Ошибка 404: страница не найдена!

Изготовление емкостей сосудов под давлением в СПб | Котлотехника

Виды сосудов, работающих под давлением

• Трубопроводы транспортируют газов и жидкостей;
• Криогенные сосуды сжижают газы;
• Баллоны хранят в себе сжатые и растворенные газы;
• Газгольдеры отделяют от сжатых газов механические примеси;
• Автоклавы — установки повышенного давления для проведения внутри них тепловых и химических процессов;
• Компрессоры сжимают воздух давлением свыше 3 * 105 Па;
• Котлы нагревают воду и другие жидкости и хранят их под давлением.

Для их стабильной работы важно соблюдать определенные требования.

Требования к сосудам, работающим под высоким давлением для промышленных предприятий из спб

Производители, в первую очередь, обращают внимание на герметичность ёмкости. Нарушение герметичности сосуда приводит к взрывам и разрушениям (в зависимости от свойств транспортируемых объектов).

Кроме этого ёмкость должна быть разборной и предполагать перевозку разными видами транспорта. В комплекте также должны быть стропы для обслуживания и средства, которые предотвращают опрокидывание.

После обнаружения отхождений от норм необходимо отремонтировать деталь сосуда или полностью заменить его полностью. Это становится ясно по результатам технического освидетельствования сосудов, которое проводится в несколько этапов.

Этапы технического освидетельствования сосудов (ёмкостей), работающих под давлением на промышленных предприятиях

1. Сначала идет проверка технической документации. У каждой конструкции должен быть паспорт, описание проведенных испытаний сосуда, расчета на прочность. Также прилагается руководство по эксплуатации, технические условия и чертежи;
2. После этого нужно провести наружный и внутренний осмотры. Они позволяют определить части сосуда, требующие ремонта или замены. По результатам проводится измерение толщины;
3. Финальный этап — это гидравлическое испытание, призванное обозначить расхождения в сварных соединениях и корпусе изделия, течи и деформации.

В результате процедуры становятся видны неисправности деталей и соединений сосудов, которые требуют ремонта или замены.

Герметичность — сосуд — Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 2

Герметичность — сосуд

Cтраница 2

Эти испытания проводят для контроля общей герметичности сосудов. Испытательное давление выбирают равным 1 — 1 2 от рабочего.  [16]

При применении горизонтальных мешалок трудно обеспечить герметичность сосуда, в котором производится перемешивание, так как жидкость попадает в сальники и может просачиваться через их на — бивку наружу. Кроме того, при перемешивании некоторых растворов возможно отложение осадков в сальниках, что может привести к заеданию вала.  [18]

Очевидно, что в случае потери герметичности сосудов с горючими и токсичными веществами или взрывов прежде всего следует спасать людей и локализовать процесс дальнейшего распространения пожара или токсичных веществ. Также срочно требуется эвакуировать тела погибших в аварии. Однако существуют такие области, где только скорейшее квалифицированное изучение обстоятельств дела специалистами, которые могут целиком сосредоточиться на этом этапе изучения, способно дать ценную информацию о процессах, происходящих в случае реализации основных химических опасностей.  [19]

Для правильности определения молекулярной массы данным методом необходимо обеспечить герметичность сосуда с помощью резиновых колпачков. Показателем герметичности служит сжатие резиновых трубок колпачков под действием внешнего давления при охлаждении сосуда. Если сжатие трубок не наблюдается ( сосуд негерметичен вследствие неплотного надевания колпачков илл недостаточного количества вакуумной смазки) следует повторить опыт, заменив колпачки или более тщательно их смазав.  [20]

Для создания пробного испытательного давления при проверке прочности и герметичности емкостных сосудов и аппаратов и их соединений применяются испытательные стенды.  [21]

Однако практически эта возможность ограничена, поскольку может быть нарушена герметичность сосуда и, кроме того, могут быть потери анализируемых веществ в результате химического взаимодействия с материалом пробки.  [22]

Для правильности определения молекулярной м ассы данным методом необходимо обеспечить герметичность сосуда с помощью резиновых колпачков. Показателем герметичности служит сжатие резиновых трубок колпачков под действием внешнего давления при охлаждении сосуда. Если сжатие трубок не наблюдается ( сосуд негерметичен вследствие неплотного надевания колпачков или недостаточного количества вакуумной смазки) следует повторить опыт, заменив колпачки или более тщательно их смазав.  [23]

Какая среда и под каким давлением должна применяться при испытании на герметичность сосудов, работающих под давлением вредных веществ ( жидкости и газов) 1-го, 2-го, 3-го, 4-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007 — 76 и в соответствии с каким документом должно проводиться это испытание.  [24]

Изготовление крупногабаритных аппаратов из стеклопластиков для работы под давлением требует обеспечения герметичности сосудов при высокой прочности самого материала.  [25]

Дальнейшее испытание может быть начато после полнога высыхания меловой краски и проверки герметичности сосуда. Если на сварных швах или разъемных соединениях наблюдаются мыльные пузыри, это свидетельствует о наличии пропуска воздуха. Меры по ликвидации течи воздуха принимаются после снятия пневматического давления.  [26]

В необходимых случаях проверяется соблюдение в зимнее время установленного режима пуска, остановки и испытаний на герметичность сосудов.  [27]

Авария возникает вследствие существенных неисправностей, расстройств, помех, нарушения установленного режима работы машин и механизмов, нарушения герметичности сосудов, труб и арматуры, несоблюдения правил эксплуатации оборудования, влияния стихийных явлений, отрицательного воздействия окружающей среды. Авария вызывает нарушение производственного процесса, порчу или потери продукции, создает потенциальную опасность для здоровья и жизни человека или требует для ликвидации его последствий дополнительных материальных средств и затрат труда.  [28]

В зависимости от формы уплотнительной поверхности и типа прокладок в табл. 27 приводятся пределы возможного давления, при котором будет достигнута гарантированная герметичность сосудов.  [29]

Страницы:      1    2    3    4

Методы испытания на герметичность 2

Методы испытания на герметичность 2

Способ индикаторной краски находит применение для контроля тех Объектов, которые уже в процессе изготовления заправляют рабочей средой, окрашивают и сушат, а затем отправляют заказчику. В этом случае контроль герметичности осуществляют во время сушки. В краску, которая служит лакокрасочным покрытием, добавляют специальный индикатор, например бромфеноловый синий, реагирующий на рабочую среду. В местах утечек рабочая среда вступает в химическую реакцию с индикатором. В результате на краске образуются синие пятна, указывающие на место течи. Один из способов приготовления индикаторной краски — создание смеси нетроглифталевой серой краски с бромфеноловым синим индикатором. Индикаторная краска сохраняет свои реакционные свойства в течение длительного времени, так как она реагирует на утечку рабочей среды и после ее высыхания.

 Чувствительность контроля способом индикаторной краски достигает 1•10-6…10-7 м3•Па/с.

