Основные дефекты сварных швов и методы контроля качества сварки

Все дефекты сварных швов можно разделить на внешние и внутренние. К внешним дефектам относятся завышение размеров швов, наплывы, подрезы, кратеры, прожоги; к внутренним — непровары, газовые поры, шлаковые включения, трещины (рис. 5.9).

Рис. 5.9. Дефекты сварных швов.

Завышение размеров швов вызывает увеличение сварочных деформаций конструкций, излишний расход сварочных материалов, увеличение массы конструкции, а также времени выполнения сварки. Снижение размеров швов уменьшает прочность соединения.

Наплывами называют излишне наплавленный металл около кромок шва, натекший во время сварки на непрогретый основной металл и не сплавившийся с ним. Наплывы образуются из-за неправильного режима сварки и смещения конца электрода к одной из кромок, особенно часто при вертикальной сварке. Наплывы часто сопровождаются непроварами или подрезами основного металла.

Подрезами называют выемки в основном металле вдоль края шва, выплавляемые в процессе сварки. Подрезы появляются из-за неправильного отложения наплавленного металла при сварке на повышенном режиме или при пространственном положении шва, отличном от нижнего. Подрезы ослабляют сечение основного металла и вызывают резкую местную концентрацию напряжений, т. е. появление больших напряжений на отдельных небольших участках.

В зоне сварочной дуги поверхность жидкой ванны получается вогнутой, поэтому при обрыве дуги в шве остается углубление — кратер. Кратеры снижают прочность шва, так как уменьшают его сечение.

Прожоги обычно образуются на тонком металле в виде сквозных отверстий в шве или основном металле. Причины их возникновения — излишняя сила тока и малая скорость сварки.

Непровары — это местное отсутствие сплавления между наплавленным и основным металлом или между смежными валиками при многослойной сварке. Непровары уменьшают рабочее сечение шва и являются очагами концентрации напряжений.

Причины непроваров: неправильный режим сварки и подготовка кромок, наличие загрязнений в шве.

Газовые поры образуются в наплавленном металле вследствие выделения газов, растворенных в жидком металле. При охлаждении растворимость газов в металле уменьшается и часть их стремится удалиться в атмосферу. Встречая сопротивление кристаллизующегося металла, газы не могут полностью выйти наружу и остаются в нем, образуя внутренние поры, раковины или выходящие на поверхность свищи. Газовые поры нарушают сплошность и однородность металла. Пористость шва появляется вследствие загрязнения свариваемых кромок ржавчиной, маслом, краской; влажности кромок, электродов или флюсов; неправильного состава электродной обмазки или флюса и т. п.

Шлаковые включения в металле шва нарушают его сплошность и однородность, снижая этим прочность соединения. Шлаковые включения образуются вследствие применения несоответствующих марок электродов, а также при неправильном режиме сварки и плохой обработке корня шва (при двусторонней сварке).

Трещины возникают как в шве, так и в основном металле. Они могут быть сквозными, внутренними и поверхностными. Трещины уменьшают прочность соединения и могут нарушить его непроницаемость. Причины образования трещин разнообразны: неправильный режим сварки, неправильное (жесткое) закрепление свариваемых деталей и т. п.

Большинство выявленных дефектов сварных швов устраняют путем удаления дефектных участков шва и последующей повторной заварки.

При изготовлении корпусных конструкций, а также при формировании корпуса судна на построечном месте сварные швы принимают на основе результатов контроля: квалификации сварщиков, качества свариваемых и сварочных материалов, сварочного оборудования, инструмента, оснастки; качества сборки под сварку и технологии выполнения сварных швов; качества сварных швов.

При контроле качества сборки под сварку проверяют: соответствие собранных деталей требованиям чертежа, правильность их сборки и расположения в конструкции; правильность разделки кромок деталей под сварку, зазор между стыкуемыми деталями; положение кромки одной детали относительно кромки другой; угол между деталями; чистоту поверхности свариваемых кромок и плоскостей; правильность расположения, размеры и количество сборочных прихваток, гребенок и других временных сборочных приспособлений.

Контроль технологии выполнения сварных швов предусматривает проверку соблюдения последовательности и правильности выполнения швов, предусмотренных схемой сварки; соответствие применяемых режимов сварки и марок сварочных материалов указанным в технологических процессах на сварку, соответствие качества и состояния сварочных материалов техническим условиям на эти материалы.

Непосредственно качество сварных швов проверяют: внешним осмотром и измерением, рентгено- и гаммаграфированием, ультразвуком, вскрытием швов, испытанием на непроницаемость. Метод контроля качества сварных швов выбирают в зависимости от назначения конструкции, наличия на заводе соответствующей аппаратуры и т. п.

Внешнему осмотру подвергают все швы независимо от их категории на всей протяженности с двух сторон. Перед осмотром сварной шов и прилегающая к нему поверхность металла должны быть очищены от шлака, брызг и других загрязнений.

При внешнем осмотре можно обнаружить подрезы, наплывы, смещения шва, прожоги, кратеры, трещины и поры на поверхности шва. В некоторых случаях при осмотре сварных швов ответственных конструкций применяют лупы.

При контроле сварных швов измерением устанавливают соответствие размеров швов требованиям чертежа или другой проектной документации. При этом измеряют ширину, высоту усиления шва, катеты шва и др. Измерения проводят не реже чем через 1 м шва, но не менее одного измерения на каждом отдельном шве.

Контроль швов рентгено- или гаммаграфированием проводят в целях выявления внутренних дефектов: трещин, непроваров, газовых и шлаковых включений. Рентгено- и гаммаграфирование швов осуществляют в выборочном порядке. При этом в зависимости от категории швов должно быть просвечено 2— 20 % протяженности швов. Метод контроля (рентгено- или гаммаграфирование) выбирают исходя из технических возможностей и целесообразности их применения. При этом во всех случаях, когда это возможно, следует применять рентгенографирование.

Рентгенографирование основано на свойствах рентгеновских лучей проходить сквозь металл и воздействовать на фотопластинку или пленку, помещенную в кассете с противоположной стороны просвечиваемого соединения. Интенсивность рентгеновских лучей при прохождении через металл уменьшается и зависит от толщины материала, его плотности и ряда других факторов. Так как сварной шов толще основного металла, интенсивность лучей, прошедших через шов, меньше интенсивности лучей, прошедших через основной металл. Шов получается на пленке в виде светлой полосы на фоне темного изображения основного металла. Трещины, поры, шлаковые включения и непровары сварного шва в меньшей степени задерживают рентгеновские лучи и на светлом фоне выделяются в виде темных полос, пятен и точек.

Гаммаграфирование основано на том, что при радиоактивном распаде некоторых элементов одновременно с излучением альфа- и бета-частиц имеет место излучение гамма-лучей. Последние по своей природе близки к рентгеновским.

Гамма-лучи, так же как и рентгеновские, способны проходить через металлы и воздействовать на фотопластинку. При прохождении через различные среды гамма-лучи поглощаются в различной степени и по-разному воздействуют на фотопластинку. Для гаммаграфирования сварных швов судовых корпусных конструкций применяют в основном переносные контейнеры различной конструкции.

В последние годы взамен рентгено- и гаммаграфирования все чаще применяют ультразвуковой метод контроля качества сварных швов. Этот метод основан на свойстве ультразвуковых волн отражаться от границ двух сред, обладающих различными акустическими свойствами. Большинство ультразвуковых дефектоскопов состоит из следующих основных частей: щупа — излучателя ультразвуковых колебаний,- в котором обычно используются пьезокристаллы, превращающие электрическую энергию в механические колебания; генератора кратковременных высокочастотных электрических импульсов и приемника — усилителя электрических сигналов, возникающих в щупе при попадании на него отраженных от дефектов ультразвуковых колебаний.

При контроле качества сварного шва ультразвуковым методом щуп-излучатель перемещают вдоль шва. Для обеспечения надежной передачи ультразвуковых колебаний от щупа к изделию и обратно необходимо наносить на изделие специальную контактирующую жидкость с малым поглощением ультразвуковых колебаний (например, трансформаторное масло и т. п.).

Контроль сварных швов вскрытием применяют для установления характера, размеров и глубины залегания дефектов, выявленных другими методами, если подобная расшифровка необходима и не может быть сделана без вскрытия шва. Вскрытие шва может производиться вырубкой, газовой или воздушно-дуговой строжкой, сверлением и другими способами.

Дефекты и контроль качества сварных швов

    При неправильной технологии сварных работ сварной шов может иметь дефекты. Неко горые из них, такие, как подрез, чрезмерное или малое усиление шва, нар>окная трещина, пористость и зашлакованность шва, могут быть обнаружены в результате внешнего осмотра. Скрытые дефекты сварных швов могут быть выявлены физическими методами контроля. К скрытым дефектам относятся непровар корня, боковой непровар, прожог, поры, сыпь, внутренние трещины. Наиболее опасными дефектами являются трещины, непровар корня и боковой непровар шва. Проверка качества сварочных работ проводится в соответствии с требованиями СНиП и ГОСТ. [c.40]
    Предварительный контроль предусматривает проверку качества сварочных материалов, состояния сварочного оборудования. Пооперационный контроль включает проверку качества подготовки и сборки деталей под сварку, соблюдения режимов предварительного подогрева, режимов сварки и порядка выполнения многослойных швов, проведения термообработки после сварки. Контролю внешним осмотром подвергают сварной шов и прилегающую к нему зону шириной 20 мм по обе стороны от шва по всей протяженности сварного соединения. При внешнем осмотре проверяют качество поверхности сварных соединений. В сварных швах не допускаются следующие виды наружных дефектов трещины, подрезы и резкие переходы от основного металла к металлу шва, прожоги, наплавы, незаплав- [c.238]

    Намагничивание стыков производят либо подвижными магнитами, перемещаемыми вдоль намагничиваемого шва, либо неподвижными, охватывающими часть или весь периметр контролируемого сварного шва. В качестве магнитоноси- Геля используют двухслойные магнитные ленты, аналогичные применяемым в звукозаписи. Магнитная лента перед проведением контроля накладывается внатяг магнитным слоем на контролируемый шов так, чтобы ось шва совпадала с осью ленты, и плотно к нему прижимается. На свободном конце ленты со стороны условного начала записывают карандашом номер шва и клеймо сварщика, а также выявленные наружным осмотром дефекты сварного соединения. [c.316]

    Ультразвуковой метод контроля сварных соединений основан на способности упругих колебаний высокой частоты, невоспринимае-мых ухом человека, проникать в металл и отражаться от поверхности трещин, пустот, шлаковых включений и других дефектов швов благодаря различной звуковой проводимости металла и воздуха. Импульсы, идущие от щупа дефектоскопа, которым исследуется шов, свидетельствующие о его качестве и наличии дефектов, отражаются на экране электроннолучевой трубки. Так как магнитографический и ультразвуковой методы контроля дают возможность быстро определить наличие дефекта в шве, но не выявляют характера самого дефекта, то этими методами рекомендуется проверять все подлежащие контролю швы и те из них, в которых будут обнаружены дефекты, подвергать гамма- или рентгеновскому излучению для определения точного характера дефекта и способов его устранения. [c.40]

---

Дефекты сварных швов и контроль качества сварки

ДЕФЕКТЫ СВАРНЫХ ШВОв И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРКИ  [c.301]

Для повышения эффективности и качества сварочных работ на монтаже на всех этапах производства строительно-монтажных работ следует организовать эффективную систему контроля качества сварки, включающую предупредительный, пооперационный контроль и контроль готовых сварных соединений. В процессе предупредительного контроля проверяют квалификацию сварщиков, термистов, дефектоскопистов и инженерно-технических работников, осуществляющих оперативное руководство сборочно-сварочными работами, термообработкой и контролем качества сварки техническое состояние и соблюдение правил эксплуатации сварочного оборудования, сборочно-сварочной оснастки и приспособлений, аппаратуры и контрольно-измерительных приборов качество сварочных материалов, материалов для дефектоскопии, выполнение требований их хранения, подготовки к использованию проектную и исполнительную техническую документацию на соответствие требованиям всех действующих стандартов и других нормативных документов а также производят учет и анализ причин брака, разработку и осуществление мероприятий по его предупреждению. При пооперационном контроле проверяют качество подготовки деталей и узлов под сварку, качество сборки под сварку, режимы предварительного и сопутствующего подогрева, технологию сварки (режимы сварки, порядок наложения швов, форму и размеры отдельных слоев шва, зачистку шлака между слоями, наличие подрезов, пор, трещин и других внешних дефектов), качество термической обработки сварных соединений путем замера твердости металла. Качество готовых сварных соединений и изделий в целом проверяют в соответствии с технической документацией на изделие, с действующими стандартами и другими нормативными доку-  [c.264]

Цветной метод контроля качества сварки предназначен для выявления поверхностных дефектов сварных швов и околошовной зоны трещин, пор, шлаковых включений, непроваров, выходящих на поверхность шва. Цветным методом можно обнаружить трещины глубиной свыше 0,1 и шириной до 0,001 мм на любых металлах, пластмассах и керамике, а также участки сварных соединений, пораженные межкристаллитной и ножевой коррозией.  [c.182]

Контроль качества сварных соединений. Для предупреждения дефектов сварных швов нужно тщательно соблюдать термический режим сварки, выбирать соответствующие электроды и следить за исправностью оборудования, кроме того, сварочные операции должны производиться рабочими высокой квалификации. Если в каком-либо шве обнаруживают микро- или макротрещины, шов полностью удаляют, а электроды  [c.158]

Прочность сварных конструкций каркасов и надежность их в эксплуатации зависит главным образом от качества сварки. По-э>тому все сварные швы должны подвергаться тщательному наружному осмотру. Целью этого контроля является обнаружение и исправление, если это возможно, следующих дефектов сварных швов (фиг. 187)  [c.251]

К прецизионным способам неразрушающего контроля относят голографию. Голография, как и метод светового сечения, основан на фиксации возникающего под действием механических или термических нафузок удлинения. Такие деформации могут являться показателем качества сварного шва [132]. Методом голографии в лучах ОКГ в результате интерференции световых лучей на поверхности контролируемого изделия выявляются по смещению интерференционных полос самые незначительные различия в деформации основного материала и материала шва, которые могут быть вызваны скрытыми дефектами сварных швов. Основными достоинствами способа являются отсутствие разрушений близкие к рабочим условия испытаний возможность установления дефектов в виде участков шва, где контакт поверхности есть, а сварки нет высокая чувствительность независимость от состояния поверхности и от геометрии контролируемого объекта. При количественном анализе результаты  [c.380]

Контроль качества сварки производится внешним осмотром и испытанием швов. Швы не должны иметь видимых дефектов пор, трещин, шлаковых включений и т. д. Все кратеры должны быть тщательно заварены, а концевые участки шва должны быть выведены на основной металл. При испытании сварных швов резервуар заполняют водой или промазывают швы керосином.  [c.144]

Контроль качества сварки и устранение дефектов. Дефекты сварных швов (рис. 137, а—г) бывают внутренние и внешние. Внешние дефекты обнаруживают визуально, внутренние — просвечиванием радиоактивными изотопами, ультразвуковым и магнитным методами.  [c.219]

Окончательная зачистка сварных швов от шлака, контроль качества сварки и устранение дефектов Слесарный молоток, стальные щетки, кисти кп кп кп кп  [c.102]

Контроль качества сварных швов и соединений проводится согласно ГОСТ 3242—69 с целью выявления наружных, внутренних и сквозных дефектов. Контроль качества сварных соединений и конструкций складывается из методов контроля, предупреждающих образование дефектов, и методов контроля, выявляющих сами дефекты. К методам контроля, предупреждающим образование дефектов, относятся контроль основного и присадочного металлов и других сварочных материалов, контроль подготовки деталей под сварку, а также применяемого оборудования и квалификации сварщиков.  [c.277]

Подготовка сварных швов к окраске. Форма сечения и качество сварного шва должны соответствовать ГОСТу 3242—69 Швы сварных соединений. Методы контроля качества . Подготовка к окраске сварных швов заключается в удалении шлака, неровностей, острых граней, на-брызг металла от сварки, окалины и других дефектов.  [c.92]

Требования к качеству сварных швов, выполненных различными видами сварки, допустимость дефектов и их комбинаций, а также протяженность соединений, подлежащих контролю, установлены соответствующими стандартами или техническими условиями на сварные изделия.  [c.118]

Операции предварительного и промежуточного контроля Направлены на предупреждение брака. Окончательный контроль качества сварки производят после ее выполнения. Внешним осмотром и замером сварных швов определяют наружные дефекты. Специальными методами контроля находят внутренние дефекты.  [c.130]

