Электрод заземлительный, оцинкованная сталь М16 (D=16мм / L=1.5 метра)

Артикул VS91001

В наличии

Есть в наличии

×

Хотите действительно самое выгодное предложение?

Предоставьте ссылку где купить данный товар дешевле и мы повторим цену.

Характеристики

Штырь заземления — изготовлен из оцинкованной стали с низким содержанием хрома (10,5%). Высокая прочность сплава позволяет забивать вертикальный заземлитель на глубину более 20 метров, а наличие хрома в его составе обеспечивает высокую коррозионную стойкость.

Глубинный заземлитель, цена которого относительно невысока, обладает высокой проводимостью растекания тока на землю.

Компания ВОЛЬТСТРИМ непосредственно занимается производством стержней заземления, поэтому цена на заземлители существенно ниже рыночной.

Диаметр d, мм	16
Длина l, мм	1500
Масса, кг	2,6
Материал	нержавеющая сталь
Стандарт	ГОСТ Р 50571.5.54-2011 МЭК 60364-5-54:2002

Штырь заземления изготовлен из оцинкованной стали. Высокая прочность позволяет забивать вертикальный заземлитель на глубину до 25 метров, а покрытие обеспечивает высокую коррозионную стойкость и отличную проводимость.
Глубинный заземлитель, цена которого относительно невысока, обладает высокой проводимостью растекания тока на землю.
Компания ВОЛЬТСТРИМ непосредственно занимается производством стержней заземления, поэтому цена на заземлители существенно ниже рыночной.

Преимущества модульной системы заземления:

• универсальность – при необходимости можно увеличить глубину глубинного заземления;
• возможность монтажа в действующих зданиях;
• высокая проводимость растекания тока на землю;
• высокая антикоррозийная стойкость;
• минимальные трудозатраты;
• для оборудования системы заземления требуется минимальная площадка;

Посмотрите также:

PPSW: односторонняя сварка оцинкованной стали

PPSW: ОДНОСТОРОННЯЯ СВАРКА ОЦИНКОВАННОЙ СТАЛИ.

Ф. Штемпфер, А.В. Коновалов, И.В. Стрельников

До сих пор для изготовления точечного сварного соединения из оцинкованной листовой стали с односторонним доступом не было способа сварки, в достаточной степени отвечающего запросам промышленности, как по качеству, так и по экономичности. Эта задача была удачно решена путем усовершенствования горелок и изменения последовательности протекания процесса PSW-сварки (PlasmaSpotWelding-плазменная точечная сварка). Новая технология позволяет проводить сварку оцинкованной листовой стали с толщинами 0,5-3мм. Прочность соединения, определяемая механическими испытаниями на растяжение, соответствовала требуемым нормам. Металлографические исследованиями показали отсутствие дефектов. Способ, получивший название PPSW (Pinhole PSW – плазменная точечная сварка с «проколом» свариваемых элементов), применим в нижнем и вертикальном положениях. Зазор между свариваемыми заготовками при PPSW-сварке не оказывает критического влияния на качество сварного соединения. Кроме того, возможна сварка при пакетной сборке (до 5 слоев). Технология PPSW-сварки делает экономически оправданным применение точечного сварного соединения с односторонним доступом в различных областях промышленности, таких как автомобилестроение, производство бытовой техники, тяжелое машиностроении, строительство, а также при ремонтных работах [1-5].

Введение

В промышленном производстве точечных сварных соединений стала почти традиционной точечная сварка с двухсторонним подходом, либо двухточечная на подложке. Это обстоятельство обращает на себя внимание на стадиях проектных и конструкторских работ, налагая ограничения на применение того или иного способа сварки.

В частности при контактной точечной сварке для электродов клещей должен обеспечиваться двухсторонний доступ на свариваемых деталях из листовой стали, кроме того должно выдерживаться требуемое расстояние между точками. Однако, иногда по экономическим или техническим причинам это трудновыполнимо или просто не возможно. В таких случаях, или при работах по исправлению брака, контактная точечная сварка уступает место альтернативным способам сварки – точечной сварке электрической дугой (WIG и PSW), — или же, сравнительно дорогой в применении, лазерной точечной сварке.

Постановка задачи

В промышленности и, особенно, в автомобилестроении для защиты от коррозии широко применяются цинкосодержащие покрытия. Независимо от способа и качества нанесения покрытия, оно заставляет технологии точечной WIG и PSW-сварки работать на пределе своих возможностей. Причины данного явления следующие.

Первая состоит в том, что испарившийся от теплового излучения дуги цинковый слой (на лицевой стороне верхнего элемента) образует вместе с нагретым, химически-активным вольфрамовым электродом сплав. Что приводит к ухудшению характера поджига и работы электрода, и, как следствие, к катастрофическому сокращению срока службы последнего.

Вторая кроется в принципе теплопроводности, «ответственном» за другой негативный эффект. Когда теплота сварочной дуги достигает нижнего элемента и приводит к его нагреву выше температуры в ~9100°С, цинковое покрытие (на внутренних сторонах элементов) испаряется. Также, в зависимости от фактического зазора в свариваемом соединении, создается избыточное давление паров цинка. При дальнейшем подводе тепла в верхнюю заготовку и образовании на ней ванны жидкого металла (~15000°С) пары цинка между заготовками взрывообразно расширяются, вырываются наружу и увлекают за собой частицы металла. Последние попадают в сварочную горелку, что приводит к ее повреждению. Газы и оксиды цинка, оставшиеся в сварной точке, приводят к снижению ее прочности. Эти трудности привели к тому, что дуговая сварка оцинкованной стали до сих пор не находила широкого промышленного применения.

Несмотря на вышеизложенное, существует высокая потребность в способе сварке, альтернативном контактной точечной сварки, который бы осуществлялся с односторонними подходом и не требовал неизбежных дополнительных работ по исправлению брака, путем рассверливания или вырубки бракованной контактной точки с последующей заваркой дефекта. Экономически выгодный способ PSW-сварки проявилась сравнительно недавно, и впервые был применен для соединения непокрытых листовых стальных деталей. Путем изменения процесса PSW-сварки и перепрограммирования его цикла удалось применить данную технологию и для металла с оцинкованной поверхностью.

Изменение процесса и оборудования PSW-сварки

Чтобы противодействовать осаждению цинка на вольфрамовом электроде, была изменена конструкция сварочной горелки. При PSW-сварке относительно незащищенное острие электрода располагается в центре керамической сферы. При PPSW-сварке расположенный внутри сопла электрод более защищен от брызг металла и паров цинка (рис.1). Дополнительную защиту оказывает поток плазмы инертного газа, непрерывно выходящий из канала сопла. Такое взаиморасположение электрода и сопла хорошо зарекомендовало себя в промышленности, при сварке оцинкованных деталей продольными швами. Трудность удаления взрывающихся паров оксида цинка из сварной точки состоит в ограничении тепловложения.

Рис. 1. Горелка для PPSW-сварки.

При PPSW-сварке, подобно классической плазменной сварке проникающей дугой (только без последующего продольного перемещения), плазменная струя за короткий промежуток времени прокалывает собранные листы металла. Таким образом, в основе PPSW-сварки лежит принцип «булавочного прокола», в то время как собственно PSW-сварка основывается на принципе теплопередачи. Процесс PPSW-сварки состоит из 4 фаз.

Четыре фазы PPSW-сварки

Фаза 1: Начало процесса и испарение цинка

Горелка для PSW-сварки вручную устанавливается на лицевой поверхности свариваемых листов с уже подожженной вспомогательной сварочной дугой. Далее загорается основная сварочная дуга. В этой фазе горелка работает на сравнительно низких сварочных токах. Начиная со стартового значения, ток, линейно изменяясь по времени, достигает значения тока первой фазы I₁. В области действия сварочной дуги и прилегающей зоне цинковое покрытие лицевой стороны верхнего листа полностью испаряется и удаляется через пазы сопла. Верхний лист нагревается под тепловым воздействием сварочной дуги и начинает плавиться (рис.2).

Рис. 2. Принцип 1 фазы.

Фаза 2. Создание «булавочного отверстия»

Когда испарение цинка завершено, сварочный ток I₂ и расход плазмообразующего газа q₂ повышаются до величин, при которых происходит проникновение обжатой сварочной дуги на всю толщину обоих заготовок с выходом факела с обратной стороны. Цель – удаление цинка и его оксида с внутренних поверхностей через «булавочное отверстие», созданное плазменной дугой. Вместе с тем, обеспечивается гарантированное проплавление сварного соединения (рис.3).

Рис. 3. Принцип 2 фазы.

Фаза 3. Заполнение сварочной ванны

После того, как «булавочное отверстие» образовалось, сварочный ток I₃ и расход плазмообразующего газа q₃ несколько уменьшаются. Одновременно начинается подача присадочной проволоки в сварочную ванну. Подача происходит под углом, через специальный паз в сопле сварочной горелки, куда подводится направляющая с проволокой. Скорость подачи контролируется образом, чтобы, с одной стороны, присадочная проволока успевала расплавиться, а с другой, чтобы сварочная ванна не протекала вниз. В конце третьего – начале четвертого импульса-фазы сварочную проволоку оттягивают обратно на незначительную длину, что предупреждает ее прилипание к краю сварочной ванны (рис.4). Следует отметить, что наличие присадочного материала уменьшают влияние такого вредного фактора, как зазор между свариваемыми листами.

Рис. 4. Принцип 3 фазы.

