Что такое экструдер для пластика: Что такое экструдер для пластика?. Нетмус

Содержание

Что такое экструдер и экструзия, принципы работы

Экструзия исключает из производственного цикла трудоемкую механическую обработку. Это быстрый и недорогой способ получения пленок, труб, профиля и других изделий, выпускаемых погонажом из полимерного сырья. В статье расскажем, что такое экструдер, как происходит процесс экструзии полиэтилена, разберем тонкости экструзионной технологии.

Что такое экструзия полимеров?

Процесс экструзии происходит при нагреве полимеров максимум до 250 ⁰С. Производство идет на скорости до 120 метров/минуту. Около 30 % всего объема полимеров перерабатывается по экструзионной технологии с помощью экструдеров. Попробуем разобраться в тонкостях этого процесса.

Экструзия полимеров — это технология получения формовочных изделий из термопластов и их композиций на шнековых прессах. Осуществляется путем продавливания (под давлением) однородного расплава через щель формовочной головки экструдера.

Щель имеет определенную форму, которая определяет геометрию изделия — сайдинг, пленка, оконный ПВХ профиль. В качестве сырья используются гранулы полиэтилена ПВД и ПНД, полипропилена, ПВХ, полистирола и других полимеров.

Экструзия включает в себя следующие этапы:

получение однородного расплава в экструдере;
формование;
охлаждение продукции;
натяжение и намотка (пленки), нарезка (профиль, труба).

Устройство и принцип работы экструдера, что это такое

Уже по тому, что слова «экструдер» и «экструзия» являются однокоренными, становится понятным, что экструдер — это основной рабочий орган экструзионной линии.

По длине экструдер для полимеров условно делится на три зоны: загрузки, сжатия расплава и дозирования.

Экструдер для пленки

Схема экструдера для полиэтилена

Зона загрузки. Гранулы (порошок, вторичное сырье) подаются в бункер самотеком или под напором сжатого компрессором воздуха. Шнек, который приводится в движение работой привода, вращается, и уплотняя полимер до состояния пробки, продвигает его к горячим секциям экструдера.
Зона плавления. Здесь шаг между витками начинает уменьшаться. Как следствие один и тот же объем полимера пытается поместиться в уменьшившемся пространстве. Пробка прижимается к обогреваемым стенкам трубы экструдера, плавится, расплав перемешивается. Хотим уточнить, что плавление происходит, в основном, не за счет нагревателей (они лишь интенсифицируют процесс), а из-за огромных сдвиговых деформаций в уплотняющемся полимере.
Зона дозирования. На выходе из экструдера полимер продавливается через систему фильтрующих сеток и проходит через формующее отверстие, профиль которого зависит от формы выпускаемой продукции.

Важно! Экструдер может различаться по типу и количеству шнеков. Выпускаются: одношнековые, двухшнековые и многошнековые, дисковые и многодисковые экструдеры.

О конструкции одношнекового экструдера.

Внутри толстостенного корпуса (трубы) вращается шнек — металлический стержень с винтовой навивкой. Шнек перемещает гранулы по направлению к экструзионной головке. Корпус опоясывают секции хомутовых нагревателей, которые греют металл и плавят полимер, прижимаемый винтом к внутренней поверхности трубы. «Горячую» часть оборудования помещают в водоохлаждаемый кожух, и сверху утепляют термочехлом.

Одношнековый экструдер, схема

Экструзия пленки

Наиболее популярными формовочными изделиями, которые получают с применением экструзии, являются пленки. Их изготавливают из полистирола, полипропилена, полиамида, лавсана, поликарбоната, ПВХ, но самыми востребованными из них являются, конечно же, пленки из экструдированного полиэтилена высокого и низкого давления. Именно на их примере мы рассмотрим, какие этапы этот материал проходит на выходе из экструдера.

Существует два метода экструдирования пленок:

Метод раздува рукава.
Метод плоскощелевой экструзии.

Читайте также какие дефекты могут возникнуть при экструзии пленки и как их устранить.

Метод раздува рукава.

