Чем обработать днище автомобиля после сварки

Обработка Днища после сварочных работ — бортжурнал Лада 2108 Автостудия NCS 2000 года на DRIVE2

Всем добрый день.Представлюя Вам фото отчёт того как я делал антикорозийное покрытие днища автомобиля))

Настал момент обработки.Для этого мне понадобилось:1. Кардон2. Мовиль3. Растворитель4. Компрессор

5. Краскопульт(специальный)

Осмотрел днище автомобиля, удалил повреждённое старое покрытие антикора.Зачистил места где была ржавчина, и начал нанесение нового слоя антикорозийного покрытия.

Смешал Кардон и Мовиль, разбавил растворителем до нужной консистенции и ВПЕРЁД ))))

Вашему вниманию предоставляю только первый слой)))) второй слой смысла размещать нет)))) И так понятно как это будет выглядеть))))

www.drive2.ru

Защита и антикоррозийная обработка днища

Днище — это платформа, на которой собраны все остальные кузовные элементы, такие как – лонжероны, усилители, а в современных автомобилях сосредоточенны линии программируемой деформации и зоны повышенной жесткости.

При покупке автомобиля, первое, на что обращает внимание покупатель – это днище. Днище автомобиля не должно иметь повреждений, коррозий. Чтобы продлить срок службы всего кузова в целом, необходимо выполнять мероприятия по защите от воздействий окружающей среды, химических, механических и электрохимических воздействий.

В качестве профилактики днище машины должно содержаться по возможности в чистоте, в идеале, минимум раз в месяц нужно мыть днище машины на автомобильной мойке, особенно зимой, когда идет распыление реагентов, а также, это необходимо в районах, с соленым, морским климатом. Защита кузова – это защита всего автомобиля.

Обработка днища автомобиля. Методы

Защита кузова начинается с заботы о днище авто. Пренебрежение обработкой днища может привести к коррозии металла, что часто приводит к дырам, дыры приводят к прогибам нижней части кузова и так далее, даже при малейшем повреждении кузова, многие узлы могут работать неправильно, что, следовательно, ведет к печальным последствиям – начиная от неправильной работы амортизаторов и кончая быстрым износом деталей. Эффективным способом обработки днища, является оцинковка. Обработка днища должна быть проведена под присмотром опытных автолюбителей или в центрах СТО.

Правильная обработка днища автомобиля

Бюджетный способ избежать повреждений – это дополнительное покрытие днища мастикой. Это покрытие защищает днище от проникновения влаги. Но эта защита недолговечна, почти не препятствует коррозии, так как не содержит ингибиторных присадок. Чем обработать днище автомобиля без вреда для авто? Для людей, которые могут позволить себе более дорогие варианты покрытия, подойдет обработка материалами фирм «Нова», «Антигравий» и т.д. Если авто эксплуатируется в регионах с повышенной влажностью, грязью, песками, то периодичность обработки низа кузова должна быть 1 раз в 2 года.

Так же следует выполнять обработку не реже чем 1 раз в 2 года, в регионах с большим количеством осадков в виде снега, так как дороги обрабатываются вредными, для авто реагентами. Выполнять обработку днища следует в сервис – центрах по обслуживанию автомобилей, так как только специалисты знают и соблюдают технику нанесения антикоррозийного состава, для каждого она индивидуальная. «Кустарная» обработка битумом, мастикой влечет к образованию так называемого парникового эффекта, что само собой увеличивает количество коррозийных очагов. Еще можно отметить, что антикоррозийная обработка, очень и очень грязное занятие, поэтому возможно действительно стоит обратиться к специалистам.

Как и чем обработать днище автомобиля

Если вы все же решили выполнить обработку своими руками, то необходимо придерживаться следующих правил: 1. Перед тем, как нанести состав на днище, следует очистить заводскую обработку. Это необходимо чтобы избежать вредного воздействия старого материала, так как он уже «изжил» себя и является балластом, который не способен выполнять свои функции. Чтобы очистить нанесение, нужно особенное оборудование, которое имеется только на СТО. Вдобавок специалисты знают, чем обработать днище авто. Если же все-таки это происходит в «кустарных» условиях, то есть в гараж, то следует придерживаться техники безопасности: помещение – проветривается! При распылении не должно быть искр! Избегать попадания состава на кожу! Если же такое случилось – промыть водой с мылом. Обработка антикоррозийным составом должна проводиться в специальных температурных рамках – на улице должно быть тепло, но это не важно, если гараж утеплен. 2. В «Антикор-центрах», днище сначала моют, чтобы смыть пыль и грязь, затем сушат поверхность сжатым воздухом, затем проверяют днище на наличие повреждений, если они есть – их устраняют. 3. И только потом идет обработка антикоррозийным составом путем распыления. При этом нанесение состава должно быть определенной толщины, чтобы состав мог выполнять свои функции. После покрытия, автомобиль не эксплуатируется около суток.

Замена днища

Если же по недосмотру или по каким-то еще причинам, состояние днища авто оставляет желать лучшего — то есть не подлежит мелкому ремонту, то следует сделать такую процедуру как замена днища. Прежде всего, не следует менять днище самостоятельно, так как правиль

Чем защитить сварной шов от коррозии?

1. Зачистить возможное механическим способом. Причем необходимо внимательно смотреть край зачищенной краски, поскольку ржавчина под краской распространяется в виде «паучков» и если хотя бы одна из «ножек» останется, то все услия пойдут на смарку.
Из-за этого казалось бы на первый взгляд маленький пузырек под краской оборачивается довольно солидным пятном под окраску.
Поэтому любая микроскопическая точка на крае счищенной краски, говорит о том, что в этом направлении необходимо дальше зачищать, пока край краски не окажется идеально чистым.
Хорошим подспорьем при мелких ремонтах и таких работах является маникюрный набор с моторчиком, там есть и необходимые насадки. Правда не знаю, что на это ваша жена скажет. Но очень удобный, сам попробывал понравилось, малые габариты позволяют доступ в труднодоступные места, в отличие от дрели.
2. Очищенное место покрывают преобразователем ржавчины на основе ортофосфорной кислоты. В ПЕРЧАТКАХ. Дают около получаса на реакцию, затем необходимо весь преобразователь тщательно смыть водой. Если кислота останется под краской, то «эта песня хороша, начинай сначала».
3. Затем хорошо просушить, желательно феном. После это может появиться небольшой налет ржавчины на ровном металле без дефектов, это просто удаляется растворителем. Углубления от ржавчины в металле должны стать темносерого цвета, не красного (значит осталась ржавчина), не черного (значит осталась кислота). В мелких раковинах остатки (окислы) черного цвета удалить острым предметом (шилом).
При необходимости п.1, 2, 3 повторить.
4. Далее — по технологии обычной: шпаклевка (при необходимости), грунт, краска.
Мелкие места удобно окрашивать т.н. аэрографом в наборе с небольшим компрессором, оборудованным фильтром для конденсата. Экономия краски, удобство работы и малые габариты имеют ряд преимуществ.

ВНИМАНИЕ! Преобразователь ржавчины — кислота! При попадании на кожу и т.п. промыть большим количеством воды. Попадание на окрашенные поверхности может привести к изменению цвета и повреждению ЛКП. Поэтому обрабатывать только зачищенные участки. На вертикальных поверхностях заклеить окружающее ЛКП скотчем (не малярным).

Будьте осторожны!

