Чем днище автомобиля обработать после сварки: Чем обработать дно автомобиля после сварки — НПФ Техсервис — Техническое оборудование общепромышленного и нефтепромыслового назначения

Содержание

Чем лучше обработать днище автомобиля после сварки

Для машины с большим пробегом, коррозия днища – вещь обычная. Механические повреждения, повышенная влажность, антигололедные реагенты со временем разрушают железо. Металл превращается в труху. Ездить на таком авто опасно, машине нужен ремонт. Обращаться в СТО не выгодно, мастера могут насчитать лишнего. Имея сварочный аппарат, несложно произвести сварку днища автомобиля в гараже. Важно учесть некоторые нюансы, придерживаться технологии. Работы удобнее проводить вдвоем, напарник поможет зафиксировать латку перед прихватом.

Инструменты и материалы

Чтобы заварить днище, помимо сварочного оборудования потребуются расходные материалы. Выбирая, каким варить металлом, необходимо учитывать два момента:

тонкую сталь труднее приваривать, нужен опыт, чтобы выбрать температурный режим, исключающий риск прожогов;
толстое железо сложнее обрабатывать.

Заплатки делают из металла толщиной от 1 до 2 мм – это оптимальные параметры.

Что понадобится при работе:

сварочный аппарат, при работе ручной дуговой сваркой понадобятся тонкие электроды, максимальный размер 1,6 мм; для полуавтомата нужна медная проволока и углекислота;
болгарка с режущими и шлифовальными насадками;
газосварка плюс карбид, кислород для очистки от ржавчины в труднодоступных местах;
обычные или электроножницы по металлу, ими вырезают латки;
электродрель;
молоток, им простукивают днище авто для выявления дефектов;
зубило или перфоратор, чтобы снять шумоизоляцию;
отвертка или шуруповерт.

Днище просматривают на эстакаде или в смотровой яме при хорошем освещении. Металл простукивают молотком, проверяя на прочность. Понадобится подъемник, чтобы обеспечить доступ к поврежденным участкам.

Потребуется преобразователь ржавчины, шумоизоляционные покрытия; антикоррозийные составы; грунтовку по металлу; растворитель или другой обезжиривающий состав.

Непредвиденные расходы

Необходимо предусмотреть покупку запчастей. Их нужность определяют после осмотра автомобиля. При ремонтных работах меняют ветхие элементы машины:

прогнившие и гнутые пороги, их снимают в первую очередь, при установке контролируют геометрию кузова;
лонжероны пола;
напольные панели, они монтируются снизу;
тормозные и топливные трубки, прикипевшие к металлу.

Иногда требуют замены и другие элементы машины. Впрок запчасти лучше не приобретать, они могут не понадобиться.

Подготовительные работы

Когда железо прогнило в нескольких местах, проще переварить днище целиком. В ряде случаев замена выгодней установки большого числа металлических заплат. Ремонт днища автомобиля своими руками начинается с подготовительного этапа. Участки с крупными дефектами вырезают, мелкие — достаточно очистить от ржавчины. Когда сложно добраться шлифовальным кругом, закрепленным на болгарке, включают газосварку.

Зоны швов на машине и латках покрывают преобразователем ржавчины, затем зачищают до блеска. После этого обезжиривают. Латки подгоняются под конфигурацию днища с помощью нагрева, металл легче деформируется, или специальных гнущих устройств.

Процесс сварки

Перед огневыми работами, в целях безопасности, обязательно демонтируют бензобак. Латку сначала прихватывают в 3–4 точках, затем полностью обваривают. Мелкие дефекты заправляют короткими швами до 3 см длиной. Сваркой днища в одиночку заниматься сложно. Когда напарник придерживает заплату, ремонт ускоряется.

Важно, чтобы латка плотно прилегала к месту ремонта. Зазоры повышают риск коррозионных разрушений. Швы для прочности проковываются молотком. При хорошем освещении все участки ремонта проверяют. При необходимости проваривают соединение снова. Только после осмотра приступают к зачистке шовных валиков.

Чем обработать днище после сварки

Перед нанесением защиты от коррозии сначала используют грунтующие составы. Их наносят на чистые поверхности по инструкции, просушивают. Грунтовка обеспечивает надежное сцепление стали с антикором. Производители предлагают различные составы:

Tectyl выпускают в трех модификациях: а) классический создает органическую микропленку; б) Tectyl цинк обеспечивает дополнительное цинковое покрытие, защищающее металл от действия солей; в) Tectyl НТ цинк предназначен для интенсивной эксплуатации в условиях городской среды;
Мовиль – экономичное средство, зарекомендовавшее себя на протяжении полувека;
битумная мастика выпускается на каучуковой, полимерной, минерально-сланцевой и полимерной основе;
Dinitrol на основе полимерной резины.

После сварки кузовных деталей машины обязательно восстанавливают шумоизоляцию. Для покрытия днища удобен Prim антишум с резиновой микрокрошкой. Состав разводится водой, одновременно выполняет роль шумовой изоляции и антикора.

Полезные советы

Для ремонта днища автомобиля своими руками специалисты рекомендуют использовать полуавтоматы. Присадка подается с фиксированной скоростью, горелка обеспечивает равномерный нагрев. Шов получается качественным, ровным. При работе с электродами удобен инвертор с дополнительными функциями, поддерживающими постоянный режим работы. Они снижают риск залипания электрода.

До раскроя листа металла определяют точные размеры зоны дефектов. Заплатка должна подходить по размеру, прилегать по геометрии. Для деформации лист долго не прогревают – снижаются прочностные характеристики сплавов, они становятся рыхлыми. Движения руки с держателем или насадкой должны быть равномерными, без рывков. Большие участки соединяют прерывным швом, промежутки оставляют до 3 см. Такие соединения лучше выносят динамические нагрузки, повышаются прочностные параметры кузова. Подобные соединения требуют прочного изоляционного покрытия. Мастика спасает от попадания влаги в микроскопические зазоры.

Для работы с оцинкованным железом применяют защитные флюсы, они сохраняют покрытие от вскипания и выгорания. Зная тонкости процесса, выполнить соединение несложно. Главное – не торопиться, тщательно подготовить поверхности перед работой. Нельзя пренебрегать антикоррозийными работами. Днище подвергается большой химической нагрузке в процессе эксплуатации. Защитные составы наносят ровным слоем.

И так всем привет на прошлой неделе решил я дальше в авто делать шумку и после вскрытия пола понял что дело ДРЯНЬ… фотки прилагаются.
У меня вопрос, к знатокам, чем обработать днище-пола после сварки ? за репост отдельное СПАСИБО!
Я думаю вот так сделать : Кислотный грунт, любую краску, резинобитумную основу, ах да ещё все сварные швы пройти ГЕРМЕТИКОМ строительным. КАК ВАМ ? я правильно мыслю ?

Recommendations

Comments 48

Чисти механическим методом, в идеале песок, хотя бы пистолет. никаких цинкарей, только угробишь. Перекрывай все это дело потом кислотником, акрилом, эпоксидным. Крась если хочется, или положи шумку как и хотел. Тогда краска ни к чему будет.

Берешь коралловый круг на болгарку, вычищаешь все до чистого метала, потом обезжириваешь, проходишься абразивным материалом (120+ зернистость) и эпоксидным грунтом (обязятельно 2-х компонентным) сверху можешь краской покрасить и норм будет.

А мне кажется, что все это фигня. Поверхность нормально не обработаете, все равно. Прыскать грунтами надо только, как полностью ржавчину вытравите.
Мое предложение-пройтись цинкарем или орофосфорной кислотой, смыть, просушить и промазать каким-нибудь антикорром на маслянной основе. Например, пушсалом. Сверху можно пленкой пищевой, чтоб запаха не было

Сейчас занимаюсь таким же вопросом. Я взял цинковый грунт, покрыл эпоксидным грунтом, затем прошел шовным герметиком под кисть (нижнюю филенку на коробах прошел полностью герметиком) и все это покрыл резино-битумной смесью.

раст стоп в перемешку с пуш салом или мовилем. 50 на 50

Я делаю так-кистью кислотник, затем акрил, эпоксидник, любая краска, пушсало жирненьким слоем…
Швы шовным герметиком, но сначала их почистить карщеткой от окалины на нагара

Свинцовый сурик сверху на грунты вместо пушсала ?

Сурик на металл

«Хаммерайт» кистью жирным слоем. Просто, быстро и очень надежно!

я бы подчистил шов,
если машинка делается для хорошего человека:) или своя, то вложился бы в эпоксидник,
подчистил шов,
дунул эпоксидник, потом герметик кузовной, и уже либо антигравий, говорят еще неплох герметик на основе мс-полимера, сам не пробовал еще, но покрытие похожее на раптор.

В 2012 году свою делал машинку
помню что кислотник body использовал тонким слоем, потом грунт-порозаполнитель-база-лак,
днище:кислотник body-герметик 3м-антигравий body.
периодически подкрашивал и 2 раза обрабатыл этот бутер растопом, и пушсалом под локера задувал перед зимой и вот как сейчас, дыр нет, легкая ржавчина, не набухающая, кроме тайвани есстесвенно))
www.drive2.ru/l/505180788937982920/
фотографии с восстановления
www.drive2.ru/l/58583/

Да, вы описали общепринятый способ, довольно затратный и трудоемкий. Раньше сам так вы@бывался, но лет десять (в начале в виде эксперимента) перешел на хаммерайт и доволен как слон! По первах просил клиентов приехать через годик на обследование, потом перестал, и так уверен что все в порядке.
Под эпоксидником ржа распространяется от поврежденного места с обычной скоростью, а под хаммерайтом она НЕ распространяется! Хотите верьте, хотите нет…

Дак этот ваш Хамерайт его на голое железо или на грунт ложить ?

Он не мой)). В том и прелесть, что на голый металл и даже на ржавый. Никаких краскопультов, только кистью! Наносить не жалея. В особо грязных, ржавых, жирных местах поелозить кистью подольше (обезжиривать не обязательно!)…

Хм буду знать спасибо.

Хамерайт-это краска по ржавчине? Я правильно понимаю?

Да, она самая. В продаже есть много подобных красок, и дешевле, не советую, не то пальто…

в 2014 красил им рычаги после пескоструя, впринципе норм

Дак этот ваш Хамерайт его на голое железо или на грунт ложить ?

Я использовал Hammerite для железных ворот. Наносил на голый металл. Больше скажу — на некоторых участках была ржавчина. И вот уже несколько лет стоят ворота и хоть бы хны. Ржавчину закрасил, и она больше не проявляется, краска не отшелушивается, как это было раньше с другими фирмами.

я им красил рычаги задние после песка
4 года ходят уже, откровенной ржи нет

У нас Спб климат пожестче, реагентов много, сфоткаю рычаги потом скину)

2007год? и уже дыры?

Бро 11 лет мало ? для русского таза?

Цинкарем и кислотным грунтом через риску или залудить швы паяльной пастой. Обязательно убрать всю ржавчину.

Мастика или мавиль

Вредоносные и бесполезные компоненты

Мовиль засыхает и отваливается
Мастика трескается и под ней образовывается «парник», в котором все гниет моментом

Как я делал. Разогревал пуш сало и наносил кистью

А потом на него ковролин сразу или положили полиэтилен чтобы не измазать?

Под пленкой будет собиратсятся влага. Я ложил воилочную ватину, потом шумку и ковролин. Посей день все нормально. Либо ищи совсем не влаговпитовающий материал.

чуть зашкурил, прошелся цинкарем, протер, и «покрасил» body 930 или 950. Всё. При желании можно покрасить краской. В этом месте лет пять ничего гнить не будет

Так уж и дрянь?! Посмотри в моем бж про обработку ржавчины.

А кто, что скажет про сварочный грунт, как первичка? Потом акриловый и дальше, кто во что горазд.

Мне как то ответили что на сварочный грунт ни чего не липнет потом, подтвердить не смогу еще, так как еще не дошло до покраски.

Да. Он рыхлы этот грунт. От цинка видимо

Если всю ржу удалишь, кисляк лить смысла нет. Лучше эпоксидник тогда. Потом обычный порик или изолятор и краску. А швы лучше замазать автопластилином. Его жир везде залезет, а шовник оставит пустоты в бутербродах и и оттуда снова полезет.

Только пластилин замесить с чемнибудь типа литола или пушсала. Высыхает он за год два.

Как делал я (возможно не правильно и знающие поправят) — после сварки кислотник, потом акрил. Дальше шовник и краска с лаком.

У меня ржи не было, мовиль для полостей, остальное мастика кордон.

Неправильно ты дядя Федор бутерброд ешь)))

На кислотник нельзя ни красить, ни наносить герметик.

1)если ржавых мест не осталось наносится эпоксидный грунт. Если остались, то в тех местах кислотник, за ним акриловый порозаполнитель, а дальше можно ко второму пункту перейти либо нанести эпоксидник для «лучшей лучешсти»

2)наносим герметик- если нужна красота, то с салона и с днища. Можно кистью, можно пневмой(распыление, либо полосы). Но мое мнение, что гермет нужен с наружки, а со стороны салона хорошо заантикорить(любым составом для скрытых полостей- на вкус и цвет)

3) в зависимости от спецификации гермета, (скорее всего в ней будет указано, что можно окрашивать) либо подгрунтовываем, либо красим.

4)хорошо антикорим материалом для скрытых и наружних поверхностей. А коль идет разбор салона езабываем про завальцовку дверей(с внутренней стороны), пороги и прочие закрытые полости.

Правильно, швы замаж герметиком, днище мокрой грунтом (кислотник или эпоксидный) сверху мастика.

Перед герметиком не плохобы грунт кинуть.

Сам с таким сейчас столкнулся, хочу изначально обработать все преобразоватеоем ржавчены после отмыть все содовым раствором что бы погасить кислоту, затем антикорозийным грунтом, где нада шпакля, потом основой и краской…эт бюджетный вариант…

Не обязательно содовым достаточно хозмылом, щелочное, а лучше свежим оттереть и сразу смыть чтобы не высохло…

В этой статье разберёмся, как правильно осуществляется обработка днища автомобиля своими руками. Днище и колёсные арки автомобиля наиболее подвержены воздействию камней и песка, летящих с дороги при движении. Для защиты используется специальное эластичное покрытие, уменьшающее шум, от которого отскакивают камни, не повреждая его. Дополнительной проблемой при эксплуатации автомобиля является песчано-солевая смесь на дорогах зимой, которая вызывает электро-химические реакции, ускоряющие возникновение коррозии. Простая вода без солей не несёт такой опасности для автомобилей, имеющих стандартную заводскую защиту. Ускоряет появление и распространение коррозии именно наличие солей в климате и на дорогах. Больше всего соль воздействует, когда температура поднимается выше нуля. При морозах такого сильного действия соли нет. Поэтому очень важно чаще мыть днище и колёсные арки во время слякоти.

p, blockquote 1,0,0,0,0 –>

Таким образом, защитное покрытие должно также обеспечивать хорошую антикоррозионную защиту.

p, blockquote 2,0,0,0,0 –>

Ржавчина как айсберг, её видно только на 10 процентов. Влага попадает и остаётся в труднодоступных местах без вентиляции. В большинстве случаев коррозия начинается изнутри и переходит наружу.

p, blockquote 3,0,0,0,0 –>

Уязвимыми для коррозии зонами являются места с точечной сваркой. При сварке из металла испаряется гальваническое покрытие и ослабляется молекулярная структура металла. Таким образом, увеличивается риск окисления металла – коррозии. Можете прочитать статью “как убрать ржавчину с автомобиля”, где подробно описываются способы борьбы с коррозией.

p, blockquote 4,0,0,0,0 –>

В этой статье рассмотрим типы защитных покрытий для днища, их преимущества и недостатки, а также как производится обработка днища автомобиля своими руками.

p, blockquote 5,0,0,0,0 –>

Содержание статьи:

Что представляет собой заводское защитное покрытие днища?

Первым барьером против окисления металла идёт цинковое покрытие, также известное как гальваническое. Оно является одним из наиболее часто применяемых защитных покрытий в автомобилестроении. Разные автомобильные производители могут применять различные методы нанесения цинка с разной толщиной. Оцинкованная сталь даже при нарушении защитного покрытия может некоторое время не ржаветь. Далее следует заводской грунт и защитное эластичное абразивостойкое покрытие, защищающее от проникновения влаги, от воздействия камней и уменьшающее вибрации и шум внутри салона.

p, blockquote 7,0,0,0,0 –>

На сегодняшний день наиболее распространёнными материалами для защиты днища автомобилей иностранного производства являются покрытия на основе поливинилхлорида (ПВХ), полиуретана (ПУ) и небольшой процент акриловых покрытий.

p, blockquote 8,0,1,0,0 –>

p, blockquote 9,0,0,0,0 –>

Защитные составы днища на основе ПВХ представляют собой суспензию частиц поливинилхлорида в не летучих пластификаторах, стабилизаторах, усилителях адгезии, пигментов и наполнителей. Это так называемый пластизоль. Он имеет хорошие звукопоглащающие свойства. ПВХ является износостойким покрытием. Главным преимуществом такого покрытия является долговечность. Пластизоли на основе ПВХ дают долгосрочную защиту и являются эластичными. Адгезия покрытий ПВХ не удовлетворяет всем требованиям, поэтому предварительно применяется специальный грунт или усилитель адгезии.

p, blockquote 10,0,0,0,0 –>

Нанесение пластизоля производится бесвоздушным методом. Воздух участвует в нанесении, но не смешивается с защитным составом.

p, blockquote 11,0,0,0,0 –>

На заводе, после нанесения, покрытие подвергается воздействию высокой температуры (от 100 до 175 градусов по Цельсию в течение полутора часов). Во время нагрева, частицы ПВХ размягчаются и растворяются в пластификаторе, формируя однородную плёнку. После охлаждения, покрытие становится стойким к воздействию камней, водостойким и химически инертным. При формировании плёнки защитного покрытия не происходит никаких испарений летучих веществ, способных испортить целостность плёнки. Абразивостойкость усиливается наполнителями, входящими в состав покрытия. Одним из требований к покрытию является его способность наноситься при помощи распыления, не забивая сопла распылителей. Для этого подобраны наполнители, отвечающие этим требованиям.

p, blockquote 12,0,0,0,0 –>

Покрытие на основе полиуретана является более износостойким. Необходимая защита от воздействия камней может достигаться при меньшей толщине покрытия. В итоге снижается общий вес автомобиля. Автомобильные покрытия, основанные на полиуретане ( PU ) сочетают в себе комбинацию твёрдости и эластичности. Эти свойства дают хорошее сочетание защиты от сколов и истирания. При всех преимуществах, полиуретановое покрытие имеет более высокую стоимость, чем покрытие на основе ПВХ.

p, blockquote 13,0,0,0,0 –>

Альтернативой защитному покрытию на основе ПВХ и полиуретана (ПУ) является акриловое покрытие. Этот материал имеет лучшие пенообразующие и шумоизоляционные свойства.

p, blockquote 14,0,0,0,0 –>

Нужно ли производить обработку днища на новом автомобиле?

Существуют разные мнения на счёт того, стоит ли обрабатывать днище и колёсные арки на новом автомобиле. Некоторые специалисты считают, что автомобиль имеет заводскую защиту и не требует дополнительной обработки, а услуга в дилерских центрах по антикоррозионной обработке предназначена для выкачивания денег. Другие парируют, говоря, что стандартной защиты не достаточно, так как защитное покрытие днища на новых автомобилях может иметь недостаточную толщину, в целях экономии. Кто бы, что не приводил в качестве аргумента, а споры остаются.

p, blockquote 15,0,0,0,0 –>

Автопроизводители, в зависимости от агрессивности климата в конкретной местности, чтобы дать гарантию, могут обрабатывать днище кузова по-разному. Если автомобили, предназначенные для района с менее агрессивным климатом, импортируются в города с более агрессивным климатом, то дополнительная защита кузова необходима.

p, blockquote 16,0,0,0,0 –>

Другим аргументом дополнительной обработки днища кузова можно считать тот факт, что это самый подходящий для этого момент, так как днище и колёсные арки идеально чистые и без признаков ржавчины. В любом случае, нужно изучить какую заводскую защиту имеет новый автомобиль и каким составом предлагается его обработать, совместима ли дополнительная защита с заводским покрытием и не навредит ли ему.

p, blockquote 17,1,0,0,0 –>

Какие бывают средства для обработки днища автомобиля своими руками?

В целом составы, которыми производится обработка днища своими руками можно разделить на две группы. Это защитные составы для открытых поверхностей и продукты для скрытых полостей.

p, blockquote 18,0,0,0,0 –>

Составы для открытых поверхностей

Защитные средства для открытых поверхностей можно в свою очередь разделить на:

p, blockquote 19,0,0,0,0 –>

покрытия, дающие долговременную защиту;
покрытия, требующие периодической повторной обработки.

