литье под давлением, сплавов в формы, технология

Человечество используем металлы и их сплавы несколько тысячелетий. Сначала металлы находили в виде самородков и россыпей, позже доисторические племена научились перерабатывать металлосодержащие руды. Проверенным способом получения изделий из металлов было литье в земляные формы.

Литье в песчаные формы

Отливали наконечники для стрел и мечи, сельскохозяйственные орудия и инструменты, утварь и украшения. За прошедшие с тех пор тысячелетия человек изобрел множество новых приемов обработки материалов и методов литья, включая литье под давлением, газифицируемые формы и порошковую металлургию. Старинный способ также сохранился, но используется в основном в скульптурных мастерских и художественных промыслах.

Особенности литья металлов

По сравнению с другими материалами, такими, например, как воск или гипс, литье металлов отличается некоторыми особенностями. Первая из них — высокая температура перехода из твердое в жидкое состояние. Воск, гипс и цемент затвердевают при комнатной температуре. Температура плавления металлов гораздо выше — от 231 °C у олова до 1531 °C у железа. Перед тем, как приступить к литью металла, его необходимо расплавить. И если олово можно расплавить в глиняной плошке на простом костре из подобранных рядом сучьев, то для плавления меди, не говоря уже о железе, понадобится специально оборудованная печь и подготовленное топливо.

Олово и свинец — самые мягкие и легкоплавкие металлы — можно отливать даже в деревянные матрицы.

Для литья более тугоплавких металлов потребуются формы из смеси песка и глины. Некоторые металлы, как, например, титан, требуют для литья металлические формы.

После заливки изделию требуется остыть. Многоразовые матрицы разбирают, одноразовые формы разрушают, и отливка готова к дальнейшей механической обработке или к использованию.

Металлы для заливки

Черные металлы

В металлургической промышленности различают цветные и черные металлы. К черным относятся железо, марганец, хром и сплавы на их основе. Сюда входят все стали, чугуны и ферросплавы. Черные металлы дают более 90% мирового потребления металлических сплавов. Из стали производят корпуса и детали транспортных средств от самоката до супертанкера, строительные конструкции, бытовую технику, станки и другое промышленной оборудование.

Чугун

Чугун — отличный металл для литья крупных прочных и долговечных конструкций, не подверженных напряжениям изгиба или скручивания.

Цветные металлы, в свою очередь, в зависимости от физических свойств, и прежде всего, удельного веса, делятся на две большие группы

Легкие цветные металлы

В эту группу входят алюминий, титан, магний. Эти металлы встречаются реже, чем железо, и стоят дороже. Их применяют в тех отраслях, где нужно снизить вес изделия — аэрокосмическая промышленность, производство высокотехнологичных вооружений, производство вычислительной и телекоммуникационной техники, смартфонов и малых бытовых приборов.

Титан

Титан благодаря своему отличному взаимодействию с тканями человеческого организма широко применяется для протезирования костей суставов и зубов.

Тяжелые цветные металлы

Сюда относятся медь, олово, свинец, цинк и никель. Их применяют в химической промышленности, производстве электроматериалов, в электронике, на транспорте – везде, где требуются достаточно прочные, упругие и коррозионно-стойкие сплавы.

Благородные металлы

В эту группу входят золото, серебро, платина, а также более редкие рутений, родий, палладий, осмий, иридий.

Первые три известны человеку с доисторических времен. Они редко (относительно меди и железа) встречались в природе и поэтому служили платежным средством, материалом для ценных украшений и ритуальных предметов.

Золото и платина

С развитием цивилизации золото и платина сохранили свою роль средства накопления богатств, однако стали весьма широко использоваться в промышленности и медицине из-за своих уникальных физико-химических свойств.