Фаза 4. Заварка кратера и окончание сварки

Для контроля застывание сварочной ванны и гарантированного получения качественной лицевой поверхности, сварочный ток I₄ и расход плазмообразующего газа q₄ еще понижают, а в конце импульса задают относительно продолжительный по времени спад сварочного тока I₄ (рис.5). После снижения сварочного тока до задаваемого значения, происходит обрыв дуги. Для защиты сварочной ванны некоторое время продолжается подача плазмообразующего и защитного газов. Сварочная горелка в это промежуток неподвижно находится на начальной позиции.

Рис. 5. Принцип 4 фазы.

Установка параметров процесса для соответствующей фазы происходит в зависимости от свариваемых материалов и сочетания толщин. Важнейшие по влиянию на процесс PPSW-сварки факторы: сварочный ток, длительности импульсов-фаз и рампа-наклон спада процесса, а также расход плазмообразующего газа и скорость подачи присадочной проволоки, задаваемая длиной. Также некоторое влияние оказывают рампы начала и перехода между импульсами, расход защитного газа, длина «оттянутой» обратно проволоки. Весь процесс продолжается от установки сварочной горелки до окончания ее прижатия. Так, в зависимости от материала и толщин цикл длится 1,5-4,5 с.

Металлографические исследования и механические испытания

Процесс PPSW-сварки непрерывно совершенствуется в ходе проведения НИОКР при решении конкретных задач для различных областей промышленности, работающей с различным по толщинам, материалу и составу цинкового покрытия листами. В большинстве случаях для оценки возможности применения применений способа можно обойтись, по-видимому, исследованиями полученных точечных сварных соединений. На рис. 6 различима граница сварной ванны и зерна кристаллов, радиально вытянутых от периферии к центру. Данная кристаллизация типична для сравнительно медленного остывания, чему способствует 4 фаза-импульс процесса PPSW-сварки с его достаточно пологой рампой конца. Для модификации горелки с прорезями характерны лучи из продуктов удаления паров цинка.

Рис. 6. Типичная лицевая поверхность сварной точки при PPSW-сварке
(оцинкованная сталь): слева для варианта горелки с отверстиями для удаления паров цинка,
справа – для варианта горелки с пазами.

Рис. 7: Типичная нижняя поверхность сварного точечного соединения при PPSW-сварке
(различные цинковые покрытия): 1 – корень сварной точки;
2 – свободная от оксидов цинка область;
3 – белый налет из оксидов цинка.

На рис. 7 представлено характерное формирование корня сварной точки в области «булавочного прокола» нижней заготовки сжатой дугой. На нижней поверхности можно заметить белый налет из оксидов цинка, окружающий свободную от цинка область. В то время как лицевая поверхность, пребывая в атмосфере защитного газа, свободна от налета оксидов цинка, за исключением, выходящих за пределы сопла «лучей».

Проводимые с помощью клещей и тисков испытания на отрыв предоставляют информацию о прочности точечного сварного соединения. На рис. 8 представлен образец после испытания на разрыв с диаметром пробки в 8мм.

Рис. 8. Образец после испытания на отрыв с пробкой диаметром 8мм. Оцинкованная сталь, 1+1.

В рис. 9 представлен типичный случай приложения способа PPSW-сварки: соединение оцинкованного листа (1,5 мм) с неоцинкованной трубой прямоугольного сечения (2 мм).

Рис. 9. Случай сварки оцинкованного листа с трубой: слева – процесс, справа – полученное соединение.

На рис. 10 изображен макрошлиф точечного сварного соединения (1,0мм (15пс Ц1) + 1,0мм(15пс)). Диаметр литого ядра составляет 5 мм. На рис. 11 изображен макрошлиф точечного сварного соединения (1,5мм (15пс Ц1) + 1,5мм(15пс Ц1)). Диаметр литого ядра составляет 7 мм.

Рис. 10. Точечное сварное соединение. Сверху – 15пс Ц1 (1,0мм), снизу – 15пс (1,0мм).

Рис. 11. Точечное сварное соединение. Сверху – 15пс Ц1 (1,5мм), снизу – 15пс Ц1 (1,5мм). 7мм

На рис.12 и 13 представлены результаты механических испытаний на срез и полученные значения диаметров литой зоны или пробки. Хорошая воспроизводимость значений свидетельствует о стабильности качества PPSW-сварки.

Рис. 12. Диаграмма значений срезывающих усилий
для точечных сварных соединений: 15пс (1,5мм) Ц1+15пс (1,5мм) Ц1;
15пс (1,0мм) Ц1+15пс (1,0мм) Ц1.

Рис. 13. Диаграмма значений диаметров пробок при испытаниях на отрыв
для точечных сварных соединений: 15пс (1,5мм) Ц1+15пс (1,5мм) Ц1;
15пс (1,0мм) Ц1+15пс (1,0мм) Ц1.

В заключении на рис. 14 и 15. изображены 3-х и 5-ти листовые сварные соединения.

Рис. 14. Точечное сварное соединение 3 листов.

Рис. 15. Точечное сварное соединение 5 листов.

Выводы

Усовершенствование горелки для PSW-сварки сделало возможным экономически рентабельное производство высококачественного точечного сварного соединения из оцинкованной листовой стали. Способ PPSW-сварки особенно выгоден при производстве точечного сварного соединений с односторонним доступом. Также данный способ имеет значительный потенциал по применению в ремонтных работах по исправлению дефектов автоматической контактной точечной сварки. Качество полученных соединений было продемонстрировано на макрошлифах и образцах после механических испытаний на растяжение и отрыв. Появляются новые технологические возможности для конструирования и производства изделий из оцинкованной листовой стали.

Список литературы:

1. S.Giesler about PPSW-welding (GST Dresden 2008)
2. Г.И. Лобжа, А.В. Коновалов, И.В. Стрельников. Влияние зазора на прочность и диаметр литого ядраплазменной сварной точки для сочетаний толщин 2,5+1 и 2,5+2 мм // Материалы I Всеросс. научн.-практ. конф. «Прогрессивные технологии и перспективы развития», 5 6 ноября 2009 г. – Тамбов: Изд-во ТГТУ, 2010. – С.126-129.
3. Лобжа Г.И., Коновалов А.В., Стрельников И.В. Плазменная точечная сварка низкоуглеродистых сталей// II Всероссийские научные Зворыкинские чтения. Сб. тез. докладов II ВМНК «НПМ -БР» в рамках ВН «Зворыкинские чтения» (Муром, 23 апреля 2010 г.). -Муром: Изд. ПЦ МИ ВлГУ, 2010. — 1119 с., ил. С. 307-309
4. Г.И. Лобжа, А.П. Акимкин, И.В. Стрельников, А.В. Коновалов. Размеры и дефекты PSW-соединения для различных режимов сварки // Сварка и диагностика. Вып. №5 – Москва: МГТУ, 2009. – С.45-49.

Стержень заземления из оцинкованной стали

Стержень заземления — это искусственный заземлитель, находящийся в соприкосновении с землей и служит для заземления. Оцинкованный вертикальный заземлитель — это высокопрочная сталь покрытая слоем цинка горячим способом для защиты от коррозии по ГОСТ 9.307-89.

 Технические характеристики:

 

• резьба М16 с обоих концов стержня;

• высокопрочная сталь диаметром 16, 20 мм;

• слой цинка не менее 120 мкм;

• длина стержня 1,2 м и 1,5 м в зависимости от условий монтажа.

Диаметр стержня, (мм)	Длина стержня, (мм)	Слой цинка, (мкм)	Масса, (кг)	Артикул	Стоимость, руб/ шт
16	1500	Не менее 120	2,1	Z0161	От 550
16	1200	Не менее 120	1,9	Z0162	От 450
20	1500	Не менее 120	3,7	Z10171	От 840

 

Вертикальный заземлитель считается заглубленным, если глубина заложения его не менее 0,5 м. Эффективность заземлителя увеличивается по мере того, как увеличивается глубина (длина) оцинкованного вертикального электрода. Глубина (длина) погружения выполняется механическим способом, при помощи специальных стальных муфт.

В сравнении с термической сваркой у этого способа существует ряд преимуществ и недостатков.

Преимущества использования соединительных муфт в системе глубинного заземления:

— простота установки;

— сравнительно небольшое время установки;

— возможность установки без дополнительного оборудования и инструмента.

Недостатки механического соединения стержней заземления:

— увеличивают переходное сопротивление между стержнями;

— уменьшают скорость погружения всего столба электродов.

Эти недостатки возможно устранить двумя способами:

— применения специальной токопроводящей жидкости;

— использование наконечника на первый стержень.

 

Технология установки стержней заземлителя из оцинкованной стали

Основной физический смысл глубинного электрода из оцинкованной стали — достижение максимально низкого сопротивления растекания тока методом заглубления, желательно на проектную (расчетную) глубину.

Монтаж оцинкованных заземлителей разбивается на 2 этапа. Первый-это подготовительный и включает в себя несколько действий перед основной работой.

Первый этап:

— определить место установки и количество электродов из оцинкованной стали;

— раскопать приямок размером 0,5х0,5 м для удобства монтажа, если очагов несколько, то соответственно должно быть приямков и траншея для прокладки горизонтального заземлителя;

— накрутить наконечник для оцинкованного стержня на один из концов электрода, на второй конец установить соединительную муфту;  

— вкрутить удароприемную головку в соединительную муфту;  

— установить насадку для перфоратора в отбойный молоток, патрон перфоратора SDS-MAX;

Следующий этап, он же основной вид работы — установка в грунт оцинкованных стержней.