 

Повышение стойкости ЛКП после сварки кузова — Автомобили

Решил поделиться своими наблюдениями по живучести ЛКП , а именно после реставрационных -сварочных работ на авто. Абсолютно согласен с тем, что сварочный шов должен быть идеально обработан и подготовлен к малярным работам.

Лучше чем -пескоструйной обработки сварочных швов пожалуй не найти, вычистит метал до медицинской стерильности. Вот здесь , на мой взгляд , и кроются будущие проблемы ЛКП,

 

Покажу на примере. Гнилое крыло, латки на фо-то отмечены красными кружками.

 

 

Вот что проявил пескоструй при зачистке швов. ( этого не было видно после шкурок и металл щёток).

Будущее вздутие ЛКП будут и коррозия полезит от сюда. (показано отверткой)

 

 

Чёткой статистики, когда же ржавчина проявиться в этих местах у меня пока нет. Примерно от года до полугода- если не раньше. Смотря от того, каким видом шпаклёвки пользовались маляра. Влага должна всё равно сделать свое ржавое дело. Мне ещё ни разу не довелось встретить 100% провар швов. Пескоструй всё равно, что-то да высветит.

Преобразователями ржавчины, и иными хим средствами — я не пользуюсь , нет необходимости. Ранее пользовался, шаманил с жидкостями-пузырьками, кисточками …это не даёт 100% защиты металлу.

Использую для защиты металла и сварочных швов цинк. Глушу , упаковываю, забиваю все возможные микро- полости и дырочки именно цинком. Излишки цинка снимаю и выравниваю болгаркой или фрезой, а наждачками это сделать очень трудно. На примере это выглядит так….

 

 

В итоге, маляры получают полностью оцинкованный проблемный участок для дальнейших шпаклёвочных и покрасочных работ.

 

Изменено

04.05.2015 14:49 пользователем 676

Чем обработать кузов после сварки

Для машины с большим пробегом, коррозия днища – вещь обычная. Механические повреждения, повышенная влажность, антигололедные реагенты со временем разрушают железо. Металл превращается в труху. Ездить на таком авто опасно, машине нужен ремонт. Обращаться в СТО не выгодно, мастера могут насчитать лишнего. Имея сварочный аппарат, несложно произвести сварку днища автомобиля в гараже. Важно учесть некоторые нюансы, придерживаться технологии. Работы удобнее проводить вдвоем, напарник поможет зафиксировать латку перед прихватом.

Инструменты и материалы

Чтобы заварить днище, помимо сварочного оборудования потребуются расходные материалы. Выбирая, каким варить металлом, необходимо учитывать два момента:

• тонкую сталь труднее приваривать, нужен опыт, чтобы выбрать температурный режим, исключающий риск прожогов;
• толстое железо сложнее обрабатывать.

Заплатки делают из металла толщиной от 1 до 2 мм – это оптимальные параметры.

Что понадобится при работе:

• сварочный аппарат, при работе ручной дуговой сваркой понадобятся тонкие электроды, максимальный размер 1,6 мм; для полуавтомата нужна медная проволока и углекислота;
• болгарка с режущими и шлифовальными насадками;
• газосварка плюс карбид, кислород для очистки от ржавчины в труднодоступных местах;
• обычные или электроножницы по металлу, ими вырезают латки;
• электродрель;
• молоток, им простукивают днище авто для выявления дефектов;
• зубило или перфоратор, чтобы снять шумоизоляцию;
• отвертка или шуруповерт.

Днище просматривают на эстакаде или в смотровой яме при хорошем освещении. Металл простукивают молотком, проверяя на прочность. Понадобится подъемник, чтобы обеспечить доступ к поврежденным участкам.

Потребуется преобразователь ржавчины, шумоизоляционные покрытия; антикоррозийные составы; грунтовку по металлу; растворитель или другой обезжиривающий состав.

Непредвиденные расходы

Необходимо предусмотреть покупку запчастей. Их нужность определяют после осмотра автомобиля. При ремонтных работах меняют ветхие элементы машины:

• прогнившие и гнутые пороги, их снимают в первую очередь, при установке контролируют геометрию кузова;
• лонжероны пола;
• напольные панели, они монтируются снизу;
• тормозные и топливные трубки, прикипевшие к металлу.

Иногда требуют замены и другие элементы машины. Впрок запчасти лучше не приобретать, они могут не понадобиться.

Подготовительные работы

Когда железо прогнило в нескольких местах, проще переварить днище целиком. В ряде случаев замена выгодней установки большого числа металлических заплат. Ремонт днища автомобиля своими руками начинается с подготовительного этапа. Участки с крупными дефектами вырезают, мелкие — достаточно очистить от ржавчины. Когда сложно добраться шлифовальным кругом, закрепленным на болгарке, включают газосварку.

Зоны швов на машине и латках покрывают преобразователем ржавчины, затем зачищают до блеска. После этого обезжиривают. Латки подгоняются под конфигурацию днища с помощью нагрева, металл легче деформируется, или специальных гнущих устройств.

Процесс сварки

Перед огневыми работами, в целях безопасности, обязательно демонтируют бензобак. Латку сначала прихватывают в 3–4 точках, затем полностью обваривают. Мелкие дефекты заправляют короткими швами до 3 см длиной. Сваркой днища в одиночку заниматься сложно. Когда напарник придерживает заплату, ремонт ускоряется.

Важно, чтобы латка плотно прилегала к месту ремонта. Зазоры повышают риск коррозионных разрушений. Швы для прочности проковываются молотком. При хорошем освещении все участки ремонта проверяют. При необходимости проваривают соединение снова. Только после осмотра приступают к зачистке шовных валиков.

Чем обработать днище после сварки

Перед нанесением защиты от коррозии сначала используют грунтующие составы. Их наносят на чистые поверхности по инструкции, просушивают. Грунтовка обеспечивает надежное сцепление стали с антикором. Производители предлагают различные составы:

• Tectyl выпускают в трех модификациях: а) классический создает органическую микропленку; б) Tectyl цинк обеспечивает дополнительное цинковое покрытие, защищающее металл от действия солей; в) Tectyl НТ цинк предназначен для интенсивной эксплуатации в условиях городской среды;
• Мовиль – экономичное средство, зарекомендовавшее себя на протяжении полувека;
• битумная мастика выпускается на каучуковой, полимерной, минерально-сланцевой и полимерной основе;
• Dinitrol на основе полимерной резины.

После сварки кузовных деталей машины обязательно восстанавливают шумоизоляцию. Для покрытия днища удобен Prim антишум с резиновой микрокрошкой. Состав разводится водой, одновременно выполняет роль шумовой изоляции и антикора.

Полезные советы

Для ремонта днища автомобиля своими руками специалисты рекомендуют использовать полуавтоматы. Присадка подается с фиксированной скоростью, горелка обеспечивает равномерный нагрев. Шов получается качественным, ровным. При работе с электродами удобен инвертор с дополнительными функциями, поддерживающими постоянный режим работы. Они снижают риск залипания электрода.

До раскроя листа металла определяют точные размеры зоны дефектов. Заплатка должна подходить по размеру, прилегать по геометрии. Для деформации лист долго не прогревают – снижаются прочностные характеристики сплавов, они становятся рыхлыми. Движения руки с держателем или насадкой должны быть равномерными, без рывков. Большие участки соединяют прерывным швом, промежутки оставляют до 3 см. Такие соединения лучше выносят динамические нагрузки, повышаются прочностные параметры кузова. Подобные соединения требуют прочного изоляционного покрытия. Мастика спасает от попадания влаги в микроскопические зазоры.