Методы литья металлов

Основные методы литья металлов следующие:

Традиционный метод

Металл поступает в форму под действием силы тяжести. Применяются песчано-глиняные или металлические матрицы. Недостаток метода — высокая трудоемкость изготовления форм и других операций, тяжелые условия труда и низкая экологичность

Литье под низким давлением

Суть метода заключается в том, что тигель с металлом и матрицы для отливок располагаются в герметичной камере. Металлопровод, сделанный из титанового сплава, опускается из формы в расплавленный металл. В это время в камеру подают низкое избыточное давление воздуха или инертного газа. Металл попадает в матрицу под давлением, скорость потока весьма высока и при этом регулируется. Форма заполняется полностью и равномерно.

Метод позволяет получать высококачественные отливки, в том числе особо тонкостенные. Качество поверхности также превосходит отливки, получаемые традиционным методом. Литейные газы удаляются через отводящий трубопровод в систему очистки, откуда попадают в атмосферу. Метод отличается высокой автоматизацией операций, улучшенными условиями труда персонала и высокой экологичностью. К тому же при таком литье и материалы, и расход энергии существенно экономятся.

Литье под высоким давлением

Метод применяется как в черной, так и в цветной металлургии и позволяет получать наиболее точные и однородные отливки. Металл под высоким напором поступает в матрицу со скоростью до 120 м/с и мгновенно заполняет ее.

Деталям, полученным таким методом, практически не требуется финишная механическая обработка. Таким методом можно отливать детали практически любой конфигурации, с тонкими стенками, с готовыми отверстиями и даже с готовой резьбой.

Инжекционное литье

Инжекционный метод от обычного литья под давлением тем, что металл попадает в матрицу в виде порошка, смешанного со связующим веществом. Формы делают из высокопрочных сталей.

Высокая текучесть смеси позволяет заполнить мельчайшие детали рельефа форм самой сложной конфигурации, включающих внутренние полости. Достоинством этого метода является высокая точность поверхности, делающая ненужной дополнительную механическую обработку или сводящую ее к минимуму. Другим преимуществом является высочайшая физико-химическая однородность отливки.

Существуют и другие методы литья деталей, имеющие нишевое применение.

Основные способы литья металлов

Литье в землю

Традиционный способ. Изготавливается простая или составная модель из дерева или других модельных материалов, потом по модели делается матрица из песчано-глиняной смеси. Подробнее об этом способе читайте в соответствующей статье.

Технология литья в землю

Модель извлекают из формы, части ее собирают вместе, создают литниковую систему. Форму накалывают тонкими острыми иглами, чтобы обеспечить газоотведение. Производят отливку, ждут ее остывания,

Литье в металлические формы

Разъемную форму, называемую кокилем, изготавливают из металлических деталей. Части матрицы получают путем отливки или, если требуется обеспечить высокое качество поверхности и точность размеров, путем фрезерования. Формы смазывают антипригарными составами и производят заливку.

Литье в металлические формы

После остывания кокили разбирают, извлекают отливки, очищают. Металлическая матрица выдерживает до 300 рабочих циклов.

Литье по газифицируемым моделям

Модель выполняется не из дерева или воска, а из легкоплавкого и газифицируемого материала, преимущественно полистирола. Модель остается в форме и испаряется при заливке металла.

Литье по газифицируемым моделям

Преимущества способа:

• модель не требуется извлекать из матрицы;
• можно изготовлять модели сколь угодно сложных отливок, не нужны сложные и составные формы;
• существенно снижена трудоемкость моделирования и формования.

Литье по газифицируемым моделям приобретает большую популярность на современных металлургических производствах.

Формы для литья

Самый древний вид форм — это формы из песчано-глиняной формовочной смеси, или «земли». Исторически центры металлургии возникали рядом с местами залегания уже готовых по своему составу для литья песков, например, рядом с всемирно известным Каслинским чугунным заводом. Смеси делятся на обмазочные и наполнительные.

формы из песчано-глиняной формовочной смеси

Для построения любой матрицы требуется модель — макет будущего изделия в натуральную величину, но несколько больших размеров — на величину литейной усадки.

