Мультиплаз. Новый инструмент для вас.
В аппарате Мультиплаз 15000М
применен инверторный способ преобразования напряжения.
Использование воздушно-плазменной резки вместо газовой – верный путь к повышению экономичности и мобильности работ, связанных с разделкой и раскроем металла. В последние годы рынок аппаратов для плазменной резки – наиболее интенсивно развивающийся в секторе сварочного оборудования. Не отставайте от технического прогресса! Приобретение аппарата Мультиплаз 15000М
быстро окупит себя и выведет Ваше производство на новый технический уровень.
Во всех развитых странах за последние десятилетие был создан целый спектр оборудования и приспособлений для воздушно-плазменной резки. Российская компания Мультиплаз
не осталась в стороне, выпустив на рынок аппарат Мультиплаз–15000М
, успешно конкурирующий своим качеством и характеристиками с импортными аналогами.
Суть процесса, происходящего в этом типе плазматрона, следующая.
Внутри ствола резака, между соплом-анодом и катодом, зажигается электрическая дуга, которая ионизирует подающийся воздух. Из сопла вырывается высокоскоростная плазменная струя с температурой до 10000°С, с помощью которой и осуществляется процесс резки. Высокая скорость и напор струи позволяет эффективно выдувать образующийся грат, а маленький диаметр факела обеспечивает высокую концентрацию энергии в зоне реза.
Однако, прежде всего потребителя интересуют эксплуатационные характеристики аппаратов, а не те физические процессы, которые их обеспечивают. Что же является определяющим для такой популярности аппаратов воздушно-плазменной резки?
Обычно рекламируемое преимущество воздушно-плазменной резки — отсутствие необходимости в расходуемых баллонных компонентах (кислороде, пропане или ацетилене) и оно, конечно, является существенным. Превращение расходуемых компонентов в малоразмерные элементы (сопла и катоды), месячный запас которых свободно умещается в кармане – несомненно впечатляет.
Есть и еще более мелкие преимущества.
Воздушно-плазменная резка универсальна. Вы сможете переходить от резки нержавеющей стали к черному металлу и потом к меди, изменяя только режим аппарата по току – простым поворотом регулировочной ручки. И забудьте о присадочных порошках для резки сложных сплавов – они Вам не понадобятся!
Воздушно-плазменные резаки обеспечивают отличное качество реза — минимальную его ширину в сравнении с газовой резкой. Подбирая оптимальные режимы резки, Вы забудете, как выглядят облой, грат и наплывы, типичные для газовой резки.
Ваши заготовки не будут коробиться при резке и Вам не нужно будет прогревать металл для того, чтобы начать рез.
Можно добавить в этот список мелких достоинств, что в случае правильно выбранных режимов резки, последующая сварка заготовок может проводиться без промежуточной обработки краев.
Однако самым главным преимуществом на наш взгляд является не все то, что Вы прочитали выше. Главное — существенное повышение скорости резки, которое нельзя обеспечить никаким другим способом резки. Именно этим Вы сможете достигнуть на Вашем производстве максимальной производительности труда, что является первым и главным условием для победы в конкурентной борьбе и для получения высокой прибыли. Например, скорость резки 10-мм углеродистой стали с помощью газовых резаков составляет около 0,4 м/мин. Перейдя на воздушно-плазменную резку, Вы сможете увеличить эту скорость в разы – до 0,8-1,2 м/мин.
Конкретная величина скорости резки зависит от мощности плазменного аппарата. Выбирая эти мощности и режущие токи при разработке наших аппаратов, мы учитывали, что металлоконструкции в подавляющем большинстве случаев состоят из металлов малых и средних толщин. Аппарат Мультиплаз-15000М
обеспечивает резку углеродистой стали в диапазоне до 50 мм толщины.
Повышенная скорость резки обеспечивает не только уменьшение затрат расходных материалов на один метр реза.
