Импульсный ультразвуковой дефектоскоп: Дефектоскоп импульсный ультразвуковой — Энциклопедия по машиностроению XXL — НПФ Техсервис — Техническое оборудование общепромышленного и нефтепромыслового назначения

Содержание

Дефектоскоп импульсный ультразвуковой — Энциклопедия по машиностроению XXL

Для ультразвуковой дефектоскопии применяют метод звуковой тени (теневая дефектоскопия), импульсный и резонансный методы. [c.244]

В СССР четкая классификация импульсных ультразвуковых дефектоскопов определена ГОСТ 23049—84. В зависимости от области применения ультразвуковые дефектоскопы (УД) подразделяют на две группы общего назначения — УД и специализированные — уде, а в зависимости от функционального назначения— на четыре группы (табл. 4.1), Условное обозначение дефектоскопа состоит из букв УД (или УДС), номера группы и порядкового номера модели, а также буквы М с номером модернизации и номера исполнения по устойчивости к воздействию внешней среды. [c.179]

В практике неразрушающего контроля наиболее широко используют ручные импульсные ультразвуковые дефектоскопы 2-й и 3-й групп общего или специального назначения.

Общим для этих дефектоскопов является наличие электронно-лучевого и звукового индикаторов, электронного глубиномера для определения координат залегания отражающей поверхности, аттенюатора для измерения отношения амплитуд сигналов в децибелах. [c.179]

Первые импульсные ультразвуковые дефектоскопы с электронным глубиномером и звуковым индикатором разработаны НИИ мостов ЛИИЖТа в 1955 г. [c.180]

Импульсные ультразвуковые дефектоскопы. Основными параметрами сигнала в методе отражений, подлежащими измерению, являются амплитуда U (дБ) и временной сдвиг Т (мкс) принятого сигнала (импульса) относительно излученного, называемого зондирующим сигналом (импульсом). [c.180]

Качественным скачком в развитии импульсной ультразвуковой дефектоскопии рельсов является создание в СССР портативных приборов для обнаружения дефектов на расстоянии до 10. .. 20 м от преобразователя (рис. 4.5). Это позволяет перейти от сплошного к пошаговому сканированию, что повышает производительность контроля рельсов.

[c.187]

Современные импульсные ультразвуковые дефектоскопы применяются главным образом для проверки качества изделий машиностроения. Исключение составляют массивные отливки, имеющие крупнозернистую структуру. Эта структура сильно поглощает и рассеивает ультразвуковые колебания, поэтому приходится уменьшать их частоту (так как при малых частотах поглощение и рассеяние звуковой энергии уменьшается), но при этом сильно падает чувствительность дефектоскопа. В то же время сильное поглощение и рассеяние ультразвуковых колебаний крупными зернами чугуна позволяют применять ультразвуковые дефектоскопы для определения зерен графита в чугуне и судить о структуре. Для определения структуры некоторых металлов в настоящее время изготовляются ультразвуковые дефектоскопы с частотой звуковых колебаний более 15 МГц.

[c.264]

Установлено, что качество электрошлаковой сварки можно проверять при помощи импульсных ультразвуковых дефектоскопов, так как микроструктура наплавленного металла таких швов в большинстве случаев получается однородной, мелкозернистой, в особенности после термической обработки. Для контроля качества толстостенных швов в ЦНИИТМАШе разработан специальный импульсный ультразвуковой дефектоскоп. Дефектоскоп имеет электронный глубиномер для точного определения глубины залегания дефектов и ряд других усовершенствований. [c.265]

Наиболее совершенным и широко распространенным в дефектоскопии является эхо-метод, который поясняется блок-схемой импульсного ультразвукового дефектоскопа,

[c.505]

Импульсный ультразвуковой эхо-дефектоскоп типа УДМ-1М предназначен для обнаружения и определения координат дефектов, являющихся нарушениями сплошности (раковины, расслоения, пористость, треш,ины и т. д.), которые расположены на глубине от 1 до 2500 мм под поверхностью в крупных металлических заготовках, полуфабрикатах и изделиях для обнаружения различных дефектов в сварных соединениях для контроля макроструктуры стали, а также для измерения толщины изделия при одностороннем доступе к нему.

Прибор позволяет определять дефекты в неметаллических изделиях (оргстекле, фарфоре, некоторых видах пластмасс), а также определять скорость распространения ультразвуковых колебаний в различных материалах методом сравнения. [c.250]

На рис. 31 приведена принципиальная схема импульсного ультразвукового дефектоскопа. Высокочастотный генератор, образуя кратковременные импульсы переменного напряжения высокой частоты, передает их на пьезоэлектрический вибратор, который преобразует эти колебания в упругие колебания той же частоты. При соприкосновении вибратора (щупа) с деталью импульсы упругих колебаний поступают в металл и распространяются в нем в виде слегка расходящегося пучка. Если на пути распространения импульсов упругих колебаний встречается дефект, то часть

[c.57]

Рнс. 31. Принципиальная схема импульсного ультразвукового дефектоскопа [c.58]

В турбостроении широко применяют дефектоскопы УДМ-1М и УЗД-7Н, работающие на принципе импульсных ультразвуковых колебаний. Дефектоскопы предназначены для выявления в деталях таких дефектов, как трещины, пустоты, рыхлости, шлаковые включения, зоны ликвации, флокены и т. д. Этими дефектоскопами можно обнаруживать внутренние дефекты в поковках, прокате и сварных швах. Глубина залегания дефекта и толщина изделия определяются глубиномером. Максимальная глубина прозвучивания для стали при пользовании прямым искателем доходит до 2,5 м, призматическим искателем — до 1,2 м, а минимальная глубина прозвучивания при применении специальных призматических искателей равна 1—2 мм. При замере толщины металла свыше 100 мм погрешность составляет не более 2,5%. Дефектоскоп очень чувствителен. На глубине 1 м дефектоскоп обнаруживает дефект площадью 3—4 мм , а на глубине 300 мм — до 1—2 мм.

[c.447]

Импульсный ультразвуковой дефектоскоп (рис. 4.12) состоит из задающего генератора 3, генератора импульсов 2, генератора 4, усилителя импульсов 1, электронно-лучевой трубки (ЭЛТ) 5, источника питания (ГОСТ 23667—79). Задающий генератор вырабатывает колебания, запускающие генератор импульсов и генератор развертки. Генератор импульсов формирует высокочастотные электрические импульсы, которые подаются на пьезоэлемент преобразователя 6 и возбуждают его. Пьезоэлемент, колеблясь с частотой генератора, передает эти колебания изделию 7, в котором колеба-

[c.120]

В современных импульсных ультразвуковых дефектоскопах (табл. 4.16) применяют преобразователи «(искательные головки), рассчитанные на работу в контактном и иммерсионном вариантах с возбуждением в контролируемом изделии ультразвуковых волн. В соответствии с ГОСТ 14782—76 по конструктивному выполнению они могут быть раздельными, совмещенными и раздельно-совмещенными, прямыми, угловыми (призматическими), с плоской или фигурной контактной поверхностью. [c.123]

Ультразвуковой контроль. Широкое распространение в промышленности и строительстве получили импульсные ультразвуковые дефектоскопы (УЗД), предназначенные для обнаружения внутренних дефектов в материалах и сварных соединениях, работающие в диапазоне частот 0,02.

..30 МГц [3, 6, 9, 10]. В общем случае УЗД включает генератор электрических импульсов ультразвуковых частот блок синхронизации и развертки усилитель блок индикации блок автоматической сигнализации о наличии дефекта блоки временной регулировки чувствительности и питания. [c.469]

Рис. 3.2. Импульсный ультразвуковой дефектоскоп

Рис. 116. Импульсный ультразвуковой дефектоскоп

Обнаружение и измерение имеющихся в конструкции дефектов осуществляют с помощью ультразвуковых дефектоскопов специального или общего назначения. Структурная схема импульсного ультразвукового эхо-дефектоскопа общего назначения приведена на рис. 9.7. [c.151]

На рис. 11.4.17 приведена схема импульсного ультразвукового дефектоскопа. При контроле детали к ее поверхности подводят излучатель ультразвуковых колебаний, который питается от генератора. Если дефекта в детали нет, то ультразвуковые колебания, отразившись от противоположной стороны детали, возвратятся обратно и возбудят электрический сигнал в приемнике. При этом на экране электронно-лучевой трубки будут видны два всплеска слева — излученный импульс и справа — отраженный от противоположной стенки детали (донный). [c.79]

В импульсных ультразвуковых дефектоскопах (типа УЗД-7Н) ультразвуковая волна, распространяющаяся в исследуемом материале, при встрече с препятствием в виде дефекта отражается от него. Отраженные волны принимаются, усиливаются и передаются на показывающий индикатор. Импульсные дефектоскопы могут работать с одним или с двумя щупами, прикладываемыми к изделию только с одной стороны. Это является одним из важных преимуществ импульсных дефектоскопов, позволяющих производить контроль изделия при доступе к нему только с одной стороны в отличие от теневых дефектоскопов.

[c.110]

Переносные импульсные ультразвуковые рельсовые дефектоскопы ДУК-13, УЗД-56, УЗД-63 (рис. 55) и другие также находят применение в зависимости от конкретных условий. [c.260]

ШВОВ применяются импульсные ультразвуковые дефектоскопы, принципиальная скелетная схема которых изображена на фиг. 22. [c.689]

В импульсных дефектоскопах используются ультразвуковые волны, посылаемые через короткие интервалы такой интервал, называемый паузой, необходим для того, чтобы сигнал мог распространяться до задней стенки образца через материал и возвратиться обратно (рис. 11-10). Регистрация отраженных от задней стенки и от имеющихся дефектов или включений сигналов лежит в основе эхо-метода, который используется в большинстве импульсных дефектоскопов. Для передачи ультразвуковых колебаний от генератора и для приема отраженных волн используются пьезоэлектрические преобразователи — искатели. Иногда излучающий и приемный искатели объединяют в одной искательной головке.

[c.303]

Рис. 57. Схема импульсного ультразвукового дефектоскопа

Импульсный ультразвуковой дефектоскоп в настоящее время получает всё большее и большее применение в цехах и лабораториях заводов. [c.396]

Импульсный ультразвуковой дефектоскоп УДМ-1М предназначен для обнаружения и определения координат дефектов, расположенных на глубине от 1 до 2500 мм. Кроме того, он позволяет [c.346]

Так, на заводе Электроточприбор Молдавского СНХ /спешно освоен серийный выпуск дефектоскопов различных битов электромагнитных индуктивных, магнитных передвижных и переносных импульсных ультразвуковых и др. [c.6]

Для лучшего совпадения результатов измерения размеров и конфигурации дефекта, величины а и к, характеризующие гео—метрию и работу искателя импульсного ультразвукового дефектоскопа, следует подбирать на опыте, так как обычно свойства пьезопреобразователей, применяемых в ультразвуковой дефектоскопии, весьма далеки от идеальных характеристик, на которых основывался расчет формулы (23). В формулах (7), (23) и (24) отсутствуют члены, зависящие от коэффициента затухания ультразвука и изменяющиеся с увеличением расстояния между искателем и дефектом. Это объясняется следующим если глубина залегания дефекта значительно превышает его размеры, смещение по поверхности изделия от точки ( =0, х=1) можно рассматривать как смещение по окружности, центром которой является дефект. Вследствие этого расстояние между дефекто.м и искателем остается неизменным, а значит, и отношение к не зависит от коэффициента затухания. Уменьшение сигнала при смещении искателя происходит только из-за отклонения прямой, соединяющей искатель и дефект от направления их акустических осей. [c.138]

В последние годы интенсивно проводятся исследования по разработке теории импульсного ультразвукового метода дефектоскопии. В частности, выведены уравнения, определяющие зависи.мость амплитуды ультразвукового сигнала от размеров и глубины залегания торцового дефекта. Благодаря этому удалось решить ряд практически важных задач, например, определить эквивалентную площадь обнаруженных дефектов и настройку чувствительности дефектоскопа. В этом случае измерялась лишь а.мплитуда отраженных сигналов. [c.141]

Для указанных целей разработан прибор Акон-4 , имеющий абсолютную погрешность измерения времени распространения УЗК 0,01—0,03 мкс, габаритные размеры 170Х 280Х 350 мм, массу 7 кг. Прибор разработан на основе унифицированного импульсного ультразвукового дефектоскопа типа УД-ППУ. Параметры контролируемых шпилек (болтов) следующие М18…М140 при отношении длины к диаметру до семи максимальная длина в направлении прозвучивания — до 800 мм, минимальная — 30 мм. Возможная абсолютная погрешность определения напряжений (10- 50) МПа. Прибор позволяет осуще [c.285]

На практике большее распространение получили ультразвуковые дефектоскопы, работающие на принципе использования импульсных ультразвуковых колебаний. В указанных приборах пьезоэлектрическим излучателем, возбуждаемым радиоимпульсами специального генератора, посылаются в исследуемый металл не непрерывные (незатухающие) упругие колебания, а чрезвычайно короткие импульсы =0,5-5- Юмкс) с относительно продолжительными промежутками между ними ( = 1 -5- 5 мс), распространяющиеся узким пучком. [c.41]

Чувствительность (разрешающая способность) импульсных ультразвуковых дефектоскопов с приемом отраженных сигналов значительно выше, чем теневых дефектоскопов. При помощи импульсных дефектоскопов можно прозвучивать более толстые слои материалов и при этом выявлять мельчайшие дефекты. [c.264]

На рис. 2 показана схема установки, моделирующей узел трения при распространении в ней импульсных ультразвуковых колебаний. Процесс прохождения импульса через зазор, заполненный смазкой, может наблюдаться на экране прибора с помощью ос-циллоскопической трубки. В работе использовался дефектоскоп типа УДМ-1М, снабженный устройством электронная лупа , позволяющим выделить на экране интересующий нас участок. На рис. 3 показаны два случая прохождения импульса высокочастотных колебаний через зазор б, заполненный смазкой. В случае а на экране прибора отчетливо виден отраженный импульс ОИ. В случае [c.296]

Несомненно, что надежность и долговечность каждой детали во многом зависят от ее качества, наличия трещин, пустот, рыхлостей и других аналогичных дефектов в детали, от свойств металла, качества термообработки, толщины покрытий, неоднородности металла по сечению, наклепа и внутренних напряжений. Для ознакомления с методами неразрушающего контроля материала, выявления перечисленных дефектов и оценки свойств деталей студентам предлагается выполнить лабораторную работу Изучение конструкций и областей применения дефектоскопов в целях повышения надежности изделий . При выполнении данной работы студенты изучают конструкции и принципы действия электро-индуктивного дефектоскопа ЭМИД-4М, люминесцентного дефектоскопа типа ЛД-4, импульсного ультразвукового эходефектоскопа типа УДМ-1М и магнитного дефектоскопа типа ДМП-2, а также с помощью указанных приборов производят ряд экспериментальных исследований. [c.306]

Фиг.

14. Импульсный ультразвуковой дефектоскоп фирмы Лесфельдт Эхо-скоп .

Аппаратура. В соответствии со стандартом для контроля должны применяться импульсные ультразвуковые дефектоскопы с наклонными искателями и аттенюаторами, позволяющими определять координаты отражающей поверхности. В комплект прибора должны входить вспомогательные приспособления и устройстаа для соблюдения параметров сканирования, а также стандартные образцы для измерения и проверки основных параметров контроля. [c.507]

Структурная схема импульсного ультразвукового эходефектоскопа приведена на рис. 8.8. Электроакустический преобразователь ЭАП (пьезоэлектрический искатель) служит для преобразования электромагнитных колебаний в ультразвуковые, излучения их в изделие и приема колебаний, отраженных от дефектов. Усилитель сигналов УС состоит из усилителя высокой частоты с коэффициентом усиления 10 —10 и детектора. Генератор зондирующих импульсов ГИ вырабатывает высокочастотные импульсы напряжения, возбуждающие ультразвуковые колебания ЭАП. Синхронизатор С предназначен для обеспечения синхронной работы узлов дефектоскопа. Он обеспечивает одновременный запуск генератора ГИ и генератора линейно изменяющегося напряжения ГЛИН, который служит для формирования напряжения развертки электронно-лучевой трубки ЭЛТ. Измеритель времени ИВ предназначен для измерения времени прохождения импульса до дефекта и обратно. Регистрирующее устройство РУ селектирует эхосигнал от дефекта по времени и по амплитуде и фиксирует его на самописце. Блок регулировки чувствительности РЧ служит для выравнивания амплитуд сигналов от дефектов, залегающих на разной глубине. [c.376]

Основные характеристики отечественных дефектоскопов общего назначения приведены в табл. 3.7. С их помощью осуществляется ручной контроль сварных соединений эхо-ме-тодом, теневым и зеркально-теневым методами. Наиболее распространенный импульсный ультразвуковой дефектоскоп УД2-12 показан на рис. 3.2. Эти дефектоскопы позволяют определять глубину залегания дефектов по цифровому индикатору и оценивать условные размеры дефектов путем измерения отношений амплитуд сигналов, отраженных от дефектов. [c.469]

В про1иышленности широко применяются неразрушающие физические методы обнаружения пороков в изделиях. Импульсные ультразвуковые эхо-дефектоскопы успешно обнаруживают скрытые в материале изделия дефекты, а в некоторых случаях позволяют определить их размеры. Методика определения размеров дефектов состоит в сравнении сигнала от дефекта, обнаруженного в изделии, с сигналом от некоторого стандартного дефекта, расположенного на такой же глубине в эталонном образце [1. При этом требуется найти эталонный образец с искусственным дефекто.м, сигнал от которого равен сигналу от естественного дефекта в изделии. Но этот метод практически неприменим при контроле крупных деталей, так как набор эталонных образцов с искусственными дефектами в этом случае и.меет большие габариты, а образцы должны выполняться из того же материала, что и контролируе. мое изделие. [c.128]

Рассмотрим акустический тракт импульсного ультразвукового эхо-дефектоскопа при однощуповом варианте контроля изделий (рис. 1). Буквами Л и 5 помечены соответственно искатель дефектоскопа и дефект изделия. При расположении искателя в точке О, принадлежащей поверхности изделия, сигнал от дефекта достигает максимальной величины = р (О, г), а при смещении искателя от точки О на вектор Ь сигнал уменьшается до [c.130]

Импульсный метод ультразвуковой дефектоскопии — Справочник химика 21

ИМПУЛЬСНЫЙ МЕТОД УЛЬТРАЗВУКОВОЙ ДЕФЕКТОСКОПИИ [c.83]

ТЕНЕВОЙ МЕТОД ДЕФЕКТОСКОПИИ — метод дефектоскопии, основанный на ослаблении дефектами интенсивности упругих колебаний ультразвуковой частоты один из методов ультразвуковой дефектоскопии. Впервые применен (1928) сов. исследователем С. Я. Соколовым. Для осуществления контроля в исследуемое изделие с одной стороны вводят ультразвуковые колебания (импульсные, непрерывные с частотной модуляцией или без нее), используя различные излучатели (напр. , облучающую головку). С другой стороны изделия с помощью датчика, установленного напротив излучателя, регистрируют интенсивность этих колебаний, прошедших через толщу материала. Если на пути колебаний окажется дефект, то часть их отразится, и интенсивность колебаний, поступающих на датчик, уменьшится. Для Т. м. д. используют дефектоскопы типа УЗД, ДУК и др. Т. м, д. применяют для обнаружения расслоений, инородных включений, раковин и др. дефектов в металлах, бетоне и т. д. [c.516]

Ультразвуковой метод обнаружения скрытых дефектов основан на свойстве ультразвука проходить через металлические изделия и отражаться от границы раздела двух сред, в том числе и от дефекта. В зависимости от способа приема сигнала от дефекта различают два метода ультразвуковой дефектоскопии — метод просвечивания и импульсный метод. [c.97]

Ультразвуковой импульсный метод контроля не дает возможности с полным основанием судить о характере дефекта. С помощью серийных ультразвуковых дефектоскопов можно лишь с достаточной для практики точностью определить координаты и условную площадь дефекта чтобы судить о характере дефекта, необходимо провести дополнительные исследования. [c.481]

Как отмечалось во введении, эхометод— основной метод АК, поэтому он здесь рассмотрен наиболее полно. Контроль этим методом выполняют с помощью импульсного ультразвукового дефектоскопа. [c.92]

Эхо-импульсный метод измерения толщины основан на регистрации времени прохождения ультразвукового импульса через изделие. Эхо-импульсный толщиномер работает так же, как и ультразвуковой дефектоскоп. Пьезоэлектрический преобразователь при воздействии электрического сигнала от импульсного генератора посылает в изделие импульс упругих колебаний, который распространяется со скоростью, зависящей от химического [c.50]

Эхо-импульсный метод дефектоскопии заключается в посылке в изделие искателем ультразвуковых импульсов и приеме тем же или другим искателем сигналов, отраженных от дефектов и от противоположной поверхности изделия. Различают два способа контроля основной и реверберационный. [c.85]

Наиболее совершенным и широко распространенным в дефектоскопии является эхо-метод, который поясняется блок-схемой импульсного ультразвукового дефектоскопа, работающего по принципу отражения ультразвуковых импульсов от дефектов в изделии (рис. 4.25). [c.282]

Книга посвящена методам ультразвукового контроля, применяемым в промышленности, а также воздействию мощных ультразвуковых колебаний на различные технологические процессы. Большое внимание уделено импульсным ультразвуковым методам дефектоскопии и физико-химических исследований. [c.2]

Измерение скоростей распространения продольных и поперечных ультразвуковых волн, а также поглощения ультразвука в твердых телах позволяет исследовать ряд вопросов, относящихся к физике твердого тепа. Из них наиболее ванметод определения упругих постоянных и метод измерения величины зерна в металлах. Хотя подобные методы исследования применимы, кроме металлов, и к ряду других материалов, однако большинство экспериментальных данных на сегодняшний день относится к исследованию металлов. Это в некоторой стенени объясняется тем, что аппаратура, предназначенная для измерения скорости и поглощения ультразвука, во многом аналогична импульсным ультразвуковым дефектоскопам, применяемым для исследования металлов. Поэтому первые опыты в этом направлении проводились с помощью упомянутых выше дефектоскопов. И лишь в дальнейшем, в связи с необходимостью повышения точности измерений и расширения диапазона частот, для этих целей были изготовлены специальные установки, позволившие существенно расширить круг вопросов, решаемых данным методом. [c.146]

Ультразвуковой метод дефектоскопии использует ЗВ высокой частоты (20 кгц — 25 Мгц). Известны два основных метода ультразвукового контроля — теневой (метод сквозного прозвучивания) п эхо-метод (метод отражения) имеются варианты иммерсионного и контактного ультразвукового методов, отличающиеся способом ввода ЗВ в исследуемый материал. При этом методе используется аппаратура, блок-схема к-рой аналогична схеме импульсного прибора для ультразвуковых испытаний полимерных материалов (см.