Полимер выдувается из экструдера для пленки через кольцевую щель в формующей головке. Визуально это выглядит, как из фильеры поднимается сплошной пленочный цилиндр, раздуваемый изнутри воздухом. Воздух подается под давлением через дорн — отверстие в центре головки.

Охлаждение при экструзии полиэтилена, в зависимости от ориентации рукава, может производиться по двум схемам:

Если рукав направлен вертикально вверх или горизонтально, то пленка обдувается воздухом, поступающим через охлаждающие кольца по периметру рукава;
Раздувной экструдер
При отводе рукава вниз используется водяное охлаждение — такая схема сокращает время кристаллизации.

После остывания пленка складывается с помощью специальных «щек» в полотно и протягивается через отжимающие воздух валки. Готовый материал отправляется на намотку.

Чем быстрее охладить расплав полиэтилена на выходе из экструдера, тем выше будет прозрачность и блеск пленки. Почему так происходит? Дело в том, что при остывании в пленке образуется два вида молекулярных структур — кристаллическая и амфорная. Когда материал охлаждают медленно, то макромолекулы полимера успеют сформироваться в кристаллы, и экструдированная пленка будет мутной и неэластичной, но прочной. При быстром охлаждении кристаллы не успевают соединиться и пространство между ними заполняют амфорные связи, придающие пленке прозрачность, хорошую эластичность и гибкость.

Метод плоскощелевой экструзии.

Отверстие в фильере плоскощелевого экструдера протачивают в виде тончайшей щели. Пленка из формовочной головки выходит в виде непрерывного полотна определенной толщины и ширины.

Плоскощелевой экструдер для производства стрейч-пленки

Существует два варианта охлаждения пленки полученной плоскощелевым методом:

Первый, это когда экструзионный полиэтилен сразу же после формования подается на охлаждающий барабан, температура поверхности которого поддерживается на уровне 30…50 ⁰С.
Второй вариант — пленку пропускают через ванну с проточной водой. Такое шоковое охлаждение позволяет получать блестящий и прозрачный материал, но есть свои нюансы. Когда пленка заходит в воду, она вызывает рябь на ее поверхности, из-за которой на полиэтилене появляются пятна.

После охлаждения и сушки полиэтилен протягивается через натягивающие валы и идет на намотку.

Соэкструзия и коэкструзия.

Соэкструзия — это технология, использующаяся для получения многослойных пленок.

В качестве сырья может использоваться: полиэтилен низкой и высокой плотности, полипропилен, полиамидная пленка и др. полимеры. Гранулят этих пластических масс плавится в разных экструдерах, после чего соединяется и проходит через одну формовочную фильеру (головку). Для прочного склеивания нужно, чтобы молекулярная сетка полимеров была похожа по структуре. Но если нужно связать барьерный слой, например, EVOH и линейный полиэтилен, то потребуется специальные вяжущие сополимеры.

Соэкструзионные многослойные пленки используются для вакуумирования продуктов, как транспортная упаковка, с/х пленка (для мульчирования, пленка с эффектом антифог), упаковка фармацевтических препаратов.

По похожей технологии, которая получила название коэкструзия, изготавливают панели сайдинга и профиль ПВХ. Поливинилхлорид — основа профиля, занимает около 80% толщины панели, оставшиеся 20% — акрил. Как и в случае соэкструзии, используется работа двух коэкструдеров, где отдельно плавят ПВХ и акрил. Соединяются эти расплавы в щелевой филере, откуда выходят уже готовым спаянным изделием.

Коронарная обработка пленки после экструзии

Химическая инертность и малая поверхностная энергия пленки делают ее невосприимчивой к типографской или любой другой краске. Нанесение покрытия на поверхность полиэтилена станет возможным, если его поверхностная энергия будет хотя бы на 10 дин/см выше энергии наносимой краски. В ином случае краска будет просто собираться в капли. «Подзарядить» пленку можно коронированием. Каждая экструзивная линия оборудована активатором обработки коронным разрядом, который состоит из: генератора, трансформатора и электродов. При пропадании пленки в область электромагнитного поля растет ее поверхностная энергия и повреждается верхний слой макромолекул (микротравление).