Манометрический метод часто применяют на практике, так как это один из самых доступных в реализации методов. Он основан на регистрации изменения общего давления в ОК или во вспомогательной камере, в которой размещается ОК.
В последние годы в связи с развитием техники контроля малых изменений давления и температуры возможности метода расширились. На практике обычно контролируют падение (повышение) давления за определенное время. Допустимое изменение давления газовой среды в объекте устанавливают на основе определенных конструктором норм герметичности.
Метод контроля по изменению давления (манометрический) находит применение, главным образом, при предварительных испытаниях объектов с целью выявления сравнительно крупных сквозных дефектов. Самостоятельно этот метод применяют при контроле герметичности, когда требования к порогу чувствительности не превышают 1•10-5 м3•Па/с. При контроле объектов малого объема (V £ l•10-4 м3) может быть достигнут порог чувствительности 5•10-6 м3•Па/с.           /
В зависимости от требований к степени герметичности изделий, их габаритов, конфигурации и целей контроля используют бескамерный или камерный (рис. 10.20) способы манометрического контроля.
Математическая модель нестационарного процесса изменения давления в манометрической взаимосвязанной системе имеет вид
                                                   (10.15)
где А2 — постоянный коэффициент, зависит от параметров среды и дефекта. В плоскости Р, t динамические характеристики, полученные на основе (10.15), имеют вид парабол (рис. 10.21). Чем больше дефект, тем быстрее выравнивается давление в изделии Ри и в камере Рк в момент времени t*.
На рисунке различные кривые, обозначенные соответствующими знаками (□, Δ и т.д.), характеризуют изменение давления в объекте и в камере при наличии в стенке объекта дефекта определенного диаметра (например, 50, 100 мкм и т.д.). Для бескамерной схемы контроля, когда, предельным переходом получают математическую модель такой системы в виде
                                       (10.16)
Второе уравнение этой системы показывает, что Рк — величина постоянная, т.е. Рк = Рк0 = Ра, где Ра — атмосферное давление.
Подставляя это значение Рк в первое уравнение (10.16), получим дифференциальное уравнение
                                                 (10.17)
из которого интегрированием находим
                                          (10.18)
Графики переходного процесса для рассмотренных условий контроля показаны на рис. 10.22. Крутизна этих характеристик в значительной мере определяется размером дефекта.
При бескамерном варианте (см. рис. 10.20, а) в ОК. создают избыточное давление Ри0, при помощи подачи на вход испытателыной системы давления Р0. Затем клапан 3 закрывают. При наличии течи в ОК 1 датчик утечки 2 регистрирует падение давления Ри в соответствии с динамическими характеристиками, приведенными на рис. 10.22.
Для камерной схемы контроля решения дифференциальных уравнений (10.15) имеют вид
                                   (10.19)
                                      (10.20)

Каждое из уравнений (10.19) и (10.20) определяет в координатах Р, t параболу. Оси этих парабол параллельны оси ординат Р и направлены в противоположные стороны. Они пересекаются в точке, координаты которой определяются, решая уравнение
Ри (t) = Рк(t)
Несмотря на кажущуюся простоту метода, использование его часто сдерживается по причине сравнительно низкой чувствительности метода, а в ряде случаев большой длительностью цикла измерений. При усовершенствовании метода устранению влияния температуры на результаты контроля принадлежит ведущая роль.
Газогидравлический метод (пузырьковый метод) основан на наблюдении пузырьков пробного газа 4 (рис. 10.23), выделяемых из течи 3 при опрессовке газом объекта контроля 2, погруженного в жидкость.
Преимущества пузырькового метода заключаются в его простоте: он не требует приборного оснащения и специальных пробных газов, имеет высокую чувствительность, операции выявления и локализации течей совмещены.
Его недостатком является необходимость погружения изделия в резервуар, что невозможно для крупногабаритных изделий. Покрытие поверхности жидкой пленкой —трудоемкая операция, имеется опасность коррозии поверхности в результате длительного действия на нее остатков жидкости (воды). Чувствительность метода иногда оказывается недостаточной. Результаты проверки в большой степени зависят от добросовестности контролера.
На примере пузырькового метода удобно проследить влияние порога чувствительности средства течеискания и условий испытания на порог чувствительности способа течеискания в целом. Средством обнаружения течи собственно являются пузырьки пробного газа. Рассмотрим процесс образования пузырька для оценки порога чувствительности. Под влиянием давления опрессовки, создаваемого в объекте контроля, в устье течи образуется пузырек. Количество газа в нем определяется произведением объема пузырька Vп на давление внутри него Рп. Это давление меньше Ропр из-за падения давлений на течи. Определим Рп из условия равенства его сумме внешних давлений, действующих на пузырек: атмосферного давления на поверхность жидкости Ратм, гидростатического давления жидкости Рг и поверхностного натяжения Рн.
Величина Pг=gρh, где ρ — плотность жидкости, a h — высота столба жидкости над пузырьком. Давление, вызываемое силами поверхностного натяжения, Рн= (2Fжгcosθ)/r=4Fжг/D. Здесь Fжг — сила поверхностного натяжения жидкость — газ, отнесенная к единице длины на поверхности жидкости. Для рассматриваемого случая D = 2r — диаметр пузырька, θ = 0. Таким образом,
                                   (10.21)
где t — время образования пузырька.
Поток газа через течь увеличивает диаметр пузырька вплоть до момента его отрыва. Этот момент наступает, когда действующая на пузырек архимедова сила gρVп становится равной, а затем превышает силы сцепления пузырька с поверхностью, равные силе поверхностного натяжения жидкость — газ, умноженной на периметр течи: Fжг=πd, где d— диаметр течи. Таким образом, условие отрыва

Здесь D0 — диаметр пузырька в момент отрыва. Из формулы видно, что чем больше диаметр течи, тем крупнее пузырьки. Однако поскольку из диаметра течи (d) и величин, характеризующих свойства жидкости (Fжг и ρ), извлекается корень кубический, диаметр отрывающегося пузырька меняется мало при изменении названных величин. Обычно диаметр отрывающегося пузырька принимают равным 0,5…1 мм. Пузырьки диаметром меньше 0,5 мм трудно заметить. Отсюда можно найти минимальный диаметр течи dmin=2,8 мкм.
Минимальный поток газа, регистрируемый пузырьковым метод дом, можно найти из предположения, что время t0 от начала образования пузырька до его отрыва равно 30 с. Если это время больше, то слишком редко образующиеся пузырьки трудно заметить.
Обычно гидростатическое давление гораздо меньше атмосферного оно даже стремится к нулю при уменьшении расстояния от течи до поверхности h. Давление сил поверхностного натяжения также существенно меньше атмосферного. В результате из (10.31) определяем минимально регистрируемый поток газа, с помощью пузырькового метода:
                                                                                                      (10.22)
При D0=0,5 мм, t0 = 30 с, Ратм=101325 Па получим Jmin = (3,14•0,53•10-9•101325)/(6•30)=2,2•10-7 Вт. Это значение определяет, порог чувствительности пузырькового способа как средства течеискания. Теперь рассмотрим чувствительность (нижний предел индикации) всей системы течеискания пузырьковым методом.
Используя уравнения для натекания через канал — течь для вязкого течения Jв = πd4Р2атм/256ηвl, определим чувствительность всей системы течеискания Вmin, приведенную к стандартным условиям:
                                      (10.23)
По этой формуле легко рассчитать чувствительность системы при опрессовке воздухом в зависимости от давления опрессовки.

Чувствительность метода к течам может быть повышена не только повышением Ропр, но также применением газов с вязкостью, меньшей, чем у воздуха. Например, если применять водород вместо воздуха, то η/ηв = 0,5 и Ропр/Ратм=10, отсюда Bmin = 1,1•10-9Вт. Это надо понимать так, что с помощью водорода и давления опрессовки в 10 атм снимают порог чувствительности системы контроля и выявляют течи, которые при вакуумных испытаниях в стандартных условиях будут давать натекание около 1•10-9 Вт.
Рассмотрим некоторые варианты пузырькового метода. Как отмечалось ранее, вместо погружения объекта контроля в резервуар его покрывают жидкой пленкой (способ обмыливания), в которой наблюдают образование пузырьков. Жидкость должна быть вязкой, медленно стекающей, с малым поверхностным напряжением. Ее приготовляют из водного раствора мыла, глицерина и желатина (мыльная пленка) или из водного раствора декстрина, глицерина, спирта и других добавок (полимерная пленка). Вязкость обеспечивает медленное стекание, а снижение сил поверхностного натяжения облегчает образование пузырей.
Пленку наносят на поверхность изделия   мягкой кистью или распылителем. Наблюдение за образованием пузырьков начинают через 2…3 мин после нанесения мыльной пленки. При использовании полимерной пленки выявление больших дефектов наблюдают непосредственно после нанесения пленки, а малых — через 20 мин. Пузырьки в такой пленке не лопаются, а сохраняются в виде «коконов» в течение суток. Чувствительность определяют по приближенной формуле (10.22).
Наибольшей чувствительности пузырькового метода удается добиться, если использовать способ обмыливания и наблюдения в локальной вакуумной камере с давлением около 104 Па. Такая камера (рис. 10.24) «присасывается» к поверхности объекта контроля под действием атмосферного давления. Наблюдение за появлением пузырьков, коконов или разрывов пленки ведут через смотровое окно. В этом случае атмосферное и гидростатическое давления равны нулю, и формула (10.22) с учетом двойной поверхности соприкосновения пленки с газом приобретает вид

Рис. 10.24. Локальная вакуумная камера:
1 — корпус. 2 — стекло, 3 — штуцер откачки, 4 — уплотнение,
5 — стенка объекта контроля, 6 — штуцер манометра.