Это еще и снижение затрат на зарплату Ваших сотрудников, которая в современных условиях становится одной из главных расходных статей. За одно и то же время и одну и ту же зарплату резчик, оснащенный воздушно-плазменным аппаратом, сможет произвести объем работ в несколько раз больший, чем его коллега с газовым резаком. И не нужно быть дипломированным экономистом, чтобы понять почему — скорость резки для этих способов различается именно в разы. Добавьте к этому простоту обслуживания, подключения и регулирования аппарата, его небольшой вес и габариты, удобство нашего фирменного гарантийного и послегарантийного сервиса – и Вы снизите не только прямые, но и косвенные (непроизводственные) затраты рабочего времени.
Пусть Вас не смущает достаточно высокая цена наших воздушно-плазменных аппаратов. Во-первых, благодаря усилиям по снижению их себестоимости, мы сумели назначить эту цену в 1,5 — 2 раза ниже, чем у импортных аналогов, при том же качестве и технических характеристиках. Во-вторых, экономические расчеты по оценке эффективности внедрения наших аппаратов показывают, что срок окупаемости разницы в цене между воздушно-плазменным оборудованием и газовым составляет всего несколько месяцев.
А теперь о «фирменных» отличиях аппарата Мультиплаз 15000М
. Наша компания всегда стремилась к обеспечению такого фактора как низкий вес и компактность оборудования. Наш аппарат для воздушно-плазменной резки, в котором применен инверторный способ преобразования напряжения – не исключение. Плазмотрон Мультиплаз 15000М
состоит из плазменного резака и электронного блока питания весом всего 27 кг!!! При этом толщина углеродистой стали, которую Вы сможете разрезать, составит – 50 мм!
Нашими покупателями являются представители различных отраслей промышленности – от грубой разделки на металолом до точного листового раскроя.
Надеемся, что Вы уже поняли, что наш воздушно-плазменный аппарат является наилучшим в ряду аналогов по соотношению «цена-качество» и доступен широкому кругу потребителей. Тогда ознакомьтесь с подробными техническими характеристиками аппарата Мультиплаз 15000М
, в случае необходимости прочтите инструкцию по эксплуатации и приезжайте к нам в Отдел продаж, где Вы сможете увидеть этот аппарат в работе.
Гарантийный срок — 12 месяцев.
Преимущества плазмореза со встроенным компрессором
Не каждый металл удастся аккуратно разрезать газокислородным способом. Для нержавейки, алюминия, меди понадобится плазморез. К слову, его можно использовать и для кроя черных металлов и всевозможных сплавов. В этом плане данное оборудование можно считать универсальным. К тому же обеспечивает быстрое, точное, аккуратное разрезание заготовки с минимальным количеством брызг. Именно поэтому на производстве сегодня активно используют плазменную резку. Скорость, качество, производительность решают многое.
Среди достоинств плазморезов справедливо также выделить мобильность. Ошибочно считать, что оборудование непросто перемещать, транспортировать. Выпускаются источники плазмы со встроенным компрессором, когда все, что нужно для работы – в одном блоке. В этом случае достаточно только подключить установку к сети.
Несколько слов об устройстве
Плазморез со встроенным компрессором – источник тока и сжатого воздуха для плазменной резки.
Состоит из:
- Блока питания;
- Плазмотрона;
- Кабель-шлангового пакета;
- Компрессора.
Блок питания – отдает ток, который необходим для возбуждения электрической дуги. Сегодня распространены блоки инверторного типа. Отличаются простой и точной регулировкой силы тока, устойчивостью к перепадам напряжения, надежностью. Могут быть однофазными и более мощными, для промышленной сети, трехфазными.
Второй элемент – плазмотрон, или резак, – отвечает за образование плазмы. Это рабочий орган, состоящий из рукоятки с кнопкой запуска, механизма регулировки подачи воздуха, электрода, диффузора, сопла, прижимного колпачка. Резак оператор держит в руке.
Благодаря кабель-шланговому пакету плазмотрон подключается к источнику тока и компрессору. Ну, и конечно, по кабелю массы питание идет на заготовку.