— установить первый стержень в приямок;

— поставить перфоратор с насадкой SDS-MAX в удароприемную головку;

— забить первый стержень в приямок;

— выкрутить удароприемную головку;

— налить токопроводящую жидкость в соединительную муфту;

— вкрутить следующий стержень в муфту;

— затянуть стержень и муфту;

— закрутить удароприемную головку в верхнем стержне;

— забить следующий электрод.

Таким образом установить максимальное количество стержней, рассчитанное проектом или техническим заданием в один очаг.

Далее смонтировать все необходимые вертикальные очаги.

На концы стержне поставить зажим для заземляющего проводника и горизонтального заземлителя.

 

После этого, используя специальную изолирующую ленту, облепить зажим для герметизации и гидроизоляции соединения.

 

Произвести замер сопротивления растекания тока заземляющего устройства. Составить протокол и паспорт на скрытые работа. И последний этап — засыпка траншеи однородным грунтом. 

Преимущества оцинкованных стержней заземления

 

1. Невысокая стоимость по сравнению с стержнями другого покрытия.

2. Возможно применять для катодной защиты трубопроводов.

3. Высокая коррозионная защита.

4. Простота монтажа.

5. Высокий срок службы по сравнению с черным металлом.

6. Возможно поставлять комплектами.

Оцинкованный металл и ручная дуговая сварка

Оцинкование является отличным способом защиты стального изделия от коррозии.

Этот метод защиты активно используют для продления срока служб труб, каркасов зданий и сооружений. Существуют различные по технологии способы нанесения цинка на поверхность: его можно напылять, наносить гальваническим методом, или просто окунать в ванну с расплавленным цинком стальное изделие.

При любом из этих способов, важнейший параметр – толщина нанесённого цинкового слоя. Она может колебаться от 3 микрон до 150. При сертификации оцинкованного изделия, в обязательном порядке указывается толщина слоя цинка.

Применение дуговой сварки

В процессе эксплуатации, иногда требуется соединять сваркой оцинкованные элементы. При этом, в местах соединения, цинк переходит в газообразную фазу, ввиду его сравнительно низкой температуры кипения (906 С). Это особенно актуально при дуговой сварке, т.к. температура дуги несколько тысяч градусов. Именно поэтому, производственные площади, где используются сварочные аппараты для работы, должны быть оборудованы производительной системой вентиляции. Ведь пары цинка очень негативно влияют на организм и чрезмерное попадание их в лёгкие человека может вызвать приступы удушья или даже лихорадки. А постоянное попадание таких паров в организм, ведёт к тяжёлым профзаболеваниям.

Помимо этого, растворение цинка в сварочной ванне очень негативно сказывается на прочностных характеристиках сварочного шва (поры и кристаллизационные трещины). Для предотвращения этих явлений, существует проверенный приём – удаление слоя цинка с места предполагаемой сварки механическим способом (щётками, абразивом) или термическим (выжигают цинк с поверхности газовой горелкой). Есть ещё и менее распространённый химический способ (вытравливание цинка кислотой, нейтрализация щелочным раствором, промывка и сушка).

Иногда, по ряду причин, тяжело удалить цинк с поверхности под сварочный шов. В этом случае необходимо грамотно подобрать тип электрода. Так, для ручной дуговой сварки оцинкованной стали с низким содержанием углерода, рекомендован электрод МР-3, АНО- 4, с рутиловым покрытием. Для сварки оцинкованной стали с небольшим количеством легирующих элементов, используют электроды ДСК-50, УОНИ-13/55.

К технологическим приёмам, позволяющим минимизировать негативное влияние цинка на шов, относят повышения сварочного тока на 15 А, увеличение зазора между свариваемыми деталями до 2-х раз, понижение скорости сварки на 15%, по сравнению с обычным режимом.

 

Мангал/Казан своими руками. Электроды Ресанта ПРО-46, Ф3,0 — часть 2.

В начале признаюсь, что я не профессиональный сварщик, а просто любитель, использующий сварочный аппарат исключительно в быту.

С латвийским брендом РЕСАНТА знаком не первый год — пользуюсь инверторным сварочным аппаратом и сварочной маской этой же марки.

Немного справочной информации. История Ресанты началась с Рижского завода, наладившего в 1993 году выпуск стабилизаторов напряжения. С момента появления фирмы за правило был взят принцип производства всех комплектующих только на собственных мощностях и поэтапный контроль качества.

Отсутствие посредников на производственном этапе сделало продукцию Ресанты недорогой, а собственные разработки и придирчивое контролирование качественной. К тому же фирма смогла организовать быструю доставку не только готовых приборов, но и запчастей для техобслуживания. Уже к концу девяностых Ресанта смогла расширить ассортимент и географию продаж, пройдя обязательную сертификацию производимой продукции.

В моем случае была поставлена задача по изготовлению мангала совмешенного с казаном. За основу была взята идея из одного ютуб ролика.

Для вышеуказанной задачи было заказано две упаковки электродов ПРО-46, Ф3,0 и МР-3 Ф2,5 (о последних читайте в первой части обзора).

Итак, электроды Ресанта ПРО-46, как сказано на странице оф. сайта, предназначены для ручной дуговой сварки стальных конструкций переменным или постоянным током. Данные электроды могут применяться как в быту, так и для сварки ответственных конструкций из углеродистой стали с массовой долей углерода до 0,25%. Сварка возможна в различных пространственных положениях, кроме сварки на спуск.

Сварочные электроды РЕСАНТА ПРО-46:
Малочувствительны к качеству подготовки кромок свариваемых деталей.
Позволяют проводить сварку оцинкованной, окрашенной, загрязненной и слегка ржавой стали, а также на обильно увлажненной поверхности.
Обладают повышенной, на 20% большей, прочностью сварного шва по сравнению с электродами марки МР-3
Позволяют выполнять сварку на предельно низких токах во всех пространственных положениях, в том числе сверху вниз.
ПРО-46 просты в применении даже для начинающих сварщиков, в сравнении с моделями основных конкурентов, т.к. отличаются более легким начальным и повторным поджигом, мягким и стабильным горением дуги.
Малые потери металла от разбрызгивания
Отличное формирование металла шва
Легкая отделимость шлаковой корки
Возможность проводить сварку на переменном и постоянном токах

Пачка выполнена довольно информативно, на задней части представлена таблица токов сварки.

Общее впечатление от использования этих электродов положительное! Применял непосредственно для финишной сварки деталей мангала.

Электроды ПРО-46 действительно без проблем разжгаются и стабильно горят, что способствует качественному и красивому шову.

Примечательно, что даже при ржавом металле и с учетом изменения расстояния в сварочной ванне до наконечника электрода, дуга не срывается.

Итог работы.

Про электроды скажу кратко пришлись по нраву мне и моему аппарату!

«Все для сварки» — Универсальный сварочный электрод ОК 46.00

27 марта 2016 г.

Современный рынок предлагает такой широкий выбор электродов для сварки разного рода металлов, что глаза разбегаются. Конечно, опытный сварщик имеет уже знания, в каких случаях подойдет тот или иной электрод, но новички обычно предпочитают электроды для сварки универсальные. К таким относятся и

электроды ОК 46.00.
Эти электроды подойдут для сварки как углеродистых, так и конструкционных сталей. Если потребуется варить судовую сталь, электроды ОК 46.00 тоже подойдут. Они универсальны еще и тем, что позволяют варить конструкции, работая как на постоянном, так и на переменном токе. Кроме того, ОК 46 требуют пониженного тепловложения, поэтому так удобны при заварке больших зазоров. У таких электродов есть, правда, одна особенность — после легкого первичного поджига сварочной дуги происходит вторичный окончательный поджиг. Это нормально, не следует этого пугаться.
Поэтому электроды ок пользуются спросом для сбора металлоконструкций, соединения гальванизированной стали, они применяются при работах на стройке, на промышленных объектах, и т.п. Также электроды ОК 46 сильно выигрывают в сравнении с другими типами электродов для сварки за счет того, что они не имеют требований к очистке свариваемых поверхностей от пыли, грязи, ржавчины, окисления и других загрязнений.
Эти электроды изготавливаются с применением рутениевого покрытия, состоят из кремния и марганца с небольшой примесью углерода.
Качество этих электродов всегда на высоте, поскольку изготавливают их в основном на заводах Швеции или на шведском заводе в Cанкт-Петербурге и Тюмени
Универсальный сварочный электрод ОК 46.00 с рутиловым покрытием , предназначен для сварки как на постоянном (DC) так и переменном токе (АС) во всех пространственных положениях. Электрод ОК 46.00 широко применяется для сварки углеродистых сталей, конструкционных сталей, ремонте или производстве инженерных сетей. Отличительная положительная черта электрода ОК 46.00 это легкий поджиг. Электрод ОК46 можно использовать для сварки изделий с гальваническим покрытием (с оцинковкой). Низкое тепловложение электрода ОК 46.00 позволяет использовать его для сварки широких зазоров. Электрод ОК 46.00 нечувствителен к поверхностям имеющим ржавый налет и загрязнения.
 Электроды ОК46 производство завода ЭСАБ-СВЭЛ благодаря своим высоким качествам широко применяются в различных отраслях промышленности, где требуется применение высококачественных сварочных материалов. Легкость шлакоотделения, минимальное разбрызгивание предают шву хороший эстетический вид. Возможность применения электродов ОК46 во всех пространственных положениях делают незаменимым его при проведении сварочных работ с ограниченным пространством. Также стоит отметить , что цена электродов более низкая по сравнению с аналогами импортного производства. Данный электрод можно применять для сварки оцинкованных сталей. Электроды ОК 46.00 упаковываются в коробки из высококачественного, прочного картона, обтянутого термоусадочной пленкой. Электроды в таких герметичных пачках надежно защищены от воздействия внешней среды, что позволяет их продолжительное время хранить без потери качества сварочного материала. Пачки с электродами ЭСАБ ОК 4600 покрытые толстой пленкой хорошо выдерживают неоднократные манипуляции по складированию и перевозке. Пачка с электродами ОК 46 3мм весит 5,3 кг, пачка с диаметром 4мм весит 6,6 кг. Ниболее оптимальная цена и качество электродов позволяют выполнять качественные надежные сварные швы с минимальными затратами на материалы используемые при проведении сварочных работ. Эти электроды считаются одними из самых лучших для применнения в наших производствах.
ЭСАБ — мировой лидер по выпуску расходных сварочных материалов.
Предлагаем выгодные стандартные и индивидуальные условия сотрудничества с возможностью отсрочки платежа, различной формой оплаты, доставкой товара по Перми , Пермскому краю, а также по регионам России.