Принимая прежние условия испытания и величину поверхностного натяжения для воды 0,075 Н/м, получим Jmin=l,3•10-9 Вт, т.е. порог чувствительного метода как средства течеискания снижается в 170 раз по сравнению с испытанием в резервуаре с атмосферным давлением. При этом сохраняется отмеченная выше возможность повышения чувствительности способа контроля в целом за счет повышения давления опрессовки и применения водорода в качестве пробного газа вместо воздуха. В результате пузырьковый метод позволит выявить течи, которые при вакуумных испытаниях в стандартных условиях будут соответствовать натеканию около 10-11 Вт.
Пузырьковый метод применяют также для испытания замкнутых объектов контроля, содержащих газ под атмосферным давлением. Избыточное давление газа внутри объекта контроля создают, погружая объект в горячую жидкость. Изменение давления при этом определяют из закона Шарля

где Р — давление; Т —абсолютная температура; индексы «1» и «2» относятся к холодному и нагретому объекту.
B качестве исходных условий примем нормальные. Температура нагрева Т2 ограничивается тем, что в жидкости начинают образовываться пузырьки. Для воды это 80°С. Отсюда легко найти, что

Подставляя это значение в (10.23), найдем, что чувствительность метода, приведенная к стандартным условиям, равна 33•10-6 Вт.
Возможности повышения чувствительности заключаются в применении жидкостей с высокой температурой кипения. Например, вакуумное масло имеет температуру образования пузырьков 150°С. Это дает возможность увеличить Ропр/Ратм до 1,55. Кроме того, испытания проводят в вакуумной камере со смотровым окном. В результате обеспечивают выявление течей с пороговой чувствительностью примерно 10-8 Вт.
Гидравлические методы. Процесс гидроиспытаний, которому подвергают многие изделия, можно использовать как способ течеискания. Контроль на обнаружение больших течей называют испытанием на непроницаемость. Таким испытаниям подвергают корпуса судов, гидроемкости.
Испытания проводят либо при статическом давлении столба воды высотой 0,5…2,5 м с выдержкой не менее 1 ч, либо струей воды под напором. Менее ответственные объекты контролируют, водой без напора или рассеянной, струей воды. Результаты считают удовлетворительными, если не наблюдают струй, потоков, непрерывно стекающих капель воды.
Сосуды, корпуса, трубные системы и другие объекты, которые должны выдерживать значительные давления, подвергают гидроиспытаниям опрессовкой давлением значительно выше рабочего. Этот процесс также используют для поиска течей, причем признаком течи может быть отпотевание стенки объекта.
Для облегчения поиска течей и понижения порога чувствительности метода делают пробную жидкость контрастной, например придают ей свойство люминесцировать. Наибольшее распространение получил люминесцентно-гидравлический метод. Он состоит в том, что в воду, предназначенную для опрессовки, вводят в пропорции 0,1% (1 л/г) концентрированный раствор динатриевой соли флуоресцина (уранина). Состав тщательно перемешивают. Длительность выдержки под давлением — от 15 мин до 1 ч (в зависимости от толщины стенок объекта контроля).
Затем каждый контролируемый участок, поверхности ОК подвергают осмотру в лучах ультрафиолетового света ртутно-кварцевой лампы. Сначала выявляют большие течи, при прохождении, через которые вода из раствора флюоресцина полностью не испаряется и обеспечивает достаточную люминесценцию. Затем поверхность увлажняют влагораспылителем и опять осматривают. Флюоресцин, прошедший через мелкие течи, растворяется в этой воде и начинает светиться. В ультрафиолетовых лучах сквозные дефекты выявляются как светящиеся зеленые точки (поры), полоски (трещины). Освещенность помещения видимым светом должна быть не больше 20 лк.
Порог чувствительности люминесцентно-гидравлического метода, как и для всех жидкостных методов, определяют эмпирически, путем сравнения с результатами контроля газовыми способами. При избыточном давлении не менее 2•107 Па люминесцентно-гидравлическим методом обнаруживают дефекты, которые при контроле газовыми методами соответствуют натеканию 10-10…10-9 Вт в стандартных условиях. При снижении давления до 2•105 Па выявляют течи 10-5…10-4 Вт.
Если гидроопрессовка изделия не предусмотрена технологией или создание разности давлений невозможно из-за низкой прочности стенок изделия, для обнаружения течей применяют капиллярный (обычно люминесцентный) способ. Он отличается от рассмотренного в гл. 2 тем, что пенетрант и проявитель наносят на разные стороны поверхности перегородки. Проникающую жидкость (нориол с керосином) наносят кистью обильным слоем и через каждые 20 мин добавляют некоторое количество пенетранта. Проявитель (спиртоводную суспензию каолина) наносят тонким слоем на противоположную поверхность. Поиск дефектов путем осмотра при ультрафиолетовом освещении начинают не ранее чем через 10 мин после нанесения пенетранта и проявителя. Общее время выдержки зависит от толщины стенок изделия и требований к изделию по герметичности, оно может достигать 14 ч. Длительное время выдержки — главный недостаток капиллярного метода течеискания.
Менее ответственные объекты контролируют методом керосиновой пробы. С одной стороны на поверхность перегородки наносят керосин (пенетрант), а с другой — проявляющее покрытие в виде раствора мела в воде. Выдержка составляет от 40 до 120 мин в зависимости от толщины перегородки и ее расположения. Места течей определяют по появлению темных пятен керосина на меловом покрытии.
Средства и устройства, обеспечивающие процесс течеискания. Для выполнения контроля методами течеискания необходимы следующие средства: пробное вещество, устройства для создания и измерения разности давлений, средства обнаружения пробного вещества или измерения его количества, а также средства и технология подготовки объекта к контролю. Эффективность контроля течеисканием зависит от всей системы контроля, т.е. сочетания определенного способа, средства, режима контроля и способа подготовки объекта к контролю. Пороговую чувствительность системы контроля определяют значением минимального натекания в стандартных условиях, которое можно обнаружить этой системой.
Чем выше чувствительность системы контроля, тем ниже порог чувствительности.
Пробные вещества должны хорошо проникать через течи и хорошо обнаруживаться средствами течеискания. Они должны быть недорогими, не оказывать вредного действия на людей и объект контроля.
В качестве пробных веществ применяют газы (чаще) и жидкости. Чем меньше вязкость и молекулярный вес газа, тем лучше он проникает через течи. Главное требование к пробным газам (как и ко всем пробным веществам) — существование высокочувствительных методов их обнаружения. Наиболее распространенные пробные газы указаны в табл. 10.2.
В некоторых случаях в качестве пробных веществ применяют легколетучие жидкости: спирт, ацетон, бензин, эфир. Обычно индикаторы улавливают пары этих жидкостей, а способы контроля такими жидкостями относят к газовым.
К жидким пробным веществам относят воду, применяемую при гидроиспытаниях (гидроопрессовке), воду с люминесцирующими добавками, облегчающими индикацию течей, смачивающие жидкости — пенетраты.
Средства для создания разности давлений включают жидкостные или газовые (компрессоры), насосы, вакуумные насосы, баллоны с пробными газом или жидкостью, трубопроводы, арматуру (клапаны, штуцера, патрубки), манометры и т.д.
При вакуумных испытаниях остаточное давление воздуха составляет 0,1…1 Па. Такое давление достигают с помощью механического форвакуумного насоса. Более глубокий вакуум (10-4…10-5 Па) достигают с помощью паромасляных насосов. Однако эти насосы не могут откачивать воздух в атмосферу. Для них наибольшее выпускное давление 10…500 Па, которое обеспечивают форвакуумным насосом. Чтобы масло паромасляных насосов не попадало в вакуумную систему, между ними ставят отражатели и ловушки, охлаждаемые водой или жидким воздухом, заполненные сорбирующими веществами. В этом случае достигают вакуум в 10-6…10-7 Па.
Важной характеристикой насоса является быстрота действия: объем откачиваемого газа при определенном давлении на входном патрубке насоса. Часто используют понятие эффективной быстроты откачки Sэ. Оно определяет объем откачиваемого насосом газа с учетом ограниченной проводимости патрубков и вентилей, соединяющих насос с откачиваемым объемом.