Последний агрегат – в нашем случае встроенный – подает к плазматрону сжатый воздух.
Как работает плазменная резка: оператор нажимает кнопку пуска, поджигает дежурную дугу между катодом и анодом в плазмотроне, катодом выступает электрод, а анодом – сопло; активирует подачу сжатого воздуха, при этом подносит горелку к заготовке; в тот момент дуга уже замыкается на заготовке, из дежурной превращаясь в рабочую, режущую. Ключевую роль играет сжатый воздух. Проходя через электродугу, он нагревается до сверхвысокой температуры, ионизируется. Образуется мощный поток, насквозь прожигающий металл.
Преимущества
Не отдельно стоящий, а встроенный компрессор делает плазменную резку более мобильной, удобной. Когда не нужно заботиться о приобретении и подключении подходящего источника сжатого воздуха, он уже предусмотрен производителем в корпусе плазмореза.
Другие достоинства касаются и обычных плазморезов:
- Высококачественная и быстрая резка металла разной толщины, 13, 20, 25 мм и т.д.;
- Удобная регулировка силы тока;
- Высокая безопасность;
- Возможность сделать рез, которому не понадобится дальнейшая механическая обработка;
- Работа с тугоплавкими металлами и сплавами.
Плюс доступность оборудования разной мощности.
Вы можете купить плазморез со встроенным компрессором как для бытовой однофазной, так и промышленной трехфазной сети. С толщиной резки до 25 мм.
Эталонное качество для профессионалов – Чебора. Рекомендуем.
Характеристики плазморезов Чебора
Высокое качество резки, надежность, мощность, простота и мобильность – все это в полной мере относится к итальянским аппаратам плазменной резки со встроенным компрессором Cebora (Чебора).
Основные характеристики данного оборудования итальянского производства:
- Тип – профессиональное.
- Источник питания – инверторный, однофазный или трехфазный.
- Толщина резки – до 16 или 25 см.
- Максимальный ток – 30 А.
- Тип поджига – пневматический, не создающий помех.
- Продолжительность включения — 100 %. При токе 15 или 25 А и температуре не более 40 °C.
Работать рассматриваемыми плазморезами Чебора можно при температуре от -10 + 40 °C. Срок службы оборудования – 10 лет.
Источники плазмы поставляются полностью готовые к применению, с плазмотроном. Расходные материалы, необходимые для продолжительной работы, – электроды и форсунки. Можно приобрести комплект, в котором, помимо этих составляющих резака, будут колпачок, держатель форсунки и завихрители.
Паровая плазма — Пароводяной плазмотрон
- Длительный ресурс непрерывной работы.
Длительный ресурс непрерывной работы плазмотронов достигается за счет его уникальных конструктивных особенностей, позволяющих работать на относительно малых токах (до 250 А) и относительно больших напряжениях (свыше 1000 В) и возобновляемости ресурса электродов в процессе эксплуатации. Плазмотроны относительно малой мощности (до 200 кВт) работают на напряжениях до 2000 В. Специальные конструкции электродных узлов выполнены с обеспечением длительного ресурса.
(более 1000 часов)
Надежность плазмотрона обусловлена выбранной схемой, стабильностью геометрии и простотой его конструкции. По конструктиву анодный узел идентичен катодному узлу, и они соединены между собой посредством быстросъемных соединений, через общую нерасходуемую, профилированную камеру оригинальной конструкции, что сокращает номенклатуру узлов, составляющих плазмотрон и позволяет, при необходимости, производить быструю, в течение минут, замену любого из них.
- Независимость вводимой мощности в дуговой разряд плазмотрона от массового расхода поступающего плазмообразующего газа
Плазмотрон обеспечивает заданную стабильную вводимую в него мощность в широком диапазоне расходов плазмообразующего газа, за счет уникальной конструкции, с возможностью фиксаций длины дуги, вне зависимости от расхода, на заданной длине. Изменения напряжения на дуге, связанные с изменениями напряженности поля при разных режимах и расходах плазмообразующего газа, компенсируются быстродействующим регулированием мощности, при этом можно точно поддерживать, или управлять мощностью дуги, а так же температурой истекающей плазменной струи газа.