При изготовлении рабочих колес необходимо учитывать высокие требования к качеству сварного соединения. Как показал опыт их эксплуатации, непровары, шлаковые включения и другие дефекты размываются потоком, что приводит в конечном счете к образованию сквозных свищей, больших промывов, ухудшению гидравлических показателей колеса и выходу его из строя. Затрудненный доступ к швам при сварке вместе с необходимостью введения высокого подогрева затрудняют получение качественных швов и требуют использования высококвалифицированных сварщиков. В то же время имеющийся опыт изготовления высоконапряженных колес на ЛМЗ показал, что при соблюдении заданного технологического режима сварки и тщательном контроле могут быть получены рабочие колеса, обладающие высокой эксплуатационной надежностью.  [c.137]

Свищи в сварке труб возникают, главным образом, вследствие дефектов сварки и неудовлетворительного контроля за ее производствам и качеством готовых швов. Основными дефектами сварных стыков являются неудовлетворительная подготовка кромок концов труб, наличие в сварных швах участие  [c.146]

Промахи представляют собой грубые ошибки, вызванные невнимательностью или небрежностью оператора или незамеченной неисправностью аппаратуры. Это одна из основных причин сдачи продукции с грубыми дефектами в эксплуатацию, поэтому на нее должно быть обращено особое внимание при организации технологического процесса. Даже при весьма квалифицированных кадрах промахи возникают из-за неудовлетворительного психофизиологического состояния оператора (усталость, стрессовое состояние и т. д.) и плохих условий работы (например, незащищенность оператора от светового потока сварки). Исследованиями А. К. Гурвича установлено, что количество грубых промахов связано обратной зависимостью с качеством продукции. Это объясняется тем, что у оператора, контролирующего бездефектную продукцию, внимательность притупляется в большей степени, чем при контроле сварных швов, в которых дефектов больше.  [c.96]

Выбор типа искателя, параметров и схемы контроля ири ультразвуковой дефектоскопии сварных швов должен базироваться на основе характеристик статистического распределения дефектов по сечению, ориентации относительно главных осей шва и типу. В свою очередь эти характеристики определяются типоразмером сварного шва и технологией сварки. Кроме того, параметры контроля определяются степенью жесткости требований по оценке качества.  [c.102]

Стандарт устанавливает методы контроля качества швов сварных соединений, выполненных электродуговой, контактной, газовой и газопрессовой сваркой из всех свариваемых металлов и их сплавов. Стандарт предусматривает 1) контроль наружных и внутренних дефектов, 2) контроль непроницаемости  [c.537]

Контроль внешним осмотром при использовании несложных приспособлений и инструментов позволяет проверить правильность заготовок деталей сварной конструкции и их подготовки под сварку, правильность сборки конструкции, выполнения технологических режимов в процессе сварки, обмера общих размеров конструкции и калибра швов, определить качество сварных швов по их внешнему виду, а также установить видимые наружные дефекты.  [c.27]

Для контроля качества сварных соединений аппаратуры емкостного типа, работающей под давлением, применяют различные методы, основными из которых являются 100%-ный визуальный осмотр швов, выборочный контроль рентгенопросвечиванием и ультразвуком. Готовые изделия проходят испытания внутренним давлением, превышающим в 1,2—1,5 раза рабочее, а также проверку герметичности. Ультразвуковой контроль может быть использован не только для выявления дефектов, но и для контроля толщины антикоррозионного слоя, нанесенного сваркой. При этом используют раздельно-совмещенный искатель, устанавливаемый со стороны основного материала. Он позволяет получать на экране два сигнала, отраженные от наружной поверхности и границы раздела. При толщине наплавленного слоя более 0,5 мм точность определения составляет 1 %.  [c.234]

Группа 2 включает контроль внешним осмотром, люминесцентный и способом красок. Этими способами выявляют возможные внешние дефекты. Контроль внешним осмотром при использовании несложных приспособлений и инструментов позволяет проверить, правильно ли подготовлены детали сварной конструкции под сварку, правильно ли сварена конструкция, выполнены ли технологические режимы при сварке, верно ли измерены размеры конструкции и швов, а также определить качество сварных швов по внешнему виду, установить видимые наружные дефекты.  [c.201]

Контроль качества сварных соединений корпуса цементной печи. Перед сваркой проверяют качество обработки кромок, зазо ро,в, притуплений, углов раскрытия и чистоты поверхности. Сварные соединения корпуса цементной неч И контролируют как в процессе сварки, так после ее окончания. В процессе сварочных работ кантролируют последовательность наложения слоев (И режимы сварки, а также отсутствие в наплавленном металле трещин, пор и друпих дефектов. После сварки производят внешний осмотр сварных швов. и исправляют обнаруженные дефекты 5% длины швов подвергают физическим методам контроля. Результаты контроля оформляют актом.  [c.212]

Возможные технологические дефекты сварных швов приведены в табл. 3.6 для стыковых швов и 3.7 — для угловых и тавровых швов. Они вызываются главным образом неотработанно-стью технологических процессов сварки, низким качеством изготовления и контроля.  [c.169]

Электрошлаковая сварка, разработанная институто. м электросварки Академии наук УССР имени академика Патона, представляет собой новый высокопроизводительный вид сварки. Структура таких швов получается более однородной по сравнению с другими видами сварки (рис. 3-145). Теперь она при.ме-няется не только для сварки листовых материалов, но также и соединения целых литых и кованых узлов крупногабаритных из.делий. Толщина швов, сваренных электрошлаковой сваркой, достигает 2 м. При правильном соблюдении технологии и постоянстве режима сварки наличие дефектов в таких швах в виде непроваров, трещин, в особенности газовых пор и раковин, должно быть исключено. Однако практически при нарушении технологии и в этих швах образуются все дефекты, какие встречаются в других сварных соединениях. Надлежащий контроль качества электрошлаковой сварки может помочь выдерживать установленную технологию и режим сварки и устранить появление дефектов в ней.  [c.197]

Контроль качества сварных соединений из нержавеющих сталей осложняется невозможностью обнаружения микротрещин гамма- и рентгенографированием. Ультразвуковой контроль свар—ных соединений аустенитных сталей также недостаточно надежен, поэтому особое значение приобретает пооперационный контроль. Подлежащие сварке крод и и прилегающие участки зоны основного металла зачищают по ширине не менее чем на 20 мм, обезжиривают и подвергают осмотру. Тщательному осмотру снаружи и изнутри подвергаются корневые проходы в швах. Контроль сварки аустенитных сталей осуществляется травлением наружной поверхности швов. Крупные дефекты сварки (непровары, зашлаковка, макротрещины и т. д.) обнаруживаются гамма- и рентгенографией.  [c.159]

Днище резервуара нзготовляют в такой последовательности. Вначале укладывают листы окраек днища 1—9 (рис. 75), собирая их встык без зазора, затем листы 10—22, устанавливая величину нахлеста и выводные планки. После этого выполняют автоматическую сварку под флюсом в последовательности, указанной на рис. 75, и проверяют качество сварных швов. Выявленные дефекты устраняют вначале выплавляют дефектное место, а затем заплавляют его ручной дуговой сваркой. Сваренная с одной стороны секция днища полосками крепится к последней секции предыдущего полотнища и перетаскивается (поворачивается) сворачивающим устройством на нижний ярус, где сваривается с обратной стороны. После сварки швы подвергают контролю, дефекты исправляют, а днище рулонируют.  [c.81]

Основным методом контроля является внешний осмотр соединений, который осуществляется после удаления шлака, брызг металла и остатков флюса. Поверхность сварных швов соединений шин должна быть равномерно чешуйчатой без наплывов с плавным переходом к основному металлу. Швы не должны иметь трещнн, прожогов, непроваров длиной более 10% длины шва, но не более 30 мм, незаплавленных кратеров и подрезов глубиной, превышающей 0,1 толщины шины, но не больше 3 мм. Сварные соединения компенсаторов также не должны иметь подрезов и непроваров на лентах основного пакета. Дефекты сварки шин из алюминия и сплава АД31Т1 устраняются подваркой. Соединения медных шин с дефектами разрезаются и завариваются вновь. Если качество швов вызывает сомнение или механические свойства металла шва должны отвечать повышенным требованиям, сваривают образцы-свидетели на тех же режимах и в тех же условиях, при которых свариваются токопроводы для проведения механических испытаний. В особых случаях для испытания вырезают образцы из готовых соединений. После исправления дефектов соединения повторно принимаются мастером.  [c.623]

Контроль газопрессовых сварных швов без их разрушения представляет большие трудности и осуш,ествляется главным образом внешним осмотром, при котором определяются дефекты формы соединения, кольцевые подрезы и волосовые треш,ины (см. стр. 238). Качество сварки труб проверяется на прочность и плотность гидравлическими и пнев-  [c.255]

Оценка качества сварных швов по рентгеновским и гамма-снимкам. Оценка качества сварных щвов, выполненных электродуговой, газовой и другими видами сварки, на всех свариваемых металлах и сплавах в настоящее время регламентируется в СССР ГОСТ 7512-55 (Швы сварные. Методы контроля рентгеногра-фирован ием и гамма-графированпя). Согласно этому ГОСТ требования к качеству сварных щвов, допустимость дефектов и их комбинаций, а также необходимость применения рент-гено- или гамма-графирования и объем контроля качества устанавливаются соответствующими стандартами или техническими условиями на сварные изделия.  [c.295]

Внешний осмотр производят с помощью лупы с 4—10-кратным увеличением. При этом проверяют расположение сварных точек или швов в соответствии с чертежом форму и размеры вмятины от электродов (роликов) наличие наружных дефектов зазоры между деталями после сварки. Отпечатки точек должны пметь форму окружности (допускается овальность не более 3 2). Отпечатки роликового шва должны иметь равномерную чешуйчатость. Размеры отпечатков от электродов (роликов) не являются критерием оценки качества сварного соединения. Однако изменение размеров отпечатков при постановке ряда точек плп участка шва с неизменной настройкой машины свидетельствует о нарушении условий сварки и возможном ухудшении качества. В этом случае сварку следует прекратить п произвестп контроль технологической пробой и исследованием макроструктуры. Зазоры между деталями после сварки (раскрытие нахлестки) должны быть не более 20% толщины листа для деталей толщиной до 2,0 мм включительно и 15%— для деталей толщиной свыше 2,0 мм.  [c.315]

---

Фотоальбом дефектов сварных соединений

Фотоальбом дефектов сварных соединений составлен в виде презентации, содержащей более 100 фотографий дефектов с макрошлифами и текстовыми комментариями. Данный альбом может быть использован при подготовке и аттестации сварщиков и дефектоскопистов I, II, III уровней по визуально-измерительному контролю, а также представляет интерес для студентов и научных работников по направлению металлургия. В конце альбома содержатся фотографии для самостоятельного определения учащимися (тестирование). Для учебных целей рекомендуется также использовать вторую часть данного издания – Фотоальбом дефектов основного металла.

В альбоме дефектов сварки рассмотрены термины и определения:

1. ГОСТ 15467 Управление качеством продукции. Основные термины и определения
2. ГОСТ 2601-84 Сварка металлов. Термины и определения.
3. РД 03-606-03 Инструкция по визуальному и измерительному контролю

Фотоальбомы предназначены для подготовки и повышения квалификации специалистов по визуальному и измерительному контролю I, II, III уровней и рекомендованы для обучения студентов технических специальностей. Цена фотоальбома указана в Прайс-листе.

Содержание фотоальбома дефектов сварки:

1. Определение дефекта сварных соединений
2. Трещины и макрошлифы трещин
3. Поры и макрошлифы пор
4. Включения и макрошлифы включений
5. Кратеры
6. Свищи
7. Подрезы
8. Прожоги
9. Наплывы и макрошлиф наплыва
10. Неравномерная ширина шва
11. Неправильный профиль сварного шва
12. Местное превышение проплава и макрошлифы проплава
13. Перелом осей деталей
14. Брызги
15. Чешуйчатость сварного шва
16. Западание между валиками
17. Непровары и макрошлифы непроваров
18. Отслоение
19. Превышение усиления сварного шва
20. Превышение выпуклости
21. Асимметрия углового шва и её макрошлифы
22. Выпуклость корня шва
23. Вогнутость корня шва
24. Максимальный размер и максимальная ширина включений
25. Включение одиночное, скопление включений
26. Не полностью заполненная разделка кромок с макрошлифом
27. Плохое возобновление шва
28. Неравномерная поверхность шва
29. Различные дефекты сварных соединений с макрошлифами

Подпишитесь на наш канал YouTube

 

Фотоальбом дефектов сварных соединений можно купить с доставкой до двери или до терминалов транспортной компании в следующих городах: Москва, Санкт-Петербург, Екатеринбург, Саратов. Амурск, Ангарск, Архангельск, Астрахань, Барнаул, Белгород, Бийск, Брянск, Воронеж, Великий Новгород, Владивосток, Владикавказ, Владимир, Волгоград, Волгодонск, Вологда, Иваново, Ижевск, Йошкар-Ола, Казань, Калининград, Калуга, Кемерово, Киров, Кострома, Краснодар, Красноярск, Курск, Липецк, Магадан, Магнитогорск, Мурманск, Муром, Набережные Челны, Нальчик, Новокузнецк, Нарьян-Мар, Новороссийск, Новосибирск, Нефтекамск, Нефтеюганск, Новочеркасск, Нижнекамск, Норильск, Нижний Новгород, Обнинск, Омск, Орёл, Оренбург, Оха, Пенза, Пермь, Петрозаводск, Петропавловск-Камчатский, Псков, Ржев, Ростов, Рязань, Самара, Саранск, Смоленск, Сочи, Сыктывкар, Таганрог, Тамбов, Тверь, Тобольск, Тольятти, Томск, Тула, Тюмень, Ульяновск, Уфа, Ханты-Мансийск, Чебоксары, Челябинск, Череповец, Элиста, Ярославль и другие города, кроме того, в Республике Крым. А так же Республики Казахстан, Белоруссия и другие страны СНГ.

ДЕФЕКТЫ И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА. СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Дефекты сварных соединений, выполненных
с дополнительным порошкообразным присадочным
металлом

Наличие в сварных соединениях дефектов, т. е. несоответствия соединений требованиям нормативной документации, может привести к их разрушению, разрушению всей конструкции, аварии на производстве. Поэтому увеличение затрат на вспомогательные и основные технологические операции с целью сниже­ния вероятности образования дефектов экономически оправдывается. В зависимости от характера, располо­жения дефектов, способа их воздействия на сварное соединение они подразделяются на группы. По месту расположения дефекты бывают наружные (прожоги, подрезы, наплывы, неравномерность шва, усиленные и ослабленные швы, крупная чешуйчатость, кратеры, непровары по кромке, наружные поры и трещины) и внутренние (шлаковые включения, непровар в корне шва, внутренние трещины и поры, пережог металла). Сварке с порошкообразным присадочным металлом присущи дефекты, встречающиеся как при обычных способах сварки, так и некоторые специфические. Несплавление в вершине шва (рис. 64, а) обра­зуется из-за недостаточного напряжения на дуге. Отсутствие проплавления (рис. 64,6) появляется из-за недостаточной силы сварочного тока. Смещение шва с одной из кромок (рис. 64, в) происходит в результате неправильного направления электрода, при этом противоположная кромка оплавляется чрез­мерно. В тавровых соединениях с большой раз-

Рис. 64 Дефекты сварных соединений, характерные для сварки с порошкообразным присадочным металлом а — несплавление в вершине шва; б — отсутствие проплавления: в — смешение шва с одной из кромок; г — несплавление в середине шва

носїью толщин элементов увеличивается опасность перегрева вертикальной стенки. Несплавление в сере­дине шва (рис. 64, г)—дефект наиболее серьезный, так как его можно выявить только с помощью физических методов контроля. Этот дефект указывает на недостаточную мощность сварочной дуги (свароч­ного тока) или на слишком большое количество порошкообразного присадочного металла. При электро — шлаковой сварке смещение электрода от оси зазора может вызвать несплавление по одной из кромок.

Этот же дефект образуется при подаче большего ко­личества, чем это требуется, порошкообразного при­садочного металла. Непровар у поверхности свари­ваемых элементов наблюдается при смещении электро­да от оси сварного соединения к одному из медных ползунов.

По степени влияния на сварное изделие дефекты бывают критические, значительные и малозначитель­ные. Наличие критического дефекта исключает приме­нение сварной конструкции. Значительный дефект существенно влияет на качество сварной конструкции, но не является критическим. Малозначительный дефект не оказывает заметного влияния на качество конструк­ции. Рассмотрим основные дефекты сварных соеди­нений и причины их образования.