При опрессовке газом давление должно быть ниже допустимого расчетного для данного объекта. Обычно применяют давление опрессовки не более 2•105.Па (около 1 атм) и только в отдельных случаях до 5•106 Па. Ограничение связано с катастрофическими последствиями от разрыва объекта контроля, опрессовываемого газом.
При гидроопрессовке разрыв объекта значительно менее опасен, поскольку жидкости практически несжимаемы. В этом случае возможно применение значительно: больших давлений. Например, гидроиспытания на прочность объекта контроля обычно проводят при давлениях, на 25…50% превышающих расчетное. Если паровой котел предназначен для работы под давлением 3•107 Па (300 атм), то давление при гидроиспытаниях доводят до 3,75•107 Па и при этом же давлении проводят контроль люминесцентно-гидравлическим методом.
При гидроопрессовке важно, чтобы не возникали «воздушные, подушки». Поэтому объект контроля перед заполнением жидкостью откачивают или выпускают сжимаемый воздух через вентиль, который располагают в верхней части объекта.
Манометры служат для измерения давления. Давление выше 104 Па измеряют с помощью механических деформационных, пьезоэлектрических и других типов манометров. Меньшие давления измеряют с помощью термоэлектрических, ионизационных и других вакуумных манометров (вакуумметров). Градуировку этих манометров выполняют с помощью жидкостного и компрессионного манометров. Каждый тип манометра имеет предел измерений, определяемый принципом его действия. Например, предварительный вакуум измеряют тепловым манометром, а высокий — ионизационным манометром.
Средства обнаружения течей. Для обнаружения течей используют специальные приборы — течеискатели и неприборные способы течеискания. Важнейшая характеристика средства обнаружения течей порог чувствительности. Это наименьший регистрируемый течеискателем поток газообразного или расхода жидкого пробного вещества. Путем экспериментов и расчетов его преобразуют к натеканию в стандартных условиях. Средства обнаружения течей характеризуют также диапазоном давлений, при которых они работают, временем подготовки к работе и испытаний, возможностью количественных отсчетов, массой и т.д.
В табл. 10.2 перечислены различные методы обнаружения, течей по применяемому средству течеискания, указан принцип, на котором они основаны. Методы расположены по мере увеличения порога чувствительности, т.е. ухудшения возможности выявления небольших течей. Указан ориентировочный порог чувствительности системы контроля по потоку воздуха в стандартных условиях, который зависит не только от средства течеискания, но и от спо­соба применения этого средства. Например, применение масс-спектрометрического метода с накоплением дает наиболее низкий порог чувствительности, а в динамическом режиме он в 100 раз выше.
Подготовка объектов к контролю. Главная задача подготовки к контролю состоит в освобождении течей от закрывающих их веществ масел, эмульсий, сконденсированной влаги из окружающего воздуха. При испытаниях опрессовкой под высоким избыточным давлением закупоривающие вещества вытесняются из течей, поэтому к подготовке поверхности не предъявляют высоких требований. При контроле смачивающими жидкостями подготовка поверхности с обеих сторон изделия такая же, как в капиллярном методе. Наиболее важна подготовка поверхности при испытаниях газовым методом с небольшой разностью давлений, например при вакуумных испытаниях.
Защитные покрытия поверхности (окраска) мешают контролю, поэтому герметичность проверяют до их нанесения. Масло, эмульсию удаляют протиркой растворителями. Для вскрытия течей (а также обезгаживания) проводят термическую обработку поверхности, которую разделяют на несколько классов.
Для полного вскрытия течей (первый класс) объект контроля прогревают в вакууме. Оптимальным является нагрев до температуры 400°С при вакууме 0,1 Па с выдержкой от 5 мин до 3 ч в зависимости от объекта контроля. Нагрев до высокой температуры нужен потому, что кипение жидкости в капиллярах происходит при более высокой температуре, чем в нормальных условиях. Например, вода кипит при температуре 300…400°С. Если нагрев до такой высокой температуры невозможен, то можно нагревать изделие на воздухе до температуры 250…300°С с выдержкой как минимум 30 мин.
Второй класс подготовки — нагрев на воздухе до 150…200°С с выдержкой как минимум 10 мин или в вакууме (10 Па) —до 100…200°С с выдержкой не менее 1ч.
Третий класс Подготовки — такой же нагрев на воздухе или в вакууме до 80°С с выдержкой не менее 2 ч. Наконец, четвертый класс предусматривает только сушку поверхности.
Перспективные методы. Анализ тенденций развития методов и способов контроля герметичности выявил перспективные направления в технике течеискания, развивающиеся в настоящее время.
Прежде всего перспективы течеискания связаны с расширением аппаратурной реализацией методов контроля. Так, успехи в абсорбционной спектроскопии газов с использованием для обнаружения микропримесей в окружающем воздухе монохроматического излучения в сочетании с оптико-акустическим эффектом позволили по-новому подойти к решению задачи повышения достоверности и эффективности контроля герметичности тонкостенных замкнутых объемов. На этой основе созданы первые образцы оптико-абсорбционной течеискательной аппаратуры с использованием закиси азота как пробного вещества.
Широкое развитие получают перспективные физико-химические методы контроля герметичности, основанные на эффекте взаимодействия пробного газа с поверхностью дефекта или специальным составом, и способствующие повышению проводимости дефекта. На основе этих же методов создаются новые типы чувствительных датчиков утечки, например пьезовзвешенные, которые используют специальное покрытие на поверхности кварца, взаимодействующего с пробным газом.
Кроме рассмотренных выше течеискательных устройств которые серийно выпускаются приборостроительными предприятиями, создан ряд устройств, используемых на отдельных предприятиях для испытания конкретных видов изделий. К ним относятся манометрические, акустические, инфракрасные, лазерные и другие течеискательные устройства и системы.
Манометрические течеискательные устройства обычно выполняют на базе серийных мембранных элементов и блоков. Наиболее часто такие устройства базируются на высокочувствительных мембранных или сильфонных дифманометрах. Основной поиск в направлении усиления возможностей манометрических устройств контроля герметичности связывается с подбором мембраны, созданием, температурных компенсаторов и компьютеризацией процесса манометрических испытаний.
Акустические течеискатели, основанные на регистрации ультразвуковых колебаний газовой струи, вытекающей через сквозной дефект, не получили ожидаемого распространения из-за их низкой чувствительности и влияния посторонних шумов на воспроизводимость испытаний. Как правило, акустические течеискатели (например, типа ТУЗ) позволяют находить течи с условным диаметром 0,1…0,15 мм при избыточном давлении внутри изделий 0,04…0,05 МПа. Область применения при сегодняшнем уровне их развития будет ограничиваться простыми условиями их эксплуатации, невысокими требованиями к степени герметичности промышленной продукции.
Поиск новых пробных веществ и успехи в развитии оптико-абсорбционного газоаналитического метода позволил специалистам авиационной промышленности создать новый тип течеискатели ИГТ-4. Это оптико-абсорбционный течеискатель, основанный на индикации экологически чистого пробного газа — закиси азота.
Его порог чувствительности к потоку закиси азота составляет 6,5•10-7 м3•Па/с. Течеискатель типа ИГТ-4 прост и надежен в эксплуатации, работает в автоматическом режиме, который осуществляется с помощью встроенного микропроцессора.
Развитие науки и техники в последние годы приводит к появлению новых идей газоаналитической и в том числе течеискательной аппаратуры. Это прежде всего относится к твердотельной полупроводниковой технике измерения параметров газовых потоков и следов газов. Видимо, в ближайшие годы развитие этого направления приведет к созданию новых типов течеискательной аппаратуры.