Применение технологии экструзии

Химическая промышленность. Почти все термопласты и их композиции могут перерабатываться экструзией в готовые изделия (пленки, трубы, оболочки изоляции, сайдинг, листы).
Производство комбикорма. Измельченное сырье для производства комбикорма поступает в экструдер, где подвергается уплотнению, сжатию и температурной обработке при температуре до 200 ⁰С. Этот способ переработки повышает питательность и усвояемость корма, сохраняет в нем витамины и препятствует размножению микроорганизмов.
Брикетирование твердого биотоплива. Переработка биомассы (торфа, угольной пыли, шелухи подсолнечника, отходов сахарного производства, соломы сои, щепы) и прессование ее в гранулы или брикеты производится на экструдерах;
Пищевая промышленность. Макароны, кукурузные палочки и хлопья, жевательная резинка и чипсы, соевые продукты— все эти продукты изготавливают с помощью пищевой экструзии.

Экструзия теста, экструдер для теста

Развитие экструзионного производства сейчас идет сейчас по трем направлениям. Это: усовершенствование существующего оборудования, применение новых композиций полимеров, совершенствование автоматизированных систем управления. Последнее направление представляется наиболее актуальным — уже сейчас в России появились установки оборудованные АСУ на основе микропроцессора. Они позволяют автоматически контролировать не только работу экструдера, но и системы подготовки сырья, калибровки и обрезки готовых изделий.

Готовим экструдер правильно

Заметка об direct-drive экструдерах. На фото популярный экструдер в народе MK8 Extruder, который в комплекте с мотором стоит примерно $18 на Aliexpress c беплатной доставкой здесьДля начала немного теории. Задача любого экструдера подавать пластик равномерно в нужных дозах. Что этому может мешать ?

1) Вязкость расплава пластика в сопле. Если пластик только-только начал переходить из твердого состояния в жидкое он больше похож на пластилин, самостоятельно никуда не течет. Если температуру поднять — пластик ставится менее вязким и может под действием гравитации вытекать из сопла. Если температуру поднять еще выше — пластик начнет разлагаться на составляющие и неприятно пахнуть. Обычно стараются печатать при минимальной температуре.

2) Диаметр сопла. Чем меньше сопло тем больше усилий нужно чтобы протолкнуть через него пластик.

3) Силы трения в канале между соплом и механизмом подачи прутка. Этот канал называется термо-барьер. Часто в китайских экструдерах термобарьер представляет собой цельнометаллическую втулку. Чтобы уменьшить силы трения в термобарьер вставляют фоторпластовую трубку, именно такие термобарьеры нас должны интересовать. Убедитесь что у Вас именно такой.

[IMG ID=69819 WIDTH=219 HEIGHT=220]

4) Сила с которой нужно протолкнуть пластик между зубчатой шестерней экструдера и прижимным роликом. Если сильно закрутить регулировочный винт на экструдере, то гарантировано не будет проскальзывания прутка, но при этом часть мощности мотора будет тратится чтобы протолкнуть пластик между зубчатой шестерней и прижимным роликом. Если же прижимной силы будет недостаточно, экструдер будет крутится вхолостую и грызть пруток.

Но самый главный в экструдере конечно же шаговый двигатель, именно от его мощности зависит — пройдет пластик или не пройдет.

Если Вы как и я печатаете мелкие детали, соплом 0.3мм или 0.2мм, то нам нужен мотор который будет одновременно и мощным и точным, чтобы можно было печатать слоями 0.05мм и даже 0.02мм. Обычный шаговик не подойдет потому что силы его микрошага будет недостаточно чтобы продавить пластик. Так что, мой выбор пал на шаговик с 400 шагами на один оборот от компании Wantai (вместо 200 у обычных 1.8 градусных шаговиков). Согласно даташиту он развивает усилие 4.8 Кг на см. Хотя как по мне — врут китайцы, скорее всего там 4.2 Кг, во всяком случае продавцы чаще указывают 4.2Кг. 42BYGHM809[IMG ID=69821 WIDTH=292 HEIGHT=292]С ним печать ABS слоем 0.05 выглядит вот так:

[IMG ID=69817 WIDTH=407 HEIGHT=306]

Слой 0.02 ложится так же, но в игру уже вступает качество пластика.