Покрытия, дающие долговременную защиту, представляют собой мастики на основе резины, битума или полимеров. Главное их преимущество в том, что они являются стойкими к воздействию камней и уменьшают шум в салоне. Они могут распыляться при помощи специального пистолета (shutz gun) или наноситься кистью. Их задача герметизировать днище от окружающей среды.

p, blockquote 20,0,0,0,0 –>

Большинство продуктов для долговременной защиты днища имеют битумную основу. Продукты на основе битума являются не отверждаемыми. Они продолжительное время остаются эластичными и не становятся хрупкими.

p, blockquote 21,0,0,0,0 –>

Антигравийное покрытие содержит резину и полимеры, застывает, но остаётся эластичным. От него отскакивают мелкие камни. Можете прочитать статью “особенности нанесения антигравия”, где подробно описаны его свойства, подготовка к нанесению и нанесение.

p, blockquote 22,0,0,0,0 –>

Покрытия, дающие долговременную защиту, не проникают достаточно глубоко в складки металла и труднодоступные места, где обычно возникает коррозия. Такие средства эффективны, если нанесены на чистую сухую поверхность, лучше новую. Если по какой-то причине такое покрытие повреждается, то влага будет попадать через это повреждение, создавая «карман». В итоге коррозия будет развиваться внутри защитного покрытия и не будет заметна. Даже битумное покрытие со временем может стать твёрдым и хрупким и потрескаться. Через трещины вода и может попасть внутрь.

p, blockquote 23,0,0,0,0 –>

Покрытия, требующие периодическую повторную обработку, представляют собой густые составы на основе масел, парафина и воска. Защитная плёнка этих компонентов, в отличие от плёнки, сформированной долгосрочными составами, позволяет испаряться влаге, оставшейся внутри. Такое свойство помогает предотвратить появление новой ржавчины.

p, blockquote 24,0,0,0,0 –>

Воск не вреден для здоровья и может применяться на днище даже внутри салона. Восковые составы, в отличие от составов на базе масел, могут со временем высыхать.

p, blockquote 25,0,0,1,0 –>

Составы на основе масла можно считать лучшим антикором, так как они имеют хорошую проникающую способность, вытесняют влагу и не высыхают. Масла могут размягчать заводскую защиту днища.

p, blockquote 26,0,0,0,0 –>

Защитные покрытия на основе воска и масел не дают механическую защиту днищу, не являются долговечными и требуют периодического обновления.

p, blockquote 27,0,0,0,0 –>

Составы для скрытых полостей

Для полостей защитный состав должен обладать другими характеристиками. Он должен быть жидким, проникающим во все трещинки и щели, при этом никогда не высыхать. Внутренние полости обрабатываются продуктами на восковой или масляной основе. Продукт должен содержать ингибиторы, способные тормозить возникшую коррозию. Он должен вытеснять воду и нейтрализовать соль. Такую защиту нужно периодически обновлять. Качественный воск для полостей поможет вытеснить влагу и защитить металл. Состав важно наносить распылением так, чтобы оно осуществлялось во всех направлениях (360 градусов) и попадало во все труднодоступные места. Для полостей нельзя использовать распылители, предназначенные для нанесения антигравия, как и сами средства для открытых поверхностей. Они бесполезны для применения в полостях.

p, blockquote 28,0,0,0,0 –>

Жидкие составы для полостей со временем могут вытекать и требуется периодическое повторение обработки (через 1–2 года).

p, blockquote 29,0,0,0,0 –>

Пушечное сало

p, blockquote 30,0,0,0,0 –>

Отдельно стоит отметить так называемое «пушечное сало». Этот защитный состав является загущённым маслом с содержанием антикоррозионных присадок, разработанный специально для защиты металла автомобиля от окисления. Твёрдое «пушечное сало», которое применяется для днища, содержит в себе много парафина. Мягкое используется для обработки внутри полостей. Это средство зарекомендовало себя как хороший антикор. Оно хорошо держится на поверхности и не смывается водой. Тем не менее, “пушечное сало” не даёт механической защиты и требует периодического обновления.

p, blockquote 31,0,0,0,0 –>

Подготовка к обработке днища автомобиля

p, blockquote 32,0,0,0,0 –>

Компоненты, которые нагреваются или имеют движущиеся части (к примеру, шаровые опоры, амортизаторы), не должны покрываться средством для днища. Для заклейки таких частей используйте газеты и малярную ленту.
Перед началом распыления средства, его нужно нагреть. Для этого положите его в ведро с горячей водой на несколько минут. Предварительный разогрев антигравия в ведре горячей воды поможет лучше и легче его размешать до нужной консистенции. Нагрев уменьшает вязкость. Так средство будет лучше распыляться. Если антигравий распыляется слишком жидкий, то можно немного уменьшить давление на пистолете.
В скрытые полости (лонжероны и усилители) защитное средство распыляется через технологические отверстия. При необходимости, эти отверстия просверливаются конусным сверлом. Детали, не подлежащие обработке, нужно закрыть при помощи укрывного материала и малярной ленты.

Обработка днища автомобиля своими руками

p, blockquote 33,0,0,0,0 –> p, blockquote 34,0,0,0,1 –>

Антикор днища автомобиля в Санкт-Петербурге – цена на антикоррозийную обработку днища авто в компании КУЗОВЩИК

Автомобиль необходимо обрабатывать антикоррозийным составом. Он обеспечивает защиту от появления ржавчины под воздействием влаги и негативных погодных условий, перепадов температуры и воздействия химических составов. Компания КУЗОВЩИК предлагает антикор днища автомобиля в Санкт-Петербурге.

Когда появляется коррозия

Данный процесс возникает не только из-за воздействия влаги. Он делится на следующие виды:

структурный — появляется при неправильно выполненной сварке;
механический — возникает при ударах щебня, камня или гальки о дно машины во время движения;
биокоррозийный — из-за воздействия микроорганизмов;
щелевой — появляется в узких пространствах из-за воздействия химических компонентов;
атмосферный — возникает при постоянном нахождении машины под открытым небом;
контактный — возникает в результате совмещения металлов с разным потенциалом.

Антикоррозийная обработка днища авто обеспечит защиту от подобных процессов. Необходимо обратиться в сервисный центр для нанесения подходящего средства. Специалисты рекомендуют каждый год проверять состояние кузова и машины в целом, чтобы избежать негативных последствий.

Как подобрать антикор

Существует много хороших составов, но важно подобрать подходящий в зависимости от места и особенностей нанесения. Антикоррозийная обработка дна авто делится на составы для внешних и закрытых полостей. Прежде, чем купить антикор, нужно проверить соответствие требованиям:

не должен разрушаться от механического воздействия — при попадании потоков грязи и воды, мелких камней в процессе движения;
состав должен быть эластичным, не разрушаться даже при наличии незначительных деформаций;
нейтрализовывать действие химических препаратов и солей;
склонность к адгезии — способности прилегать к обрабатываемой поверхности.

Отдельные требования для труднодоступных мест должны соответствовать дополнительным требованиям. Такой антикор должен нейтрализовывать воздействие влаги, что дают гидрофобные свойства. Состав распределяется по поверхности, дает полную защиту полости от жидкостей.

Состав должен качественно заполнять трещины и сколы. Он отвечает требованиям безопасности для деталей из пластмассы и металлов, лакокрасочного слоя. В качестве основы используется восковой, битумный, полимерный или масляный компонент. А для повышения эффективности привносят присадки.

Как формируется стоимость работы

Цена на антикор днища автомобиля в СПб зависит от следующих факторов:

сложность и оперативность предоставления услуги;
наличие труднодоступных и скрытых мест для обработки;
размер обрабатываемой области;
качество и устойчивость материала.

Цена на обработку днища автомобиля антикором определяется после предварительной диагностики. Сделайте заказ, отправив заявку на сайте. При необходимости можно позвонить менеджеру для уточнений деталей и возникающих вопросов. Также можно ознакомиться с отзывами клиентов.

Что делать если дно машины прогнило

Как правильно заварить днище автомобиля своими руками

Инструменты и материалы

тонкую сталь труднее приваривать, нужен опыт, чтобы выбрать температурный режим, исключающий риск прожогов;
толстое железо сложнее обрабатывать.

Заплатки делают из металла толщиной от 1 до 2 мм – это оптимальные параметры.

Что понадобится при работе:

сварочный аппарат, при работе ручной дуговой сваркой понадобятся тонкие электроды, максимальный размер 1,6 мм; для полуавтомата нужна медная проволока и углекислота;
болгарка с режущими и шлифовальными насадками;
газосварка плюс карбид, кислород для очистки от ржавчины в труднодоступных местах;
обычные или электроножницы по металлу, ими вырезают латки;
электродрель;
молоток, им простукивают днище авто для выявления дефектов;
зубило или перфоратор, чтобы снять шумоизоляцию;
отвертка или шуруповерт.

Непредвиденные расходы

прогнившие и гнутые пороги, их снимают в первую очередь, при установке контролируют геометрию кузова;
лонжероны пола;
напольные панели, они монтируются снизу;
тормозные и топливные трубки, прикипевшие к металлу.

Подготовительные работы

Процесс сварки

Чем обработать днище после сварки

Tectyl выпускают в трех модификациях: а) классический создает органическую микропленку; б) Tectyl цинк обеспечивает дополнительное цинковое покрытие, защищающее металл от действия солей; в) Tectyl НТ цинк предназначен для интенсивной эксплуатации в условиях городской среды;
Мовиль – экономичное средство, зарекомендовавшее себя на протяжении полувека;
битумная мастика выпускается на каучуковой, полимерной, минерально-сланцевой и полимерной основе;
Dinitrol на основе полимерной резины.

Полезные советы

Как “зафуфлить” автомобиль перед продажей или “как впарить фуфло”

Опции темы

Поиск по теме

Как “зафуфлить” автомобиль перед продажей или “как впарить фуфло”

Вобщем, искал советы про подготовку к продаже. Нашёл советы от перекупа или “как впарить фуфло”.

Скопирую сюда, будьте внимательны при покупке, остерегайтесь:

1. Залейте в двигатель свежее масло. И чем выше будет вязкость этого масла, тем меньше будет издавать металлических звуков двигатель вашей машины. Конечно, если на улице мороз… С густым маслом двигатель может и не запуститься. Тут уж надо подумать. Может быть под искать теплый гараж?

2. Если двигатель дизельный, сделайте ему топливо густым. Самый простой способ – добавить в него моторного масла. Нет, дымить двигатель после этого не будет, но изношенный ТНВД сразу «вспомнит» свою молодость и в какой-то степени вернет двигателю утраченную резвость. Ведь при густом топливе все «утечки – протечки» в плунжерных парах как бы исчезнут или, по крайне мере, значительно снизятся. Если вы добавите импортного масла, через час работы на форсунках образуется «шуба», что не есть хорошо. Слишком много присадок в этом «импорте». А в дешевом МС20 их нет. Правда это масло еще найти надо. Но, в конце концов не каждый же день вы продаете своего железного «друга». Если вариант с маслом по какой-то причине вам неудобен (а что удобного, канистры, воронки, грязь), купите в автомобильном магазине пару литров присадок в топливо. Из тех, что снижают шум топливной аппаратуры, уменьшают дымность двигателя, улучшают мощностные показателии еще много чего из того, во что нормальный человек не поверит.

3. Опять же, если двигатель дизельный, обработайте ему ТНВД фторопластом. Просто разболтайте бутылочку того же «Форума» в полуторалитровой пластиковой бутылке с соляркой и устройте двигателю «внешнее» питание. Отсоедините трубки отходящие от ТНВД, подачу от топливного фильтраки и трубку «обратки». Опустите эти обе трубки в пластиковую бутыль и запустите двигатель. Полтора литра вашему двигателю хватит часа на три, после чего большинство дефектов (риски, царапины) на деталях ТНВД замаскируются и двигатель заработает лучше. Вообще-то такой обработки хватает на несколько месяцев, после чего ее можно повторить. Но надеемся к тому времени машина уже будет не ваша.

4. Выкрутите свечи зажигания и уменьшите зазоры в свечах до 0,8 мм. После этого искре при работе двигателя будет значительно легче появляться там, где нужно. И утечки по проводам, крышке трамблера, бегунку как бы снизятся (высокое напряжение ведь снизится) или даже исчезнут. Двигатель начнет работать ровнее. И трястись при ускорении не будет.

5. С целью заставить двигатель работать чуть лучше, поменяйте свечи зажигания. А покупателю скажите, что, дескать если он еще и свечи поменяет, двигатель вообще «зашепчет». А вы ничего не меняли, поскольку специально машину к продаже не готовили.

6. Обработайте крышку трамблера внутри и снаружи водоотталкивающими препаратами. Это может быть отечественная «Унисма» или, если вам не приятен ее запах, импортная «WD-40». Также обработайте этим препаратом подсвечники. После этой операции утечки тока снизятся и двигатель заработает ровнее. И заводиться, кстати, будет веселее.

7. Отмойте двигатель. Особое внимание потекам масла и следам ржавчины. Чтобы все блестело как… А потом, после высыхания, вытряхните над сияющим двигателем какой-нибудь пыльный мешок. После этого можно с относительно честными глазами убеждать «покупашку», что вот, дескать, машину не готовил, она вся пыльная, а потеков масла нет.

8. То же самое сделайте и с трансмиссией. Ведь потеки на мостах, коробках и раздатках, как правило, появляются очень медленно. Так зачем видом этих потеков расстраивать покупателя?

9. Снимите расширительный бачок и отмойте его внутри. Тогда при осмотре двигателя будущий покупатель может и не заметить, что система охлаждения грязная и ржавая, что говорит о былых перегревах двигателя. А в чистом бачке, чистый тосол…

10. Обработайте приводные ремни специальным препаратом, который устраняет скрипы этих ремней. Приятней после этого будет демонстрировать работу двигателя.

11. Приемник должен быть исправен. Тогда, при пробной поездке, вы будете иметь возможность заглушить не нужные звуки громкой музыкой. Я бы посоветовал еще и музыку (в смысле диск или кассету) подобрать. По жизнерадостней.

12. Мыть всю машину… Дело в том, что все дефекты кузова на чистой машине заметней. Поэтому, пожалуй, не стоит. Вернее надо помыть, а потом запылить. С помощью того же мешка.

13. А вот почистить салон и натереть мастикой панель, чтобы из машины не хотелось уходить, будет не лишним.

14. Залейте в топливный бак хорошего бензина и еще добавьте в него бутылку ацетона. Тогда октановое число чуть поднимется и двигатель сможет продемонстрировать завидную резвость. Впрочем ацетон можно заменить и присадкой из магазина.

15. Небольшую течь масла и охлаждающей жидкости можно замаскировать (или снизить) с помощью присадок. Различных антитечей для системы смазки и системы охлаждения в различных автомагазинах продается более, чем достаточно.

16. Некоторые студенты, сдавая свой очередной курсовой проект, делают «ловушки». Где-то на чертеже не поставят, например, точку или пропустят какой-нибудь знак. Преподаватель находит этот изъян, точка и отсутствующий знак тут же студентом ставится и все. Жажда принципиального преподавателя непременно найти ошибку удовлетворена и курсовой проект проходит без дальнейших придирок. Этот же трюк можно применить и на продаваемой машине. Не до конца вставьте щуп на автомате, выньте какую-нибудь вакуумную трубку из фиксатора, установите ржавую пробку радиатора и тут же поменяйте ее на новую, да много еще чего можно придумать. Главное, чтобы желание клиента найти «косяк» сбылось. Пусть находит мелкий, специально приготовленный и легко устранимый дефект и радуется своей бдительности.

17. Если двигатель кипит, вложите под клапан пробки радиатора проволочку. Тогда газы из системы охлаждения могут постепенно, маленькими порциями поступать в расширительный бачок и заметить это при покупке трудно.

18. Помойте выхлопную трубу изнутри. Тогда вы сможете сказать, что расход топлива у продаваемой машины очень низкий. Вон, даже в выхлопной трубе нет сажи.

Как восстановить кузов авто с миллионным пробегом, чтобы машина проехала еще столько же? Технология читателя ABW.BY

Что делать, если прикипел к машине душой, но она уже банально старая и ржавеет? Как вариант – продать и купить новую. Или поставить в гараж и ездить только летом. А можно ее разобрать, отремонтировать – и ездить дальше круглый год. Именно так и сделал наш читатель Илья, известный на форуме под ником murometz. Но сделал это по своей, особой технологии.

Такую операцию имеет смысл производить, если автомобиль стоящий. То, что Mercedes 190 надо восстанавливать, мы выяснили в предыдущей части материала о Baby-Benz. Машине 30 лет, а она едет лучше многих новых автомобилей!

В комментариях про Mercedes 190 за 2200 долларов Илья написал: “На этом автомобиле можно ездить каждый день. И нужно. Убивает машину не ежедневная езда, а наплевательское отношение и отсутствие нормального обслуживания. В этом Mercedes потенциала еще не на один десяток лет. Я на своем таком же за 8 лет более 300.000 километров наездил, а состояние у него изначально было в разы хуже, чем в статье. Он и сейчас техосмотр сам проходит. Естественно, я за ним слежу. Но ни одну зиму он не стоял”.

Мы решили встретиться с Ильей, чтобы узнать, как он восстановил свой дизельный 190-й и чем защитил кузов, чтобы, не беспокоясь за его состояние, ездить зимой.

Пробег на одометре – 634. 000 км. Но спидометр долгое время не работал, плюс неизвестно, сколько раз одометр отматывался. Илья считает, что у автомобиля только подтвержденный пробег составляет не меньше 800.000 км. А скорее всего, машина проехала миллион километров. Но однажды кузов потребовал полной переварки.

“Коррозия, увы, убивает даже старые Mercedes, которые сделаны из толстого металла и хорошо защищены от ржавчины. Время берет свое, – рассказывает Илья. – Но вовсе не обязательно из 190-го Mercedes делать раритет и хранить его годами в гараже. Машина должна приносить удовольствие. Я восстановил кузов своего автомобиля – и езжу каждый. Причем зимой получаешь еще больше удовольствия, потому что машина заднеприводная”.

Кузов Илья восстановил два года назад, поэтому мы будем осматривать его на яме, чтобы убедиться, что ржавчина не вернулась.

“Это сложно назвать технологией. На самом деле просто такой подход к восстановлению кузова авто и к его антикоррозийной защите, – говорит Илья. – Можно сказать, альтернатива Dinitrol и Krown. Понятно, что если у вас новый автомобиль, то его нужно везти на специализированную станцию и обрабатывать. Но если машина старая, ржавчина уже есть и ее много, то никакие антикоррозийные составы не спасут, а будут иметь лишь временный эффект”.

Разберем процедуру по шагам. Вначале производится разборка салона автомобиля и снятие ходовой части. Проблемные места вырезаются, в них ввариваются заплатки.

“Начал я эту процедуру из-за того, что прогнили чашки задних пружин, – вспоминает Илья. – Их я восстановил заново. Правда, немного не угадал с наклоном… Пришлось переваривать уже переваренные до меня поддомкратники, перемычку в средней части днища, элементы днища под сиденьем водителя и некоторые другие части. Все делал сам, для удобства снял ходовую часть и салон. Причем все это я тоже восстанавливал: и подвеску, и салон. Постелил новую шумоизоляцию, установил сиденья с электрорегулировками, в том числе с электрорегулировкой подголовника. По сути, производилась реставрация автомобиля”.

После разборки и переварки все тщательно зачищается механическим способом.

“Преобразователи снимают буквально микрон коррозии, вглубь ее они не проникают. Уже после механической зачистки необходимо обрабатывать преобразователями. Вначале я использую дешевый белорусский, причем не жалея, с большим расходом. Смывать его не нужно. Потом на чистовую – дорогой преобразователь. Его тоже смывать не нужно, он создает защитную пленку. При этом “родной” антикор, где отсутствуют проблемы со ржавчиной, снимать не нужно. Как правило, под ним все в порядке”.

После этого наносится эпоксидный грунт, на него – шовный герметик где нужно. Далее идет акриловый грунт. После него – гравитекс.

“Гравитекс можно хоть в два слоя. Но потом его обязательно нужно закрывать краской, лаком или акрилом. Он легко обветривается, впитывает влагу. Закрыл его краской – создал скользкую прочную поверхность, к которой не пристает грязь. Какие-то места промазываются мовилем. Сверху они прибиваются грязью, это не страшно. Все это работает в комплексе, но основная зашита – это грунты. Некоторые используют кислотный грунт вместо комбинации “эпоксидный грунт + преобразователь”. Но он ядовитый и небезопасный. Многие его перехваливают. Комбинация преобразователя и эпоксидного грунта мне нравится больше. Преобразователем обработал один участок, после чего можно пройтись по нему еще раз. Эпоксидный грунт не пропускает влагу. А дальше все, что ты делаешь поверх, – это защита для грунтов”.

Также применяется мовиль или пушечное сало. Они в основном используются в арках и скрытых полостях. Илья использовал мовиль.

Мовилем также обрабатываются выступающие части на днище и технологические отверстия. То есть все потенциально уязвимые к коррозии места.

На днище 190-й модели практически нет никаких швов, даже пороги без выступающих частей, которые особенно подвержены коррозии у всех авто. Машина изначально задумана очень стойкой к ржавчине.

“Перед каждой зимой нужно обрабатывать внутренние полости мовилем. Достаточно одной банки, которая стоит дешево. Зачем это нужно? Со временем он высыхает, вымывается – и перестает работать. В Mercedes 190 на днище повсеместно стоят резиновые заглушки скрытых полостей. На “разборках” я нашел их в хорошем состоянии. Вот посмотрите – с обратной стороны пробки мовиль уже засох. Надо повторить обработку”.

В арках и внутренних полостях крыльев тоже применена подобная технология защиты: грунты, гравитекс и краска. После 2 лет – все в порядке.

“Красил автомобиля сам, хотя я не профессиональный маляр. На этой машине тренировался. Но соблюдал технологию покраски, поэтому “жуки” не вернулись. Арки переваривал. Когда делаешь сам, тщательно удаляешь всю ржавчину, соблюдаешь технологию окраски. Если надо дать грунту высохнуть сутки – у тебя есть время дать слою нормально высохнуть. У профессионального маляра в очереди стоит несколько машин, нет на это времени. Поэтому с ЛКП до сих пор все отлично. Появилось два скола – прямо сейчас обезжирю их и краской закрою”.

Что делать если дно машины прогнило

В первую очередь гниют короба с низу сзади,(с края до места под домкрат).Потом трескаются лонжероны,по днищу гниют ещё карманы в задних крыльях.А проверить можно

Или аккуратно(если нужно)шилом,а так смотря что хочешь,понять на самом деле где прель,или самому её спрятать?

понять)) т.е поднять коврики? подниму.. а под ковриками же пол))) я же не увижу что оно начало гнить

т.е если пол не сыпется то ехать безопасно?

так он уже может осыпался и на одних ковриках :haha::haha. а вобще возьми маленький молоток и постучи акуратно по местам где есть вздутия и похожие на гниль места можно хорошей отверткой шило когда метал чуть чуть подустал тоже пробивает но лутче отверткой там площадь удара больше .

Если металл еще живой, то отверткой просто так не проткнеш. Если только с дури

логично а вот шилом в чуть ослабевший можно и пробить

вот фотки авто. достается за 25.000ру
стоит брать? обещают импортную начинку ходовой и свечи бош
http://content.foto.mail.ru/mail/aif905/_answers/i-133.jpg
http://content.foto.mail.ru/mail/aif905/_answers/i-134.jpg

при увеличении видно что авто мятое с обдного боку, порог мятый и уже начал ржаветь, значит скоро надо будет менять.
колесные арки вроде более ли менее
короче стоит брать? че с ним сделать чтобы потом продать?

она с какого региона . за 25 это нормальный вариант я бы даже себе забрал жене если не будеш брать то я заберу если не далеко от меня

Добавлено через 24 секунды
рязань нормально

Добавлено через 24 секунды
рязань нормально
я скорее всего возьму)))но так на всякий случай интересуюсь, чтобы не вывалиться на ходу из гнилого пола)))хотя для 2005 года авто ушатано

2005 в принцепе нормально должно быть нормально и не гнилое вид плохой а что ты хотел за 25000 ласточку она я так думаю рабочая лошадка которая будет пахать и пахать конечно вложения будут не новый авто но цена адекват. поверь

поверю)а сколько в нее вкалдывать на вид?)