Производство. Производство. Сварочные изделия с рутиловым покрытием изготавливаются из стальной проволоки марок СВ-08А и Св-08. В процессе производства на нее наносится флюс, основным компонентом которого является природная двуокись титана — рутил. Данный сварочный материал используется только в подсушенном виде. Требования к размерам и форме изделий указаны в ГОСТ 9466-75, на тип флюса в маркировке указывает литера «Р».
Обозначения:

    46 — допустимая нагрузка сварного шва;
    ОК — используемое в международной маркировке обозначение инициалов основателя ESAB Оскара Кельберга (Oskar Kjellberg).

Основное назначение. Изделие универсально по широте применения. Основное назначение — ручная дуговая сварка двух и более заготовок, а также наплавка на поверхности детали. Широко применяются при сварке стальных конструкций, сварка может производиться как при переменном, так и при постоянном токе обратной полярности, в любом пространственном положении.
 

Преимущества сварочных электродов ESAB ОК-46.00:

1.     Возможность применения в паре с разными электродуговыми сварочными аппаратами.
2.     Отсутствие ограничений по типу шва.
3.     Легкость выполнения первого и повторных поджигов.
4.     Возможность выполнения сварки тонкостенных изделий, элементов с гальваническим покрытием.
5.     Возможность производить работы с питанием от бытовых источников.
6.     Высокая эффективность при заварке широких зазоров при монтажных работах.
7.     Отсутствие чувствительности к ржавчине и грязи на поверхности

Благодаря универсальным характеристикам, которые демонстрируют электроды ESAB ОК-46, цена общего объема работ становится наиболее оптимальной, поскольку отсутствует необходимость в закупке сварочных материалов.

Купить электроды ESAB ОК-46.00 оптом по низким ценам вы можете в нашей компании «Все для сварки» с доставкой в Перми, Пермском крае, а также по России (или самовывозом). В зависимости от диаметра и длины изделия фасуются в упаковку различной массы. В числе факторов, влияющих на цену — типоразмеры продукции, расходы на транспортировку и т. д. Рассчитать ориентировочную стоимость доставки можно на нашем электронном калькуляторе.

Сварка оцинкованного стального листа (технологический подход)

Дуговая сварка оцинкованной стали

Наличие цинкового покрытия создает определенные трудности при сварке оцинкованной стали. Основные проблемы:

• Повышена чувствительность сварочной трещины и устьиц;
• Испарение и копоть цинка;
• Оксидный шлак и цинковое покрытие плавятся и разрушаются.

Среди них главными проблемами являются сварочная трещина, стома и шлак.

Свариваемость

（1） Трещина

Во время сварки расплавленный цинк плавает на поверхности ванны расплава или в основании сварного шва.

Поскольку температура плавления цинка намного ниже, чем у железа, железо в ванне расплава сначала кристаллизуется, а жидкий цинк просачивается в нее по границе зерен стали, что приводит к ослаблению межкристаллитной связи. .

Кроме того, хрупкие соединения металлов Fe3Zn10 и FeZn10 легко образуются между цинком и железом, что дополнительно снижает пластичность металла сварного шва.

Следовательно, под действием остаточного напряжения сварки легко растрескаться по границе кристалла.

1) Факторы, влияющие на чувствительность к трещинам

① Толщина цинка

Цинковое покрытие оцинкованной стали тонкое и чувствительность к растрескиванию мала, в то время как слой цинка горячеоцинкованной стали толще и чувствительность к трещинам выше.

② Толщина заготовки

Чем больше толщина, тем больше ограничивающее напряжение при сварке и чувствительность к образованию трещин.

③ Зазор канавки

Чем больше зазор, тем более чувствительна трещина.

④ Метод сварки

Чувствительность к растрескиванию мала при ручной дуговой сварке, а чувствительность к растрескиванию намного выше при сварке с газом CO2.

2) Методы предотвращения трещин

① Перед сваркой откройте V-, Y- или X-образную канавку в месте сварки оцинкованного листа. Используйте ацетилен или пескоструйную очистку, чтобы удалить цинковое покрытие возле канавки, при этом зазор не должен быть слишком большим, обычно 1.5мм.

② Выбирайте сварочные материалы с низким содержанием Si. При сварке в среде защитного газа следует использовать сварочную проволоку с низким содержанием Si. Для ручной сварки используются титановый тип и титаново-кальциевый электрод.

（2） Стоматологический

Слой цинка возле канавки вызывает окисление (ZnO) и испарение под действием тепла дуги, и он испаряет белый дым и пар, поэтому очень легко вызвать образование устьиц в сварном шве.

Чем больше сварочный ток, тем сильнее испарение цинка, тем выше чувствительность устьиц.

При сварке титановым электродом и кальциево-титановым электродом непросто изготовить устьица в диапазоне средних токов.

При сварке целлюлозным электродом и электродом с низким содержанием водорода легко возникают устьица как при слабом, так и при большом токе.

Кроме того, необходимо регулировать угол наклона электродов в диапазоне 30-70 °.

（3） Испарение и образование сажи цинка

Слой цинка около ванны расплава окисляется до ZnO ​​и испаряется под действием тепла дуги, образуя большую пыль.

Основным компонентом этой пыли является ZnO, который оказывает сильное воздействие на органы дыхания рабочих.

Следовательно, при сварке необходимо обеспечить хорошую вентиляцию.

Согласно той же спецификации сварки количество пыли, образующейся при сварке электродом из оксида титана, невелико, в то время как количество пыли, образующейся при сварке электродом с низким содержанием водорода, велико.

（4） Оксидный шлак

При низком сварочном токе ZnO, образующийся в процессе нагрева, нелегко уйти, он легко превращается в шлак ZnO.

ZnO стабилен, его температура плавления составляет 1800 ℃.

Большой блок шлака ZnO очень негативно влияет на пластичность сварного шва.

При использовании электрода типа оксида титана ZnO показывает небольшое равномерное распределение, которое мало влияет на пластичность и предел прочности.

В случае целлюлозного или водородного электрода ZnO в сварном шве больше и больше, и качество сварки низкое.

Процесс сварки оцинкованной стали

Оцинкованную сталь можно сваривать ручной электродуговой сваркой, сваркой в ​​среде защитного газа плавящимся электродом, аргонодуговой сваркой, контактной сваркой и т. Д.

（1） Ручная дуговая сварка

1) Подготовка к сварке

Чтобы уменьшить сварочную пыль, предотвратить сварочные трещины и образование устьиц, за исключением открытия соответствующего наклона перед сваркой, слой цинка рядом с канавкой должен быть удален .

Для удаления можно использовать пламя или пескоструйную очистку.

Зазор канавки должен контролироваться в пределах 1,5 ~ 2 мм, а если толщина заготовки больше, зазор может быть в диапазоне 2,5 ~ 3 мм.

2) Выбор электрода

Принцип выбора сварочного стержня заключается в том, чтобы механические свойства металла сварного шва были как можно ближе к основному материалу, а количество кремния в сварочном электроде должно контролироваться ниже нуля. .2%.

Прочность соединений, полученных при использовании электрода типа ильменита, электрода типа оксида титана, электрода из целлюлозы, электрода из титана и кальция и сварочного электрода с низким содержанием водорода, позволяет достичь удовлетворительного результата.

Однако шлак и пористость легко образуются в сварных швах при сварке электродом с низким содержанием водорода и целлюлозным электродом, поэтому обычно этот метод не применяется.

Для листовой оцинкованной стали из мягкой стали предпочтительнее использовать сварочные стержни J421 / J422 или J423.

Для оцинкованных стальных листов с уровнем прочности выше 500 МПа следует использовать сварочные стержни E5001, E5003.

Для оцинкованных стальных листов с прочностью более 600 МПа следует выбирать сварочные стержни E6013, E5503 и E5513.

При сварке по возможности используйте короткую дугу, не допускайте качания дуги, чтобы предотвратить расширение зоны плавления гальванизированного слоя, обеспечить коррозионную стойкость заготовки и уменьшить количество сажи.

