанесения покрытия распылением —

tus, US 6139913; WO0100331; EP1200200; DE60009712T, год

приоритета (выдан): 1999 (2000)

50. T.H. Ван Стинкисте, Дж. Р. Смит, Р. Э. Teets, J.J. Moleski, и

D.W. Горкевич, Устройство для нанесения кинетического напыления,

US6283386; WO0100331; EP1200200; DE0060009712T, год

, приоритет (выдан): 1999 (2001)

51.T.H. Ван Стинкисте, Метод получения покрытия с использованием процесса кинетического распыления

с крупными частицами и форсунками для

Same, US6623796, год приоритета (выпущен): 2002 (2003)

52. K.A. Ковальский и Д. Marantz, Rotary Plasma Spray

Метод и устройство для нанесения покрытия с использованием детали

cle Kinetics, US 6986471, год приоритета (выпущен): 2002 (2006)

53. R.M. Таппхорн и Х. Габель, Система и процесс твердого

осаждения и консолидации высокоскоростного порошка

частиц с использованием термопластической деформации, US 6915964, год

приоритет (выпущен): 2002 (2005)

54.Inovati — Innovative Technology Inc., http://www.inovati.com/

55. DYMET — Обнинский центр порошкового напыления (OCPS) Ltd.,

http://www.dymet.biz/eindex.html

56. SST — Centerline (Windsor) Ltd. — Supersonic Spray Technol-

ogies, http://www.supersonicspray.com/

57. TH Ван Стинкисте, Метод впрыска порошка под низким давлением

и система для процесса кинетического распыления, US6811812, год

, приоритет (выпущен): 2002 (2004)

58.T.H. Ван Стинкисте, Д.В. Горкевич, Г.А. Дрю,

Метод создания электрических контактов с использованием селективного плавления

и процесса кинетического распыления при низком давлении, US6872427;

EP1445033, год приоритета (выдачи): 2003 (2005)

59. B.K. Фуллер и Т. Ван Стинкисте, Метод покрытия с использованием комбинированного кинетического и термического распыления

, US 6743468, год

приоритета (выпущено): 2003 (2004)

60. T.H. Ван Стинкисте и Б.К.Система распыления Fuller с возможностью кинетического распыления и термического распыления Com-

, US7108893,

год приоритета (выпущен): 2003 (2006)

61. P. Heinrich, H. Kreye, P. Richter, T. Stoltenhoff и H. Rich-

ter, Метод и система для распыления холодного газа, US7143967;

WO03041868; EP13; DE10126100, год приоритета

(выпущен): 2001 (2006)

62. Rus Sonic Technology Inc., http://www.rusonic.com/

63. Э. Мюльбергер, Метод и устройство для холода при низком давлении

Распыление, US6759085; WO03106051; EP1558400; AU2003236

520, год приоритета (выдачи): 2002 (2004)

64.Дж. Акедо, Обзор метода осаждения аэрозолей, J. Therm.

Spray Technol., 2008, будет опубликовано

65. T.H. Ван Стинкисте, Дж. Р. Смит, Д. У. Горкевич, А.А.

Эльморси, Б.А. Гиллиспи и Н. Патель, Метод поддержания

открытого внутреннего отверстия в кинетических форсунках,

US6896933, год приоритета (выпущен): 2002 (2005)

66. W. Ji, A.I. Ширли, М.Дж.Макгоуэн и Д.А. Morgan, Cold

Процесс газодинамического напыления, US6364932; EP1152067;

ZA200103013; JP2002001207; CA2345528; AU773606B, год

, приоритет (выдан): 2000 (2002)

67.S.E. Джейнс, Система и процесс добычи газа, US7067087;

WO0245820; EP1347816; CN1501832; CA2430812, год регистрации

(выдан): 2002 (2006)

68. S.E. Джейнс, Система и процесс добычи газа, US6517791;

WO0245820; EP1347816; CN1501832; CA2430812, год регистрации

(выдан): 2000 (2003)

69. J.E. Brockmann, J.R. Torczynski, R.C. Дыхуизен, Р.А. Neiser,

и М.Ф. Смит, Генератор аэродинамического луча для больших паромов

, US 6348687, год приоритета (выпущен): 1999 (2002)

70.Х. Габель, Р.М. Tapphorn, аппликатор для нанесения покрытия или абляции

с приспособлением для сбора мусора, US 5795626, год выпуска

(выпущен): 1995 (1998)

71. H. Gabel and R.M. Tapphorn, аппликатор для нанесения покрытия или абляции

с приспособлением для сбора мусора, US6074135, год приоритета

(выпущен): 1996 (2000)

72. O.O. Попула, Р. Ян и Р. McCune, Forming Metal Foam

Structures, US6464933; GB2366298; DE10131041, год действия

год (выдан): 2000 (2002)

73.Пинкертон Ф. Ван Стинкисте, Дж. Дж. Молески, М.

Мейер, Метод формирования магнитострикционного композита

Покрытие, US 6465039, год приоритета (выпущен): 2001 (2002)

74. T.H. Ван Стинкисте, Дж. Р. Смит, Д. У. Горкевич, М. Стир,

и Г.А. Дрю, Нанесение покрытий на

покрытых материалов кинетическим распылением, US7125586; WO2004091809; EP1620209,

год приоритета (выдан): 2004 (2006)

75. G.P. Вагнер, Д.Аллен и Б. Б. Сет, Истираемое покрытие

, нанесенное методом холодного напыления, US6365222; WO0234967,

, год приоритета (выпущен): 2000 (2002)

76. R. Subramanian, G.P. Wagner, and B.B. Seth, Thermal Barrier