Пульсации мощности минимизированы вследствие постоянства формы и длины дуги.
- Легкость в обращении и эксплуатации
Запуск плазмотрона производится осцилляторным способом, сразу на номинальном расходе плазмообразующей среды, без дополнительных пусковых операций, что упрощает процедуру включения и стабилизацию режима работы плазмотрона в течение миллисекунд. При непредвиденных срывах дуги, связанных, например, с нестабильностью подаваемых плазмообразующих сред и обрабатываемых материалов, сбоев энергоснабжения и другим независящим обстоятельствам, в соответствии с алгоритмом, немедленно происходит «автоподжиг» дуги плазмотрона.
Оборудование не требует длительной подготовки перед включением, находится в состоянии постоянной полной готовности.
Плазменная резка НТЦ Плазмотрон — Использование стандартных источников питания, применяемых для дуговой сварки
При отсутствии специальной аппаратуры плазменную установку можно оснастить стандартными источниками питания, применяемыми для дуговой сварки: сварочными трансформаторами, выпрямителями, электромашинными преобразователями.
В особых случаях, например для выполнения плазменно-дуговой резки при отсутствии близко расположенной сети электроснабжения, возникает необходимость использования передвижных сварочных электростанций (агрегатов).
При использовании стандартного сварочного оборудования следует руководствоваться рядом общих соображений:
1. При возможности выбора необходимо подбирать источники питания с падающими внешними характеристиками, технические данные которых представлены в табл. 1.
Сварочные выпрямители и генераторы с жесткими или пологопадающими внешними характеристиками имеют сравнительно низкое напряжение холостого хода (40 — 50 в). Кроме того, для создания падающих характеристик их необходимо оснащать балластными сопротивлениями. С экономической точки зрения это не выгодно.
2. Необходимо учитывать, что все стандартные сварочные источники питания при нагрузке их на номинальный ток рассчитаны на продолжительность работы (ПР) не более 65%. Поэтому при длительной работе ток нагрузки следует уменьшить согласно формулы:
Iпр=100%=0,77 Iпр=60%, (33).
3. В большинстве случаев, за исключением плазменной сварки в аргоне, рабочее напряжение плазмотрона превышает номинальное рабочее напряжение источников питания. Поэтому возникает необходимость в последовательном соединении двух или трех идентичных источников питания.
4. Для обеспечения нормальной работы плазмотрона, кроме стандартных источников, должна быть смонтирована (желательно в отдельном шкафу) система управления источником, включающая ряд вспомогательных блоков (зажигания, защиты плазмотрона, газоводоснабжения и т.п.).
Рис.1. Соединение однофазных сварочных трансформаторов в трехфазную схему с выпрямительным мостом.
При выборе источника питания плазмотрона постоянного тока обычно предпочтение отдается сварочным выпрямителям, которые отличаются от электромашинных преобразователей бесшумностью, имеет более высокий к.п.д. и соs?, более надежны в эксплуатации.
В машинных генераторах наблюдается явление перемагничивания при резких изменениях режима горения дуги.
Для предотвращения перемагничивания рекомендуется переключать обмотки возбуждения генераторов со схемы самовозбуждения на независимое возбуждение. При последовательном соединении генераторов их обмотки возбуждения необходимо также соединять последовательно и подавать питание от общего выпрямителя, что обеспечивает неизменный режим работы генераторов.
Преимуществом машинных генераторов является плавное нарастание тока при его включении, что является одним из требований, предъявляемых к источникам питания плазмотронов. Как известно, в сварочных выпрямителях величина тока регулируется механическим перемещением катушек вторичной обмотки трансформатора относительно первичной или перемещением магнитного шунта, поэтому здесь практически можно осуществить лишь ступенчатое автоматическое нарастание тока с помощью балластных сопротивлений.