НЕРАЗРУШАЮЩИЙ КОНТРОЛЬ. Кн. I. Общие вопросы. Контроль проникающими веществами. Гурвич, Ермолов, Сажин.

Испытание трубопроводов внутреннего пожаротушения — Мир водоснабжения и канализации

Период проведения испытаний трубопроводов

Трубопроводы должны подвергаться гидравлическому испытанию:

• один раз в три года, если сеть трубопроводов при эксплуатации не подвергается коррозии;
• один раз в два года при наличии коррозии.

Необходимое испытательное давление трубопроводов и технических средств внутреннего противопожарного водопровода (ВПВ) и установки автоматического пожаротушения (АУПТ) согласно нормативным документам приведено в таблице 1

Испытание трубопроводов специального ВПВ, ВПВ, объединенного с хозяйственно -питьевым или с производственным водопроводом, а также ВПВ, объединенного с АУПТ, должны проводиться с учетом требований СНиП 3.05.05-84. 

Вид, способ, величина испытательного давления, продолжительность, оценка испытаний

Вид испытаний (прочность, герметичность), способ испытаний (гидравлический, пневматический и др.), величина испытательного давления, продолжительность и оценка результатов испытаний должны быть указаны в проектной документации.

Таблица 1.

*Относительно паспортного значения рабочего давления на конкретное техническое средство

Величина испытательного давления на герметичность должна соответствовать рабочему давлению.

При гидравлическом испытание допускается обстукивание стальных трубопроводов молотком массой не более 1,5 кг, трубопроводов из цветных металлов — молотком массой не более 0,8 кг. При пневматическом испытании обстукивание не допускается. 

При пневматическом испытании давлении в трубопроводе следует поднимать постепенно с осмотром на следующих  ступенях:

• при достижении 60% испытательного давления — для трубопроводов, эксплуатируемых при рабочем давлении до 0.2МПа
• при достижении 30 и 60% испытательного давления — для сосудов, аппаратов и трубопроводов, эксплуатируемых при рабочем давлении 0.2МПа и свыше.

На время осмотра подъем давления прекращается.

Окончательный осмотр производится при рабочем давлении и , как правило, совмещают этот осмотр с испытанием на герметичность. 

Пневматические испытания на прочность не допускаются:

• для трубопроводов, изготовленных из хрупких материалов
• для трубопроводов, расположенных в действующих цехах
• для трубопроводов, расположенных на эстакадах в каналах и лотках рядом с действующими трубопроводами
• при избыточном давлении более 0.4МПа, если на трубопроводах установлена арматура из серого чугуна

Испытательное гидравлическое или пневматическое давление на прочность должно быть выдержано в течении 5 мин., после чего его снижают до рабочего.

Испытания признаются удовлетворительными, если не обнаружено протечек в разъемных и неразъемных соединениях и падения давления по манометру с учетом изменения температуры в период испытания. 

Необходимы ли испытания на водонепроницаемость во время строительства?

Испытание на водонепроницаемость — это процедура, которая используется для определения герметичности резервуара для хранения воды. Проверка водонепроницаемости включает три основных этапа: заполнение емкости (емкостей) водой, мониторинг и измерение уровня воды в емкости (емкостях) в течение длительного периода времени, а также анализ измерений и наблюдений, записанных во время испытания. В зависимости от результатов и того, как они интерпретируются, подрядчику может потребоваться завершить ремонт судна (судов) и провести испытание во второй раз.Американский институт бетона (ACI) дает рекомендации о том, как бетонные конструкции должны проходить испытания на воду, а также об ожидаемых результатах. Все формулировки, относящиеся к испытаниям на водонепроницаемость, можно найти в Разделе 350.1-10 Кодекса ACI.

ACI настаивает на том, что любые испытания на водонепроницаемость должны проводиться до того, как сосуд (я) получит какой-либо вид отделки, герметика или гидроизоляции. Это может показаться обратной методологией; однако бетон по своей природе должен быть водонепроницаемым. Следовательно, его необходимо протестировать перед нанесением любого типа покрытия или отделочного слоя.Отделку бассейна следует рассматривать как второстепенное средство удержания воды, первым из которых являются естественные характеристики бетона. Теоретически штукатурка, гидроизоляционная мембрана или любая другая отделка могут временно скрыть или скрыть недостатки в бетонном резервуаре (ах). Скрытые недостатки со временем могут обнажиться и начать протекать.

Проверка на водонепроницаемость — это процедура, которая длится не менее шести дней. Важно, чтобы бетонный сосуд затвердел не менее 28 дней до начала испытания.Как только бетон затвердеет и наберет достаточную прочность, он готов к испытаниям. Важно, чтобы все проходы через бетонный резервуар (а), например дренажные, осветительные и входные, были тщательно загерметизированы перед проведением испытания. После того, как все проходки будут заделаны и оболочка затвердеет, подрядчик может начать испытание. Ожидается, что сосуд (я) потеряет воду из-за впитывания бетона в течение первых нескольких дней испытания. Бетон по своей природе пористый и впитывает воду.Неизвестно, сколько времени это займет или сколько воды будет поглощено, поэтому подрядчику рекомендуется контролировать и пополнять резервуар (я) в течение первых трех дней. По прошествии трех дней или после прекращения водопоглощения, в зависимости от того, что наступит раньше, подрядчик может начать запись замеренных записей. Подрядчик должен проводить измерения уровня воды на судне (ях) каждые 12 часов в течение трех дней. Для получения точных результатов важно, чтобы процесс записи оставался единообразным на протяжении всего теста.После трех дней регистрации результаты должны быть скомпилированы и проанализированы, чтобы определить, соответствует ли потеря воды допустимым уровням или превышает их.

Испарение и осадки могут сильно повлиять на результаты испытания на водонепроницаемость и должны учитываться при расчетах испытания. Подрядчик должен заполнить ограниченный откалиброванный открытый контейнер водой и позволить контейнеру плавать внутри бетонного (ых) сосуда (а) в течение периода испытаний. Открытый контейнер будет использоваться для измерения испарения и осадков на протяжении всего теста.Каждый раз, когда подрядчик измеряет уровень воды в бетонном резервуаре (ях), он должен также измерять уровень воды в открытом контейнере (ах). Потеря или увеличение количества воды, наблюдаемое в открытом (ых) контейнере (ах), является прямым результатом испарения или осадков, и их следует использовать для анализа записей конкретного резервуара (ов). Например, если открытый контейнер измеряется на дюйма ниже начального измерения через 12 часов, а бетонный резервуар наблюдается на ½ дюйма ниже его начального измерения, мы можем отнести ¼ »потери воды в бетонном резервуаре к испарению.Кроме того, можно сделать вывод, что оставшаяся ”потери воды, наблюдаемой в бетонном резервуаре за эти 12 часов, — это фактическая вода, которая была потеряна из-за проблем с бетонным резервуаром.