Казалось бы на этом и все, и я ничего нового не сказал ? Я тоже так думал: указанный выше мотор и экструдер, термобарьер с фотораплостовой втулкой, отрегулировал прижим и температуру, но не взлетело. При печати соплом 0.2мм экструдер стучал — пришлось повысить температуру, но и это не спасло и реальность слоем 0.1мм на скорости 30мм/с была жестока:

[IMG ID=69818 WIDTH=390 HEIGHT=435]

Слои ложатся с нахлестом, отчетливо видны диагональные линии. Ситуацию спасало если печатать очень медленно (15мм/с и ниже). Что же не так ?

Оказалось, проблема в одной неприметной маленькой детальке.

Если кратко, то чем больше диаметр зубчатой шестерни, тем с меньшей силой мотор проталкивает пластик. С шестерней как на фото, 4кг мотор может развит давление всего 1.8 кг , т.е. в ДВА раза меньше чем мы от него ожидаем. График демонстрирует усилие с которым 4кг мотор и эта шестерня могут равномерно проталкивать пластик.

Если же усилие надо больше, то мотор работает с пропусками и график подачи пластика уже вот такой (пропуск микрошагов):

Это проявляет в виде наплывов и волн которые имеют четко периодический характер.(диагональные линии, слои ложатся волнами даже если механика работает идеально точно)

Ну а если печатаем первый слой, который мы хотим ‘вмазать’ в платформу для лучшей адгезии, мотор начинает пропускать шаги и стучать:

Видим, что если необходимое усилие выше 2.5 кг мотор пропускает и микрошаги и полные шаги, т.е. просто давит пластик с усилием 2.5кг и не крутится.

Решением данной проблемы простое, нужно шестерню у которой диаметр как можно меньше. Собственно это и есть последний важный ингредиент для хорошего экструдера. С шестерней MK8 от экструдера можно получить расчетные параметры по мощности и давлению.

[IMG ID=69827 WIDTH=225 HEIGHT=223]

Результаты тестирования:

На графиках видно, что с этой шестерней мотор стабильно давит пластик с усилием 4.2кг, а для остановки мотора нужно приложить усилие 4.8кг то что мы от мотора и ожидали.

Теперь у нас есть все ингредиенты для хорошего экструдера, перечислю: мощный мотор повышенной точности (0.9 градусов на 1 шаг), термобарьер с фторопластовой втулкой, шестерня MK8, оптимально отрегулирован прижим ролика и выставлена правильная температура, а для быстрой печати — поставлено сопло большого диаметра.

В статье использованы графики из исследования. Оригинал здесь. http://airtripper.com/1676/3d-printer-extruder-filament-drive-gear-review-benchmark/П.С. Есть и другие варианты как повысить усилие и равномерность проталкивания пластика экструдером, чаще всего это повышение мощности двигателя с помощью редуктора, но стоимость растет уже в разы.

Как сделать экструдер для переплавки пластмассы из пистолета для герметика

Многие виды пластика являются полезным сырьем для вторичной переработки. Расплавив их в пластичную массу можно изготовить самодельный филамент для 3D принтера или фигурки, сувениры и прочие поделки. Рассмотрим, как можно сделать ручной компактный экструдер для переработки пластика.

Материалы:

пистолет для герметиков;
стальная трубка;
асбестовый шнур;
нихромовая нить;
провод с вилкой;
механический терморегулятор от электродуховки;
пластиковая бутылка от моющего средства;
скотч;
песок;
гипсовая штукатурка.

Изготовление экструдера

На отрезок стальной трубы равной по длине тубу для герметиков наматывается асбестовый шнур. Важно, чтобы торец трубы был заварен и имел небольшое центральное отверстие.

Поверх асбеста наматывается нихромовая нить. Ее можно получить из выровненной спирали от электроплиты.

Затем спираль закрывается новой обмоткой из асбестового шнура.

На пистолет от герметиков закрепляется механический терморегулятор от духовки. Его нужно закрепить так, чтобы ручка регулировки располагалась с тыльной стороны пистолета.

Из пластиковой бутылки от моющего средства изготавливается форма для литья в виде трубы. Для этого у нее срезается дно и горловина, после чего она распускается вдоль.