При необходимости питания плазмотронов повышенным напряжением, например для воздушно-плазменной резки, наиболее целесообразно использовать для плазмотронов малой мощности выпрямитель ВД-З01, а для плазмотронов повышенной мощности — три однофазных сварочных трансформатора Тр1, Тр2, ТрЗ, например СТШ-500, соединенных в трехфазную схему с выпрямительным мостом на кремниевых вентилях Д1 — Д6 (рис.
1) .
В указанных выпрямителе и трансформаторах вторичные обмотки выполнены двумя изолированными шинами, поэтому при пересоединении их последовательно можно вдвое увеличить напряжение, и, соответственно, вдвое уменьшить ток источника. Если учесть, что при последовательном и параллельном соединении вторичных обмоток их можно соединить по схеме «треугольник» и «звезда», то можно получить выпрямители с разнообразными сочетаниями напряжений и токов, пригодные для различных процессов плазменно-дуговой обработки металлов.
Вернуться на Плазменная резка
Как работает плазменный резак
Что такое плазма?
Чтобы правильно объяснить, как работает плазменный резак, мы должны начать с ответа на основной вопрос: «Что такое плазма? Проще говоря, плазма — это четвертое состояние вещества. Обычно мы думаем о материи, имеющей три состояния: твердое, жидкое и газообразное. Материя переходит из одного состояния в другое за счет поступления энергии, например тепла. Например, вода переходит из твердого (лед) в жидкое состояние при приложении определенного количества тепла.
Если уровень тепла увеличится, он снова изменится с жидкости на газ (пар). Теперь, если уровень тепла снова увеличится, газы, составляющие пар, станут ионизированными и электропроводящими, превратившись в плазму. Плазменный резак будет использовать этот электропроводящий газ для передачи энергии от источника питания к любому проводящему материалу, в результате чего процесс резки будет более чистым и быстрым, чем при использовании кислородного топлива.
Формирование плазменной дуги начинается, когда газ, такой как кислород, азот, аргон или даже производственный воздух, пропускается через небольшое отверстие сопла внутри горелки.Электрическая дуга, генерируемая от внешнего источника питания, затем вводится в этот поток газа под высоким давлением, в результате чего возникает то, что обычно называют «плазменной струей». Плазменная струя сразу достигает температуры до 22000 ° C, быстро пробивая заготовку и сдувая расплавленный материал.
Компоненты плазменной системы
Источник питания — источник питания для плазменной резки преобразует одно- или трехфазное сетевое напряжение переменного тока в плавное постоянное напряжение в диапазоне от 200 до 400 В постоянного тока.
Это постоянное напряжение отвечает за поддержание плазменной дуги на всем протяжении резки. Он также регулирует требуемый выходной ток в зависимости от типа и толщины обрабатываемого материала. - Консоль зажигания дуги
— Схема ASC вырабатывает переменное напряжение приблизительно 5000 В переменного тока на частоте 2 МГц, которое создает искру внутри плазменной горелки для создания плазменной дуги.
- Плазменный резак
— Плазменный резак предназначен для обеспечения правильного выравнивания и охлаждения расходных деталей.Основными расходными деталями, необходимыми для генерации плазменной дуги, являются электрод, завихритель и сопло. Дополнительный защитный колпачок может использоваться для дальнейшего улучшения качества резки, а все части удерживаются вместе внутренними и внешними удерживающими колпачками.
Это постоянное напряжение отвечает за поддержание плазменной дуги на всем протяжении резки. Он также регулирует требуемый выходной ток в зависимости от типа и толщины обрабатываемого материала. Подавляющее большинство систем плазменной резки сегодня можно разделить на обычные или прецизионные категории.