Модель помешают по центру опалубки, или опоки, и наносят на нее слой обмазочной смеси — термостойкой и пластичной. Потом начинают послойно, тщательно трамбуя каждый слой, заполнять опоку наполнительной смесью. Требования к наполнительным смесям намного ниже, чем к обмазочным — они должны выдерживать давление залитого металла, сохраняя конфигурацию отливки, и обеспечивать выход плавильных газов. После модель извлекают из формы и на ее место заливают расплав.

Для отливок сложной конфигурации, имеющих замысловатые детали и внутренние полости, применяют составные модели и формы из нескольких частей.

Металлические формы

Литье также осуществляется и в металлические формы. Их применяют при больших тиражах отливаемых деталей, в тех случаях, когда требуется высокая точность размеров и низкая шероховатость поверхности отливки, а также для некоторых металлов, активных в нагретом состоянии. Температура плавления материала формы должна быть существенно выше, чем температура отливаемого расплава.

Область применения

Различные способы литья имеют свои преимущественные сферы применения.

Так, литье в песчаные формы применяется при единичных отливках или малых сериях. Проверенный тысячелетиями способ понемногу уходит с промышленных предприятий, но продолжает использоваться на художественных промыслах и в скульптурных мастерских.

Литье в металлические формы применяется в случаях, когда требуется

• большие тиражи отливок;
• высокая точность размеров;
• высокое качество поверхности.

Также литье в металл популярно в ювелирной промышленности и в производстве металлических украшений.

Литье под давлением все шире используется предприятиями, сфокусированными на качестве своих изделий, следящими за экологией, охраной труда и эффективным расходованием материальных и энергетических ресурсов.

Литье по газифицируемым моделям применяется в тех случаях, когда планируются большие тиражи отливок, требуется высокая точность и экономия трудоемкости.

Литье форм из жидкого силикона в домашних условиях / Хабр

В прошлый раз я описывал разработку набора для фокуса «Растворимая ложка», в котором фигурировала форма из силикона.

Сегодня подробно распишу сам процесс литья таких форм из жидкого силикона на основе платины. Предупреждаю, под катом много фото!

Материалы и оборудование

Двухкомпонентный жидкий силикон

Какой именно и где я покупал жидкий силикон описал в прошлый раз.

Форма для отливки силикона

Форму мне изготавливали на заказ из алюминия, но для простых и домашних задач ее можно сделать своими руками из гипса. Этот процесс я еще не описывал, так что будет тема для очередного поста.

Вот пример гипсовой формы, которую делали сами в самом начале:

А это уже промышленная форма:

Емкость для замешивания

Лучше использовать прозрачные емкости с мерными рисками. Но чтобы не портить тару я взял флакон из под шампуня и обрезал верхушку. А так как флакон не прозрачный, понадобились дополнительные стадии для определения уровня наполнения. Но это мелочи.

Палочка для перемешивания

Силикон состоит из двух компонентов которые нужно смешать вместе в равных пропорциях. Для перемешивания отлично подходят китайские палочки для еды, которые можно прихватить по дороге домой в любом фастфуде с роллами.

Воронка

Как правило, формы для отливки имеют небольшое отверстие для заливки в них силикона. Поэтому пригодится воронка, изготовить которую можно из глянцевой бумаги, сверху зафиксировав скотчем.

Перчатки

При работе использовал обычные латексные перчатки. Но подойдут любые, лишь бы в них было удобно.

Обезжириватель

Форму, куда будет заливаться силикон, нужно очистить и обезжирить. В первые разы я этого не сделал и на форме оказались небольшие рытвины от твердого мусора, а в паре мест силикон довольно сильно прилип к форме.

Для очистки я использовал очиститель, купленный на строительном рынке. Фотку его забыл сделать, к сожалению. Но можно спирт или WB использовать.

Что еще может пригодится

Восковая смазка

У поставщика силикона продается специальная восковая смазка в виде спрея. Ее наносят на форму перед заливкой и это гарантирует легкое извлечение готовой силиконовой детали из формы. Но я пока обошелся без нее.

Вакуумная камера

Можно еще использовать центробежную или вакуумную камеры, чтобы удалять пузырьки воздуха из силикона. Но для моей цели это было не так критично, да и пузырьков почти не оказалось.