（2） Сварка в среде защитного газа плавильным электродом

Сварка в среде защитного газа CO2 или сварка в среде Ar + CO2, Ar + O2 смешанным газом.

Защитный газ оказывает значительное влияние на содержание цинка в сварном шве.

Когда используется чистый CO2 или CO2 + O2, содержание Zn в сварном шве высокое, в то время как содержание Zn в сварном шве низкое, когда используется Ar + CO2 или Ar + O2.

Ток мало влияет на содержание цинка в сварном шве. По мере увеличения сварочного тока содержание Zn в сварном шве несколько снижается.

При сварке оцинкованной стали с помощью сварки в среде защитных газов количество сварочной пыли намного больше, чем при ручной дуговой сварке, поэтому особое внимание следует уделять выхлопу.

Факторы, влияющие на размер и состав сажи, — это в основном текущие и защитные газы.

Чем больше ток или больше количество CO2 или O2 в газе, тем больше сварочной сажи.

Кроме того, содержание ZnO в саже также увеличивается, и максимальное содержание ZnO может достигать около 70%.

Согласно той же спецификации сварки глубина плавления оцинкованной стали больше, чем у неоцинкованной стали.

Сварочные поры Т-образного соединения, соединения внахлест и сварки вниз более чувствительны, и чем выше скорость сварки, тем легче образуются поры.

Влияние скорости сварки особенно очевидно для оцинкованной легированной стали.

При многорядной сварке устьичная чувствительность последующих сварочных линий выше, чем у предыдущей.

Состав защитного газа не оказывает большого влияния на механические свойства соединений, и для сварки обычно используется чистый CO2.

Параметры сварки двутаврового стыка, стыка внахлест и тройника оцинкованной листовой стали приведены в таблице 1-3 соответственно.

Таблица 1 Параметры спецификации для сварки в углекислом газе I-образного стыкового соединения листов из оцинкованной стали

70185 17 ～ 20 90 9018 9018

Толщина / мм	Зазор / мм	Положение сварки	Скорость подачи проволоки / мм * с-1	Напряжение дуги / V	Сварочный ток / A	Скорость сварки / мм * с-1	Примечание
1,6	0	Плоская сварка	59,2 ～ 80,4	5.1 ～ 7,2	Сварочная проволока ER705-3 диам. 0,9 мм Сухой удлинитель 6,4 мм
		Вертикальная сварка вниз	82,5	17		90	5,9
		Горизонтальная сварка	50,8	100 18		9018 9018 9018 Сварка над головой	50,8 ～ 55	18 ～ 19	100 ～ 110	—
		3,2	0,8 ～ 1,5	Плоская сварка		71.9	20	135	5,5
Вертикальная сварка	71,9			20		135	7,6
Горизонтальная сварка	71,9 2017 9018 9018 9018 9018 9018 9018 9018 9018 9018 9018 9018 Сварка над головой			71,9		20	135	5,5

Таблица 2 Параметры спецификации для сварки CO2 внахлестку оцинкованной стальной пластины

мм * с-1 Таблица

Толщина / мм	Скорость подачи проволоки	Напряжение дуги / В	Сварочный ток / А	Скорость сварки / мм * с-1	Примечание
1.6	Плоская сварка	50,8	19	110	5,1 ～ 6,8	Сварочная проволока ER705-3 Диаметр 0,9 мм Сухой удлинитель 6,4 мм
	Горизонтальная сварка	50,8	19 ～ 20	100 ～ 110	5,5 ～ 6,8
	Сварка над головой	9018 9018 ～ 110	4,2 ～ 5,1
	Вертикальная сварка	50,8	18	100	5.5 ～ 6,8
3,2	Плоская сварка	67,2	19	135	3,8 ～ 4,2
	Горизонтальная сварка	67,2		9018 9018 9018 9018 9018 9018 9018 Сварка вертикально вниз	67,7		19	135	5,1
	Сварка над головой	59,2	19	135	3,4 ～ 3,8

9000 Параметры сварки для T стыковое соединение фасонной оцинкованной стали (угловое соединение)

11018 11018 19 5,9

Толщина / мм	Положение сварки	Скорость подачи проволоки / мм * с-1	Напряжение дуги / В	Сварочный ток / A	Скорость сварки / мм * с-1	Примечание
1.6	Плоская сварка	50,8 ～ 55	18	100 ～ 110	—	Сварочная проволока ER705-3 диам. 0,9 мм Сухой удлинитель 6,4 мм
	Вертикальная сварка	55 ～ 65,6	19	110 ～ 120	—
	Сварка потолка	55	55
	Горизонтальная сварка	59,2	20	120	5.1
3,2	Плоская сварка	71,9	20	135	4,7
	Вертикальная сварка	71,9	20	135				20	135	4,2
	Сварка над головой	71,9	20	135	5,1

Проверьте эти

Какой метод точечной сварки гальванизированным листовым металлом толщиной 16 мм является наилучшим?

Точечная сварка — это разновидность контактной сварки.Тепло генерируется двумя противоположными электродами, пропускающими ток через два или более листов материала. Сопротивление этому тепловому потоку в материалах заставляет их нагреваться и образовывать самородок сварного шва. Когда затвердевает, скрепляет два листа вместе. Этот процесс нагрева регулируется:

Тепло выделяется путем возведения тока в квадрат, умноженного на сопротивление материалов к моменту их нагрева.

Точечная сварка оцинкованного материала представляет собой уникальную задачу, поскольку этот материал имеет цинковое покрытие.Цинк плавится при более низкой температуре, чем сталь, подвергаемая точечной сварке. Цинк легко сплавляется с электродами из медного сплава и покрывает их поверхности латунью и оксидами. Интерфейс сварки кардинально меняется по сравнению со сваркой голой стали. Сталь с покрытием контактной сваркой сложнее, но возможно. С 1970-х годов все автомобили перешли на использование материалов с гальваническим покрытием, чтобы уменьшить ржавчину. Процессы изменились, но оцинкованные детали успешно свариваются во всем мире.
Всего:

• Токи немного выше
• Поверхности электродов необходимо зачищать чаще
• Электроды меняют чаще
• Иногда используются схемы шагового двигателя

Обращаясь к заданному вопросу, сначала укажите, что такое калибр 16:

# 16 калибровочный материал 1.519 мм [0,060 дюйма] толщиной. Имея эту информацию, можно исследовать различные источники схем гальванических сварных швов в литературе. Ниже отрывок из одного:

AWS C1.1 Рекомендуемые методы сварки сопротивлением

Как и во всех графиках сварки, эти значения будут работать для материалов, указанных на аппарате контактной сварки. Нет лучшего расписания. Машины различаются, материалы различаются, а технические характеристики различаются, поэтому фактические наилучшие значения будут отличаться для каждого приложения.Однако сварочный самородок может быть сформирован с номерами, указанными выше. После небольшой корректировки для соответствия вашему сварочному оборудованию, материалам и спецификациям детали могут успешно работать.

Поставщики оборудования и материалов также могут помочь в сварке стали с гальваническим покрытием. Дополнительные графики сварки перечислены в AWS C1.1. и может быть получен через AWS. Руководство RWMA по контактной сварке также является хорошим источником информации.

Ссылка: AWS C1.1 Рекомендуемые методы сварки сопротивлением
Руководство по контактной сварке RWMA, 4-е издание

Сварка оцинкованной стали | Galco горячее цинкование

Часть стальных конструкций, оцинкованных горячим способом, перед погружением обрабатывается сваркой.Процесс сварки может повлиять на цинкование с точки зрения качества покрытия, деформации и создания повышенного потенциала для растрескивания в отдельных случаях. Эти проблемы можно решить, приняв соответствующие меры.

Качество покрытия

В процессе сварки иногда на стальную поверхность может откладываться сварочный шлак. Этот отложение не будет удалено обычным процессом предварительной обработки и приведет к появлению участков без покрытия. Поэтому очень важно удалить все признаки сварочного шлака перед отправкой на горячее цинкование.При сварке стальных конструкций перед горячим цинкованием часто используется спрей для защиты от брызг (Изображение 1). Это может быть полезно с точки зрения достижения более ровной поверхности при цинковании. Однако некоторые спреи для защиты от брызг при сварке могут пригореть на стальной поверхности, так что она не будет видна невооруженным глазом, и, поскольку они не удаляются обычным процессом предварительной обработки, образуются участки без покрытия.

Брызги при сварке на стали перед гальванизацией

Проблемы с распылителями для защиты от брызг при сварке (изображение 2) были связаны с распылителями на масляной основе и содержащими силикон.Этой проблемы можно избежать, используя водный или водорастворимый спрей для предотвращения разбрызгивания сварных швов, который обычно отрывается во время обычного процесса предварительной обработки, а подробную информацию о поставщиках продукции можно получить в Ассоциации гальванизаторов по запросу.

Использование сварочных материалов также может повлиять на качество покрытия, поскольку большинство сварочных электродов имеют высокое содержание силикона. В результате наплавленный металл сварного шва может быть значительно более реактивным, чем основной металл, что приводит к увеличению толщины покрытия локально на сварном шве (изображения 3 и 4).В некоторых случаях, когда сварные швы шлифовали заподлицо, из-за повышенного роста покрытия может казаться, что такая работа не проводилась. Этой проблемы можно избежать, используя сварочные материалы с низким содержанием силикона. Подробную информацию о поставщиках можно получить в Ассоциации гальванизаторов по запросу.