Для работы с оцинкованным железом применяют защитные флюсы, они сохраняют покрытие от вскипания и выгорания. Зная тонкости процесса, выполнить соединение несложно. Главное – не торопиться, тщательно подготовить поверхности перед работой. Нельзя пренебрегать антикоррозийными работами. Днище подвергается большой химической нагрузке в процессе эксплуатации. Защитные составы наносят ровным слоем.

Вопрос состояния кузовных деталей — один из передовых аспектов сохранности вашего автомобиля. Сегодня самая ценная деталь транспортного средства — это кузов. Все остальное является запчастями, всю начинку можно заменить и отремонтировать. А вот с кузовом дела обстоят иначе. Если дверь или капот можно просто поменять на новый или даже б/у, то вот несъемные части кузова требуют более серьезного внимания. В частности, важно не допускать коррозии, чтобы не пришлось заниматься дорогостоящим восстановлением. Но условия в нашей стране не самые лучшие для сохранности транспортного средства. Поэтому многим автовладельцам приходится регулярно посещать станции кузовного ремонта и выполнять сварочные работы, покраску автомобиля и прочие неприятные дорогостоящие процессы. В этих вопросах есть тысячи нюансов, о которых не знают владельцы автомобилей. Стоит внимательнее подойти ко всем задачам, связанным с кузовным ремонтом вашего автомобиля.

Самые неприятные повреждения — это ржавчина на порогах, колесных арках, а также на днище. Все детали, которые невозможно просто открутить и заменить, ржавеют незаметно для владельца. Когда визуальные признаки начинают появляться, уже поздно что-либо делать. Если вы приняли решение ремонтировать машину, нужно знать о многих тонкостях кузовного ремонта и сварочных работ. А еще лучше не допустить развития ржавчины, провести превентивные работы для этого. Сегодня мы поговорим как о запущенных вариантах, так и о профилактических мерах. Также обсудим, как можно продиагностировать кузов на предмет сквозной коррозии, если вы покупаете автомобиль на вторичном рынке. Все эти вопросы помогут не только осмотреть собственное авто и принять решение по кузовному ремонту, но и совершить удачную сделку по приобретению автомобиля.

Как провести диагностику кузова и определить повреждения?

Сегодня можно встретить сотни предложений экспертов по осмотру и диагностике кузова. Такие специалисты помогают принять решение при покупке машины. Осмотр кузова можно провести и самостоятельно, для этого достаточно понимать стадии развития коррозии. Обычно стоит искать зачатки ржавчины на колесных арках в местах установки подкрылков, а также на порогах в нижней их части. Нередко ржавеют углы дверей, а также днище при отсутствии обработки. Есть несколько стадия появления ржавчины:

• незаметный для глаза процесс начинается под краской в микротрещинах и различных негерметичных местах, увидеть его можно только под специальными приборами, но это не критичные повреждения;
• далее в данных местах вздувается краска, и это действительно серьезный признак развития ржавчины, это еще не сквозная коррозия, но уже нужно плотно заниматься кузовом, чтобы избежать проблем;
• отшелушивание краски на месте ржавчины, рост пятна, которое постепенно оголяет металл и продолжает увеличивать место повреждения, подрывая близлежащие слои лакокрасочного материала;
• сквозная коррозия — это необратимый этап, на котором уже необходимо проводить сложные сварочные работы, обойтись простой обработкой не получится, начиная с данной стадии;
• разрушение кузовной детали — если и на этой стадии ремонт не проводится, то машину можно будет вскоре сдать на металлолом, при полностью разрушенном кузове транспорт ничего не стоит.

Сварочные работы реально требуются только на четвертой стадии, когда появляется сквозная коррозия. До этого можно обойтись зачисткой поврежденного места, обработкой специальными грунтами, покраской и аккуратной эксплуатацией в дальнейшем. После появления сквозных дырок в металле никакая обработка уже не поможет. Вам придется проводить сварочные работы и подвергать кузов дополнительным неприятностям. Также ценник таких работ зачастую очень высокий.

Коррозия днища и порогов — главная проблема вашего авто

Один из самых разрушительных типов ржавчины на кузове — это коррозия днища. Проблема в том, что данную часть кузова вы не осматриваете каждый день, и начавшийся процесс ржавчины может остаться незамеченным. Также эта часть кузова находится в самом благоприятном для развития коррозийных процессов месте. Здесь часто много влаги, а при работе двигателя происходит нагрев днища от выхлопной трубы. Все это способствует ускоренному развитию коррозийных процессов. Последствия следующие:

• сначала все выглядит вполне безопасно — металлические детали просто покрываются еле заметным налетом ржавчины, это совсем не беспокоит владельца автомобиля даже при осмотре;
• затем происходят более глубокие процессы, которые не всегда видны невооруженным глазом, образуются сквозные отверстия, проходящие прямо в салон к элементам ковра и антишумки;
• начинается гниение тканевых деталей в салоне, постоянно скапливается влага, а ржавчина затрагивает совершенно все детали нижней части кузова, это уже необратимые процессы разрушения;
• дальше коррозия добирается до мест соединений и сварочных швов, переходит на пороги, при этом могут просто вываливаться целые куски днища, которые подвержены наибольшему разрушению;
• следующий этап — водитель рискует побежать ногами по асфальту, нередко выгнивают места крепления рычагов и балки подвески, отваливаются колеса прямо на ходу, это катастрофические последствия.

Если коррозия двери решается банальной ее заменой, то днище заменить крайне сложно. Даже если на рынке есть отдельные запчасти в виде металлических деталей дна, то вваривать их нереально сложно. Да и сварочные швы в мастерских далеко не такие качественные и герметичные, как на заводе. Тем более, с завода эта деталь идет целостной вместе с боковыми частями, что обеспечивает монолитность и безопасность кузова в эксплуатации. так что на последнем этапе ремонт уже лишен смысла.

Как варить днище — главные предостережения экспертов

Опытные мастера, которые проработали в сварочных цехах много лет, знают некоторые секреты кузовного ремонта. Сварка днища и порогов имеет много особенностей, которые часто не соблюдаются на СТО. К примеру, можно отдельно заменить пороги — практически для всех автомобилей есть комплекты для такой работы. Сварка днища чаще всего должна быть локальной. Такой ремонт позволяет устранить начавшиеся коррозийные процессы. Секреты грамотного ремонта днища авто следующие:

• выбирая мастера, лучше отдать предпочтение хорошей станции с качественным оборудованием, гаражный мастер даже при большом желании не сможет сделать все качественно;
• для ремонта используют подготовленный металл без зачатков коррозии, иначе ржавчина снова начнет просачиваться даже под обработкой, такие эффекты снижают срок службы транспорта;
• перед сваркой необходимо не просто удалить поврежденный участок, а полностью вырезать его с запасом и зачистить края оставшегося металла до блеска, чтобы убедится в отсутствии коррозии;
• сварка проводится на полуавтоматическом оборудовании с помощью специальной проволоки, именно такой метод применяют для машин, никакие электроды в этом случае не подойдут;
• после сварки сразу же производится обработка, будет лучше, если место погрунтуют и подготовят к дальнейшим действия по защите от ржавчины, грунтуют даже детали днища после установки.

Если вы когда-нибудь видели процесс изготовления авто на заводе, то знаете, что весь кузов после сборки окунают в огромную ванну с грунтом. Это значит, что каждая металлическая деталь получает покрытие кислотного грунта, который обеспечивает неплохую защиту от коррозийного воздействия. Если после сварки не выполнить эту процедуру, то и эффект от такого процесса окажется намного хуже, чем вы можете ожидать.