С одной стороны заготовка подгибается, и на изгибе вырезаются зазубрины. Полученный лист наматывается на любую трубку диаметром около 5 см. Затем заготовка закрепляется скотчем. Зазубрины при этом формируют ее дно. Сбоку полученной формы нужно сделать небольшое отверстие равное диаметру термодатчика. В него требуется вставить трубку из свернутого листового пластика.

Затем в форму из бутылки помещается стальная трубка с обмоткой из нихромовой нити и асбестового шнура. С одной стороны она фиксируется вырезанными зазубринами. Боковая трубка прижимается вплотную к обмотке. Концы нихромовой нити выводятся в отверстия по краям формы.
Далее в пустое пространство между пластиковой оболочкой и стальной сердцевиной заливается термостойкий раствор, приготовленный из песка и гипсовой штукатурки.

После застывания раствора верхняя трубка из обрезанной бутылки удаляется.

В боковое отверстие свободное от раствора устанавливается термодатчик, который закрепляется хомутом. Концы нихромовой нити подключаются к электрокабелю с вилкой. Внутрь стальной трубы засыпается пластиковая крошка. Это может быть HDPE пластик из мелко нарезанных крышечек от ПЭТ бутылок, или ABS пластик, который можно получить из корпусов старой бытовой техники.

Далее заправленная пластиком труба устанавливается в пистолет для герметиков. В нее запускается шток пистолета с тарелкой. Если тарелка окажется большой, то ее нужно предварительно обточить. Теперь включив вилку в розетку и отрегулировав температуру можно разогреть массу. Затем привычными движениями рычага пистолета ее следует выдавить.

Полученный экструдер можно использовать по-разному. Если поставить на конец трубы тонкий носик, то удастся получить филамент для 3D принтера. Также горячую массу возможно выдавливать в различные формы, делая фигурки, ручки для мебели, детали для механизмов и т.д.

Смотрите видео

Не подаётся пластик через экструдер

alex-soft

Загрузка

19.02.2017

7070

печатает на Flyingbear P902 Вопросы и ответы

После распечатки первой бухты тестовой нитки начал переходить на новый уровень: поставил стекло и использовал ПВА для адгезии. Правильно ставил температуру экструдера и стола, обдув и скорость печати. Перехожу на новый уровень — печать АБСом. НО!!! после нескольких минут печать подача нитки остановилась. Перечитал несколько постов и увеличил натяжитель — не помогло… В общем: двигатель крутит, натяжитель прижымает, но нитка не опускается вниз… Разобрал подачу, верхняя трубка чистая, никак не пойму, как почистить сопло? Сопло 0,4мм, пластик Магнум 8391.

Ответы на вопросы

Что ваш экструдер пытается вам сказать? : Технология пластмасс

Износ экструдера может вызвать серьезные проблемы при производстве полиэтиленовой пленки, что приведет к снижению производительности и увеличению затрат. Некоторые проблемы включают потерю производительности, плохой контроль температуры расплава, уменьшение перемешивания, образование геля и повышенное потребление энергии.

Часто износ экструзионной системы происходит постепенно, и часто проблемы могут остаться незамеченными, пока не станет слишком поздно.Существуют определенные индикаторы, которые необходимо контролировать на предприятии, чтобы определить начало износа экструдера и, возможно, время замены шнека экструдера. В этой статье мы рассмотрим ключевые точки контроля процесса и данные, которые могут указывать на изменения в процессе из-за износа шнека экструдера.

РАЗРАБОТКА СТАНДАРТНОГО МЕТОДА — БАЗОВЫЙ

Одним из ключей к использованию вашей системы управления технологическим процессом для выявления возможного износа экструдера является создание базовой линии с использованием стандартизованного метода и состава.В идеале эта базовая линия должна быть создана, когда линия новая и работает с максимальной эффективностью. Однако базовые параметры процесса можно создать в любой момент жизни экструдера.

Создание базового уровня производительности — довольно простой процесс, и было написано много статей о том, как правильно определить базовый уровень вашей системы. Один момент, который часто упускается из виду, когда говорят о том, как определить основу для экструзионной системы, — это необходимость стандартизированного состава. При создании базовой системы вы должны попытаться свести к минимуму любые вариации при создании ваших данных.