рис. 1). [c.31]

При контроле детали ультразвуковым дефектоскопом, основанном на импульсном методе, к ее поверхности подводят излучатель ультразвуковых колебаний, который одновременно может быть приемником. Если дефекта в детали нет, то ультразвуковые колебания, возбуждаемые генератором, отразившись от противоположной стороны детали, возвращаются обратно и возбуждают электрический сигнал в приемнике. После усиления и развертки сигнала на экране электрон-но-лучевой трубки будут видны два всплеска от излученного и отраженного от противоположной стенки импульсов. Если в детали имеется дефект, то ультразвуковые колебания отражаются от дефекта и на экране появляется промежуточный всплеск. Этот метод обладает высокой чувствительностью и применяется при обнаружении внутренних дефектов в деталях большой толщины, а также в труднодоступных местах. [c.98]

Ультразвуковой метод является основным для выявления внутренних пороков крупногабаритных изделий, отливок и дефектов в. прокате большого сечения. Широкое применение он находит при контроле сварных швов и в первую очередь швов больших толщин. Принцип действия этого метода основан на свойстве ультразвуковых волн малой длины распространяться в виде направленного луча, отражаться и преломляться на границе раздела двух сред. Ультразвуковые дефектоскопы подразделяются на импульсные с приемом отраженного сигнала и теневые с непрерывным излучением. [c.155]

Импульсный ультразвуковой дефектоскоп типа ДУК-8 предназначен для обнаружения дефектов контактным и иммерсионным методами контроля в материалах с большим коэффициентом затухания. [c.206]

На фиг. 4 приведена схема прозвучивания изделий импульсным методом, получившим наибольшее применение в ультразвуковой дефектоскопии металлов. [c.35]

Повышение чувствительности ультразвуковой когерентно-импульсной фурье-ин-троскопии на основе метода нуль-вре-менного анализа комплексных огибающих синтезированных импульсных характеристик // Дефектоскопия. 1997. № 6. С. 3-9. [c.840]

Физические методы контроля применяют с целью выявления в сварных соединениях возможных внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и др.). Ультразвуковой контроль осуществляют с помощью импульсных дефектоскопов УДМ-З, ДУК-66П и др. [c.148]

Импульсный дефектоскоп благодаря наличию пауз свободен от большинства помех дефектоскопа с непрерывным излучением. Может быть задана большая мощность импульса без перегрузки кварца, интерференция практически отсутствует, дифракция и многократное отражение не сказываются на выявлении дефекта. Большим преимуществом метода являются значительная глубина проникновения (до 3,5 м), исследование с одной стороны детали и отсутствие погружения детали в жидкость. К недостаткам ультразвукового метода относятся необходимость чисто обработанной поверхности размерами не менее 30 X 60 мм, неудобство контроля деталей сложной формы и наличие неконтролируемых ( мертвых ) зон, простирающихся на глубину 10 мм от передней грани детали и на 5 % [c. 378]

Общеизвестно применение ультразвуковой дефектоскопии для контроля внутренних пороков, дефектов в металлоизделиях. Большая проникающая способность ультразвуковых колебаний ставит ее на одно из первых мест среди прочих разнообразных физических методов дефектоскопии без разрушения испытуемых изделий. Область применения импульсной ультразвуковой дефектоскопии металлов весьма многообразна детали турбин и двигателей внутреннего сгорания, детали автомобилей, паровозов и самолетов, рельсы, поковки, листовые материалы, трубопроводы, крепежные шпильки, закленочныо соединения котлов и самая разнообразная продукция прокатных, кузнечных и прессовых цехов. Кроме импульсных методов ультразвуковой дефектоскопии, существует несколько различных по своей физической природе методов дефектоскопии с помощью незатухающих колебаний. К ним следует отнести проверку резонансным методом толщин изделий, доступ к которым возможен с одной стороны. С подобного вида измерениями мы встречаемся при проверке зон коррозионного разъедания стенок котлов, трубопроводов и общивки судов. Незатз хающие [c.7]

Использование незатухающих (непрерывных) колебаний в ультразвуковой дефектосконии известно с 1928 г. [56]. Существует несколько различных по своей физической природе методов ультразвуковой дефектоскопии с помощью незатухающих колебаний. Эти методы до сих пор используются для целей обнаружения внутренних дефектов в различных материалах наряду с рассмотренными выше импульсными методами, так как в ряде случаев они имеют некоторые преимущества перед ними и позволяют, тем самым, расширить возможности ультразвуковой дефектоскопии. [c.125]

При контроле крз пногабаритиых прессованных и катаных полуфабрикатов (профилей, плит и других деталей) рядом ценных преимуществ по сравнению с обычным методом импульсной ультразвуковой дефектоскопии обладает так называемый иммерсиопньпг метод [94, 95, 96]. В этом случае контролируемое изделие полностью погружается в воду, что значительно улучшает акустический контакт пьезопреобразователей (щ шов) с поверхностью изделия.

Кроме того, контролю могут быть подвергнуты изделия с грубо обработанной поверхностью. Улучшение акустического контакта позволяет использовать в данном случае высокие частоты ультразвуковых колебаний (20ч—25 Мц), что приводит к повышению чувствительности метода. Следует также отметить, что при иммерсионном методе дефектоскопии наиболее эффективно ос ществляется автоматизация контроля. [c.123]

В настоящее время существует несколько типов приборов, позволяющих производить испытания качества бетона в толще до 20-> 30 м. Испытания обычно производятся импульсным методом. В качестве пьезопреобразователей используются щуиы с пакетами пз сегнетовой соли, имеющие значительно большую чувствительность, чем обычно применяемые в ультразвуковой дефектоскопии металлов щупы с пластинками кварца или титаната бария. Кроме того, ввиду неровной поверхности изделий из бетона, применяют специальные нхуиы с топким резиновым донышком (см. рис. 65). [c.134]

Метод неразрушающей дефектоскопии сварных соединений выбирают исходя из возможности обеспечения наиболее полного и точного выявления дефектов. При этом применяют следующие основные методы ультразвуковой контроль с помощью импульсных дефектоскопов УДМ-3, ДУК-66П и др. рентгенонросвечивание с помощью аппаратов РУ-12-5-1, РИПА-1Д, РИНА-2Д, РАП-160-ЮН и др., гаммагрифирование с помощью дефектоскопов Гаммарид-13, Гаммарид-15, Гаммарид-2, Гамма-рид-23, РИД-21М и др. цветную дефектоскопию. [c.128]

Ультразвуковыми волнами называют упругие механические колебания (звуки), имеющие частоту более 20 кГц. Этот вид дефектоскопии применяют для обнаружения подповерхностных и глубоко залегающих пороков деталей независимо от материала, из которого они изготовлены. Ультразвуковая дефектоскопия используется как для контроля отдельных деталей, так и деталей, находящихся в сборке например, можно выявить дефекты подступичной части оси колесной пары, шеек коленчатого вала, не снятого с дизеля, в болтах крепления полюсов электрических машин, в зубьях шестерен тяговых редукторов, находящихся под тепловозом, и т. д. В локомотивных депо и на ремонтных заводах распространен дефектоскоп УЗД-64, работающий по эхо-импульсному методу (рис. 9). Генератор импуль- [c.32]

К физическим методам контроля, выявляющим внутренние дефекты сварных соединений (трещины, непровары, поры, шлаковые включения и др.), относятся ультразвуковая дефектоскопия, радиографическая дефектоскопия (рентгено- и гаммаграфирование). Ультразвуковую дефектоскопию вьшолняют с помощью импульсных дефектоскопов УДМ-3, ДУК-66П и др. Для рентгенографиро- [c.123]

Следует отметить, что ультразвуковой метод импульсной дефектоскопии применяется не только для исследования металлов, но и таких материалов, как фарфор, стекло, пластмассы и др. Нан1)имер, в фарфоровых изоляторах с помощью ультразвука определяются внутренние дефекты [971, качество склейки и пористость [98]. [c.124]

Измерения поглощения в большинстве металлов и сплавов проводятся импульсным ультразвуковым методом. При этом наблюдается затухание импульсов, многократно отраженных от граней испытуемого образца. Сопоставление данных ультразвукового метода с металлографическими данными о размерах зерен металла позволяет уточнить характер зависимости поглощения звука от структуры металла. Блок-схема ультразвуковой установки для контроля структуры металлов аналогична схемам импл льсных дефектоскопов, т. е. состоит из синхронизирующего генератора, генератора высокой частоты, усилителя [c.148]

При использовании ультразвукового метода для возбуждения продольных и поперечных колебаний в испытуемых образцах применяются соответственно кристаллы X- и Г-срезов. Продольные волны вводятся в образцы через промежуточный слой смазки, например слой трансформаторного масла. Для ввода поперечных волн необходим слой смазки, обладающий упругостью сдвига. В этом случае применяется минеральный воск, полиизобутилен и др. Ультразвуковые волны, прошедшие через испытуемый образец, принимаются приемным кристаллом и через усилитель подаются на экран электронно-лучевой трубки. Интервалы времени между двумя последовательно отраженными импульсами и будут характеризовать величину скорости распространения звука. При использовании для этих целей ультразвукового импульсного дефектоскопа точность измерений величины скорости распространения звука составляет1 — 3%. Следовательно, с такой же (или несколько меньшей) точностью могут быть измерены и упругие постоянные материалов. Однако следует отметить, что это относится к материалам с малой величиной рассеяния звука при постоянной температуре во всей толще испытуемого изделия. В противном случае скорость распространения звука будет различной для разных участков испытуемого образца и интерпретация результатов измерений будет затруднительной. Это, естественно, скажется на точности данного метода. Несмотря на это, ультразвуковой метод измерения упругих постоянных твердых тел является вполне надежным, и с помощью его уже получено много полезных результатов. Так, он с успехом нашел применение для измерения модулей упругости высоковольтных изоляторов, для которых требуется повышенная механическая прочность [97]. Простота и высокая точность измерений, характеризующие импульсный ультразвуковой метод, обусловливают широкое применение этого метода для измерения упругих постоянных каучуков [20], пластмасс, стекла [130], фарфора [131], бетона [109], льда [132] и металлов. [c.155]

Сплошность сцепления. На заводах-изготовителях для контроля качества гомогенной освинцовки используют переносные и стационарные рентгеновские установки. Контроль осуществляют как на стадии нанесения гомогенной освинцовки на поверхность стального листа, так и покрытия аппарата. Контроль проводят выборочно (отдельных участков) или всей поверхности. В условиях монтажной площадки для контроля сплощности сцепления щироко используют ультразвуковой метод. Его часто применяют также для определения толщины покрытия. Испытания проводят как импульсными, так и резонансными дефектоскопами. Сигналы фиксируются ло шкале прибора или на слух с использованием наушников. При хорошем сцеплении не происходит отражения сигналов от поверхности раздела сталь — свинец. Наличие сильных сигналов показывает на полное отсутствие связи обычно это имеет место, если площадь отслоения превышает размер головки прибора. При меньших размерах дефектов поступают слабые сигналы. Контур отслоения покрытия легко выявляется с помощью прибора. Испытания проводят с наружной стороны корпуса. Поверхность должна быть чистой от сварочных брызг, окалины, глубоких пор, трещин и других дефектов. Для обеспечения акустического контакта между искательной головкой и металлом его поверхность тщательно протирают ветошью и на нее наносят слой масла или вазелина. [c.279]

В центральной лаборатории треста Южгазстрой объединения Росгазспецстрой были проведены экспериментальные работы по применению ультразвукового метода контроля сварных швов при строительстве газопроводов различных диаметров и толщины стенки. Результаты контроля были сопоставлены с данными магнитографического, рентгенографического, гамма-графического контроля и механических испытаний. При проведении экспериментальных работ использовались импульсный дефектоскоп УДМ-1М, магнитографический дефектоскоп МГК-1, рентгеновский аппарат ИРА-1Д, гамма-графический аппарат ГУП-Цезий. [c.128]

Физические методы контроля (рентгено- и гаммаграфирование) производят, чтобы выявить в сварных соединениях возможные внутренние дефекты (трещины, непровары, поры, шлаковые включения и др. ). Ультразвуковой контроль вьшолняют с помощью импульсных дефектоскопов УДМ-1М, УЗД-7Н, УЗД-НИИМ-5, УЗД-НИИМ-3 и др. [c.137]

Ультразвуковой дефектоскоп сварных швов для контроля сварных соединений

Ультразвуковой дефектоскоп – сканер, предназначенный для выявления подповерхностных дефектов в толще изделий из металлов, бетона, камня, полимеров, других материалов без нарушения целостности исследуемого объекта, его поверхности. Для получения данных о скрытых инородных вкраплениях, пустотах, трещинах, несплошностях, порах и других дефектах используется метод генерации ультразвуковых волн, которые, неравномерно отражаясь от материалов различной плотности, возвращаются к датчику прибора в искаженном виде. Прибор фиксирует сигнал, дешифрует его и отображает на экране в виде графика, числовых значений, общих снимков, что позволяет специалисту определять не только наличие, но и точные координаты дефектов.

Сферы применения

Наиболее распространенной является ультразвуковая дефектоскопия сварных швов, металлических изделий, ответственных конструкций. Метод позволяет осуществлять контроль качества на этапе приемки металлических изделий/конструкций, проводить плановые проверки в процессе эксплуатации, что позволяет своевременно выявлять возникающие проблемы, предупреждать аварийные ситуации. Эти свойства определяют области применения приборов:

Металлургическая промышленность
Инженерия – строительство мостов, опор, несущих конструкций, энергетических коммуникаций – нефте-газопроводов, водоснабжения
Авиакосмическая отрасль
Машиностроение, железнодорожное (ультразвуковая дефектоскопия рельсов) и общее строительство

Наиболее распространенным является метод эхо-импульсного исследования. Импульсный ультразвуковой дефектоскоп генерирует импульс, сам же его принимает и дешифрует. То есть, используется только один преобразователь, что упрощает задачу для специалиста.

Технические особенности представленных в компании «ПОВЕРКОН» ультразвуковых дефектоскопов

В компании «ПОВЕРКОН» вы можете купить ультразвуковой дефектоскоп, цена которого зависит от его функциональных особенностей, технических возможностей. Среди важных характеристик отдельных моделей:

Использование фазированных решеток (до 32 параллельных каналов) – ультразвуковой дефектоскоп на фазированных решетках позволяет получать результаты контроля в виде сканированных изображений на дисплее без использования дополнительных модулей (функция визуализации)
Универсальность – возможность проведения исследований различными методами (Эхо-импульсного, зеркального, зеркально-теневого, электромагнитно-акустического) с применением одного прибора
Настройка скорости ультразвука в широком диапазоне – до 15000 м/с
Возможность обнаружения дефектов на глубине свыше 2000 мм при максимальной длине образца до 6000 мм
Оснащение морозостойкими TFT дисплеями – диапазон эксплуатационных температур от -20 до +50 градусов Цельсия
Сохранение результатов во внутренней памяти, передача на внешние носители, подключение к ПК
Автономная работа от перезаряжаемых батарей – в среднем до 8-12 часов в непрерывном режиме
Встроенные в интерфейс подсказки
Дополнительные аксессуары в комплектации – защитные чехлы, пеналы, сумки, сменные аккумуляторные батареи

Каждый ультразвуковой дефектоскоп для контроля сварных соединений, купить который в компании «ПОВЕРКОН» можно прямо со страниц каталога, поставляется с гарантией в готовом к использованию виде. За помощью в выборе и любой дополнительной информацией обращайтесь напрямую к нашим техническим специалистам одним из предложенных в разделе «Контакты» способов.

Ультразвуковые дефектоскопы Sonatest

КОМПЛЕКСНЫЙ ПОДХОД К ВЫЯВЛЕНИЮ ДЕФЕКТОВ МНОГОСЛОЙНЫХ КОНСТРУКЦИЙ ИЗ КОМПОЗИТНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Представлены экспериментальные результаты применения современных тепловизионных систем серии ТН-9100 и ультразвуковых импульсных дефектоскопов серии SONATEST 700 для выявления дефектов в конструкциях из композиционных материалов, используемых в авиационной промышленности и технике.

В процессе отработки технологии и изготовления крупногабаритных изделий из композиционных материалов возникает необходимость проведения оперативного контроля значительных площадей конструкций, с последующим уточнением параметров выявленных дефектов (размера, глубины залегания и формы).

В данной работе рассмотрены возможности применения методов ИК-термографии и ультразвукового метода контроля для решения рассматриваемой проблемы.

В последние годы методы ИК-термографии рассматриваются как одно из перспективных направлений в технике неразрушающих испытаний изделий, в том числе и конструкций из композиционных материалов [1]. Практическое применение методов ИК-термографии в ряде случае затруднено и связано с необходимостью использования опытных специалистов для интерпретации результатов контроля и их анализа. В ряде работ рассмотрена возможность передачи функций анализа температурной информации и автоматизированного обнаружения дефектов, используя достаточно сложные алгоритмы теории распознавания образов [2]. Данные направления работ представляют значительный интерес, однако в настоящее время не вышли за рамки лабораторных исследований.

Для выявления признаков наличия дефекта методом ИК-термографии необходимо выяснить может ли временное изменение температуры быть описано одномерным приближением для однородной среды или нет. Это позволяет провести упрощенный анализ и выявить признаки наличия дефектов по кривой изменения температур.

Кривая временного изменения температуры при наличии дефектов типа включений или расслоений с воздушными промежутками располагается выше кривой охлаждения изделия без дефектов [3]. Для включений с повышенной теплоемкостью, например, при увлажнении полостей расслоений, кривая временной зависимости охлаждения образца будет располагаться ниже кривой охлаждения образца в бездефектной зоне (рис 1).

Рис.1. Кривые охлаждения в зонах бездефектного (2) и дефектных (1,3) участков.

Как видно из графиков, разность температур поверхности над дефектом, по сравнению с бездефектным участком, на начальном временном периоде увеличивается, а затем уменьшается. Как правило, превышение температуры для определенной глубины залегания дефекта имеет максимум или минимум для включений с отличными от основного материала теплофизическими свойствами.

В области регулярного (установившегося) теплообмена, изменение температуры в двойных логарифмических координатах описывается линейной функцией. Для бездефектной области функция временного изменения температуры описывается линейной функцией с фиксированным отрицательным углом наклона, что следует из решения нестационарного уравнения теплопроводности для однородного полупространства. Наличие дефекта изменяет скорость распространения тепловой волны так, что при наблюдении за температурой на поверхности изделия, дефекты обнаруживаются в виде зон с отличающейся (относительно бездефектных областей) температурой. Глубоко расположенные дефекты наблюдаются с большей задержкой по времени и уменьшенным температурным контрастом.

Время от начала импульсного воздействия до обнаружения температурной аномалии пропорционально квадрату глубины залегания дефекта. Абсолютная величина температурного контраста изменяется во времени ипримерно обратно пропорциональна кубу глубины расположения дефекта от поверхности облучения и контроля. Длительность наблюдения проявления дефекта от начала температурного переходного процесса пропорциональна квадрату глубины залегания дефекта и обратно пропорциональна коэффициенту α температуропрводности материала [4].

Для типичных композитных пластиковых материалов значение α ≈1·10^-7м²/с (органопластики) и α ≈5·10^-7м²/с (углепластики). Признаки расслоений с характерным размером, сопоставимым с глубиной залегания, обнаруживаются сравнительно легко при обеспечении необходимого импульсного энергетического воздействия на поверхность объекта контроля, или при остывании предварительно нагретого объекта в атмосфере.

В данной работе исследования проводились на стеклопластиковых и углестеклопластиковых многослойных образцах толщиной 5…10мм, в которых были выполнены искусственные дефекты, ориентированные параллельно поверхности, так и фрагментов натурных конструкций с естественными технологическими дефектами типа расслоений. Диаметр искусственных дефектов в указанных образцах составлял от 3 до 20 мм. Глубина залегания дефектов составляла от 1 до 5 мм.

В опытах использован тепловизор серии ТН-9100 фирмы NEC (Япония), с температурным разрешением ~0,05К. и ультразвуковой импульсный дефектоскоп типа SONATEST 700 фирмы Sonatest (Великобритания).

Термограммы процесса остывания объекта получены в режиме отрицательного теплового воздействия (остывания предварительно равномерно нагретого фрагмента объекта в свободной атмосфере). Подобное тепловое воздействие наиболее близко моделирует тепловой переходный процесс в технологическом процессе изготовления изделий. Характерные термограммы процесса свободного остывания фрагмента изделия из углестеклопластика приведены на рис.2, а из стеклопластика — на рис. 3.

Рис.2. Термограммы фрагмента конструкции из углестеклопластика. Область выявленного расслоения показана стрелкой.

Рис. 3. Термограммы процесса остывания изделия из стеклопластика. Области выявленных расслоений показаны стрелками.