Как защитить кузов от коррозии с гарантией?

Ни один мастер не может дать гарантию отсутствия коррозии на автомобиле. Дороги в России зимой посыпают различными типами солей, которые крайне негативно влияют на состояние кузова. Климатические условия идеальные для развития ржавчины. Поэтому раз в 2 года рекомендуется внимательно осматривать все детали кузова и обновлять антикоррозийную защиту. Это поможет дольше сохранить целостность кузова и избавиться от неприятностей. Обработка имеет такие особенности:

1. Мастика. Это простейший состав, которым можно обработать все невидимые открытые металлические элементы. С помощью простой кисточки можно покрыть днище мастикой даже самостоятельно.
2. Антикор. Существуют десятки смесей, специально предназначенных для антикоррозийной обработки металлических поверхностей. Но их лучше заливать под давлением на специальном оборудовании.
3. Грунт. При покраске деталей или после сварочных работ следует провести грунтование. Грунт покупайте качественный, лучше использовать кислотные варианты для защиты металла.
4. Ремонт царапин. Все сколы и царапины важно вовремя устранять, так как со временем эти неприятности неизбежно перерастают в очаги коррозии и разрушают весь кузов автомобиля.
5. Качественное восстановление после ДТП. Самая распространенная причина развития ржавчины — плохое восстановление после аварий. При повреждения заводская защита кузова сильно повреждается.

Не стоит надеяться только на то, что в вашем автомобиле оцинкованный кузов. Многие производители пишут в каталогах и характеристиках о том, что кузов вообще не подвержен коррозии. Но проблема в том, что стандарты оцинковки для каждого случая разные. И если Volkswagen действительно противостоит ржавчине 7-10 лет, то Daewoo или Renault ржавеют уже после 3 лет эксплуатации. Так что верить на слово производителям не стоит, важно отслеживать все негативные изменения в кузовных деталях и вовремя устранять проблемы.

Предлагаем посмотреть видео про кузовной ремонт авто своими руками:

Подводим итоги

Современный автомобиль должен выполнять свою основную функцию — ежедневно возить владельца в комфорте и безопасности в нужные места. С ржавым кузовом эти функции машина выполнять не может никак. Так что важно правильно выполнять защиту кузовных деталей и всегда следить за наличием ржавчины и ее развитием в вашем авто. Если кузов будет поврежден сквозной ржавчиной, отремонтировать его в ряде случаев будет невозможно. А это значит, что придется искать способы утилизации или срочной продажи автомобиля за копейки. Гораздо выгоднее следить за вашим авто и не допускать таких неприятностей, как полное разрушение цельных участков кузова.

Выберите хорошую станцию и опытного мастера, чтобы предотвратить неожиданное появление сквозных дырок в кузовных элементах. Регулярно проводите осмотр кузова, чтобы убедиться в отсутствии значительных проблем в эксплуатации. Это поможет вам без особых проблем сохранять транспортное средство в полном порядке и не переживать о возможном сокращении ресурса из-за неприятной ржавчины. Также стоит регулярно проводить антикоррозийную обработку, чтобы не дать шанса незаметным процессам полностью уничтожить ваш автомобиль. Недорогой антикор можно выполнить и своими руками, не обязательно для этого переплачивать в мастерских. А как вы беретесь с коррозией на кузове вашего автомобиля?

#1 bartik226

Пользователи

285 сообщений

• Пол: Мужской
• Город: Москва

Очень много похожих тем в интернете но нет конкретики. Так же великое множество различных методик.

Хотелось бы услышать мнения людей которые с этим напрямую сталкивались и делали все собственоручно.

Как я вижу поэтапную обработку.

Удаление ржавчины. Многие советуют цинкарь. Но слышал очень много негативных отзывов: типа он не работает.

Нужно ли удалять его с металла перед началом других работ, и как это делать?

Если сварка в стык. — Шовный гереметик потом грунтовка

Сварка в нахлест. — Грунтовка куска к котруму после работ не будет доступа и потом шовный герметик.

К этим двум случаям интересено какой грунт класть?? + после этого возникает доп вопросы, ведь на сколько я знаю не на весь грунт можно красить. И как ведет себя шпаклевка на них?

Тут вообще мало понятного, кто то говорит, что лучше везде использовать шпаклевку со стекловолокном, кто-то говорит не брать финишную шпаклевку ведь тереть можно шкуркой мелкой зернистости.

В общем главные вопросы:

Какой грунт использовать и в каких местах?

Взаимодействие этих слоев между собой.

Со шпаклевкой тоже не понятно ничего.

Будет прекрасно если еще приведете к примеру название используемых материалов.

Прошу камнями не кидать я пока только учусь.

Наконечники для сварки в нерабочем положении

Вертикальная и потолочная сварка по своей природе сложнее, чем плоская / горизонтальная сварка на месте потому что вы работаете против гравитации. Для успешной сварки в нерабочем положении важно правильно выбрать процесс сварки и присадочные материалы, а также использовать оптимальные параметры для применения.

В то время как сварочная промышленность признает, что плоская / горизонтальная сварка в одном положении предпочтительна, иногда требуется сварка в нестандартном положении.Когда вы свариваете очень большую деталь, которую нельзя сдвинуть, или когда деталь зафиксирована на месте, единственными вариантами могут быть сварка в вертикальном положении или над головой.

Сварка в нерабочем положении используется во многих отраслях промышленности, включая судостроение, морское строительство, строительство, трубопроводы и вообще производство, когда перемещение детали нецелесообразно.

Ниже приведены несколько ключей к успеху сварки в нерабочем положении, включая выбор правильного процесса сварки и присадочного металла, а также использование оптимальных параметров для конкретного применения.

Проблемы, распространенные ошибки

Вертикальная сварка и сварка над головой по своей природе сложнее, чем сварка на месте, потому что вы работаете против силы тяжести. Жидкая сварочная ванна имеет естественную тенденцию провисать или капать, что затрудняет выполнение качественных сварных швов.

Способ решения этой дилеммы, по крайней мере, для большинства сварочных процессов, состоит в том, чтобы сваривать медленнее и с меньшими параметрами сварки или тепловложения, что снижает текучесть сварочной ванны. Однако это приводит к падению уровня производительности.

Сварщики часто допускают следующие ошибки при сварке вне положения:

• Использование процесса сварки, не оптимального для данной области применения
• Невозможность отрегулировать параметры сварки из положения в положение вне положения, что приводит к более высоким тепловложениям чем необходимо
• Предполагая, что те же методы и расходные материалы, которые вы используете для сварки в горизонтальном положении, также работают и для сварки вне положения

Вы не всегда можете использовать те же методы и параметры, что и при плоской и горизонтальной сварке и ожидать такой же успех при сварке в нерабочем положении.Помимо более медленной сварки и меньшего тепловложения, может также потребоваться манипулирование сварочной ванной для получения приемлемого валика. Вы можете сделать это, используя технику плетения в большинстве процессов.

Выбор правильного процесса

Некоторые процессы сварки упрощают сварку в нестандартном положении, в то время как другие могут быть более трудными. Рассмотрим несколько ключевых критериев для выбора.