Процесс изготовления

Установка по уровню

Так как мои формы для отливки имеют форм-фактор ванночки, то их нужно установить горизонтально при помощи уровня. После замера я подложил под низкий край картонки и все готово.

Определение объема формы

Для начала нужно понять сколько понадобится силикона для изготовления конкретной формы. Проще всего использовать воду.

Заполняем форму водой и выливаем ее из формы в мерный стаканчик. В моем случае объем составил 130 мл. Вторая форма почти так же. Итого получилось 260 мл.

Теперь про емкость для замешивания силикона. По сути, нужен мерный стаканчик с двумя метками 130 мл и 260 мл, чтобы по очереди залить два компонента силикона.

Я вышел из положения так: взял одну из двух китайских палочек, поместил ее в емкость и залил внутрь 130 мл воды. В том месте, где оказалась грань между сухой палочкой и мокрой, прочертил линию. Затем добавил в емкость еще 130 мл и прочертил вторую риску.

Приготовление силиконовой смеси

Для приготовления силиконовой смеси нужно смешать два компонента жидкого силикона в равных пропорциях и тщательно перемешать.

Компонтент А

Компонент B:

Очень важно хорошо перемешать, иначе реакция произойдет не равномерно и часть силикона останется жидким и форма будет испорчена.

На все про все есть 15 минут, после силикон станет застывать и его невозможно будет вылить в форму.

Заливка силикона в форму

В первую форму медленно и в одну точку стал лить приготовленную силиконовую смесь. Важно лить в одну точку, чтобы силикон сам распространялся по форме и выгонял воздух. Если начать перемещать струю, то может образоваться полость с воздушным пузырьком, и из-за этого внутри силиконовой формы окажется либо дырка, либо пустое место.

Когда почти вся форма заполнилась силиконом, закрыл ее специально приготовленной крышкой с отверстиями. В одно из них вставил воронку и стал подливать в нее силикон. Вторая дырка нужна для выхода воздуха.

Важно отметить, что крышки нужно плотно прижимать к форме. Я делал это рукой, но было не очень удобно. На будущее изготовлю фиксаторы или защелки.

После того, как формы полностью заполнились силиконом, сверху поставил груз. В таком виде будет находится 24 часа для полного застывания.

Извлечение готовых силиконовых форм

Через сутки силиконовые формы готовы и их можно извлекать из оснастки. Для этого аккуратно плоским предметов (я использовал металлическую линейку) нужно поддеть с краю и медленно приподнять.

Если два компонента жидкого силикона были хорошо перемешены и после заливки прошло 24 часа, то изделие легко отстает от формы. А вот если плохо перемешать смесь, то местами она останется жидкая и деталь будет испорчена.

Дефекты и удаления излишек

Все таки образовались воздушные полости и теперь форма немного с браком. Для моей задачи это вообще не критично, но страдает товарный вид. В следующий раз это учту.

Между крышкой и формой существует небольшой зазор, силикон в него проникает и на форме остаются излишки. А еще в отверстиях для заливки тоже остается силикон и получаются наросты. Их легко удалить при помощи ножниц и канцелярского ножа.

Для чего могут еще пригодится формы из силикона

При выборе силикона для литья основным ограничителем является температура, поэтому заливать что-либо с температурой выше 120°C не получится. Конкретно в эти силиконовые формы будет заливаться галлий, металл с низкой температурой плавления (около 30 градусов), поэтому проблем не будет.

Для чего еще можно использовать формы, отлитые из жидкого силикона:

• для изготовления силиконовых приманок;
• для производства декоративного камня и плитки;
• для литья из гипса;
• для формовки мыла при изготовления;
• использовать при формовке шоколада и желе;
• для литья деталей из двухкомпонентного жидкого пластика;
• при изготовлении декоративных статуэток и поделок;

Если у кого есть опыт в отливке силиконовых деталей и форм, будет здорово дополнить эту историю полезными лайфхаками и приемами.