При определении базового уровня системы вы должны попытаться минимизировать любые вариации при создании данных.

Один из способов сделать это — запускать одну и ту же формулировку каждый раз при создании данных. Рецептура предпочтительно должна быть простой и не включать смеси, чтобы уменьшить вариации. Однако, если вы решите использовать смесь в своей стандартизированной формулировке для создания базовых данных, важно убедиться, насколько это возможно, чтобы смесь каждый раз была одинаковой.

Теперь, когда вы определили свой стандартизированный рецепт, пришло время стандартизировать процесс. Для этого вам нужно найти набор условий, который наилучшим образом соответствует вашим желаемым производственным целям. Обычно эта цель основана на некоторой производственной стоимости, установленной руководством. Теперь сгенерируйте базовые данные, используя ваш стандартизированный состав и условия процесса. Следует дать вашему процессу достаточно времени для достижения устойчивого состояния и обеспечения гомогенного экструдата.Данные должны включать давление в головке, температуру расплава (с использованием зонда, погруженного в центр расплава), нагрузку двигателя, частоту вращения двигателя, удельную скорость (фунт / [час об / мин]), высоту линии замерзания, мощность нагревателя экструдера и качество пленки. .

Кроме того, измерение свойств пленки в этих условиях и поиск качества пленки или ухудшения характеристик со временем является хорошим индикатором проблем с экструдером.

ПРИЗНАКИ ИЗНОСА: ЧТО СМОТРЕТЬ

После создания базового уровня производительности рекомендуется генерировать тот же набор данных с некоторой регулярной периодичностью.Важно отметить, что износ винта происходит в течение длительного периода времени, и степень износа обычно очень мала, если только не произойдет катастрофический отказ. Некоторые условия и смолы или составы могут увеличить износ и значительно сократить срок службы винта. Работа экструдера на верхнем пределе диапазона оборотов может не только повредить двигатель, но и количество сдвиговых усилий, возникающих в экструдере, может сократить срок службы шнека. Добавьте к этому очень высокую температуру плавления, и состав, включающий кислотные сополимеры и / или большое количество абразивных материалов, таких как тальк или карбонат кальция, может работать как идеальный шторм и значительно сократить срок службы винта.

Качество пленки следует отслеживать и вносить в каталог как ключевой показатель эффективности экструзии, который может использоваться для определения износа экструдера.

Итак, как мы можем использовать нашу систему управления, чтобы сообщить нам, что у нас может быть проблема? Как только мы получим базовые данные, необходимо провести выборочную проверку экструзионной системы на предмет отклонения от базовой линии. Наиболее распространенным и очевидным признаком того, что что-то изменилось в экструдере, является необходимость использовать другую скорость вращения шнека по сравнению сбазовый уровень для достижения указанной целевой скорости. По мере износа шнека вы можете увидеть уменьшение или увеличение удельной скорости, что может привести к необходимости увеличения или уменьшения скорости вращения экструдера для достижения целевой скорости. Увеличение удельной скорости может быть неплохим моментом, но часто, когда винт изнашивается, вы испытываете потерю эффективности, что приводит к необходимости более высоких оборотов при той же скорости. Это особенно актуально для производства пленки с раздувом, где давление на выходе относительно высокое. Кроме того, если вы испытываете потерю эффективности в вашей системе, которая приводит к необходимости более высокой скорости винта, вы столкнетесь с более высоким потреблением энергии для этой системы.

Еще одним ключевым показателем, на который часто не обращают внимания, является мощность нагревателя. При определении исходных данных вам следует посмотреть на мощность нагревателя для каждой из зон экструдера и занести ее в каталог. Обычно это можно увидеть на панели управления как процент выхода или общую потребляемую силу тока. По мере износа шнека теряется нагрев при сдвиге из-за увеличения расстояния между лопастью и стенкой экструдера. Когда это произойдет, механические нагреватели будут задействованы для подачи большего количества энергии в каждую зону для поддержания заданной температуры для каждой зоны.Следовательно, вы увидите постепенное увеличение мощности нагревателя с течением времени, что будет указывать на износ. Зоны, на которые это больше всего повлияет, будут зоной сжатия на конце шнека, особенно там, где в дозирующей секции может быть размещен смесительный элемент.