Непровар — местное несплавление между основным и наплавленным металлами или отдельными слоями при многослойной сварке резко снижает механические показатели сварного соединения, отри­цательно влияет на его пластичность и может, являясь концентратором напряжений, привести к об­разованию трещин. Причиной непровара может быть отсутствие зазора, большое притупление, небольшой угол разделки кромок, неправильный режим сварки или его нарушение, неточное направление конца электродной проволоки, отсутствие в конце и начале сварки технологических пластин, неправильное во­зобновление процесса сварки после перерыва. При электрошлаковой сварке встречается непровар трех видов: у поверхности свариваемого металла, по се­редине шва, по одной или обеим кромкам, В первом случае непровар образуется при недостаточном вре­мени остановки у ползунов или снижении напряжения на одном из электродов, увеличении расстояния между крайним положением электрода и ползуном. Непро­вар по середине шва при сварке 2—3 электродами появляется при чрезмерном расстоянии между сосед­ними электродами. Непровар по одной из кромок образуется при смещении электрода от оси зазора, по двум — из-за малой ширины шва, большой скорости подачи электродной проволоки, резкого увеличения глубины шлаковой ванны и большой толщины электродного металла.

Поры — заполненные газом полости круглой, вы­тянутой или другой формы в металле сварного шва, располагающиеся цепочкой по оси шва или отдельными группками, образуются по ряду причин, которые можно разделить на две группы. К первой относятся причины, непосредственно зависящие от сварщика,— окалина, ржавчина, масло, краска на свариваемых кромках, влажный флюс или электрод с влажным покрытием, большая скорость сварки, при которой нарушается газовая защита металла сварочной ванны. Ко второй относятся причины, заложенные в технологии сварки,— азот, водород и окись углерода, образую — щиеся в результате отклонения химического состава металла шва от заданного из-за снижения в нем кремния и марганца по причине применения несо­ответствующей электродной проволоки или уменьшения глубины проплавления. При электрошлаковой сварке металл шва более стоек против порообразования по сравнению с электродуговой сваркой. Поры в этом случае не выходят на поверхность и располагаются по сечению шва без определенного порядка или скапли­ваются в отдельные группы. В случае применения порошкообразного присадочного металла при автома­тизированной сварке под флюсом существенно умень­шается порообразование и появление несплошностей. Поры не допустимы в сварных швах аппаратуры, работающей под давлением и вакуумом, или пред­назначенной для транспортировки и хранения жидких и газообразных продуктов.

Трещины — наиболее опасные и недопустимые дефекты в сварных соединениях. Трещины бывают горячие и холодные. Горячие трещины зарождаются в процессе первичной кристаллизации и развиваются при остывании металла. На их появление влияет химический состав металла шва, величина и скорость действующих в процессе кристаллизации металла шва растягивающих напряжений, форма сварочной ванны, величина первичных кристаллитов. Элементы, входящие в металл шва, по-разному влияют на стойкость против горячих трещин. Сера и фосфор являются вредными примесями. Сера переходит в ме­талл шва из основного металла и сварочных материалов. Поэтому практический интерес представля­ет применение флюсов, способствующих переходу серы из сварочной ванны в шлак. Фосфор является причиной образования горячих трещин в сварных швах некоторых среднелегированных сталей, а наибо­лее опасен —для швов с чисто аустенитной структу­рой. В большой степени способствует образованию горячих трещин углерод, попадая в металл шва из основного металла и сварочных материалов. Поэтому уменьшение доли основного металла и применение электродной проволоки с низким содержанием углерода позволяет снизить его содержание в металле шва. Кремний способствует образованию трещин в сварных швах из углеродистой стали и особенно опасен в швах из аустенитной хромоникелевой стали. При сварке углеродистых и низколегированных сталей никель не оказывает отрицательного влияния, а у других сталей, усиливая вредное влияние серы при его содержании более 1—2%, способствует образованию горячих тре­щин. Кислород повышает стойкость металла шва про­тив образования горячих трещин, вызываемых серой, и снижает ударную вязкость металла шва при сварке углеродистых и низколегированных сталей. Повышение скорости сварки, снижение сварочного тока, увеличе­ние числа слоев в шве, колебание электрода и металла сварочной ванны приводят к увеличению скорости кристаллизации и образованию мелкозернистой струк­туры, что увеличивает стойкость металла шва против образования горячих трещин. Этому же способствует применяемый технологический прием — изменение фор­мы провара (отношение ширины шва к глубине его проплавления). При автоматизированной сварке под флюсом коэффициент формы провара должен быть равен 1—2, электрошлаковой — 2,5—5. Для предотвра­щения образования горячих трещин рекомендуется использовать способы и режимы сварки, обеспе­чивающие минимальное тепловложение. С этой точки зрения большими возможностями обладает сварка с дополнительным порошкообразным присадочным металлом, позволяющая уменьшить удельное тепло — вложение, что приводит к улучшению термического цикла сварки. Это, в свою очередь, улучшает структуру металла сварного соединения, условия кри­сталлизации и механические свойства. Уменьшение тепловложения способствует также снижению сва­рочных деформаций. В итоге повышается сопротивляе­мость образованию горячих и холодных трещин.

Кроме того, уменьшение доли основного металла в ме — халле сварного шва позволяет снизить в нем содер жание углерода, что, в свою очередь, повышает стойкость металла шва против образования горячих трещин. Применение порошкообразного, присадочного металла при электрошлаковон сварке, создавая благо­приятный тепловой режим, уменьшает склонность швов к горячим и усадочным трещинам.* К образованию усадочных дефектов могут привести вынужденные остановки сварочного автомата. В таких случаях до возобновления сварки конец ранее выполненного шва на длину 100 мм необходимо обязательно удалить.

Холодные трещины образуются при остывании металла сварных соединений ниже 200 °С. Основным видом холодных трещин являются околошовные тре­щины. Появлению холодных трещин способствует по­вышенное содержание углерода и водорода в металле шва, а причиной их образования являются сварочные напряжения, внешние нагрузки и закалочные явления.

Шлаковые включения — заполнение шла­ком несплошности в металле шва,— являясь кон­центраторами напряжений и ослабляя сечение шва. уменьшают его прочность. Они образуются из-за наличия грязи, окалины и ржавчины на свариваемых кромках, из-за неполного удаления шлака при много­слойной сварке, некачественных электродов, когда кусочки электродного покрытия попадают в сварочную ванну. При электрошлаковой сварке шлаковые вклю­чения образуются по кромке соединений в местах резкого изменения ширины провара или в виде прослойки между основным металлом и металлом шва. При несплавлении шлаковые включения образу­ются из-за большой глубины шлаковой ванны, повы­шенной теплопроводности основного металла или при­менения тугоплавкого флюса.

Рассмотрим теперь дефекты формирования сварных швов.

Прожоги — сквозные отверстия в сварном шве из-за вытекания металла сварочной ванны — являются недопустимыми дефектами. Они образуются при нали­чии большого зазора, отсутствия притупления, пло­хого поджатия флюсовой подушки, заниженной ско­рости сварки или завышенного сварочного тока.

Кратеры — углубления в металле сварочной

ванны, образующиеся после резкого обрыва дуги,— уменьшают сечение шва и могут явиться очагами образования трещин. Для предупреждения появления кратеров необходимо применять технологические пластины, а при их отсутствии при ручной сварке кратер следует тщательно заварить, обрывая дугу на уже заваренном участке сварного шва.

Подрез — углубление в основном металле вдоль сварного шва. с одной или двух сторон — существенно снижает прочность сварного соединения у конструкций с вибрационными нагрузками. Суммарное влияние подреза и увеличение растягивающих остаточных напряжений может привести к снижению предела выносливости сварной конструкции вдвое. Глубина подреза может достичь нескольких миллиметров. Устра­нить подрезы можно, уменьшив скорость кристаллиза­ции или увеличив скорость заполнения углубления металлом. Обычно снижают скорость кристаллизации за счет уменьшения скорости сварки, предваритель­ного подогрева деталей или применения многоэлектрод­ной сварки. Причиной подрезов может быть большая сила сварочного тока, повышенное напряжение на дуге, смещение электрода относительно оси шва, неудобное пространственное положение при сварке, небрежность или недостаточная квалификация сварщика. Устране­ние этих недостатков предотвратит появление подрезов. При элекгрошлаковой сварке подрезы образуются из-за плохого охлаждения ползунов, увеличения про­должительности их остановки в конечном положении.

Неравномерность ширины шва при автоматизированной сварке появляется из-за наруше­ния скорости подачи электродной проволоки или ско­рости сварки. Значительные изменения ширины свар­ного шва могут привести к непровару, так как они сопровождаются изменением глубины провара.

Наплывы — натекания жидкого металла на кромки нерасплавленного основного металла — об­разуются при неправильном режиме сварки или большом слое окалины на свариваемых кромках. Наплывы могут сопровождаться скрытыми непрова­рами кромок, поэтому их следует срубать, а места эти подваривать.

Деформация сварной конструкци и—

это один из видов дефектов. Расширение и сжатие металла при сварке затруднено, так как нагреваемый участок со всех сторон окружен холодным металлом, размеры которого не изменяются. Это вызывает воз­никновение в конструкции остаточных напряжений. Когда значения сварочных напряжений достигнут предела текучести, они вызовут пластическую де­формацию, что приведет к изменению размеров и формы сварной конструкции, т. е. произойдет коробление — деформация конструкции. Если оста­точные деформации достигнут заметной величины, то они могут привести к неисправимому браку. Когда деформация конструкции выходит за допускаемые пре­делы, применяют ее правку.

Наличие дефектов в сварных соединениях еще не определяет потерю их работоспособности. Однако дефекты могут существенно снижать ее, и даже при определенных условиях приводят к разрушению сварных конструкций. В конструкциях, эксплуатируе­мых при статических и динамических нагрузках, одни и те же дефекты по-разному влияют на сварное соединение. При статической нагрузке основное влияние на прочность конструкции оказывает отно­сительная величина дефекта, если материал сварного соединения имеет большой запас пластичности. При температурах ниже —60 °С прочность определяется уже интенсивностью напряжений в зоне дефекта. При динамических нагрузках прочность сварных соеди­нений определяется их сопротивлением усталостным напряжениям. Различные дефекты по-разному влияют на прочность сварных конструкций. Как правило, наличие трещин любой величины, являющихся кон­центраторами внутренних напряжений, легко распро­страняющихся в глубь металла и ослабляющих сече­ние швов, и тем самым уменьшающих статическую прочность соединений, не допускается в сварных кон­струкциях. Трещины опасны еще и тем, что, являясь дефектами плоского типа, трудно обнаруживаются рентгенографическими методами контроля. Непровары, поры, шлаковые включения, подрезы, создавая кон­центрацию напряжений, снижают срок эксплуатации конструкций. Виды, количество и размеры допускаемых дефектов зависят от назначения конструкции.

Наряду с трещинами наиболее опасными де­фектами являются непровары. Исследованиями уста­новлено, что при статической нагрузке для пластичных материалов влияние величины непровара на уменьше­ние прочности прямо пропорционально относительной глубине непровара или его площади. По данным института электросварки им. Е. О. Патона, непровар в 10% толщины свариваемого металла может снизить усталостную прочность наполовину, а непровар в 40—50% снижает предел выносливости стали в 2,5 раза. В сварных соединениях стальных конструкций про­мышленных и гражданских зданий и сооружений допускаются непровары по сечению шва в соеди­нениях: доступных сварке с двух сторон глубиной до 5% толщины металла, но не более 2 мм при длине непровара не более 50 мм и общей длине участков непровара не более 200 мм на 1 м шва; доступных сварке с одной стороны (без подкладок) глубиной до 15% толщины металла, если она не превышает 20 мм, и не свыше 3 мм при толщине более 20 мм.

Поры, снижая статическую прочность сварного соединения, являются концентраторами напряжений и могут вызвать снижение предела выносливости свар­ного соединения. Поры становятся очагами усталост­ных разрушений в первую очередь в угловых, стыко­вых и поперечных шаах с высокими растягивающими остаточными напряжениями. Однако многие иссле­дователи считают, что до некоторого предела наличие пор в металле сварного шва практически не снижает его статическую прочность. Для низкоуглеродистых сталей этот предел составляет около 10% площади поперечного сечения шва, для перлитных сталей 6—8%, для алюминиевых сплавов 3,6%. Заметное влияние на механические свойства сварного соедине­ния оказывают шлаковые включения, степень влияния которых зависит от формы, величины и места распо­ложения включений и обусловливается тем, что вклю­чения становятся концентраторами напряжений. Счи­тается, что шлаковые включения площадью до 10% площади поперечного сечения шва почти не изменяют предел прочности металла шва. Однако шлаковые включения могут способствовать появлению трещин и увеличивать склонность металла шва к старению, а также снижают долговечность конструкций при ра­боте в агрессивных средах. В сварных соединениях стальных конструкций промышленных и гражданских сооружений допускается суммарная величина неррова — ра, пор и шлаковых включений, расположенных отдель­но или цепочкой, не превышающая в рассматриваемом сечении 10% толщины свариваемого металла, но не бо­лее 2 мм, и при односторонней сварке без подкладок — 15%, но не более 3 мм.

Существенное влияние на работоспособность свар­ных конструкций оказывают также наружные де­фекты. Подрезы небольшой протяженности, ослабляю­щие сечение конструкции, работающей под действием статических нагрузок. не’более 5%, заметного влияния на прочность конструкций не оказывают. Однако они являются опасным дефектом и не допускаются в кон­струкциях, работающих на выносливость. Суммарное влияние подреза и увеличение растягивающих оста­точных напряжений может привести к снижению предела выносливости вдвое. Наплывы также снижают выносливость конструкций, являясь концентраторами напряжений. Наплывы большой протяженности нередко сопровождаются непроварами.

В основном, как показывает эксплуатация сварных конструкций, сварочные напряжения и деформации не снижают несущей способности конструкций. Однако в некоторых случаях изменение размеров и формы конструкций снижает их работоспособность и портит внешний вид. Искривление продольной оси элементов конструкций, работающих на сжатие, местное выпучи­вание, грибовидность полок колонн и балок могут привести к потере устойчивости и разрушению всей конструкции.

Наряду с размерами дефектов и местом их распо­ложения на работоспособность сварной конструкции влияет способ устранения дефектов и число исправле­ний одного и того же участка. Поэтому устранение дефектов производится в строгом соответствии с назна чением конструкции. Чем ответственнее конструкция, тем более жесткие требования к удалению дефектных участков сварных швов.

В сварных швах конструкций промышленных и гражданских сооружений при устранении дефектов сле­дует придерживаться следующих правил:

перерывы швов и кратеры завариваются;

швы с трещинами, а также с непроварами и

другими дефектами, превышающими допустимые нор­мы, удаляются на длину дефектного места с припуском в 10 мм е каждой стороны и завариваются вновь;

при удалении трещин концы их засверливаются;

подрезы основного металла, превышающие до­пустимые размеры, зачищаются и завариваются с по­следующей зачисткой, обеспечивающей плавный пере­ход от наплавленного металла к основному.

Для устранения деформаций, величины которых выходят за пределы допустимых, применяют терми­ческий, механический или термомеханический способы. При термическом способе производят нагрев газовыми горелками деформированных участков, при механи­ческом — прикладывают усилия к дефектным участкам с помощью домкратов, винтовых прессов или других механизмов, создающих статическую или ударную на­грузки. Термомеханический способ сочетает в себе местный нагрев с приложением статической нагрузки. Внутренние напряжения r сварных соединениях умень­шают при помощи предварительного, сопутствующего нагрева места сварки, последующей термической обра­ботки, проковки или обкатки сварных швов.

Дефекты сварных швов и методы их контроля

Время чтения: ≈12 минут

Не важно, какую технологию вы выбрали для выполнения сварочных работ. Дефекты могут возникнуть в любом случае, что при ручной дуговой сварке, что при сварке под флюсом с применением автоматического сварочного аппарата. Появление дефектов связано либо с неопытностью сварщика, либо с неправильно выбранным режимом сварки, либо с недостаточно тщательным контролем качества.

Поэтому важно предотвращать дефекты и контроль качества сварных соединений должен проводится после выполнения каждой сварочной операции. В этой статье мы подробно расскажем, какие существуют распространенные дефекты сварных швов. И какие методы контроля можно использовать, чтобы обнаружить их.