Испытания на водонепроницаемость — один из немногих, если не единственный, надежный способ определить, было ли построено бетонное судно водонепроницаемым. Важно понимать время, деньги и ресурсы, необходимые для проведения надлежащего испытания на водонепроницаемость. Каждый тест обычно занимает не менее одной недели, требует тысячи, если не миллионов, галлонов воды и увеличивает общую стоимость проекта.Хотя требования к испытаниям кажутся огромными, они гарантируют, что бетонный сосуд будет водонепроницаемым после завершения. Если сосуд не испытан и в течение многих лет эксплуатации обнаруживаются утечки, затраты и время, необходимые для устранения любых повреждений, связанных с утечками, могут быть намного больше, чем первоначальные затраты на испытания сосуда. Counsil-Hunsaker считает, что каждое бетонное судно должно быть проверено на водонепроницаемость, чтобы проверить качество конструкции и подтвердить ее долговечность.

Момент безопасности № 75: Испытания под давлением

После того, как часть оборудования или трубопровода, работающая под давлением, была открыта, а затем снова собрана (застегнута), она должна быть испытана под давлением перед повторным вводом в эксплуатацию.

Есть два типа опрессовки. Первый — это проверка на герметичность или герметичность, выполняемая после того, как оборудование было открыто, но без каких-либо изменений. Обычно этот тип испытаний проводится после того, как объект был открыт для очистки, осмотра или текущего обслуживания. Обычно единственное изменение, вносимое в систему, — это установка новых прокладок. Испытание на герметичность должно быть завершено до того, как технологические жидкости будут введены в резервуар или до повышения температуры и давления.Испытание гарантирует отсутствие утечек в оборудовании, но не проверяет целостность резервуара или самого трубопровода.

Давление испытания на герметичность обычно в 1,5 раза превышает расчетное давление или МДРД (максимально допустимое рабочее давление) для сосудов Раздела VIII, Раздела 1, и в 1,25 раза больше МДРД для резервуаров Раздела 2. Трубопровод следует испытывать при давлении, в 1,1 раза превышающем расчетное.

Испытания на герметичность не проводятся при давлении выше расчетного давления оборудования или системы или давления срабатывания предохранительного клапана.(Если испытательное давление превышает установленное давление предохранительных клапанов секции или разрывных дисков, их необходимо снять или закрыть заглушками.) Испытание на пневматическую прочность не может использоваться вместо гидростатического испытания энергетических котлов, изготовленных в соответствии с Кодексом ASME BPV. , Раздел I.

Второй тип испытания давлением — это испытание на прочность или гидроиспытание. Он используется, когда оборудование было модифицировано, например, путем сварки, или при ремонте конструкции. Давление при испытании на прочность обычно выше нормального расчетного давления оборудования или системы или давления срабатывания предохранительного клапана.

Трубопроводы обычно испытываются в полевых условиях под давлением, в 1,5 раза превышающим расчетное давление, с поправкой на температуру. При испытании системы трубопроводов, прикрепленной к сосуду высокого давления, когда нецелесообразно изолировать трубопровод от сосуда, трубопровод и сосуд можно испытывать вместе.

Большие системы можно тестировать по разделам. Когда сосуды или технологическое оборудование соединены между собой таким образом, что ослепление каждого из них невозможно или практически невозможно, комбинацию можно рассматривать как одну единицу, которую можно ослепить и испытать.

Процедура тестирования

Независимо от типа теста, до и во время процесса тестирования следует рассмотреть следующие вопросы.

• Оборудование необходимо визуально осмотреть перед тестированием, чтобы убедиться, что элемент оборудования собран в соответствии с процедурами и инструкциями поставщика. При осмотре необходимо убедиться, что: все сварные швы выполнены, все клапаны закрыты с установленными заглушками, все заглушки установлены, все опоры находятся на своих местах, а также все линии наполнения низкого давления и другие принадлежности, которые не участвуют в испытании. система отключена или изолирована.
• Испытательное оборудование следует проверить на герметичность.
• Некоторые внутренние компоненты, такие как сильфон и трубные решетки теплообменника, рассчитаны только на работу с перепадом давления. При приложении испытательного давления только к одной стороне компонента крайне важно не прикладывать к ним перепад давления выше расчетного.
• Оборудование, которое эксплуатировалось в тяжелых условиях эксплуатации, следует рассматривать как имеющее более высокую вероятность отказа во время испытания.
• Для большинства материалов температура металла при испытании на прочность обычно не должна быть ниже примерно 15 ° C и не должна превышать 50 ° C на протяжении всего испытания. Если система подвержена тепловому расширению или сжатию, следует принять меры, чтобы избежать создания избыточного давления или вакуума во время испытания.
• Как уже отмечалось, если испытательное давление превысит установленное давление любых предохранительных клапанов и / или разрывных дисков в испытательной системе, они должны быть удалены, а их фланцы заглушены (несоблюдение этого требования было основным фактором в Piper Alpha катастрофа).В качестве альтернативы диски предохранительных клапанов можно удерживать с помощью испытательного зажима, а не путем приложения дополнительной нагрузки к пружине клапана путем поворота компрессионного винта.
• Отвод азота или других инертных газов должен производиться в открытые зоны, чтобы избежать скопления инертных газов.
• Показывающий манометр, видимый для человека, контролирующего давление, прикладываемое к испытательной системе, должен быть подключен к секциям, находящимся под давлением. Следует учитывать гидростатический напор манометра.Циферблатные манометры должны иметь шкалы с градуировкой по всему диапазону или примерно в два раза превышающему предполагаемое максимальное испытательное давление, но ни в коем случае диапазон не должен быть меньше, чем в 1,5 раза этого давления.
• Линии наполнения низкого давления и другие приспособления, которые не должны подвергаться испытательному давлению, должны быть отсоединены или изолированы.
  

Вы можете использовать этот момент безопасности на своем рабочем месте. Но, пожалуйста, прочтите Использование моментов безопасности.

Авторские права © Ян Саттон.2020. Все права защищены.

Подготовка трубопроводов и сосудов к вводу в эксплуатацию

Ни в коем случае не следует путать испытания на герметичность с испытаниями под давлением / гидроиспытаниями; последние выполняются на катушках во время подготовки к вводу в эксплуатацию для проверки целостности сварных швов и материала. Испытания на герметичность проводятся для всей системы после операций промывки и очистки и завершения установки, чтобы подтвердить целостность следующего:

• Прокладки и другие фланцевые соединения
• Уплотнения клапанов
• Разные соединения, такие как вентиляционные отверстия, стоки , предохранительные клапаны, инструменты
• Соединения между тестируемой системой и взаимосвязанными системами.
• Целостность критических клапанов (испытание на герметичность «функционального уплотнения»)

Испытания на герметичность также должны установить, что все оборудование, связанное с системой, которое могло быть ранее демонтировано по какой-либо причине, было правильно переустановлено. Наконец, испытания на герметичность также должны позволить обнаружить проходные клапаны.

2.2.1.1 Общее правило

Каждый трубопровод, резервуар, технологическое и вспомогательное оборудование, а также все связанные с ним соединения должны быть испытаны на герметичность.Система обнаружения утечек путем измерения содержания гелия в азоте должна использоваться особенно в следующих случаях: присутствие h3S в газе, низкотемпературные системы, замкнутые пространства.

2.2.1.2 Критические клапаны, прошедшие испытания на герметичность

Список критических клапанов должен быть определен в соответствии со следующим списком (но не ограничиваясь):

• Клапаны аварийного отключения
• Продувочные клапаны
• Любые критические регулируемые или ручные клапаны, которые могут вызвать опасную ситуацию во время работы в случае утечки (ручные клапаны скребка и т. д.).Эти клапаны следует тестировать в соответствии со специальной процедурой, чтобы проверить, проходят ли клапаны или нет.