По мере того, как вы устанавливаете свои базовые данные, вы должны смотреть на мощность нагревателя для каждой из ваших зон экструдера и заносить их в каталог.

Качество пленки следует контролировать и заносить в каталог как ключевой показатель эффективности экструзии, и его можно использовать для определения износа экструдера.Ранее упоминалось, что увеличение удельной ставки может быть неплохим делом. Это не всегда так. Проблема, которая может возникнуть при более высокой удельной скорости, может заключаться в разложении из-за более высокого сдвигового нагрева. Увеличение фоновых гелей — гелей, которые постоянно появляются в пленке — может быть результатом разрушения из-за нагрева сдвигом. Увеличение количества неплавких гелей в системе может быть результатом потери эффективности смесительного элемента. Другим признаком проблем со смешиванием могут быть высокие колебания температуры расплава и / или проблемы смешивания, которые проявляются в виде аномалий пленки.

Хороший способ измерить изменение температуры расплава — использовать термопару с переменной глубиной. Установив температуру в передаточном трубопроводе, близкую к температуре экструдата, начните с того, что термопара отведена как можно дальше от расплава.

Снимите показания, затем вставьте термопару в расплав на один полный оборот и остановитесь. Подождите, пока измерение стабилизируется, затем снимите показания и повторите. Продолжайте эту процедуру, пока не достигнете максимального расширения.Теперь возьмите данные и посмотрите на величину изменения температуры в расплаве. Если вы видите изменение менее 10 ° F, значит, расплав хорошо гомогенизирован. Если ваши данные показывают отклонение более чем на 20 ° F, у вас плохая гомогенизация расплава.

КОГДА ПОРА ЗАМЕНИТЬ ВИНТ?

После того, как вы установили базовые данные и проследили производительность экструдера с течением времени, важно установить целевой диапазон для оптимальной производительности. Когда из-за износа системы вы выходите за пределы оптимальных показателей производительности, пора подумать о замене шнека экструдера.

Оптимальным показателем производительности может быть баланс производительности экструдера / потребления энергии. Если вы все еще можете поддерживать целевую производительность, но из-за износа шнека вы работаете на слишком высокой скорости шнека и потребляете больше энергии, вам может быть полезно заменить шнек, чтобы повысить эффективность экструдера. Следующим шагом будет вытаскивание винта и измерение допусков для определения степени износа. На практике считается, что пора заменять винт, когда воздушный зазор увеличивается в 4 раза по сравнению с исходным.Например, типичный зазор в полете — это диаметр, деленный на 1000. Таким образом, 6 дюймов. винт имел бы зазор 0,006 дюйма.

Исходя из процесса, соответствующего нашим определенным показателям производительности, если этот винт вытянуть и измерить с зазором 0,024 дюйма, рекомендуется заменить винт. Совместимость с вашим экструзионным оборудованием позволит вам выявить проблемы до того, как они повлияют на производство. Создание базового набора данных на основе стандартизованного состава и стандартных условий процесса будет иметь решающее значение при попытке отслеживать производительность экструдера с течением времени для выявления потенциальных проблем.Помимо генерации данных, следует контролировать снижение качества пленки с течением времени, так как это также может быть ключевым индикатором того, что в вашей экструзионной системе что-то не так. Наконец, установите некоторую целевую метрику, чтобы определить, когда следует заменить винт, а затем замените его, как только этот допуск будет превышен, чтобы повысить эффективность и снизить затраты.

ОБ АВТОРАХ : Уэс Хобсон — старший инженер группы технического обслуживания и развития Performance Plastics компании Dow Chemical Co. во Фрипорте, штат Техас.Он имеет 22-летний опыт работы в области литья и экструзии пленки и листов с раздувом. Хобсон в настоящее время является лидером по разработке приложений в группе промышленной и потребительской упаковки Dow, специализирующейся на стретч-пленке. Он имеет степень магистра в области упаковки в Университете штата Мичиган и является членом ISTA и Общества инженеров по пластмассам. Контакты: 979-238-1610; [email protected]; dow.com.