Требования к производительности. Если приложение требует, чтобы вы поднимались и спускались по строительным лесам только для выполнения двух или трех небольших сварных швов за раз, производительность самого процесса сварки, вероятно, не является важным фактором.Сравните эти типы приложений с крупносерийными производственными средами, в которых производительность критически важна для всей работы. Если производительность сварки важна, ищите процесс, обеспечивающий более быстрые результаты.

Окружающая среда. Вы свариваете на улице или в магазине? Процессы с защитным газом обычно лучше работают в помещениях, в то время как сварочные процессы, не требующие использования защитного газа, лучше подходят для наружных работ, таких как сварка конструкций и трубопроводов.

Рисунок 1
Электроды SMAW классифицируются по позиционным возможностям, поэтому ищите всепозиционную классификацию для вертикальной и потолочной сварки.

Уровень навыка. Некоторые процессы имеют более широкий диапазон параметров и могут быть более щадящими для техники и последовательности сварщика и, следовательно, более щадящими для сварки вне положения. Менее опытным сварщикам может быть полезно выбрать процесс, который упрощает выполнение хороших сварных швов в нерабочем положении.

Чтобы определить, какой процесс соответствует потребностям конкретного приложения, рассмотрите преимущества и ограничения каждого из них.

Дуговая сварка в среде защитного металла

Поскольку не требуется защитный газ, дуговая сварка в среде защитного металла (SMAW) обеспечивает большую мобильность и гибкость при использовании на открытом воздухе.Многие сварщики также знакомы с SMAW и часто имеют под рукой необходимое оборудование.

Однако, поскольку SMAW — более медленный процесс, он лучше всего подходит для приложений вне позиции, где производительность сварки не так критична, например, когда требуется меньше сварных швов. Кроме того, имейте в виду, что при использовании SMAW на конце каждого электрода есть встроенная функция остановки / запуска.

Электроды для этого процесса классифицируются по позиционным возможностям, поэтому ищите классификацию во всех положениях для вертикальной или потолочной сварки (см. Рисунок 1 ).Выбор электрода меньшего диаметра позволяет использовать более низкую силу тока, чтобы контролировать нагрев при сварке в нерабочем положении.

Проблемы, связанные с SMAW вне положения, можно свести к минимуму, используя более низкую настройку силы тока и манипулируя дугой с помощью техники переплетения, которая помогает сделать сварной шов более широким и плоским.

Дуговая сварка порошковой проволокой

Существует два типа процессов дуговой сварки порошковой проволокой (FCAW): с газовой защитой и с самозащитой. В обоих типах присадочный металл классифицируется по положению, поэтому ищите проволоку, предназначенную для вертикальной и потолочной сварки (см. , рис. 2, ).

Порошковая проволока наиболее проста в использовании для сварки в нерабочем положении, поскольку она не допускает изменений в технике сварки. Это особенно актуально для порошковой проволоки с защитным газом.

Самозащитная порошковая проволока, так как не требует использования защитного газа, хорошо подходит для наружного применения в качестве альтернативы SMAW. Эта проволока менее портативна, чем SMAW, из-за добавления механизма подачи проволоки, но обеспечивает гораздо большую производительность. Более высокие скорости наплавки означают, что в сварной шов наносится больше присадочного металла.Кроме того, при сварке проволоки остановка и запуск не требуются так часто, как при SMAW.

FCAW с газовой защитой часто является предпочтительным вариантом для работы вне помещений внутри помещений. Он производит очень мало брызг, обеспечивает высокую скорость наплавки и требует меньшей предварительной очистки материала по сравнению с дуговой сваркой в ​​газовой среде (GMAW).

Рисунок 2
При сварке порошковой проволокой как в среде защитного газа, так и в среде самозащиты присадочный металл классифицируется по позициям.Обязательно выбирайте проволоку, предназначенную для вертикальной и потолочной сварки.

Шлаковые системы в присадочных металлах FCAW во всех положениях позволяют значительно увеличить тепловложение и скорость осаждения по сравнению с другими процессами. Скорость наплавки при сварке вне положения с FCAW можно увеличить более чем в два раза по сравнению с GMAW. Кроме того, без каких-либо манипуляций можно добиться превосходного качества валика в FCAW.

По этим причинам проволока FCAW считается более щадящей и более простой в использовании для вертикальной и потолочной сварки даже для менее опытных сварщиков.

Процессы FCAW хорошо подходят для приложений, требующих большого количества сварочных работ, особенно сварки в нерабочем положении. Во многих приложениях можно использовать те же параметры сварки для сварки в нерабочем положении, что и для сварки в неправильном положении, поскольку FCAW допускает широкий диапазон параметров. Это экономит время и помогает повысить производительность.

Газовая дуговая сварка металла

Процесс GMAW имеет два варианта для присадочных металлов: сплошная проволока и порошковая проволока. Эти присадочные металлы не классифицируются в зависимости от их расположения.

При сварке вне положения с этим процессом необходимо использовать перенос короткого замыкания или импульсный GMAW для достижения более низкого тепловложения и получения приемлемых сварных швов. Имейте в виду, что меньшее тепловложение снизит производительность и скорость наплавки процесса. Сварка вертикально вниз часто используется, чтобы избежать потерь производительности при вертикальном подъеме, но вертикальная сварка вниз очень подвержена недостаточному сплавлению и неприемлема для многих применений.

GMAW вне позиции часто требует, чтобы вы потратили больше времени на набор номера в машине, и обычно требуется техника плетения для получения хорошего внешнего вида сварного шва.Меньшее тепловложение, необходимое для GMAW вне положения, также может привести к отсутствию плавления сварного шва.

По сравнению с GMAW и FCAW в газовой среде, порошковая сварка более производительна и терпима к изменениям параметров. GMAW может использоваться — и часто используется — для выполнения приемлемых сварных швов вне положения. Однако, если требуется много сварки, это может быть не лучшим вариантом.

Газовая дуговая сварка вольфрамом

Как и GMAW, газовая дуговая сварка вольфрамом (GTAW) также является процессом сварки во всех положениях; присадочные металлы не классифицируются по позиционным возможностям.Успешная GTAW вне позиции требует внимания к технике и тепловложению.

Низкий нагрев снова является критическим во время GTAW вне положения. Можно использовать технику плетения, но это не так важно, как с GMAW или SMAW.

Изготовители не будут менять процесс сварки на GTAW, чтобы улучшить сварку вне положения, но те, кто уже использует GTAW, могут успешно использовать этот процесс для этих сварных швов.

Выбор правильного технологического процесса и присадочного металла

При сварке в нестандартном положении труднее контролировать различные факторы — от подводимого тепла и скорости перемещения до манипуляций со сварочной ванной.Чтобы добиться успеха при сварке вне позиции, необходимо правильно выбрать процесс для работы и знать правильные параметры и методы. И, как и при любой сварке, постоянная практика всегда помогает добиться наилучших результатов.

Блейн Гай — инженер по сварке / CWI в компании Hobart Brothers, 937-332-4000, www.hobartbrothers.com.

.

Сварка трением: процесс, типы и преимущества

Сварка трением, как следует из названия, использует трение для сварки соединений. В процессе соединения не используется внешний нагрев.

Следовательно, сварка трением — это не сварка плавлением, а процесс сварки твердым телом, при котором получаемое соединение часто имеет такую ​​же прочность, как и основной металл. Этот метод сварки используется в нескольких отраслях промышленности для соединения деталей.

Давайте подробно рассмотрим, как работает этот метод, и его преимущества.