сплавы в силиконовые формы, в домашних условиях

Олово – это легкоплавкий металл. Он занимает пятидесятое место в таблице Менделеева. Он довольно широко распространен в природе, в частности, руду для его производства активно добывают в море Лаптевых.

Олово

Человек начал применять олово еще в бронзовом веке. В частности, его использовали для получения бронзы. В наши дни его используют в качества припоя, покрытий и пр. Кроме этого, олово применяют в ювелирном деле и при изготовлении игрушек, например, оловянных солдатиков и пр.

Процесс литья из олова

Температура плавления олова всего 231 °C. А вот точка его кипения находится в пределах 2 300 °C. Температуру, при которой металл будет расплавлен, можно достичь в домашних условиях. То есть можно вполне, разумеется, при соблюдении определенных правил и техники безопасности, выполнять литье из олова дома.
В промышленных условиях для литья олова применяют специальные центробежные литейные машины. Для изготовления форм применяют гипс, алебастр, эпоксидную смолу, силикон и разумеется, металл.

Процесс литья из олова в промышленности

Создание формы, это, пожалуй, самый ответственный процесс. Для начала необходимо создать эскиз будущей модели. После этого модель изготавливают из полимерной глины. Для нанесения мелких деталей необходимо использовать шило.
Другой, не менее важный процесс – изготовление литьевой формы. При ее изготовлении необходимо обеспечить наличие правильного разъема. Он нужен для того, что бы можно было извлечь готовую отливку и при этом не нанести повреждений самому изделию.

Оснастка из силикона для литья из олова

Изготовление оснастки из силикона потребует большего количества материала и времени. Это вызвано тем, что ее необходимо подвергнуть процессу вулканизации. Но в результате всех хлопот будет получена многооборотная оснастка для литья оловянных изделий. В случае если будущая деталь будет достаточно сложной, то необходимо будет предусмотреть наличие закладных деталей. Нельзя забывать и о воздуховодах, через них, по мере заполнения формы оловом, должен выходить воздух.

Важным элементом конструкции оснастки является отверстие, через которое будут выполнять заливку. Если оно будет маленьким, то металл будет поступать слишком медленно и процесс застывания может начаться до ее полного заполнения.
Перед началом литья необходимо соединить полуформы вместе и поместить между листом фанеры. Лист должен быть толщиной не менее 12 миллиметров, размер должен превышать габариты металлоформы. По окончании сборки всю конструкцию стягивают жгутом.

Две полуформы между листами фанеры, стянутые жгутом

Технология литья не отличается большой сложностью, готовить металл к заливке имеет смысл после окончательной сборки формы. Для этого его необходимо хорошо прогреть. После того как на его поверхности появиться пленка желтоватого цвета можно считать, что олово готово к розливу. Если металл будет перегрет, то на поверхности расплава будет плавать синяя или фиолетовая пленка.
Расплавленный металл заливают тонкой струйкой. При этом для удаления воздуха можно слегка постукивать корпусу.
Открывать форму можно только после того, как отлитая деталь полностью остынет. Для изъятия отливки нужно использовать щипцы. Надо быть готовым к тому, что первое полученное изделие будет иметь некоторые дефекты поверхности.

Удаление излишек олова (облой)

Последовательность механической обработки выглядит следующим образом. Сначала удаляют облой. Так, называют излишки расплава, которые затекают в шов формы. Для этого применяют шабер. Для удаления литников применяют бокорезы. Для окончательной обработки швов используют абразивную шкурку с самым мелким зерном (нулевку).

Инструменты и материалы для литья

Олово практически идеальный материал для выполнения литья и в домашних, в промышленных условиях. Какие будут нужны материалы и инструменты для производства формы и выполнения литья. Для изготовления формы потребуется герметик и гипс. Из первого будет изготавливаться сама оснастка, а гипс потребуется для изготовления каркаса, в который будет установлена технологическая оснастка.

Инструменты для литья из олова

Кроме, названных материалов потребуется несложный слесарный инструмент – напильники с разным сечением, плоскогубцы, паяльник и пр.