Майк Рутковске — старший технолог компании Dow Chemical Co., имеющий 13-летний опыт исследований в области полимеров и технических разработок.Большую часть своего времени он работал как с малым, так и с крупномасштабным упаковочным оборудованием (экструзия пленки с раздувом, двухшнековая экструзия, экструзионное покрытие и т. Д.). Он является автором одного патента и имеет значительный опыт в оптимизации производственных процессов и оборудования. В настоящее время Рутковске завершает степень бакалавра технологий машиностроения в Университете Хьюстона и является членом TAPPI. Контакты: [email protected].

PPT — Экструзия, экструдер, экструдер для пластика PowerPoint Presentation, скачать бесплатно

Добро пожаловать Инженерам Apex www.apexengineers.com

О компании • Apex Engineers выделяется как ориентированная на рост компания, которая признает что потребности индустрии производства пластмасс обусловлены технологиями, и что современный дизайн, конфигурация, сырье и приложения для новых продуктов требуют передовых технологий, ноу-хау и постоянных инноваций.

Ассортимент продукции • ПВХ Twin-Pipe производственная линия • Двухшнековый трубы и профиля Производственная линия • Высокая выходная калиброванный поток Экструдер (для H.D.P.E. трубы) • Всасывающий шланг нагнетания завод • Single Винтовая экструзия завод • Мягкая P.V.C. Завод по производству плетеных шлангов • Завод по нанесению покрытия на проволочный кабель • Мягкий ПВХ Шланговая установка • P.V.C. Завод дверных профилей • Завод гранулирования

Экструзия — Экструзионная машина для пластика • Экструзия пластика — это процесс плавления сырого пластика и формования продукта в соответствии с заданными требованиями и требованиями.• Пластиковые экструзии сегодня используются во всех основных отраслях промышленности, которые существуют в наши дни.

Что такое экструдеры для пластика? • Пластиковые экструдеры используются для создания широкого спектра изделий, включая пластиковые трубки, планки, уплотнения, пластиковые листы и стержни. • Экструдер — это машина для производства более или менее непрерывных отрезков пластмассовых профилей из пластмассы определенного типа. • Экструдеры для пластика в основном используются для подготовки переработанных пластиковых отходов и материалов после их очистки, сортировки и измельчения на шарики из смолы.

Одношнековый экструзионный завод • Мы производим и экспортируем оборудование для производства пластмасс, а также оборудование для хирургических труб, завод медицинских труб, экструзионное оборудование, оборудование для обработки пластика, оборудование для обработки ПВХ

Трубы из ПВХ • Трубы из ПВХ стали необходимы для нашего образа жизни. • Ряд труб из ПВХ широко используется для самых разных целей.

Машина для производства труб из ПВХ • Экструзионная машина для производства труб из ПВХ и машина для производства труб из ПВХ производят трубы из ПВХ.• ПВХ-пластик представляет собой многокомпонентный пластик, в зависимости от использования могут быть добавлены различные добавки, поскольку из-за разного состава ПВХ-продукты демонстрируют разные физические и механические свойства для разных случаев.

Свяжитесь с нами Apex EngineersPlot No. 1716, G.I.D.C., Phase III, Vatva, Ahmedabad — 382 445Gujarat — [India] ТЕЛЕФОННЫЙ НОМЕР. + 91 — 79 — 25830989+ 91 — 79 — 25836226+ 91 — 79 — 25895126 EMAIL- apex @ apexengineers.cominfo @ apexengineers.com

Спасибо, инженеры Apex www.apexengineers.com

Маленький пластиковый экструдер для соэкструдера

2000 долларов США.00–8 000 долларов США / Установлен | 1 компл. / Компл. (Мин. Заказ)

Время выполнения заказа:

Количество (комплекты)	1–1	> 1
Приблиз.Срок (дни)	25	Торг

Настройка:

Индивидуальный логотип (Мин.Заказ: 1 комплект)

Индивидуальная упаковка (Мин. Заказ: 1 комплект)

Подробнее

Настройка графики (Мин.Заказ: 1 комплект) Меньше