СВЯЗАННОЕ С: ЛАЗЕРНАЯ СВАРКА: ТИПЫ, ПРЕИМУЩЕСТВА И ПРИМЕНЕНИЕ

Если вы потрете ладони друг о друга, вы заметите, что ваши ладони станут горячими. Чем дальше вы увеличиваете давление и скорость, тем теплее становится.

Тот же принцип тепловыделения за счет трения используется при сварке трением, при которой металлические части трутся друг о друга с чрезвычайно высокой скоростью и давлением.

Это взаимодействие между двумя поверхностями приводит к механическому трению.Даже если два свариваемых материала могут показаться невооруженным глазом гладкими, на микроскопическом уровне есть неровности. Этих неровностей достаточно, чтобы между их поверхностями возникло трение.

Когда два материала подвергаются сварке трением, относительное движение между собой и прикладываемое к ним давление создают тепло в точках контакта. По мере продолжения процесса тепловыделение также увеличивается, и два материала начинают становиться вязкими в точках контакта.

Опять же, движение между двумя частями способствует смешиванию двух частей в их точках контакта, создавая соединение или сварной шов.

Любой процесс сварки, в котором для создания сцепления используется трение, можно назвать сваркой трением. Однако в основном существует четыре типа процессов сварки трением.

Давайте кратко рассмотрим каждый из них, чтобы понять тонкие различия между ними.

Сварка трением с вращением: Один из двух материалов вращается по поверхности другого там, где требуется сварка.В процессе используется сжимающая осевая сила и высокие скорости вращения.

Эта комбинация приводит к пластификации двух материалов, что в конечном итоге приводит к их соединению.

Линейная сварка трением: В этом типе сварки трением один из материалов колеблется относительно другого на высоких скоростях с высокими сжимающими силами при возвратно-поступательном движении. Возникающее в результате тепло, выделяемое на поверхностях, приводит к пластификации металла, и оксиды или поверхностные загрязнения выгорают или удаляются по бокам.

Сварка трением с перемешиванием: Для сварки трением с перемешиванием используется специальный инструмент с цилиндрическим буртиком и профилированным штифтом для создания сварных швов. Булавка проходит по шву двух заготовок, пока плечо не коснется шва.

Затем инструмент вращается там, где трение между заплечиком и швом смягчает металл. Профилированный штифт линейно перемещается по линии шва, перемешивая мягкий металл и создавая при этом соединение.

Точечная сварка трением с перемешиванием: Точечная сварка трением с перемешиванием — это один из видов сварки трением с перемешиванием с одним существенным отличием.

При сварке трением с перемешиванием инструмент перемещается по шву деталей. Однако при точечной сварке трением с перемешиванием инструмент вращается в точке, а не перемещается.

Он вращается и создает сварной шов, а инструмент поднимается вверх, создавая выходное отверстие, в которое был введен профилированный штифт.

Скорость, с которой происходит относительное движение, и давление, прикладываемое к заготовкам, зависят от величины тепла, необходимого для создания сварного шва между двумя металлическими частями.Для стали при сварке трением возникает температура от 900 до 1300 градусов Цельсия .

Многие используют инерционную сварку и сварку трением как синонимы. Однако инерционная сварка — это разновидность сварки трением.

Если быть точным, инерционная сварка — это разновидность ротационной сварки трением. Сварка получила название «инерционная сварка» из-за способа вращения.

В этой технике соединения одна из заготовок остается неподвижной, а другая устанавливается на шпиндель.Шпиндель вращается с высокой скоростью для создания трения между двумя металлическими поверхностями.

Здесь максимальная частота вращения шпинделя фиксирована и зависит от типа материала, который он удерживает, и температуры, которой он должен достичь, чтобы сварить две детали вместе.

Когда шпиндель достигает максимальной частоты вращения, привод отключается, и неподвижная деталь оказывается во вращающейся детали. Заготовка продолжает вращаться сама по себе за счет силы инерции, возникающей в результате кинетической энергии.

Не все методы сварки обеспечивают одинаковые результаты соединения. Следовательно, тип сварки выбирается на основе свойств, придаваемых соединению в процессе сварки.

Давайте обсудим некоторые преимущества использования сварки трением:

Позволяет соединять разнородные металлы: Одним из основных преимуществ сварки трением является то, что ее можно использовать для соединения разнородных металлов.

Вот некоторые из распространенных биметаллических фрикционных соединений:

• Алюминий к стали
• Медь с алюминием
• Титан с медью
• Никелевый сплав со сталью

Как правило, любой кованый металл можно сваривать трением.Это дает больше свободы инженерам, поскольку они могут создавать биметаллические конструкции благодаря сварке трением.

Соединения меди с алюминием обычно считаются негибкими, но при сварке трением это возможно.

Нет внешнего приложения тепла или флюса: Сварка трением не требует внешнего тепла или флюса, что упрощает процесс и делает его менее беспорядочным.

Минимальные дефекты или их отсутствие: Одним из преимуществ твердотельной сварки является то, что она содержит минимальные дефекты или их отсутствие по сравнению со сваркой плавлением.Те же эффекты переносятся и на сварку трением.

Очень быстрый процесс: Сварка трением считается одним из самых быстрых методов сварки, она выполняется в два или даже в 100 раз быстрее, чем обычные швы плавлением.

Не требует большой подготовки поверхности: Обработанные, пропиленные или разрезанные поверхности можно соединять сваркой трением. Однако присутствие смазочных материалов или масел не допускается для достижения оптимальных условий сварки.

Сварка трением — это общий термин, охватывающий несколько типов сварочных процессов.Многие отрасли промышленности полагаются на сварку трением для создания соединений, которые иначе не поддаются разборке.

Это быстрый, эффективный и один из самых популярных вариантов для сварки в твердом состоянии.

.

Как успешно выполнить прихваточную сварку

Прихваточная сварка TIG Фото предоставлено Weldcraft

Что такое прихваточная сварка?

После того, как элементы, подлежащие сварке, были размещены в соответствии с требованиями, как правило, путем закрепления их на подходящих приспособлениях, прихваточные швы используются в качестве временного средства удержания компонентов в нужном месте, выравнивания и расстояния друг от друга до окончательной сварки можно завершить.

При ручной сварке небольшими партиями сварка прихваточным швом может использоваться для настройки деталей без использования приспособлений. Обычно прихваточные швы представляют собой короткие швы. В любой конструкции выполняется несколько прихваточных швов на некотором расстоянии друг от друга, чтобы скрепить края.

Преимущество этой процедуры предварительной сборки состоит в том, что если будет обнаружено, что выравнивание для окончательной сварки неправильное, детали можно легко разобрать, выровнять и снова прихватывать.

Обычно прихваточная сварка выполняется тем же способом, что и окончательная сварка. Например, сборки из алюминиевого сплава, которые должны быть соединены сваркой трением с перемешиванием, свариваются прихваточным швом одним и тем же способом с использованием небольшого инструмента, разработанного для этой цели. Или электронно-лучевые прихваточные швы, созданные с пониженной мощностью, используются для дополнения или замены крепежа и для сохранения правильной формы и размеров во время окончательной электронно-лучевой сварки.

Если окончательная сварка выполняется, когда элементы все еще зажаты в приспособлении, прихваточная сварка должна удерживать элементы на месте и выдерживать значительные нагрузки, недостаточно контрастирующие с зажимными устройствами, которые стремятся разделить компоненты.

Почему так важны прихваточные швы?

Временный характер прихваточных швов может создать ложное впечатление, что качество этих вспомогательных средств соединения не так важно, как качество окончательной сварки, и что эту операцию не нужно должным образом программировать, выполнять и проверять. Это неправда.