Формы для литья олова

Для изготовления литьевой оснастки применяют такие материалы, как гипс или силикон. Все зависит от детали и ее назначения. К самой простой можно отнести гипсовую. Для ее изготовления понадобится коробка из дерева, некоторое количество гипса и кусок металлической трубки.

Создание оснастки выполняется в несколько шагов:

1. Приготовление гипсовой смеси. Она по внешнему виду должна напоминать густую сметану.
2. Смесь вываливают в заранее приготовленную коробку и разравнивают.
3. Для получения полуформы необходимо взять деталь и наполовину погрузить ее в приготовленный гипс. Аналогичную операцию необходимо выполнить со второй половиной детали. В результате будут получены 2 полуформы.
4. Полуформы надо соединить, или скрепить с помощью замков или просто стянуть тугой резинкой. В то место, через которое будет заливаться расплав олова надо вставить приготовленную металлическую трубу.

В принципе литьевая оснастка готова к работе. Расплав олова можно спокойно заливать в полученную форму.

В чем отличие гипсовых форм от других – главное они имеют меньшую стойкость. Если их поверхность не подготавливать, то такая оснастка может выдержать один – два цикла.

Основные способы литья олова

В промышленных условиях существует несколько технологий позволяющих быстро и эффективно изготавливать отливки из олова и его сплавов.

Самым популярным можно назвать литье в центробежной машине.

Суть этого метода довольно проста, расплавленный металл, через систему литников подается в формы, расположенные вокруг одной оси и вращающиеся с определенной скоростью. Их вращение обуславливает создание центробежной силы, которая прижимает поступающий металл внутри формы. Таким образом, происходит устранение лишних газов из тела будущей отливки. Это инженерное решение позволяет получать металл с мелкозернистой структурой.
Литье выполняют в металлоформы, произведенные в заводских условиях. Перед заливкой на рабочие поверхности могут быть нанесены составы, облегчающие выемку готовой отливки из формы.

Литье олова в домашних условиях

Как уже отмечалось, литье из олова в домашних условиях используют для получения рыболовных снастей, фигурок, например, солдатиков и пр.
Порядок выполнения отливки из олова выглядит следующим образом:

1. Изготовление формы.
2. Литье изделия.
3. Механическая обработка отливки.

Для выполнения литья олова в домашних условиях понадобится:

1. Кухонная плита;
2. Олово.
3. Форма для отливки.
4. Напильник, скальпель и некоторые другие несложные инструменты.

Оснастку, выполненную из алюминия или силикона, можно использовать по нескольку раз. Для получения качественного результат придется потратить много времени, при этом желательно иметь определенные художественные навыки. После того как фигурка будет отлита ее желательно раскрасить. Для этого применяют акриловые краски. Для того чтобы она хорошо легла фигурку перед началом работы необходимо обезжирить.

Что можно отлить из металла

Без металлических изделий невозможно представить современную жизнь. Они являются частью разнообразных механизмов, техники, а также широко используются как на производстве, так и в повседневной жизни.

Производство металлических изделий возможно различными способами, одним из которых является литье металлов. Это наиболее популярный метод, который имеет ряд преимуществ: относительная простота процесса, поскольку зачастую детали не требуют дальнейшей доработки, а также возможность повторного многоразового использования форм для производства однотипных деталей. Кроме того, при таком способе можно использовать различные металлы, как черные, так и цветные, а также их сплавы. Более того – легкоплавкие цинк, олово, алюминий или свинец можно обрабатывать таким способом даже в домашних условиях. При наличии соответствующего оборудования и приспособлений из них можно изготовить достаточно небольшие, но сложные изделия. Кроме того, таким способом можно получить штучные детали, сэкономив на промышленном производстве нестандартных изделий.

Кроме того, литье металлов используют и для производства деталей, необходимых в машиностроении, верстатостроении, при производстве различной техники, а также в ювелирном деле и в стоматологическом протезировании. В последнем случае применяют драгоценные металлы. Их относят к цветметам, как и алюминий, никель, титан, медь, магний. Их используют как в чистом виде, так и в виде сплавов. Изделия из них отличаются легкостью, низкой изнашиваемостью, высоким сопротивлением температурному воздействию, что определяет широкую сферу их применения.