Область сварочных брызг, не удаленных перед цинкованием

Деформация

В процессе сварки в стальные изделия могут возникать напряжения, которые в некоторых случаях могут быть достаточно высокими, чтобы вызвать деформацию во время процесса горячего цинкования.Важно, чтобы возникающие напряжения были как можно более низкими, а также имели сбалансированное искажение. Это может быть достигнуто за счет минимизации длины и размера сварных швов и использования сбалансированной техники сварки. Более подробную информацию о предотвращении искажения можно найти в этой статье .

Растрескивание

Возникновение трещин в процессе цинкования — редкое явление. Однако качество сварки может быть фактором, способствующим возникновению трещин, но, следуя некоторым простым рекомендациям, и без того низкая частота возникновения может быть еще больше снижена.Сварка должна проводиться в соответствии с Национальными техническими условиями на стальные конструкции (NSSS), и таким образом будет получен сварной шов хорошего качества.

Некоторые моменты для рассмотрения:

• Обеспечение сухости сварочных стержней перед использованием, чтобы избежать потенциального накопления водорода
• Обеспечение минимального тепловложения и размера сварных швов, чтобы снизить уровень напряжения, создаваемого внутри производства
• Сварные швы шлифуют, чтобы удалить любые поверхностные дефекты, которые могут выступать в качестве точек зарождения трещин.

В идеальном случае отверстия следует просверлить, а в случае пробивки отверстий их следует развернуть перед цинкованием.Следует избегать горения отверстий пламенем, так как при этом образуются затвердевшие поверхности с поверхностными дефектами. По возможности также следует избегать использования квадратных отверстий, поскольку углы могут действовать как концентраторы напряжения, из-за которых могут образовываться трещины. В случае обрезки колец они должны иметь как можно больший радиус, а их поверхность должна быть отшлифована, чтобы удалить любые затвердевшие поверхности и дефекты, которые могут действовать как концентраторы напряжения.

Наращивание оцинкованного покрытия вдоль сварного шва коробчатого профиля

Сварка горячеоцинкованной стали

Лучше всего постараться и обеспечить все производственные процессы до горячего цинкования.Обычно, принимая во внимание необходимость проектирования для цинкования, это может быть достигнуто таким образом, чтобы обеспечить непрерывность оцинкованного покрытия по всему изделию. Однако в отдельных случаях может потребоваться внести изменения в оцинкованный компонент или соединить два отдельных оцинкованных компонента, так что потребуется сварка.

Проблемы со сваркой оцинкованной стали

При необходимости сваривать оцинкованные стальные конструкции основные проблемы, вызывающие беспокойство, следующие:

• Повреждение оцинкованного покрытия из-за высокой температуры процесса сварки
• Возможность охрупчивания сварного шва, если цинк уносится в сварочную ванну
• Предполагаемые проблемы со здоровьем и безопасностью, связанные со сваркой оцинкованной стали

В некоторых случаях, если соединение не является несущим или критическим, унесенный цинк может не быть значительной проблемой.Тем не менее, приведенные ниже пункты подчеркивают передовой опыт, который минимизирует вероятность попадания цинка в сварочную ванну, а также снижает проблемы со здоровьем и безопасностью:

• Следует поддерживать хорошую вентиляцию там, где оцинкованные стальные конструкции свариваются во внутренней среде
• Удалите оцинкованное покрытие на расстоянии не менее 25 мм с каждой стороны предполагаемого сварного шва. Наиболее эффективный способ удаления цинка — выжигание сварочной горелкой, хотя на практике покрытие часто удаляется абразивными средствами, такими как шлифовка
.
• При использовании абразивного шлифования возможно остаточное количество цинка на поверхности
• Можно немного увеличить сварочный ток для поддержания стабильности сварочной дуги
• Скорость сварки следует уменьшить, если оцинкованное покрытие не удалялось локально.

Для стыковых швов расстояние между свариваемыми оцинкованными стальными деталями следует немного увеличить, чем если бы оцинкованное покрытие не удалялось локально .Если используются электроды с покрытием, электроды с низким содержанием водорода с основным покрытием предпочтительны для конструкционных сталей, которые не будут подвергаться большим нагрузкам. Следует избегать использования электродов с покрытием из рутилцеллюлозы.

После сварки область сварного шва должна быть очищена от сварочного шлака и любых других поверхностных загрязнений перед проведением ремонта, обычно с использованием подходящей краски или пасты с высоким содержанием цинка для достижения минимальной толщины ремонтного покрытия 100 мкм.

Сварной шов, отшлифованный заподлицо перед цинкованием.Высокое содержание силикона в металле сварного шва привело к локальному формированию более толстого покрытия.

Методы сварки

Если используется автоматическая процедура дуговой сварки с открытыми или экранированными дугами, наилучшие результаты могут быть получены за счет увеличения расстояния между ними. свариваемых деталей и за счет снижения скорости сварки.

При сварке металлоактивным газом (MAG) в идеале в качестве защитного газа должна использоваться смесь углекислого газа и аргона (около 20% CO2 80% Ar) с пониженной скоростью сварки и увеличением расстояния между деталями примерно на 1-2 мм. .Небольшое колебательное движение проволочного электрода также может быть полезным. Использование подходящего сварочного спрея для защиты от брызг также может быть полезным, особенно при сварке с короткой дугой в CO2.

Вольфрамовый инертный газ (TIG) не рекомендуется для оцинкованной стали, поскольку пары оксида цинка оказывают вредное воздействие на дугу и могут повредить вольфрамовый электрод. В целом, хорошие результаты могут быть получены при сварке оцинкованной стали с использованием различных методов, хотя небольшие изменения в практике сварки, как указано выше, будут полезны, поскольку оператор будет продвигаться вверх по кривой обучения, чтобы установить правильные параметры.

Подробнее

Более подробную информацию о горячем цинковании можно найти на веб-сайте ассоциации цинкования

Срок службы электрода при точечной сварке Оцинкованный лист с материалом вставки

[1] J.S. Zou, Q.Z.Чжао и З. Чен: J. Mater. Процесс. Technol Vol. 219 (2009), с. 4141.

[2] N. Athi, J.D. Cullen, M. Al-Jader, S.R. Уайли, А.I. Al-Shamma’a, A. Shaw и M. Hyde: Measurement Vol. 42 (2009), с.944.

[3] J.D. Parker, N.T. Уильямс и Р.Дж. Холлидей: Sci.Technol. Сварка. Присоединяйтесь к Vol. 3 (1998), стр.65.

[4] Гедеон С.А., Гедеон Т. Игар: металлургические операции B Vol. 17B (1986), стр.879.

[5] С.Дж. Донг, Н. Чжоу, К.К. Ченг, Ю.В. Ши и Б. Чанг: Пер. Цветные металлы. Soc. Китай Vol. 15 (2005), стр. 1219.

[6] Р.Дж. Холлидей, Дж.Д. Паркер и Н.Т. Уильямс: Сварка в мире Том. 35 (1995), стр.160.

[7] Z.Чен и Ю. Чжоу: Технология поверхностей и покрытий Vol. 201 (2006), с. 2419.

[8] Z. Chen и Y. Zhou: Surface and Coatings Technology Vol.201 (2006), с.1503.

[9] А. Де, Л. Дорн, О. П. Гупта: Sci. Technol. Сварка. Присоединяйтесь к Vol. 5 (2000), стр.49.

[10] Z.S. Wu, P. Shan, J.R. Lian и S.S. Hu: Materials and Design Vol. 24 (2003), стр.687.

[11] X Q. Zhang, G.L. Chen, Y.S. Чжан: Материалы и дизайн.29 (2008), стр.279.

Анод — жертвенный положительный электрод

2. Как сделать простую машину для электролиза: анод — жертвенный положительный электрод стр.9

(… ПРОДОЛЖЕНИЕ с предыдущей страницы)

2) Анод — жертвенный положительный электрод

В электролизе электрод, подключенный к положительной клемме зарядного устройства, называется анодом.Анод также называют «жертвенным» или «отработанным» электродом, потому что можно ожидать, что он распадется и заметно уменьшится в размере во время процесса. Следует тщательно продумать выбор проводящего объекта, который будет использоваться в качестве анода при электролизе. Ниже приведены элементы, которые я использовал в качестве анодов в этом уроке: фрагмент трубы из нержавеющей стали, чайная ложка из нержавеющей стали и пластина из мягкой стали толщиной 1/4 дюйма.

Жертвенные или отработанные электроды — аноды

Чтобы показать вам, какие металлы или металлические сплавы следует использовать для отработанных электродов, я составил список подходящих и неподходящих металлов и металлических сплавов, которые используются для анодов при электролизе.Просто имейте в виду, что электролиз меняет электрохимическую реакцию ржавления, и, следовательно, все, кроме железа, содержащегося в металлическом составе анода, попадет в электролит и более или менее повлияет на процесс.

Еще одна вещь, которую следует учитывать, это то, что во время электролиза имеет место процесс гальваники, в результате которого ржавчина оседает на аноде и создает непроводящий барьер. Толстый слой ржавчины на временном электроде почти останавливает ток через электролит.Так что любой металл, на котором остается много ржавчины, — это ответственность.

ПОДХОДЯЩИЕ И НЕПРАВИЛЬНЫЕ МЕТАЛЛЫ И МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ СПЛАВЫ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ ДЛЯ АНОДОВ В ЭЛЕКТРОЛИЗЕ:
1) Платина устойчива к коррозии, не растворяется в электролите, образуя токсичные вещества или способствуя образованию легированных металлов на катоде, и не позволяет ржавчине налипать — во время электролитического удаления ржавчины не требуется никакой очистки или внимания. Платина — лучший выбор для анодов, если вы можете ее достать.