Содержание статьи

• Распространенные дефекты
  • Непровар
  • Подрез
  • Наплыв
  • Прожог
  • Кратер
  • Горячая или холодная трещина
  • Поры
• Методы контроля качества
  • Визуально-измерительный контроль
  • Радиационный контроль
  • Ультразвуковой контроль
• Вместо заключения

Распространенные дефекты

Любой опытный сварщик скажет вам, что существуют многочисленные виды дефектов сварных швов. Их можно разделить на две категории — наружные и внутренние. Наружные дефекты сварных швов можно обнаружить прямо на поверхности шва с помощью специального инструмента (например, лупы) или хорошего зрения. Внутренние дефекты сварных швов визуально не видны и для их обнаружения нужно использовать особые методики контроля качества. О них мы расскажем ближе к концу. А пока дефекты.

В рамках этой статьи мы не будем перечислять все возможные дефекты, а расскажем только о самых распространенных. Итак, ниже наша краткая классификация дефектов сварных швов.

Непровар

Непровар в сварном шве — один из самых часто встречающихся дефектов у новичков. Представляет собой небольшой участок с недостаточно проваренным металлом. Основные причины образования непроваров — слишком длинная сварочная дуга, недостаточная сила тока или обе ошибки одновременно.

У новичков непровары образуются в том случае, если была выполнена неправильная разделка кромок или если сварка велась слишком быстро. Как не трудно догадаться, чтобы предотвратить непровар сварного шва нужно подобрать оптимальный режим сварки, варить не слишком быстро и на короткой дуге.

Подрез

Если вы когда-либо варили тавровый или нахлесточный шов, то наверняка могли заметить небольшие углубления вдоль сторон сварного валика. Это и есть подрезы. Частая причина образования подрезов — слишком быстрая сварка или неправильно подобранное напряжение сварочной дуги. Также подрезы порой возникают из-за слишком длинной дуги.

Читайте также: Исправление дефектов сварки 

Некоторые новички спрашивают: «Допускаются ли подрезы сварных швов?».  Да, но только в очень сложных конструкциях, где подрезов не избежать. В подобных ситуациях подрезы называют просто «допустимые дефекты сварных швов». В остальных случаях это недопустимые дефекты.

Наплыв

Наплыв в сварном шве в 95% случаев свидетельствует о том, что вы неправильно настроили режим сварки или недостаточно тщательно зачистили кромки. Очевидно, что для предотвращения образования дефекта нужно правильно настроить силу сварочного тока и немного повысить напряжение дуги.

Прожог

Прожог сварного шва — это сквозное отверстие в сварном соединении, которое вы можете обнаружить невооруженным глазом. Прожоги образуются из-за медленной сварки. В одном месте концентрируется слишком большая температура и металл плавится больше, чем должен. Главная опасность прожогов — существенное снижение прочности шва.

Понизьте сварочный ток и ускорьте формирование шва. Только так вы сможете предотвратить появление прожогов. Уделите особое внимание, если варите алюминий. У него очень высокая теплопроводность, при этом низкая температура плавления. Так что получить прожог на алюминиевой заготовке проще простого.

Кратер

Кратер — это воронка небольшого размера, расположенная прямо на валике шва. Чаще всего в самом его конце. Образуется из-за резкого обрыва дуги. Ведите дугу плавно и оканчивайте сварку постепенно. Если на вашем сварочном аппарате есть специальный режим предотвращения образования кратеров, то включите его.

Горячая или холодная трещина

Трещины в сварных швах — также один из самых часто встречающихся дефектов. Трещины бывают холодными и горячими. Горячие образуются во время сварки, а холодные — после. Горячие трещины образовываются при несовместимости электрода/присадочной проволоки и свариваемого металла. Иногда трещины могут образоваться при попытке заварить кратер, о котором мы говорили выше. Проверяйте, чтобы состав присадочного материала и металла был идентичен.

Читайте также: Способы предотвращения горячих трещин 

С холодными трещинами все проще. Они образовываются только в том случае, если шов слишком хрупкий и не выдерживает механической нагрузки. Единственный способ предотвратить появление холодных трещин — соблюдать технологию сварки и работать профессионально. Горячие и холодные трещины могут быть как внутренними (скрытыми от глаз), так и наружными.

Поры

Что такое пора в сварке? Пора (а чаще всего поры) — это небольшие углубления в структуре шва. Могут быть поверхностными или внутренними. Представьте муравейник, который пронизывают множественные ходы. Вот то же самое происходит и со швом. Поры без сомнения можно назвать самым частым дефектом из всех возможных.

Если в ходе процесса образовались поры в сварном шве, значит вы с самого начала все делали неправильно. Скорее всего, вы недостаточно тщательно зачистили кромки и не защитили шов от попадания кислорода. А подобные ошибки совершают только те, кто только-только начал свое знакомство со сваркой. На работайте на сквозняке и проверяйте качество электродов/исправность горелки/исправность системы подачи газа.

Методы контроля качества

Что ж, теперь вы знаете самые распространенные дефекты сварных соединений и причины их возникновения. Теперь давайте поговорим о методах контроля. Мы расскажем вам о самых часто применяемых и эффективных. Это визуально-измерительный контроль, радиационный и ультразвуковой контроль.

Визуально-измерительный контроль

Визуально-измерительный контроль (ВИК) — это самый простой и самый старый способ оценки качества сварного соединения. Из названия понятно, что в ходе этого контроля используется визуальное наблюдение и измерительные приборы. Под визуальным наблюдением подразумевается простой осмотр шва невооруженным глазом или с помощью лупы. В отдельных случаях используют микроскопы. А в качестве измерительных инструментов чаще всего применяют обычные линейки. Это самый доступный и недорогой метод контроля, поскольку инструменты стоят недорого и такому контролю можно обучить самого сварщика, выполняющего работу. Предприятию даже не нужно нанимать отдельных специалистов для проведения этого контроля.

Сейчас в магазинах продаются специальные наборы со всеми необходимыми инструментами и даже подробно инструкцией, как проводить контроль. Вам достаточно один раз прочесть брошюру, все запомнить и вы уже можете провести такой контроль самостоятельно. Но, несмотря на все плюсы, есть у ВИК большой недостаток — значительное влияние человеческого фактора на результат контроля. Вся ответственность ложится на плечи человека. И если он в силу объективных или субъективных причин не сможет выполнить контроль качественно, то есть вероятность брака.

Радиационный контроль

Радиационный контроль (его также называют радиографическим) — очень интересный метод контроля, который основан на применение рентгеновских лучей. Да, как при рентген-диагностике в поликлинике. Деталь повещается в специальный аппарат (или аппарат устанавливается на деталь), затем сквозь металл пропускают рентгеновское излучение и на выходе получают снимок, на котором видны все дефекты сварки. Эта технология наверняка известна вам давно.

Нетрудно догадаться, что подобная диагностика крайне эффективна. На снимке видны малейшие дефекты, которые невозможно обнаружить любым другим способом. Особенно, если снимок выполняется с применением компьютера, на котором потом можно детально рассмотреть все изъяны сварки. Но при работе с рентгенографом необходимо соблюдать повышенную технику безопасности. Частицы радиации могут заражать воздух, из-за чего он становится токопроводимым. А о возможном вреде для здоровья и говорить не приходится. Так что к выполнению радиационного контроля должны быть допущены только хорошо обученные сотрудники.

Ультразвуковой контроль

Ультразвуковая дефектоскопия сварных швов (он же ультразвуковой контроль качества или просто УЗК сварных швов) — метод контроля, который во многом схож с выше описанным радиационным. Только вот вместо рентгеновских лучей здесь используются ультразвуковые волны. Для фиксации результата используется ультразвуковой дефектоскоп для контроля сварных соединений.

Суть его работы проста. На поверхность шва посылаются ультразвуковые волны, которые проходят сквозь металл. Проходят не полностью, часть лучей отражается и возвращается обратно. Если у шва есть какой-либо дефект, то отразившиеся и вернувшиеся назад волны будут ослаблены и искажены. Проще говоря, они будут отличаться от тех, что были пущены вначале проведения контроля. Все эти изменения как раз и фиксирует дефектоскоп.

Читайте также: Неразрушающий контроль сварных соединений 

Ультразвуковой контроль используется очень часто. Для его проведения можно установить большой стационарный дефектоскоп в отдельном кабинете, а можно приобрести компактную модель для выездной диагностики. И эта компактная модель сможет дать вполне объективный результата. С помощью дефектоскопа можно не только узнать местонахождение дефекта, но и его размеры. Но нужно учитывать, что дефектоскопы стоят дорого и для работы с ними нужно дополнительно обучать персонал. Или искать специалиста «на стороне».

Вместо заключения

Дефекты сварных швов и соединений бывают разными, но суть всегда одна — они так или иначе нарушают эксплуатационные характеристики готового изделия. Чтобы их избежать необходимо как можно больше практиковаться, правильно настраивать режим сварки и не забывать о контроле качества. Проведение ультразвукового контроля занимает считанные минуты, а в результате вы получаете объективную картину и можете трезво оценить качество своей работы.

Watch this video on YouTube

1.Дефекты и контроль качества сварных соединений. Общие сведения и организация контроля. Методы контроля сварных соединений

Похожие главы из других работ:

Анализ жидкого топлива

-общие сведения о методах контроля качества жидкого топлива

— сущность квалификационных методов оценки качества жидкого топлива. ..

Анализ жидкого топлива

Общие сведения о методах контроля качества жидкого топлива

Важными характеристиками метода являются его продолжительность, удобство аппаратуры, ее доступность и стоимость, объем топлива, требуемый для оценки определенного свойства, токсичность…

Дефекты сварочных соединений

1. Дефекты сварных соединений

Дефекты сварных швов и соединений, выполненных сваркой плавлением, возникают из-за нарушения требований нормативных документов к подготовке, сборке и сварке соединяемых узлов…

Испытания смонтированного оборудования трубопроводов

Методы неразрушающего контроля качества сварных соединений.

Рентгеновский контроль. Рентгеновские лучи обладают свойством проникать через непрозрачные тела. Пронизывая сварной шов и встречая на своём пути дефекты, они изменяют интенсивность, что фиксируется на рентгеновской плёнке…

Разработка технологии изготовления колонны коробчатого сечения

3.

1 Выбор метода контроля качества сварных соединений, колонны коробчатого сечения

Для проверки качества сварных соединений колонны коробчатого сечения был выбран приемочный контроль сварочных соединений. Проводится с целью предупреждения несоответствия качества сварного шва (наплавки) и сварного соединения…

Разработка технологии сооружения поселковых газопроводов из полиэтиленовых труб на давление p = 0,003 МПа, диаметр 110 мм, глубина заложения 1,5 м, трубопроводы подвода газа к дому диметром 25 мм (28 домов)

3.3 Контроль качества сварных соединений в стык

При строительстве полиэтиленовых газопроводов для обеспечения требуемого уровня качества сварных стыков выполняют следующие операции: 1. проверку квалификации сварщиков; 2…

Расчет и проектирование сварной балки двутаврового сечения

2.1 Выбор способа сварки и методов контроля качества сварных соединений

Для изготовления балки выбираем механизированный способ сварки в углекислом газе и применяем проволоку Св08Г2С. Так как данная проволока является универсальной и гарантирует высокие сварочно-технологические свойства…

Сварка конструкций: виды и режимы

Дефекты сварных соединений

В силу разных причин сварные соединения могут иметь дефекты, влияющие на их прочность. Все виды дефектов швов подразделяют на три группы: · наружные, к основным из которых относятся: трещины, подрезы, наплывы, кратеры; · внутренние…

Совершенствование технологического процесса изготовления конструкции металлургической промышленности на ОАО «ЗСМК»

2.6 Контроль качества сварных соединений

…

Технологические процессы сборки и сварки трубопровода диаметром 50 мм в поворотном положении в базовых условиях

1.3 Дефекты сварных соединений

Согласно ГОСТ 23055 — 78* для соединений, выполненных сваркой плавлением, возможно образование шести видов дефектов: · пористость шва: сферическая, канальная, цепь пор, группа пор, линейная (протяжённая). ..

Технологический процесс изготовления корпуса аппарата

8. Контроль качества сварных соединений

Качество сварных соединений в значительной мере определяет эксплуатационную надежность и экономичность конструкций. Наличие в сварных соединениях дефектов — отклонений от заданных свойств, формы и сплошности шва…

Технологический процесс изготовления ригеля сварного

1.9 Контроль качества сварных соединений

…

Технология сборки и сварки подпятника

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Работоспособность сварных соединений и конструкций во многом определяется качеством сварных швов. При обработке материалов, в том числе и при сварке, практически всегда образуются различные дефекты…

Технология сварки низколегированной конструкционной марганцово-ванадиевой стали 16Г2АФ

8.5 Контроль качества сварных соединений

Задача контроля сварки заключается в выявлении причин возникновения дефектов и разработке мероприятий, направленных на устранение этих причин. ..

Эксплуатация газонефтехранилищ

3. Дефекты сварных швов и способы контроля качества швов и сварных соединений

Учитывая особенности работы, к листовым конструкциям предъявляются определенные требования: швы должны быть прочными и плотными. Дефектами сварных швов называют различные отклонения от установленных норм и технических требований…

Дефекты сварки — Часть 1 — Arotec

Введение

Сегодня сложно найти конструкцию, в которой не используется сварка. На это есть несколько причин, и, пожалуй, одна из главных — экономика этой взятки из-за более высокой скорости подключения. Сварные соединения, кроме многих достоинств, имеют и недостатки, которые требуют осмотра и испытаний квалифицированными лицами, чтобы обеспечить соответствие требованиям качества – один из них. Необходимость сварных соединений для контроля и испытаний обусловлена ​​наличием несплошностей в сварном шве и необходимостью первичного и эксплуатационного контроля этих несплошностей.

Дефекты сварки

Когда мы хотим говорить о дефектах сварки, мы должны сначала определить, каково техническое определение дефекта. Дефект – это дефект, который при общих или предсказуемых условиях может привести к разрушению конструкции. Дефект на самом деле является нарушением целостности, которое недопустимо в соответствии с нормами или техническими спецификациями. Поэтому специфический разрыв можно считать дефектом одной структуры и дефектом другой. дефекты сварки (дефекты в зоне сварки) могут быть двухмерными (например, трещины) или трехмерными дефектами сварки (такими как поры и полости).

Двумерные дефекты сварки более опасны, их труднее обнаружить и отследить. Однако следует иметь в виду, что как двумерные, так и трехмерные дефекты сварки вызывают концентрацию напряжений, что важно при динамическом нагружении. Избыточные поры или пористость также указывают на слабый сварной шов, который помимо поры может иметь и другие более опасные дефекты.

Прерывистость:
Нарушение типичной структуры материала, например отсутствие однородности его механических, металлургических или физических характеристик. Разрыв не обязательно является дефектом.
AWS A3.0M / A3.0: 2010 & Джефферсон сварочная энциклопедия восемнадцатого издания

Defaw:
A около синоним для разрыва, но с нежелательной коннотацией. См. также дефект и разрыв.
Справочник ASM по металлам, том 6 – Сварка, пайка, пайка
Нежелательная несплошность. Неоднородность или неоднородности, которые по своему характеру или совокупному эффекту делают часть или продукт неспособными соответствовать минимальным применимым стандартам приемки или спецификациям :
Неоднородность или неоднородности, которые по своей природе или совокупному эффекту делают часть или продукт неспособными соответствовать минимальным применимым стандартам приемки или спецификациям. Термин обозначает способность отбраковки.
AWS A3.0M / A3.0: 2010

Выровненные разрывы:
три или более разрыв, выровненные примерно параллельно оси сварки, расположены достаточно близко к рассматривать как одиночный прерывистый разрыв.
AWS A3.0M / A3.0: 2010 & Jefferson / A3.0: 2010 & Jefferson Сварка энциклопедия восемнадцатого издания

Выровненная пористость:
Локальный массив пористости ориентирован в линию.
AWS A3.0M / A3.0: 2010 & Jefferson сварочная энциклопедия восемнадцатого издания

0 ARC Strike:6 Разговор в результате дуги, состоящий из любого локализованного переплавленного металла, металла, подвергшегося термическому воздействию, или изменения профиля поверхности любого металлического предмета.6 _{ASM Справочник, сварка, пайка, пайка, Vol.6}

AWS A3.0M/A3.0:2010
Неоднородность, состоящая из любого локализованного переплавленного металла, металла, подвергшегося термическому воздействию, или изменение профиля поверхности любой части сварного шва или основного металла в результате из дуги.