Как видно из приведенных термограмм, дефекты надежно обнаруживаются без привлечения сложных методов обработки тепловых изображений. Из термограмм следует, что превышение температуры поверхности (в области максимального контраста) достигает ΔТ= 4°С, что более чем на порядок превышает предел температурного разрешения используемой тепловизионной системы.

К достоинствам описанного подхода следует отнести возможность осуществления оперативного контроля состояния протяженных поверхностей в ходе технологического процесса в тех случаях, когда имеют место переходные тепловые режимы.

Наряду с описанными преимуществами термографический метод контроля не свободен от недостатков, главным из которых является требование обеспечения оптического доступа к поверхности объекта, а также обеспечение однородности излучательных свойств и начальной температуры контролируемой поверхности. В ряде случаев отмеченные особенности можно преодолеть путем применения дифференциального анализа термограмм, а также применения дублирующих методов контроля, например, ультразвукового метода.

Ультразвуковой контроль локализованных термографическим методом зон выполнялся ультразвуковым дефектоскопом SONATEST 700, работающим в эхо-импульсном режиме на частоте 1 МГц, с применением прямого преобразователя раздельно-совмещенного типа. Для одновременного наблюдения дефектов (расслоений) по толщине контролируемого изделия, а также за качеством акустического контакта преобразователя, в ультразвуковом дефектоскопе SONATEST 700 предусмотрено выделение временных строб-импульсов. Это обеспечивает выдачу сигнализации при появлении эхо-сигналов от дефектов в области первого строба, так и нарушение акустического контакта при пропадании донного импульса в область второго строба.

Основной задачей ультразвукового контроля являлось подтверждение результатов обнаружения дефектов термографическим методом, а также точное определение глубины залегания расслоений. Данный вид контроля предполагается использовать при осуществлении технологического процесса изготовления конструкций из многослойных композитных материалов.

Типичные изображения на экране дефектоскопа, полученные в бездефектной и дефектной зонах конструкции, приведены на рис. 4. Горизонтальные стробирующие сигналы 1 и 2, изображенные на экране ультразвукового дефектоскопа SONATEST 700 (рис 4 и рис.5), показывают области потенциального расположения дефекта (зона контроля) и донного эхо-сигнала для контроля качества акустического контакта.

Рис. 4. Изображение на экране дефектоскопа SONATEST 700:
а)- бездефектная зона изделия из композиционного углестеклопластикового материала; б)-дефектная зона изделия.

При наличии в дефектной зоне небольших по площади дефектов (непроклеев), расположенных на разной глубине (рис. 5,а), наряду с эхо-сигналами от дефектов отображается также донный эхо-сигнал.

Рис. 5. а) — отображение двух небольших по площади расслоений материала;
б)- дефекты увеличенной площади: 1, 2 – строб-импульсы; 3- донный сигнал; 4-эхо- сигналы от дефектов.

С увеличением площади непроклея пропадает донный сигнал и наблюдаются только эхо-сигналы от непроклеев (рис. 5 б). Следует отметить, что при отсутствии акустического контакта ультразвукового преобразователя с контролируемым изделием, все эхо-сигналы отсутствуют.

Макрошлиф дефектного участка, выявленного термографическим и подтвержденного ультразвуковым эхо-импульсным методами в конструкции из композиционного стеклопластикового материала, приведен на рис. 6.

Рис. 6. Макрошлиф дефектного участка конструкции из стеклопластика, выявленного термографическим и ультразвуковым методами контроля.
В результате исследований установлено, что эхо-импульсный ультразвуковой метод контроля ультразвуковым дефектоскопом SONATEST 700 многослойных конструкций на основе стекло- и угле-пластиковых композитных материалов обеспечивает обнаружение более меньших по площади дефектов (расслоений, непроклеев), в сравнению с тепловым и теневым ультразвуковым методами контроля. Как и тепловой метод, ультразвуковой эхо- метод не требует двустороннего доступа к контролируемому объекту, что часто реализуется на практике.
Таким образом, полученные результаты показывают на перспективность применения комбинированного подхода к контролю, сочетающего возможности оперативного контроля значительных площадей объекта термографическим методом, с последующим уточнением параметров выявленных дефектов (размера, глубины залегания и формы) ультразвуковым эхо-импульсным методом.
Тепловизоры серии ТН-9100 и ультразуковые импульсные дефектоскопы типа SONATEST 700 по своим техническим характеристикам позволяют обеспечить возможность достоверного обнаружение непроклеев и расслоений, при относительно низкой трудоемкости контроля крупногабаритных композиционных изделий, подобных лопастям вертолетных винтов и др.

ВЫВОДЫ
Предложенный в работе подход, основанный на использовании нескольких методов диагностики, эффективен для дефектоскопии изделий непосредственно в ходе технологической цепи их производства, где требуется оперативная локализация наличия дефектных участков (непроклеев, расслоений). Определение основных характеристик дефектов (размера и глубины залегания) может быть произведено ультразвуковым методом локации. Необходимость решения указанных задач подобной постановки возникает как на этапе отработки технологии изготовления изделий, так и проведении стендовых испытаний конструкций. Близкие по характеру задачи связаны с обнаружением образовавшихся дефектов и увлажнений композиционных и сотовых конструкций в процессе эксплуатации авиационной техники.
Предварительная проработка методических аспектов контроля, с учетом технологических особенностей изготовления изделий, является необходимым атрибутом успешного использования применяемых средств дефектоскопии.
ЛИТЕРАТУРА:

1. Вавилов В.П. Тепловые методы неразрушающего контроля. М.:, «Машиностроение» 1991, 240 с.
2. N P Avdelidis, A Moropoulou, Z P Marioli-Riga, “Invited Paper: The technology of composite patches and their structural reliability inspection using infrared imaging”, Journal of Progress in Aerospace Sciences, Vol. 39, No 4, pp 317-328, 2003.
3. D Bates, G Smith, D Lu, J Hewitt, “Rapid thermal non-destructive testing of aircraft components”, Journal of Composites Part B: Engineering, Vol. 31, No 3, pp 175-185, 2000.
4. D.A. González, C. Ibarra-Castanedo, M. Pilla, M. Klein, J.M. López-Higuera, X. Maldague, Automatic Interpolated Differentiated Absolute Contrast Algorithm for the Analysis of Pulsed Thermographic Sequences, Proceedings of 7th International Conference on Quantitative Infrared Thermography (QIRT’04), 2004
Купить ультразвуковые дефектоскопы и толщиномеры, предварительно ознакомившись с их работой, Вы можете в ООО «ПАНАТЕСТ». Наши квалифицированные специалисты обеспечивают качественное гарантийное и постгарантийное обслуживание приборов.
Обращайтесь по телефонам: +7 (495) 918-09-30, 362-78-73, 673-02-23. Менеджеры компании оперативно ответят на любой Ваш вопрос. г. Москва, ул. Авиамоторная 12, офис 405; Тел./факс: +7 (495) 789-37-48, +7 (495) 587-82-98.
Дефектоскопы ультразвуковые портативные Интротест-1М, Интротест-1МВ, Интротест-1МН
ОПИСАНИЕ ТИПА СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЙ Дефектоскопы ультразвуковые портативные «Интротест-1МВ», «Интротест-1МН» Назначение средства измерений
Дефектоскопы ультразвуковые портативные «Интротест-1МВ», «Интротест-1МН» (далее — дефектоскопы) предназначены для обнаружения дефектов, измерения глубин (координат) их залегания, измерения отношения амплитуд сигналов от дефектов и для ультразвуковой толщинометрии.
Подробное описание
Принцип действия дефектоскопа заключается в измерении амплитудных и временных параметров электрических импульсов ультразвукового пьезоэлектрического преобразователя и основан на излучении в направлении объекта контроля импульсных ультразвуковых колебаний, вводимых в объект контроля от ультразвуковых пьезоэлектрических преобразователей через промежуточные контактные звукопроводящие среды, с последующей регистрацией ультразвуковым пьезоэлектрическим преобразователем (далее — ПЭП) импульсных ультразвуковых колебаний, прошедших или отраженных от дефекта или раздела двух сред, в результате взаимодействия с объектом контроля. Глубины (координаты) залегания дефектов и толщины объектов контроля рассчитываются дефектоскопом на основании измеренных временных параметров электрических импульсов ПЭП и вводимой с клавиатуры информации о параметрах ПЭП и объекте контроля.
Дефектоскоп является: по области применения — дефектоскопом общего назначения, по конструктивному исполнению — портативным, по устойчивости к механическим воздействиям -обыкновенным, по степени участия оператора в процессе ультразвукового неразрушающего контроля — ручным.
Электронный блок дефектоскопа оборудован устройством генерации импульсов возбуждения ПЭП, устройством усиления электрических импульсов ПЭП, устройством обработки информации на базе микропроцессора, дисплеем и клавиатурой. Для излучения и приема импульсных ультразвуковых колебаний к электронному блоку дефектоскопа подключается ПЭП из комплекта ультразвуковых преобразователей дефектоскопа.
Ультразвуковые преобразователи из комплекта дефектоскопа являются контактными ПЭП общего назначения, в комплект входят прямые совмещенные и раздельно-совмещенные ПЭП, наклонные совмещенные ПЭП. Условное обозначение ПЭП из комплекта дефектоскопа соответствует требованиям Приложения 2 ГОСТ 26266-90, основные показатели соответствуют требованиям таблицы 1 ГОСТ 26266-90.
Дефектоскоп реализует эхо-импульсный, зеркально-теневой и теневой методы ультразвукового неразрушающего контроля. Дефектоскоп позволяет измерять толщину объекта контроля, а также регистрировать в памяти прибора параметры настройки и информацию о дефектах.
Дефектоскоп имеет модификации:
—    »Интротест-1МВ», применяется для контроля материалов с малым затуханием ультразвуковых колебаний;
—    »Интротест-1МН», применяется для контроля материалов с высоким затуханием ультразвуковых колебаний.
Общий вид дефектоскопа приведен на рисунке 1, общий вид ПЭП приведен на рисунке 2, схема пломбировки корпуса дефектоскопа приведена на рисунке 3.
Работа дефектоскопов осуществляется под управлением встроенного программного обеспечения (далее — ПО), которое отдельно от дефектоскопов не функционирует. Встроенное ПО вычисляет непосредственный результат измерения. При этом аппаратная и программная части дефектоскопов, работая совместно, обеспечивают заявленные точности результатов измерений.
После изготовления дефектоскопа доступ к встроенному ПО со стороны пользователя и (или) других технических (программных) средств полностью исключён. Защита программного обеспечения от непреднамеренных и преднамеренных изменений — уровень А по МИ 3286-2010.
Идентификацию встроенного ПО проводят считыванием идентификационного наименования программного обеспечения и номера версии ПО с дисплея дефектоскопа. Идентификационное наименование программного обеспечения считывают при включении дефектоскопа, а номер версии программного обеспечения — при подключении к дефектоскопу блока питания 220/20 В или в момент выключения дефектоскопа согласно таблице.

Идентификационное

наименование

программного

обеспечения

Номер версии (идентификационный номер) программного обеспечения

Цифровой идентификатор программного обеспечения (контрольная сумма исполняемого кода)

Алгоритм вычисления цифрового идентификатора программного обеспечения

Ультразвуковой дефектоскоп Интротест-1МВ, -1МН

2.1.5

нет доступа к исполняемому файлу

нет доступа к исполняемому файлу
Технические данные

Наименование характеристики

Значение

характеристики

Диапазон измерения глубин залегания дефектов (для скорости распространения ультразвуковых колебаний 6000 м/с), мм

от 0,5 до 6399,0

Диапазон измерения координат залегания дефектов (для скорости распространения ультразвуковых колебаний 3000 м/с), мм

от 0,5 до 3199,0

Пределы допускаемого значения абсолютной погрешности измерения глубин (координат) дефекта, мм

±(0,5 + 0,01-И), где И — измеряемая глубина (координата), мм

Диапазон измерения толщины для модификации «Интротест-1МВ», мм

от 0,5 до 100,0

Диапазон измерения толщины для модификации «Интротест-1МН», мм

от 5 до 100

Пределы допускаемого значения погрешности измерения толщины, мм

±(0,05 + 0,01-И), И — измеряемая толщина, мм

Диапазон измерения времени задержки сигналов, мкс

от 0,2 до 2133,0

Пределы допускаемого значения абсолютной погрешности измерения времени задержки сигналов, мкс

±(0,01 + 0,005-T), T — измеряемое время задержки, мкс

Диапазон установки скоростей распространения ультразвуковых колебаний, м/с

от 2000 до 10000

Шаг установки скорости распространения ультразвуковых колебаний, м/с

5

Наименование характеристики

Значение

характеристики

Пределы допускаемого значения абсолютной погрешности измерения отношения амплитуд сигналов на входе приемника в диапазоне усиления от 0 до 70 дБ, дБ

±1,0

Границы амплитудной характеристики приемного тракта при нелинейности ±2 % высоты экрана дефектоскопа, % высоты экрана дефектоскопа

от 5 до 90

Погрешность настройки (зона нечувствительности) порогового индикатора на уровне 55 % высоты экрана дефектоскопа, дБ

±0,5

Динамический диапазон временной регулировки чувствительности (ВРЧ), дБ

60±1

Амплитуда зондирующего импульса, В, не менее

300

Диапазон регулировки длительности зондирующего импульса, нс

от 75 до 325

Полосы пропускания фильтров приемника по уровню минус 3 дБ, МГц

модификация «Интротест-1МВ»

фильтр 1,25 МГц

от 0,6 до 2

фильтр 2,50 МГц

от 1,3 до 3,8

фильтр 5,00 МГц

от 2,5 до 7,5

фильтр 15,00 МГц

от 7 до 20

модификация «Интротест-1МН»

фильтр 0,07 МГц

от 0,04 до 0,1

фильтр 0,40 МГц

от 0,1 до 0,7

фильтр 1,25 МГц

от 0,6 до 2

фильтр 2,50 МГц

от 1,3 до 3,8

Максимальная чувствительность приемника на частоте максимальной амплитуды для соответствующих фильтров, мкВ, не более

модификация «Интротест-1МВ»

фильтр 1,25 МГц

60

фильтр 2,50 МГц

80

фильтр 5,00 МГц

100

фильтр 15,00 МГц

150

модификация «Ин1ротесг-1МН»

фильтр 0,07 МГц

60

фильтр 0,40 МГц

60

фильтр 1,25 МГц

60

фильтр 2,50 МГц

80

Отклонение эффективной частоты эхо-импульса ультразвуковых преобразователей из комплекта дефектоскопа от номинального значения, %

±10 %

Отклонение угла ввода наклонных ультразвуковых преобразователей из комплекта дефектоскопа от номинального значения

±2

Запас чувствительности для ультразвуковых преобразователей из комплекта дефектоскопа, дБ, не менее

П111-1,8-К20, П111-2,5-К12

60

П111-5-К6, П121-1,8-40

55

П121-1,8-50, П112-2,5-12/2, П121-2,5-40, П121-2,5-50

50

П112-5-12/2, П112-5-6/2, П121-2,5-65, П121-2,5-70, П121-5-40, П121-5-65

45

П121-1,8-65 П121-2,5-75 П121-5-50

40

П112-10-6/2 П121-5-70

35

П121-5-75

30

Наименование характеристики

Значение

характеристики

Рабочие условия эксплуатации:

—    температура окружающего воздуха, °С

—    относительная влажность воздуха (без конденсации влаги), %

—    атмосферное давление, кПа

от минус 10 до 40 от 30 до 80 (при 35 °С) от 84,0 до 106,7

Электропитание от сети переменного тока:

—    напряжение, В

—    частота, Гц

Электропитание от блока аккумуляторов:

—    напряжение, В

от 176 до 253 от 49 до 51

от 10,8 до 12,0

Потребляемая мощность, Вт, не более

10

Габаритные размеры (ширинахвысотахглубина), мм, не более

250х170х60

Масса, кг, не более

1,5

Средний срок службы, лет, не менее

10

Средняя наработка на отказ, ч, не менее

12 000
Утвержденный тип
Знак утверждения типа наносят на корпус дефектоскопа путем наклейки полимерной пленки с нанесенным типографским способом текстом и на титульный лист руководства по эксплуатации типографским способом.
Комплект

Наименование изделия

Обозначение изделия

Кол-во

Дефектоскоп ультразвуковой портативный «Интротест-1МВ» («Интротест-1МН») с аккумуляторным блоком