обещают импортную начинку ходовой и свечи бош
Импортная начинка это белоруские амортизаторы? А свечи бош, это вот эти (хорошие, хотя сделаны в России)

Или эти? (то же сделаны в России)

короче стоит брать? че с ним сделать чтобы потом продать?

а сколько в нее вкалдывать на вид?)

Чувствуются глубокие познания, без обид, но лучше найди у себя в городе спеца и пусть он осмотрит машину перед покупкой.

Какая такая импортная начинка ходовой? Из импортного могут быть только амортизаторы, но стоят они в пол цены данной машины. Какие такие свечи Бош? Пусть они будут супер-пупер-иридиево-платиново-многоэлектродные цену машине не они делают. Сбивай цену. Двери- под замену, резина-г. пружины просевшие. Что с кузовом-пока не понятно. Потом по двигателю. Какой пробег? Какого года машина? Вообщем, вопросов пока много. В любом случае, кузов должен быть живой. Если кузов мёртвый-то в топку эту машину, ибо если делать хорошо- к 25 надо прибавить ещё столько же. Или больше. Для каких целей она Вам нужна? Вон в “Барахолке” восьмёрка продаётся, куда выигрышней смотрится, да и вряд ли владелец дурить Вас будет импортной начинкой и свечами.

СПАСИБО ТЕБЕ Я ТЕБЯ ПОНЯЛ)))) Я сам не знаю о какой начинке идет речь. ))) Можешь рассказать как правильно кузов смотреть и как вообще не фраернуться ибо я зеро в тачках)))вот на первое ведро заработал))

все фигня,на гнилое днище ложат сверху самую маленькую сетку-рабицу,заливают это дело все типа сварки холодной,застывает,грунтовочки и краски сверху,даже шилом с молотком сверху не пробивается,в отличие от железа,месяцев через 7-8 при хорошей тряске кусочки только начнут выкрашиваться сварки холодной с ячеек рабицы,так что если захотят толково замазать,фиг ты определишь,тут чистая рулетка,с порогами тоже внуторь гнилого по профилю спиливают снаружи железо и вставляют брусок деревянный,выпиленный в профиль,он имеет неплохую жесткость,брусок болтами с патаями прикручивают к лонжерону,и снутри петли под домкрат,брусок домкрат спокуха выдерживает,энто все дело,замазывают снаружи херней металонапыляющей,ну или полоску метала тупо приклеивают,стыки грунтовочкой,и красочка,и тут ток со всей силы сувать шило в углы порога,если шпаклевку проткнуть,и повертеть им,чтоб кусочки волосинок дерева вытащить,только кто тебе даст?так что захотят,обманут,особливы перекупы:(:drinks:

Другое дло, что вряд ли в крупных городах так будут заморачиваться с машиной за 25 000.
В Мск или СПб проще подобным образом восстановить конченый Фокус или Мазду 3 и продать офисному хомячку, которому на новую кредит не дали.

Сетка, холодная сварка, шпаклевка и т.д. Все это может быть, но незаметить визуально можно только если ни разу не видел как оно должно быть изначально. Есть же швы стыковочные, места контактной сварки, рельеф. Сделать незаметно практически маловероятно. Видно же – это крашеный металл или вылизаная инородная поверхность.Одиночную дырявость еще можно просмотреть, а большую площать. Ну это уже если совсем слепой или доверчивый.

Ну это опять же надо иметь опыт и зрительно помнить как должно быть с завода – тогда получится заметить малейшие отличия.

Очищение днища от коррозии и профилактика появления ржавчины

Многим автолюбителям не понаслышке знакома проблема ржавчины на авто. Особенно настораживает водителей появление коррозии на оцинкованной поверхности днища, так как известно, что слой цинка должен не давать развиваться этим разрушительным процессам. В реальности он призван замедлить появление ржавчины на поверхности автомобиля и не способен сопротивляться ее появлению, особенно в условиях соленых зим.

Причины появления коррозии

Возникновение ржавчины в днище приводит к образованию дыр, что является причиной снижения прочности всей конструкции кузова. Это может привести к созданию аварийной ситуации. Поэтому важно знать действенные способы, помогающие устранить появившуюся коррозию.

При каждом взаимодействии днища авто с бугорками на дороге или щебнем, который вылетает из-под колес во время движения, нарушается целостность защитного покрытия. Это приводит к появлению в слое мастики трещин. Именно здесь будет собираться вода и грязь – они являются обязательными спутниками ржавого кузова. Вот почему важно проводить качественную антикоррозийную защиту днища авто.

Виды коррозии

Выделяются несколько видов ржавчины на поверхности автомобиля, в зависимости от которых применяются различные способы антикоррозийной обработки. По условиям протекания можно выделить следующие типы ржавчины:

газовая – появляется на глушителях или выпускной трубе;
в электролитах – находится в местах застаивания влаги;
контактная ржавчина – появляется на участках, где происходит контакт металлов различных потенциалов;
в условиях трения – наблюдается в местах, где имеется коррозионная среда;
щелевая – в трещинах или зазорах, где скапливается вода, контактирующая с кислородом;
биокоррозия – связана с воздействием микроорганизмов и продуктами их жизнедеятельности;
механическая – возникает от ударов щебня, летящего из-под колес, высокой травы, бугорков на дороге, которые сдирают с днища авто защитный слой.

Частота антикоррозийной обработки

Проверку на наличие ржавчины и состояния антикоррозийного покрытия следует вне зависимости от того, новый или подержанный автомобиль. Поскольку случается, что даже на новый авто потребуется нанести дополнительную антикоррозийную защиту. В случае если совершался ремонт или машина пострадала в аварии, антикоррозийную защиту нужно будет восстановить.

Специалисты считают, что проходить осмотр следует раз в год. После полной антикоррозийной обработка автомобиль будет защищен на 4-5 лет.

Свойства антикоррозийного покрытия

Любое антикоррозийное покрытие должно обладать следующими важными качествами:

абразивостойкость – способность защищать детали автомобиля от регулярного воздействия абразивов;
экологичность – средства для устранения ржавчины должны быть экологически безопасными;
морозоустойчивость – средство должно сохранять все свои свойства даже при низких температурах;
высокая активность – препарат должен хорошо пропитываться, чтобы остановить коррозию;
пластичность – так как во время движения возможны постоянные вибрации и деформации;
материал должен удерживаться на поверхности авто при высоких температурах.

Способы устранения ржавчины

Очистка днище автомобиля от коррозии проводится двумя способами:

в антикоррозионных центрах – где быстро и качественно сделают полную антикоррозийную обработку авто;
выполнить обработку днище своими руками, что поможет значительно уменьшить расходы, но потребуется затрата времени и сил.

При выборе антикоррозийного центра следует пообщаться с приемником и оценить его компетентность им профессионализм, чтобы быть уверенным в качестве предоставленных услуг.

Подготовка инструментов

Если устранять ржавчину с днище автомобиля своими руками, то для проведения работ необходимо приобрести специальные материалы и подготовить инструменты:

машинку для шлифования или наждачную бумагу;
шпатель;
паяльную лампу;
средство, удаляющее мастику;
щетку по металлу или валик;
обезжириватель;
грунт антикоррозийный;
преобразователь ржавчины;
шпаклевку;
резиновые перчатки;
бумажную монтажную ленту.

Проведение работ по очистке от ржавчины

Антикоррозийная очистка днище автомобиля должна проводиться только после помывки, поскольку так можно увидеть все проблемные места. Просушив кузов, следует начать исследование поверхности для выявления очагов ржавчины или вздувшуюся краску.

Следующий этап работы заключается в зачистке пораженного участка. Очистка по времени напрямую зависит от метода, который применяется для удаления старого слоя мастики. Так, самым длительным и утомительным способом является зачистка металлической щеткой или наждачной бумагой. При помощи шлифовальной машины подготовить поверхность для дальнейшей работы можно значительно быстрее.

Важно: зачищать участок нужно на 3-4 см вокруг пятна ржавчины до появления гладкой и ровной поверхности.

После того, как работы по зачистке будут окончены, нужно обработать проблемное место обезжиривающим раствором и нанести преобразователь ржавчины. Основная его задача заключается в превращении оставшейся на днище ржавчины в грунт. Он наносится при помощи обычной тряпки. Выждав время, когда преобразователь коррозии высохнет, можно наносить новый слой антикоррозийного покрытия.

Защита авто внутри салона

Очистка днище автомобиля от коррозии должна проходить не только снаружи, но и внутри салона. Процессы коррозии ускоряют снег, который налипает на подошву ботинок, или радиатор системы отопления.

Поэтому днище внутри салона также необходимо промазать тонким слоем мастики, предварительно демонтировав кресла, ковры и другие элементы салона.

Большинство современных автомобилей имеют оцинкованный кузов. Но это является только частичной защитой от ржавчины, поэтому следует дополнительно наносить антикоррозийное покрытие.

Взорвался или прогорел глушитель, что делать?

Содержание статьи:

Прогоревший глушитель — проблема, которая требует немедленного решения. В большинстве случаев требуется полная замена глушителя, хотя иногда достаточно найти, чем заделать повреждение. В статье рассмотрим, что делать, если устройство прогорело или пробито, можно ли ездить, какие могут быть последствия.

Глушитель сечет

Иногда на бочках устройства появляются трещины. Первый признак того, что сечет глушитель (на стыке, из-под хомута, на соединении) — характерные щелкающие звуки. Обнаружить поврежденное место легко, так как возле трещины быстро появляется черное пятно. Чаще всего проблема возникает на изгибах труб, вдоль швов сварки — там, где металл наиболее напряжен.

Два основных способа, как устранить сечение:

Классическая сварка (одним швом или методом изготовления латки).
Холодная сварка (композитный материал, застывающий со временем после нанесения).

Глушитель при ремонте снимать не обязательно. Но важно, независимо от выбранного способа, участок вокруг поврежденного места очистить шкуркой и металлической щеткой, обработать растворителем.

Клей-герметик для холодной сварки покупается уже готовым. Чтобы его использовать, необходимо размять в руках до мягкости пластилина и полностью однородной текстуры, потом залепить отверстие и аккуратно выровнять шпателем. Ездить на автомобиле после этого можно только через сутки.

Есть еще один способ ремонта своими руками, но он подходит только для кратковременного устранения неполадки и не является полноценным. Это перемотка сечения глушителя изолирующим материалом. Материал продается в магазинах, но можно изготовить его и самостоятельно:

Размочить асбест, добавив в него жидкое стекло.
Залепить отверстие получившимся составом.
Обмотать место ремонта асбестовой нитью.
Сверху обмотать медной проволокой.

Напоминаем, что метод временный и позволит продержаться немного до настоящего ремонта. Его можно применить и в том случае, когда пробит глушитель, но только если отверстие небольшое.

Что делать, если взорвался глушитель

Из-за других неисправностей автомобиля может произойти такая ситуация, что внутри корпуса глушителя скапливаются пары топлива. В результате устройство становится взрывоопасным. При разбалансировке систем воспламенения и подачи топлива пары самопроизвольно возгораются и происходит взрыв.

Такая поломка не поддается ремонту. Необходима полная замена глушителя. Но также нужно проконсультироваться со специалистом, чтобы он определил изначальную причину неисправности и предотвратил ее повторение.

Прогорел глушитель

Как и любая деталь машины, устройство подвергается износу, особенно при контакте с высокими температурами. Если у глушителя появилось большое прогоревшее отверстие в середине — можно ли ехать? Нет. При первых признаках такой неполадки следует обратиться к мастеру. Глушитель демонтируется, затем поврежденный участок вырезается с помощью болгарки.

Затем из металла в миллиметр толщиной вырезают пластину площадью больше отверстия и приваривают ее в виде заплаты непрерывным швом. Швы зачищают, обезжиривают, покрывают специальным термостойким составом.

Этот метод имеет дополнительный плюс: в процессе мастер может оценить, в каком состоянии находятся внутренние элементы устройства, отремонтировать или заменить их при необходимости.

Прострелы при заводке

Если в глушителе слышатся хлопки, это может свидетельствовать о самых разных неполадках — от забитого воздушного фильтра до неправильно настроенного карбюратора. Соответственно, и ремонт применяется разный:

Замена фильтра.
Настройка карбюратора — проверка уровня топлива в камере, целостности поплавка, чистка жиклеров.
Нормализация зажигания — «стрелять» может, если оно слишком позднее.
Регулировка теплового зазора клапанов ГБЦ.
Подтяжка или замена ремня ГРМ, зубчатого шкива, шлифовка клапанов.

Специалисты определяют причины и следствия путем проведения компьютерной диагностики, это наиболее быстрый способ понять, в какой детали авто заключается проблема.

Меры профилактики

Чтобы не столкнуться с проблемой, когда машина не заводится или глушитель выходит из строя прямо на ходу, нужно предусмотреть и устранить все возможные причины поломок. Для этого есть несколько несложных правил. Они актуальны для всех видов и марок авто — ВАЗ 2114 / 2107 / 2110, УАЗ, а также на Газели:

Всегда следите за состоянием глушителя и в целом выхлопной системы. Даже простой визуальный осмотр поможет выявить прогар или определить, что часть устройства сгнила. Поломки, обнаруженные на ранних стадиях, устранить намного легче.
На любом форуме автолюбителей вам подтвердят, что необходимо регулярно использовать на глушителе антикоррозийные составы. Обычно он покрыт антикором еще на заводе, но состав со временем изнашивается, его требуется обновлять.
Разрушительные процессы будут идти медленнее, если периодически мыть глушитель. Устройство не всегда производится из нержавеющего металла, поэтому собранная с дороги грязь, снег, вода, реагенты приводят к быстрой коррозии.
Водите аккуратно. Механические повреждения ломают запчасти даже чаще, чем прогорание или коррозия. Если часто наезжать на твердые предметы или ударяться дном о неровную дорогу, то придется часто заделывать, а то и менять глушитель.
Используйте гофрированную трубку между корпусом глушителя и коллектором. Это эффективная защитная мера, которая устраняет трение, снижает температуру работы и частично поглощает вибрации.

Если неприятность всё же случилась, то рекомендуем обратиться в нашу компанию. Мы профессионально чиним элементы выхлопной системы уже более двенадцати лет.

Как и чем лучше обработать днище автомобиля

Автомобиль — средство передвижения, состоящее из механизмов и частей,которые со временем подвержены износу и способны прийти в негодность в случае халатного отношения к ним. Особое внимание автовладельцам следует обращать на днище машины, которое может подвергнуться коррозии. Под коррозией понимается разрушение твердых тел под воздействием химических и электрохимических реакций, которые развиваются на поверхности материала при влиянии факторов окружающей среды. В случае коррозии днища автомобиля требуется специальная обработка, именуемая антикоррозийной.

Типы антикоррозийной обработки

Существует три основных типа антикоррозийной обработки:

Активная. Заключается в создании специального защитного слоя, который служит хорошим барьером для образования коррозии.
Пассивная. Подразумевает изоляцию металлической части днища автомобиля мастикой. Средства, предназначенные для данного типа обработки, изготавливаются на основе каучука или смолы.
Преобразующая. В данном типе обработки осуществляются некоторые видоизменения на поверхности днища, которая уже успела окислиться. При этом кузову создается устойчивое покрытие, которое защитит его от жидкости и солей.

Каждому типу обработки соответствуют специальные средства, которые защищают от влаги и ржавчины, а также от других неприятных факторов воздействия. При выборе данных средств важным является отсутствие их негативного влияния на пластиковые, резиновые и лакокрасочные материалы автомобиля.

Этапы антикоррозийной обработки днища

Процесс антикоррозийной обработки днища делится на два вида работ:

Подготовительные. Включают в себя:

мытье;
сушку;
осмотр днища и скрытых плоскостей с целью выявления объема работ.

Основные. Состоят из:

чистки днища;
нанесения препаратов;
непосредственная обработка днища;
завершающий этап.

Рассмотрим каждый из представленных этапов подробнее.

В такой серьезной работе, как обработка днища автомобиля антикором, не обойтись без подготовительных работ, одним из обязательных пунктов которых является автомойка.

Обычная вода и щетка сильно не помогут. Идеально подойдет специализированная автомойка, на которой грязь снизу тщательно вымывается засчёт подъемника и теплой воды под давлением. Если всё же мойка автомобиля производится своими силами, то не обойтись без стальных щеток разных диаметров, болгаркой и дрелью. Мойка транспорта должна происходить при снятых колесах.
В условиях специализированной мойки сушка автомобиля происходит посредством обдувания мощного потока горячего воздуха. В домашних условиях машину необходимо оставить сохнуть в закрытом помещении минимум на сутки.
Осмотр днища подразумевает заезд на яму или рампу. Для данного пункта работы необходимы следующие инструменты:отвертка для соскабливания, шпаклевочный инструмент для снятия висящих элементов, проволочные щетки для очищения старой коррозии, фонарь для освещения темных уголков и зеркало для осмотра внутренностей труднодоступных мест

Когда проделаны все требуемые подготовительные работы, самое время переходить к основному этапу, который также состоит из нескольких важных подпунктов.

Чистка днища. Данный вид работы требует наличия следующих инструментов:дрель, моющий бензин, шлифовальная бумага, моющая кисть для обезжиривания и фен для сушки.

В поврежденных местах, которые еще не успели покрыться ржавчиной, достаточно будет нанести ровный слой защитного средства. Элементы, подверженные коррозии, нужно от нее очистить. Затем обработать нейтрализатором и только после его высыхания нанести слой защиты.
Обработка днища антикором состоит из следующих действий, которые включают обработку:колесных арок, крепежных деталей, элементов подвески, внутренней части капота, шаровых опор и сварных швов.

Для ровного нанесения антикоррозийных средств следует использовать кисть. В особенно труднодоступных местах не обойтись без специальных гибких насадок, которые идут в комплекте с антикором. Данное средство требует нанесения двойного слоя.

В процессе обработки антикоррозийным средством нужно быть осторожным. Возможно попадание средства на ремни привода, генератор или соты радиатора, что провоцирует их скольжение. Как результат, плохое охлаждение двигателя.

В завершение всех проделанных работ следует тщательно протереть все стекла и зеркала, а также другие поверхности, используя специальные очищающие средства.

Самостоятельная антикоррозийная обработка автомобиля: правила и рекомендации

Самый дорогостоящий элемент автомобиля – это его кузов, и о нем следует заботиться с особой тщательностью. Однако даже регулярная чистка кузова не позволит защитить его от проявления коррозии. Ржавчина быстро «расползается» по элементам конструкции автомобиля, ухудшая его внешний вид и нарушая прочность металла. Эксплуатация автомобилей, кузов которых подвергся сильной коррозии, запрещен из соображений безопасности. Предупредить коррозию кузова автомобиля может каждый водитель, самостоятельно обработав наиболее подверженные проявлению проблемы элементы антикоррозийными средствами.

Как часто требуется антикоррозийная обработка автомобиля?

Заводская антикоррозийная обработка деталей выполняется на каждом автомобиле, но далеко не всегда она идеальна. На заводе при сборке нового автомобиля детали обрабатываются противошумными мастиками, которые наносятся до покраски. Заводская антикоррозийная обработка не касается резьбовых соединений, в которых, зачастую, образуются первые признаки ржавчины. Даже после приобретения нового автомобиля следует обратить внимание на его защиту от коррозии, особенно в скрытых полостях и на арках.

При ежедневной эксплуатации автомобиля в тяжелых дорожных условиях, рекомендуется проводить проверку антикоррозийной обработки днища и арок перед началом каждого сезона. Если машина преимущественно управляется по городским дорогам, достаточно ежегодного осмотра днища на предмет повреждения площади защитного покрытия деталей.

Важное правило, новые детали, поставляемые с завода для замены поврежденных, не покрываются средствами для предотвращения появления коррозии. Если проводится сварка новых деталей с кузовом автомобиля, важно покрыть антикоррозийными средствами не только их, но и сами сварные швы.

Как самостоятельно провести антикоррозийную обработку автомобиля?

Главная проблема, которая имеется при самостоятельном нанесении антикоррозийных материалов на днище автомобиля – это наличие хорошей ямы или подъемника. Без них добраться до всех деталей, которые следует обработать антикоррозийными средствами, невозможно.

В остальном самостоятельно провести антикоррозийную обработку автомобиля довольно просто. Для этого необходимо:

Поднять автомобиль или поставить его на яму, чтобы иметь доступ ко всем деталям днища машины;
Далее тщательно промыть детали, на которые будут наноситься антикоррозийные материалы. Если начать антикоррозийную обработку автомобиля прямо по грязи, то она не продержится и нескольких дней;
Обязательно осушите промытую поверхность перед нанесением материалов, а лучше обезжирьте детали;
Последним шагом станет непосредственно нанесение антикоррозийных материалов на детали автомобиля. Обратите внимание, средства против коррозии рекомендуется наносить в 3 слоя. В труднодоступных местах антикоррозийная обработка проводится при помощи распылителя, а на видимые детали обычными кистями или валиками.

Эксперты рекомендуют проводить антикоррозийную обработку поверхности автомобиля только при положительной температуре около +15 градусов по Цельсию. Поскольку препараты, препятствующие коррозии, токсичны, необходимо выполнять работы на свежем воздухе. Если антикоррозийный материал плохо ложится на деталь, может потребоваться предварительная ее грунтовка.

Виды антикоррозийных материалов для автомобилей

От коррозии детали автомобиля способны защитить стандартные лакокрасочные покрытия, в которых содержатся необходимые примеси. Их защиту нельзя назвать эффективной, и для предотвращения появления коррозии принято использовать специальные консерванты. Разделить материалы для антикоррозийной обработки автомобиля можно следующим образом:

Материалы для защиты днища автомобиля. Чаще всего они создаются на основе мастики или воска. Это необходимо, чтобы антикоррозийные материалы получались густые и легко налипали на поверхность днища автомобиля. Если антикоррозийные материалы отказываются «липнуть» к днищу автомобиля, необходимо предварительно его загрунтовать. Главная цель материалов для защиты днища автомобиля – это организация пленки, которая сможет препятствовать появлению вмятин в детали при отскоке в нее камней с дорог. Состав материалов для защиты днища включает в себя ингибиторы, препятствующие появление коррозии.
Материалы для защиты скрытых полостей. Подобные средства более жидкие и менее вязкие, чем те, которые используются для защиты днища автомобиля. Их целью является образование пленки на скрытых полостях автомобиля, к примеру, на усилителях пола или крышки багажника, порогах или стойках. Наиболее известный российский материал для обработки от коррозии скрытых областей – это «Мовиль». Важной особенностью подобных материалов является их способность выталкивать воду и не допускать ее скопление на металлических поверхностях, что мешает образованию ржавчины.
Материалы для защиты арок колес. Арки колес еще больше, чем днище автомобиля, подвержены попаданию в них песка и камней, отлетающих с дороги. Чаще всего для защиты от подобных повреждений используются пластиковые щитки, но более современным способом решения проблемы является нанесение специального антикоррозийного материала. Арки колес обрабатывают материалом, который носит название «Жидкий локер». Данный материал еще более прочный, чем тот, который используется для обработки днища автомобиля, но, как правило, более дорогостоящий. Если на автомобиле установлены подкрылки, то нет смысла покрывать арки именно «Жидким локером», и вполне можно обойтись стандартными средствами антикоррозийной защиты, которые используются для днища автомобиля.