7880 Коалесментация:6 Выращивание вместе или рост в одном теле соединяемые материалы. _{AWS A3.0M / A3.0: 2010} Неполное слияние: Рад сварной сварки, в котором полное соединение совместных файковых поверхностей не было достигнуто. _{AWS A3.0M/A3.0:2010} Трещина, которая развивается после завершения затвердевания. _{ASM Справочник, сварка, пайка, пайка, Vol.6}

Сварные сварные изделия, проходящие непрерывно с одного конца сустава к другому. Там, где сустав по существу круглый, он распространяется полностью вокруг сустава. AWS A3.0M / A3.0: 2010 & Jefferson сварочная энциклопедия восемнадцатого издания выпуклость: Сварные сварки филе . AWS A3.0M/A3.0:2010 & Jefferson’s WELDING ENCYCLOPEDIA Eighteenth Edition Выпуклость – это конфигурация, присутствующая в угловых швах, описываемая как максимальное расстояние от поверхности выпуклого углового шва линия соединения пальцев сварки AWS B1.10

Конфигурация канавкой канавкой, демонстрирующая укрепление корня на корневой поверхности _{AWS A3.0M / A3.0 : 2010 & Jefferson сварочная энциклопедия восемнадцатого издания} Cover Bead: Сварная бусина, приводящая к проходу с крышкой. _{AWS A3.0M / A3.0: 2010}

Обложка Pass:
сварной сварки или проходы, приводящие к выставленному слою многопользовательской сварки на стороне из которого была сделана сварка.
AWS A3.0M / A3.0: 2010

Захваченный зарубежный твердый материал, такой как шлак, флюс, вольфрам или оксид.
AWS A3.0M/A3.0:2010 & Jefferson’s WELDING ENCYCLOPEDIA Eighteenth Edition
представляют собой неметаллические твердые материалы, застрявшие в металле сварного шва или между металлом сварного шва и основным металлом.
AWS B1.10

Выравнивание:
Договоренность или позиция в очереди. Для получения точного и исправного сварного шва, когда задействовано несколько деталей, необходим шаблон для выравнивания.
ЭНЦИКЛОПЕДИЯ СВАРКИ Джефферсона, восемнадцатое издание

Hi-Lo:
Сумма совместное выравнивание в корне
AWS D1.1

Misalignment:
Величина, на которую соединение не выровнено в корне. Детали, соединяемые встык, должны быть тщательно выровнены.Если детали эффективно защищены от изгиба из-за эксцентриситета при выравнивании, отклонение от теоретического выравнивания не должно превышать 10 % толщины более тонкой соединяемой детали или 1/8 дюйма [3 мм], в зависимости от того, что меньше.
AWS D1.1

Дуговое напряжение:
Электрический потенциал между электродом и заготовкой.
АМС А3.0M/A3.0:2010
Напряжение на сварочной дуге. Напряжение дуги — это общее напряжение между электрододержателем и основным металлом, непосредственно прилегающим к клеммам дуги.
Сварочная энциклопедия Джефферсона восемнадцатое издание

Сварщик дуги:
Сварщик дуги — еще один термин для дуговой сварочной машины, применяемый к источнику электрической энергии, которая производит сварочные токи в пределах разумных ограничения на применение при дуговой сварке.
Джефферсон сварочная энциклопедия восемнадцатого издания

BELOWING:
Материал или устройство, размещенное против задней части сустава, прилегающего к корпусу сустава или с обеих сторон соединение при электрошлаковой и электрогазовой сварке для поддержки и защиты расплавленного металла шва. Материал может быть частично расплавлен или не расплавлен во время сварки и может быть как металлическим, так и неметаллическим.
AWS A3.0M / A3.0: 2010 & ASM Metals / A3.0: 2010 & ASM Metals Ручная книга Vol.6

Назад сварки:
Сварное сварное приготовлено в задней части сварной шов с одинарной канавкой.
AWS A3.0M / A3.0: 2010 & ASM Metals / a3.0: 2010 & ASM Metals Ручная книга Vol.6

Назад сварки Pass:
Свальный привод в обратном сварном шве.
AWS A3.0M / A3.0: 2010 & Jefferson сварочная энциклопедия восемнадцатого издания

Backgouging:
Снятие сварного металла и базового металла из корня сварки стороны сварного шва для облегчения полного сплавления и полного проплавления шва при последующей сварке с этой стороны.
AWS A3.0M / A3. 0: 2010 & Jefferson / A3.0: 2010 & Jefferson / A3.0: 2010 & Jefferson / A3.0: 2010 & Джефферсон Энциклопедия сварки восемнадцатого издания

Пористость определена как газ, попавший в затвердевающую сварку металла у газа есть шанс подняться на поверхность расплавленной лужи и уйти. Индивидуальная или рассеянная пористость (P) считается дефектом при наличии любого из следующих условий: a. Размер отдельной поры превышает 1/8 дюйма (3 мм). б. Размер отдельной поры превышает 25% от более тонкой номинальной толщины стенки. с. Распределение рассеянной пористости превышает концентрацию, разрешенную цифрами 19 или 20.

Shusion Zuse:
площадь базового металла расплавлена определяется по поперечному сечению сварного шва.
AWS A3.0M / A3.0: 2010 & Jefferson Сварочная энциклопедия Восемнадцатое издание

undercut:
Грота расплавлена ​​в базовый металл, прилегающий к сварному пару или сварку корень и оставлен незаполненным металлом шва.
AWS A3.0M/A3.0:2010 & Jefferson’s WELDING ENCYCLOPEDIA, восемнадцатое издание
Канавка вплавилась в основной металл рядом с носком или корнем шва и осталась незаполненной металлом шва.
ASM Metals Ручной книги Vol.6

7879899

Присоединение к процессу производства агрегата материалов нагревало их к температуре сварки, с приложением давления или без него или только с приложением давления, с использованием или без использования присадочного металла.
AWS A3.0M/A3.0:2010 & ЭНЦИКЛОПЕДИЯ СВАРКИ Джефферсона, восемнадцатое издание
Процесс соединения материалов, используемый при выполнении сварных швов.
ASM Metals Справочник Vol.6, сварка, пайка, пайка

Производится локализованное слияние металлов или неметаллов, нагреваемых материалов к температура сварки, с приложением давления или без него, или приложением только давления и с использованием или без использования присадочного материала.
AWS A3.0M / A3.0: 2010 & Jefferson Сварочная энциклопедия восемнадцатого издания

: Состояние сварки канавки, в котором сварная поверхность или корневая поверхность находится ниже прилегающей поверхности основного металла. _{AWS A3.0M/A3.0:2010 & Jefferson’s WELDING ENCYCLOPEDIA, восемнадцатое издание} Впадина на поверхности сварного шва или корневой поверхности, простирающаяся ниже прилегающей поверхности основного металла. _{ASM Metals Справочник Vol.6, сварка, пайка, пайка}

Тип разрыва с разделением или слабостью обычно выровнен параллельно сработанной поверхностью металл.
AWS A3.0M/A3.0:2010 & Jefferson’s WELDING ENCYCLOPEDIA Eighteenth Edition
представляют собой плоские, обычно удлиненные несплошности основного металла, обнаруживаемые в центральной области толщины кованых изделий.
AWS B1.10

4 9. Разделение под напряжением ламинирования Напряжения могут быть созданы сваркой или могут быть приложены извне.Разделение существующих пластинчатых несплошностей может быть обнаружено визуально по краям кусков или ультразвуковым исследованием с помощью поискового устройства с прямым лучом. Неоднородность расслоения, как и расслоения, не может передавать растягивающие нагрузки перпендикулярно плоскости расслоения.6 _{AWS B1.10: 2010}

Расслоение:

Lamellar Tear:
Они вызваны высоким напряжением в направлении толщины, возникающим в результате сварки
AWS B1. 10:2010
Подповерхностная терраса и ступенчатая трещина в основном металле с основной ориентацией, параллельной деформируемая поверхность, вызванная растягивающими напряжениями в направлении по толщине основных металлов, ослабленная наличием мелких дисперсных неметаллических включений плоской формы, параллельных поверхности металла
AWS A3.0M/A3.0:2010

Вы можете прочитать Дефекты сварки – часть 2 здесь

Дефекты сварки: виды, причины, проверка и устранение

Сегодня мы узнаем о дефектах сварки, их типах, причинах, проверке и устранении. Дефекты являются обычным явлением в любом производственном процессе. Это связано с некоторыми ограничениями процесса и некоторым поведением человека. Создать бездефектный сварной шов невозможно, но его можно в некоторой степени уменьшить, приняв некоторые меры предосторожности. Сегодня мы узнаем обо всех видах дефектов сварки.

Виды дефектов сварки:

После сварки обнаруживаются дефекты, снижающие прочность соединения. Такие дефекты называются дефектами сварки. Некоторые дефекты сварки приведены ниже.

Пористость:

Обычный тип. При этом дефекте в зоне сварки присутствуют пузырьки воздуха или газы. Распределение пузырьков воздуха в зоне сварки носит случайный характер. Пористость, вызванная выделением газов во время плавления зоны сварки, но захваченная во время затвердевания, химической реакцией во время сварки или загрязнениями.Этот дефект можно свести к минимуму за счет правильного выбора электрода, присадочного материала, улучшения техники сварки, большего внимания к зоне сварки во время подготовки к сварке и более низкой скорости, чтобы дать газам время выйти. Влияние пористости на производительность зависит от качества, размера и направленности напряжений.

 

Брызги:

Капли металла, выброшенные из сварного шва и прилипшие к окружающей поверхности, называются брызгами. Брызги можно свести к минимуму, исправив условия сварки, и их следует устранять шлифовкой.

 

 

Причины:

• Слишком высокий сварочный ток.
• Дуга слишком длинная.
• Неправильная полярность.
• Недостаточная газовая защита.

 

Способы устранения:

• Уменьшите сварочный ток и длину дуги.
• Соблюдайте полярность в соответствии с условиями сварки.
• Увеличьте угол наклона горелки к пластине и используйте правильную газовую защиту.

 

Шлаковые включения:

Шлаковые включения представляют собой соединения, такие как оксиды, флюсы и электроды, содержащие материал, который задерживается в зоне сварки.Эти дефекты обычно связаны с подрезом, неполным проплавлением и непроваром сварного шва. Недостаточная очистка между многопроходными сварными швами и неправильный электрод и ток могут оставить шлак и непроплавленный участок вдоль сварного соединения. Шлаковые включения не только снижают прочность по площади поперечного сечения соединения, но и могут служить очагом возникновения серьезных трещин. Этот дефект можно исправить только путем шлифовки или выдалбливания и повторной сварки.

 

Непровар:

В этом виде сварки дефектный зазор не полностью заполнен расплавленным металлом.Это связано с неаккуратностью сварщика и преждевременным затвердеванием свариваемого металла.

 

Причины:

• Слишком низкая подача тепла.
• Сварочная ванна слишком велика и движется впереди дуги.
• Прилежащий угол шарнира слишком мал.
• Неправильный угол наклона электрода и горелки.
• Неблагоприятное положение буртика.

 

Способы устранения:

• Увеличьте сварочный ток и уменьшите скорость перемещения.
• Уменьшить скорость осаждения.
• Увеличить шарнир, включая угол.
• Расположите электрод или угол пластины таким образом, чтобы края пластины
  плавились.
• Расположите буртик таким образом, чтобы избежать острых краев с другим буртиком или пластиной
  .

 

Неполный провар:

Возникает при недостаточной глубине сварного шва.

Подрезка:

Этот дефект возникает, когда основа металла плавится вдали от зоны сварки и последующее образование канавки имеет форму острого углубления или надреза.Снижает усталостную прочность сустава.

 

Причины:

• Слишком высокое напряжение дуги или слишком длинная дуга.
• Неправильное использование электрода или неправильный угол наклона электрода.
• Электрод слишком большой.
• Высокая скорость электрода.

 

Способы устранения:

• Уменьшите напряжение дуги или уменьшите длину дуги.
• Установите электрод под углом от 30 до 45 градусов с опорной ногой
  .
• Используйте электрод меньшего диаметра.
• Уменьшить скорость движения.

 

Недостаточное заполнение:

Недостаточное заполнение происходит, когда соединение не заполнено надлежащим количеством расплавленного металла.

 

Включено:

Дефект, при котором выполняется несколько проходов вдоль V-образного соединения при соединении толстого листа стержнями с флюсовой сердцевиной или с флюсовым покрытием, и шлак, покрывающий проход, не удаляется полностью за каждый проход перед следующим проходом.

Пластинчатые разрывы:

В основном это проблема с низкокачественной сталью.Встречается I пластина, которая имеет низкую пластичность в направлении толщины, что вызвано неметаллическими включениями, такими как сульфиды, оксиды, которые удлиняются в процессе прокатки. Пластинчатый разрыв может возникать как в угловых, так и в стыковых швах, но наиболее уязвимыми являются тавровые и угловые соединения, где граница сплавления параллельна плоскости прокатки.

Трещины:

Трещины могут возникать в различных местах и ​​направлениях в зоне сварки. Типичными видами трещин являются продольные, поперечные, кратерные, подбортовые и гребневые трещины.Когда соединение находится при повышенной температуре, возникает трещина, известная как горячая трещина. Когда это происходит после затвердевания металла сварного шва, это известно как холодная трещина.

 

Причины:

• Это связано с тем, что сварка закончилась слишком быстро. Трещины начинаются у пустоты в сварочном кратере, вызванной усадкой затвердевания.

 

Способы устранения:

• По завершении отведите электрод назад, чтобы заполнить трещину.
• При сварке корневого прохода быстро переместите сварочную ванну для дуговой сварки к кромке листа.
• Увеличение времени заполнения кратера источником питания.

 

Дуговой удар:

Причины:

• Отклонение дуги в результате магнитного воздействия в направлении, противоположном зажиму заземляющего провода.
• Отклонение дуги в результате магнитного воздействия в направлении тяжелой части заготовки, особенно на углах и кромках.

 

Способы устранения:

• По возможности используйте электрод переменного тока.
• Попробуйте приварить вдали от соединения зажима заземления. Попробуйте расщепить зажим заземления и поправить с обеих сторон соединения.
• Держите дугу как можно короче.

Типы испытаний сварных швов:

Большинство испытаний и контроля сварных швов можно разделить на две категории.

Разрушающий контроль:

Разрушающий контроль обычно является более дешевым методом контроля. Он подходит для серийного производства деталей, где допустимо пожертвовать одним или двумя компонентами для тестирования.Это весьма полезно для настройки сварочного оборудования. Это также хороший инструмент обучения во время учебных курсов, поскольку он позволяет студентам проводить множество испытаний с минимальными затратами и часто его легче понять, чем некоторые методы неразрушающего контроля. Двумя наиболее распространенными тестами, используемыми в обучении, являются тестирование макротравления и тестирование корневого и торцевого изгиба.

Неразрушающий контроль:

Существуют различные методы обнаружения дефектов сварного шва с помощью неразрушающего контроля, некоторые из них достаточно просты, а другие требуют наличия опытных операторов и дорогостоящего оборудования, например рентгеновского контроля.Существуют также более простые методы, такие как испытание на проникающую способность красителя, которые можно проводить с минимальным оборудованием и в большинстве мастерских. Флуоресцентное тестирование на проникновение является передовым методом тестирования на проникновение красителя. Существуют и другие распространенные методы неразрушающего контроля: ультразвуковой контроль, контроль магнитных частиц, рентгеновский контроль и т. д. Если у вас есть какие-либо вопросы относительно этой статьи, спросите, комментируя ниже. Если вам понравилась эта статья, не забудьте поделиться ею в социальных сетях. Подпишитесь на наш сайт, чтобы получать больше информативных статей. Спасибо, что прочитали это.

11 Распространенные дефекты сварки и способы их предотвращения

Для тех, кто является экспертом в области сварки, все выглядит просто. Сварка требует некоторого обучения. Как вы, возможно, уже выяснили, в процессе сварки возникает множество дефектов.

Каковы общие дефекты сварки? Мы выявили 11 распространенных дефектов сварки:

1. Пористость
2. Включение
3. Подтравливания
4. Плохих Совместное Проникновение
5. прожоги
6. перекрытий
7. Кратеров
8. Spatter
9. Неполная Fusion
10. Неровности дугового разряда
11. Чрезмерное армирование

К счастью, все эти дефекты легко предотвратить, если следовать рекомендациям, представленным в этой статье. Основным ключом к предотвращению дефектов при сварке является выбор правильного оборудования. Надеюсь, эта статья поможет вам выбрать правильное направление при выборе сварочного оборудования.

Несоответствия и дефекты

Термин «несплошность» и термин «дефект» не следует путать при сварке. Все дефекты являются разрывами, но не все разрывы являются дефектами. Неоднородность — это нарушение сварного шва, которое не обязательно может нарушить структурную целостность сварного шва.

Сварочные нормы допускают небольшую ошибку, если не нарушается целостность сварного шва. Однако разрывы, безусловно, могут стать дефектами. По крайней мере, важно понимать, как разрывы могут перерасти в дефекты. Большинство дефектов сварки легко предотвратить. Вы обнаружите, что многие из них можно предотвратить, если оператор следует правильной технике.