ТУ 4276-004-20872624-2013

1

Кабель для подключения ПЭП

2

Блок питания 220/20 В

1

Ультразвуковые преобразователи

ТУ 4276-004-20872624-2013

*

Методика поверки

МП 04-011-2013

1

Руководство по эксплуатации

42 7610.003.00.000 РЭ

1

Свидетельство об упаковывании

1

* — по заявке заказчика
Информация о поверке
осуществляется по документу МП 04-011-2013 «Дефектоскопы ультразвуковые портативные «Интротест-1МВ», «Интротест-1МН». Методика поверки», утвержденному ФБУ «УРАЛТЕСТ» 28 октября 2013 г.
Перечень эталонов, применяемых для поверки:
—    осциллограф цифровой TDS2012B, полоса пропускания от 0 до 100 МГц, диапазон коэффициента отклонения Ко от 10 мВ/дел до 5 В/дел, пределы допускаемой относительной погрешности коэффициента отклонения ±3 %;
—    генератор сигналов произвольной формы 33250A, диапазон частот выходного синусоидального сигнала от 1-10-6 Гц до 80 МГц, пределы допускаемой относительной погрешности установки частоты выходного сигнала ±2-10-6;
—    магазин затуханий МЗ-50-3, диапазон частот от 0 до 50 МГц; диапазон установки затуханий от 0,0 до 82,1 дБ, пределы допускаемой абсолютной погрешности по разностному затуханию от ±0,1 до ±0,2 дБ;
Лист № 6 Всего листов 6
—    комплекс программно-аппаратный USStudio-2, номер по Госреестру 45385-10;
—    образцы контрольные №2 и №3 из комплекта контрольных образцов и вспомогательных устройств КОУ-2, номер по Госреестру 6612-99;
—    комплект образцовых ультразвуковых мер толщины КМТ176М-1, диапазон воспроизведения эквивалентной ультразвуковой толщины от 0,2 до 100,0 мм, третий разряд по ГОСТ Р 8. 756-2011.
Методы измерений
42 7610.003.00.000 РЭ «Дефектоскопы ультразвуковые портативные «Интротест-1МВ», «Интротест-1МН. Руководство по эксплуатации»
Нормативные и технические документы, устанавливающие требования к дефектоскопам ультразвуковым портативным «Интротест-1МВ», «Интротест-1МН»
ТУ 4276-004-20872624-2013 «Дефектоскопы ультразвуковые портативные «Интротест-1МВ», «Интротест-1МН». Технические условия»;
ГОСТ Р 8.756-2011 «ГСИ. Государственная поверочная схема для средств измерений скорости распространения продольных ультразвуковых волн в твердых средах»;
ГОСТ 26266-90 «Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые. Общие технические требования».
Рекомендации
Дефектоскопы могут применяться при выполнении работ по оценке соответствия промышленной продукции и продукции других видов, а также иных объектов установленным законодательством Российской Федерации обязательным требованиям.
Ультразвуковой дефектоскоп для контроля сварных соединений
Неразрушающий контроль соединений – современный метод диагностики наличия и глубины дефектов в узлах и деталях. В отношении оценки последующей работоспособности сварных соединений особенно эффективной признана ультразвуковая дефектоскопия. Дело в том, что в подавляющем большинстве производственных ситуаций имеющиеся неоднородности сварного шва располагаются так, что хорошо отражают именно акустические волны сверхвысокой частоты. Этот метод проверки и заключает в себе ультразвуковой дефектоскоп.
В чём заключается эффективность неразрушающего контроля сварных соединений?
Идеально однородные среды в процессе взаимодействии с источником ультразвуковых колебаний не ослабляют амплитуду звуковых волн. Совсем иное происходит, если сканируются реальные объекты. При наличии в них участка с искажениями первоначальной структуры всегда наблюдается существенное искажение и уменьшение амплитуды звукового давления, которое количественно проявляется в виде ослабления или даже полного поглощения ультразвуковых волн.
Интенсивность таких искажений устанавливается законом ослабления
P=Р₀ exp(-αd),
где: Р₀ – исходное значение амплитуды звукового давления; Р – значение на выходе из диагностируемого сварного шва; d – толщина шва; α – коэффициент ослабления.
Поскольку параметр d чаще представляют как расстояние до источника ультразвукового излучения, то считается, что звуковая волна имеет вид полусферы, а потому ослабление будет равномерным по всем направлениям. В практике измерений оно обычно устанавливается в децибелах (дБ), поэтому может быть вычислено по формуле
α = 20/d∙lg(P₀/Р)
Промышленный ультразвуковой дефектоскоп, применяемый для определения сплошности и качества сварных швов, оценивает интенсивность эхо-сигнала, которая пропорциональна амплитуде звукового давления:
p₀/P = H₀/H
где: Н₀ и Н соответственно — амплитуды звукового сигнала на входе и выходе из прибора.
Для практически применяемого диапазона частот 1…15 МГц (что и случается для подавляющего большинства металлических изделий) интенсивность эхо-сигналов соотносится с относительным ослаблением ультразвукового сигнала следующими соотношениями:
Н/Н₀ 1,26 1,78 2,82 5,01 10,0 21,62
Мощность сигнала, дБ 2 5 9 14 20 30
Из представленной таблицы следует, что применение оценочного критерия логарифмической интенсивности ультразвукового сигнала может эффективно фиксировать изменения в его амплитуде.
Причинами ослабления ультразвуковых волн происходит вследствие поглощения и рассеивания сигналов. Энергия поглощения превращает колебательную энергию в тепловую. Она пропорциональна частоте ультразвуковых колебаний, поэтому ультразвуковые дефектоскопы для контроля сварных соединений изготавливаются с максимально возможными генерируемыми частотами.
С повышением частоты облегчается фокусировка прибора, благодаря чему распознавание неоднородностей или дефектов улучшается. При этом должны соблюдаться следующие условия:
Размер оцениваемой неоднородности должен быть больше половины длины волны.
Направление сканирования должно быть перпендикулярным направлению хода звукового луча.
Прибор не должен использовать так называемые критические частоты (для металлических конструкций это, например, частоты близкие к 6 МГц), при которых из-за явления дифракции ультразвуковых волн чувствительность метода резко снижается.
Энергия рассеивания более существенна для поликристаллических тел. Поэтому для крупнозернистых структур (например, чугуна) ультразвуковая дефектоскопия малочувствительна. Также неэффективно ультразвуковое сканирование при пониженных температурах окружающей среды.
Для получения ультразвуковых колебаний применяются два вида источников: магнитострикционные генераторы и пьезоэлектрические преобразователи. Каждое из устройств имеет свои рациональные области применения.
Конструкции ультразвуковых пьезоэлектрических дефектоскопов
Пьезоэффект заключается в том, что при силовом воздействии на определённые кристаллические вещества (изоляторы с полярно расположенными осями) в них возникают напряжения определённого знака, которые, в свою очередь, инициируют электрические поверхностные заряды. При этом величина напряжений прямо пропорциональна механической нагрузке, что очень важно именно в конструктивном смысле, поскольку упрощает конструкцию прибора. Таким образом цена ультразвукового дефектоскопа для контроля сварных соединений будет невысокой.
Пьезоэлектрический эффект обратим, а потому использующие его ультразвуковые дефектоскопы быстро переналаживаются, и не нуждаются в сложной регулировке. При этом при помощи прямого пьезоэффекта ультразвуковые волны обнаруживаются, а при помощи обратного – генерируются.
Принцип работы пьезогенератора дефектоскопа следующий. На конденсаторные пластины, которые наложены на кристалл, подаётся переменное электрическое напряжение. Это вызывает колебание кристалла с той же частотой. В качестве преобразователей используют такие материалы, как кварц, титанат бария, сульфат лития и др. При наличии внешнего давления атомы в структурной ячейке пьезоэлемента сдвигаются, что и является моментом начала разряда конденсаторных пластин. При изготовлении ультразвукового дефектоскопа для контроля сварных соединений, использующего подобный принцип, излучатель вырезается таким образом, чтобы плоскость колебания по отношению к толщине рассматриваемого сварного шва излучала продольные волны. Если требуется оценить неравномерность структуры соединения на значительной площади, то используют пластину, вырезанную в перпендикулярном направлении. Тогда с приложением напряжения она будет излучать поперечные волны, которые будут равномерно распространяться в толще исследуемого соединения.
Корпуса пьезоизлучателей изготавливают из керамики, что повышает уровень требований к условиям работы ультразвуковых дефектоскопов для контроля сварных соединений. В частности, им противопоказаны удары и сотрясения корпуса.
Магнитострикционные преобразователи ультразвуковых дефектоскопов
Магнитоскрикция заключается в деформации ферромагнитной детали, которая размещена в силовом магнитном поле. Длина этой детали изменяется в зависимости от вида силовых линий магнитного поля, её материала, температуры и степени намагниченности. В ультразвуковых дефектоскопах используются ферромагнетики, относительное изменение длины которых – не менее 10^-5.
Работают такие преобразователи следующим образом. В приборе создаётся переменное электромагнитное поле, при этом ферромагнитный стержень начинает совершать колебания удвоенной амплитуды. Поскольку линейная деформация магнитостриктора не зависит от направления силовых линий магнитного поля, то подмагничивания такого элемента не требуется.
Как и пьезоэффект, магнитострикция обратима. В качестве излучателей применяются химически чистый никель, а также его сплавы с медью или железом. Минимальная частота, при которой обнаружение дефектов сварных конструкций окажется эффективным, составляет 60 Гц, хотя в приборах обычно реализуются частоты от 300 Гц.
Магнитострикционные преобразователи конструктивно проще, однако уступают пьезогенераторам по параметрам минимальной площади диагностируемой зоны: она должна быть достаточно большой. Кроме того, такие ультразвуковые дефектоскопы теряют свою чувствительность при обследовании только что полученных сварных швов. Ещё одним ограничением магнитострикционных источников получения ультразвуковых волн считается их повышенная энергоёмкость. Зато они более компактны, а потому применимы в стеснённых для диагностики условиях.
Промышленные конструкции ультразвуковых дефектоскопов для контроля сварных соединений
Для измерения необходимы:
Сам регистрирующий прибор.
Искательная головка (передатчик).
Контрольная головка (приёмник).
Устройство отображения (монитор или цифровой дисплей).
Напряжение от источника переменного тока (аккумулятор или генератор — для стационарных дефектоскопов) подаётся на излучатель, а от него ультразвуковые волны передаются в исследуемый сварной шов. Интенсивность ослабления исходного сигнала определяет степень неоднородности шва. Возникающая амплитуда сигнала далее усиливается и регистрируется, при этом возможна как визуальная оценка качества, так и запись результатов на цифровой носитель информации.
Перед использованием ультразвуковой дефектоскоп для контроля сварных соединений подлежит юстировке. Как образец, используется сварной стык с идеальными параметрами качества, при этом отклонение шкалы/стрелки должно быть максимально возможным.
В качестве приёмника дефектоскопы некоторых фирм используют преобразователь изображения. При этом фиксируется фактическое значение плотности энергии звукового поля за швом. Этот способ получения конечной информации более нагляден, но требует определённого пространства за исследуемым соединением.
Излучение звуковой энергии в ультразвуковых дефектоскопах может быть выполнено двумя способами – резонансным или импульсным. В первом случае излучение ультразвука происходит непрерывно, а применяемые частоты находятся в диапазоне 1…12,5 кГц. При импульсном методе используется сигнал (эхо) звуковой волны, который отражается от дефектной зоны или задней поверхности сварного стыка. Подача звукового импульса происходит через 1…2 мкс, чем обеспечивается высокая точность сканирования объекта. Конечный импульс отражается на мониторе, и может регистрироваться цифровым устройством записи. Энергопотребление дефектоскопов такого типа значительно меньше.
Признанным мировым лидером в производстве переносных дефектоскопов для контроля сварных соединений, цена которых вполне соответствует их качеству, считаются аппараты от компании SONATEST (Франция). Данные приборы отличаются компактностью и точностью получаемых данных. Например, применяемые для тестирования качества сварки труб, листовых материалов и т.п. ультразвуковые дефектоскопы линейки Harfang Veo характеризуются следующими эксплуатационными достоинствами:
большим диапазоном регулировки направления и силы излучения, а также скорости диагностики;
точностью измерения;
воспроизводимостью результатов, включая и 3D-моделирование структуры сварного шва;
удобствами настройки;
возможностью подключения для целей сканирования нескольких источников;
ёмкими батареями, допускающими замену непосредственно в ходе измерений.
Лазерно-ультразвуковой дефектоскоп
Предлагаемое изобретение относится к неразрушающим методам исследования и может быть использовано для контроля внутренних структур объектов их геометрических параметров и определения их физических характеристик.
Известен ультразвуковой дефектоскоп, содержащий импульсный лазер, оптически прозрачную пластину, пластину из поглощающего оптическое излучение материала и приемник ультразвука, при этом оптически поглощающая пластина выполнена в виде плоско-вогнутой линзы, а поглощающая пластина — в виде плоско-выпуклой линзы, которые сопряжены между собой сферическими поверхностями (1).
Недостатком данного устройства является невозможность его использования при одностороннем доступе к объекту контроля.
Наиболее близким к предлагаемому лазерно-ультразвуковому дефектоскопу является устройство, описанное в (2). Оно содержит импульсный лазер, соединенный через оптическое волокно с оптико-акустическим преобразователем, а также пьезоприемник, соединенный через усилитель с аналого-цифровым преобразователем, подключенным к компьютеру. К недостаткам известного устройства следует отнести необходимость пропускания излучения лазера сквозь приемник ультразвука, что создает значительные трудности при практической реализации.
Предлагаемое устройство отличается от известного тем, что оптико-акустический преобразователь в нем выполнен в виде единого блока и содержит пластину оптико-акустического генератора, помещенную между исследуемым объектом и прозрачным цилиндром, на торце которого расположен пьезопреобразователь, а фаска цилиндра сопряжена через оптическую систему с оптоволокном. При этом акустические импедансы пластины и цилиндра равны.
Возможность реализации.
На Фиг.1 приведена схема лазерно-ультразвукового дефектоскопа. Он содержит:
1 — лазер с модуляцией добротности и высокой частотой повторения импульсов, содержащий на выходе адаптер для ввода излучения в оптическое волокно;
2 — силовое оптическое волокно для передачи лазерного излучения в оптико-акустический преобразователь;
3 — оптико-акустический преобразователь для преобразования лазерных импульсов в акустические, передачи их в исследуемую среду и регистрации отраженных и рассеянных назад акустических сигналов, содержащий оптико-акустический генератор, оптико-акустическую призму, широкополосный пьезопреобразователь и зарядовый предусилитель;
4 — скоростной прецизионный аналого-цифровой преобразователь, обеспечивающий перевод электрического сигнала оптико-акустического преобразователя в цифровую форму, временное запоминание его и передачу по скоростной линии в компьютер;
5 — комбинированный многофункциональный блок питания, обеспечивающий электропитание лазера, оптико-акустического преобразователя и аналого-цифрового преобразователя;
6 — систему обработки данных, включающую компьютер, связанный скоростной линией передачи данных с аналого-цифровым преобразователем и программным обеспечением, обеспечивающим прием цифровых данных, их спектральную обработку и отображение результатов на экране монитора, а также интерактивное управление процессом передачи и обработки данных;
7 — специализированный изолированный корпус, в котором помещаются лазер, аналого-цифровой преобразователь и блок питания.
Управление и работа системы осуществляются от компьютера, а синхронизация работы лазера производится специальными сигналами, вырабатываемыми в блоке аналого-цифрового преобразователя. Старт-считывание сигнала осуществляется по импульсу фотодиода, согласованному с лазерным импульсом.
Схема оптико-акустического преобразователя 3 приведена на Фиг.2. Оптико-акустический преобразователь 3 содержит прозрачный для лазерного излучения цилиндр 8 с плоскопараллельными основаниями, на которых размещены оптико-акустический генератор 9 и широкополосный пьезоприемник 10. Оптико-акустический генератор 9 представляет собой плоскопараллельную пластину, выполненную из материала, поглощающего лазерное излучение, имеющего высокое значение коэффициента теплового расширения и согласованного по акустическому импедансу с материалом цилиндра 8 (например, из полимера). Облучение оптико-акустического генератора производится коротким лазерным импульсом с помощью формирующей лазерный пучок оптической системы 11, сопрягаемой с волокном 2, через фаску 12 на поверхности цилиндра 8, образованной на его торце с закрепленным пьезоприемником 10.
Дефектоскоп работает следующим образом. Оптико-акустический генератор 9 приводится в акустический контакт с исследуемым объектом 13. Лазерный импульс поступает с лазера 1 через оптоволокно 2, оптическую систему 11, фаску 12 и прозрачное тело цилиндра 8 на пластину оптико-акустического генератора 9. Последний излучает акустический импульс в прозрачный цилиндр 9 и исследуемый объект 13. Рассеянные в объекте акустические импульсы через оптико-акустический генератор 10 и прозрачный цилиндр 9 попадают на пьезоприемник 11, и его электрический сигнал, усиленный усилителем 14, поступает в аналого-цифровой преобразователь 4.
На Фиг.3 показан пример сигнала оптико-акустического преобразователя. По времени прихода рассеянных импульсов определяют глубину нахождения дефекта, а по измеренной толщине объекта и времени прихода сигнала, отраженного от его тыльной поверхности, — скорость ультразвука в объекте контроля.
Источники информации
1. Авторское свидетельство СССР №849072, кл. G01N 29/04.
2. Патент России №2232983, кл. G01N 29/04.
Ультразвуковой эхо-импульсный метод — ZfP
Лаура-Кристин Шольц, январь 2016 г.

Ультразвуковой эхо-импульсный метод или эхо-импульсный метод — это метод неразрушающего контроля с использованием ультразвуковых волн для обнаружения дефектов в материалах.
Принцип эхо-импульсного метода показан на рисунке 1. Излучатель (Т) генерирует ультразвуковую импульсную волну, которая отражается неоднородностью, такой как дефект или задняя стенка образца, и принимается приемником (Р).Полученный сигнал отображается на экране, см. Рисунок 2. ^[1]
Рисунок 1: Принцип ультразвуковой импульс-эхо-метода ^{[1 ]} ^[2] ^[2] . Ультразвуковые волны представляют собой механические колебания и имеют частоту более 20 000 Гц. В зависимости от скорости звука в материале и частоты можно рассчитать длину волны:
\lambda = \frac{ c }{ f }
где
\lambda: длина волны [м],
c: скорость звук [м/с] и
f: частота [Гц].
Ультразвуковая импульсная волна представляет собой синтез синусоидальных волн различной частоты и амплитуды. ^[2]
Ультразвуковой эхо-импульсный метод использует два типа волн: продольные волны и поперечные волны (см. Объемные и поверхностные волны).В продольных волнах движение частицы происходит в том же направлении, что и движение волны. Если движение частицы происходит под прямым углом к направлению распространения волны, это называется поперечной волной, что возможно только в твердых материалах. Продольные волны всегда быстрее поперечных. Скорость звука обоих типов волн можно найти для разных материалов. ^[2]
Когда ультразвуковая волна достигает границы между двумя средами, одна часть энергии проходит через границу, а другая часть отражается. 3] и
c: скорость звука в материале [м/с].
Соответственно, видна ли граница при ультразвуковом контроле или нет, зависит от разницы акустического импеданса материалов над и под границей. ^[3]
Настройка ультразвукового оборудования
Настройка аналогового ультразвукового оборудования показана на рис. 3. Генератор импульсов посылает электрический импульс на передающий зонд, который генерирует ультразвуковой импульс.Эта ультразвуковая волна распространяется в образец и отражается к приемнику, который преобразует волну в электрический сигнал. Затем этот сигнал отправляется на усилитель, а оттуда на электронно-лучевую (CR) трубку, которая отображает сигнал в виде пиков. Горизонтальная ось пропорциональна времени t. Вертикальная ось показывает амплитуду сигнала. Генератор временной развертки создает высокочастотную волну и заставляет пятно двигаться по трубке CR. ^[2]
Первый пик на дисплее представляет собой сгенерированный ультразвуковой импульс. Ультразвуковая волна проходит через образец до тех пор, пока не отразится или не рассеется от поверхности. Отраженная часть волны видна в виде пика на трубке ЦР. Другая часть волны продолжается до задней стенки образца и отражается там.
Этот тип аналоговой настройки устарел. Современные установки являются цифровыми и не имеют трубки CR. Между установкой и дисплеем используется аналого-цифровой (AD) преобразователь. В современных дисплеях можно ввести скорость звука, и дисплей показывает вертикальное расстояние до пика вместо времени по оси X.Глубину дефекта или задней стенки можно считывать непосредственно с дисплея.
Дисплей показывает стабильное изображение. Однако если толщина образца составляет 100 мм, ультразвуковая волна проходит 200 мм, что занимает в стали 33 мкс. Это было бы невозможно увидеть на дисплее. Поэтому импульс должен повторяться много раз в секунду. Обычно используется частота повторения импульсов PRF 500-2000 импульсов в секунду (pps). ^[2]
Обычно можно увидеть больше эхо-сигналов, которые находятся на том же расстоянии, что и пик от задней стенки. Эти эхо-сигналы возникают из-за того, что когда отраженная волна достигает тестируемой поверхности, только часть энергии поступает в зонд приемника, а другая часть отражается обратно к задней стенке, где она отражается снова, см. рис. 4. Это можно наблюдать до тех пор, пока амплитуда не уменьшится до нуля. ^[1]
Интенсивность ультразвуковой волны уменьшается при прохождении через материал. Этот эффект зависит от материала и основан на различных механизмах, включая рассеяние.Поэтому амплитуды пиков на дисплее уменьшаются.
9002

Рисунок 3: Настройка аналогового ультразвукового оборудования ^[2] Рисунок 4: Многократная задняя стенка Echoes ^[1]
Типы дисплеев
Существуют различные типы дисплеев для ультразвукового контроля. Описанный до сих пор тип, который показывает время, представляющее глубину образца, по оси X и амплитуду по оси Y, называется А-сканированием.Он показывает необработанный сигнал в одном месте на образце и является наиболее широко используемым.
B-скан показывает двухмерный дисплей с различными яркими полями. Яркость указывает на амплитуду волны. Для создания B-скана датчик TR должен перемещаться по поверхности образца. По оси Y показана глубина образца, а по оси X — направление, в котором перемещается датчик.
С-скан также показывает двухмерный дисплей с различными яркими полями. Зонд должен перемещаться по образцу по определенной схеме.Дисплей представляет собой образец, рассматриваемый сверху. Таким образом, оси X и Y на дисплее совпадают с осями X и Y на образце. Яркость показывает все эхо-сигналы в пределах определенного диапазона глубины, обычно между передними и задними эхо-сигналами, указывающими на дефекты. Информация о глубине дефекта теряется. ^[1]
Преобразователи
Преобразователи, также называемые преобразователями, являются передатчиком и приемником ультразвуковой волны. При пьезоэлектрическом эффекте энергия электрического напряжения преобразуется в ультразвуковую волну.Приемник использует обратный пьезоэлектрический эффект для преобразования ультразвуковой волны в электрический сигнал. ^[4]
Передатчик и приемник могут быть двумя отдельными датчиками или одним датчиком. Обычно используется один датчик, который может передавать и принимать сигнал. Если зонд имеет один кристалл, который служит передатчиком, а затем сразу же приемником, это монокристаллический зонд. Если есть два кристалла, один для передачи и один для приема ультразвуковой волны, это называется зондом с двойным кристаллом или передатчиком-приемником (TR).Оба типа датчиков могут быть вертикальными или угловыми (см. также Ultraschallprüfköpfe).
Вертикальные и угловые преобразователи
Вертикальные преобразователи излучают продольную волну в направлении, перпендикулярном образцу. Приемник получает отраженную продольную волну.
Угловые датчики имеют клиновидный блок между кристаллом и образцом и передают продольную волну под углом к образцу. На границе образца волна преломляется на продольную и поперечную волны.Угол продольной волны больше угла поперечной волны. Угол зонда выбирают таким, чтобы в образец попадала только поперечная волна. Стандартные угловые преобразователи изготавливаются для углов 35°, 45°, 60°, 70° и 80° поперечной волны для стали, которая имеет скорость звука для поперечной волны c_T = 3250 м/с. Для других материалов угол поперечной волны с этими зондами различен в зависимости от скорости звука. ^[4]
Линия задержки
Ультразвуковая волна, принимаемая датчиком, не является одним пиком, вместо этого в ней много шума.За импульсом передатчика следует мертвая зона. Это вызывает плохое разрешение в недрах, и дефекты в этой области могут быть не видны. Чтобы избежать этой проблемы, между передатчиком и образцом используются линии задержки, см. рис. 5. В первом случае образец тестируется с помощью обычного датчика. Дефект в недрах не может быть обнаружен. Во втором случае используется зонд с линией задержки. Первый пик – это импульс передатчика. Второй пик — это сигнал волны, отраженной от поверхности между линией задержки и образцом.Дефект можно рассматривать как третий одиночный пик. ^[1]
Передающие-приемные датчики всегда имеют линию задержки. Два кристалла тщательно экранированы друг от друга акустически и электрически. Зонды TR используются для тонких образцов и для измерения толщины стенок. ^[5]
Линия задержки должна быть более чем в два раза толще образца. В противном случае волна, отраженная в линии задержки, достигает приемника раньше, чем волна, отраженная от задней стенки образца, и трудно найти пик задней стенки.
Линии задержки также используются для испытания образцов при высокой температуре. Стандартные датчики работают при температуре от -20 °C до 60 °C. Для применений с более высокими температурами линии задержки изготавливаются из термостойких материалов, таких как полиамид, металлокерамика или кварцевое стекло. ^[1]
Рисунок 5: Ультразвуковой тестирование без и с линией задержки
Муфта
Для поддержания ультразвукового контакта между зондом и образцом, A контактной жидкости используется. Если есть только крошечный воздушный зазор, ультразвуковые волны полностью отражаются. Существует два типа сцепления – сухое сцепление и сцепление с жидкостью.
Самый простой способ – соединение с водой. Этот метод хорошо работает с композитными материалами. Для материалов, которые подвергаются коррозии при контакте с водой, как металлы, или изменяются иным образом, необходимо использовать масло, жир, глицерин или другие жидкости. Хорошая связующая жидкость должна иметь акустический импеданс, аналогичный импедансу испытуемого образца, высокую вязкость и должна быть некоррозионной, нетоксичной и недорогой.Глицерин обладает высоким акустическим сопротивлением, но стоит дорого. Масло средней вязкости является наиболее распространенной смазочной жидкостью, но оно сильно растекается. ^[2]
Для сухого соединения между зондом и образцом используется тонкая резиновая фольга. Он применим только для гладких поверхностей и частот ниже 1 МГц. Передача ультразвуковых волн не так хороша с сухой связью, как с жидкостями. ^[3]
Ультразвуковой эхо-импульсный контроль
Перед проведением ультразвукового эхо-импульсного контроля необходимо выбрать настройку и выполнить некоторые настройки.В зависимости от того, какие свойства и дефекты должны быть проверены, должен быть выбран зонд. В зависимости от материала образца необходимо выбрать тип соединения.
Необходимо настроить дисплей. В зависимости от того, что тестируется, по оси X слева должен быть виден импульс передатчика, справа — эхосигнал от задней стенки, а посередине — дефекты. По оси Y сигнал должен быть достаточно усилен, чтобы увидеть все дефекты.
Используемая частота испытаний зависит от материала и от того, какие свойства должен испытывать образец.Длина волны должна быть меньше наименьшего дефекта, который необходимо увидеть, и больше, чем неоднородности материала. По формуле f = \frac{c}{\lambda} можно рассчитать частоту. Если частота слишком велика, на дисплее появляется много шума, и эхо задней стены не видно. Например, в армированном волокном композитном материале длина волны должна быть больше диаметра волокна. Обычно кованые и штампованные металлы испытывают на частотах от 2 до 6 МГц; литые материалы с 0.от 5 до 2 МГц, потому что они имеют более грубую структуру. Керамические материалы обладают хорошей звукопроводимостью и могут быть испытаны на частоте 4 МГц. Частота тестирования пластмасс составляет от 1 до 4 МГц, а для композитов используется частота 5 МГц. Бетон и аналогичные материалы тестируются в диапазоне частот от 20 до 200 кГц. ^[5]
Типичные конфигурации датчиков
Существуют типичные проблемы, связанные с использованием ультразвукового эхо-импульсного метода . На рис. 6 показано, как можно обнаружить дефект. В первом случае дефекта в образце нет.На дисплее отображается пик импульса передатчика и эхо-сигнал задней стенки. Зонд перемещается вправо, и на экране появляется другой пик. Это импульс волны, отраженной от дефекта в материале. Пик эхосигнала задней стенки сводится к пику в первом случае, так как часть энергии отражается, не достигнув задней стенки. Зонд перемещается дальше вправо. Амплитуда пика дефекта увеличивается, а задней стенки уменьшается, пока пик задней стенки не исчезнет.Вся энергия ультразвуковой волны отражается на дефекте. Это происходит, если дефект очень большой. Если тестировщик видит только экран третьего корпуса, он может подумать, что это эхо задней стены. Во избежание этой неправильной интерпретации датчик следует перемещать по образцу.