2) Графит — электропроводящий минерал (одна из четырех структурных модификаций углерода), названный в 1789 году из-за его использования в карандашах. Он устойчив к коррозии, не растворяется в электролите, образуя токсичные вещества или способствуя образованию легированных металлов на катоде, и не позволяет ржавчине прилипать, поэтому во время процесса не требуется никакой очистки или внимания. Графит намного дешевле и доступнее (лом и изношенные детали можно купить на eBay), чем платина; таким образом, быть рядом с лучшим выбором!

3) Нержавеющая сталь (содержит ≥10.5% хрома) устойчив к коррозии из-за высокого содержания хрома и не позволяет ржавчине прилипать, поэтому требует меньшей очистки. Нержавеющая сталь не портится заметно во время электролиза, но она медленно растворяет хром в электролите, образуя два соединения хрома: трехвалентный хром и шестивалентный хром. В то время как трехвалентный хром относительно безвреден, шестивалентный хром токсичен, канцероген и ядовит.

ГЕКСАВАЛЕНТНЫЙ ХРОМ — это строго контролируемый загрязнитель окружающей среды! В большинстве условий электролиза количество образующегося шестивалентного хрома невелико, поэтому острые эффекты обычно не являются проблемой при условии принятия обычных мер предосторожности при использовании анодов из нержавеющей стали в установке для электролиза.Во избежание нанесения ущерба окружающей среде и здоровью людей, ЗАПРЕЩАЕТСЯ использовать аноды из нержавеющей стали, если электролитическое удаление ржавчины проводится в больших масштабах!

4) Мягкая сталь (≤2,1% углерода; низколегированные: ≤0,40% меди, ≤1,65% марганца, ≤0,60% кремния) портится, ржавеет и позволяет ржавчине прилипать — регулярная очистка (один раз в 3-4 часа ) проволочной щеткой требуется для подачи тока во время электролиза. В целом, хотя низкоуглеродистая сталь не так эффективна, как нержавеющая сталь, она является хорошим выбором для анодов, поскольку она дешевая, экологически безопасная и легкодоступная (широко используется для ремонта автомобилей).Пластины из мягкой стали 1/8 «или 1/4» являются наиболее подходящими. Из листов мягкой стали можно вырезать аноды различной формы, чтобы они подходили к любому размеру и форме объекта, подлежащего удалению ржавчины, и помещались в емкость с электролитом.

5) Оцинкованная низкоуглеродистая сталь — это низкоуглеродистая сталь, покрытая в основном цинком (цинк фактически навсегда становится частью стали). Оцинкованная сталь также может быть покрыта никелем, медью и т. Д. Если цинк и / или другие металлы покрытия попадут в электролит, они будут образовывать соединения, которые, в свою очередь, будут вносить легированные металлы в катод — некоторое покрытие железного объекта. может произойти удаление ржавчины.Оцинкованные стальные аноды НЕ СЛЕДУЕТ использовать в электролизе.

6) Латунный анод осаждает медь на железный предмет, который очищается от ржавчины из-за анодного растворения; таким образом, ускоряя ржавление объекта. Латунные аноды и аноды из других медных сплавов НЕ ДОЛЖНЫ использоваться в электролизе.

7) Алюминий быстро разрушается и позволяет ржавчине прилипать во время электролиза, поэтому требуется частая очистка и внимание. НЕ СЛЕДУЕТ использовать алюминиевые аноды в электролизе.Например, об алюминиевой фольге не может быть и речи, так как она быстро исчезнет в течение нескольких минут после обработки!

1) Золотое правило электролиза гласит: расходуемый анод должен быть равен (или превышать) по площади части, подлежащей удалению ржавчины. И этот кусок должен быть окружен анодами (подробнее см. В разделе «Линия видимости» на стр. 20).

2) Пластины из мягкой стали часто покрыты масляной пленкой, и этот защитный слой следует удалить с помощью мыла и воды, чтобы избавиться от любых поверхностных загрязнений.

3) Убедитесь, что каждая стальная пластина подходит к внутренней части контейнера, а часть каждой стальной пластины выступает над уровнем электролита, чтобы можно было выполнить подключение к источнику питания.

4) Используйте стальные пластины с шероховатой поверхностью, а не с гладкой, предпочтительно расположенные немного вверх, чтобы пузырьки газообразного кислорода могли легче освободиться, не цепляясь за анод, вызывая непродуктивность.

Вернуться на страницу 4 или страницу 20 моего учебного пособия «Электролиз монет»

Приступая к работе | Журнал «Электротехнический подрядчик»

Майк и Дженнифер Стригель едва отправились в прошлогоднюю поездку в День поминовения, как молния пронзила их дом в Оклахоме.Удар по их незащищенному дому создал причудливый путь разрушения, проникая через розетки и уничтожая ценное электронное оборудование, а также потолочные вентиляторы и лампы. Сила матери-природы была настолько мощной, что даже остановила стрелки их атомных часов с батарейным питанием, дымовых извещателей и телевизионных пультов дистанционного управления.

Удар молнии в незащищенное сооружение может иметь катастрофические последствия. Один болт может собрать до 100 миллионов вольт электричества. Представьте себе такой ток, проходящий через домашнюю электрическую цепь.По оценкам Национального института молниезащиты, в год происходит примерно от 15 до 20 миллионов ударов по земле, причем процент ударов выше в районах с большим удельным сопротивлением почвы.

Путь наименьшего сопротивления

Ущерб от ударов молнии жилым домам и предприятиям можно уменьшить с помощью установки системы молниезащиты. Системы предназначены для управления или обеспечения обозначенного пути прохождения тока молнии на землю с целью минимизации риска возгорания или взрыва в непроводящих частях конструкции.

Большинство систем молниезащиты состоит из нескольких компонентов, включая молниеотводы (молниеотводы), проводники, а также разрядники и ограничители перенапряжения. Независимо от типа системы, все они должны подключаться к клеммам заземления определенного типа, обычно в виде металлических стержней, вбитых в землю.

Хотя заземление предназначено не только для предотвращения поражения молнией, оно может помочь обеспечить электробезопасность благодаря своей способности обеспечивать надежное электрическое соединение с землей.Дома, которые соответствуют действующему национальному электротехническому кодексу (NEC) , обычно имеют систему заземляющих электродов, подключенную к их электроснабжению, и эти дома обычно оснащены системой распределения электроэнергии, которая включает в себя заземленные розетки.

С коммерческой точки зрения хорошее заземление важно для качества электроэнергии электрооборудования и распределительных систем. Изумрудная книга IEEE содержит дополнительные рекомендации по заземлению электронного и электрического оборудования.Некоторые коммунальные предприятия разрабатывают заземляющие сети подстанций для обеспечения электрической защиты таких элементов, как силовые трансформаторы.

Равномерная

Заземляющие стержни могут варьироваться от сложных систем электролитических стержней с активным пополнением влажности почвы до стальных стержней с металлическим покрытием. В дополнение к заземляющим стержневым электродам с медным покрытием и нержавеющей сталью, которые в настоящее время предлагаются в категории стальных стержней с металлическим покрытием, в отрасли появилась относительно новая альтернатива — заземленный стержень из горячеоцинкованного (оцинкованного) покрытия, внесенный в список UL электроды.

По словам Дэвида Прайора, менеджера по техническому обслуживанию в компании Galvan Industries, которая производит все три типа стержней с металлическим покрытием, Underwriters Laboratories внесла стержневой электрод с горячим цинкованием в список UL 467, гарантируя, что такие же критические критерии предъявляются к оцинкованным стержням. как стержни с медным покрытием, перечисленные в настоящее время.

«Поскольку прутки с медным покрытием и горячеоцинкованным покрытием номинального диаметра 5/8 дюйма производятся в основном из одного и того же стального сердечника, единственное различие заключается в покрытии», — сказал Приор.«Цель стандарта UL 467 — обеспечить испытание стержня на соответствие во всей отрасли».

До появления перечисленных оцинкованных заземляющих стержней большинство производителей производили заземляющие стержни в соответствии со спецификацией ANSI C135.30, срок действия которой истек в 1993 году и не соответствовал NEC . По словам Прайора, указанный в списке оцинкованный заземляющий стержень соответствует самым строгим требованиям NEC .

Все стержневые заземляющие электроды или «заземляющие стержни» изготавливаются из стального сердечника с покрытием из цветных металлов для защиты стали.Чтобы защитить промышленность от низкокачественной стали, компания Galvan и другие члены NEMA разработали одобренную ANSI NEMA GR-1 в спецификации заземляющих стержней 2001 года, в которой установлены минимально приемлемые критерии эффективности.

Устранение споров о покрытиях

Электрические нормы и правила позволяют пользователям указывать заземляющие электроды без покрытия или с покрытием. Покрытия, одобренные UL, включают медь, цинк или нержавеющую сталь. Оцинкованные стержни имеют цинковое покрытие толщиной 3,9 мил (0,0039 дюйма).или 710 г / м2), а на медные стержни нанесено покрытие толщиной 10 мил или 0,01 дюйма.

Техническая информация указывает, что покрытия, нанесенные методом горячего цинкования, образуются в результате реакции диффузии между железом и цинком, приводящей к металлургической связи двух металлов. Медь электроосаждена в виде чистого медного покрытия, связанного с поверхностью стали.