В обычных плазменных системах в качестве плазменного газа обычно используется производственный воздух, а форма плазменной дуги в основном определяется отверстием сопла.Приблизительная сила тока плазменной дуги этого типа составляет 12-20K ампер на квадратный дюйм. Во всех портативных системах используется обычная плазма, и она до сих пор используется в некоторых механизированных приложениях, где допуски деталей более приемлемы. | ||
Системы прецизионной плазменной резки (с высокой плотностью тока) спроектированы и спроектированы так, чтобы производить резку с максимальной резкостью и высочайшим качеством, достижимую с помощью плазмы. Конструкции резака и расходных деталей более сложны, и в комплект входят дополнительные детали для дальнейшего сужения и формы дуги.Прецизионная плазменная дуга составляет примерно 40-50 кОм на квадратный дюйм. |
Несколько газов, таких как кислород, воздух высокой чистоты, азот и смесь водорода / аргона / азота, используются в качестве плазменного газа для получения оптимальных результатов на множестве проводящих материалов.Ручной режим В типичной ручной плазменной системе, такой как наша Tomahawk® Air Plasma, расходные части электрода и сопла контактируют друг с другом внутри резака в выключенном состоянии.Когда спусковой крючок нажат, источник питания вырабатывает постоянный ток, который течет через это соединение, а также инициирует поток плазменного газа. Как только плазменный газ (сжатый воздух) создает достаточное давление, электрод и сопло раздвигаются, что вызывает электрическую искру, которая превращает воздух в плазменную струю. Затем поток постоянного тока переключается с электрода на сопло, на путь между электродом и заготовкой. Этот ток и воздушный поток продолжаются до тех пор, пока спусковой крючок не будет отпущен. |
Операция прецизионной плазменной резки
Внутри прецизионного плазменного резака электрод и сопло не соприкасаются, а изолируются друг от друга завихрительным кольцом с небольшими вентиляционными отверстиями, которые превращают предварительный поток / плазменный газ в закрученный вихрь. Когда на источник питания подается команда пуска, он генерирует до 400 В постоянного тока напряжения холостого хода и запускает предварительную подачу газа через шланг, подсоединенный к горелке.Сопло временно подключается к положительному потенциалу источника питания через цепь вспомогательной дуги, а электрод находится на отрицательном полюсе.
Затем из пульта запуска дуги генерируется высокочастотная искра, которая заставляет плазменный газ становиться ионизированным и электрически проводящим, в результате чего возникает путь тока от электрода к соплу, и создается пилотная плазменная дуга.
Как только вспомогательная дуга контактирует с заготовкой (которая подключается к заземлению через планки режущего стола), путь тока смещается от электрода к заготовке, высокочастотная дуга отключается, и цепь вспомогательной дуги размыкается. .
Затем источник питания увеличивает постоянный ток до значения силы тока резки, выбранного оператором, и заменяет газ предварительной подачи на плазменный газ, оптимальный для разрезаемого материала. Также используется вторичный защитный газ, который выходит за пределы сопла через защитный колпачок.
Форма защитного колпачка и диаметр его отверстия заставляют защитный газ еще больше сжимать плазменную дугу, что приводит к более чистому сечению с очень малыми углами скоса и меньшим пропилом.
(PDF) Стабилизация плазменного резака мощностью 25 кВт (на основе графита) с использованием источника питания на базе IGBT в FCIPT
III.
Постоянный ток на базе IGBT
Блок-схема источника питания
на базе IGBT показана на рисунке
3. Базовый принцип работы
основан на использовании высокочастотной линии
в постоянном токе к Преобразование постоянного тока, называемое методом импульсного источника питания
(SMPS).Высокая частота переключения
уменьшает габариты силового трансформатора на
и соответствующие фильтрующие компоненты на
в блоке питания
.
Во-первых, преобразование входного переменного тока в постоянный выполняется
с использованием двухполупериодных мостовых схем 3 ø
выпрямителя. Затем постоянный ток
снова преобразуется в высокочастотный сигнал переменного тока
с помощью полной топологии мостового инвертора на основе IGBT
для управления высокой мощностью
.Высокомощный индуктор
на входе инвертора используется для
, получая постоянный выходной ток
с меньшей пульсацией.