Перед тем как самостоятельно приступать к антикоррозийной обработке автомобиля, прочитайте внимательно инструкцию на приобретенном средстве. Довольно часто производители указывают оптимальное количество слоев, которые следует нанести, чтобы максимально эффективно защитить обрабатываемую поверхность от появления коррозии.

Загрузка…

Антикор днища автомобиля в автосервисе «АвтоАнт» в Москве

Антикоррозионная защита днища авто является процессом, который требуется транспортному средству, эксплуатируемому более 5-6 лет. Сделать антикор автомобиля по низкой цене в Москве приглашает всех автовладельцев детейлинг центр АвтоАнт. Комплекс мероприятий включает диагностику и подготовку поверхностей, нанесение качественных составов, обеспечивающих долговременную защиту от коррозии.

Когда нужна антикоррозийная обработка днища авто в Москве

Днище и арки колес являются наименее защищенными частями кузова, которые в процессе эксплуатации подвергаются большим нагрузкам. Они постоянно взаимодействует с гравием и пескоструем, могут чиркать асфальт при попадании в яму или больших перепадах высоты при заезде на бордюр. Вода, химические реагенты, соли, испарения битума, мойка шампунями являются факторами, ускоряющими износ заводского антикора. Впоследствии, на поверхности незащищенного металла появляются пятна ржавчины. Они нуждаются в незамедлительном удалении.

Коррозия днища

В запущенном состоянии коррозия может стать причиной образования дыр в днище. При таком исходе на антикор автомобиля в Москве цена существенно ниже, чем стоимость полноценного ремонта. Однако мы рекомендуем и вовсе не дожидаться ржавления деталей, а проводить антикоррозийную обработку регулярно с профилактической точки зрения.

На антикор днища автомобиля цена в Москве зависит от ряда факторов, к которым относятся:

тип авто;
степень повреждения коррозией;
комплексность проводимых мероприятий;
используемые составы для обработки.

Качественно и оперативно провести работы по нанесению защиты на кузов в авто вы можете в детейлинг центре АвтоАнт. Теперь вам не нужно искать где сделать антикор в Москве. Мы устраним всю ржавчину, обработаем поверхности лучшими профессиональными составами, продлим срок эксплуатации автомобиля.

Какими антикорами в Москве защищают авто

Сервис АвтоАнт предоставляет услугу обработки антикором днища и арок по доступной цене. В работе мы используем исключительно сертифицированные материалы, профессиональное оборудование, имеем опыт нанесения защитных покрытий. В зависимости от типа повреждений предлагаем осуществить обработку авто следующих видов антикора:

ML-составы. Современные масляные продукты, которые удаляют ржавчину, эффективно противостоят новым образованиям, защищают от электрохимической коррозии, агрессивному влиянию дорожной химии, нефтепродуктов.
Битумные антикоры. Используются для покрытия открытых частей днища авто. При нанесении формируют тонкий защитный слой-барьер, исключающий любой контакт влаги и атмосферы с металлом.

Тот или иной вид антикоррозийного покрытия имеет разные особенности и технологию нанесения. От выбранного вида обработки напрямую будет зависеть цена на антикор автомобиля в Москве.

Битумный антикор авто цена и особенности

Битумные мастики – являются долговечным и надежным видом защиты кузовных деталей автомобиля. Современная автозащитная продукция на его основе характеризуются повышенной адгезивной способностью к любым металлам. Она эффективно работает при отрицательных температура и при нагреве, не сползает и не растрескивается.

Недостаток битума заключается в его насовсем презентабельном виде и сложности нанесения. Ввиду этого, сфера его применения ограничена. В нашем сервисе осуществляется обработка бутимым антикором по разумной цене в Москве автомобильного днища и колесных арок (для создания жидких подкрылок). Выбор состава определяется на основе условий эксплуатации той или иной части автомобиля, в частности:

Для арок мы используем более густые мастики. Они обеспечивают дополнительную шумоизоляцию, обеспечат лучшую стойкость к механическим нагрузкам.
Днище автомобиля мы обрабатываем битумным антикором с небольшой вязкостью. Он сохраняет свои свойства даже при суровом морозе, не твердеет и не растрескивается.

Цена обработки автомобиля антикором формируется исходя из сложности работ, марки используемого состава, класса авто. При этом мы стремимся обеспечить индивидуальный подход каждому клиенту и предлагаем рассмотрение конкретного случая отдельно.

Антикоррозийная обработка кузова в скрытых и труднодоступных местах

В конструкции кузова автомобиля, его днища, капота, дверях и других деталях присутствуют дренажные каналы и скрытые полости. Обработка битумными составами в этих местах невозможна из-за отсутствия прямого доступа. В данном случае в сервисе Автоант используется, так называемый, ML антикор с доступной ценой в Москве.

Антикоррозийная обработка

ML атикором обрабатываются скрытые полости авто для эффективной защиты от ржавления металла изнутри. Данный вид защиты имеет свои преимущества:

Производятся такие составы на основе специальных масел с включением ингибиторов. Они эффективно преобразовывают ржавчину в фосфатную пленку. Таким образом, нет необходимости проводить подготовительную обработку поверхности, что ускоряет время выполнения заказа.
Эти антикоры обладают отличным поверхностным сцеплением, равномерно распределяются в вертикальной или горизонтальной плоскости, не стекают со временем.
При нанесении вытесняют влагу, замещая ее защитной пленкой.
Обладают свойством капиллярного проникновения. Они отлично заполняют микроскопические трещины, поры в сварных швах.

Подобные составы мы можем использовать для обработки поверхностей днища и колесных арок. В частности, на такой антикор цена оптимальная, поскольку требуется меньше времени на подготовку и предварительную очистку металла.

Как наносят антикор на авто в Москве в центре АвтоАнт.

Перед проведением непосредственных работ, специалисты нашего сервиса осуществляют диагностику и оценку состояния днища, арок, кузова. На основании осмотра разрабатывается план мероприятий и определяется стоимость нанесения защитного покрытия. Для разных авто технология может отличаться. Принципиально, комплексную антикоррозийную обработку кузова можно разделить на следующие этапы:

Демонтажные работы. При необходимости снимаются колеса, защитные элементы, брызговики, спойлеры и прочее.
Подготовительные работы. Включают мойку, сушку, устранение ржавчины, маскировку дефектов на ЛКП, зачистку, полировку и прочие процессы.
Работа со скрытыми полостями. Снимаются дренажные заглушки. При отсутствии таковых высверливаются отверстия для доступа к полости.
Внутрь отверстия протягивается распылитель, наносится защитный состав.
Проводятся мероприятия по обработке антикором днища и колесных арок. Также производится нанесение составов на лонжероны, сварочные швы в нижней части порогов и на другие нижние элементы кузова.
При заказе услуги комплексной антикоррозийной обработки кузова осуществляется обработка скрытых полостей верхних деталей.
После высыхания антикора осуществляется сборка автомобиля и передача его владельцу.

Все эти процессы, включая сушку антикора естественным способом, могут потребовать до 2 дней. Мы всегда стараемся завершить работы оперативнее, при этом основной упор делаем на качество. Для более подробных консультаций и уточнения цены антикоррозийной обработки кузова, вы можете связаться по телефону или отправить заявку с вопросами в форме (в нижней части сайта). Также мы всегда рады личному посещению нашего центра в Москве, где вы сможете обсудить детали и заказать услугу.

Антикоррозийная обработка (Антикор), СТО в Минске

RS-Авто – компания, предлагающая оперативный и качественный ремонт авто в Минске. Приехав на одну из двух СТО во Фрунзенском районе или на СТО в Заводском районе города, вы сможете отдать свою машину на диагностику и исправить все недостатки. Одной из наших специализаций является ремонт днища кузова и антикоррозийная обработка.

Сварка днища кузова

Днище кузова – несущий элемент, на котором держится основная часть элементов автомобиля. Данная зона машины наиболее подвержена коррозии из-за погодных условий и использования химикатов на дорогах.

Если вы мало обращаете внимание на состояние днища автомобиля, это может привести к появлению дыр и ослаблению кузова. Тогда не обойтись без сварочных работ.

Сварочные работы в RS-Авто проходят по следующим этапам:

Визуальный осмотр и тщательная диагностика автомобиля;
Поиск дыр в кузове;
Зачистка днища от грязи;
Сварка мелких отверстий и установка заплаток.

После этого проводится полная антикоррозийная обработка кузова.

Антикоррозийная обработка

Ржавчина – злейший враг автомобиля, который ослабляет кузов и уменьшает срок службы автомобиля. Есть более медленный тип коррозии, которая охватывает сразу весь кузов и медленно распространяется. Данный тип называется «фронтальная коррозия». А также местная коррозия, при которой быстро разрушаются стыки кузова у швов, именно там чаще всего возникают отверстия.

Регулярная антикоррозийная обработка необходима, если:

Ваш автомобиль постоянно находится под открытым небом;
Машине более 3 лет;
Машина эксплуатируется в сложных условиях: плохая погода, грязь, химическое дорожное покрытие.

RS-Авто проводит антикоррозийную обработку следующим образом:

Очистка днища и других зон кузова от загрязнения;
Просушка автомобиля под струей горячего воздуха;
Визуальная диагностика днища и выявление дефектов;
Устранение дефектов – удаление ржавчины;
Нанесение защитных грунтов, преобразователя ржавчины;
Нанесение антикоррозийного препарата.

В RS-Авто работают автослесари, сварщики и механики со стажем более 5 лет, они быстро и точно локализуют проблемы кузова, устраняют их, останавливают дальнейшее окисление автомобиля. Это позволяет вам надолго сохранить внешний вид автомобиля, его функциональность и замедлить износ деталей.

Звоните или приезжайте на СТО RS-Авто! Мы увеличим срок службы вашего авто и сохраним его внешний вид.

Также мы предлагаем ознакомится с акциями для постоянных и новых клиентов.

Проекты по сварке автомобилей: шаг за шагом — Часть 6

В этой главе подробно описаны несколько проектов, которые обычно используются при работе над проектами в автомобильной промышленности, например, восстановление, модификация для гонок или изготовление хот-родов. Практические упражнения по сварке в главе 3 были разработаны, чтобы помочь вам отработать навыки, необходимые для выполнения этих проектов, а прочные и надежные сварные швы необходимы каждый раз, когда вы работаете с рамой автомобиля. Проекты кузовных работ предполагают работу с листовым металлом и требуют навыков и информации, описанных в предыдущей главе.

Этот технический совет взят из полной книги «АВТОМОБИЛЬНАЯ СВАРКА: ПРАКТИЧЕСКОЕ РУКОВОДСТВО». Подробное руководство по этой теме вы можете найти по этой ссылке:

УЗНАТЬ БОЛЬШЕ ОБ ЭТОЙ КНИГЕ

ПОДЕЛИТЬСЯ ЭТОЙ СТАТЬЕЙ: Пожалуйста, не стесняйтесь поделиться этой статьей на Facebook, на форумах или в любых клубах, в которых вы участвуете. Вы можете скопировать и вставить эту ссылку, чтобы поделиться: https://musclecardiy.com/welding/automotive -сварочные-проекты-шаг-шаг-часть-6/

Помните, что эти проекты имеют решающее значение для готового продукта, когда вы адаптируете или строите свой собственный автомобиль.Не предпринимайте одно из этих действий на машине, на которой кто-то будет водить, пока вы не будете уверены в качестве своей работы и прочности вашего дизайна.

Проекты шасси и рамы

Следующие проекты связаны с ремонтом и усовершенствованием лестничных рам и цельнометаллических шасси. Для всех этих проектов вы должны сначала доставить рассматриваемое шасси в профессиональную мастерскую по ремонту рамы и кузова, чтобы убедиться, что оно прямое и ровное. Вы можете измерить его самостоятельно, но если требуются корректировки, профессиональный магазин каркасов имеет уникальные возможности для выполнения этих усилий и придания вашей оправе формы для вашего проекта.

Шасси — это основа автомобиля, и стоит сделать его прямым, точным и максимально прочным. Вы можете легко укрепить старую раму и держать ее ровной и ровной во время работы.

На площади и на уровне

При работе с лестницей, особенно при сварке, нужно соблюдать осторожность, чтобы не деформировать конструкцию. Многие старые рамы никогда не были полностью плоскими или квадратными с завода, и большинство из них в какой-то момент своей карьеры были поражены.Так что справедливо поспорить, что ваше шасси не будет квадратным или ровным, когда вы начнете. Но самое время исправить эти вещи, прежде чем ваша машина будет собрана. Вы можете вложить небольшую сумму денег в поездку в мастерскую по ремонту кузовов и каркасов. Но прежде чем вы это сделаете, вы можете проверить его самостоятельно, измерив его по диагоналям на прямоугольность и установив его на ровный пол для базовой проверки плоскостности.

Если вы уверены, что начинаете с квадратного и ровного шасси, вы хотите сохранить его во время работы.Вот быстрый и простой способ убедиться, что ваше шасси остается верным. Когда вы устанавливаете раму на козлы или опоры, убедитесь, что она ровная. Уровень плотника достаточно хорош для большинства целей. Затем подвесьте отвес за каждый угол шасси так, чтобы острие висело примерно на 1/16 дюйма над полом. Для этого вам, возможно, придется приварить болт или выступ к каждому углу. Затем, приваривая шасси, следите за этими отвесами. Если один или несколько бобов начинают подниматься или опускаться, тепло и напряжение от сварки деформируют шасси.Немедленно прекратите то, что делаете, иначе вы рискуете нанести непоправимый ущерб. Подождите 24 часа, и шасси должно вернуться в горизонтальное положение. В худшем случае, если шасси не нормализуется, его легко вернуть в горизонтальное положение.

Бокс и крепление старинной рамы

Один из самых распространенных автомобильных проектов — это создание хот-рода или нестандартной машины из старинного отечественного уличного автомобиля. В этих автомобилях используется традиционная лестничная рама, которая на протяжении большей части истории автомобилестроения изготавливалась из C-образного швеллера.Эти рамы сделаны из низкоуглеродистой стали и в основном представляют собой два куска швеллера с некоторыми поперечинами, прикрученными, приклепанными или приваренными на место. В зависимости от вашей марки и модели шасси может быть изготовлено из шляпной стали, то есть из стали, имеющей форму канала с небольшими выступами по бокам. Если посмотреть на этот материал с торца, он выглядит как шляпа с полями.

Куски швеллера в традиционной раме имели форму, подходящую для пружинных опор подвески, и соединялись лишь с помощью нескольких основных поперечин.Практически с каждым хот-родом первое, что делается — это обшить канал большим количеством стали, чтобы сделать его коробкой, а затем добавить некоторую поддержку поперечинам для усиления конструкции рамы. Если вы покупаете новую раму хот-рода, она уже сделана.

Винтажный автомобиль, подобный этому, превращенный в правильный для того времени гоночный автомобиль, потребует серьезной работы с шасси, прежде чем он сможет справиться с силами современного гоночного двигателя.

В этом примере проекта рассматривается автомобиль Шевроле Роба Зеллера 1937 года, который готовится к дрэг-рейсингу.Это тот же Chevy, который использовался для проекта каркаса безопасности в главе 7. В 1937 году Chevrolet изготовила свои рамы из штампованной шляпной стали с тонкой пластиной, приваренной к днищу. Это лучше, чем C-канал, который Ford использовал в то же время, но ненамного. И этого явно недостаточно, чтобы поглотить силы, которые создает двигатель дрэг-рейсинга. Любителям будет приятно отметить, что Роб выполнил это усиление рамы с помощью только ленточной пилы, сварочного аппарата MIG, шлифовального станка и кислородно-ацетиленовой горелки.

Также стоит еще раз отметить, что каркас безопасности является неотъемлемой частью усиления шасси в этом автомобиле. Каркас безопасности образует купол над рамой лестницы и помогает ей противостоять скручивающим усилиям. Клетка прикреплена к шести точкам на шасси: по три точки с каждой стороны, спереди назад. Если вы представите, что пытаетесь повернуть шасси из любого угла, вы будете работать против очень прочной стальной арки. Даже базовая дуга безопасности помогает избежать скручивания, но клетка намного лучше.

Но есть еще кое-что, что нужно сделать, особенно если вы планируете установить большой двигатель в более старый автомобиль.Каркас должен быть усилен в нескольких ключевых областях. Поскольку старые рамы штампуются, они, как правило, имеют красивые изогнутые формы. Используйте свой плазменный резак, чтобы вырезать подходящие куски листа из мягкой стали толщиной от 1/8 до 3/16 или даже 1/4 дюйма. Поскольку эти рамы практически всегда изготавливаются из низкоуглеродистой стали, ваш сварочный аппарат MIG — лучший выбор для этой работы.

1: Очистите всю раму и убедитесь, что на ней нет ржавчины и грязи. Вы можете подвергнуть его пескоструйной или пескоструйной очистке с использованием скорлупы грецкого ореха, стекла или пластика, или вы можете погрузить корпус в щелочной раствор, растворяющий ржавчину, краску, жир и грунтовку.Важно, чтобы шасси было чистым и чтобы на нем были видны ржавые пятна. Затем проверьте, ровно ли и ровно ли оно.

2: Для гоночного автомобиля необходимо усилить переднюю поперечину. В случае этого Chevrolet поперечная балка изначально была прикреплена к элементам шасси. Сварка сопрягаемых поверхностей также помогает удерживать все на месте. Детали поперечины изначально были сварены точечной сваркой, поэтому шлифовка и сварка швов помогают удерживать их вместе при повышенных нагрузках.На более старом автомобиле вы никогда не сможете удалить всю ржавчину между двумя пластинами, которые были зажаты вместе, если вы не разделите пластины, не очистите их, а затем снова сварите.

3: Если вы хотите сохранить все оригинальные поперечины, вы можете их усилить. Накройте любое железо с открытым каналом пластиной 3/16, чтобы получилась коробка. Если вы не заботитесь о сохранении оригинальных компонентов, подумайте об использовании современной коробчатой трубы из мягкой стали для среднего шасси и задних поперечин. Этот материал будет прочнее, чем армированный исходный материал, особенно если материал заржавел.В этом проекте самая задняя поперечина была заменена на базовую 2-дюймовую квадратную коробчатую сталь с толщиной стенок 3/16 дюйма. Пластинчатые косынки также полезны для увеличения эффекта жесткости ваших новых поперечин.

Перед началом работы убедитесь, что все настолько чисто, насколько это возможно. Как видите, ржавчина начинает работать одновременно с вами. Все это будет снова очищено перед покраской.

Вы все еще можете увидеть оригинальные горячие заклепки, которые удерживали поперечину главного двигателя в этой раме.Он был усилен дополнительными пластинами и сварными швами по всему периметру.

Задняя поперечина заменена на 2-дюймовую коробчатую сталь, усиленную облегченными косынками к раме. Рельсы рамы уже были усилены, так что это очень прочная установка.

Эта конструкция служит дополнительной опорой поперечины, а также необходимой опорой карданного вала и точкой крепления опор выхлопной системы.

Детальный снимок центральной поперечины, показывающий точки крепления продольных рычагов, которые будут определять заднюю ось.

Эти дротики в усилении рамы легко сделать, они отлично смотрятся и подходят для этого типа газсеров.

Эта облегченная опора двигателя соединяется с усилением рамы и показывает еще одну из панелей в форме дротика в раме.

Это крайняя задняя пластина, используемая для усиления нижней части рамы швеллера на старых автомобилях Chevrolet.

Роб аккуратно сварил эту пластину небольшими стежками, чтобы воссоздать точечную сварку оригинальных деталей.

Это базовый чертеж самодельного разъема подрамника Camaro. Вам понадобятся два из них, и они потребуют стрижки пола.

Это переднее крепление стандартного болтового разъема подрамника. Вы можете видеть, как он вставляется в передний элемент подрамника и опускается вниз, очищая пол.

Заднее крепление этого привинчиваемого болтами соединителя подрамника к переднему выступу задней листовой рессоры.

Другой вид задней точки крепления болтового разъема подрамника.

4: Центральная поперечина изготовлена из более крупного материала и предназначена для использования в качестве необходимого фиксатора карданного вала, а также в качестве опоры конструкции автомобиля. Эта деталь была изготовлена из низкоуглеродистой стали толщиной 2 на 3 дюйма. К этой детали также прикреплены опоры и фиксаторы для 4-дюймовой выхлопной системы автомобиля. Каждый бит добавляет поддержки шасси. Опять же, косынки в соединении между элементами шасси и новой поперечиной добавляют прочности.

5: Для усиления самих элементов шасси используйте плазменный резак, чтобы вырезать 3/16-дюймовые пластины, которые соответствуют изгибу шасси, и приварить их к внутренней поверхности элемента шасси. Работайте, прыгая, чтобы сварить разные места на шасси — не начинайте с одного конца, а работайте прямо на всем протяжении. Когда он будет завершен, это усиление помогает уменьшить изгиб под весом двигателя большого блока и под нагрузками, возникающими, когда автомобиль переносит вес на заднюю часть при ускорении.Эти усиливающие пластины были вырезаны и установлены в стиле дротика, чтобы создать стильный и старинный эффект. Вы можете отрезать их прямыми концами, но потребуется немного дополнительных усилий, чтобы сделать ваш проект уникальным и увлекательным.

6: В дополнение к внутренней стороне нижняя поверхность продольных элементов рамы Chevy изначально представляла собой всего лишь тонкий кусок листового металла. Вырежьте и сварите еще 3/16-дюймовые пластины, чтобы завершить армирование. Это помогает противостоять склонности отдельных элементов шасси к изгибу, а также помогает противостоять изгибу.Во время работы используйте много С-образных зажимов, чтобы скрепить детали вместе. Роб использовал до 10 С-образных зажимов одновременно, чтобы удерживать детали в точном совмещении во время сварки.

Усиление рамы — большая работа, но результаты выдающиеся, а оригинальные рамы на старых автомобилях просто не выдерживают нагрузок, оказываемых современными двигателями, подвесками и шинами. Не торопитесь и приводите свою раму в порядок.