В отрасли разногласия основаны на убеждении, что медная оболочка лучше, потому что ее более толстое покрытие обеспечивает лучшую проводимость дефектов, чем цинк, и обеспечивает более длительный срок службы из-за лучшей коррозионной стойкости.По словам Прайора, разница в проводимости между медным и цинковым покрытиями статистически незначима, согласно IEEE-80. Любое покрытие способно безопасно заземлить замыкание.

«Что касается продолжительности жизни, то государственные департаменты транспорта десятилетиями использовали подземные мосты из оцинкованной стали. Если бы можно было ожидать, что оцинкованная сталь прослужит только 15 лет, наша транспортная система вдоль второстепенных дорог была бы навсегда закрыта для движения », — сказал Прайор.

По данным Национальной ассоциации инженеров-коррозионистов, шкала гальванической или электродвижущей силы (ЭДС) металлов показывает в порядке возрастания от более благородных металлов до менее благородных металлов. Медь благороднее стали и цинка.

«Менее благородные металлы приносятся в жертву более благородным металлам, когда они соединяются в коррозионной ячейке. Это означает, что стальной сердечник пожертвует собой, чтобы защитить медное покрытие, если оно будет повреждено при попадании в почву. Цинк менее благороден или аноден и будет жертвовать собой предпочтительно ради защиты стального сердечника, если покрытие будет повреждено », — сказал Прайор.

Приор указал, что ни цинкование, ни медное покрытие стальных заземляющих стержней не обеспечивают максимальной защиты от коррозии в почве. Другие факторы окружающей среды, такие как pH, удельное электрическое сопротивление, влажность, паразитный переменный или постоянный ток и разнородные металлы, являются дополнительными факторами, влияющими на коррозию.

Приор добавил: «Каждое приложение должно оцениваться квалифицированным инженером с учетом местных условий на стройплощадке. В некоторых случаях логичным выбором будет медь, а в других — цинкование наиболее эффективно.Я бы не советовал использовать оцинкованный стержень в прибрежной среде с прилегающим к нему сильным загрязнением хлоридом, а также использовать медные стержни рядом с винтовыми анкерами из оцинкованной стали ».

Прохождение проверок

По словам Майкла Джонстона, директора по образованию Международной ассоциации электротехнических инспекторов, все заземляющие устройства, особенно те, которые выполняются для реконструкции, модернизации, изменения обслуживания или нового строительства, обычно подлежат электрическому осмотру на соответствие NEC .

«С точки зрения Code , NEC относительно молчит о требованиях Code , которые относятся к системам молниезащиты; однако требования NEC (разделы 250.60 и 250.106) охватывают материалы и соединение электрода системы распределения энергии с клеммой заземления системы молниезащиты в той же конструкции », — сказал Джонстон.

Требования к системам молниезащиты изложены в стандарте NFPA 780-2004 для установки систем молниезащиты.

Джонстон добавил, что если стержни используются в качестве электрода для системы электроснабжения здания или сооружения, есть несколько основных пунктов, которые вызывают беспокойство у электриков:

_ Размер и глубина штанги. — Должны соблюдаться минимальные диаметры, но наиболее важным фактором при заземлении, по мнению Прайора и Джонстона, является длина, при которой по крайней мере одна 8-футовая штанга устанавливается заподлицо с землей. На положение NEC , раздел 250.53 (G) можно ссылаться там, где встречается дно породы, представляющее трудности при перпендикулярной установке с приводом.

_ Сопротивление — Код как минимум требует, чтобы при использовании одинарного стержневого, трубного или пластинчатого электрода сопротивление заземляющего соединения не превышало 25 Ом (250,56). Одиночный стержневой, трубный или пластинчатый заземляющий электрод, который обеспечивает большее сопротивление, должен быть усилен дополнительным электродом любого из типов, указанных в 250.52 (A) (2) — (A) (7), что требуется во многих местных юрисдикциях. .

_ Соединения — Соединения со стержневыми электродами, как правило, должны быть указаны и совместимы как с материалом стержня, так и с используемым проводником (250.70).

«Оцинкованный стержень, безусловно, признан NEC , UL, NEMA и одобрен ANSI, и, если соблюдаются вопросы совместимости с проблемами окружающей среды, физической защиты и подключения, у инспектора должно быть минимальное основание для утверждения. установки, — сказал Джонстон. EC

MCCLUNG , владелец Woodland Communications, писатель-строитель из Айовы. С ней можно связаться по электронной почте mcclung @ lisco.com.

Электроды для дуговой сварки | Сварочная промышленность Австралии

WIA имеет репутацию поставщика высококачественных присадочных металлов, особенно электродов для дуговой сварки, для промышленных пользователей.

Широкий ассортимент сварочных электродов WIA включает в себя: сварочные электроды общего назначения, электроды для сварки с низким содержанием водорода, электроды для сварки железным порошком, электроды для сварки из целлюлозы, электроды из нержавеющей стали, электроды для сварки чугуна, а также электроды для строжки и резки.Все электроды WIA mma обеспечивают качественные результаты сварки для целого ряда листовых и недрагоценных металлов, включая низкоуглеродистую сталь, нержавеющую сталь, углеродистую сталь и другие.

Одним из самых популярных электродов для дуговой сварки в ассортименте WIA является стержневой электрод Austarc 16TC с низким содержанием водорода. Этот электрод для дуговой сварки металла уже более 40 лет является отраслевым стандартом, когда речь идет о характеристиках плавности хода, стабильности дуги, простоте использования и прочности металла. Сварочный электрод Austarc 16TC, изготовленный с использованием уникального процесса экструзии двойного покрытия, предназначен для источников питания переменного или постоянного тока.В сочетании с инвертором постоянного тока вы получаете отличную комбинацию для ряда сварочных решений, которая является рентабельной и подходит для менее развитых навыков.

Для сварки нержавеющей стали компания WIA предлагает ряд электродов для дуговой сварки нержавеющей стали, которые подходят вашему аппарату для дуговой сварки, например, стержневой электрод марки Staincord 316L-16, который обеспечивает плавный ход, высокую стабильность дуги, легкое повторное зажигание, отличный шлак. снятие и внешний вид борта.

Использование стержней для дуговой сварки WIA для электродной сварки обеспечит оптимальные результаты сварки для различных областей применения, включая конструкционную сталь, сварку труб, сельскую местность, ремонт и техническое обслуживание и многое другое.

Если вам нужна помощь в выборе электрода, ознакомьтесь с нашей таблицей выбора электродов WIA Austarc здесь.

Если вы ищете нового сварочного аппарата или сварочного аппарата TIG, сварочные аппараты Weldarc 145i и 185i TIG и Stick будут идеальным выбором. Источники питания 145i и 185i, которые лучше всего подходят для процесса контактной сварки, идеально подходят вместе с линейкой штучных электродов WIA. Вместе они позволят оператору легко зажигать дугу и обеспечить результаты, которые трудно превзойти.

С другой стороны, если у вас есть многофункциональный сварочный аппарат и вам необходимо переключить процесс сварки с ручной на сварку MIG, у WIA также есть широкий ассортимент сварочной проволоки MIG. Самозащитная порошковая проволока для сварки MIG Austfil T-11 — отличный выбор. Подходит для любого положения сварки, включая сварку над головой, T-11 не требует баллона с защитным газом (баллоны с газом не требуются), поэтому пользователи сэкономят на расходах на баллоны с газом. Он обеспечивает предел текучести 430 МПа, предел прочности при растяжении 530 МПа и относительное удлинение 24%.

Не все сварщики одинаковы. Сварочные аппараты MIG используют сварочную проволоку, аппараты TIG используют вольфрамовые электроды, а аппараты дуговой сварки — дуговые электроды. При сварке вид применения и свариваемые материалы должны определять наиболее подходящий сварочный аппарат.

WIA предлагает полный спектр оборудования, в том числе сварочные аппараты MIG, дуговые и TIG сварочные аппараты, MIG & Multi-Process, а также аппараты плазменной резки. Вы можете ознакомиться с полным ассортиментом здесь.

Кроме того, WIA также предлагает ряд принадлежностей для сварки MIG, Stick и TIG, включая горелки MIG и горелки TIG.Вы можете найти их здесь.

Одним из наиболее важных аспектов выбора сварочного оборудования является обеспечение его эффективности индивидуальной защиты. Независимо от того, занимаетесь ли вы дуговой сваркой, газовой сваркой, MIG-сваркой, TIG-сваркой, палкой или любым другим типом сварки, вы должны убедиться, что ваша сварочная безопасность охватывает все области.

Что касается шлемов, WIA предлагает широкий выбор сварочных шлемов, подходящих для любого типа сварки. От WIA Blue до Miller Digital Infinity, если вы занимаетесь сваркой MIG, дуговой сваркой или сваркой TIG, вы можете найти здесь широкий выбор сварочных шлемов с автоматическим затемнением.

Сварочные перчатки MIG также являются незаменимой одеждой для сварщиков, поскольку они обеспечивают максимальную защиту и комфорт во время сварки. Когда дело касается защиты рук, сварщики выбирают перчатки WIA премиум-класса для сварки MIG. Следует также рассмотреть другие средства защиты. Независимо от того, занимаетесь ли вы сваркой или работаете над сварочными работами, защитная обувь и защитные очки / очки для сварки должны быть частью вашего защитного снаряжения.