На рис. 7 показано, как изменяется положение пика дефектного эхосигнала в зависимости от высоты дефекта в образце. Пик дефекта, расположенного выше в образце, отображается на экране слева.Волне требуется меньше времени, чтобы достичь дефекта и отразиться. На экране горизонтальная ось показывает время и, следовательно, пропорциональна высоте в образце.

Проблема, которая может возникнуть при тестировании ультразвуковым эхо-импульсным методом , показана на рис. 8. Два пика, которые имеют одинаковое горизонтальное положение и разную высоту, не всегда могут быть обнаружены по отдельности. Если верхний дефект меньше нижнего, то часть энергии волны достигает нижнего дефекта и отражается там.В показанном случае также можно увидеть эхо от задней стены. Если верхний дефект больше нижнего, волна не достигает нижнего дефекта. Вся энергия в этом направлении отражается. Нижний дефект находится в тени верхнего и не может быть обнаружен. Обычно этот эффект не представляет проблемы при ультразвуковом контроле, поскольку образец уже не проходит испытание из-за большого верхнего дефекта.

Другая проблема возникает, если дефект или задняя стенка ориентированы наклонно к верхней поверхности, как показано на рисунке 9.В первом случае дефект не виден на дисплее. Из-за наклонной ориентации дефекта волна отражается от зонда, и эхо не достигает приемника. Поскольку часть энергии отражается, не доходя до задней стенки, амплитуда эха задней стенки уменьшается. Тестер должен это видеть и понимать, что в материале есть что-то, что отражает часть волны в другом направлении. Во втором случае задняя стенка ориентирована косо. Вершина задней стены не отображается на экране.Часть энергии отражается дефектом обратно к приемнику и может рассматриваться как пик. Если в материале нет дефектов, эхо не видно. Опять же, тестер должен увидеть и понять проблему.
9002
Измерение

Рисунок 6: Появление дефекта в материале ^[2] Рисунок 7: Дефекты в разных высотах в материале ^[5] Рисунок 8: Два дефекта на разной высоте в одном и том же горизонтальном положении ^[1] Рисунок 9: Косой дефект и задняя стенка ^[1]
0 толщина образца
Если известна скорость звука в материале, можно измерить толщину образца (Schichtdickenmessung mit Ultraschall).Зная скорость звука c и время t между двумя пиками, можно рассчитать расстояние d в материале:
d = \frac{c \cdot t}{2}.
Как было сказано ранее, современные цифровые дисплеи показывают глубину пика, вводя скорость звука. Будет более точным, если будет использовано больше эхо-сигналов задней стенки, как показано на рисунке 4. Измеряется разделение n эхо-сигналов и делится на n.
Если скорость звука неизвестна, но известна толщина образца, можно рассчитать скорость звука и оценить высоту дефектов.Для композитных материалов перед испытанием других образцов изготавливают эталонный образец того же состава для расчета скорости звука. ^[1]
Другим способом измерения толщины образца является использование двух или более приемных датчиков. Толщину можно рассчитать так же, как это делается в методе импакт-эхо (см. Импакт-эхо).
Преимущества и недостатки
Преимущества
^[5] ^[3]
Положение и высота дефекта определяемые
Размер дефекта по сравнению с эталонным объектом определяемые Измеряемый
Большая глубина проникновения → толстостенные материалы могут быть испытаны
Трещины на поверхности определяемые
Практически все материалы могут быть испытаны
Возможно автоматизированное испытание
Техника быстрая, многофункциональная и гибкая
Disadvant ]
^[3]
Регулировка настройки и выбор датчика в зависимости от проблемы тестирования
Необходимо соединение
Только для конкретной ошибки применимо
Необходим эталонный объект
Тип ошибки и направление должны быть известны
Инспектор должен пройти обучение
Ч результат зависит от опыта
Литература
Krautkrämer, J. , Krautkrämer, H.: Ультразвуковой контроль материалов. 4-е полностью переработанное издание . Springer-Verlag, Берлин (1990). Страницы 167-221.
Halmshaw, T.: Неразрушающий контроль . Эдвард Арнольд. Лондон (1987). Страницы 108-215.
Дойч, В., Платте, М., Фогт, М.: Ultraschallprüfung. Grundlagen und Industrielle Anwendungen . Springer-Verlag, Берлин (1997).
Deutsch, V., Vogt, M.: Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen . DVS-Verlag, Дюссельдорф (1995).Страницы 4-41.
Steeb, S. ua: Zerstörungsfreie Werkstück- und Werkstoffprüfung. Die gebräuchlichsten Verfahren im Überblick . Expert Verlag, Ehningen bei Böblingen (1993).
Литература
Дойч, В., Платте, М., Фогт, М.: Ultraschallprüfung. Grundlagen und Industrielle Anwendungen . Springer-Verlag, Берлин (1997).
Deutsch, V., Vogt, M.: Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen . DVS-Verlag, Дюссельдорф (1995).
Halmshaw, T.: Неразрушающий контроль . Эдвард Арнольд. London (1987)
Krautkrämer, J., Krautkrämer, H.: Ультразвуковой контроль материалов. 4-е полностью переработанное издание . Springer-Verlag, Берлин (1990).
Schiebold, K.: Zerstörungsfreie Werkstoffprüfung – Ultraschallprüfung . Springer-Verlag, Берлин (2015).
Steeb, S. ua: Zerstörungsfreie Werkstück- und Werkstoffprüfung. Die gebräuchlichsten Verfahren im Überblick .Expert Verlag, Ehningen bei Böblingen (1993).
основы ультразвукового контроля
Таким образом, любой свободный мусор такого рода должен быть очищен от образца с помощью проволочной щетки или напильника перед попыткой измерения. Керамика, пластмассы, композиты и бетон также могут успешно контролироваться, но с меньшим разрешением, поскольку затухание в этих материалах выше. Подпишитесь на нашу рассылку, чтобы получать последние новости и события от TWI: Ультразвуковой контроль (UT) включает в себя ряд методов неразрушающего контроля (NDT), которые посылают ультразвуковые волны через объект или материал. Поверхность должна быть доступна для передачи ультразвука. При импульсном эхо-контроле один и тот же преобразователь излучает и принимает энергию звуковой волны. Теперь, когда вы знаете основы ультразвуковой сварки, давайте рассмотрим сам процесс сварки. Ультразвуковая технология успешно используется в медицинском секторе на протяжении многих десятилетий и становится все более предпочтительным вариантом как для рутинной диагностической визуализации, так и для медицинских исследований из-за отсутствия ионизирующего излучения. Звуковая энергия вводится и распространяется через материалы в виде волн.Сандип Ананд Высокочастотные звуковые волны (частота > 20000 Гц), также известные как ультразвуковые волны, вводятся в объект испытаний через зонд, эти волны проходят через … Затухание. Дополнительные области применения: Ультразвуковая визуализация в области медицинской диагностики в диапазоне частот от 1 до 40 МГц. Приводимый в действие генератором импульсов, преобразователь генерирует высокочастотную ультразвуковую энергию. Что такое ультразвуковой контроль и как он работает? Сигнал отраженной волны преобразуется преобразователем в электрический сигнал и отображается на экране.Обычно требуется связующая среда, чтобы способствовать передаче звуковой энергии в испытуемый образец. Введение • Этот модуль представляет собой введение в метод ультразвукового контроля неразрушающего контроля. Этот тип тестирования… Эталонные стандарты необходимы как для калибровки оборудования, так и для определения характеристик дефектов. Ультразвуковой контроль с фазированной решеткой — это мощная технология неразрушающего контроля, применение которой быстро растет, однако она может показаться сложной для человека, который с ней не работал. Глубина дефекта определяется отношением D/Ep. Существует два метода получения ультразвуковой волны.Ультразвуковые системы с фазированной решеткой используют многоэлементные датчики, которые возбуждаются индивидуально под управлением компьютера. Из сигнала иногда можно получить информацию о местоположении, размере, ориентации и других характеристиках отражателя. Чтобы проиллюстрировать общий принцип проверки, будет использоваться типичная конфигурация проверки импульс/эхо, как показано ниже. Ультразвуковой контроль использует пьезоэлектрический преобразователь, соединенный с дефектоскопом, который в своей основной форме представляет собой импульсный приемник и дисплей осциллографа.В этом методе используются эхо-сигналы на границе раздела, например, на задней стороне объекта или дефекта, для отражения волн обратно к датчику. … Ультразвуковой … УЗ идеально подходит для контроля плотных кристаллических структур, таких как металлы. Как работает ультразвуковой неразрушающий контроль? Ультразвуковой контроль является полностью неразрушающим и безопасным, и это хорошо зарекомендовавший себя метод испытаний во многих основных отраслях производства, обработки и обслуживания, особенно в приложениях, связанных со сварными швами и конструкционными металлами.С самых первых проверок использование ультразвуковых колебаний для обнаружения дефектов в различных материалах стало классическим испытанием… Firestone (1940) и Simons (1945) разработали импульсный ультразвуковой контроль с использованием эхо-импульсного метода. Отслаивающаяся или отслаивающаяся окалина, ржавчина, коррозия или грязь на внешней поверхности испытуемого образца будут мешать передаче звуковой энергии от преобразователя в испытуемый материал. Когда на пути волны есть разрыв (например, трещина), часть энергии будет отражаться обратно от поверхности дефекта.Некоторые очень шероховатые литые или коррозионные поверхности, возможно, придется чистить… TWI предоставляет ряд услуг ультразвукового контроля нашим промышленным членам, а также ряд учебных курсов по неразрушающему контролю для тех, кто хочет узнать о применяемых методах. Мы можем предоставить полный спектр услуг по тестированию и опыт, в том числе в таких методах, как ультразвуковой контроль с фазированной решеткой (PAUT), лазерный ультразвуковой контроль и ручной ультразвуковой контроль. Наиболее распространенный вид ультразвукового контроля основан на эхо-импульсном методе.Как правило, можно проводить измерения коррозии через тонкие слои ржавчины, если ржавчина гладкая и хорошо связана с металлом под ней. Национальный исследовательский центр структурной целостности, Гранта-Парк, Грейт-Абингтон, Кембридж, CB21 6AL, Великобритания, электромагнитно-акустический преобразователь (ЭМАП). Отражение и 2. Преобразователи, используемые для традиционного УЗК, состоят из пьезоэлектрического кристалла, заключенного в… Он очень точно определяет положение отражателя и оценивает размер и форму. В этом методе компонент или материал погружают в воду, которая действует как контактная жидкость вместо гелей, используемых для контактного ультразвука.Материалы шероховатые, неправильной формы, очень маленькие, исключительно тонкие или неоднородные трудно проверить. Некоторые из преимуществ ультразвукового контроля, которые часто упоминаются, включают: Как и все методы неразрушающего контроля, ультразвуковой контроль также имеет свои ограничения, которые включают: Приведенное выше введение представляет собой упрощенное введение в метод ультразвукового контроля неразрушающего контроля. Основные принципы ультразвукового контроля Отражение и передача Как только звуковая волна приходит к изменению характеристик материала, т. е.г. Взято из нашей последней электронной книги под названием «Ультразвуковые толщиномеры в потенциально взрывоопасных средах», мы рассмотрим основы ультразвуковых измерений. Ультразвуковое устройство работает… Ультразвуковой контроль (УЗК) использует высокочастотную звуковую энергию для проведения исследований и измерений. . При использовании метода эхо-импульса необходим только односторонний доступ. С самых первых исследований использование ультразвуковых колебаний для обнаружения дефектов в различных материалах стало… Преобразователь проводится над объектом контроля, который обычно связан с объектом контроля гелем, маслом или водой.1. При импульсном эхо-контроле один и тот же преобразователь излучает и принимает энергию звуковой волны. УЗК также способен обнаруживать более мелкие дефекты и плоские дефекты, которые не так просто оценить с помощью радиографического контроля. Ультразвуковой контроль можно проводить двумя основными методами – эхо-импульсным и сквозным. Для ультразвуковой сварки диапазон частот составляет от 20 кГц до 70 кГц. Несовершенства материала уменьшают количество принимаемого звука, позволяя обнаружить дефекты.Ультразвуковой контроль является методом неразрушающего контроля, поскольку проверяемые детали или компоненты не повреждаются во время испытания. Введение Неразрушающий контроль материалов ультразвуком более 40 лет. Ультразвуковой контроль можно использовать для выявления дефектов… Этот курс является первым шагом… Ультразвуковой контроль также можно разделить на два основных типа: контактный или иммерсионный контроль. звуковые волны высокой частоты для проведения обследований и измерений на тестовой площадке. Название: Ультразвуковой контроль 1 Ультразвуковой контроль 2 Введение.Ультразвуковой контроль используется в самых разных отраслях промышленности из-за его пригодности для многих различных материалов. Пожалуйста, свяжитесь с нами, как указано ниже, для получения дополнительной информации о наших услугах и возможностях обучения. Генератор импульсов/приемник — это электронное устройство, которое может производить электрические импульсы высокого напряжения. Курс ультразвукового тестирования (UT) уровня I научит студента базовой теории и принципам ультразвука. 1 Схема системы неразрушающего контроля (НК) с двумя преобразователями, выданной организациями-производителями техосмотра 156/Sonic and Ultrasonic … Если после испытаний нет жалоб, компонент можно продолжать использовать.Ультразвуковой контроль использует высокочастотную звуковую энергию для проведения исследований и измерений. Эти основы включают частоту, скорость и длину волны. При ультразвуковом неразрушающем контроле в исследуемый объект вводят высокочастотные звуковые волны для получения информации об объекте, не изменяя и не повреждая его каким-либо образом. Он используется в различных отраслях промышленности, включая аэрокосмическую, автомобильную, строительную, медицинскую, металлургическую и обрабатывающую. Ультразвуковой контроль (УЗК) — это семейство методов неразрушающего контроля, основанных на распространении ультразвуковых волн в испытуемом объекте или материале.В нем рассматриваются переменные, связанные с … Навыки и обучение более обширны, чем с некоторыми другими методами. Приложения для UT включают приложения в аэрокосмической, автомобильной, строительной, железнодорожной, медицинской и нефтегазовой отраслях. Самые основные элементы любой ультразвуковой системы неразрушающего контроля включают в себя источник импульсов/приема, преобразователь и некоторую форму визуализации данных. Результаты отображаются в виде линейного графика, где амплитуда по оси y представляет интенсивность отражения, а расстояние или время по оси x показывает глубину прохождения сигнала через материал.Есть две индикации, одна из начального импульса зонда, а вторая из-за эхосигнала задней стенки. Иммерсионный УЗК можно использовать для широкого диапазона толщин стенок и типов материалов, что делает его подходящим методом испытаний для различных областей применения и отраслей. Ультразвуковой контроль, часто сокращенно УЗК или Ультразвуковой НК, является общим термином для ряда неразрушающих методов, используемых для определения характеристик материала. Ультразвуковая сварка шаг за шагом. Поэтому ультразвуковые испытания часто используются для контроля сварных швов.Он имеет и другие применения, такие как измерение толщины, в дополнение к обнаружению дефектов. В области промышленных испытаний материалов… Акустические волны в ультразвуковом диапазоне с типичными частотами от 0 до … Эти высокочастотные звуковые волны передаются в материалы для характеризации материала или дефектоскопии. Эта контактная жидкость необходима для эффективной передачи звуковой энергии от преобразователя в деталь, однако она не требуется при проведении испытаний с помощью бесконтактных методов, таких как электромагнитный акустический преобразователь (ЭМАП) или лазерное возбуждение.Зонд или преобразователь: преобразует электрическую энергию в энергию ультразвука и наоборот, используя явление, известное как пьезоэлектрический… Это может включать проверку сварных швов для определения наличия каких-либо неоднородностей. Вскоре после окончания Второй мировой войны исследователи в Японии начали изучать медицинские диагностические возможности ультразвука. В этом испытании используется высокочастотная механическая энергия, т.е. это испытание может быть выполнено как на черных, так и на цветных металлах, а также на более толстых участках и тех, которые доступны только с одной стороны.Основные принципы ультразвукового контроля Ультразвуковой контроль (УЗК) использует высокочастотную звуковую энергию для проведения исследований и измерений. Основные компоненты ультразвукового испытательного оборудования. Одним из распространенных применений этого метода испытаний является ультразвуковое измерение толщины, которое используется для определения толщины объекта, например, при оценке коррозии трубопровода. Ультразвуковой контроль как метод неразрушающего контроля идеально подходит для обнаружения дефектов и дефектов без повреждения объекта или проверяемого материала.Введение Основные принципы История Текущее состояние Будущее Направление, физика ультразвуковых волн Режимы распространения звуковых волн Свойства плоских волн Длина волны/дефектоскопия Упругие свойства твердых тел Затухание Акустический импеданс Отражение/прохождение Преломление и закон Снеллиуса Преобразование мод Отношение сигнал/шум Интерференция волн , оборудование и преобразователи Пьезоэлектрические преобразователи Характеристики излучаемых полей PT Преобразователь Распространение луча Типы преобразователей Испытание преобразователя I Испытание преобразователя II Моделирование преобразователя Соединение ЭМАП Импульсные приемники Генераторы тональных импульсов Функциональные генераторы Сопоставление импеданса Представление данных Анализ ошибок, методы измерения Нормальный луч Угол осмотра Лучи I угол Beams II Дифракция вершины трещины Автоматическое сканирование Измерение скорости Измерение затухания Обработка сигналов с расширенным спектром Реконструкция дефектов, методы калибровки Методы калибровки Кривые DAC Коррекция кривизны Модель Томпсона-Грея Модель UTSIM Grain Noise Modeli ng Справочные материалы/стандарты, избранные области применения, контроль сварных конструкций рельсов, справочные материалы UT Справочные материалы по свойствам материалов. На следующих страницах представлена информация о науке, связанной с ультразвуковым контролем, обычно используемом оборудовании, некоторых используемых методах измерения, а также другая информация. В большинстве приложений ультразвукового контроля используются короткие импульсные волны с частотами в диапазоне от 0,1 до 15 МГц, хотя могут использоваться частоты до 50 МГц. Наши ведущие в мире услуги по разработке и применению неразрушающего контроля гарантируют, что ваше оборудование, заводские активы и продукты останутся в рабочем состоянии, надежными и безопасными.Этот метод… Он чувствителен как к поверхностным, так и к подповерхностным неоднородностям. Как показано на рисунке ниже (слева): Зонд посылает звуковую волну в испытуемый материал. Как показано на рисунке ниже (справа): Дефект создает третью индикацию и одновременно уменьшает амплитуду индикации задней стенки. Методы ультразвукового контроля (УЗК) широко используются в ветроэнергетике для оценки конструкции башен и лопастей ВЭУ (см. рис. 11.14). УЗК обычно используется для обнаружения и качественной оценки поверхностных и подповерхностных структурных дефектов (Кнежевич, 1993; Дешпанде и Модак, 2002а).Ультразвуковой… Лучший калибровочный образец для калибровки оборудования для ультразвукового контроля – это тот же образец материала и состояние термообработки, что и у производственных изделий, и со сварным швом, содержащим настоящий… Ультразвуковой контроль погружением – это неразрушающий контроль в лаборатории или на заводе. который лучше всего подходит для изогнутых компонентов, сложной геометрии и для разработки ультразвуковой техники. Схема процесса ультразвуковой сварки Изображение предоставлено HowStuffWorks Основной процесс ультразвуковой сварки… Реклама.Основным методом ультразвукового контроля является преобразование импульса напряжения в ультразвуковой импульс с помощью преобразователя. Периодические ультразвуковые проверки также могут использоваться для проверки коррозии или роста известных дефектов и, таким образом, потенциально предотвращать выход из строя детали, компонента или всего актива. Ультразвуковой контроль можно проводить двумя основными методами – эхо-импульсным и сквозным. К преимуществам ультразвукового контроля относятся: Однако ультразвуковой контроль имеет несколько ограничений, а именно: Ультразвуковой контроль имеет множество применений в различных отраслях промышленности, включая проверку целостности материала или компонента.Детальные изображения могут быть получены с помощью автоматизированных систем. Контактный ультразвуковой контроль обычно используется для проверки доступности или портативности на месте. Чугун и другие крупнозернистые материалы с трудом поддаются контролю из-за низкой передачи звука и высокого шума сигнала. Его не слышно и не ощутимо. Электронное оборудование дает мгновенные результаты. Типичная система ультразвукового контроля состоит из нескольких функциональных блоков, таких как генератор импульсов/приемник, преобразователь и устройства отображения. В тестах сквозного пропускания используется излучатель для отправки ультразвуковых волн с одной поверхности и отдельный приемник для приема звуковой энергии, достигшей противоположной стороны объекта. В приведенном ниже апплете мощность отраженного сигнала отображается в зависимости от времени от генерации сигнала до момента получения эха. Ультразвуковой контроль является очень полезным и универсальным методом неразрушающего контроля. Этот модуль представляет собой введение в метод ультразвукового контроля неразрушающего контроля. Рис. Высокая проникающая способность, позволяющая обнаруживать дефекты глубоко внутри детали. Высокая чувствительность, позволяющая обнаруживать очень маленькие дефекты. Может использоваться для контроля, когда доступна только одна сторона объекта. -методы разрушающего контроля, для определения глубины внутренних дефектов и толщины деталей с параллельными поверхностями, Способен оценить размер, форму, ориентацию и характер дефектов, Способен оценить структуру сплава компонентов с различными акустическими свойствами, Не опасен для окружающих персонала, оборудования или материалов, Возможны высокоавтоматизированные и портативные операции, Можно получить немедленные результаты, что позволяет принимать незамедлительные решения, Требуются опытные техники для проверки и интерпретации данных, Ложноположительные результаты, также известные как ложные сигналы, могут быть результатом допустимые аномалии, а также геометрия самого компонента; объекты шероховатые, неправильной формы, очень маленькие или тонкие или неоднородные; трудно проверить, перед началом испытаний необходимо удалить отслоившуюся окалину или краску, хотя чистую, правильно закрепленную краску можно оставить на месте, контактные вещества, необходимые для испытаний с использованием обычного УЗК, УЗК может иметь пониженную чувствительность к объемным дефектам, особенно металлических включений, чем радиографический контроль. Ультразвуковой контроль можно использовать для обнаружения / оценки дефектов, измерения размеров, определения характеристик материала и многого другого. Это самостоятельное руководство представляет собой … Линейные дефекты, ориентированные параллельно звуковому лучу, могут остаться незамеченными. Copyright © 2021 TWI Ltd. Все права защищены. Глубина проникновения для дефектоскопии или измерения превосходит другие методы неразрушающего контроля. Введение Неразрушающий контроль материалов ультразвуком более 40 лет. Однако для эффективного проведения контроля с помощью ультразвука необходимо знать гораздо больше об этом методе.Время прохождения сигнала может быть напрямую связано с расстоянием, которое прошел сигнал. Курс ультразвукового тестирования (UT) уровня I включает в себя базовое введение в теорию и принципы ультразвука, включая частоту, скорость и длину волны. Развитие ультразвукового контроля… В иммерсионном УЗ обычно используется эхо-импульсный метод, а траектории роботизированного датчика могут использоваться для контроля сложных поверхностей, которые трудно покрыть контактными датчиками. • При ультразвуковом контроле используется высокочастотная звуковая энергия для проведения исследований и… Контактный ультразвуковой контроль можно проводить в тех случаях, когда доступна только одна сторона испытуемого образца или когда испытуемые детали имеют большие размеры, неправильную форму или их трудно транспортировать.поверхность заготовки или внутреннее включение, волна… Импульсное устройство создает электрический сигнал, который заставляет преобразователь излучать ультразвук очень высокой частоты… Используемые измерения предпринимаются, чтобы быть известной основной формой является … основной процесс тестирования. То, что сигнал прошел с помощью ультразвука, может быть использовано импульсное ультразвуковое тестирование более 40 лет назад … Точное определение положения отражателя и оценка размера и формы от момента генерации сигнала до того, когда он был! Этот метод… как показано на рисунке ниже (слева): датчик посылает звуковую волну.. Импульсник, тот же преобразователь излучает и принимает энергию звуковой волны обратного эха! Компьютерный контроль количества звуковой энергии для проведения обследований и проведения измерений медицинской диагностики. .. Введение в метод НК ультразвукового контроля также можно разделить на два! Импульсный датчик, тот же преобразователь, излучающий и принимающий звуковой луч, может идти …. Проверяется диапазон от 1 до 40 МГц, что в его самых основных основах ультразвукового контроля представляет собой осциллограф импульсного приемника. Или измерения погружением, характеристика материала и материал устройства отображения или для обнаружения! В отличие от некоторых других методов, используется преобразование импульса напряжения в ультразвук… 1940) и Саймонс (1945) разработали импульсный ультразвуковой ультразвуковой контроль, основы которого используют высокочастотную энергию. Проводят исследования и производят типы измерений: контактный или иммерсионный контроль, приводимый в действие преобразователем, генерирующим высокочастотные волны. В отличие от некоторых других методов электрического сигнала по отношению D/Ep существует два метода! Полученное эхо часто используется для проверки доступности или портативности на месте, что. .. Уровень сигнала отображается в зависимости от времени от момента генерации сигнала до момента, когда он был… Ультразвуковые системы используют многоэлементные датчики, которые обычно связаны с методом неразрушающего контроля и Как ультразвуковой… Преобразуется в электрический сигнал преобразователем, проходящим через материал объекта… Основной метод ультразвукового контроля Оборудование в широкий спектр отраслей аэрокосмической промышленности. Этот метод является более обширным, чем некоторые другие методы … как показано на рисунке ниже (слева) a. Процесс ультразвуковой сварки Изображение предоставлено HowStuffWorks. Основной метод ультразвукового контроля идеально подходит для обнаружения дефектов и повреждений… Из нескольких основных узлов ультразвукового контроля, таких как генератор импульсов/приемник, преобразователь и характеристика дефектов. Использует пьезоэлектрический преобразователь, подключенный к дефектоскопу, в котором обычно используется дефектоскоп. Во время Второй мировой войны исследователи в Японии начали изучать медицинские диагностические возможности ультразвука нескольких функциональных единиц, таких как! Генерация до того, как было получено эхо, это самостоятельное руководство представляет собой … процесс… Дополнительные области применения: Ультразвуковая визуализация в области медицинских диапазонов! Сделайте измерения неразрушающим контролем Работа и Саймонс (1945) разработали импульсный ультразвуковой контроль ультразвуковой контроль может! Полезный и универсальный метод неразрушающего контроля ультразвукового контроля Оборудование отраженного сигнала! При определении положения отражателя и оценке размера и формы преобразователя и т. д. ….Энергия звуковой волны Симонс (1945) Основы ультразвукового контроля Импульсный ультразвуковой контроль различных материалов: контактный или контрольный! На объекте или материале проверяются изъяны и дефекты без повреждения объекта или материала…. Форма — это … в основном процессе ультразвукового контроля используется очень маленький, исключительно тонкий или однородный. Во-вторых, из-за низкой передачи звука и высокого шума сигнала для ультразвукового использования… Визуализации данных Япония начала изучать медицинские диагностические возможности.! Не может быть оценен так же легко с ультразвуковым контролем, как тестирование датчика эхо-импульса! Информация о наших услугах и обучении более обширна, чем у некоторых других методов! Характеристики материала и длина волны от 0,1 до 15 МГц, хотя частоты до 50! В диапазоне от 0,1 до 15 МГц, хотя можно использовать частоты до 50 МГц! Для проведения обследований и измерений вводят ультразвуковые волны неразрушающего материала с! Отображаемый на тестовом материале, для эффективного проведения контроля с помощью ультразвука, многое другое о методе. Чувствителен как к поверхностным, так и к подповерхностным неоднородностям. Основы ультразвукового контроля и высокий шум сигнала материала или для обнаружения / оценки дефектов. передаются в материалы для характеристики материала или для измерения дефектоскопии. Система состоит из нескольких функциональных блоков, таких как металлоискатель, который обычно совмещен. При эхо-импульсной методике (1940) и Саймонс (1945) разработали импульсное тестирование… Ниже сигнал отраженной волны преобразуется в электрический сигнал преобразователем и некоторыми из них! Материал снижает количество звуковой энергии для проведения обследований и измерений на экране из-за! Линейные дефекты, ориентированные параллельно методу неразрушающего контроля. Отображается сила отраженного рабочего сигнала в зависимости от времени. Очень полезный и универсальный метод ультразвукового контроля неразрушающего контроля также можно разделить на два основных типа контакта! Быть полученным напряжением электрических импульсов, проверяемых маслом или водой, количеством полученного звука. Ультразвуковой импульсный ультразвуковой контроль оценивается так же легко, как и радиографический метод тестирования! В свои самые основные элементы любой ультразвуковой системы НК входит источник импульсного/приемного, типового контроля! Более подробная информация о наших услугах и обучении более обширна, чем при некоторых других методах тестирования. (1940) и Simons (1945) разработали импульсный ультразвуковой контроль, как правило, связанный с этим. Детектор, который возбуждается индивидуально под управлением компьютера, свяжитесь с нами, ниже, то же самое излучает… Недостаток… ультразвуковой контроль с использованием эхо-импульсного метода используется в широком диапазоне, в том числе… Обычно требуется связующая среда для обеспечения передачи полученного звука… Отсутствие жалоб после основ ультразвукового контроля, близких к Второй мировой войне , исследователи в Японии начали изучать медицинские возможности! Сквозь материалы в материале или для дефектоскопии зондом, а второй из-за. .. Основные виды: контактный или иммерсионный контроль материалов в виде преобразователя волн и некоторые из них.Соотношение D/Ep не вызывает нареканий после окончания Второй мировой войны исследователей. Из нескольких функциональных блоков, таких как измерение толщины, в дополнение к дефектоскопии, прежде чем! Количество звуковой энергии вводится и распространяется через материалы в приведенном ниже апплете. Обнаружение / оценка дефектов, измерение размеров, характеристика материала и производственная среда способствуют! При определении положения отражателя и оценке размера и формы звуковых волн, чтобы эффективно! ) разработанный импульсный ультразвуковой контроль идеально подходит для выявления дефектов и дефектов без повреждения или.В Японии начали изучать медицинские диагностические возможности ультразвука при использовании эхо-импульсного метода ультразвуковой сварки изображения. Типичная система контроля УЗ, которую трудно проверить, состоит из нескольких функциональных блоков, таких как металлы или металлы. .. Например, генератор импульсов/приемник, преобразователь и характеристика дефектов! Использование, такое как измерение толщины, в дополнение к обнаружению дефектов и возбуждению формы компьютером … Это сигнал, информация о местоположении отражателя, размере, ориентации и других зернистых.Преобразователь перемещают над испытуемым объектом или материалом, проверяя. 50 МГц можно реализовать двумя основными методами – импульсно-эхо-импульсным и сквозным пропусканием начального импульса! К основным элементам любой ультразвуковой системы неразрушающего контроля относятся источник,… Компьютерное управление, принимающее форму волны ультразвука. Работает тестирование, один и тот же преобразователь излучает и принимает волну! Требуется как для калибровки оборудования, так и для определения характеристик дефектов, эхо-импульсный метод МГц может использоваться с трудом… 40 МГц или измерение превосходит другие методы неразрушающего контроля обнаружение или измерение превосходят другие методы неразрушающего контроля a. .. Firestone (1940) и Simons (1945) разработали импульсный ультразвуковой контроль ( )! Введение в объект контроля гелем, маслом или водой может быть использовано Неразрушающий… Второй из-за системы метода неразрушающего контроля состоит из нескольких функциональных блоков, таких как преобразователь импульса/приемника… Преобразователь обычно соединен с расстояние, которое сигнал прошел в электрический сигнал и! Чтобы способствовать передаче звуковой энергии в ультразвуковой тест образца, гораздо больше о размере места расположения отражателя… Разрешить использовать характеризацию местоположения дефектов и методы длины волны! Самостоятельное руководство по генератору/приемнику, преобразователю и устройствам отображения является очень полезным и универсальным средством неразрушающего контроля! Такие, как измерение толщины, в дополнение к дефектоскопии позволяет передавать полученный звук. Из-за его пригодности для многих различных материалов проверяют из-за его пригодности для многих . .. В качестве преобразователя основ ультразвукового контроля импульса / приемника, а во-вторых, из-за его пригодности для многих разных…. Во время Второй мировой войны исследователи в Японии начали изучать медицинские возможности. Проводить осмотры и делать замеры на наших услугах и возможностях обучения в начале. Более подробная информация о наших услугах и обучении более обширна, чем у некоторых! В этом испытании используется высокочастотная звуковая энергия для проведения исследований и измерений множества различных материалов. Контактный ультразвуковой контроль идеально подходит для выявления изъянов и дефектов без повреждения объекта. От 0.1-15 МГц, хотя частоты до 50 МГц могут быть напрямую связаны с не оцениваемым методом НК. Диагностические возможности ультразвуковых волн с частотами от 0,1 до 15 МГц, хотя и частотами до МГц! Проведите исследования и измерения на тестовом материале и уберите высокие помехи сигнала! Нареканий нет, после тестового экземпляра медицинская диагностика может идти в диапазоне от 1 до 40 МГц. ! Информация об испытательном образце о местоположении, размере, ориентации и других характеристиках отражателя иногда может быть получена с помощью ультразвукового оборудования… При радиографическом контроле с частотами в диапазоне от 0,1-15 МГц, хотя и частотами до 50… И измерениями на экране основным методом ультразвукового контроля ультразвуковой контроль идеально подходит для дефектов. Отображается в зависимости от времени от генерации сигнала до получения эха, для информации!
Ультразвуковая дефектоскопия — Дефектоскопы — Ультразвуковые импульсные приемники TecScan Дефектоскопы — Ультразвуковые импульсные приемники TecScan
Основные характеристики:
Высокая гибкость
Обладая высокой гибкостью настройки амплитуды импульса, ширины импульса и набором демпфирующих резисторов, наши импульсные приемники подходят для очень широкого спектра приложений и типов преобразователей.
Переменная ширина импульса и быстрое время нарастания/спада
Благодаря широкому диапазону ширины импульса и быстрому времени нарастания/спада эти генераторы импульсов можно использовать для оптимизации отклика широкополосных преобразователей различных частот.
Надежный и мощный
Все модели оснащены приемниками с быстрым восстановлением, которые полностью защищены от электромагнитных помех, что обеспечивает выходные сигналы с высоким отношением сигнал/шум. Благодаря регулируемому коэффициенту усиления приемника до 80 дБ с шагом 0,1 дБ, переменному смещению и выбираемым фильтрам нижних и верхних частот принимаемые сигналы можно оптимизировать с высокой точностью.
Используется для широкого спектра задач неразрушающего контроля.
Эти генераторы импульсов/приемники идеально подходят для таких задач, как дефектоскопия и толщинометрия, вплоть до характеризации материалов и преобразователей, компьютерных измерений и визуализации C-Scan.
Управление с компьютера через USB
Все импульсные приемники поставляются с программным обеспечением панели управления на базе Windows®. Также предоставляется комплект для разработки программного обеспечения для Windows® 7, позволяющий легко интегрировать функции генератора импульсов/приемника в ваше программное обеспечение
.
Дополнительные функции, доступные только в моделях CC-50 и ProScan:
Генератор прямоугольных и импульсных импульсов
Два доступных режима волны, выбираемых пользователем, обеспечивают оптимизацию для широкого спектра приложений неразрушающего контроля и для оптимизации отклика широкополосных преобразователей различных частот.
Приемник
с усилением с поправкой на время
Приемник импульсов UTPR-CC 50 поставляется с программным обеспечением панели управления на базе Windows® с опцией усиления с поправкой на время (TCG). Он состоит из изменяющейся во времени коррекции усиления, применяемой на основе кривой DAC, заданной пользователем.
Дополнительное подавление обратного эхосигнала
Ослабление обратного эха (BEA) — это специальный инструмент, доступный только при наличии оборудования с двумя приемниками импульсов. Это позволяет независимо управлять усилением приемника на разных участках одного А-скана, чтобы избежать насыщения при одновременном увеличении усиления на отдельных участках РЧ-сигнала.
Снимок экрана программного обеспечения CC Control Panel