Изготовление соединителей подрамника для частичного цельного корпуса

В этом проекте вы сделаете соединители подрамника для автомобиля с частичным кузовом.Многие популярные маслкары GM, выпускаемые с 1960-х годов, в частности Nova, Camaro и Firebird, использовали несущие корпуса для пассажирского салона, а затем прикручивали передние подрамники (также называемые зажимами) к этой цельной части. Ванна unibody на Chevrolet Camaro привинчена к переднему подрамнику с помощью резиновых прокладок между двумя металлическими частями. Задние подрамники интегрированы с шасси. Очевидно, это не оптимальная конструкция для жесткости шасси! Поэтому соединители подрамника и распорки используются для превращения конструкции завода в нечто вроде полнокадрового автомобиля.Соединение переднего и заднего подрамников вместе напоминает традиционную лестничную раму и делает шасси более жестким. Жесткое шасси улучшает конструктивную целостность и управляемость всех автомобилей, а также улучшает передачу мощности в приложениях с высоким крутящим моментом и мощностью.

Набор соединителей подрамника можно купить примерно за 100–200 долларов. Обычно их можно прикрутить или приварить. Если вы решите изготавливать собственные соединители подрамника, вы можете использовать стальной короб размером 2 на 3 дюйма .120, если вы не возражаете порезать панель пола или слегка согнуть 1. 5-дюймовая круглая трубка с толщиной стенки 0,120 дюйма, если вы предпочитаете оставить пол нетронутым. Чтобы сделать соединитель подрамника, вам нужно найти подходящие точки крепления и создать пару скоб, чтобы связать две секции вместе под автомобилем. Этот проект был реализован на Chevrolet Camaro 1970-х годов, построенном для дрэг-рейсинга.

На автомобиле GM кузов крепится на переднем подрамнике с помощью больших резиновых втулок. Купите запасные алюминиевые или полиуретановые втулки кузова и замените их, прежде чем приступить к работе с распоркой подрамника.Если вы планируете стричь пол, вам также необходимо снять с машины сиденья и ковер.

1: Лучше всего выполнять эту работу в магазине с рабочей ямой или на четырехстоечном подъемнике с пандусами. Это связано с тем, что кузов и передний подрамник достаточно прогнуты, и соответствующие части могут сдвинуться с места, если вы просто приподнимете автомобиль с помощью обычных домкратов. Убедитесь, что двери вашей машины открываются и закрываются нормально, прежде чем фиксировать вещи на месте с помощью скоб! Что бы вы ни делали, перед тем, как попасть под нее, всегда проверяйте, есть ли у любой машины надежные опоры и подходящие подставки.Если на вас упадет машина, это может привести к летальному исходу.

2: Оказавшись под автомобилем, ищите передний подрамник. Обычно они изготавливаются из штампованных стальных профилей прямоугольной формы. Что касается моделей GM, они представляют собой штампованную сталь размером примерно 2,5 на 3,5 дюйма. Подтяжки можно сделать из трубы круглого или квадратного сечения; это действительно не имеет большого значения. Под пространствами для ног водителя и пассажира вы можете увидеть необработанные концы подрамника, где они прикручены к пассажирскому поддону. Обратите внимание на расположение болтов, которыми подрамник крепится к пассажирской секции, которую вы не хотите блокировать на случай замены кузова.Для Camaro или Firebird концы переднего подрамника расположены под углом, и этот угол и открытое пространство в нижней части подрамника обеспечивают доступ к болту и втулке, которые крепят подрамник к кузову. Проверьте, не раздавлены ли концы подрамника каким-либо образом, на котором они часто бывают вмятинами.

3: Затем в кузове Camaro и Firebird найдите переднее крепление задней направляющей рамы с обеих сторон. Они изготовлены из штампованной стали и расположены сразу за передним креплением на болтах для листовых рессор.Чтобы добраться до этой области, вам нужно снять заднее сиденье и разрезать листовой металл. Вам нужно четыре или пять точечных сварных швов, в которых штампованная направляющая рамы приваривается к ванне. Эти направляющие рамы также заканчиваются под углом, поэтому перед установкой вам необходимо обрезать скобу, чтобы она соответствовала этому углу. Кроме того, теперь вы можете видеть, что вы должны вырезать полосу из днища Camaro, чтобы она соответствовала прямым соединителям подрамника.

4: После того, как вы попробуете установить скобу, тщательно измерьте расстояние от задней части переднего подрамника до передней части задней направляющей рамы с каждой стороны.Также обратите внимание на все остальное в брюхе автомобиля, которое может помешать вашим подтяжкам. Известно, что кабриолеты создают дополнительные проблемы, потому что они имеют более конструктивную конструкцию днища. Когда у вас есть необходимая общая длина, вы можете работать над получением правильного угла наклона задней части. Известно, что разные автомобили немного отличаются по общей длине, но для Camaros и Firebirds 1970-х годов она составляет около 31,5 дюйма. Для этого проекта вы можете аккуратно отрезать переднюю часть под углом 90 градусов, так как вы будете делать фитинг для переднего подрамника.

Это чистый передний конец подрамника со свежим порошковым покрытием. Большое отверстие наверху — это то место, где проходит втулка корпуса.

Этот передний конец подрамника больше похож на то, что вы, вероятно, найдете в автомобиле. Вставьте передний конец вашей распорки в это квадратное отверстие.

Вот как это выглядит, когда вы привариваете скобу к задней части переднего подрамника. Обратите внимание на дополнительную усиливающую косынку на этой установке.

Другой вид на установку соединителя переднего подрамника.Вы можете видеть, что осталось место для доступа к втулке корпуса на случай ее замены.

Если смотреть снизу, это заднее соединение соединителя подрамника с штампованной направляющей рамы, которая является частью цельного бака Camaro. Обратите внимание, что он расположен прямо внутри крепления передней листовой рессоры.

Это задний конец разъема, если смотреть сверху. Вы смотрите под заднее сиденье машины. Этот соединитель подрамника привязан к поперечной балке автомобиля для дополнительной прочности.

Соединитель подрамника, вид снизу автомобиля в месте прорезания пола. Обратите внимание, что поперечина была приварена к соединителю подрамника.

5: Для переднего крепления создайте две U-образные стальные втулки, которые можно надевать и прикреплять болтами или приваривать к внутренним сторонам передней части подрамника. Они будут толщиной 1/8 дюйма, длиной около 4 дюймов, шириной 3 дюйма и высотой 2 дюйма. Измерьте свой конкретный подрамник, чтобы получить правильный размер по ширине.Приварите втулку к передней части каждой распорки подрамника. Вы можете добавить внешние косынки для дополнительной прочности.

6: Поместите переднюю часть распорки подрамника в ее рычаг подрамника и прижмите распорку к днищу автомобиля на одной линии с передней и задней рамой, и вы можете отметить места, где нужно разрезать. Прямо под передними сиденьями. Прежде чем резать пол, убедитесь, что все тормозные магистрали, топливопроводы и провода не попадают в рабочую зону. Во время резки вы сможете перемещать скобу вверх до тех пор, пока она не встретится с задней направляющей рамы и не выровняется правильно с передним подрамником.

7: Просверлите и прикрутите или приварите переднюю часть распорки к муфте на открытом конце переднего подрамника. Причина использования втулки вокруг внешней стороны передней части состоит в том, чтобы сохранить доступ к болту корпуса и монтажной втулке. Если вы не хотите сохранять такой легкий доступ, вы можете приварить дополнительные пластины снизу для дополнительной прочности.

8: Повторите шаги с 1 по 9 для другой стороны автомобиля. В качестве альтернативы этому проекту, если вы не хотите приваривать скобу подрамника к машине и не хотите резать пол, вы можете согнуть 1.Слегка 5-дюймовая трубка, чтобы скобы опускались достаточно, чтобы освободить поддон пола, или вы можете купить набор скоб с болтовым креплением, соответствующий вашему году, марке и модели. Установка проста и требует только основных ручных инструментов и домкратов, чтобы подвесить автомобиль во время работы.

Если вы делаете свои собственные распорки, вы можете приварить распорку к задней направляющей рамы или создать фланец для объединения болтов пружинной опоры с распоркой для прочного крепления. Но если вы режете днище пола, скорее всего, вы также захотите приварить скобу к задней направляющей рамы.

Восстановление переднего подрамника

Это амбициозный проект по созданию специального гоночного автомобиля для дрэг-рейсинга. Модифицируемый автомобиль представляет собой Plymouth Fury III 1966 года выпуска, в котором используется полная лестничная рама. Однако старая передняя часть рамы была модифицирована, обновлена и доработана настолько, что оптовая замена была правильным ответом на планы владельца на будущее.

Как обсуждалось ранее, прямолинейность и ровность являются ключевыми моментами при работе с рамой.Мы будем использовать приспособление, изготовленное прямо на стальном сварочном столе, чтобы правильно выровнять этот материал рамы и приварить соответствующие выступы для рулевого управления, подвески и опор двигателя. Когда мы закончим, передняя рама станет более прочной, прямой и простой в использовании, чем исходный блок. Вы можете изменить эту процедуру, чтобы она соответствовала вашей марке и модели автомобиля.

1: Тщательно измерьте имеющуюся раму на предмет колесной базы, опор двигателя, точек крепления подвески, поперечин и любых других соответствующих размеров.Сделайте много снимков всех элементов рамы со всех сторон, потому что никогда не знаешь, когда может потребоваться точное расположение монтажного кронштейна или резьбового отверстия! Также обратите особое внимание на изгибы существующей рамы. Большинство рам поднимаются спереди и сзади автомобиля, и вы захотите воспроизвести углы изгиба.

2: Спланируйте новую раму, обращая внимание на поперечины, места установки и улучшения конструкции. Если вы планируете изменить рулевое управление, подвеску (включая стабилизаторы поперечной устойчивости) или любую другую конфигурацию, убедитесь, что ваш новый план не будет мешать работе других систем.Вырежьте и приварите распорную планку между оставшимися элементами рамы, чтобы они находились на одной линии во время работы.

3: Осторожно поддержите рамку, пока вы отрезаете переднюю часть. Убедитесь, что у вас достаточно материала для прочного соединения при установке новых деталей. Мы прорубили корпус коробки рамы, но оставили расширение в нижней части рамы. Это дает нам место для установки и сварки новых деталей, помогая нам поддерживать прямоугольность и уровень новой конструкции, а также помогает повысить прочность новой конструкции.

Оригинальная рама Plymouth Fury 1966 года довольно потрепана, поэтому мы заменим ее чем-нибудь настраиваемым.

Перед тем, как отрезать рельсы рамы, мы сняли поперечину двигателя и установили распорки, чтобы все было в правильном соотношении во время работы.

Мы отрезаем направляющие рамы, оставляя много поддерживающего материала для поддержки новой конструкции, когда мы ее привариваем.

Детальный снимок конца необработанного кадра после снятия передней части.Обратите внимание на распорку и выступ для повторной установки.

Это новый материал рамы, с маркировкой, позволяющей вырезать клин в соответствии с углом изгиба оригинала.

Russ использует отрезной круг, чтобы вынуть секцию из новой направляющей рамы, чтобы сделать требуемый изгиб.

Рельс рамы с вынутым клином. Расс оставил верхнюю стенку рельса нетронутой и просто согнул балку для прихваточной сварки.

Закрепите опорные балки на месте, чтобы рама оставалась квадратной.После тщательных измерений мы уже приклеили каждую направляющую рамы к сварочному столу.

Подготовка к прихватке точки крепления подвески. Они были точно отмерены и изготовлены из тонкой пластины.

Обе направляющие рамы прикреплены к сварочному столу, а точки крепления подвески — на место. Из этого поддерживаемого каркаса мы создадим поперечину и добавим другие необходимые приспособления.

Так как рама прикреплена к столу в перевернутом виде, некоторые детали будут парить в воздухе в этой ориентации.Поэтому мы создали несколько опор, чтобы удерживать кронштейн стабилизатора поперечной устойчивости там, где он должен быть по отношению к раме.

Вот новая часть рамы, устанавливаемая на автомобиль. У нас есть спиртовые уровни, чтобы убедиться, что он совпадает с остальной конструкцией, которую мы уже выровняли и выровняли. Мы также проведем измерения от фиксированных точек на шасси, чтобы убедиться, что все находится на своих местах, прежде чем приступать к сварке.

Русс создал пластины для усиления стыка с существующей конструкцией шасси.Вся сборка подогнана к шасси и готова к установке на место. Соединения прошиваем прострочкой и используем отвес, чтобы конструкция не деформировалась во время сварки.

4: Отрезав старый кусок, мы начнем строить новую конструкцию с получения стального короба размером 2 x 4 дюйма .125. Это тот же базовый размер, что и у старой направляющей рамы, но вместо пары штампованных деталей, сваренных точечной сваркой, это изготовленная деталь, сваренная по всей своей кромке.Первое, что мы сделаем, это обрежем детали рамы по длине. Мы измерим немного больше, чтобы учесть разрезы, которые мы сделаем, чтобы воспроизвести изгибы в исходной раме.

5: Старая направляющая рамы поднялась из-под кузова автомобиля, а затем изогнулась, чтобы снова выровняться. Измерьте и отметьте новые направляющие рамы для изгиба, который приведет к выравниванию рамы с землей. Этот изгиб выражается в виде клина, который необходимо удалить с новых рельсов. Отрезным кругом вырезаем клин из каждой рейки, оставляя верхнюю часть рейки нетронутой.Затем аккуратно сгибаем каждую рейку, чтобы устранить зазор, создавая загиб. После прихватывания изгиба и повторной проверки существующих деталей и рамы, оставшейся на автомобиле, мы приварим изгиб к новым рельсам рамы.

6: Этот шаг абсолютно необходим для правильного выполнения. С помощью сварочного стола выложите новые детали рамы именно так, как они будут располагаться на автомобиле. Прикрепите каждую деталь прямо к столу в правильной ориентации. Этот шаг требует нескольких попыток даже для профессионалов.Измерьте диагонали на прямоугольность, а также проверьте свой стол и детали, чтобы убедиться, что они выровнены. Для полной уверенности проверьте каждое измерение несколько раз.

7: Теперь мы можем разложить вспомогательные детали, такие как поперечины и точки крепления подвески. Поскольку детали должны быть расположены в определенном отношении к раме, мы приварим еще несколько деталей к столу, чтобы поддерживать детали подвески в их правильном положении. Мы измеряем и устанавливаем другой кусок прямой стали перпендикулярно рельсам рамы, чтобы совместить точки крепления подвески.Мы также привариваем опору к столу, чтобы стабилизатор поперечной устойчивости удерживался точно в нужной точке пространства относительно рамы. Короче говоря, мы делаем готовое приспособление, чтобы оно соответствовало желаемой структуре новой рамы.

8: Когда все вспомогательные детали прикреплены на место, мы привариваем новую раму, а затем вырезаем ее из сварочного стола с уверенностью, что она построена квадратно и точно по сравнению с измерениями, которые мы сделали в начале проект. Затем мы прикрепим новую раму к машине и проведем повторные измерения, чтобы убедиться, что все выровнено правильно.Наконец, мы выполняем сварные швы для тяжелых условий эксплуатации, чтобы зафиксировать новую раму на месте.

9: Когда конструкция приварена, а все выступы, отверстия и опорные элементы на месте, мы готовы снова собрать переднюю часть этого автомобиля.

Подобный проект также является отличным шансом добавить дополнительную поддержку автомобилю, добавив подкосы к валковой конструкции, построив арку для защиты радиатора и коснувшись точек крепления подвески. Если вы посмотрите на такую конструкцию и сравните ее с оригинальной рамой, новая конструкция будет намного более прочной, и это поможет этой машине на гоночной трассе.

Проекты по ремонту кузова

Эти проекты предназначены для решения наиболее распространенных кузовных работ, требующих сварки или огневых работ. Кузов — это часть вашего автомобиля, которую люди видят в первую очередь, и большинство людей никогда не смотрят за пределы кузова, поэтому стоит не торопиться и выполнять эту работу осторожно. Если у вас есть сомнения, обратитесь к профессионалу. Тем не менее, когда другие восхищаются автомобилем и спрашивают, кто выполнил эту работу, удовольствие от выполнения собственной сварки кузова и ремонта ржавчины очень велико.Легко найти жертвенные панели тела, которые можно использовать для практики, пока вы наращиваете свои навыки!

Заполнение небольших отверстий в теле

Отверстия в кузове автомобиля — одна из самых распространенных проблем, с которыми сталкиваются слесари-металлисты. Будь то ремонт пулевых отверстий в старинном теле, которое вы спасли в лесу, или удаление контрольных отверстий, оставшихся от боковых габаритных огней или радиоантенны, которую вы удалили, у каждого есть свои дыры, которые нужно заполнить.

Первое, что нужно учитывать при заполнении отверстий — это размер отверстия.Большие (более 1/2 дюйма) отверстия следует заполнить, вырезав пластину из сопоставимого металла и приварив ее, как описано в главе 5. Более мелкие отверстия можно заполнить сварочным материалом. Для этой задачи вы можете эффективно использовать сварку MIG, TIG или кислородно-ацетиленовую сварку. Подача проволоки и сварка стержнем не рекомендуются для этого типа работ.

Это отверстие приварили с помощью присадочного стержня, а затем отшлифовали. Процесс подготовки краски заставит ее полностью исчезнуть.

1: Сначала убедитесь, что вокруг достаточно металла для сварки. Если вы заполняете отверстие под ржавчину, скорее всего, окружающий металл тоже сильно заржавел. Если вы попытаетесь приварить это, вскоре вы получите отверстие большего размера. В этом случае вырежьте ржавую часть и используйте патч-панель. В конце концов, ржавчина, вероятно, все еще разъедает вашу машину с задней стороны, не так ли?

2: Приобретите теплозащитную замазку в магазине сварочных материалов. Это простой материал, предназначенный для использования во влажном состоянии.Он окружает вашу рабочую зону и впитывает остаточное тепло. Это удобно, если вы не хотите перекрашивать всю панель только для того, чтобы заварить небольшое отверстие. Густо нанесите замазку вокруг отверстия, оставив около 1/4 дюйма металла.

3: Круговыми движениями поместите присадочный стержень на край отверстия, пока он не закроется. Это еще одно применение техники розеточной сварки. По возможности используйте молотковую сварку, чтобы упростить работу во время работы. Когда сварной шов закроет отверстие, вы можете отшлифовать, подпилить или отшлифовать его.Для очень маленьких отверстий часто бывает достаточно простого прикосновения к стержню.

Усадочные небольшие вмятины на крыльях

Один из методов, без которого невозможно обойтись при обработке листового металла, — это усадка вмятины. Когда у вас есть дверные звонки и другие небольшие вмятины на листовом металле, вам не нужно просто заделывать их или стачивать. С помощью газовой горелки и осторожной работы вы можете восстановить эти вмятины, как будто их никогда не было.

При нагревании до ярко-красного цвета низкоуглеродистая сталь становится ковкой, как влажная глина.Его можно формовать с помощью различных прессов, молотков и наковальней. У кузовщиков есть специальный набор молотков и ручных упоров (называемых тележками) для устранения вмятин. Если у вас нет набора инструментов для кузова, они не дорогие, а когда дело доходит до листового металла, ничто другое не работает.

1: Чтобы уменьшить вмятину, обрабатывайте ее с выпуклой стороны, то есть с приподнятой стороны. Сначала вытолкните вмятину как можно более гладко с помощью молотка и тележки. Обратите внимание: как бы вы ни были осторожны, молоток оставляет на материале небольшие вмятины.На самом деле это те места, где ударное воздействие на холодную сталь растянуло листовой металл. Если вы посмотрите на обратную сторону листового металла, эти вмятины выглядят как маленькие прыщики на поверхности.

Мы использовали отбойный молоток, чтобы нанести несколько больших ямок на образец отбойника, чтобы отработать нашу технику горячей усадки. Мы избавимся от них за считанные минуты.

Тот же кусок крыла через несколько минут. Он еще не идеален, но небольшая работа с напильником и шлифовальной машиной сделает его таким.

Идеальное усаживающееся пламя — всего лишь маленький синий наконечник для точного нагрева вашей вмятины. Приготовьте молоток, потому что жара не продлится долго.

Бей, пока горячо железо! Вам нужно аккуратно постучать по вмятине.

Сосредоточьте тепло кислородно-ацетиленовой горелки на вмятине, но не позволяйте ей образовывать лужу. Вам просто нужно яркое светящееся красное пятно.

2: Чтобы снова уменьшить эти вмятины, используйте тонкий сварочный наконечник и запустите маленькое и точное сварочное пламя на кислородно-ацетиленовой горелке.Нагрейте прыщик металла до тех пор, пока он не станет красным, но держите тепло сосредоточенным прямо на выступе, чтобы окружающий металл оставался холодным. Затем осторожно постучите по верхней точке легким молотком из вашего кузовного комплекта, одновременно подкрепив вмятину гладкой тележкой. Горячий металл расплавляется ровно настолько, чтобы стать податливым, и по мере того, как он нажимается вниз и наружу, он утолщается там, где попадает в окружающий холодный металл.

3: Возьмите влажную тряпку и как можно быстрее охладите горячую точку.В результате верхняя точка вмятины исчезла, и металл стал намного более гладким, но вы не создали тонкое пятно, шлифуя его! Возможно, вам придется повторить этот процесс несколько раз, и, как всегда, практика улучшит ваши результаты. Все кузовные работы с автомобилем требуют времени и практики, но это основной трюк для устранения дверных звонков. Очевидно, что использование этого метода означает необходимость перекрашивания, когда вы закончите. Тепло от горелки сразу же сжигает краску примерно на дюйм вокруг вмятины.

Ремонт ржавчины

Одна из распространенных проблем, с которыми сталкиваются реставраторы и специалисты по настройке, — это ржавчина. Ржавчина в какой-то момент атакует почти каждую машину, и ее нужно ремонтировать при каждом восстановлении, сборке гоночной машины, а часто просто для того, чтобы машина оставалась на дороге в безопасности.

Если у вас есть популярная модель автомобиля, вам повезло. В настоящее время компании производят штампованные панели, соответствующие нижней части кузовных панелей, крыльев и дверей. Эти панели созданы специально для ремонта ржавчины и покрывают участки, где ржавчина появляется.Такие разные автомобили, как Ford Model A, Chevrolet Bel Air 1957 года, Porsche 356 и MGB, имеют легкодоступные панели. Обратитесь к поставщику запчастей, чтобы узнать, доступны ли панели от ржавчины для вашего автомобиля.

Если ржавые панели недоступны для вашего автомобиля, вы должны создать новые детали, придав форму базового листового металла, чтобы он соответствовал старому крылу или обшивке двери. Ржавчина обычно встречается ниже пояса, то есть в нижней части кузова, крыла или дверной панели. Эта область обычно плоская или, по крайней мере, просто изогнута с выступом или загибается у основания.