Без литья металлов невозможно представить и тяжелую промышленность. Как правило, здесь применяют чермет: литейный и ковкий чугун, а также стали. Они различаются по содержанию легирующих элементов (так называются различные добавки, которые входят в состав стали и значительно улучшают ее свойства) и углерода. Так, если в составе стали меньше восьми процентов хрома, молибдена, титана и других легирующих элементов, то такой материал называют низколегированным, в противоположном случае говорят о высоколегированной стали. По содержанию углерода стали делят на высокоуглеродистые, в которых этого элемента больше 0,5%, среднеуглеродистые (показатели колеблются в границах 0,2-0,5%) и низкоуглеродистые. Именно сталь наиболее часто используется как материал при применении такого способа производства, как литье металлов. Это объясняется ее прочностью и пластичностью. Кроме того, популярным является такой материал, как чугун. Из ковкого чугуна производят многие важнейшие детали, в том числе для строения станков и верстаков. Он отличается хорошей обрабатываемостью, а также высокой жесткостью и достаточным порогом усталостной прочности. Несколько другие свойства имеют детали, изготовленные методом литья из литейного чугуна. Они также широко применяются, но имеют ряд недостатков, важнейшими из которых являются низкая ударная прочность и пластичность.

В зависимости от того, какой материал используют в производстве, литье можно осуществлять множеством различных способов, каждый из которых имеет как свои преимущества, так и недостатки, а также особенности процесса, которые обусловлены технологией. Наиболее популярными на данный момент в производственном масштабе являются литье в кокиль (свободную форму), заливка в землю, по выплавляемым моделям, а также центробежное литье, статическая заливка (именно ее применяют чаще других), вакуумная заливка.

силиконовая форма для литья металла — Законченные проекты

Всем добрый день. Я тут впервые, случайно нашел форум по теме гальваника, зачитался, нашел просто золотые горы литературы… Теперь хочу внести свой вклад, и может помочь кому-то из участников по теме литья легкоплавких сплавов в силиконовую форму. Заранее извиняюсь если запощу не там или не так — подскажите, и я постараюсь исправить.

 

 

Силиконовые формы для литья металла бывают или цельные, или состоящие из нескольких частей. Я уже потренировался с цельной формой, и теперь решил сделать форму состоящую из двух половинок.

 

Перед тем как приступить к созданию формы, нужно определиться для чего она нужна. Мне нужно лить сплав пьютер (58% Bi + 42% Sn), который плавится при 281°F/138°C, а его рабочая температура 300°-400°F (149°-203°C). Для таких температур подходят многие виды термостойкого силикона, но на этот раз я выбрал Mold Star 30. Этот силикон выдерживает температуру до 450°F (232°C), и у него очень низкая (по сравнению с другими силиконами) вязкость. Низкая вязкость нужна для того, чтобы пузырьки воздуха попавшие в жидкий силикон могли легче выйти, и не испортить поверхность формы.

 

Для заливки жидкого силикона строим коробку. Прозрачные стенки удобнее, через них видно что делается внутри. Проверяем что коробка не течет.

 

 

Наполняем коробку наполовину глиной. Я использовал полимерную глину. Нагреваем ее и утапливаем модель наполовину.

 

 

Карандашом или пальцем делаем углубления по углам — они сформируют замки которые будут удерживать половинки формы от смещений относительно друг друга.

 

 

Заливаем силиконом. Для уменьшения количества пузырей, силикон нужно лить тонкой струйкой с высоты около метра.

 

 

Когда силикон застыл, коробка разбирается и полимерная глина отделяется от модели и застывшего силикона

 

 

 

Силикон (первая половина формы) опять укладывается в коробку. Модель очищается от кусочков полимерной глины. К модели приклеиваются будущие каналы для отвода воздуха и воронка для литья.

 

 

Форма тщательно посыпается тальком (baby powder), его излишки сдуваются. Заливается вторая половина.