Связанное чтение: 8 самых прочных типов сварных швов

1.

Пористость

Пористость определяется появлением пузырьков газа в сварном шве. Пузырьки возникают, когда газы попадают в сварочную ванну. Эти пузырьки являются постоянными и не могут быть эффективно удалены, когда сварочная ванна остынет. Пористость — это не только эстетическая проблема.

Чрезмерная пористость ослабляет сварной шов вплоть до разрушения сварного соединения. Строительные нормы и правила серьезно относятся к пористости, как и местные производственные магазины.Полые пузырьки снижают прочность сварного шва. К счастью, существует множество простых профилактических мер, которые можно предпринять, чтобы предотвратить появление чрезмерной пористости.

Сварочная пористость

Как предотвратить чрезмерную пористость при сварке?

Усилия по предотвращению чрезмерной пористости начинаются с содержания всего в чистоте. Основной причиной пористости является загрязнение, будь то из окружающего воздуха в месте сварки или с поверхности основного металла. Первым шагом к предотвращению пористости является контроль потока воздуха в вашем магазине или на проектной площадке.

Сквозняки в цехе или на проектной площадке, к сожалению, не обеспечат постоянной подачи воздуха в зону сварки. Это может быть вызвано открытой дверью, ветром, погодными условиями или выбросом воздуха из машин. При выборе места для сварочного оборудования помните о воздушном потоке. Вы, конечно, хотите, чтобы вентиляция уносила сварочный дым, но вам не нужна нерегулируемая подача пузырьков воздуха.

Прежде чем вы продолжите чтение, вот статья, которую мы написали о цели использования флюса при сварке алюминия?

Также очень важно очистить основной металл перед началом процесса сварки. Примеси в основном металле могут способствовать избыточной пористости и растрескиванию металла. Возможные примеси в недрагоценных металлах включают грязь, мусор, пыль, жир и ржавчину.

Для очистки основного сварного шва можно использовать жесткую щетку и угловую шлифовальную машину. Вам нужно будет использовать угловую шлифовальную машину, чтобы сошлифовать гальванический слой детали из оцинкованной стали, чтобы предотвратить проблемы, которые могут возникнуть из-за чрезмерной пористости в сварном шве. Мало того, гальванические слои выделяют много дыма при сварке. Эти пары не обязательно токсичны в долгосрочной перспективе, но они могут вызывать гриппоподобные симптомы в течение нескольких дней.

То, как вы зажигаете дугу , является дополнительным фактором риска чрезмерной пористости сварного шва. Если дуга, которую вы зажигаете, слишком длинная, пористость станет проблемой.Существует два способа зажигания дуги при сварке электродом (SMAW):

• Вы либо выполняете быстрый удар, либо царапаете по основному металлу
• Или делаете быстрый одиночный (вертикальный) удар

Независимо от используемого метода удара один из ключей к предотвращению чрезмерной пористости в сварном шве пусть ударная дуга станет слишком длинной.

Вот почему так важно использовать любые средства, необходимые для уменьшения пористости сварных швов. Эти десять советов могут помочь вам сделать это, сваривая в процессе сварки более надежно и эффективно.

Вот 10 эффективных способов избежать пористости сварного шва:

1. Неудачный ракурс

Одна из самых удивительных вещей для начинающих сварщиков часто заключается в том, какую большую разницу может иметь небольшое изменение угла атаки во время сварки. Вы хотите убедиться, что наконечник вашего сварочного аппарата находится под углом 15 градусов по отношению к металлу, который вы свариваете. Этот угол во многих случаях обеспечивает оптимальное взаимодействие между сварочной дугой и металлом.Таким образом, сварка под «плохим углом» может привести к образованию некачественных сварных швов, которые, в свою очередь, могут быть некачественными и пористыми.

2. Поддержание чистоты

Нельзя отрицать, что сварка может быть немного грязной привычкой. Это потное, вызывающее искры, плавящее металл хобби, и оно может создать настоящий беспорядок. Тем не менее, некоторые подходы к сварке могут быть более грязными, чем другие, и чем больше вы можете контролировать этот беспорядок, тем лучше.

Это в немалой степени связано с тем фактом, что неряшливость — это еще одна вещь, которая может увеличить вероятность пористого сварного шва.

Тем не менее, чистота самой поверхности также может иметь большое значение в этом отношении. Сварка с грязными поверхностями может привести к попаданию твердых частиц в свариваемый металл, что, в свою очередь, является еще одной причиной ужасной пористости. Таким образом, вы хотите очистить поверхность, на которой вы будете работать заранее. Вложение средств в несколько салфеток и предварительное протирание поверхности может избавить вас от боли и пористой душевной боли впоследствии.

Вы также хотите убедиться, что ваши сварочные инструменты также чисты во время сварки.

3. Проблемы со шлангом MIG

Несомненно, ваш шланг MIG является одним из наиболее важных компонентов всего процесса сварки. Если что-то пойдет не так, вы можете поспорить, что что-то пойдет не так с самим сварным швом, и это, безусловно, верно, когда речь идет о пережатых шлангах. Если ваш шланг был пережат в определенной точке, это может привести к неравномерному сварочному потоку, что, в свою очередь, может увеличить вероятность возникновения пористости.

Поэтому важно следить за тем, чтобы ваш шланг не был защемлен или каким-либо образом препятствовал процессу сварки.

Связанное чтение: При сварке какого цвета кислородный шланг?

4. Расход газа

То же самое относится и к вашему газовому потоку. Если ваш шланг пережат или другие части ваших сварочных инструментов затруднены, это может привести к перебоям в потоке газа, что, в свою очередь, может привести к ухудшению качества сварных швов, которые имеют пористую природу. Излишне говорить, что если у вас закончился газ во время процесса сварки, у вас большие проблемы.

Однако это не единственная вещь, связанная с газом, которая может вызвать пористость.Вы также должны позаботиться о том, чтобы следить за своим газовым щитом и потоком газа из него. Особое значение имеет мощность газового потока. Чем мощнее поток газа, тем выше вероятность того, что он может стать нестабильным, что, в свою очередь, может привести к смешиванию всевозможных загрязняющих веществ со сварочной ванной. Это вызывает появление сварочных примесей, которые, в свою очередь, вызывают пористость.

Вы, очевидно, хотите избежать всего этого, поэтому крайне важно убедиться, что вы используете правильную скорость потока для каждого типа сварки и каждого применения.Если вы не уверены, какая скорость потока подходит для данной работы, обратитесь к поставщику вашего сварочного аппарата.

Связанное чтение: Можно ли сваривать алюминий без газа? Является ли это возможным?

5. Состояние вашего оборудования

Это должно быть само собой разумеющимся, но вы, естественно, хотите убедиться, что вы никогда не свариваете с плохим оборудованием. Для этого есть много причин, не последней из которых является потенциальная опасность для вашего здоровья.Сварка означает работу с невероятно горячими материалами, поэтому крайне важно, чтобы материалы, с которыми приходится работать, соответствовали поставленной задаче. Малейшая царапина, трещина или другое несовершенство могут привести к катастрофическим последствиям.

Более того, это также может привести к плохой и пористой сварке, поэтому перед началом проекта обязательно проверьте целостность наконечников, шлангов и других элементов сварочного оборудования. В дополнение к советам, вы также должны убедиться, что проводка не перетерлась и что натяжение подачи не отсутствует.

6. Расстояние пистолета от заготовки

Точно так же, как угол, под которым вы выполняете сварку, может оказать существенное влияние на качество сварки, так же сильно влияет и расстояние, на котором вы держите горелку от заготовки. Ваш сварочный пистолет MIG должен находиться где-то между 1/4″ и 1/2″ от поверхности, при этом 3/4″ — это максимально допустимое расстояние, при этом в большинстве случаев ожидается качественный сварной шов. Если вы находитесь в дюйме или больше, есть вероятность, что вы делаете что-то неправильно, что приведет к пористым, хрупким сварным швам.

7. Проблемы с засорением

Очевидно, что когда вы работаете со сварочным пистолетом, засорение — это последнее, с чем вы хотите иметь дело. Мало того, что совершенно неинтересно пытаться прочистить сам пистолет, но и нестабильность, которую засоры могут внести в процесс сварки, является еще одним способом, которым может быть вызвана пористость. Засоры также могут привести к разбрызгиванию, что может привести к еще большим проблемам.

Если у вас засорился шланг MIG, наконечник или что-то еще на линии, вам нужно остановить все и очистить его.Убедитесь, что при этом вы не создаете никаких защемлений или повреждений, упомянутых в предыдущих категориях.

8. Сломанные регуляторы

Ваш штатный сварочный аппарат MIG является жизненно важным оборудованием. Это помогает убедиться, что все поддерживается при соответствующей температуре и уровне давления. Имея дело с такими высокими температурами и давлением, а также с такими чувствительными сварочными материалами, как вы можете работать, вы должны убедиться, что все обрабатывается с максимальной точностью, а это означает, что ваши регуляторы находятся в хорошем рабочем состоянии.

Таким образом, неудивительно, что сломанные регуляторы являются еще одной проблемой, которая попадает в наш список способов вызвать пористость сварных швов. Когда вы не отслеживаете качество сварного шва точно с помощью регулирования, в смесь могут попасть всевозможные примеси, вызывающие пористость, не говоря уже о проблемах, создаваемых слишком большим или слишком низким давлением.

Хорошим и быстрым способом проверки регулятора является возврат к указанному выше пределу расстояния в дюймах. Выбрав безопасную настройку давления, держите руку на расстоянии одного дюйма, нажмите на спусковой крючок и посмотрите, испускает ли сопло правильно отрегулированный поток воздуха.Если нет, у вас есть проблема.

9. Поддержание благоприятных условий на рабочем месте

Здесь происходит волшебство, поэтому вам нужно убедиться, что в вашей мастерской все содержится в хорошем состоянии. Это означает, что температура не должна быть ни слишком высокой, ни слишком низкой. Это также означает, что в эту зону не должны дуть внешние источники ветра, так как это может нарушить поток, испускаемый вашим соплом.

10. Высококачественные материалы

И последнее, но не менее важное: качество самих материалов.Хотя верно то, что великие художники могут создавать произведения искусства с помощью имеющихся в их распоряжении инструментов, их отсутствие также может препятствовать усилиям. Более того, испорченные материалы или окружение могут привести к проблемам даже с самыми лучшими произведениями искусства: «Тайная вечеря» Леонардо да Винчи на протяжении веков портились из-за влажности и состояния краски.

Таким образом, вы хотите убедиться, что используете сварочные материалы самого высокого качества. Предварительно просейте их, чтобы обнаружить любые примеси или пористость.

При правильном выполнении сварки можно получить невероятно прочные соединения, скульптуры и другие элементы, которые могут сохраняться годами. Тем не менее, все, что нужно, — это немного пористости, чтобы подорвать качество вашей сварки и нанести ей фатальный ущерб. К счастью, соблюдая эти основные меры предосторожности, вы можете предотвратить многие из наиболее распространенных причин пористости и обеспечить целостность и жизнеспособность сварного шва.

Связанное чтение: Действительно ли сварщикам нужно собственное оборудование? – Список оборудования

2.Включения

Включения возникают, когда неметаллические материалы, такие как шлак и оксиды, попадают между основным металлом и сварным швом, различными валиками сварного шва или в самом металле сварного шва. Включения могут привести к ослаблению сварного шва вплоть до разрушения.

Поддержание чистоты основного металла — лучший способ предотвратить включения. Не каждый кусок металла, который вы собираетесь сваривать, будет чистым. На самом деле многие детали требуют определенной подготовки перед сваркой.Требуемая степень подготовки во многом зависит от метода сварки и применения.

Загрязнения, которые необходимо часто очищать, включают:

• Тяжелая прокатная окалина
• Ржавчина
• Коррозия
• Существовавшие ранее шлаки от предыдущих сварных швов

3. Подрезка

Подрезка при сварке связана с образованием канавки на кромке сварного шва (точка, в которой основной металл соприкасается с поверхностью сварного шва). Это происходит, когда дуга копания электрода оставляет углубление в основном металле, которое не может быть полностью заполнено соответствующим присадочным материалом.

Факторы риска подрезки включают:

• Слишком большая длина дуги.
• Неправильный угол сварки. слишком далеко от сварочной ванны часто приводит к возникновению подреза. Рекомендуемая длина дуги зависит от используемого метода сварки. Например, длина дуги должна быть примерно равна диаметру металлической части электрода при сварке SMAW (каркасной сваркой).

  Связанное чтение: Как предотвратить подрез при сварке электродом: 12 золотых советов

  Никогда не разбалансировать сварку

  Во избежание дефектов сварки убедитесь, что во время работы вы находитесь в удобном и сбалансированном положении. Несбалансированная сварка представляет собой угрозу безопасности и, безусловно, будет способствовать возникновению описанных здесь дефектов сварки . К счастью, существует множество единиц оборудования, которое поможет вам удерживать заготовку в равновесии.

  Начните с выбора сварочного стола, который значительно облегчит вашу жизнь. Регулируемый сварочный стол Eastwood имеет регулируемые ножки, три различных паза для зажимов и стальную столешницу толщиной 14 мм, которую можно зафиксировать в 3 различных положениях под углом .Это также один из самых доступных регулируемых сварочных столов на рынке. Какой бы регулируемый сварочный стол вы ни выбрали, это будет стоящей инвестицией, в конечном итоге вы избавите себя от многих головных болей.

  На рынке представлен ряд сварочных зажимов, часто необходимых для закрепления заготовки. Возьмем, к примеру, универсальный хомут Strong Hand Tools Light Duty. Такие инструменты играют важную роль в обеспечении того, чтобы ваша заготовка не смещалась во время процесса сварки.

  4. Плохое проникновение в сустав

  Другим распространенным дефектом, который легко предотвратить, является плохое проникновение в шов или его отсутствие. Этот дефект возникает, когда дуга сварочного стержня не может проникнуть достаточно глубоко для образования сварного шва требуемой толщины . Сварные швы с этим дефектом будут разрушаться и разрушаться, часто сразу.

  Этот дефект часто является результатом неправильного выбора сварочного оборудования, как и многие дефекты сварки. Плохое проникновение в сустав также часто может быть связано с использованием неправильных методов . Успех в сварке — это результат возможности корректировки вашего подхода в зависимости от конкретных условий на месте.

  Допустим, к вам в магазин попала деталь с пучком ржавчины или прокатной окалины. Очевидно, вы не захотите использовать те же материалы и методы, что и для чистой стальной пластины. Вы хотели бы выбрать оборудование, известное своей способностью хорошо работать с грязными или ржавыми металлами, такое как сварка MIG.

  Возможности копания дуги зависят от направления и скорости перемещения сварочного стержня. Неправильное размещение валика сварного шва является распространенной проблемой для операторов, особенно новичков, которые могут не всегда быть в состоянии отрегулировать в соответствии с условиями, характерными для их заготовки.

  Перед тем, как вы продолжите чтение, вот статья, которую мы написали на эту тему: Вы толкаете или тянете при сварке электродом? | Какой правильный?

  Убедитесь, что вы видите, что делаете

  Хорошим первым шагом к тому, чтобы избежать неправильного расположения сварных швов, является возможность убедиться, что вы действительно видите, что делаете. Я помню, как был потрясен, когда понял, насколько плохим было мое зрение, когда я впервые надел очки. Точно так же вы можете даже не осознавать, насколько лучше вы сможете видеть заготовку, если купите себе сварочную маску получше.

  Маски для сварки с автоматическим затемнением, такие как эта маска для сварки MIG/TIG/MAG, значительно улучшат вашу способность видеть заготовку по сравнению со сварочными масками с линзами с фиксированным затемнением. Некоторые передовые сварочные маски на самом деле питаются от солнечной энергии и имеют расширенные смотровые щели, как в случае с этой сварочной маской с автоматическим затемнением.

  Связанное чтение: Как выбрать сварочную маску: на что обратить внимание

  Сварка неправильным током

  Неполный провар также может быть результатом сварки с неправильной настройкой силы тока. Стабильный успех в сварке требует знания правильных настроек тока для выполняемой работы. Электрическая цепь сварочного аппарата имеет положительный и отрицательный полюс. Полярность оказывает значительное влияние на копающую способность сварочного стержня.

  Сварочные аппараты работают как на переменном токе (AC), так и на постоянном токе (DC). Если на сварочный электрод подается переменный ток, то оборудование будет перемещаться как между положительным, так и отрицательным полюсами, отсюда и термин «переменный». Однако при постоянном токе сварщик подает на электрод только ток положительной или отрицательной полярности.