Рассмотрим типичную проблему — крыло с ржавым углом. Мы будем использовать плазменный резак, чтобы вырезать угол из нашего образца крыла и заменить его куском плоской мягкой стали 20-го калибра.

1: Определите размер ржавого участка. После удаления краски, шпатлевки и любого другого покрытия со стали, исследуйте область вокруг фактического отверстия под ржавчину с помощью шила для царапин или другого острого стального предмета. Темные пятна на металле могут указывать на очень тонкие участки, которые в ближайшем будущем могут проржаветь.Пощупайте шилом и посмотрите, не проткнет ли оно в любом месте.

2: Если возможно, вырежьте ржавый кусок квадратом. Это немного облегчит вашу задачу по изготовлению. Убедитесь, что вы режете хороший металл — вам нужна как можно большая толщина, чтобы приварить заплату.

3: Вырежьте из листового картона шаблон, чтобы он соответствовал форме, а также любую кромку или форму, которую вам нужно будет вставить в металл. Также сделайте около 1/4 дюйма вокруг сопрягаемых сторон накладки для утопленной кромки за окружающим металлом.

4: Перенесите форму шаблона на кусок листового металла той же толщины, что и принимающая панель, и используйте плазменный резак, ленточную пилу, ножовку, кольцевую пилу или ножницы для резки формы. Работает любой точный режущий инструмент. Если вы используете кольцевую пилу, чтобы вырезать круг, заполните пилотное отверстие, когда закончите вставлять заплатку.

Вот знакомое зрелище. Есть небольшие отверстия, которые нужно заполнить сварным швом, вмятины, которые нужно выбить, и ржавчина вдоль нижней части крыла.Лучший способ справиться с такой ржавчиной — срезать гнилой металл и заменить его патч-панелью. Иногда можно купить готовые панели, но чаще нужно делать свои собственные.

Мы снова работаем с нашим образцом кранца. Здесь мы проверяем кривизну крыла, чтобы увидеть, нужно ли нам немного поработать с мешком для дроби или наковальней, прежде чем мы сопоставим его.

Углы являются одними из самых сложных деталей для исправления, потому что они требуют двойной кромки и часто также находятся на сложной кривой поверхности.

Вот крыло с вырезанным плохим местом. Мы делаем шаблон, чтобы создать замену.

Шаблон с местом для двух губок и пространством позади крыла для двух углубленных крепежных губок. Мы создадим эти четыре губы с помощью валика и тормоза.

Мы вырезаем нашивку на насадном инструменте из-за его высокой точности и чистых срезов. С толстой сталью получение хорошего реза ручными ножницами может быть проблемой.

Установка утопленной кромки на заплатку с помощью валика для борта позволит нам приварить ее к крылу с хорошей подкладкой и при этом сохранить поверхности заподлицо.

Наконец, мы заканчиваем наш патч, резко сгибая губы в коробке и тормоза панорамирования. Теперь посмотрим, подходит ли он так же, как и нашему шаблону.

Вот деталь, готовая к установке. Вы можете увидеть утопленную кромку для сварки. Это действительно поможет сделать ремонт более надежным.

Установите деталь и удерживайте ее зажимами.Мы могли бы подобрать эту нижнюю губу немного лучше, но в целом она отлично подошла, потому что мы использовали шаблон.

Очистка места сварки от краски, окалины и любой грязи всегда является хорошей идеей. Эта маленькая дисковая шлифовальная машинка как раз подходит для этой работы.

Как всегда, закрепите свою работу на месте, прежде чем наносить сварочные валики. Помните, что это листовой металл, поэтому используйте малую мощность и дайте работе остыть между стежками.

Выполняйте сварку швами короткими ходами менее дюйма, чтобы предотвратить деформацию металла, но сваривайте по всему периметру заплатки.

Здесь вы можете увидеть швы, сделанные Руссом, и вы можете увидеть отличное проникновение сварного шва в углубленные выступы, которые мы сделали. Это прочный сварной шов, который выдержит кузовные работы.

Передняя часть сварного шва не очень гладкая, но мы обработаем ее дисковой шлифовальной машиной, чтобы довести ее до уровня остального металла.

5: Используйте валик для валика, чтобы сделать ступеньку немного больше толщины листового металла на дополнительном материале вокруг сопрягаемых краев заплатки.Это нужно для того, чтобы вы могли вставить пластырь и добиться хорошего совпадения лицевых поверхностей. Если у вашего патча, как у нашего, есть выступ, используйте тормоз, чтобы сделать все необходимые изгибы.

6: Удалите краску, ржавчину и наполнитель кузова с заплатки, чтобы получить красивый чистый сварной шов, свободный от золы, шлака или других примесей.

7: Вставьте накладку с обратной стороны и используйте магнит сварщика или зажимы, чтобы удерживать накладку на месте. Возможно, вам придется немного поработать с металлом, чтобы следовать любым плавным изгибам — автомобильная панель редко бывает по-настоящему плоской!

8: Сделайте несколько прихваточных швов, чтобы закрепить заплатку.Если изгиб заплатки не совсем правильный, вы можете закрепить один конец, а затем согнуть заплатку на место и сделать больше закрепок по ее длине, чтобы получился правильный изгиб. После того, как деталь закреплена, переместите магнит или зажимы, прежде чем начинать сварку полностью. Сохраняйте сварочный тепло как можно больше на накладке, а не на окружающем металле, потому что она может быть толще.

9: Сварите стежком остальную часть периметра заплатки. Будьте осторожны, чтобы не нагреть изделие и не деформировать его.Вы можете использовать влажную тряпку, чтобы охладить сварные швы. Вы также можете сделать сварку молотком, чтобы сварной шов оставался как можно более плоским.

10: Когда вы закончите сварку, отшлифуйте поверхностные сварные швы шлифовальной машиной. В качестве последнего штриха используйте файлы и шлифовальный блок, чтобы довести сварной шов до уровня окружающего металла. После этого вы можете продолжить работу с помощью молотка и тележки или просто заполнить любые углубления свинцом или наполнителем для тела, затем подпилить и отшлифовать до гладкости и выровнять с окружающим металлом.Однако, если вы выбираете свинец для аутентичности, не забудьте надеть респиратор при шлифовании!

Когда вы закончите сварку, отшлифуйте сварные поверхности шлифовальной машиной. В качестве последнего штриха используйте файлы и шлифовальный блок, чтобы довести сварной шов до уровня окружающего металла. После этого вы можете продолжить работу с помощью молотка и тележки или просто заполнить любые углубления свинцом или наполнителем для тела, затем подпилить и отшлифовать до гладкости и выровнять с окружающим металлом. Однако, если вы выбираете свинец для аутентичности, не забудьте надеть респиратор при шлифовании!

Это была одна из самых сложных частей, с которой можно было работать, но она сравнительно проста в том, что панель почти плоская.Некоторые ржавые пятна появляются на сложных кривых, и для создания коммутационной панели требуется обширная работа по шлифовке английских колес или дробовиков.

Изготовление патч-панели

Многие компоненты автомобильной подвески и шасси сделаны из более толстых кусков штампованного листового металла, сваренных вместе в прочные конструкции. Тем не менее, со временем, особенно если они подвергаются большей нагрузке, чем предполагал производитель, эти детали могут треснуть и сломаться.

Этот проект усиливает нижний рычаг подвески от Austin-Healy Sprite 1967 года выпуска, модифицированный для старинных гонок.Оригинальная деталь была разработана с учетом нагрузок, создаваемых 60-сильным двигателем, крошечным передним стабилизатором поперечной устойчивости и жесткой узкой шиной. Этой детали уже более 40 лет, и она может выдерживать около 100 лошадиных сил и преодолевать крутые повороты с толстой липкой гоночной шиной и жестким стабилизатором поперечной устойчивости. Неудивительно, что он треснул!

Когда вы сталкиваетесь с подобной ситуацией, вы можете ремонтировать деталь снова и снова, пока она не выйдет из строя катастрофически, или вы действительно можете справиться с ситуацией и сделать деталь настолько прочной, насколько это необходимо.Некоторые строители выбросили бы оригинальную деталь и сделали бы новую из стальных труб, и они не ошиблись бы в этом. Но поскольку это старинный автомобиль, мы хотели отремонтировать и усовершенствовать олдскульный автомобиль, чтобы сохранить его подлинность для соревнований.

Наше решение состояло в том, чтобы сделать патч-панель, чтобы закрыть напряженную область рычага управления. Это усиливает руку и устраняет любые трещины, уже имеющиеся в детали. Мы решили перфорировать накладку, чтобы обеспечить доступ к существующим монтажным отверстиям и облегчить деталь, поскольку этот рычаг управления считается неподрессоренным весом.

1: Снимите поперечный рычаг (или любую его часть) с автомобиля и тщательно очистите его. Этот рычаг был покрыт порошковой краской, поэтому очистка проволочного колеса заняла много времени.

2: Сделайте картонный шаблон для заплатки. В этом случае патч должен был слегка изгибаться и оборачиваться вокруг ствольной коробки шкворня на внешнем конце. Этот приемник является фокусом напряжения в этой части, поэтому было важно поддержать эту точку.

После шлифовки сварных швов все выглядит неплохо.В нашем будущем еще предстоит работа с молотком и тележкой и, возможно, даже немного шпатлевки кузова, но ржавчина исчезла и заменена новым блестящим металлом.

После очистки А-образного рычага вы можете увидеть трещину и предыдущий ремонт внизу изображения. Мы протянем ремешок вдоль этой стороны руки для усиления.

Этот шаблон будет сложнее вырезать, потому что он изгибается, чтобы соответствовать штамповке А-образного рычага.

Мы вырезали изгиб этой детали с помощью набора тяжелых авиационных ножниц.Кусок был достаточно маленьким, и плазменный резак оказался бы излишним.

Прихваточные швы с помощью аппарата для сварки TIG позволяют быть уверенными в правильности установки ленты

С таким усилением эта деталь вряд ли снова треснет. Тем не менее, мы должны были оставить фиксирующий болт на месте на внешнем конце, потому что тепло от сварки искривляло рычаг ровно настолько, что повторная сборка затруднялась. Живи и учись!

3: Мы использовали тяжелые авиационные ножницы, чтобы вырезать ремонтную деталь из низкоуглеродистой стали 16-го калибра, затем ступенчатую насадку, чтобы вырезать 3/4-дюймовые отверстия, чтобы облегчить ремонтную деталь.Мы улучшили форму и подчистили разрез на ленточной шлифовальной машине.

4: После некоторой пробной примерки и регулировки деталь была готова к сварке. Мы использовали сварочный аппарат TIG, чтобы прикрепить деталь к рычагу в нескольких местах. Используя струбцины, чтобы ремонтная форма прилегала к детали, мы сварили периметр прострочкой. Как всегда, мы чередовали области сшивания, чтобы сварные швы остыли и нормализовались, чтобы не деформировать ремонтную деталь или исходную штамповку.

5: Мы закончили сварку розеток внутри отверстий в ремонтной детали.Это помогает армированию, создавая дополнительные точки крепления к исходной штамповке. Мы уделили особое внимание области трещин вокруг ствольной коробки шкворня, убедившись, что мы заварили исходную трещину при установке усиления.

6: Сварщик TIG обеспечил нам отличный контроль и проникновение в этот проект. Шлифовки почти не требовалось. Мы сделаем такой же ремонт на другой стороне машины после окончания гоночного сезона.

Написано Расселом Найбергом и Джеффри Цуршмайдом и опубликовано с разрешения CarTechBooks

ПОЛУЧИТЕ СДЕЛКУ НА ЭТУ КНИГУ!

Если вам понравилась эта статья, вам понравится вся книга.Нажмите кнопку ниже, и мы отправим вам эксклюзивное предложение на эту книгу.

Ремонт ржавчины 101 — Как исправить дыру в ржавчине »NAPA Know How Blog

Ремонт ржавчины и кузовные работы идут вместе почти с каждым проектом старого автомобиля. Для начинающего строителя эти задачи могут означать дорогостоящую поездку в автомастерскую или много разочарований на подъездной дорожке. Но так быть не должно. Правильные методы и инструменты помогут облегчить выполнение любого проекта. Практика — важный шаг в изучении основ работы с телом, но кто захочет часами практиковаться в том, что не способствует реализации проекта? Лучше всего начать с того, чтобы установить на вашем аттракционе панель для хорошей практики, которая менее заметна.

Маленькие дыры от ржавчины — отличный способ попрактиковаться в ремонте ржавчины новичкам. В то время как замена больших секций может быть относительно простой, меньшие отверстия ржавчины, которые не требуют полной замены панели, достаточно малы, чтобы средний строитель мог взяться за них и вернуться внутрь к обеду.

Инструменты

Есть несколько инструментов, которые снимают боль при выполнении этого типа процедуры. Вам понадобится отрезной круг, чтобы аккуратно удалить испорченный материал. Обычно за ржавым участком есть что-то, поэтому нужно быть осторожным, чтобы не прорезать его.Отрезной диск дает вам контроль. Вы также можете использовать вибрирующий режущий инструмент, например, инструмент для бокового возвратно-поступательного движения.

Хороший сварщик также имеет первостепенное значение для хорошей сварки. Вам необходимо уметь сваривать тонкий листовой металл, а это значит, что тонкая проволока (0,024 дюйма лучше всего подходит для тонкого листа) и с низким нагревом.

Перед тем, как начать

Техника — действительно самый большой ключ к качественной работе. При сварке панели, особенно длинной панели, такой как четверть, использование стежкового метода уменьшит коробление.Сварка выделяет много тепла, и листовой металл будет скручиваться и скручиваться под воздействием тепла. Метод сшивания включает в себя сначала выполнение нескольких точечных сварных швов, чтобы удерживать панель на месте, затем добавление коротких сварных швов толщиной 1 дюйм, пропуская около 4-5 дюймов, затем еще одного и так далее. Это снижает количество тепла, которому подвергается каждая область. Использование обдувочного пистолета для охлаждения области еще больше снижает тепловой эффект. Еще одна хорошая идея при замене листового металла любого типа — использовать грунтовку для сквозных сварных швов. Эта краска с высоким содержанием цинка помогает защитить обратную сторону листового металла от ржавчины, что является очень важным шагом в процессе восстановления, о чем большинство людей забывает, и через несколько лет у них образуется пузырь ржавчины.

Крышка багажника от Buick GS 1971 года имела несколько пузырей ржавчины под значком багажника. Автомобиль находился на перекрашивании, поэтому нужно было немедленно заняться этим.

Приступая к работе

Чтобы продемонстрировать этот процесс, мы вырезали и отремонтировали несколько пузырей ржавчины в крышке багажника кабриолета Buick GS 1971 года. Это такая ржавчина, которую вы обнаруживаете под маленькими пузырями в краске. Мы начали с того, что сняли краску со ствола.

Это дыры. Некоторые из них — дырочки для значка, большие — просто ржавчина.

Патч-панель изготовлена из стали 14-го калибра и покрыта грунтовкой для сквозных сварных швов, чтобы предохранить ее от ржавчины.

Далее вырезаем проблемное место отрезным кругом. Обратите внимание на ржавчину позади секции. Мы обработали это преобразователем ржавчины, а затем нанесем грунтовочный слой.

Окалина была сбита металлической щеткой, а затем обработана нейтрализатором ржавчины.

После затвердевания преобразователя ржавчины на него было нанесено грунтовочное покрытие для герметизации.

Панель устанавливалась и удерживалась на месте с помощью магнитов.

Панель приваривается методом сварного шва.

Последний этап перед кузовными работами — шлифовка сварных швов. Плоская шлифовальная машина работает, но диск с лепестковым шлифовальным кругом режет быстрее и почти не нагревает металл.

Не торопитесь и потренируйтесь, прежде чем приступить к сварке автомобиля. Ремонт ржавчины не так уж и сложен, но действительно легко сделать большую проблему, если вы опередите себя и откусите больше, чем ваши навыки могут справиться. Главное здесь — терпение, а в случае сомнений обратиться за профессиональной помощью.

Ознакомьтесь со всеми инструментами и оборудованием , доступными в NAPA Online, или доверьтесь одному из наших 17 000 пунктов обслуживания NAPA AutoCare для текущего обслуживания и ремонта. Для получения дополнительной информации о ремонте ржавчины поговорите со знающим экспертом в местном магазине NAPA AUTO PARTS.

Джефферсон Брайант, работающий на всю жизнь, проводит в магазине больше времени, чем где-либо еще. Его карьера началась в автомобильной аудиоиндустрии в качестве менеджера магазина, а затем он перешел на должность дизайнера в Rockford Fosgate.В 2003 году он начал писать технические статьи для журналов и с тех пор работает автомобильным журналистом. Его работы были представлены в Car Craft, Hot Rod, Rod & Custom, Truckin ’, Mopar Muscle и многих других. Джефферсон также написал 4 книги и снял бесчисленное количество видеороликов. Джефферсон управляет своей личной гаражной студией Red Dirt Rodz, где создаются все его журнальные статьи и технические видео.

Пайка МИГ Что это такое, почему я должен ее использовать?

Почему MIG-пайка?

Широко известно, что сварка GMA (MIG); полностью оцинкованная сталь потеряет некоторые свои свойства, включая защиту от коррозии, из-за тепла, выделяемого во время сварки.OEM-производители начинают решать эту проблему, используя пайку MIG вместе с методами «стежка» и «пропуска» для контроля нагрева. Однако пайку MIG следует выполнять только в областях, указанных в процедуре OEM. При пайке MIG меньшее тепловложение сжигает минимальное количество цинковой защиты от коррозии (гальваника) рядом со сварным швом (см. Рисунок 1) .

Обычно температура плавления проволоки сварочного электрода GMA (MIG) выше, чем температура испарения цинка 910 ° C (1670 ° F), что вызывает испарение цинка как в зоне сварного шва, так и вокруг нее.Однако при снижении температуры сварки меньше цинка будет испаряться рядом с валиком сварного шва, и цинк, нарушенный процессом, будет «возвращаться».

Помимо защиты оцинкованного покрытия, низкий нагрев, связанный с пайкой MIG, не снижает прочность стали. Ряд других характеристик, связанных с пайкой MIG, включает:

Меньше сварочных брызг. Материал переносится в сварочную ванну без короткого замыкания. В результате на дуге практически нет брызг.
Более легкая отделка сварного шва. Бронзовая бусина мягкая.
Меньшая вероятность коробления панели при понижении температуры сварки.
Пониженная вероятность прожога.
Хорошее уплотнение по стыку. Катодная защита от коррозии рядом с валиком сварного шва (катодная защита от коррозии предотвращает «расползание» ржавчины между цинком и сталью по срезанным краям панели).

Адгезия по сравнению с плавлением
Во время сварки GMA (MIG) основной металл плавится и сплавляется с расплавленным присадочным металлом при температуре приблизительно 1650 ° C (3000 ° F).Это считается процессом слияния. Однако при пайке температура значительно ниже, с температурой сварки 1940 ° F. Поэтому плавится только присадочный металл. Он не плавит окружающий металл в зоне сварного шва, а лежит сверху, не проникая в основной металл.

Рекомендации по оборудованию
Некоторые машины автоматически регулируют параметры сварки в зависимости от введенной толщины материала. Пайка MIG может выполняться с использованием сварочного аппарата GMA (MIG), оснащенного пистолетом для катушки, обычной горелкой или толкающим устройством подачи с тефлоновым кабельным вкладышем.Этот тип футеровки используется для минимизации выброса частиц из наполнителя. Оборудование для импульсной пайки MIG дало наилучшие результаты при пайке MIG. Импульсное оборудование обеспечивает меньшее тепловложение в основной металл (см. Рисунок 2) . В нем используется одна расплавленная капля электрода за импульс, что обеспечивает сварку практически без брызг. Как правило, этот тип оборудования имеет компьютеризированную программу, которая контролирует ряд различных параметров и использует обычную горелку с толкающим устройством подачи.

Рекомендуемые присадочные материалы
Рекомендуемая припойная проволока включает медь-кремний (CuSi3), который чаще всего используется для листовой стали, или припой из бронзового сплава (CuAl8 и CuSn6). Рекомендуется обращаться с этой проволокой как с алюминиевой. При подаче проволоки не должно быть никаких потертостей. Поэтому используйте полукруглые гладкие ролики подачи проволоки. Рекомендуемые направляющие для основной проволоки могут включать тефлон, пластик-графит или углеродное волокно. Рекомендуемый защитный газ — 100% аргон.

Настройки машины
Наиболее распространенная ошибка, которую допускают технические специалисты при настройке сварочного аппарата GMA (MIG) для пайки MIG, — это установка слишком высокой мощности сварочного аппарата и получение слишком горячего шва. При пайке GMA (MIG) с использованием сварочного аппарата GMA (MIG) используйте более низкую скорость подачи проволоки (более низкий ток), чем обычно используется для сварки со стальной электродной проволокой. Также используйте более низкие настройки напряжения (меньшую длину дуги). Для этого требуется, чтобы источник питания на сварочном аппарате создавал стабильную дугу в диапазоне малых мощностей.

Это пример хорошей сварки.

При сварке с меньшим нагревом сварной шов не ложится ровно. В отличие от стали для сварки это приемлемо. Не изменяйте настройки нагрева для получения более гладких и плоских бусинок. Повышенные параметры нагрева сводят на нет преимущества пайки GMA (MIG) с пониженным нагревом.

Тестирование
Сварные швы MIG-пайкой можно испытывать аналогично сварным швам GMA (MIG). Правильный сварной шов приведет к отрыву верхней пластины вдоль сварного шва.

Связанные курсы I-CAR

Курс Введение в пайку MIG

Курс Развитие практических навыков пайки MIG

Металлообработка 101: основы производства

История и фотографии Эдди Пола

Выбор металла, калибр, размер и состав

Металлургия — это просто наука о металле и металлических сплавах. Все, от выбора правильного типа металла, состава, толщины (толщины) и размера до сварки, обработки и методов обработки, будет лучше понятно при наличии фундаментальных знаний в области металлургии.

Два типа металла, с которыми вы будете чаще всего работать при ремонте и настройке автомобилей, — это сталь (мягкая и, в меньшей степени, нержавеющая) и алюминий. Разница между различными типами стали и алюминия заключается в дополнительных ингредиентах или сплавах, которые по существу представляют собой другие типы металлов, смешанные вместе с основным металлом для улучшения одного или нескольких аспектов, таких как прочность, коррозионная стойкость, пластичность или ковкость. Свариваемость металла также можно изменить, просто добавив процентное содержание одного или нескольких металлов, поэтому первое, что нужно помнить, это то, что содержание сплава металла является важным фактором, который следует учитывать на этапах обработки металла, а также для структурной целостности. его применения.