Прихваточная сварка — это настоящая сварка, даже если сварные швы наплавлены отдельными короткими валиками. Он выполняет следующие функции:

• Удерживает собранные компоненты на месте и устанавливает их взаимное расположение
• Обеспечивает их выравнивание
• Дополняет функцию приспособления или разрешает его удаление, если необходимо
• Контролирует и противопоставляет движение и искажение во время сварка
• Устанавливает и поддерживает зазор стыка
• Временно обеспечивает механическую прочность сборки против собственного веса при подъеме, перемещении, манипулировании или переворачивании. части или узлы могут упасть и подвергнуть опасности людей или повредить имущество.

  Прихваточная сварка не должна мешать или ухудшать качество окончательной сварки. Он не должен приводить к появлению дефектов сварных швов, таких как дуговые искры, кратеры, трещины, твердые пятна и шлак, оставшийся на месте.

  Многие стали, используемые при производстве труб и сосудов, чувствительны к быстрому охлаждению или закалке, особенно после коротких прихваточных швов, из-за ограниченного тепловложения, необходимого для прихваточного шва. Примечание: Более высокое тепловложение снижает скорость охлаждения, что сводит к минимуму возникновение твердых и хрупких микроструктур.

  Твердые, хрупкие и чувствительные к трещинам микроструктуры могут образовываться в зоне термического влияния (HAZ), если металл подвергается быстрой закалке. В этом случае даже удаление всего прихваточного шва шлифованием может привести к появлению опасных невидимых трещин в основном металле.

  Хрупкий металл может треснуть при затвердевании металла шва или при напряжении. Трещины под швом не могут быть легко обнаружены при визуальном осмотре, и нельзя проводить более тщательные неразрушающие испытания, если они считаются несущественными для таких ограниченных сварных швов.Однако эти небольшие трещины могут привести к разрушению всей конструкции.

  Контроль качества сварки прихваточным швом

  Для обеспечения качества большинство норм требует, чтобы сварка прихваточным швом выполнялась только в соответствии с квалифицированными процедурами сварки сварщиками, полностью сертифицированными для процесса, используемого для окончательной сварки.

  Требования применимы для любого используемого сварочного процесса.

  Процедуры контроля деформации

  Во всех процессах сварки плавлением последовательность и направление прихваточных швов важны для контроля деформации.Помимо сохранения зазора, прихваточные швы должны противостоять поперечной усадке, чтобы обеспечить достаточное количество проплавленных швов.

  Для длинного шва прихваточная сварка должна начинаться с середины и продолжаться по длине шва, чередуя в обоих направлениях, с правильным шагом назад или с пропуском, чтобы избежать накопления напряжений и деформации.

  Прихваточные швы также могут быть размещены на концах стыков, а затем добавлены в середине каждого результирующего расстояния между уже выполненными, пока вся длина не будет покрыта требуемым количеством с требуемым интервалом.

  Зачем прихваточный шов именно в такой последовательности? Поскольку, если прихваточные швы накладываются постепенно от одного конца к другому, усадка может закрыть зазор на противоположном конце и даже может привести к перекрытию одного конца листа с другим.

  Из-за большего теплового расширения аустенитных нержавеющих сталей расстояние между прихваточными швами на этих материалах должно быть намного меньше, чем на мягкой стали.

  Особые требования

  Прихваточная сварка — важный этап подготовки труб к сварке.Особое внимание следует уделять достижению адекватного выравнивания и постоянного раскрытия корня (зазора между швами), которые контролируют успех наиболее важного корневого прохода. Хотя эта работа может быть поручена монтажникам, за ней следует внимательно следить, чтобы убедиться, что рабочие имеют соответствующую квалификацию.

  Количество и размер прихваточных швов зависят от диаметра трубы и толщины стенки. Прихваточные швы с полным сплавлением должны быть того же качества, что и окончательный шов.

  Все прихваточные швы необходимо тщательно очистить перед окончательной сваркой.

  Оба конца каждого прихваточного шва, представляющие начало и конец (которые являются слабыми местами, часто имеющими недопустимые дефекты), должны быть отшлифованы для устранения возможных дефектов и создания очень плавного наклона, при котором стороны сварного шва переходят в металл.

  Дополнительные меры предосторожности

  Если при пайке используется прихваточная сварка, область вокруг прихваты должна быть тщательно очищена от окислов, образующихся во время сварки.

  При полуавтоматической и автоматической сварке точки пересечения последнего сварочного электрода с прихваточными швами могут ухудшить регулировку напряжения дуги и подачу присадочной проволоки, поэтому ручная помощь особенно важна для поддержания качества.

  Прихваточная сварка — важный компонент успешного сварочного проекта, будь он простой или сложный. Поэтому очень важно правильно выполнять процесс и минимизировать риски, связанные с плохой прихваткой.

  .

  Как запрограммировать сварочного робота как профессионал

  Роботизированная сварка может быть сложным процессом, особенно если вы новичок в программировании роботов. Getty Images

  При правильном выполнении роботизированная сварка может обеспечить производителям значительный прирост производительности, а также отличную окупаемость инвестиций (ROI). Однако роботизированная сварка может быть сложным процессом, особенно если вы новичок в программировании роботов.

  Хотя лучший способ обучения программированию роботов — это пройти обучение у OEM-производителя роботов, никогда не помешает применить проверенные экспертами советы и рекомендации по роботизированной сварке с самого начала.Как и в любом специальном процессе, при программировании последовательности сварки необходимо выполнить ряд шагов, а также некоторых вещей, которых следует избегать.

  Общие правила, которые можно и нельзя делать при роботизированной сварке. Программирование

  Процесс газовой дуговой сварки (GMAW) для роботизированной сварки такой же, как и для полуавтоматической сварки. Некоторые методы, описанные в правилах сварки, могут помочь «контролировать» применение роботов в сфере производства и производства. Примеры включают настройку и использование установленных процедур сварки для различных условий соединения, типичных для ваших операций.Другие советы по сварке могут помочь упростить процесс.

  The Do’s

  • Создайте библиотеку файла дуги на основе размера сварного шва и назовите каждый файл ясно и кратко. Например, ASF # 1 — это 3/16 дюйма. горизонтальный галтель; ASF # 2 — это 3⁄16 дюйма. плоское филе; ASF # 3 — это ¼-дюйм. горизонтальный галтель; и так далее. Используйте соответствующие номера для файлов начала и конца дуги.

  • Напильники для переплетения должны соответствовать файлам дуги для каждого размера сварного шва. Например, ASF # 1 использует WEV # 1; ASF # 2 использует WEV # 2 и т. Д.

  • Удалите метки скорости при перемещениях процесса, если вы хотите использовать скорость сварки, указанную в стартовом файле дуги

    .

  • Делайте программы сварки небольшими (менее 100–200 точек). Слишком много в одной программе может запутать редактирование. Всегда помечайте каждый сварной шов линейным комментарием перед началом дуги. Используйте логические подпрограммы для управления размером программы, например программу для каждой ориентации позиционера, если на многогранной детали много сварных швов.

  • Сосредоточьтесь на положении горелки / рукоятки для сварных швов, а затем добавьте воздушную резку между сварными швами, которые плавно текут.

    Хотя лучший способ обучения программированию роботов — это пройти обучение у OEM-производителя роботов, никогда не помешает внедрить проверенные экспертами советы и рекомендации по роботизированной сварке с самого начала.