  Вы часто будете слышать термины «прямая» и «обратная» полярность при сварке:

  • Прямая полярность: электрод-отрицательная полярность
  • Обратная полярность: электрод-положительная полярность выключенный.Ни одна из полярностей не является более предпочтительной, чем другая, но вам нужно знать, какая полярность у вас установлена, поскольку для разных приложений потребуются разные настройки полярности.

    Глубина проникновения электрода в аппаратах для дуговой сварки с постоянным выходным током в значительной степени зависит от настроек тока на сварочном аппарате, измеряемых в «амперах» или силе тока . С увеличением сварочного тока в амперах провар также увеличивается.

    В сварочных аппаратах, использующих постоянное напряжение, ток фактически зависит от скорости подачи проволоки.Одним из видов сварки постоянным напряжением является сварка GMAW (также известная как MIG). Если вы выполняете сварку с помощью сварочного аппарата постоянного напряжения, вы будете изменять силу тока, регулируя скорость подачи проволоки.

    Если у вас возникли проблемы с копанием сварочного электрода, вы можете рассмотреть возможность регулировки силы тока или скорости подачи проволоки на сварочном аппарате. Вы также можете рассмотреть вопрос о выборе сварочного электрода. Например, при дуговой сварке модели E6010 и E6011 известны тем, что имеют дугу глубокого погружения.

    Связанное чтение: В чем разница между сваркой на переменном и постоянном токе >> AC и DC

    5. Прожигание

    Прожог происходит, когда металл шва/присадочный материал полностью проникает через металл шва. Этот дефект вызывает особую озабоченность при сварке материалов толщиной менее ⅛ дюйма, что примерно соответствует 12-му калибру. Предотвращает прожоги, контролируя тепловое воздействие на сварной шов.

    Если вы выполняете сварку из вертикального положения , то рекомендуется начинать с верхней части места сварки и продвигаться вниз (Вертикально вниз).Этот метод особенно эффективен при сварке тонких материалов с использованием сварочного аппарата GMAW (MIG). Вертикальное положение вниз является настолько эффективным способом сварки тонких материалов, что некоторые операторы даже предпочитают его горизонтальному положению, даже в ситуациях, когда они могут выполнять сварку в горизонтальном положении.

    Снижение напряжения и скорости подачи проволоки также поможет предотвратить прожоги. Если напряжение и скорость подачи проволоки слишком высоки, тепловое воздействие на место сварки, вероятно, будет слишком большим.Это необходимо учитывать при сварке тонких материалов. Особое внимание требуется при сварке алюминия, который является одним из наиболее уязвимых материалов с точки зрения прожога.

    6. Перекрытие

    Нахлест возникает, когда поверхность сварного шва выходит за пределы его носка. Присадочный материал не может сплавиться с основным материалом, поскольку он течет по всей длине сварного шва, а затем остывает.

    Наилучшей профилактической мерой против дефекта сварки внахлест является соблюдение надлежащей техники сварки. Перехлест можно предотвратить, если оператор держит сварочный электрод под правильным углом и движется с умеренной скоростью. Слишком медленная сварка может привести к перекрытию.

    7. Кратеры

    Кратеры — распространенный сварочный дефект, возникающий при сварке алюминия. Они образуются на конце сварного шва. Если о кратерах не позаботиться, они приведут к созданию точек напряжения, которые в конечном итоге вызовут растрескивание в сварном шве.

    Правильное обрезание сварного шва предотвратит образование кратеров.Кратеры обычно возникают, когда процесс сварки останавливается до завершения прохода. Согласно Изготовление и металлообработка , вы также можете предотвратить появление кратеров, убедившись, что вы заполняете области между прихваточными швами и сварным швом.

    Даже если образовались кратеры, их, как правило, можно отремонтировать, если в сварном шве нет трещин. Просто засыпьте кратер после запуска дугового разряда из точки сразу за кратером (кратерами) и работы над кратером.

    8. Брызги

    Брызги определяются как капли металла сварного шва, которые выбрасываются из расплавленной сварочной ванны. Затем эти капли остывают и прочно оседают вдоль сторон сварного шва. Брызги — это прежде всего эстетическая проблема. Однако чрезмерное разбрызгивание может привести к другим проблемам, поскольку энергичные усилия по очистке для удаления разбрызгивания могут фактически нарушить целостность заготовки.

    Потенциальные источники чрезмерного разбрызгивания включают скорость подачи проволоки, слишком высокое напряжение и неправильный выбор полярности. Другим потенциальным источником избыточного разбрызгивания может быть плохое покрытие или выбор защитного газа в месте сварки.

    Брызги часто могут быть проблемой при сварке GMAW (MIG). Предотвращение чрезмерного разбрызгивания при сварке GMAW начинается с выбора защитного газа для процесса сварки . Защитные газы содержат смесь аргона и углекислого газа. В некоторых случаях используется чистый углекислый газ. Использование большего количества аргона в смеси защитного газа приведет к меньшему разбрызгиванию при сварке стали.

    Удаление брызг важно для эстетики и целостности сварного шва. Существует много инструментов, которые можно использовать для безопасного удаления шлака со сварного шва:

    Удаление брызг может занять некоторое время и усилия. Некоторые виды сварки естественным образом производят больше брызг. Например, известно, что сварка под флюсом в защитном газе является сварочным процессом, при котором может образовываться большое количество брызг, в зависимости от используемого конкретного оборудования и настроек. Сварка TIG (вольфрам в инертном газе), с другой стороны, хорошо известна как процесс сварки, при котором не образуются брызги.

    Связанное чтение: Проблема с брызгами при сварке – и как ее решить

    9. Неполное слияние

    Плавление при сварке относится к соединению двух или более отдельных кусков металла в один непрерывный кусок. Другими словами, это общая цель процесса сварки. Неспособность пройти полное слияние может быть результатом двух различных типов дефектов.

    Неполное слияние проявляется в одной из следующих форм:

    • Холодный проход между проходами:
      • Присадочный металл не может адекватно сплавиться со слоем металла шва, который был ранее наплавлен поверхность стыка

    Существует много шагов, которые необходимо предпринять, чтобы обеспечить полное сплавление двух или более металлических частей. Обязательно удаляйте шлак после выполнения сварки. Остающийся шлак может способствовать структурным нарушениям, таким как неполное плавление.

    Как и многие другие дефекты сварки, перечисленные здесь, непровар обычно является результатом неправильной техники. Неправильная скорость движения и угол сварки помешают полностью сплавить отдельные куски металла. Крайне важно также выбрать правильный процесс сварки для данного применения.

    Одним из примеров выбора неправильного процесса сварки может быть использование сварки GMAW (MIG) для попытки сварки кусков толстого металла.Сила процесса сварки MIG заключается в его способности сваривать большое разнообразие более тонких металлов. Однако, если вы используете те же методы для сварки более толстых металлов, вам суждено столкнуться с проблемами неполного сплавления.

    Связанное чтение: 9 различных типов сварочных процессов и их преимущества

    10. Локальные разрывы из-за дугового разряда

    Иногда операторы сварки сталкиваются с дефектом, из-за которого они начинают зажигание дуги в области, отличной от сварного шва. Это приводит к возникновению локальных разрывов в области области зажигания дуги. В конечном итоге это может привести к растрескиванию и опасному усталостному разрушению сварного шва.

    Даже если вы очень внимательно относитесь к способу зажигания дуги, вы все равно можете столкнуться с проблемами, связанными с неправильным расположением зажигания дуги. Проблемы с зажиганием дуги могут быть результатом неправильного заземления заготовки. Надлежащее заземление сварочного оборудования поможет вам обезопасить себя и обеспечит правильную работу оборудования.

    Как заземлить заготовку

    Большинство сварочных аппаратов заземляются электрическими соединениями через третий заземляющий провод. Возьмем, к примеру, инструкцию из руководства по эксплуатации сварочного аппарата Forney Easy Weld Welder .   Как и большинство сварочных аппаратов, к сварочному аппарату прилагается зажим заземления.

    Прикрепите зажим заземления к чистому голому металлу. Убедитесь, что он находится в месте, которое останется сухим. Место также должно быть свободным от беспорядка.Зажимаемый металл не должен содержать ржавчины, краски или других покрытий.

    При возникновении каких-либо проблем решение может заключаться в установке зажима заземления на заготовку. Одна из таких проблем, с которой можно столкнуться, включает в себя разрывы разряда дуги. Когда дело доходит до правильного заземления заготовки, вам действительно нужен чистый, оголенный кусок металла рядом со сварочным аппаратом.

    Связанное чтение: Следует ли заземлять сварочные столы?

    Что делать, если мой электрод застревает?

    Другой распространенной причиной возникновения дуги является реакция оператора на залипание электрода. Естественная реакция при работе с застрявшим сварочным электродом — покачивать его вперед-назад и пытаться освободить от заготовки.

    Паника — не лучшая реакция на залипание электрода. Если ваш электрод прилип к заготовке, лучшим решением будет отсоединение электрода от электрододержателя. Затем дайте электроду остыть, прежде чем безопасно снять его с детали в защитных перчатках.

    Связанное чтение: Имеют ли сварочные электроды срок годности?| Срок годности электродов

    11. Чрезмерное армирование

    Чрезмерное усиление довольно просто описать. Это связано с отложением слишком большого количества наполнителя. Между толщиной сварного шва и качеством не всегда существует корреляция . Укладка слишком большого количества наполнителя — отличный способ испортить заготовку. Если вы добавите слишком много присадочного материала, вам, вероятно, придется зашлифовывать сварной шов и начинать все заново.

    AWS (Американское общество сварщиков, в своем Кодексе сварки конструкций D1.1 указывает, что усиление сварного шва должно быть не менее толщины основного металла и может быть на ⅛ дюйма выше основного металла в самом толстом месте.  Сварные швы, которые вы выполняться в вашей мастерской, возможно, не обязательно соответствовать этим строгим нормам, но это дает вам хорошее представление о допустимом диапазоне толщины сварного шва без угрозы структурной целостности заготовки.

    Прежде чем вы продолжите читать, вот статья, которую мы написали о 5 причинах, по которым ваши сварные швы продолжают ломаться — как исправить

    Как проверять сварные швы

    Хороший способ улучшить свои навыки сварщика — получить более полное представление о том, как выглядит качественный сварной шов.Есть много инструментов, которые помогут вам измерить сварной шов. Одним из самых универсальных инструментов для контроля сварных швов является калибр для сварки.

    Измерители сварных швов включают этот калибр для углового сварного шва и этот калибр для усиления сварного шва . Эти инструменты можно использовать для измерения различных типов сварных швов. Вы можете легко измерить усиление сварного шва, чтобы получить хорошее представление о том, как выглядит качественный сварной шов.

    Как минимум рекомендуется иметь рулетку в каждой сварочной мастерской.Рулетка является важным инструментом, позволяющим рассчитать, сколько сварного шва вам нужно наплавить, особенно если вы находитесь в полевых условиях.

    ДЕФЕКТЫ СВАРКИ!! Пористость, разряды дуги, подрез >> Посмотрите видео ниже

    ---

    Вот некоторые из моих любимых инструментов и оборудования

    Спасибо, что прочитали эту статью. Я надеюсь, что это поможет вам найти самую последнюю и точную информацию для вашего сварочного проекта.Вот некоторые инструменты, которые я использую ежедневно, и надеюсь, что вы также найдете их полезными.

    Есть партнерские ссылки, поэтому, если вы решите использовать любую из них, я получу небольшую комиссию. Но, честно говоря, это именно те инструменты, которые я использую и рекомендую всем, даже своей семье. ( НЕТ ДЕРЬМО )

    Чтобы увидеть все мои самые актуальные рекомендации, посетите этот ресурс , который я сделал для вас!

    Лучший в целом

    Рекомендации

    + Отличные продукты и услуги

    + Одобрено

    + Сэкономьте тысячи долларов

    8 основных проблем качества сварки, обнаруженных инспекторами по сварке (и как K-TIG может помочь их решить)

     

    Производство высококачественных сварных швов с высокой повторяемостью является приоритетом любого производителя или мастерской.Важность контроля качества сварки нельзя недооценивать — часто это вопрос структурной и общественной безопасности, а не просто эстетики. В некоторых случаях некачественный сварной шов может привести к материальному ущербу, травмам и даже гибели людей.

    Мы рассмотрим 8 основных проблем с качеством, с которыми чаще всего сталкиваются инспекторы по сварке, и узнаем, как K-TIG может помочь решить эти проблемы.

    1. Пористость сварного шва

    Пористость возникает, когда избыточный газ задерживается внутри сварного шва, что приводит к образованию полостей, снижающих общую прочность соединения и, следовательно, качество сварного шва.Хотя не все формы пористости сварного шва могут быть обнаружены инспектором по сварке (многие формы требуют методов неразрушающего контроля), пористость, видимая на поверхности сварного шва, представляет собой небольшие круглые отверстия. Причин образования поверхностной пористости несколько:

    • Возможно неправильное обращение с электродами и присадочными металлами во время подготовки или самого процесса сварки
    • Защитный газ может быть загрязнен или его подача может быть ограничена
    • Сварщики могут использовать неправильную технику сварки

    K-TIG предлагает простое решение проблемы пористости сварного шва.Замочная скважина K-TIG создает точку выхода для прохождения сварочных газов. Таким образом, вместо того, чтобы попасть в сварной шов в виде пор, они выходят через замочную скважину, оставляя сварной шов свободным от примесей. Кроме того, система K-TIG обеспечивает последовательное применение и выполнение процедуры сварки. Контроллер K-TIG отслеживает, автоматизирует и составляет отчеты по всем аспектам ваших сварочных операций.

    Контроллер K-TIG, способный сократить сложные процедуры сварки, включающие несколько последовательностей автоматизации предприятия, до операций с одной кнопкой, обеспечивает повторяемость, соответствие требованиям и производительность.

    2. Отсутствие слияния

    Непровар возникает, когда металл шва не полностью сплавляется с основным металлом во время сварки. Это особенно характерно для нахлеста и уклона кольцевого сварного шва. Например, при выполнении врезки внахлест по окружности с помощью обычного процесса GTAW отсутствие провара затрудняет создание хорошего сплава; металл в начале сварного шва может выступать в качестве барьера против полного провара в месте нахлеста.

    Поскольку металлургическая связь между сварным швом и основным металлом отсутствует, непровар резко снижает прочность сварного шва. Это также может вызвать более высокие локальные скорости коррозии.

    Отсутствие сплавления может быть вызвано многими факторами, включая использование неправильных параметров сварки и неправильную технику сварки.

    С другой стороны,

    K-TIG обеспечивает проплавление в замочную скважину благодаря запатентованной конструкции горелки и дуге с высокой плотностью энергии. Не требуется сложной суженной дуги плазменного газа, а процесс наклона вниз и замыкания прост.

    Кроме того, повышенное проплавление K-TIG значительно снижает вероятность непровара.

    Наконец, контроллер K-TIG предлагает всестороннюю, высокоточную регистрацию данных в режиме реального времени, что позволяет вам быстро и легко измерять, документировать и записывать любые параметры сварки, которые могут вам когда-либо понадобиться.

    3. Искажение

    Стандартной проблемой сварки для таких процессов, как GMAW и GTAW, является деформация. Оба этих процесса обеспечивают низкую плотность энергии и медленную скорость перемещения, но при этом требуют большого подвода тепла для создания сварного шва.Это высокое тепловложение может деформировать металл и ухудшить общее качество сварного шва.

    K-TIG обеспечивает очень низкий уровень искажений благодаря низкому подводу тепла. Это снижение тепловложения не происходит за счет плотности энергии или скорости перемещения, а это означает, что инспекторы по сварке отмечают значительное улучшение качества сварки. Фактически K-TIG работает в 100 раз быстрее обычных процессов GTAW.

    K-TIG уменьшает угловую, продольную и поперечную деформацию не только за счет уменьшения подводимого тепла, но и за счет обеспечения сварки с полным проплавлением и устранения корневых зазоров.Это снижение искажений заметно даже в материалах, которые очень подвержены искажениям, таких как дуплекс, супердуплекс и нержавеющая сталь.

    4. Включения

    Включения чаще возникают при сварке толстых материалов (для которых требуется несколько проходов), особенно при использовании порошковых стержней с флюсовым покрытием. При каждом проходе образуется шлак, покрывающий сварочную ванну. Если этот шлак не удалить до выполнения дополнительных проходов, он может попасть в сварной шов. Когда шлак попадает в сварной шов, он может вызвать загрязнение и, следовательно, ослабление.