2.2.1.3 Исключения

Стыки факелов и вентиляционные отверстия, кожухи нагревателей, спринклеры, трубопроводы галонов и дренажная сеть после регулирующих клапанов, резервуары для хранения атмосферного воздуха, вспомогательное оборудование упаковок, ранее эксплуатируемых на заводе-изготовителе.

2.2.2.1 Общее правило

Испытания на герметичность следует проводить при максимальном нормальном рабочем давлении оборудования (если не определено, следует учитывать 90% расчетного давления).

2.2.2.2 Исключения

• Насосы должны быть изолированы и испытаны при максимальном рабочем давлении всасывания.
• Центробежные компрессоры должны быть изолированы и испытаны при балансировочном давлении останова компрессора.
• Системы, работающие под вакуумом, должны быть испытаны на герметичность на 10% ниже уставки предохранительных клапанов давления.

2.2.3.1 Общее правило

Испытание на герметичность следует считать успешным, если при испытательном давлении падение давления равно или меньше 0.05 б / час.

2.2.3.2 Случай систем, работающих под вакуумом

Критериями испытания должно быть повышение давления, равное или менее 0,02 бар / час.

2.2.3.3 Случай технологических газов с более чем 100 ppm h3S

Допустимое падение давления должно быть уменьшено до 0,03 бар / час.

Достижение критерия герметичности должно быть в любом случае дополнено системой обнаружения утечек путем измерения содержания гелия в азоте, критерий герметичности должен быть следующим: каждая точка испытания должна иметь скорость утечки <50 SCF / год.

2.2.4.1 Общее правило

Пределы тестирования должны быть пределами подсистем, как указано в размеченных PID ввода в эксплуатацию, которые определяют подсистемы.

2.2.4.2 Исключения

Подсистема может быть разделена на части в случае, если размер подсистемы делает поиск утечек неуправляемым.

Пределы испытаний должны учитывать различные уровни рабочего давления внутри подсистемы, поэтому должно быть по крайней мере одно испытание по уровню рабочего давления.

Может оказаться целесообразным провести одно испытание, охватывающее объекты двух или нескольких подсистем, если они имеют ограниченный размер и работают при одинаковом давлении.

Испытательные подразделения следует планировать таким образом, чтобы не нарушалось фланцевое соединение после испытания на герметичность.

Поскольку нельзя полагаться на то, что ограничительные клапаны будут герметичными, по возможности следует предпочитать установку жалюзи. Эти ограничения системы изоляции жалюзи должны иметь соответствующую толщину.

Система должна быть снабжена калиброванными манометрами подходящего диапазона. Эти датчики должны быть правильными с точностью до 1%.

Всегда следует отдавать предпочтение использованию постоянно установленных приборов при условии, что они были откалиброваны, их точность совместима с критериями испытаний и что имеется средство записи (приемлемы распечатки DCS).

Если средства записи отсутствуют по конструкции, система должна быть оборудована переносным устройством записи диаграмм / ручек с круглой или ленточной диаграммой.Такие инструменты питаются от часового механизма или батарей постоянного тока низкого напряжения. Импульсная линия регистратора давления должна быть подключена к любой удобной точке в системе, например, к вентиляционному или сливному отверстию.

Во всех случаях система должна быть защищена от избыточного давления, которое может легко возникнуть из-за человеческой ошибки, отказа прибора и т. Д.

Во всех системах среднего и высокого давления оборудование должно быть защищено обычные предохранительные клапаны системы или временно установленный предохранительный клапан, если рассматриваемая система не имеет предохранительного клапана.

Для систем, которые обычно работают при очень низком давлении или в вакууме, рекомендуется временная установка барометрического уплотнения, способного сдерживать испытательное давление.

Этот тип защиты требуется для вакуумных систем, поскольку они сначала подвергаются испытанию на герметичность при низком давлении.

Принцип заключается в испытании системы с использованием инертной жидкости, максимально приближенной к характеристикам целевой жидкости.

• Неуглеводородная система: Все «неуглеводородные» системы должны быть испытаны с целевой жидкостью следующим образом:
  • вода должна использоваться для пожаротушения, водоснабжение
  • воздух следует использовать для воздушного сообщения
  • азот должен для работы с азотом
  • и т. д.
• Углеводородная система: Для системы, обрабатывающей углеводороды или химические вещества, принцип должен быть определен следующим образом:
  • масляная система при низком давлении (серия № 150), предполагается, что однофазное масло для быть испытанным с помощью системы вода — химический продукт, в частности, те, которые покрыты газом или азотом для испытания азотом
  • Система очищенного газа (топливный газ, обработка газа), пропан, однофазное масло из серии № 300 и многофазное масло для быть испытанным азотом
  • Вся технологическая жидкость системы с присутствием h3S должна быть испытана азотом с прослеживаемым гелием

По техническим причинам азот с прослеживаемым гелий следует использовать для систем сладкого газа и многофазного масла, особенно в случае высокого давления (начиная с серии # 600).

При вводе в эксплуатацию для каждого испытания должна быть представлена ​​подробная процедура испытания на герметичность, включая:

• Размеченные PID и эскизы, показывающие пределы и изоляцию испытаний
• Пошагово контрольные списки действий по шагам
• Список мер безопасности.

Эти процедуры должны включать, в частности, конкретные моменты, рассматриваемые ниже.

• Следует выбрать подходящую вентиляционную или дренажную линию и подсоединить линию от системы нагнетания к испытываемой системе.
• Для систем большого объема можно использовать более одной точки нагнетания.
• При проверке систем водоснабжения на герметичность можно использовать обычную подачу.

Эта типовая процедура применяется ко всем системам, максимальное рабочее давление которых может быть достигнуто за счет подачи воздуха КИП или рабочего воздуха.

Тест должен выполняться следующим образом:

• Выровняйте тестируемую систему (т.е. все системные изоляторы установлены, все части системы подключены, предохранительные клапаны работают, все клапаны инструментов открыты, сливные клапаны закрыты и т. д.).
• Увеличьте давление в системе до максимального рабочего давления и поместите новую диаграмму самописца на самописец давления. Убедитесь, что диаграмма вращается. На диаграмме должен быть указан номер системы, дата и время начала теста.
• С помощью мыльного раствора приступить к проверке фланцев, сальников клапана, вентиляционных пробок и т. Д. На предмет утечек. Болты с отводным фланцем и т. Д., как требуется. При необходимости замените прокладки или набивки (после сброса давления в системе).
• Когда будет достигнуто стабильное показание давления, сделайте отметку на диаграмме самописца. Испытание следует продолжать не менее 4 часов, предпочтительно в дневное время, когда окружающая температура относительно стабильна.
• После успешного испытания сбросьте давление в системе и приложите график регистрации давления к документации по вводу в эксплуатацию. Удалите лимитные блайнды по мере необходимости и удалите их из слепого списка.

Когда максимальное рабочее давление в системе превышает имеющееся давление воздуха, для проведения испытания на утечку требуются другие средства повышения давления.

Азот следует использовать (из баллонов с азотом или контейнеров с жидким азотом, обслуживаемых специализированным Подрядчиком) в качестве средства проверки на герметичность.

Это испытание азотом под высоким давлением следует синхронизировать с инертированием системы и других систем с более низким рабочим давлением.

После испытания под давлением, проведенного с использованием азота, содержание кислорода должно составлять около 1% (и ниже для высоких давлений). Поэтому испытания на утечку N2 под высоким давлением обычно бывает достаточно для инертизации.

Однако, если необходимо очень низкое содержание O2 (это часто случается с катализаторами, где требуется O2 ≤ 0,2%), может потребоваться частичная инертность системы перед испытанием на герметичность. Очень простой расчет должен дать концентрацию O2, которая должна быть достигнута до начала проверки на герметичность.