На таможне Эдди Пол, мы часто используем алюминиевый сплав 3003-h24 (см. Определения сплавов ниже) для большей части нашей продукции. 3003-h24 обладает превосходными прочностными характеристиками по сравнению с чистым алюминием и легко сваривается сварочными аппаратами TIG (вольфрам-инертный газ) или кислородно-ацетиленовым газом, но остается пластичным при формовании и гибке. Для сравнения, алюминиевый сплав 6061-T6 обеспечит даже большую прочность, чем сплав 3003-h24, но сплав 6061-T6 также более хрупкий и при сварке может образовывать трещины под напряжением в сварном шве.

Ниже приводится список алюминиевых сплавов, определяемых четырехзначным цифровым кодом для определения содержания сплава. Первая цифра обозначает основной элемент сплава. Буквенно-цифровой код, следующий за четырьмя цифрами (например, «h24» или «T6»), указывает на твердость и состояние сплава. Например, буква «F» в коде состояния обозначает изготовленный алюминий, который не подвергался обработке для повышения твердости. Буква «О» обозначает отожженный или размягченный в процессе нагрева и охлаждения.Буква «H» обозначает сплав, упрочненный деформацией (закаленный холодной обработкой), а буква «T» означает термообработанный. Вообще говоря, чем выше число в коде состояния, тем тверже и прочнее сплав.

1XXX (серия 1000) — обозначение нелегированного (чистота 99%) алюминия. Серия 1000 обеспечивает высокую коррозионную стойкость, отличную обрабатываемость и легкость сварки; однако его низкая прочность ограничивает его использование в определенных приложениях. Этот сплав по-прежнему широко используется в автомобилестроении, где прочность не является проблемой.Без термической обработки.

2XXX (серия 2000) — это алюминий, содержащий медь в качестве основного сплава. Алюминиевый сплав серии 2000 обеспечивает лучшее соотношение прочности и веса, чем серия 1000, а также с ним легко работать. Однако компромисс заключается в том, что этот сплав не такой пластичный, а это означает, что радиусы изгиба должны быть довольно большими и постепенными, а соединение деталей из сплава серии 2000 должно выполняться клепанием или химическим соединением, а не сваркой. Поддается термической обработке.

3XXX (серия 3000) обозначает алюминий с основным сплавом марганца.Добавление марганца дает 20-процентное увеличение прочности по сравнению с серией 1000, но при этом сохраняет рабочие качества чистого алюминия и может быть сварено TIG или газовой сваркой. По этим причинам алюминиевый сплав серии 3000 является наиболее популярным выбором среди производителей автомобилей. Без термической обработки.

4XXX (серия 4000) — это алюминий, легированный кремнием. Умеренная сила.

5XXX (серия 5000) — это алюминий, легированный магнием. Прочность от средней до высокой.Без термической обработки.

6XXX (серия 6000), например 6061-T4 или 6061-T6, обычно используется в производстве из-за его относительно низкой стоимости и отличных механических свойств. Отожженный алюминиевый сплав серии 6000 (или сплав серии 6000 с кодом состояния «O») также поддается формованию. Поддается термической обработке.

7XXX (серия 7000) — это алюминий, легированный цинком. Серия 7000 обладает наибольшей прочностью, но наименее пластична. Поддается термической обработке.

Мы стараемся использовать большое количество различных сплавов и толщин стали и алюминия, так как многие наши проекты приходят ночью, а металл нам нужен, когда склады металла закрыты.

Старайтесь разделять сталь и алюминий, поскольку они могут загрязнять друг друга и вызывать проблемы во время сварки.

К счастью, выбор стали, подходящей для изготовления автомобилей, более сокращен, чем выбор алюминия, и поэтому менее запутан. Сталь — это сплав железа, который бывает двух типов: углеродистая сталь и легированная сталь. В то время как некоторые высококлассные кастомайзеры широко используют нержавеющую сталь, которая является легированной сталью, уровень навыков, необходимых для работы с ней, также находится на более высоком уровне.Нержавеющая сталь — это коррозионно-стойкая сталь, обычно легированная высоким содержанием хрома и никеля. Однако есть много привлекательных структурных и косметических качеств, связанных с использованием нержавеющей стали, поэтому вы можете подумать о повышении своих навыков после того, как освоите основы.

Есть некоторые производственные работы, которые мы выполняем в моем цехе, которые требуют прочности и веса стали наряду с коррозионной стойкостью алюминия. Например, 14-футовые механические большие белые акулы, которые я создаю для специальных выпусков Cousteaus и The Discovery Channel, были полностью изготовлены из нержавеющей стали.При постоянном воздействии агрессивной соленой воды любая часть структуры акулы, сделанная из углеродистой стали, подвергнется коррозии и выйдет из строя в течение нескольких коротких дней. Кстати, не вся нержавеющая сталь «нержавеющая». Как и алюминий, существует несколько нержавеющих сплавов с разной степенью коррозионной стойкости, прочности и т. Д.

Для обычных автомобильных работ я обычно использую нержавеющую сталь только для таких элементов оборудования, как крепежные детали (болты, гайки, шайбы и т. Д.). Иногда возникает работа, когда мы изготавливаем части рамы или кронштейны из нержавеющей стали.Нержавеющую сталь можно очень легко отполировать на станке до зеркального блеска. Но фактор затрат как на материал, так и на рабочую силу обычно заставляет нас работать с углеродистой сталью.

Углеродистая сталь, комбинация железа и углерода, используется в большинстве методов, описанных в этой книге. Но чтобы избежать путаницы, я могу использовать еще несколько терминов в отношении стали. Один из них — низкоуглеродистая сталь. Низкоуглеродистая сталь — это просто углеродистая сталь, которая содержит максимум 0,20% углерода. Низкоуглеродистую сталь нельзя закаливать или отпускать, но ее можно цементировать.Горячекатаная сталь — это углеродистая сталь, которая во время производства нагревается до белого каления, а затем пропускается через серию валков для уменьшения поперечного сечения, тем самым увеличивая ее длину. Затем его охлаждают, нарезают по длине или скручивают. Холоднокатаная сталь — это углеродистая сталь, которую технически называют процессом холодного обжатия. Процесс холодного обжатия уменьшает, как следует из названия, толщину стали за счет прокатки или вытяжки материала без предварительного нагрева. Этот холодный метод добавляет прочности, а также дает более гладкую и прочную основу.

Это внутренний багажник Mercedes 1950 года, который мы построили для фильма «Кобра». Алюминий был серии 3000 и ближе к мягкому концу окалины для термообработки, поэтому его можно было легко разрезать и формировать.

В процессе горячей прокатки образуется поверхностный шлак, который по сравнению с холоднокатаной сталью довольно очевиден. Преимущество горячекатаного проката в его более низкой стоимости. Более дорогая холоднокатаная сталь обычно используется для изготовления прецизионных листовых металлов, поскольку она обеспечивает отличную поверхность, однородность материала и более точную толщину.

Сталь определяется той же базовой системой кодов, которая определяет алюминиевые сплавы. Но прежде чем мы перейдем к кодированию, позвольте мне сказать, что мне редко приходится ссылаться на свою сталь или заказывать ее по коду, как в случае с алюминием. Основная причина в том, что я наладил отношения с поставщиком металла, у которого я получаю весь свой металл, и я просто называю свои заказы на углеродистую сталь горячекатаной или холоднокатанной. Когда приходит время найти поставщика металла и разместить заказ, имейте в виду, что у хорошего поставщика будет каталог металла, который он имеет в наличии, который обычно содержит много полезной информации, касающейся размеров, толщин и сплавов.И опытный продавец также найдет время, чтобы помочь вам с вашим заказом в соответствии с вашими конкретными требованиями. Тем не менее, всегда полезно знать, что вы заказываете, поэтому следующие определения кода являются частью этой части пользовательского кузова. Это не полный список кодов; Я сузил его до основ, чтобы избежать путаницы.

1XXX (серия 1000): Базовая мартеновская и кислотная бессемеровская углеродистая сталь, не содержащая серы. Холоднокатаная листовая сталь серии 1020 является обычным материалом для автомобилестроения.

2XXX (серия 2000): Сталь, легированная с добавлением никеля.

3XXX (серия 3000): Сталь, легированная никелем с содержанием хрома от 1,25 до 3,50 процента.

4XXX (серия 4000): Сталь, легированная молибденом или никель-хром-молибденом. Вы, наверное, слышали термин «4130 хром-молибден» несколько раз. 4130 — это сталь, легированная хромом и молибденом. Хром-молибденовый сплав 4130 без механических напряжений используется там, где прочность конструкции наиболее важна.Отожженный хром-молибденовый сплав используется для изготовления конструкций, требующих формовки и гибки.

Кодовая серия для стали продолжается до 9XXX (серия 9000) с добавлением различных сплавов и процентов дополнительных металлов, которые улучшают различные характеристики и характеристики базовой углеродистой стали. По мере того, как вы все больше участвуете в изготовлении листового металла (в отличие от изготовления пруткового материала или труб), появляются определенные типы стали, которые можно использовать для улучшения рабочих свойств в процессе формовки.

Я предпочитаю сталь для общей универсальной настройки — это два сплава, которые называются стальными листами AK и SK. Это металл, который мы используем в магазине для большей части наших металлических изделий. Я бы посоветовал вам купить АК или СК. «A» указывает на добавление алюминия во время процесса уничтожения, обозначенное буквой «K» для «умерщвленного», или, в случае SK, на добавление кремния. Поставщик металла для моего магазина, M&K Metal в Гардене, Калифорния, имеет запасы стальных листов AK и SK и будет продавать отдельные и частичные листы одновременно, тогда как некоторые поставщики металла продают эти металлы только в мегафунтовых количествах.

Вы найдете этот металл лучшим универсальным сплавом для изготовления деталей и панелей из металла. Вы заметите, что если вы работаете со сталью AK или SK, то она не затвердеет так быстро, как обычная холоднокатаная сталь. Это очень большое преимущество для изготовления панелей с глубокими контурами. Если вы не можете найти AK или SK рядом с вами в местной компании по поставке металла, попробуйте позвонить в любой местный производитель или штамповочную компанию. Много раз они уже купили несколько тысяч фунтов этого и, возможно, захотят продать несколько листов другому производителю.Я много раз встречался с кем-то еще и размещал комбинированный заказ; это приведет к количественной скидке на большинство товаров.

Я использую лист АК 18 калибра для большей части настройки в нашем магазине. Как правило, я стараюсь подобрать толщину листового металла к толщине панелей автомобиля, над которым я работаю. Для автономного проекта калибр 18 немного тяжелее, чем необходимо, но такая толщина позволяет придать металлу более глубокие формы. Хотя 20-го калибра будет легче разрезать и придать форму, лист 18-го калибра, пожалуй, лучший для начинающего производителя.

Калибр: толщина стали и алюминия

Калибр листового металла — это числовая ссылка, обозначающая толщину. Она похожа на калибровочную шкалу для электрического провода в том смысле, что большее числовое значение указывает на более тонкий материал. Иногда это можно назвать «обратным законом логики, относящимся к толщине листового металла». Будь то листовой металл или электрический провод, эта измерительная система мне кажется отсталой, но мы зациклились на ней.

Если вы проведете параллельное сравнение, то один и тот же номер толщины листа стали (черных металлов) и листа алюминия (цветного металла) отличается по фактической толщине; другими словами, два листовых материала с одинаковыми размерами в тысячных долях дюйма будут иметь разные номера толщины.Например, сталь 20-го калибра имеет толщину 0,0359 дюйма, а алюминий 20-го калибра — 0,0320 дюйма; небольшая разница, но достаточно, чтобы сбить с толку некоторых инженеров. Таким образом, алюминий 20-го калибра ближе к стали 21-го калибра, которая имеет толщину 0,0329 дюйма. Не спрашивайте почему, я понятия не имею. Но это испортит вас, когда вы попытаетесь сопоставить калибр при ремонте или при добавлении нового металла, поэтому обязательно укажите толщину, калибр и материал при заказе металла. Большинство материалов, с которыми мы работаем в моем магазине, имеют размер от 18 до 22.

Усадку металла можно осуществить несколькими способами. Один из старейших — это метод кислородно-ацетиленовой горелки, позволяющий нагревать, измельчать и позволять металлу остыть. Для этого типа усадки найдите слишком высокую область (что указывает на слишком много металла) и просто нагрейте ее до вишнево-красного цвета, перемещая факел по мере нагрева, чтобы не прожечь металл.

Усадка металла: как усадить металл и почему

Так что же такое усадка металла? Что ж, для изготовителя это когда вы буквально стягиваете или вдавливаете кусок металла в себя.Это на самом деле не приводит к исчезновению какого-либо металла, но меняет его форму и делает этот конкретный участок металла немного толще. Это один из способов придать форму окружающей местности. Просто сжимая одну секцию и заставляя окружающее пространство сгибаться в сторону усадки.

Теперь вы, наверное, задаетесь вопросом, как усадить металл? Есть несколько способов сделать это. Один из основных способов — использовать отбойный молоток с мягкой тележкой. Затем есть термоусадочный молоток и термоусадочная тележка, термоусадочная машина или кислородно-ацетиленовая горелка (горячая усадка).В некотором смысле вмятина сжимает окружающую панель, растягивая ее на небольшом участке! Смущенный? Представьте, что камень попадает в центр вашей двери и оставляет полусферическую вмятину в металле. Этот камень растянул металл двери в области удара, но окружающая область была отодвинута навстречу удару, что привело к сокращению обшивки двери в целом. Теперь, если вы используете отбойный молоток (который представляет собой небольшой молоток с одним заостренным концом) и подкладываете панель с мягкой или прорезиненной тележкой (или деревянным бруском), когда вы выбираете панель, вы в основном сжимаете металл. внутрь к рабочей зоне, но с большим контролем, чем при использовании камня.

Причина использования деревянного бруска вместо стальной тележки заключается в том, что если вы использовали металл в качестве основы, вы будете растягивать металл, а не сжимать его. Удары по металлу между молотком и стальной тележкой имеют тенденцию к истончению металла, и, поскольку металл должен куда-то уходить, он расширяется наружу в окружающий металл. Используя мягкий блок и отбойный молоток, вы позволяете металлу образовывать небольшие выступы, тем самым подтягивая внешний металл к небольшим выступам.

Я знаю, что могу чрезмерно упрощать этот процесс, но это облегчит понимание процесса усадки, и чем больше вы понимаете, тем лучше вы можете обрабатывать металл.Просто помните, что на каждое действие есть реакция, поэтому перемещение металла в одном месте приведет к его перемещению в другом месте. Уловка состоит в том, чтобы знать, где будет реакция и в каком направлении будет реагировать металл. Тогда и только тогда вы станете хозяином металла.

Процесс усадки металла с использованием горелки хорошо известен и довольно стандартен — за исключением нового поворота, на который мне указал производитель металла Рон Ковелл. Он больше не рекомендует закалку или ускоренное охлаждение металла после его усадки.Принятый метод (или был?) Заключается в том, чтобы найти область, которую нужно сжать, которая была бы верхней точкой на гладкой панели, а затем нагреть небольшое пятно размером с серебряный доллар. Затем, когда он станет вишнево-красным и приподнимется, образуя небольшую бугорку, просто слегка коснитесь бугорка, пока пятно не окажется на уровне окружающего металла. После этого вы можете, но не обязательно, окунуть тряпку в ведро с водой и промыть пятно. Но то, что сказал мне Рон, и я согласен с ним в этом вопросе, заключается в том, что закалкой пятна вы укрепите металл в этом месте.Но если вы не используете метод закалки и дадите поверхности остыть естественным образом, металл можно будет обрабатывать позже, не подвергая его повторному отжигу. С другой стороны, Брайан Хатано, главный изготовитель в моем магазине, предпочитает закалку металла и может получить желаемую форму.

Растягивание металла — это противоположность усадки, и это является наиболее распространенной ошибкой, которую делают мастера при работе с панелью. Это работа с молотком на тележке, которая истончает и растягивает лист стали, что требует усадки до надлежащей формы.

Помните, металл можно сильно усадить, он станет только толще; но если вы растянете его слишком сильно, он разорвется, так как станет слишком тонким, чтобы иметь какую-либо прочность на разрыв.

Холодная усадка — это еще один метод придания металлу нужной формы. Это одна из наших пневматических усадочных машин, позволяющая освободить обе руки во время работы.

При сжатии или растяжении металлического листа вы заметите, если вы будете внимательны, что обработанная область действительно затвердевает.Почему металл становится твердым после сжатия или растяжения? Мы называем это «наклепом», и это прямой результат сжатия молекул металла так близко друг к другу, что металл становится все жестче и труднее работать. Если вы столкнетесь с этим при работе с металлом, а я уверен, что вы столкнетесь с этим, вы можете просто отжечь металл, чтобы снова размягчить его.

При написании этой книги я столкнулся с дилеммой объяснения читателю проблемы понимания того, когда сжимать, а когда растягивать. Скажем, например, что у вас есть область в передней части капота, которую вы только что расширили с помощью металлической части и после сварки намотали металлом, который выглядит как Тихий океан во время шторма.Теперь у вас есть большие углубления, и вы знаете, что их нужно сжимать или растягивать, чтобы вернуть им исходную форму. Ну что это будет: усадиться или растянуться?

Итак, чтобы решить эту дилемму, я могу разбить ее на простой пример и правило, которое поможет вам запомнить: если панель плоская и на ней есть большая «масленка» в центре, указывающая на слишком много металла, вы должны сжать центральную область, стягивая лишнюю область в себя и в результате «стягивая металл» и удаляя масло, может сказаться эффект.С другой стороны, если область имеет большую сложную кривую, а канистра с маслом находится в центре этой кривой, вы бы растянули металл, заставляя его оставаться в одном направлении, в отличие от консервирования внутрь и наружу.

Итак, простое правило: плоские панели дают усадку; для гнутых панелей натяжка.

А что, если металлический участок имеет очень небольшой изгиб или почти плоский? Тогда я бы начал с небольшой усадки, а если станет хуже, прибегну к растяжке. Усадка приведет к утолщению металла, который позже можно будет растянуть, но при растяжении металла толщина уменьшится, и с ним будет труднее работать, если позже вам понадобится его уменьшить.Если сомневаетесь, сначала уменьшите его. Или, как я люблю говорить, «ошибка на стороне толще».

Растяжение металла

Еще раз повторю, что на каждое действие возникает реакция, и растяжение металла в одной точке приведет к короблению в другой. Чтобы лучше понять концепцию реакции, мне нравится доводить этот пример до крайности на причудливом примере автомобиля, который попадает в переднее крыло, теперь эта машина была абсолютно идеальной для начала во всех измерениях, так что все швы были 1 / Ровно на 4 дюйма.Обычный человек увидел бы вмятину от удара. Но настоящий ученый заметил бы, что небольшое попадание в переднее крыло закрыло шов крыла между крылом и дверью на несколько тысячных дюйма, и при дальнейших измерениях шов задней двери также был слегка закрыт и больше не составлял точно 0,2500000. дюйма, но 0,24999992 дюйма.

Это трубогиб на оправке. Эта машина даст вам только заранее определенный радиус, в зависимости от используемых вами штампов. Это очень удобно для каркасов безопасности.

Это только для примера, и никакая машина не является такой точной, но дело в том, что простое нажатие на переднее крыло приведет к повреждению всех остальных частей автомобиля. Поэтому, когда вы растягиваете металл в одной области, вы должны заметить, что это затронуло окружающую область. В большинстве случаев это именно то, что вы хотите, поэтому ваше действие вызовет «желаемый эффект» где-то еще. Как только вы поймете концепцию действия / противодействия, вы освоите работу с металлом. Часто область, которую вам нужно обработать, — это не область повреждения, а результат поврежденной области.Или он находится рядом с поврежденным участком, и, работая с этим участком, вы снимете нагрузку с поврежденного участка.

На рынке есть инструменты для растяжки — я знаю, потому что мы производим хорошие металлические подрамники, — и они отлично справляются с работой по краю панели, но иногда вам нужно просто растянуть центр панели и концевые подрамники. не заходите достаточно далеко, поэтому требуются другие методы. Среди способов растяжения металла самым основным методом является метод «молоток на тележке».Этот метод требует, чтобы вы поместили тележку прямо под точку удара молотка, чтобы каждый удар молотка сжимал или растягивал металл.

НАЖМИТЕ ЗДЕСЬ, ЧТОБЫ ПОЛУЧИТЬ БОЛЬШЕ ИЗДЕЛИЙ ДЛЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ

Склеивание или сварка? Ответ может вас удивить

Основной способ изготовления неразъемных соединений — это сварка. Однако у сварки есть недостатки, некоторые из которых мы здесь обсуждали. Тонкие материалы, разнородные материалы, алюминий и даже нержавеющая сталь могут создавать проблемы.А потом еще вся подготовка и уборка, которые требуют времени и дополнительных затрат. Итак, как бы вы относились к склеиванию вещей?

Честно говоря, склейка — не лучшее слово для употребления. Клеевое соединение лучше. Склеивание напоминает сборку картонных коробок и поделки в начальной школе. Склеивание — это то, как соединяются автомобили, самолеты и небоскребы (или их части). Итак, давайте поговорим о склеивании в производстве, выделим несколько областей применения и обсудим, как это выглядит в сравнении со сваркой.

Конструкционные клеи в совершенстве

Если вы собираете лучшую вазу своей свекрови, возможно, вам понадобится цианоакрилат. Он быстрый и образует невероятно прочную связь, поэтому в некоторых кругах его называют суперклей. Но то, чего нет, прочно. Жара, влажность, вибрация и просто время приведут его к выходу из строя. (Надеюсь, когда это произойдет, вы будете далеко!)

Для ремонтных работ в собственном доме вы, вероятно, выберете двухкомпонентную эпоксидную смолу.Вам нужно сделать небольшую подготовку (перемешивание), затем вы распределяете тонкую пленку и сдвигаете две поверхности вместе. Подождите, пока смола застынет, и вуаля! Этот инструмент / игрушка / предмет домашнего обихода снова вместе и, вероятно, прослужит долгие годы.

Итак, эпоксидные смолы — это хорошо, но доверили бы вы им свою жизнь? Что ж, если вы летите на самолете, едете на машине или поднимаетесь на высокое здание, возможно, вы уже это сделали. Хотя, вероятно, их держал вместе не складской магазин, состоящий из двух частей. Скорее всего, это был конструкционный клей промышленного класса .