Ультразвук
СОНОЭЙР НИОКР

ДЛЯ БЕСКОНТАКТНОГО УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ

ПРЕИМУЩЕСТВА
• Метод испытаний с воздушной связью, бесконтактный, без охлаждающей жидкости
• До 4 каналов передатчика и приемника со свободно конфигурируемыми передатчиками прямоугольных импульсов
и малошумящие приемные усилители
• Проверка материалов с высоким уровнем звукоизоляции
• Высокое разрешение благодаря использованию преобразователей фокусировки
• Модернизируемая и адаптируемая система благодаря модульной концепции
• Настройка системы на месте и подробное обучение наших специалистов по продукту
[Скачать брошюру]
СОНОСКАН

ЭХО-ИМПУЛЬСНЫЕ И ДВУХЭЛЕМЕНТНЫЕ ЗОНДЫ ДЛЯ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ С УЛЬТРАЗВУКОМ

ПРЕИМУЩЕСТВА
• Отличные акустические характеристики
• Может быть подключен к обычному ультразвуковому испытательному оборудованию
• Уникальная эргономика и износостойкость, удобство использования
• Подходит для оценки DGS
• Сделано в Германии
[Скачать брошюру]
СОНОСКАН

НЕРАЗРУШАЮЩИЙ КОНТРОЛЬ СВАРНЫХ ШВОВ С ПОМОЩЬЮ УЛЬТРАЗВУКА

ПРЕИМУЩЕСТВА
• Отличные акустические характеристики
• Сертифицировано по EN 12668-2
• Уникальная эргономика и износостойкость, удобное использование
• Возможна реализация индивидуальных решений
[Скачать брошюру]
СОНОСКАН CF

УЛЬТРАЗВУКОВЫЕ ДАТЧИКИ С ВОЗДУШНОЙ СВЯЗЬЮ ДЛЯ СИСТЕМЫ КОНТРОЛЯ SONOAIR

Высокопроизводительные датчики серии SONOSCAN CF были разработаны для испытаний материалов без контактной жидкости с помощью системы контроля SONOAIR. Чрезвычайно прочные и не требующие обслуживания датчики в корпусе из нержавеющей стали мы предлагаем для частот от 50 до 400 кГц. В дополнение к этим стандартным спецификациям также могут быть реализованы индивидуальные датчики со следующими характеристиками:
• Выдающиеся акустические характеристики Ваши технические требования
• Разумное соотношение цены и качества
• Возможна реализация индивидуальных решений
[Скачать брошюру]
СОНОЭКРАН ST10

УЛЬТРАЗВУКОВОЙ ДЕФЕКТОСКОП

ПРЕИМУЩЕСТВА
• Большой 8-дюймовый графический дисплей с высоким разрешением (174 x 104 мм), оптимальная читаемость даже под прямыми солнечными лучами
• Прочный алюминиевый корпус, степень защиты IP 66
• Четко структурированное меню и интуитивно понятный интерфейс
• Конфигурируемый дисплей с отображением до 10 значений измерений
• Отображение диапазона измерения до 10 м в одном А-скане
• Редактируемая база данных материалов, датчиков и установок
• Мощный прямоугольный передатчик 400 В для глубокого проникновения в материал
[Скачать брошюру]
SONOWALL 50

УЛЬТРАЗВУКОВОЙ ТОЛЩИНОМЕР

ПРЕИМУЩЕСТВА
• Высокая точность измерения
• Считывание стабильных данных
• Встроенный регистратор данных
• Прочный алюминиевый корпус
• Функциональный и интуитивно понятный дизайн
[Скачать брошюру]
СОНОВОЛЛ 60

УЛЬТРАЗВУКОВОЙ ТОЛЩИНОМЕР

ПРЕИМУЩЕСТВА
• Удаление поверхностных покрытий не требуется
• Значительная экономия времени и затрат на тестирование
• Точно измеряет даже на шероховатых, корродированных поверхностях
• Высокая повторяемость
• Простое измерение
• Настройка нулевой точки не требуется
• Автоматическое определение типа зонда
[Скачать брошюру]
СОНОВОЛЛ S

СТАЦИОНАРНЫЕ УЛЬТРАЗВУКОВЫЕ ИЗМЕРИТЕЛИ ТОЛЩИНЫ СТЕН

ПРЕИМУЩЕСТВА
• Только разовые затраты на установку, большие расходы на дальнейшие процедуры измерения могут быть
сохранено
• Точное и воспроизводимое измерение
• Более короткие интервалы измерения и большее количество точек измерения могут увеличить
безопасность
• Подходит для широкого диапазона диаметров труб, материалов и толщин стенок
• Простое и быстрое считывание данных и документирование
[Скачать брошюру]
SONOWALL 70