Испытания на герметичность должны проводиться в два этапа:

• 1-й этап: с использованием инструментального воздуха, путем создания в системе давления до 10% ниже заданного значения PSV
• 2-я ступень: в условиях нормального рабочего вакуума при запуске установленной вакуумной системы.

Стандартная процедура

При необходимости установите барометрическое уплотнение для защиты системы от избыточного давления и изолируйте манометры и преобразователи вакуума.

Увеличьте давление в системе до желаемого положительного давления с помощью инструментального воздуха.

Мылом для проверки фланцевых соединений, клапанов и т. Д. И при необходимости устраните утечки.

После устранения утечки проведите четырехчасовую выдержку, используя калиброванный манометр. Если проверка удержания не удалась, утечки необходимо найти и устранить. В случае успеха сбросьте давление в системе, снимите стойку барометрического уплотнения и отсоедините линию нагнетания воздуха, отключите манометры и преобразователи.

Если имеется портативный вакуумный рекордер, он должен быть подключен сейчас. В противном случае можно использовать стандартные приборы системы для записи вакуумных испытаний. Если ни один из них не доступен, откалиброванный вакуумметр должен быть установлен в удобной точке системы.

Убедитесь, что вакуумное оборудование системы правильно введено в эксплуатацию и готово к использованию. Следуя обычным рабочим процедурам, запустите оборудование после правильной выверки системы (конденсаторы также должны быть выровнены).

Примечание: Этим оборудованием могут быть жидкостные кольцевые насосы, поршневые вакуумные насосы или паровые / воздушные эжекторы или комбинация этого оборудования.

Создайте в системе вакуум, равный нормальному рабочему разрежению. Выключите оборудование для производства вакуума и полностью изолируйте. Дайте вакууму стабилизироваться в течение одного часа.

По истечении одного часа начните регистрировать вакуум в системе либо с помощью диаграммы самописца, либо с помощью манометра и графика.Если используется последний метод, показания следует снимать каждые 15 минут.

Во время регистрации вакуума обращайте особое внимание на проверку герметичности. Утечки на фланцах обычно легко обнаружить из-за пронзительного визга, создаваемого воздухом, поступающим в систему. Определите утечки пеной для бритья. Сальниковое уплотнение клапана следует строго контролировать на предмет утечек.

Во время четырехчасового испытания на вакуум и после устранения утечек регистрируемая потеря вакуума не должна превышать 15 мм рт.02 бара в час.

Всегда старайтесь проводить испытание при стабильной температуре воздуха.

Когда испытание завершится удовлетворительно, приложите всю соответствующую документацию к испытанию к файлу ввода в эксплуатацию. В некоторых случаях может потребоваться «нарушить» вакуум с помощью сухого инертного газа, технологического газа или сухого воздуха для поддержания положительного давления, что предотвратит попадание влажного воздуха до момента запуска. Во всех случаях должны выдаваться специальные процедуры.

Эти системы (химические хранилища, открытые стоки, очистные сооружения нефтесодержащих вод и т. Д.)) следует просто залить питьевой водой и провести визуальный поиск утечек.

(насосы пожарной воды и охлаждающей воды, сеть закачки воды, дренчерная сеть и т. Д.).

Эти системы обычно не подвергаются сложным испытаниям на герметичность, и в этом случае регистрация давления не требуется, однако следует соблюдать следующие правила:

• Выполните проверку фланца, чтобы убедиться, что все они надежно закреплены.
• Убедитесь, что все вентиляционные отверстия, стоки и т. Д. Закрыты и закрыты или закупорены.
• Если система оснащена приборами контроля давления, убедитесь, что они правильно введены в эксплуатацию и готовы к работе.
• Убедитесь, что насосы подачи воды, то есть насосы охлаждающей воды или воды для пожаротушения, готовы к работе.
• Запустите насосы подачи воды и медленно поднимите давление в системе до нормального. Если в начале теста система пуста, будьте осторожны, чтобы не перегрузить насосы.Обычно необходимо только частично открывать нагнетательный клапан насоса до тех пор, пока система не будет заполнена и не достигнет нормального рабочего давления.
• Убедитесь, что система контроля давления (если имеется) работает правильно.
• Выполните визуальный контроль фланцев трубопроводов, уплотнений клапанов и т. Д. На предмет утечек и устраните их при необходимости. Если негерметичный фланец невозможно «подтянуть», возможно, из-за поврежденной прокладки или поверхности фланца, необходимо отключить насосы подачи воды, сбросить давление в системе и слить ее, а также устранить утечку.

В системах, работающих под давлением выше 10 бар, и в критических системах (например, обслуживание h3S) все фланцевые соединения должны быть заклеены с помощью малярной ленты промышленного класса шириной, подходящей для различных размеров и номиналов фланцев. Заклеенные таким образом фланцы следует сначала тщательно очистить, используя при необходимости растворитель для удаления поверхностной грязи и жира.

После наложения малярной ленты проделайте небольшое отверстие в пространстве между фланцами.Отверстие должно быть примерно 2–3 мм и предпочтительно наверху фланцев для горизонтального трубопровода.

Когда система находится под давлением, мыльный раствор наносится на отверстие в ленте фланца, и в случае утечки образуется пузырек.

Можно получить специальные мыльные растворы для испытаний фланцев, но если их нет на месте, следует приготовить раствор с использованием моющего средства для мытья посуды и подходящих бутылочек.

При испытании на герметичность системы, работающие под вакуумом, также могут быть заклеены лентой, а обычная пена для бритья используется для обнаружения утечек.Эта пена также полезна для точечного обнаружения утечек на соединениях без лент, уплотнениях клапанов и т. Д.

Для оптимизации операции проверки на герметичность критические клапаны проходят проверку на герметичность может выполняться в конце общего испытания на герметичность путем частичного сброса давления в секции после критического клапана, подлежащего испытанию на герметичность.

Проверка может выполняться путем контроля падения давления перед критическими клапанами или измерения утечки (внешнее измерение или внутреннее с использованием ультразвукового оборудования).

По окончании прохождения испытания на герметичность следует обратить особое внимание на то, чтобы избежать «резкого» сброса давления в секции путем самопроизвольного открытия проверенного критического клапана (следует использовать байпас или дополнительную точку сброса давления).

Испытания на герметичность должны быть организованы по подсистемам, поэтому все процедуры испытаний, чертежи и отчеты, связанные с испытанием на герметичность данной подсистемы, должны быть зарегистрированы в соответствующем вводе в эксплуатацию. досье.Отчеты также должны быть дополнены формой проверки герметичности при вводе в эксплуатацию (см. Приложение).

Проверка герметичности может быть организована по уровням давления, которые не должны точно соответствовать пределу подсистемы. Таким образом, можно составить специальный отчет об испытаниях на герметичность и передать Оператору отдельно, на что следует сделать ссылку в каждом досье на ввод в эксплуатацию соответствующей подсистемы.

Гидростатические испытания | Инспекционная

Гидростатические (гидро) испытания — это процесс, при котором такие компоненты, как трубопроводы , системы , газовые баллоны, котлы и сосуды высокого давления, испытываются на прочность и герметичность.Гидравлические испытания часто требуются после остановов и ремонтов, чтобы подтвердить, что оборудование будет работать в желаемых условиях после того, как будет возвращено в эксплуатацию.

Кроме того, гидростатическое испытание не может быть выполнено во время нормальной работы и не может контролировать оборудование на предмет утечек после того, как испытание было выполнено. Целостность оборудования в процессе эксплуатации лучше всего контролируется с помощью эффективной программы для обеспечения механической целостности фиксированного оборудования .

Хотя гидростатические испытания считаются методом неразрушающего контроля , оборудование может сломаться и выйти из строя, если при проверке будет превышено заданное испытательное давление или если небольшая трещина быстро распространяется.