Конструкционные клеи — это клеи, работающие под нагрузкой. Некоторые промышленные версии могут выйти из строя под давлением до 4000 фунтов на квадратный дюйм. (CompositesWorld определяет конструкционных клеев как те, которые могут выдерживать давление до 1000 фунтов на квадратный дюйм в испытании на сдвиг внахлест.)

Эпоксидные смолы, цианоакрилаты и даже полиуретаны могут образовывать прочные связи, но сегодня самые прочные связи образуются с помощью класса адгезивов, называемых метилметакрилатами или ММА. (Некоторые называют их просто акриловыми клеями.)

Применение структурного клея

Несколько параграфов назад мы упоминали, что в автомобилях, самолетах и небоскребах используется клейкое соединение.А теперь давайте углубимся.

Автомобильная промышленность

Композитные материалы, используемые в различных элитных малолитражных автомобилях, давно связаны друг с другом. (Если вы знаете, как сваривать углеродное волокно, есть несколько компаний, которые ждут вашего ответа!) Аналогичным образом, уплотнительные и прокладочные материалы были приклеены к металлу, часто с помощью клея, чувствительного к давлению (PSA). Там, где они не были до недавнего времени использовался для соединения металла с металлом.

Это меняется, как описано в статье журнала Assembly Magazine.Это описывает, как VW применил клеевое соединение в белом кузове нескольких моделей Audi. Прочтите эту статью, чтобы узнать подробности, но суть в том, что VW считает, что склеивание дает преимущества перед сваркой в некоторых конкретных случаях.

Также, в контексте производства металла, несколько лет назад производитель клея Henkel построил трейлер, в котором панели соединялись с помощью клея, а не с помощью обычных креплений. Прочтите об этом и посмотрите видео на сайте « Рабочий грузовик и прицеп .”

Аэрокосмические приложения

Минимизация веса имеет первостепенное значение в аэрокосмической отрасли, поэтому они используют множество различных композитных материалов. Их можно соединить с помощью застежек, но во многих случаях предпочтительнее склеивание. Клеи устраняют необходимость в крепежных деталях, что означает отсутствие просверленных отверстий (сами по себе повышающие напряжение), а также гаек и болтов, которые увеличивают вес.

Помимо склеивания сотовых конструкций, в аэрокосмической сфере также используются крепежные детали для крепления к металлическим твердым точкам.

Применение в строительстве

В то время как стальные рамы в обозримом будущем будут крепиться болтами и сваркой, клеи все больше и больше используются в строительстве. Древесина хорошо поддается склеиванию, с дополнительным преимуществом, заключающимся в том, что она не раскалывается, но вы также найдете клеи в современных стеклянных и металлических зданиях. Одно из самых больших применений — приклеивание внешней облицовки к раме. Здесь архитекторам нравятся клеи, потому что они устраняют факторы, вызывающие стресс, а также могут улучшить общий внешний вид.

Использование структурных клея

Прежде чем мы погрузимся в сравнение сварочных работ, мы должны упомянуть несколько предостережений в отношении клеев.

Конструкция для сжатия. Клеи плохо справляются с отслаиванием или натяжением. Вместо этого попробуйте создать стыки, в которых клей будет сжиматься. (Есть несколько хороших диаграмм в разделе «Проектирование для склеивания».)
Проверьте условия окружающей среды. Другое ограничение — это приложения с высокой температурой и высокой влажностью.Здесь высокая температура означает более 150 ° F, и некоторые клеи не достигают такой высокой температуры.
Проверьте паспорт безопасности (SDS). Ранее известный как MSDS, он описывает опасности, связанные с выбранным вами клеем. Некоторые из них могут быть неприятными, поэтому используйте перчатки, маску и т. Д., Как рекомендовано.
Учитывайте требуемую толщину склеивания. Оптимально от 0,004 до 0,01 дюйма. Если вы не используете клей с наполнителем, предназначенный для больших зазоров, используйте его толще, и прочность упадет.

Клейкое соединение и сварка

Сварка — это тепловой процесс, и в этом его сильная и слабая сторона.Когда соединяемые металлические детали большие и имеют схожие точки плавления, это работает хорошо: куски плавятся в ванне расплава, и два становятся одним целым. (Разве это не песня?) Наличие большого количества металла сводит к минимуму искажения и с небольшим риском растрескивания получается прочное и долговечное соединение.

К числу ударов по сварке относятся:

Для успеха требуется умение
Требуется хорошая подготовка поверхности
Требуется «подгонка» для размещения и фиксации свариваемых деталей
Требуется большая уборка
Непросто сваривать тонкие материалы.(Высокие температуры имеют тенденцию к прожиганию и деформации.)
Непросто сваривать разнородные металлы. (Следствие разных температур плавления.)
Непростая сварка металлов с высокой теплопроводностью.
Удаляет оцинкованные покрытия / поверхности

Адгезионное соединение решает некоторые из этих проблем. Он очень хорош для разнородных материалов и хорошо работает с тонкими листами (при условии хорошей конструкции стыков!). Он не вызывает деформации или трещин, может применяться в труднодоступных местах и не повреждает оцинкованные поверхности.

Пункты, которые особенно интересны дизайнерам:

Устраняет неприглядный вид застежек
Может создавать «жидкую прокладку». Это позволяет заполнить промежутки между сопрягаемыми деталями и, таким образом, обеспечить более широкие допуски. (Не все клеи можно использовать таким образом: ищите пастообразные клеи, если эта функция необходима.)
Может выполнять функцию уплотнения. (Думайте об этом как о жидкой прокладке.)
Может уменьшить передачу вибрации.

Однако у использования клеев есть и недостатки, в первую очередь:

Время отверждения.В зависимости от конкретного клея это время может составлять от минут до часов и добавляет задержку в производственный цикл.
Требуется точное нанесение. Конечно, сварка также требует хорошей координации рук и глаз, так что это аргумент против склеивания?
Требуется подготовка поверхности. Но то же самое и для сварки.

Подумайте о клеях для вашего следующего производственного проекта

Если вы никогда не рассматривали возможность склеивания в своем следующем производственном проекте, возможно, этот пост в блоге открыл вам глаза на возможности.Современные конструкционные клеи соединяют изделия с прочностью, сопоставимой с прочностью сварки, и в то же время открывают больше возможностей для дизайна.

Следует помнить, что, хотя цианоакрилаты и эпоксидные смолы играют определенную роль, в основном мы говорим о клеях на основе метилметакрилата. Это чрезвычайно мощные промышленные клеи, требующие осторожного обращения. Если вы хотите узнать больше о том, что они могут сделать для вас, позвоните нам или нажмите кнопку ниже. Мы бы с удовольствием поговорили.

Безопасность прежде всего: ответы на ваши вопросы о каркасе безопасности

Итак, вы становитесь быстрее, и ваша машина выдает все лошадиные силы. Вы хотите участвовать в гонках, чтобы увидеть, на что он действительно способен, но для того, чтобы пройти квалификацию на определенные типы трасс, вам может потребоваться установка каркаса безопасности. Правильно: пора прокатиться на полноценной гоночной машине.

Конечно, вам нужно пройти технический экзамен, чтобы испытать свою машину на открытой трассе, но, что более важно, каркас безопасности спасет вашу жизнь.И да, с вами действительно может случиться опасный для жизни несчастный случай. Хотя качественный каркас безопасности поглотит несколько зарплат, менталитет «я просто хочу найти самый дешевый способ пройти через технические средства» не в ваших интересах. Возможно, рассмотрение структурных преимуществ добавления арматуры каркаса безопасности поможет снизить затраты. Ваша машина будет чувствовать себя более прочной, а управляемость во время запусков или крутых поворотов улучшится за счет меньшего перекручивания шасси. Жесткость зависит от общей конструкции клетки, поэтому вы можете выбрать практически полное отсутствие пространства для маневра.Хороший каркас безопасности также помогает сохранить шасси в автомобилях, которые сильно проигрывают на соревнованиях, например, в раллийных автомобилях.

Чтобы дать вам небольшое руководство о том, на что обращать внимание при выборе лучшего каркаса безопасности для вашего приложения, мы поговорили с экспертом в этой области Райаном Томпсоном, который превратил Thompson Racing Fabrication в предприятие по спасению жизней, изготовив нестандартные каркасы безопасности. для нескольких видов автоспорта. Мы начнем с того, что определим, какие типы трубок подходят лучше всего.

Металл к металлу

По мере развития технологий более удачные комбинации химических элементов оказываются еще прочнее и легче, чем раньше. Если у Райана есть выбор, он предпочитает работать с Docol R8. Docol R8 был разработан в Швеции, но он был специально разработан для использования в качестве автомобильной стали, а точнее, из стали для автоспорта. «То, как он функционирует в гоночном автомобиле, просто выдающееся, потому что оно предназначено для этого», — сказал он. Она прочнее хрома, не трескается и сваривается как любая низкоуглеродистая сталь.Большинство гоночных санкций допускают использование Docol R8, при этом некоторые соглашаются с уменьшенной толщиной трубок «Для раллийных автомобилей мы смогли снизить вес клетки на 20%, при этом математически клетка все еще на 25% прочнее, чем та, которую мы использовали ранее, — Райан объяснил. «Docol R8 может выдержать 30 фунтов веса раллийной машины».

Другой вариант, о котором вы, возможно, слышали, — это трубки 4130 Chromoly, но я начну с предостережения: Chromoly имеет тенденцию трескаться и выходить из строя, особенно если сварные швы слабые.Он был разработан военными США для самолетов, поэтому при правильной сварке он исключительно прочен. Это один из материалов, который для обеспечения прочности необходимо сваривать TIG. Для дополнительных мер безопасности Chromoly также следует подвергать термообработке после сварки, чтобы снизить остаточные напряжения и упрочнить материал. Несмотря на сложность процесса, Chromoly пользуется спросом из-за его чрезвычайно легкого веса. Например, дуга безопасности из хромомолибденовой стали с 6 точками на 15-20 фунтов легче такой же дуги из мягкой стали.

Стальные трубы с протяжкой на оправке (DOM)
могут быть наиболее узнаваемым вариантом в этом списке.Он начинается с холоднокатаной трубы, сваренной сопротивлением (ВЭП). ВПВ протягивается через матрицу и по сторонам оправки. Многократные проходы дополнительно формируют и улучшают отделку и механические свойства, необходимые для его окончательного применения, в данном случае каркаса безопасности. (Да.) Это самый доступный вариант, но не самый легкий и прочный.
Важно отметить, что стержни ВПВ — самое слабое звено. Эээ, трубка. По сути, это то, что мы называем «трубкой из МДФ», за вычетом процесса фрезерования.Вы спросите, что в этом такого? Что ж, стержни ERW — это, по сути, листовой металл, согнутый в форму трубы, а затем приваренный к центру. На фото выше показана штанга ERW из универсального комплекта, опирающаяся на настраиваемую штангу DOM. Видите темно-серую линию шва? Этот сварной шов является серьезным переломным моментом, но процесс DOM химически изменяет и формирует соединения металла вместе для получения гораздо более безопасного продукта. Большинство санкционирующих органов больше не разрешают использование ВПВ в каркасах безопасности, но Райан говорит, что он все еще сокращает их использование в автомобилях.
MIG или TIG?
Ах, споры между MIG и TIG. Любой вариант является приемлемым маршрутом для любого опытного сварщика, но Райан дал несколько отличных рекомендаций, которые следует учитывать в зависимости от того, что работает для него. У каждого метода есть свои плюсы и минусы. Сварка TIG дает более стабильные результаты. Ножная педаль или управление большим пальцем дает бесконечную возможность регулировки выходной мощности для равномерно нагретых сварных швов. Возможность подачи проволоки вручную позволяет поверхности сварки полностью нагреться до температуры перед началом наплавки, поэтому сварка происходит равномерно по всей линии.
С помощью MIG вы устанавливаете силу тока или напряжение, которые напрямую связаны, а затем устанавливаете мощность и скорость подачи проволоки, прежде чем нажать на спусковой крючок, чтобы начать сварку. Когда начинается первый валик, основной металл еще не нагревается, но машина все еще проталкивает проволоку. В результате первая бусина обычно выше и не так прочно спаяна с металлом, но по мере того, как вы продолжаете прокладывать леску, бусинка становится все ниже и ниже по мере нагрева основного материала.Конец каждого сварного шва будет прочнее, чем начальная точка.
Вот где сварка становится затруднительной в каркасе безопасности: в самых лучших условиях сварщик останавливается и запускается в каждом стыке два или три, даже четыре раза, чтобы изменить свое положение. Четыре остановки равняются четырем слабым местам при использовании MIG. С помощью TIG сварщик может остановиться и ненадолго изменить положение, затем вернуться в то же место, дождаться, пока он нагреется, и продолжить сварку. Исключительно талантливый человек обеспечит оптимальное проникновение по всему периметру каждой трубки.
Когда дело доходит до листового металла, сварочный аппарат MIG имеет преимущество в том, что он может подавать самопроизвольно. «Когда опорная плита имеет толщину в одну восьмую дюйма, а листовой металл в автомобиле, к которому мы ее прикрепляем, составляет всего 16 дюймов или меньше, сложно подавать присадочный материал достаточно быстро вручную для сварки TIG», — объяснил Райан. «Есть больше шансов продырявить пол». Какой бы маршрут ни был выбран, ключом к безопасным сварным швам являются навыки и опыт сварщика, а также качество его оборудования.Так что, возможно, ваш сосед, пьющий пиво, который занимается только сварочными работами, — не лучший вариант.
Что могло пойти не так?
Теперь, после всех этих разговоров о сварке, вы, возможно, задаетесь вопросом о клетках с болтовым креплением, поэтому я кратко их упомяну, чтобы не оставлять вас в подвешенном состоянии. Большинство участников автоспорта скажут вам, что сварка создает гораздо более безопасный каркас, который также увеличивает жесткость каркаса. Это имеет смысл, поскольку большинство каркасов приварены к точкам крепления подвески и непосредственно к стойкам автомобиля.Известно, что каркасы с болтовым креплением выходят из строя, особенно если автомобиль имеет Т-образные скобы или болты пробивают пол при опрокидывании. Страшная штука. Тем не менее, давайте вернемся к приварным каркасам.
Мы не можем слишком вдаваться в детали конструкции каркаса безопасности, поскольку это строго зависит от общей конструкции автомобиля и вашего вкуса в гоночных автомобилях. Вместо этого, чтобы не писать книгу, я коснусь типичных ошибок постройки клеток, которые Райан видел, возникая у дверей его магазинов.
Плохие и неполные сварные швы, а также плохая сборка автомобиля и водителя являются наиболее распространенными. У некоторых людей нет инструментов или опыта, чтобы полностью сварить все соединения. Те, у кого меньше опыта, могут выбрать универсальный сварной комплект, который не так плотно прилегает к автомобилю, как нестандартная сборка. Что еще более опасно, так это смещенные пересечения труб или геометрия, выход из строя которой может быть фатальным. Райан вырывал из автомобилей клетки, которые с большей вероятностью причинили вред водителю, чем помогли ему в аварии.«Понимание физики того, что вы строите, и того, как это будет работать при аварии, является ключом к оптимальной безопасности», — сказал он. «Однажды у меня была машина с настолько плохим оборудованием, что взрослый мог поставить ногу между передней стойкой и поперечной балкой».
На пути к безопасности
Если вы планируете найти магазин для установки, изучите компанию, как обычно, но также знайте, что выбор магазина, который имеет опыт в создании клеток для вашего конкретного автоспорта, повысит вероятность того, что ваш автомобиль проехал мимо. технология с честью.Каждый санкционирующий орган и часто каждый класс в рамках этой санкции имеет разные правила в отношении оборудования для обеспечения безопасности, вплоть до толщины трубки, точек крепления (обычно 4, 6, 10 или 12 точек), ширины полосы и расстояния. , а также количество стержней, используемых для распорок, и место их размещения. Что еще больше сбивает с толку, правила регулярно меняются, поэтому обязательно ознакомьтесь с действующими правилами вашего органа, налагающего санкции. После того, как вы определите точные требования для вашего приложения, вы можете сделать автомобиль настолько безопасным, насколько хотите, с помощью специальной сборки.
Не бойтесь путешествовать за хорошим каркасом безопасности, особенно если в следующем году вы планируете проехать полпути через страну шесть раз, чтобы участвовать в гонках на своей машине. Установка клетки — это большие вложения. Это одна из важнейших частей любого гоночного автомобиля, потому что она защищает самое ценное в автомобиле — водителя.
Уже установлен каркас безопасности, но хочется дополнительных обновлений? Посмотрите еще семь обязательных модификаций гоночных автомобилей.
Сварочное воздействие на упрочненную сталь
Как я упоминал в выпуске за сентябрь / октябрь, сварка может серьезно повлиять на упрочненные или закаленные металлы, в зависимости от используемой техники закалки.
Методы закалки и сварочные эффекты
Металлы , упрочненные деформацией или деформацией, подвергнутые интенсивной локальной сварке, имеют тенденцию к рекристаллизации и размягчению в зоне термического влияния (HAZ). Предполагая, что используется правильный присадочный металл, единственная затронутая область — это ЗТВ. Добавка и присадочный металл не подвергаются рекристаллизации и остаются такими же прочными, как и основной металл. Это объясняет, почему, когда вы имеете дело со сталью с деформационным упрочнением или деформацией, отказы обычно происходят в зоне термического влияния непосредственно рядом со сварным швом, а не непосредственно в нем.
Это особенно верно для холоднокатаной стали, кованого железа и тянутого или прокатанного алюминия. При работе с этими материалами решающее значение имеет конструкция соединения, и вы должны принимать во внимание степень нагрузки, которую готовая деталь будет испытывать при эксплуатации.
Металлы, упрочненные осаждением, претерпевают более сложные изменения, чем металлы, подвергнутые механической закалке, но конечный результат аналогичен: ЗТВ проходит цикл отжига и становится мягче. Это потому, что осадок, придающий металлу прочность, растет и сгущается под действием тепла — он стареет.Это снижает эффекты дисперсионного твердения. Чем выше температура, тем быстрее металл достигает перезаряженного или ослабленного состояния. Термическая обработка после сварки может исправить это, если вы тщательно выберете присадочный металл, соответствующий характеристикам старения основного металла.
Металлы, закаленные твердым раствором , имеют наименьшее количество изменений при сварке. На линии плавления наблюдается небольшой рост зерна, но обычно этого недостаточно, чтобы повлиять на свойства металла.
Закаленные трансформацией металлы реагируют во многом так же, как закаленные в твердом растворе металлы, при условии, что они обладают достаточной способностью к закаливанию для образования мартенсита во время термообработки или при предыдущих термообработках. Температурный профиль упрочненного трансформационно-упрочненного металла идентифицирует четыре основных области в ЗТВ, причем подвод тепла определяет как ширину ЗТВ, так и ширину каждой области.
Чем выше погонная энергия, тем шире зона термического влияния и тем медленнее скорость охлаждения.Более медленные скорости охлаждения менее склонны к образованию мартенситных областей. Следовательно, вы можете уменьшить хрупкость шва после сварки путем предварительного нагрева, чтобы снизить скорость охлаждения, хотя вам также может потребоваться дополнительный нагрев сварного шва для дальнейшего замедления охлаждения. Это также означает, что чем тверже ЗТВ, чем больше мартенсита и чем больше мартенсита, тем больше вероятность растрескивания.
Преимущества термической обработки
Из-за всего этого термическая обработка после сварки часто очень полезна для поддержания прочности сварного соединения, поскольку она смягчает или закаляет любой мартенсит или бейнит, образовавшийся в ЗТВ.Он также снимает напряжения, которые могут привести к растрескиванию.
Фактически, правильная термообработка может изменить размер зерна; изменить пластичность, твердость, ударную вязкость или предел прочности на разрыв; улучшить магнитные или электрические свойства и обрабатываемость; снимать напряжение; перекристаллизовать холоднодеформированные металлы; и даже изменить химический состав и свойства поверхности металла (цементирование).
Главное — правильно выполнить термообработку: это больше, чем просто поднести к стали горелку и дать ей немного остыть.Критические факторы термообработки — это то, что вы могли ожидать: температура, время и скорость охлаждения. Конечно, химический состав окружающих материалов также влияет на эффективность.
Методы и советы по термообработке
Когда дело доходит до контролируемого нагрева металла, есть несколько способов сделать это, в том числе кислородные или топливно-воздушные горелки и цветные карандаши для индикации температуры, нагрев в печи, индукционный нагрев, нагрев электрическим сопротивлением, природный газ или электрически нагреваемая соль. или ванна с расплавленным металлом.
Существует также ряд методов контролируемого охлаждения, включая постепенное охлаждение печи, охлаждение на неподвижном воздухе, охлаждение в перемешиваемом воздухе, охлаждение с помощью вентилятора, водяное охлаждение и охлаждение металла, погруженного в песок.
Но с точки зрения нагрева и охлаждения контроль имеет решающее значение. То есть возможность контролировать, насколько медленно (или быстро) деталь нагревается, а также температуру, до которой она нагревается, как долго она выдерживается при этой температуре и сколько времени требуется, чтобы снова остыть до комнатной температуры.И спецификации для всех этих переменных зависят не только от металла, но и от того, что вы хотите получить при термообработке.
Например, вы можете захотеть размягчить металл, чтобы облегчить механическую или холодную обработку или снять внутренние напряжения при сварке или формовке. Это осуществляется путем отжига, в основном четырехэтапного процесса, который включает:
Нагрев металла до температуры на 50–100 градусов по Фаренгейту выше температуры этого металла A ₃.
Выдержка металла при этой температуре в течение одного часа на дюйм толщины.
Медленное охлаждение в печи с минимально возможной скоростью до температуры на 50 градусов ниже ее температуры A ₁.
Охлаждение металла до комнатной температуры.
Тепловая пропитка выравнивает температуру по всему металлу и делает его полностью аустенитным. Поскольку он очень медленно охлаждается, аустенит превращается в феррит и перлит, и металл достигает своего самого мягкого состояния с малым размером зерна, хорошей пластичностью и отличной обрабатываемостью.
Нормализация — это еще один метод термообработки, который часто используется для подготовки металла к будущей термообработке.Нормализация может повысить однородность внутренней структуры металла, улучшить пластичность и снизить внутренние напряжения. И хотя это действительно делает металл мягче, он не делает его таким же мягким, как полный отжиг. Нормализация включает в себя нагрев металла до температуры, немного превышающей его температуру ₃, выдержку ее до образования аустенита и затем медленное охлаждение на неподвижном воздухе.
Термическое снятие напряжения — это именно то, о чем говорится: термическая обработка для снятия внутреннего напряжения. Он включает в себя нагрев металла до температуры ниже нижней температуры превращения (A ₁), выдержку его там достаточно долго, чтобы снять заблокированные напряжения, а затем медленное охлаждение.