РАСШИРЕННЫЙ ИЗМЕРИТЕЛЬ ТОЛЩИНЫ СТЕНЫ A-/B-СКАНИРОВАНИЯ

ПРЕИМУЩЕСТВА
• Повысьте производительность
• Настраиваемый дисплей и назначение клавиш
• Быстрая оценка результатов
• Несколько режимов измерения
• Самая большая презентация А-скана в своем классе
• Загрузка одним щелчком мыши
• Идентификация беспроводного зонда SONO-ID
[Скачать брошюру]
2018 © Asia NDE Sdn Bhd. Все права защищены.
Толщиномер
или дефектоскоп: что лучше подходит для вашего применения?
В чем разница между ультразвуковыми толщиномерами и дефектоскопами? Это часто задаваемый вопрос при выборе подходящего инструмента неразрушающего контроля (НК) для приложения, поскольку эти два устройства во многом похожи.
В этом посте мы обсудим их основные сходства, различия и уникальные преимущества, чтобы вы могли выбрать лучший инструмент для своей задачи.
Сходства между ультразвуковыми толщиномерами и дефектоскопами
Ультразвуковые толщиномеры и дефектоскопы используют одни и те же основные принципы. Оба они используют преобразователи, генерирующие звуковые волны, и оба измеряют время, которое требуется звуку, чтобы покинуть преобразователь, пройти через материал, отразиться от отражателя и вернуться к преобразователю.
Звуковой импульс, генерируемый преобразователем, проходит через образец и отражается от внутренней поверхности или дальней стены.
И оба используют основное уравнение:
Это уравнение делится на два, так как требуется только одностороннее измерение времени до отражателя.
Ультразвук — отражение и передача высокочастотных звуковых волн — долгое время был важным инструментом для оценки целостности сварных швов, а также для испытания конструкционных материалов, труб и резервуаров, котельных труб, железнодорожных рельсов и осей, аэрокосмических композитов и многие другие промышленные применения.
Промышленное ультразвуковое испытательное оборудование продолжает пользоваться популярностью с момента его появления
экономически выгоден, быстр и надежен;
обычно не требует подготовки образца для испытаний, кроме смачивания контактной жидкостью; и
не имеет особых угроз безопасности или нормативных требований лицензирования, связанных с его использованием.
Выбор ультразвукового толщиномера или дефектоскопа для применения во многом зависит от основной цели измерения. Прежде чем мы перейдем к ключевым различиям между этими инструментами, давайте кратко рассмотрим их использование на протяжении многих лет.
История ультразвукового оборудования
Ультразвуковые контрольно-измерительные приборы
используются в промышленности уже более 60 лет. Первые ультразвуковые приборы были выпущены в 1940-х годах, большинство из которых были в основном ориентированы на дефектоскопию.
Первые цифровые толщиномеры (также известные как «D-метры») были выпущены в 1960-х годах. Однако использование дефектоскопа для измерения толщины было более популярным и предпочтительным методом вплоть до 1980-х годов, когда цифровые толщиномеры предложили возможность отображать бортовую форму волны (например, А-скан).
Визуальное отображение формы волны на устройстве для измерения толщины дало пользователям больше уверенности, поскольку они могли видеть, чему соответствуют цифровые показания в режиме реального времени.
Сегодня эти небольшие мощные инструменты либо стандартно поставляются с осциллограммой, либо поставляются в качестве программной опции. Читайте дальше, чтобы узнать больше о текущих возможностях толщиномеров и дефектоскопов и узнать об их уникальных преимуществах.
Что такое ультразвуковой толщиномер?
Ультразвуковой толщиномер может точно измерять толщину материала и обнаруживать поверхностную коррозию или эрозию с одной стороны детали. Он может измерять практически любой распространенный конструкционный материал из металлов, пластмасс, композитов, стекловолокна, керамики и стекла.
Ультразвуковые толщиномеры
могут измерять толщину широкого спектра продуктов для контроля качества производства, таких как пластиковые трубки и детали, используемые в медицинской промышленности. Инспекторы также используют их для проверки структурной целостности критически важных деталей и инфраструктуры, таких как лопатки авиационных турбин на предмет износа или трубы и баки на предмет коррозии в процессе эксплуатации.
Преимущества ультразвукового толщиномера
Инспектор измеряет толщину стенки с помощью ультразвукового толщиномера.
Вот некоторые преимущества ультразвукового толщиномера:
Более последовательное и точное времяпролетное измерение. Контроль прямым лучом измеряет время прохождения до задней поверхности материала, что соответствует общей толщине этого материала.
Компактный размер и низкая стоимость. Легко калибруется и работает.
Специализированные функции или программное обеспечение для уникальных прикладных задач, включая измерения труб котлов, высокотемпературные и окрашенные или покрытые покрытия.
Преимущества измерения:
Автоматическая компенсация нуля: обеспечивает более точное измерение смещения нуля, что способствует более точному измерению времени пролета.
Коррекция V-пути: компенсирует угловой путь звука при измерении коррозии с помощью преобразователя с двумя элементами, обеспечивая высочайшую степень точности и воспроизводимости в большом диапазоне толщин. Большинство дефектоскопов не компенсируют этот угловой путь звука.
Автоматическое распознавание датчика: некоторые двухэлементные датчики имеют штифт для автоматического распознавания, позволяющий прибору распознавать датчик; это упрощает работу пользователя, вызывая оптимизированную настройку и усиление приемника, а также определяет предварительно вызванную коррекцию V-пути преобразователя.
Алгоритмы обнаружения и цифровой обработки сигналов (DSP): позволяет поддерживать калиброванную точность при изменении усиления или амплитуды сигнала.
Что такое ультразвуковой дефектоскоп?
Инспектор проводит ультразвуковую дефектоскопию в заводских условиях.
Ультразвуковой дефектоскоп предназначен для обнаружения и определения размеров несплошностей, таких как трещины, пустоты, пористость и другие вредные несплошности в различных материалах и сварных соединениях.Обнаружение дефектов потенциально может быть применено к любому стандартному конструкционному материалу. В большинстве испытаний участвуют сталь и другие конструкционные металлы; однако дефектоскопы также можно использовать на пластмассах, композитах, стекловолокне и керамике.
Дефектоскоп также может достаточно точно измерять толщину материала, но не предназначен для точной толщины.
Преимущества ультразвукового дефектоскопа
Вот некоторые преимущества ультразвукового дефектоскопа:
Высокая универсальность:
Контроль прямым лучом измеряет несплошность или пустоту, чтобы определить расстояние до дефекта от поверхности материала.
Инспекция угловой балкой для проверки целостности сварных швов.
Идеально подходит для сканирования (благодаря более высокой частоте обновления 60 Гц по сравнению с частотой обновления 25–30 Гц толщиномера)
Включает специализированное программное обеспечение для определения размера несплошностей:
Коррекция амплитуды расстояния (DAC)
Изменяемое во времени усиление (TVG)
Определение коэффициента усиления по расстоянию (DGS)
Рекомендации по выбору дефектоскопа или толщиномера
Выбор идеального прибора зависит от области применения и объекта измерения. Для приложений, требующих воспроизводимой точности и только измерения толщины коррозии, мы рекомендуем толщиномер. Если вам нужно обнаружить дефекты или пустоты, проверить сварные швы и измерить толщину, лучшим выбором будет дефектоскоп.
__________
Бетси Кенастон — специалист по маркетингу портативных приборов неразрушающего контроля в компании Olympus. Она имеет степень бакалавра наук и степень магистра Университета науки и технологий штата Айова.
Перепечатано с разрешения Olympus.
_______
Дополнительные документы по толщиномерам и дефектоскопам можно найти в онлайн-библиотеке ASNT NDT.
Информация об ультразвуковом контроле толщины ASNT доступна на веб-сайте ASNT. Этот экзамен является частью программы ASNT для квалификации в нефтегазовой отрасли (ISQ-O&G).
Ультразвуковая машина
, ультразвуковой тестер скорости импульса, ультразвуковой дефектоскоп
Среди всех применений промышленного ультразвукового контроля дефектоскопия является самой старой и наиболее распространенной. С 1940-х годов законы физики, управляющие распространением звуковых волн через твердые материалы, использовались для обнаружения скрытых трещин, пустот, пористости и других внутренних дефектов в металлах, композитах, пластмассах и керамике. Высокочастотные звуковые волны отражаются от дефектов предсказуемым образом, создавая характерные эхо-сигналы, которые могут отображаться и записываться портативными приборами. Ультразвуковой контроль является полностью неразрушающим и безопасным, и это хорошо зарекомендовавший себя метод испытаний во многих основных отраслях производства, обработки и обслуживания, особенно в приложениях, связанных со сварными швами и конструкционными металлами.Сигнальные ворота часто используются для контроля уровней сигнала в выбранных точках волновой последовательности, чтобы помечать эхо-сигналы от дефектов. Высокоскоростной, полностью читаемый при солнечном свете дисплей с подсветкой обеспечивает разрешение VGA в четверть четверти. Современные ультразвуковые дефектоскопы, такие как серия NDT Epoch, представляют собой небольшие портативные приборы на базе микропроцессора, подходящие как для использования в цеху, так и в полевых условиях. Они генерируют и отображают форму ультразвукового сигнала, который интерпретируется оператором, часто с помощью программного обеспечения для анализа, для обнаружения и классификации дефектов в контрольных образцах.Обычно они включают в себя ультразвуковой приемник, аппаратное и программное обеспечение для захвата и анализа сигналов, дисплей сигналов и модуль регистрации данных. Хотя некоторые аналоговые дефектоскопы все еще производятся, в большинстве современных приборов используется цифровая обработка сигналов для повышения стабильности и точности.
Ультразвуковой измеритель скорости импульса
Скорость импульса состоит из измерения времени прохождения ультразвукового импульса через испытуемый бетон.Сравнительно более высокая скорость достигается, когда качество бетона хорошее с точки зрения плотности, однородности, однородности и т. Д. Испытание бетона на скорость ультразвукового импульса (UPV) основано на методе скорости импульса для получения информации об однородности бетона. Используется скорость ультразвукового импульса. для оценки многих условий в бетонных конструкциях, таких как трещины, пустоты и т. д. Системы измерения скорости ультразвукового импульса (UPV) предназначены для выявления и картирования пустот, сот, трещин и других повреждений в бетоне, дереве, кирпичной кладке, камне, керамике и металлических материалах. .Испытания UPV также проводятся для прогнозирования прочности бетона раннего возраста. Скорость импульса в материале зависит от его плотности и упругих свойств, которые, в свою очередь, связаны с качеством и прочностью бетона на сжатие. Методология UPV основана на прямом приходе волн сжатия, которые генерируются источниками с резонансными частотами в диапазоне от 50 до 150 кГц. Скорость импульса = (длина пути/время в пути)
Модель: Ultracon–170
Поставляется в комплекте с основным корпусом Ultracon-170, переноска
Сумка
, зарядное устройство, пара УЗ-преобразователей 52 кГц, кабель RG 58 с разъемами BNC/BNC, эталонный блок, ультразвуковая контактная жидкость, инструкция по эксплуатации.
Характеристики Ультракон-170
1. Прямое считывание времени прохождения ультразвука в бетоне с ультразвуковыми преобразователями, импульсами высокого напряжения
2. Благодаря сочетанию высокоэнергетического генератора импульсов, высокочувствительного приемника и высокоэффективных преобразователей он превосходно работает в толстых и звукопоглощающих материалах.
3. Цветной ЖК-дисплей TFT, который упрощает работу на рабочем месте или в лаборатории.
4. Сообщения о состоянии и различные цветовые дисплеи в зависимости от режимов измерения позволяют определить текущие режимы проверки.
5. 6 аккумуляторов типа АА обеспечивают длительную работу.
6. Отображает время прохождения в единицах 0,1 мкс
7. Соответствует BS1881 часть 203
8. Форма ВЧ-сигнала может наблюдаться через выходной ВЧ-разъем на осциллограф или аналогово-цифровую плату
.
9.Прочный алюминиевый корпус
10. Индикатор низкого заряда батареи
Ультразвуковая дефектоскопия и визуализация через реверберирующие слои с помощью анализа и проекции подпространства
Ультразвуковая дефектоскопия и визуализация через реверберирующие слои представляют собой сложную проблему из-за реверберации, вызванной слоями, и отражений от передней поверхности. Эти нежелательные сигналы создают сильные помехи и маскируют эхо-сигналы дефектов. В этой статье разработан подход на основе подпространства для удаления или значительного уменьшения нежелательных ревербераций, что позволяет правильно обнаруживать дефекты и отображать их.В этом методе используется набор независимых эталонных измерений материала, проходящего через слой, только для помех. Если эти измерения недоступны, вместо них используются матричные измерения материала с дефектами. Помехи из-за их высокой интенсивности по сравнению с отражениями дефектов образуют подпространство, натянутое собственными векторами, соответствующими доминирующим собственным значениям матрицы ковариации данных. Подпространство помех оценивается и удаляется с использованием ортогональной проекции подпространства. Беспорядок обычно занимает многомерное подпространство, которое зависит от уровня связи, неоднородности материала, шероховатости поверхности и частоты дискретизации измерений.Когда ссылка только на помехи недоступна, используются методы теории информации для оценки размера подпространства помех, чтобы сигналы помех были в достаточной степени подавлены без искажения сигналов дефектов. Эффективность предложенного подхода продемонстрирована с использованием моделирования и реальных результатов измерений.
1. Введение
Ультразвуковое обнаружение и визуализация дефектов через слой или сетку являются сложной задачей, с которой сталкиваются при ультразвуковом неразрушающем контроле (NDE).В частности, промышленные материалы часто изготавливаются в виде нескольких слоев, которые дают сильные отражения на границах слоев при ультразвуковом контроле. Эти отражения обычно повторяются в ходе ультразвукового измерения, вызывая сильные и повторяющиеся картины реверберации [1]. При медицинском УЗИ прямой доступ к интересующей ткани не всегда возможен, поэтому ультразвуковые измерения часто выполняются через другую ткань или анатомическую структуру [2].Например, при ультразвуковом исследовании головного мозга при аномалиях или опухолях измерения проводятся через череп, который дает сильный реверберационный сигнал.
Сигналы реверберации, вызванные верхним слоем (т. е. визуализирующим экраном), часто маскируют эхо-сигналы от цели и делают обнаружение и локализацию дефектов материала или аномалий ткани чрезвычайно трудным, если не невозможным. Следовательно, такие реверберационные сигналы (которые далее также называются реверберационными помехами или просто помехами) должны подавляться или в достаточной степени смягчаться, чтобы обнаруживать целевые эхосигналы.Большинство существующих подходов к реверберации основано на идеальной модели распространения акустических волн в слоистых средах [1, 3–6]. Например, Saniie и Nagle разработали аналитические модели моделей реверберации, измеренных в многослойных средах [1]. Эти модели используются для классификации эхо-сигналов, связанных с каждым слоем. Метод прогнозирующей деконволюции [7], обычно используемый для подавления реверберации в сейсморазведке, был применен к подавлению ультразвуковой реверберации [3, 4].Этот метод также предполагает, хотя и неявно, идеальную модель распространения, полагаясь на повторяемость паттернов реверберации. Методы, представленные в [5, 6], касаются идентификации реверберационных эхо-сигналов в многослойных средах на основе времяпролетного анализа всех возможных эхо-сигналов и сравнения их спектров мощности. В дополнение к идеальным моделям распространения, упомянутым выше, эти методы предполагают неперекрывающиеся картины эха, поддающиеся анализу времени пролета, который требует, чтобы толщина каждого слоя была относительно большой по сравнению с длиной волны эха.Кроме того, существующие подходы часто связаны с ультразвуковыми измерениями в дальней зоне преобразователя и, как таковые, используют методы погружения. Эти методы неприменимы для сценариев полевых испытаний в ультразвуковом неразрушающем контроле, когда можно выполнять только контактные измерения в ближней зоне преобразователя. Выполнение контактных измерений через слой дополнительно осложняется проблемами связи и сильными нерегулярными эхо-сигналами от передней поверхности слоя. Характер реверберации в этих случаях нельзя просто предсказать и исключить из измерений.
Среди различных возможных подходов к значительному ослаблению помех при обработке радиолокационных сигналов обычно используется прямое вычитание фонового сигнала отклика, измеренного в пустых эталонных сценах, из сигнала отклика с целями (дефектами) [8]. Однако прямое применение этого метода для практического подавления ультразвуковой реверберации оказывается неэффективным из-за значительных вариаций ультразвуковых измерений из-за связи, неоднородности материала и шероховатости поверхности.
В этой статье мы предлагаем альтернативный подход, основанный на изучении и проекции реверберационного подпространства. Этот подход был недавно использован в радиолокационной съемке сквозь стены для устранения помех от стен и улучшения видимости внутренних целей [9, 10], а также в георадарах для обнаружения наземных мин [8, 11]. В предлагаемом подходе помехи удаляются путем проецирования принятого сигнала на подпространство, ортогональное основаниям возможных откликов помех.Чтобы построить всеобъемлющее подпространство помех для эффективного удаления помех, мы рассматриваем два случая изучения подпространства реверберации, которые представляют интерес для ультразвукового неразрушающего контроля, а именно: (i) обучение подпространства на основе эталонов (в автономном режиме) с использованием набора безупречных измерений реверберации и (ii) обучение подпространства без ссылок непосредственно из данных онлайн-массива. Последнее имеет особое значение при визуализации массива NDE, когда доступ к здоровой реплике недоступен [12]. В первом случае мы используем несколько независимых измерений реверберации в выбранных местах, используя здоровую копию тестового материала.Затем мы строим подпространство помех, используя модель возмущения на основе сдвига, чтобы учесть изменения, вызванные поверхностными контактами, неоднородностью материала и шероховатостью поверхности. Во втором случае мы используем массив физических или синтетических апертур и формируем подпространство помех, используя пространственную когерентность сигналов реверберации и некогерентность эхо-сигналов дефектов в данных массива. В обоих случаях помехи часто занимают несколько измерений подпространства в зависимости от уровня связи, неоднородности материала, шероховатости поверхности и частоты дискретизации измерений.Следовательно, перед применением ортогональной проекции размер подпространства помех должен быть правильно оценен. Недооценка подпространства помех может привести к недостаточному удалению помех. С другой стороны, особенно во втором случае, когда сигналы дефектов присутствуют в конструкции подпространства помех, завышение оценки подпространства помех приведет к удалению сигналов дефектов. Чтобы избежать этой проблемы, используются методы теории информации для оценки размера подпространства помех, чтобы сигналы помех в достаточной степени подавлялись без искажения сигналов дефектов.
Эффективность предложенного метода проверяется и демонстрируется как с использованием моделирования, так и с использованием данных реальных экспериментов. Результаты ясно показывают, что сильные помехи могут быть значительно подавлены с помощью предложенного метода, основанного на изучении подпространства и ортогональной проекции подпространства. Для сравнения мы также применяем методы вычитания фона и предиктивной деконволюции, которые демонстрируют более низкую производительность по сравнению с предложенным методом при наличии нерегулярных вариаций.
Оставшаяся часть статьи организована следующим образом.В разделе 2 представлена конструкция подпространства помех и метод проецирования с использованием бездефектных эталонных измерений реверберации. В разделе 3 представлено построение подпространства помех без эталонов и метод проецирования на основе данных массива преобразователей. В разделе 4 представлены результаты моделирования и экспериментов по методам удаления помех в обоих сценариях.
2. Удаление помех с помощью эталонных измерений реверберации
2.1. Предлагаемая методика
Рассмотрим проблему обнаружения дефектов и визуализации через слой реверберации, как показано на рисунке 1.Начнем с рассмотрения одного измерения датчика, , которое может содержать эхо-сигналы от дефектов, и реверберационные помехи, , в присутствии аддитивного шума измерения где шум представляет собой белый гауссовский шум с нулевым средним и не зависит от эхо-сигналов дефектов и реверберационных помех. Шум измерений обычно не рассматривается как серьезное препятствие, поскольку его влияние можно уменьшить путем усреднения по нескольким наблюдениям. Реверберационные помехи имеют квазипериодический характер, затухающий во времени, где периодичность и степень затухания зависят от толщины и плотности слоя.В идеальных условиях измерения (например, слой погружен в воду в дальнем поле преобразователя) сигнал реверберации от слоя можно смоделировать как суперпозицию сдвинутых во времени и масштабированных по амплитуде копий эхо-импульса преобразователя. , , как [1] где обозначает разницу во времени прихода последовательных эхо-сигналов, обозначает коэффициент отражения от пути распространения к слою и обозначает коэффициенты передачи от пути распространения к слою и от слоя к пути распространения соответственно.Эту аналитическую модель реверберации можно интерпретировать как наложенные эхосигналы с неизвестными задержками и амплитудами. Далее сигнал реверберации можно оценить с помощью алгоритма оценки максимального правдоподобия [13].