  • Сохраните мастер-деталь для программирования. Эта деталь должна быть помечена номерами сварных швов и номерами файлов с размерами дуги, что позволяет быстро получить справку по настройке сварных швов.Печать детали с отмеченными местами сварки и точками программы может служить той же цели.

  • Вести журнал или запись изменений для рабочей ячейки робота, где технические специалисты могут отмечать дату, время и причину изменений. Роботы могут иметь возможность регистрировать изменения в программах, но они могут не указывать причину изменений.

  Что нельзя делать

  Подвод тепла = (Амперы x Вольт) / Скорость движения

  Что можно и нельзя делать со сварочной горелкой

  Решающим фактором для роботизированной сварки является выбор правильного сварочного пистолета для задача под рукой.Более того, не менее важно умение программировать сварочную горелку и управлять ею с максимальной эффективностью. Вот несколько советов, которые следует учитывать при работе с роботом.

  Рекомендации

  • Используйте инструмент для выравнивания резака. Большинство производителей продают их, и большинство из них подходят для нескольких моделей резаков. Причина в том, что резак под углом 45 градусов от производителя не всегда совпадает с резаком под углом 45 градусов в рабочей ячейке робота. Перед программированием вставьте резак в инструмент и убедитесь в правильности изгиба.В противном случае используйте инструмент, чтобы выровнять изгиб, чтобы обеспечить правильный угол резака. Более того, если вам когда-либо понадобится заменить резак, вы можете поместить новый резак в инструмент для выравнивания перед его установкой.

  • Создайте и поддерживайте хорошую центральную точку инструмента (TCP), а также контрольное задание, которое подтверждает местоположение и выравнивание TCP, прежде чем исправлять точки. Поставщики роботов и интеграторы могут иметь датчики или инструменты, помогающие автоматизировать этот процесс.

    Вы можете создать «обучающий наконечник», просверлив контактный наконечник и вставив заостренное вольфрамовое или сверло с желаемым вылетом.Наконечник для обучения будет прямым и может помочь нейтрализовать влияние проводов на местоположение TCP.

  • Если вы ищете сварные швы, пройдите процедуру поиска и включите переключатель, прежде чем подправлять точки. Если вы этого не сделаете, вы потеряете связь между вашими поисковыми запросами и точками сварки.

  • Программируйте все точки сварки с одинаковой длиной вылета проволоки (расстояние между контактным наконечником и сварным швом). Вы можете создать «обучающий наконечник», высверлив контактный наконечник и вставив заостренное вольфрамовое или сверло с желаемым вылетом.Наконечник для обучения будет прямым и может помочь нейтрализовать влияние проводов на местоположение TCP. Если вы используете настоящую сварочную проволоку, обязательно закрепите проволоку одинаковой длины при программировании с помощью сварочных аппаратов или калибра.

  Нельзя делать

  • Никогда не исправляйте положение одного дефекта на одной детали. Убедитесь, что в детали или в предшествующем процессе нет дефектов. Вы не хотите изменять точку, чтобы соответствовать детали, не соответствующей спецификации, так как детали, не соответствующие спецификации, не будут правильно свариваться после изменения.

  • Не выбирайте роботизированный резак в зависимости от того, какие расходные материалы находятся в вашей стойке для инструментов. Хотя удобно иметь одни и те же детали на заводе, многие по-прежнему используют разные углы наклона шейки горелки или устаревшие конструкции, потому что при техобслуживании сохраняются те же списки запасных частей.

  • Не используйте удлиненные шейки резаков или узкие сопла, если это абсолютно необходимо. Удлиненные шейки уменьшают повторяемость и более подвержены повреждениям. Форсунки меньшего диаметра будут чаще забиваться брызгами и требуют большего расширения.

  Рекомендации по источникам питания

  Достижения в инверторной технологии и более быстрые процессоры привели к более точному контролю процесса сварки, что принесло пользу роботизированной сварке. Бренды источников питания предлагают уникальные технологии с мощными, но простыми в использовании интерфейсами, которые помогают добиться высококачественных сварных швов.

  Большинство производителей предлагают несколько вариантов процесса для данного типа проволоки, размера и комбинации газов. Обычно они могут быть изменены программой робота для обеспечения оптимальных сварочных характеристик для различных условий соединения, даже если они существуют на одной и той же детали.Дополнительные соображения включают:

  The Do’s

  • Следите за процессом сварки, выбранным из источника питания, в дополнение к индивидуальным настройкам сварки, таким как скорость подачи проволоки и напряжение. Это может быть комментарий в программе сварки, если он не связан с инструкциями по настройкам сварки.

    Удерживайте позу робота как можно ближе к исходному положению. Постарайтесь сохранить позу по умолчанию и не заставляйте робота принимать странную позу, если в этом нет крайней необходимости.

  • Настройте или запрограммируйте процессы сварки, применимые к вашей работе, в программах источников питания или таблицах выбора роботов. Даже если они не используются в какой-либо конкретной части сегодня, они будут находиться в известном программном местоположении для будущего использования.

  Нельзя

  • Не вносите изменения локально с панели источника питания, если вы полагаетесь на робота для управления последовательностью. Процесс или параметр источника питания могут быть изменены по временным причинам или по соображениям целесообразности, но старые программы могут ссылаться на эти измененные настройки и приводить к неожиданным результатам.

    Особенности роботов

    Возможно, вы уже знаете, насколько важно использовать правильные углы горелки при сварке, однако программирование роботов добавляет переменную для наиболее эффективного и быстрого создания движения. Хорошая программа робота предотвратит выполнение роботом преувеличенных положений / поз и уравновесит движение резака с положением руки робота.

  До

  • Все непроцессные перемещения должны быть совместными (неинтерполированное движение).Перемещения, когда ось перемещается более чем на 180 градусов, должны выполняться за два хода для обеспечения плавного движения.

  • Удерживайте позу робота как можно ближе к исходному положению. Постарайтесь сохранить позу по умолчанию и не заставляйте робота принимать странную позу, если в этом нет крайней необходимости.

  • Держите запястье, а точнее ось 5, направленной вниз, чтобы угол резака создавал рабочий угол со сварным швом (если шов горизонтальный).

  Нельзя

  • Не используйте перемещение по главным осям (например, оси 1, 2 и 3) для позиционирования угла резака. Наиболее эффективное движение будет использовать ось запястья для ориентации резака, в то время как движение основной оси выполняет только поступательное движение.

    Не используйте перемещение по главным осям (например, оси 1, 2 и 3) для позиционирования угла резака. Наиболее эффективное движение будет использовать ось запястья для ориентации резака, в то время как движение основной оси выполняет только поступательное движение.

  • Не используйте чрезмерное движение горелки, создавая сингулярность какой-либо оси (в основном оси 4 и 5) во время процесса сварки.

  Внедрение роботизированной сварки — нелегкая задача. Любые шаги, которые вы предпримете, чтобы сделать процесс программирования более плавным и эффективным, могут оптимизировать производство. Это особенно верно, когда у вас есть несколько сотрудников, обслуживающих несколько роботизированных рабочих мест.

  Роботизированная сварка дает множество преимуществ — от лучшего качества сварки до улучшенной однородности.Использование этих советов и приемов поможет вам более эффективно достичь своих целей.

  Крис Андерсон — заместитель главного инженера в Yaskawa America Inc., Motoman Robotics Division, 100 Automation Way, Miamisburg, OH 45342, 937-847-6200, [email protected], motoman.com. .