Вычислено
значений L1 = 80 H и 100A
оценок. Потери IGBT снижаются на
ZVS (переключение при нулевом напряжении), что исключает потери при включении в
IGBT. Емкость фильтра C1 =
4800 мкФ, 1000 В пост. Тока была подключена
ко входу инвертора с соответствующим сопротивлением утечки
для того, чтобы
поддерживал требование напряжения инвертора
.Пара IGBT (Q1 и Q4
или Q3 и Q2) включается, а
выключается одновременно. Две пары IGBT
работают с фазовым сдвигом 180o
в течение чередующихся половин
циклов. Драйвер IGBT
состоит из компаратора напряжения
, измеряющего пиковый ток, для генерации ШИМ
в соответствии с заданным током. Выход
инвертора состоит из резонансного преобразователя
с использованием конденсаторов высокой частоты
и индуктора
высокочастотного трансформатора.Частота коммутации
немного выше, чем частота
резонанса в
, чтобы обеспечить переключение при нулевом напряжении
, чтобы избежать потерь при включении в транзисторах
IGBT.
Переключение
выполняется с помощью параллельных диодов
той же конечности, которые находятся в режиме
, когда IGBT включен
, и, следовательно, это называется переключением при нулевом напряжении
в полноволновом режиме
операция.В семикроне
SKM300GB128D В блоке питания использовались IGBT
. Высокочастотный трансформатор
представляет собой понижающий трансформатор
, который подает высокий ток
с низким напряжением, подходящим для работы плазменной горелки
. Вторичная обмотка трансформатора
— это
, подключенная к сверхбыстрым восстанавливающим диодам
(IXYS DSEI 2×101-
12A, Vrrm = 1200V, If = 91A, trr =
40ns), содержащим двухполупериодные выпрямители.
Линейный ток и ток нагрузки
регулируются путем изменения рабочего цикла IGBT
. Максимальное время включения каждой пары
должно составлять менее 80%
полупериода, чтобы избежать перекрытия
двух пар IGBT.
Мощность высокочастотного понижающего трансформатора
составляет 30 кВА, 650/200 В.
Этот трансформатор имеет аморфный металлический сердечник
, который наиболее подходит для широкого диапазона частот
.
Высокочастотный трансформатор — это тип
с центральным ответвлением. Два сверхбыстрых —
IIS 8.5 Подробная ошибка — 404.11
Ошибка HTTP 404.11 — не найдено
Модуль фильтрации запросов настроен на отклонение запроса, содержащего двойную escape-последовательность.
Наиболее вероятные причины:
- Запрос содержал двойную escape-последовательность, а фильтрация запросов настроена на веб-сервере, чтобы отклонять двойные escape-последовательности.
Что можно попробовать:
- Проверьте параметр configuration/system.webServer/security/requestFiltering@allowDoubleEscaping в файле applicationhost.config или web.confg.
Подробная информация об ошибке:
| Модуль | RequestFilteringModule |
|---|---|
| Уведомление | BeginRequest |
| Обработчик | StaticFile |
| Код ошибки | 0x00000000 |
esabna.com:80/literature/plasma%20equipment/cutting%20packages%20-%20systems/m3_plasma_gen-2_ich%20plasma%20system/m3_g2_ich_plasma_system_0558011509_jul14.pdf
5 — 404.11
esab.com.ar:80/literature/plasma%20equipment/power%20sources%20-%20supplies/mechanized%20(only)/international/epp-450_m3_precision_plasmarc_power_supply/epp -450_power_supply_ru_0558007946_aug14.pdf
webServer/security/requestFiltering@allowDoubleEscaping. Это могло быть вызвано неправильным URL-адресом, отправленным на сервер злоумышленником.
«Стоит потратить время на то, чтобы внимательно прочитать руководство и ознакомиться с вашим конкретным устройством плазменной резки. Оно содержит важную информацию о безопасности и получении максимальной отдачи от вашего устройства плазменной резки».
Обычно оттенок №5 является минимальной защитой глаз, в то время как другие оттенки необходимы в зависимости от силы тока. Также рекомендуется использовать маску для лица.