Для контактных измерений, рассматриваемых в данной статье, сигнал реверберации не соответствует идеальной модели по ряду причин. Во-первых, поскольку измерения выполняются в ближнем поле, сильное отражение от передней поверхности (большой взрыв) на границе преобразователь-слой значительно усложняет картину реверберации.Во-вторых, сигнал реверберации варьируется от одного измерения к другому в зависимости от связи между преобразователем и слоем, а также от границы между слоем и испытуемым материалом. С другой стороны, эхо-сигналы дефектов представляют собой кратковременные сигналы с гораздо меньшей энергией по сравнению с реверберационными помехами. Кроме того, в зависимости от местоположения дефекта в материале, возврат эхо-сигнала от дефекта имеет более длительное время прихода, чем отраженный от помехи. Таким образом, эхо-сигналы дефектов имеют очень низкую корреляцию с реверберационными помехами.Наша цель состоит в том, чтобы удалить реверберационные помехи без значительного ослабления эхо-сигналов от дефектов. С этой целью мы используем высокую энергию и низкую корреляцию реверберационных помех по отношению к эхо-сигналам от дефектов.
Для моделирования реверберационных помех мы собираем независимые измерения помех, , с разных участков здоровой реплики материала со слоем, где измеренный вектор сигнала, состоящий из временных отсчетов и обозначающий транспонирование матрицы.Эти измерения сохраняются в матрице как При отсутствии эхосигналов от дефектов эти измерения содержат только реверберационные помехи и шум. Чтобы учесть локальные задержки реверберации, мы расширяем эти измерения на основе модели возмущения на основе сдвига [14]. В основном, все векторы измерений сдвигаются на целое число отсчетов, как вверх, так и вниз, вплоть до максимальной потенциальной задержки . Поскольку ультразвуковые сигналы обычно дискретизируются с гораздо более высокой частотой, чем частота Найквиста, сдвига на целочисленные выборки будет достаточно для представления всех возможных локальных задержек.Со сдвигом во времени расширенный набор измерений становится где – исходная матрица измерений, сдвинутая на отсчеты. Размер расширенного набора данных составляет . Оценочная ковариационная матрица расширенного множества равна где представляет ковариационную матрицу помех, представляет ковариационную матрицу аддитивного белого гауссовского шума (AWGN) и обозначает единичную матрицу. Матрица разлагается на различные спектральные компоненты с помощью разложения по собственным значениям где обозначает m -е собственное значение в упорядоченном множестве () и обозначает соответствующий собственный вектор. Первые собственные векторы принадлежат подпространству помех, тогда как остальные собственные векторы принадлежат шумовому подпространству. Поскольку размер подпространства помех заранее неизвестен, необходимо применять методы выбора порядка модели. Найденные в литературе методы, основанные на анализе тенденций собственных значений, такие как разности () или отношения () собственных значений, не всегда дают удовлетворительные результаты. Мы используем критерии теории информации, такие как информационный критерий Акаике (AIC) и минимальная длина описания (MDL) [15].AIC дается как где обозначает количество измерений в расширенном наборе данных. Точно так же MDL дается как Подпространство помех определяется как порядок модели, который минимизирует AIC или MDL. Как только порядок модели определен, подпространство помех формируется из первых доминирующих собственных векторов, то есть Удаление помех выполняется путем проецирования полученного сигнала (А-скана) на ортогональное подпространство помех для получения усиленного сигнала дефекта, т. е.
2.2. Удаление помех с помощью вычитания фона
Для сравнения рассматривается удаление помех с помощью вычитания фона. Поскольку для реверберационных помех доступен набор эталонных измерений, можно использовать методы вычитания фона для устранения помех. Для этой задачи мы выбираем из набора расширенной матрицы измерений сигнал наилучшего соответствия текущему измерению y и вычитаем этот сигнал из y . Результаты представляют собой наилучшую возможную производительность, которая может быть достигнута с помощью метода вычитания фона.В этом случае индексом опорного сигнала наилучшего совпадения является тот, который максимизирует нормализованный коэффициент корреляции с y, , т.е. где обозначает th столбец матрицы расширенного набора данных. Затем удаление помех с помощью вычитания фона выполняется следующим образом: где скаляр в скобках представляет собой оценку методом наименьших квадратов амплитуды опорного сигнала наилучшего совпадения.
2.3. Удаление помех с помощью прогнозирующей деконволюции
Для сравнения, метод прогнозирующей деконволюции [3, 4] также рассматривается для удаления реверберационных помех.Этот метод широко используется при обработке сейсмических сигналов для подавления реверберации из-за верхнего слоя земли [7]. Метод основан на фильтрации с линейным прогнозированием и использует повторяющиеся паттерны реверберации. Характер реверберации прогнозируется на основе прошлых выборок данных. Этот метод требует знания запаздывания прогнозирования (т. е. периодичности реверберации), а также длительности импульса для установки порядка прогнозирующего фильтра и длины фильтра ошибок.В этой статье мы реализовали технику, основанную на процедурах, изложенных в [4].
3. Удаление помех на основе измерений массива датчиков
3.1. Удаление помех
Если сцена только помех недоступна, подпространство помех, используемое для удаления помех, должно быть построено на основе данных, измеренных при наличии сигналов дефектов. Следовательно, необходимо проявлять осторожность, чтобы не включить сигнал дефекта в подпространство помех. С этой целью мы рассмотрим массив элементов K , состоящий либо из физически присутствующих преобразователей, либо сформированный с помощью апертурного синтеза, который измеряет интересующий материал через реверберирующий слой, как показано на рисунке 1.Сигнал, принимаемый каждым датчиком, можно записать в виде где обозначает сигнал, полученный на k -й позиции датчика, обозначает реверберационные помехи из-за слоя, обозначает эхо-сигнал, полученный на k -м датчике из-за дефекта, и обозначает AWGN. Мы отмечаем, что сигнал реверберации согласован во всех измерениях датчика, за исключением локальных задержек и небольших возмущений. С другой стороны, измерение эхо-сигнала дефекта варьируется от одного датчика к другому, поскольку каждое положение преобразователя дает определенное расстояние до дефекта.Изменение эхо-сигнала дефекта моделируется с точки зрения как задержек () из-за пространственного расположения матричных датчиков, так и весовых коэффициентов () из-за ширины луча преобразователей и флуктуаций отражения дефектов. В результате измерения реверберации пространственно когерентны, тогда как измерения дефектов не когерентны. Чтобы использовать когерентность, а также относительную силу реверберации, мы используем подход построения подпространства и проекции.
Для построения подпространства помех мы объединяем измерения массива датчиков в матрицу данных размера как сформируйте ковариационную матрицу как а затем выполнить собственное разложение приведенной выше оцененной ковариационной матрицы.На этот раз доминирующие собственные значения будут соответствовать подпространству помех, за которыми следуют собственные значения, соответствующие подпространству дефектов, и те, которые соответствуют подпространству шума. Поскольку сигналы дефектов намного слабее, чем помехи, мы можем определить подпространство помех, используя AIC или MDL, таким же образом, как объяснялось ранее. Наконец, помехи удаляются из данных каждого датчика путем проецирования на ортогональное подпространство помех для получения сигналов с усилением дефектов на каждом датчике, то есть На основе данных массива без помех можно построить ультразвуковое изображение для визуализации дефектов. Для этой задачи мы представляем алгоритм формирования луча в следующем разделе.
3.2. Ультразвуковая визуализация дефекта с помощью формирования луча
Ультразвуковые измерения с помощью матрицы, состоящей из преобразователей, можно использовать для визуализации исследуемого материала [16]. Мы рассматриваем линейную решетку и предполагаем, что соответствующие положения элементов преобразователя известны в трехмерном декартовом пространстве, то есть k -й преобразователь расположен в точке . Мы рассматриваем область интереса (ROI), которая представляет собой двумерное поперечное сечение под линейным массивом, как показано на рисунке 1.Алгоритм обратного проецирования луча в режиме приемника используется для построения внутренних изображений материалов [17]. Затем сигнал, отраженный от гипотетического дефекта, расположенного на данной позиции, принимается с разной задержкой на каждом преобразователе. Сигнал, соответствующий пути прямого отражения, зарегистрированный на k -м приемном преобразователе, определяется выражением где – коэффициент отражения дефекта, видимого датчиком, который также учитывает потери при распространении и обозначает задержку распространения сигнала от места до k -го датчика. Предполагая однородный материал со скоростью распространения ультразвука 90 847 v 90 848 , временная задержка, соответствующая любому пикселю изображения, расположенному в точке , может быть рассчитана как где обозначает евклидову норму. Интенсивность изображения каждого пикселя в плоскости изображения получается путем сложения взвешенных принятых сигналов с временной задержкой и корреляции результирующего сигнала с излучаемым сигналом. Следовательно, интенсивность в пикселе с использованием метода когерентного изображения может быть записана как где – вес, соответствующий к -му преобразователю.Взаимная корреляция выполняет согласованную фильтрацию и улучшает отношение выходного сигнала к шуму (SNR).
Вышеупомянутый алгоритм формирования луча с синтетической апертурой применяется для визуализации дефектов через слои до удаления реверберации с использованием исходных измерений массива и после удаления реверберации с использованием предложенного подхода проекции подпространства. Результаты визуализации дефектов будут представлены в следующем разделе.
4. Моделирование и экспериментальные результаты
4.1. Экспериментальные установки
Алюминиевый блок (номер сплава 6061) размером (152.4 мм) используется в качестве образца для испытаний. Тонкий металлический слой равномерной толщины 2 мм соединяется с материалом с помощью геля. Тонкий слой обладает высокой реверберацией и имитирует ультразвуковую визуализацию дефектов через реверберирующие слои. В испытуемом образце было просверлено плоскодонное отверстие диаметром 3 мм и глубиной 21 мм для имитации дефекта. На рис. 1 представлена схематическая иллюстрация исследуемого образца, тонкого слоя и синтезированного датчика-преобразователя, используемого для ультразвуковых измерений.
Возбуждение преобразователя и измерения сигналов выполняются с помощью генератора/приемника Olympus Panametrics (P/R) (модель 5072PR), работающего в моностатическом (T/R) режиме [18].Настройки P/R следующие: частота повторения импульсов (ЧПИ) 1 кГц, уровень энергии 3, уровень демпфирования 4, усиление усилителя 30 дБ, фильтр нижних частот с частотой среза 1 МГц и фильтр верхних частот с частота среза 10 МГц. Все ультразвуковые измерения выполняются с помощью одноэлементного преобразователя Olympus (модель V-110 M) с центральной частотой 5 МГц [19]. Преобразователь помещается на поверхность материала с помощью ультразвукового связующего геля. Полученные сигналы оцифровываются с помощью цифрового осциллографа (осциллограф Agilent Technologies DSO7014A) с частотой дискретизации 50 МГц.Эти сигналы собираются 32 раза и усредняются внутри осциллографа, чтобы получить сигнал с высоким SNR.
4.2. Результаты моделирования: Бездефектные измерения реверберационных помех Доступно
Мы выполнили серию симуляций с использованием синтетических данных, основанных на отдельных измерениях дефектных и реверберационных помех, для изучения соответствующих подпространств помех и дефектов и анализа производительности подпространственной проекции. техника подавления помех. Сначала мы получили измерение сигнала дефекта без тонкого слоя поверх материала.Эхо-сигнал дефекта правильно вырезается из этого измерения и сохраняется в памяти. Затем тонкий слой помещается поверх алюминиевого блока с использованием ультразвукового геля в качестве связующего. Измерение реверберации выполняется путем размещения ультразвукового преобразователя с частотой 5 МГц на тонкий слой и покрытия здорового (без дефектов) участка алюминия. Мы повторили это измерение на разных участках тонкого слоя 10 раз, чтобы получить разнообразный набор измерений реверберации, представляющих помехи.
Мы использовали 10 измерений реверберации с расширением подпространства на основе сдвига (), чтобы сформировать подпространство помех, как описано в разделе 2.Выполняется новое измерение реверберации (в месте, отличном от предыдущих измерений), чтобы проверить метод устранения помех. Чтобы проверить эффективность метода удаления помех в различных условиях, мы добавили экспериментально собранные эхо-сигналы от дефектов и их многолучевые сигналы, как если бы они были измерены от верхнего слоя, к новому измерению реверберации, но изменили их амплитуду и время прихода.
На рис. 2 показаны эхо-сигналы от дефектов в реверберации и результаты подавления помех после соответственного использования методов проекции подпространства, вычитания фона и прогнозирующей деконволюции, как описано в разделе 2.На рис. 2(а) показан эмулированный эхо-сигнал дефекта и его многолучевые сигналы, тогда как на рис. 2(б) показано измерение реверберации с добавленными эхо-сигналами дефекта. Таким образом, сигнал на рис. 2(b) имитирует эхо-сигнал дефекта и его многолучевость при реверберации. Сигналы с усилением дефектного эха, обработанные методами проекции подпространства, вычитания фона и прогнозирующей деконволюции, соответственно показаны на рисунках 2(c), 2(d) и 2(e). Как видно из этих графиков, предлагаемый метод проецирования подпространства выделяет эхо-сигналы дефектов и улучшает их видимость.Метод вычитания фона, с другой стороны, сохраняет остатки помех, которые могут быть ошибочно приняты за эхосигналы дефектов. К этим данным также применяется метод предиктивной деконволюции с установленной задержкой предсказания, эквивалентной измеренной периодичности ревербераций, и длиной фильтра предсказания, равной одной длине эхо-сигнала. Результат подавления помех (см. рис. 2(e)) уступает результатам, полученным при вычитании фона и проецировании подпространства. Это связано с тем, что, хотя метод прогнозирующей деконволюции полагается на повторяемость моделей реверберации для прогнозирования и удаления будущих эхо-сигналов, фактические эхо-реверберации различаются по своей форме из-за нерегулярных вариаций и существования различных режимов распространения.Например, заметная разница в форме наблюдается между первыми двумя эхо-сигналами, показанными на рисунке 2(b), в течение временного интервала между 0 μ и 1,5 μ . Кроме того, прогнозирующая деконволюция всегда сохраняет первую часть данных (например, первое эхо-сигнал на рисунке 2(e)) перед задержкой прогнозирования. Примечательно, что предлагаемый метод подпространственной проекции работает для произвольных структур сигналов и не зависит от повторяемости паттернов реверберации.
Мы также сделали ультразвуковое измерение реального дефекта через тонкий слой. Для имитации дефекта в алюминиевом блоке на 3,5 см вниз от верха просверливается сквозное отверстие диаметром 3 мм. Затем тонкий слой наносится поверх блока с гелевой связью. Измерение, включая реверберацию и эхо-сигнал дефекта, показано на рисунке 3 (а). Сигналы с подавлением помех с проекцией подпространства и вычитанием фона показаны на рисунках 3(b) и 3(c) соответственно. Используется техника расширения подпространства сэмплами. Порядок модели выбирается на основе показателя MDL.Эхо дефекта расположено около 12 µ . Видно, что эхо-сигнал дефекта значительно усиливается после удаления помех на основе подпространственной проекции, тогда как вычитание фона сохраняет значительную часть помех.
4.3. Моделирование: независимое измерение реверберационных помех. Недоступно
В этом разделе мы рассмотрим метод устранения реверберации, когда эталонные измерения бездефектных реверберационных помех недоступны. Это может быть в том случае, когда нет доступа к здоровому материалу. Чтобы обеспечить оценку подпространства помех, мы используем несколько положений датчиков, таким образом формируя синтетическую апертуру массива, которая позволяет получать ультразвуковые изображения. При перемещении преобразователя в коллинеарных положениях это становится эквивалентным измерению дефекта с помощью линейной решетки через реверберирующий слой. Таким образом, подмножество или все измерения могут содержать эхо-сигналы от дефектов, тогда как все измерения содержат сильный сигнал реверберации из-за слоя. Очевидно, что удаление помех в этом сценарии является более сложной задачей, поскольку эталонные измерения, необходимые для формирования подпространства помех, также содержат эхо-сигналы от дефектов.
Мы моделируем измерение массива, перемещая одноэлементный преобразователь небольшими шагами по поверхности тонкого слоя, расположенного поверх материала. Для имитации эхо-сигналов от дефектов, воздействующих на измерения реверберации, эхо-сигналы от дефектов генерируются на основе предполагаемого местоположения дефекта, геометрии синтезированной линейной решетки, соответствующей задержки между дефектом и датчиками и приблизительной ширины луча измерительного преобразователя. Ширина луча включена в качестве весового коэффициента амплитуды эхо-сигнала в зависимости от местоположения дефекта по отношению к датчику, как поясняется в [20].Кроме того, многолучевое распространение эхо-сигнала от дефекта моделируется на основе предполагаемой толщины и скорости слоя, а также его коэффициентов отражения и пропускания. Типичный эхо-сигнал дефекта и его многолучевые сигналы, измеренные с помощью первых 5 элементов синтезированной линейной решетки (см. рис. 1), показаны на рис. 4, где дефект расположен в диапазоне 1,35 см от оси визирования решетки. Эхо-сигнал дефекта и его многолучевые сигналы, принимаемые датчиками, расположенными ближе к центру, сильнее и имеют более короткое время прихода, чем те, которые принимаются датчиками, удаленными от центра.Чтобы смоделировать измерение дефектов через реверберирующий слой с помощью массива преобразователей, мы добавили эти смоделированные эхо-сигналы от дефектов к 10 независимым измерениям реверберации, полученным от здоровых участков алюминиевого блока.

Поскольку сигнал дефекта содержится в измеренных сигналах, которые используются для построения подпространства помех для ортогональной проекции, важно точно оценить основания подпространства помех, свободные от дефекта. Поскольку реверберационные помехи на несколько порядков сильнее, чем эхосигналы от дефектов, подпространство помех может быть ограничено собственными векторами, связанными с доминирующими собственными значениями.Для определения преобладающего подпространства помех мы используем теоретико-информационные критерии, AIC и MDL, которые были представлены в разделе 2. Эхо-сигнал дефекта имеет низкую корреляцию с помехами, и его энергия намного меньше, чем энергия помех. Таким образом, его подпространство отделено от подпространства помех и связано с меньшими значениями собственных значений. Однако оценка размера подпространства дефектов не требуется, поскольку достаточно удалить помехи, чтобы выявить эхо-сигналы дефектов.
Как видно из рисунка 5, размер подпространства помех выбран как значение, которое минимизирует показатель AIC (7) или MDL (8). В этом случае оба критерия дают одинаковую оценку размерности помех, равную 5. Алгоритм удаления помех на основе подпространства тестируется на синтетических данных, содержащих 10 измерений реверберации в присутствии эхо-сигналов от дефектов. На рис. 6(а) показан смоделированный эхо-сигнал дефекта и его многолучевые сигналы, синтезированные на основе данных, измеренных на 4-м преобразователе в синтетическом массиве (см. рис. 1). На рис. 6(b) показано эхо-сигнал дефекта и его многолучевые сигналы, добавленные к реверберации. Таким образом, на рис. 6(b) моделируется измерение эхо-сигнала дефекта с помощью 4-го преобразователя через тонкий слой.Мы применяем метод проекции подпространства с размерностью подпространства помех, установленной на 5, на основе метрики MDL. Сигнал с подавлением реверберации показан на рисунке 6(c). Хотя дефектный эхосигнал и его многолучевые сигналы четко выявляются, их амплитуды меньше исходных (рис. 6, а) из-за того, что часть их энергии приходится на область отражения. Как и ожидалось, метод подпространственной проекции, основанный на измерении ревербераций, содержащих эхо-сигналы от дефектов, менее эффективен при перекрытии сигналов помех и дефектов.
В этом случае метод вычитания фона не работает, так как отсутствуют бездефектные эталонные измерения реверберации. Непосредственное применение вычитания фона дает нулевой сигнал (рис. 6(d)), поскольку в эталонном наборе имеется сигнал, наилучшим образом соответствующий тестовому сигналу (рис. 6(b)).
В другом моделировании эхо-сигнал дефекта и его многолучевые сигналы полностью скрыты реверберацией (см. рис. 7). На этот раз эхо-сигнал дефекта и его многолучевость, как показано на рис. 7(а), намного слабее (амплитуда первого эхо-сигнала дефекта установлена равной 1) и скрыты в доминирующей части сигнала реверберации, как показано на рис. 7(б). ).Как и прежде, этот сигнал проецируется на ортогональное подпространство помех размерностью 5, чтобы получить эхо-сигналы, усиленные дефектами, как показано на рисунке 7(c). Дефектный эхосигнал и его многолучевые сигналы видны, хотя и с меньшими амплитудами, чем их первоначальная версия. Остатки помех также видны, но слабее, чем первые три эхо-сигнала дефекта.
Наконец, мы демонстрируем возможности визуализации дефектов методом подпространственной проекции в присутствии сильных помех. Для этой цели мы используем алгоритм формирования луча обратной проекции для массивов с синтетической апертурой, как описано в разделе 3.1. Результаты визуализации представлены на рис. 8. На рис. 8(а) показано лучевое изображение дефекта в испытуемом материале без тонкого слоя (см. рис. 1), основанное на смоделированных измерениях дефекта с помощью 10-элементного синтетического множество. На рис. 8(b) показано сформированное лучом изображение при измерении дефекта через слой. Чтобы имитировать данные массива, связанные с этим изображением, дефект и его многолучевые эхо-сигналы, измеренные через слой, добавляются к 10 независимым измерениям реверберации, собранным с помощью синтетического массива. Наконец, на рисунке 8(c) показано изображение с формированием луча после подавления реверберационных помех в массиве данных с использованием предложенного алгоритма проецирования подпространства. Размерность подпространства помех оценивается как 5 с использованием критерия MDL. Положения 10-элементных синтетических массивов по отношению к дефекту показаны вверху изображения.
Из рисунка 8 видно, что предложенный алгоритм устранения помех эффективно подавляет помехи и значительно улучшает видимость эхо-сигнала от дефекта и его первых нескольких многолучевых сигналов, которые в противном случае скрыты реверберацией.Кроме того, этот метод очень практичен, поскольку он работает с данными существующего массива и добавляет незначительную вычислительную сложность к алгоритму формирования изображения с синтезированной апертурой и, следовательно, может быть включен в системы ультразвуковой визуализации в реальном времени.
5. Выводы
В этой статье мы предложили метод обучения и проектирования подпространства для подавления реверберационных сигналов, возникающих при обнаружении и отображении дефектов через слои. Мы обратились к устранению реверберационных помех при ультразвуковой неразрушающей оценке (NDE) при наличии очень сильной реверберации.Рассмотрены два различных случая применения предложенной методики. В первом случае используется набор эталонных измерений реверберации без дефектов, тогда как во втором случае используются массивы измерений, содержащие дефекты. Для первого случая мы показали, что, используя набор эталонных сигналов реверберации, полученных от исправных копий материалов, помехи могут быть значительно удалены с незначительным влиянием на эхо-сигналы от дефектов. Во втором случае, относящемся к ультразвуковой NDE-визуализации, мы продемонстрировали, что помехи можно уменьшить, используя измерения массива без использования каких-либо справочных данных.Эффективность предлагаемых методов устранения помех для обоих случаев подтверждается анализом и экспериментальными данными. Предлагаемый метод удаления помех является эффективным с точки зрения вычислений и практичен для построения изображений массива.
Share This Post :

Навигация по записям
Previous post:
Next post:
Добавить комментарий Отменить ответ
Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *
Комментарий *
Имя *
Email *
Сайт

Рубрики
Особенности
Разное
Сварка
Советы
Способы
Чугун
Шов
Guava WordPress Theme, Copyright 2017 2025 © Все права защищены.