    Некоторыми из наиболее распространенных причин включений являются: отсутствие очистки сварочного прохода перед нанесением следующего прохода; использование слишком большого количества флюса; сварка под неправильным углом; и использование силы тока, которая слишком мала. Поскольку K-TIG является автоматизированной системой, эти причины устраняются, помогая избежать включений в сварных швах.

    5. Подрез

    Подрез под сварной шов представляет собой эрозию основного металла, которая вызывает несплошность поверхности на кромке сварного шва. Эрозия вызвана тем, что энергия фокусируется на области, где не был нанесен присадочный металл.Подрез сварного шва имеет острую форму, что делает его подверженным нагрузкам (если его не обработать) и может привести к преждевременному разрушению конструкции.

    Избыток энергии часто возникает из-за слишком высокого напряжения дуги или слишком длинной дуги. Неправильный угол и использование электродов или использование слишком высокой скорости перемещения также могут вызвать эту проблему.

    K-TIG — автоматизированная система. Дуга и замочная скважина создаются одновременно, а сварной шов движется с постоянной скоростью. Это избавляет сварщика от необходимости контролировать скорость.Кроме того, дуга и сложный контроллер K-TIG позволяют легко контролировать все остальные параметры.

    6. Несогласованность процесса

    Инспекторы по сварке часто сталкиваются с непоследовательностью в использовании сварочных процессов, что отрицательно сказывается на конечном качестве сварного шва. Единообразия процесса можно добиться с помощью PAW, GMAW и GTAW, хотя существует множество переменных факторов.

    С помощью PAW можно создать ровный и равномерный замочный шов при низком уровне мощности, но если для сварки более толстых участков необходимо увеличить мощность, процесс может сбиться из-за тепловых искажений и загрязнения линзы.

    Необходимость выполнения корневого прохода и нескольких заполняющих проходов, а также эрозия вольфрамового наконечника и чувствительность к изменению параметров также делают GTAW восприимчивым к непостоянству процесса.

    Простота процесса K-TIG с его большим электродом и дугой с высокой плотностью энергии в замочной скважине обеспечивает согласованность процесса, а также незначительный дрейф процесса по всему сварному шву.

    7. Зажигание дуги

    Возникающий в результате быстрого (часто случайного) разряда электрической дуги разряд дуги представляет собой след на свариваемом компоненте или конструкции, расположенный за пределами зоны сварки.В случае возникновения дугового разряда основной материал нагревается, а затем быстро охлаждается, что может привести к образованию твердой, хрупкой микроструктуры, склонной к растрескиванию. Удар ковчега обычно оставляет вмятину на основном материале, уменьшая его первоначальную толщину и, следовательно, прочность.
    Зажигание дуги обычно происходит из-за использования неправильных методов сварки или неправильного заземления.

    Сварка – это чрезвычайно техническая профессия. Формы сварки PAW, SAW, GTAW и GMAW — это общеизвестно сложные процессы для освоения, требующие опытных мастеров.Система K-TIG проста в использовании, а автоматизация снимает большую часть ответственности со сварщика.

    8. Плохая подготовка

    Хотя плохая подготовка не является проблемой, с которой конкретно сталкиваются инспекторы по сварке, она вызывает проблемы с качеством, с которыми инспекторы по сварке регулярно сталкиваются. К сожалению, GTAW, GMAW и SAW требуют тщательной подготовки швов, что увеличивает стоимость и время каждого сварочного проекта. По мере роста спроса на производительность, эффективность и меры по сокращению затрат подготовкой можно пренебречь.Результат? Страдает качество сварки.

    K-TIG решает эту проблему за счет снижения требований к подготовке. Например, подготовка к сварке под флюсом требует дорогостоящей подготовки V-образной или J-образной канавки. Это значительно увеличивает затраты на материалы, поскольку для замены удаленного соединительного металла необходимо использовать присадочный металл. Снятие фаски вручную также приводит к несоответствию результатов сварки.

    Чтобы подготовиться к сварке K-TIG, сварщик должен создать недорогую и простую конструкцию квадратного стыка, при этом не требуется скос кромок.Также нет паза для заполнения материалов толщиной от 14 до 16 мм. Таким образом, K-TIG не только сокращает время подготовки, но и снижает затраты на материалы.

    Практический пример Bilfinger показывает, что компания сэкономила 92 % на сварке сосудов под давлением, устранив фаску.

    Заключение

    K-TIG значительно снижает вероятность пористости, несплавления, деформации, подрезов и других проблем с качеством сварки, обычно обнаруживаемых инспекторами по сварке.

    Сварные швы

    K-TIG соответствуют американским, европейским и австралазийским стандартам сварки (включая ASME IX) и прошли тщательные испытания с участием и сертификацией Lloyds. K-TIG обеспечивает высокую воспроизводимость сварных швов рентгеновского качества с превосходной эстетикой крышки и корня.

    Возможность сварки за один проход с полным проплавлением практически исключает вероятность непровара и включений, а также значительно снижает вероятность пористости и других дефектов, характерных для процессов многопроходной сварки.

    K-TIG — это процесс с низким уровнем искажений, при котором тепловложение находится в пределах нормы. В результате поперечная усадка и деформация значительно уменьшаются. Сварочная ванна K-TIG обеспечивает исключительное качество верхней и нижней части шва, не требующих обратной строжки, чистовой обработки, очистки или межпроходной шлифовки.

    Свяжитесь с K-TIG для получения дополнительной информации сегодня или запросите оценку экономии K-TIG для ваших сварочных работ.

     

    10 Объяснение типов дефектов сварки

    Не все несплошности сварного шва являются дефектами сварки, но все дефекты сварки являются несплошностями.Понимание разницы позволит вам понять, нужно ли вам утилизировать деталь, отремонтировать ее или просто добавить больше сварного шва. Существует много кодов в зависимости от того, какой тип продукта вы свариваете. Коды используются производителями в качестве руководства для написания собственных спецификаций. Только потому, что определенный Кодекс допускает определенную степень пористости, производитель может не разрешить ее поставщикам.

    Рентгеновский снимок алюминиевого сварного шва с разделкой кромок. Поверхность не показала пористости. Темные пятна представляют собой пустоты (пористость) и выглядят темными из-за того, что являются областями с более низкой плотностью.Пористость не всегда есть на поверхности сварного шва. Адекватная газовая защита, чистый основной металл и правильная процедура сварки необходимы, чтобы избежать пористости.

    Большинство разрывов в списке ниже можно обнаружить визуально. Визуальный контроль является самым простым и наименее затратным из всех методов неразрушающего контроля. Инструментов, необходимых для проведения визуального осмотра, немного, и они недорогие. Инструменты, такие как линейки, сварочные калибры и увеличительное стекло, — это почти все, что вам нужно.Крайне важно, чтобы проверка сварного шва проводилась до, во время и после сварки.

    Неровность сварного шва — это дефект сварного шва. Неоднородности, как указано выше, не обязательно являются дефектами сварки. Они становятся дефектами сварки, когда превышают указанные максимумы правил или спецификаций заказчика. Это означает, что вы можете иметь неоднородности сварного шва, но при этом иметь приемлемый сварной шов. Тем не менее, мы всегда хотим, чтобы сварные швы были свободными от несплошностей, когда это возможно.

    Ниже приведены 10 наиболее распространенных типов несплошностей сварного шва. Это не полный список всех возможных разрывов.

    1. Пористость – Полости в сварном шве, вызванные захваченным газом во время затвердевания металла шва. Распространенными причинами являются отсутствие защитного газа, чрезмерная длина дуги или грязный основной материал. Другой не столь распространенной причиной может быть дуговой разряд, когда магнитные поля вызывают неустойчивую дугу. Согласно кодам или спецификациям производителя пористость может присутствовать, но каждое отдельное отверстие не должно превышать определенной длины, а общая длина всех отверстий не может превышать определенного значения на дюйм сварного шва.

    Пористость может быть вызвана многими причинами, от отсутствия защитного газа до примесей недрагоценных металлов.

    2. Отсутствие сплавления – Также называется отсутствием проникновения или холодным притиранием. Отсутствие сплавления относится к тому, что основной материал не сплавляется должным образом с другой деталью или самим металлом сварного шва. Это вызвано слишком низкими параметрами сварки. Хотя это невозможно обнаружить, по крайней мере, нелегко, после сварки, сам сварщик может видеть это во время сварки. Обученный сварщик может определить, правильно ли дуга впивается в основной материал.

    Непровар не определяется визуально. На изображении выше показано макротравление углового шва, показывающее отсутствие сплавления корня.

    3. Подрез – Это канавка, которая появляется на одном из обоих концов сварного шва. Это происходит из-за отсутствия наполнения. Отсутствие заполнения может быть связано с чрезмерным напряжением или слишком низкой скоростью подачи проволоки. Также может быть вызвано неправильной техникой сварки. Как и в случае с пористостью, некоторые поднутрения могут быть допустимы.

    Подрез создает механический надрез, который действует как концентратор напряжения.Это также уменьшает эффективную площадь основного металла. На изображении выше также показано перекрытие (нижний сварной шов).

    4. Неправильное размещение валика – Как следует из названия, эта неоднородность возникает, когда валик сварного шва находится в неправильном месте. Это может означать полное отсутствие соединения или отсутствие равных сторон в угловом сварном шве. Неправильное размещение валика может быть дефектом сварного шва, если отсутствует корень или если наименьший размер ответвления не соответствует минимуму спецификации.

    5.Брызги – Это небольшие капли металла сварного шва, которые вылетают из дуги и падают на прилегающий основной материал, сплавляясь с ним. Брызги не являются дефектом сварки, но, опять же, максимально допустимое значение определяется спецификацией заказчика. Брызги вызваны неправильными процедурами сварки, в том числе силой тока, напряжением, скоростью сварки, рабочими и рабочими углами и даже защитным газом.

    Подробнее о брызгах см.: 7 причин сварочных брызг и способы их устранения

    Брызги в большинстве случаев не влияют на структурную целостность сварного шва, но почти всегда их необходимо удалять, что увеличивает общую стоимость.

    6. Неправильный размер сварного шва — Это может быть слишком большой или слишком маленький сварной шов. Несмотря на то, что большие сварные швы предпочтительнее маленьких, иногда иметь большой сварной шов вредно из-за чрезмерного подвода тепла, напряжений сварки и деформации. Размер сварного шва зависит от скорости перемещения и процедур сварки, особенно от скорости подачи проволоки. Его можно легко измерить с помощью сварочных калибров.

    7. Шлаковые включения – Состоит из шлака, захваченного между проходами.Это невозможно обнаружить с помощью контроля сварных швов после завершения сварки и очень трудно обнаружить во время сварки. Причины – недостаточная очистка поверхности сварного шва между проходами. Это также может произойти при однопроходных сварных швах, когда шлак попадает в корень и носки шва.

    Сварочные процессы, такие как SMAW и FCAW, подвержены шлаковым включениям. Включения шлака препятствуют правильному сплавлению и могут иметь острые концы, что создает трещиноподобное поведение.

    8. Чрезмерное армирование – Это слишком большой или слишком выпуклый сварной шов (слишком много наростов).Обычно вызвано низкой скоростью движения или неправильными процедурами.

    Чрезмерное армирование создает высокий уровень концентрации напряжений на концах сварного шва.

    9. Проплавление насквозь – Это происходит, когда процедуры и/или технология сварки обеспечивают слишком большое проплавление и металл выходит из задней части соединения.

    Проплавление прихваточного шва тонколистового материала. Это не просто термическая метка, это металл, выступающий над поверхностью основного металла.

    10. Трещины – Трещины являются наиболее опасным нарушением целостности сварного соединения. Трещины в любом количестве являются дефектом, за очень немногими исключениями. Трещины из-за снятия напряжения в сварных швах с наплавкой являются одним из этих исключений. Трещины имеют острые концы, что позволяет им расти, в некоторых случаях очень быстро. Для дальнейшего объяснения вы можете прочитать Понимание того, почему сварные швы трескаются.

    Трещины могут привести к катастрофическому отказу за относительно короткое время.

    Нормы, стандарты и спецификации по сварке определяют количество допустимых, если таковые имеются, вышеописанных разрывов. Нормы касаются структурной целостности сварных швов, а не эстетики. Таким образом, некоторые производители будут иметь внутренние стандарты качества, которые не допускают разбрызгивания или уменьшают допустимое количество других неоднородностей. Критерии приемки норм сварки следует использовать как минимум.

    Каталожные номера:

    Руководство для производителей и монтажников стальных сварных конструкций

    Сварка, металлургия и свариваемость, Джон К.Липпольд

    Зачем нужен неразрушающий контроль сварных конструкций на JSTOR

    Абстрактный

    Большинство технологических установок и значительная часть металлоконструкций для атомной, нефтехимической, энергетической и газовой промышленности изготавливаются с использованием сварки плавлением. В таких сварных швах возникают дефекты из-за проблем с материалами, процедурами и методами, и для обнаружения таких дефектов используется неразрушающий контроль. Двумя основными причинами использования неразрушающего контроля являются: (а) мониторинг и контроль качества сварки и (б) оценка соответствия назначению и обеспечение того, чтобы отказ не произошел из-за дефекта сварки в течение расчетного срока службы. изготовления.В обоих случаях необходимо уметь обнаруживать, идентифицировать и измерять дефекты сварки. Результаты сравниваются с уровнями контроля качества принятия дефектов в первом случае и используются в анализе механики разрушения во втором, чтобы убедиться, что имеющиеся дефекты не являются критическими. Еще одним важным применением неразрушающего контроля является оценка износа оборудования и конструкций, находящихся в эксплуатации или ремонте.

    Информация об издателе

    Королевское общество является самоуправляемым объединением многих самых выдающихся ученых мира, представляющих все области науки, техники и медицины, и является старейшей непрерывно существующей научной академией.Фундаментальная цель Общества, отраженная в его учредительных Уставах 1660-х годов, состоит в том, чтобы признавать, продвигать и поддерживать превосходство в науке, а также поощрять развитие и использование науки на благо человечества. Общество сыграло свою роль в некоторых из самых фундаментальных, значительных и судьбоносных открытий в истории науки, и ученые Королевского общества продолжают вносить выдающийся вклад в науку во многих областях исследований.

    Права и использование

    Этот предмет является частью коллекции JSTOR.
    Условия использования см. в наших Условиях использования
    Философские труды Лондонского королевского общества. Серия А, Математические и физические науки © 1979 Королевское общество
    Запросить разрешения

    Разница между дефектами и разрывами

    Каждый хороший сварщик гордится своей работой.Эта врожденная гордость и стремление соответствовать производственным стандартам качества делают нарушения сварки и дефекты серьезной проблемой для любого профессионального сварщика. Хотя оба термина звучат угрожающе, они не обязательно являются синонимами.

    A Неровность сварки

    С технической точки зрения дефект сварки – это отсутствие механической, физической или металлургической гармонии в сварном шве. Это может быть выражено в терминах

    • Разная пористость
    • Неполное сращение или проникновение в сустав
    • Недопустимые профили
    • Тонкие разрывы и трещины

    Дефекты сварки

    Все дефекты сварки представляют собой развитые несплошности.Если разрыв делает сварной шов негодным или снижает его качество, он будет классифицироваться как дефект. Дефекты делают продукт опасным в использовании или некачественным. Ответственность за контроль качества принимает решение о том, является ли неоднородность дефектом или нет.

    Различия между разрывами и дефектами

    Поскольку граница между неоднородностями и дефектами варьируется от одной отрасли к другой, только обобщенное объяснение может дать хорошее руководство по отделению дефектов от неоднородностей.

    • Любой сварной шов будет считаться дефектом, если сварщик или отдел контроля качества забракуют его и занесут изделие в черный список.
    • Определенный список допустимых неоднородностей будет перечислять количество или тип неоднородностей, разрешенных на продукте, прежде чем пометить его как дефект.
    • Неоднородность выдержит полевые испытания, а дефект — нет. Трещина на водопроводной трубе будет считаться дефектом, так как вода будет протекать, а недопустимый профиль может сойти за разрыв до тех пор, пока труба не протекает.

    Неоднородности можно игнорировать, поскольку они всегда находятся в допустимых пределах допустимой погрешности производства. Дефекты, с другой стороны, должны быть исправлены. Если дефект неисправим, продукт должен получить красную метку брака и отправиться в мусорную корзину.

    Важно понимать разницу между дефектом сварного шва и несплошностью, чтобы понимать качество сварного шва, а также является ли дефект проблемой безопасности или просто косметическим. Идеальный сварной шов – это ненадежное достижение, требующее тщательной подготовки материалов, рабочей зоны и тщательного соблюдения техники сварки.

    .