Поскольку наконечник с более низким усилителем имеет меньшее отверстие, он поддерживает узкий поток плазмы при более низких настройках для использования с более тонким материалом. Использование наконечника на 40 А при настройке на 80 А приведет к деформации отверстия наконечника и потребует замены.Использование наконечника 80 на более низких настройках также не приведет к фокусировке потока плазмы и приведет к более широкому пропилу. Используйте удлиненные наконечники, чтобы подрезать углы, использовать шаблоны или в труднодоступных местах.
Прикосновение наконечника к материалу без защитного кожуха вызовет двойную дугу, поскольку электрический ток преодолеет кратчайший путь к заготовке. Это уменьшит срок службы расходных материалов.
Однако при работе с более толстым материалом начните с резака под углом 45 градусов, чтобы первая струя металла могла куда-то пойти. В противном случае металл отлетит назад и быстро изнашивает расходные материалы.
«На более толстом материале установите машину на полную мощность и измените скорость движения. На более тонком материале вам нужно уменьшить силу тока и перейти на наконечник с меньшей силой тока, чтобы сохранить узкий пропил».
millerwelds.com/products/plasma/.
Lotos LTP5000D Плазменный резак
Lotos LTP5000D продолжает эту традицию, предлагая 50 ампер мощности и 60-процентный рабочий цикл по привлекательной цене. Этот резак имеет бесконтактное зажигание вспомогательной дуги, способное резать лист нержавеющей стали толщиной до ⅝ дюйма.
Тем не менее, многие также хвалят гарантийное обслуживание Lotos за быструю замену плазменных резаков и бесплатную доставку в процессе возврата.
Футов / мин при 60 фунт / кв. Дюйм
Он может выполнять чистые разрезы на стальных листах толщиной до 1/2 дюйма. Выходной диапазон от 10 до 55 ампер достаточно широк, чтобы вы могли вырезать любой этап металлического проекта от листового металла до каркасных и арматурных работ.
Hobart Airforce 27i Плазменный резак
Он предназначен для профессионалов и мастеров, которым необходимо резать сталь толщиной до 3/8 дюйма. Машины Hobart производятся в США в Аплтоне, штат Висконсин. Плазменный резак Airforce 27i также имеет сертификат CSA.
Это отличная особенность при обрезке решеток или просечно-вытяжного металла по размеру.
Обеспечивая мощность резки 40 ампер, эта машина имеет два входа питания, работающие от 110/120 или 220/240 вольт с использованием кабельного адаптера N50. Подключите кабель 120 к N50, и устройство автоматически определит, что он подключен к источнику питания 240 В.
5-футовый кабель резака
Плазменный резак Hypertherm Powermax 45
Это не производитель сварочных аппаратов, который занимается плазменной резкой. Лазерная резка, гидроабразивная и плазменная резка — вот что такое Hypertherm. Особый упор на высококачественные устройства плазменной резки ставит Hypertherm на первое место в отрасли.
Это плазменный резак двойного энергопотребления, готовый работать от напряжения 120 или 240 вольт. Он весит всего 21 фунт — невероятно легкий для плазменного резака с такой мощностью. При напряжении 120 вольт он выдает 30 ампер, что достаточно для стали толщиной 3/8 дюйма.
Пользователям нравится 20-футовый шнур резака этой машины.
Благодаря такой универсальности вы можете использовать эту машину практически везде, где вам нужно. Miller интегрировал автоматическую систему регулирования давления воздуха, которая выравнивает колебания подачи воздуха для равномерного и устойчивого резания.
К сожалению, 375 X-Treme не может управляться компьютером, поэтому для него нет стола с ЧПУ. Миллер прилагает к машине защитный футляр для переноски.
Выхода в 45 ампер достаточно, чтобы резать ½-дюймовую сталь. Нижний предел в 15 ампер позволит сократить толщину листа толщиной 22 мм, если вы будете резать быстро. Harbour Freight включила встроенный регулятор как часть конструкции, что обеспечивает быструю настройку и быстрое использование.