 

 

Когда силикон застыл, половинки разъединяют.

 

как это работает / Хабр

Машина для литья под давлением (иллюстрация компании Rutland Plastics)

При разработке серийного продукта для рынка электроники вам понадобится корпус. И, скорее всего, он будет сделан из пластика. Для макетирования пластиковых деталей и создания прототипа корпуса используется 3D-печать, а для серийного производства — литье под давлением.

Технология литья под давлением — один из важнейших пунктов на пути продукта на рынок электроники. Поэтому независимо от наличия технического образования, вам стоит разобраться в сути этого процесса хотя бы на базовом уровне.

Все знают, что при разработке нового устройства самая затратная задача — это проектирование электроники, но не все понимают, что при постановке на производство большую часть бюджета на себя перетянет пластиковый корпус.

Это связано прежде всего с высокой стоимостью оснастки или так называемых пресс-форм. На практике стоимость форм для отливки корпуса становится одной из главных статей затрат при выводе нового продукта на рынок.

Основы литья под давлением

Литье под давлением — это относительно старая технология, она используется с конца 1800-х годов. В инжекторно-литьевых машинах установлен огромный винт (шнек), который направляет расплавленный пластик в пресс-форму под высоким давлением. Этот метод винтовой передачи был изобретен в 1946 году, и используется до сих пор.

Машины для литья под давлением — это, конечно, не то же самое, что современные высокотехнологичные аппараты для 3D-печати. В них нет ничего инновационного, но использование литья под давлением — это обязательное условие для создания большинства новых «железячных» продуктов.

Литьевая пресс-форма состоит из двух половинок (матрицы и пуансона

), которые при смыкании образуют полость в форме нужной детали. В нее под высоким давлением заливают горячий жидкий пластик.

Высокое давление необходимо для того, чтобы пластик в вязкотекучем состоянии заполнил каждый уголок в полости пресс-формы.

Когда пластик остывает, две половинки пресс-формы раздвигаются, и из них извлекают готовую деталь корпуса.

Разработка дизайна и конструкции корпуса для серийного производства — это довольно сложная задача, а стоимость самих пресс-форм исчисляется десятками тысяч долларов. При этом литье под давлением остается одной из самых востребованных технологий, потому что только оно позволяет производить миллионы идентичных деталей по невероятно низкой цене за штуку.

Стоимость пресс-форм

Оснастка стоит дорого. А для производства большинства устройств требуется несколько пресс-форм, поэтому общая стоимость может оказаться весьма значительной. И чем больше деталей требуется произвести с помощью конкретной формы, тем дороже она будет стоить.

Это связано с тем, что «долгоживущая» пресс-форма должна работать в невероятно жестких условиях. Раз за разом она подвергается воздействию высоких температур и давления.

Эти две разрушительные силы работают на износ пресс-формы, пока в какой-то момент не появляются первые дефекты отливки.

Для создания стойких литьевых форм используются твердые металлы. Твердость металла зависит от того, сколько отливок нужно изготовить с использованием данной конкретной формы. Оснастку для изготовления 10 тыс. деталей, можно произвести ​​из более мягкого металла, по сравнению с той, что рассчитана на 1 млн деталей.

Например, для производства малых серий (до 10 тыс. шт.) широко используется алюминий. Для более крупных объемов производства переключаются на более твердый металл, например, сталь.

Однако чем тверже металл, тем сложнее сделать саму пресс-форму, и тем выше ее стоимость. Кроме того, для получения стальной оснастки потребуется намного больше времени. Это связано с тем, что литьевые формы создаются путем фрезерования, т.е. для твердой пресс-формы потребуется еще более твердый фрезерный инструмент.

Если компания или стартап без внешнего финансирования реализует проект с небольшим бюджетом, ей стоит попробовать найти производителя, который согласится амортизировать затраты на изготовление пресс-форм.

Например, если пресс-формы стоят 25.000 долларов, можно предложить заводу-изготовителю рассчитаться по следующей схеме: вы платите по доллару за каждую произведенную единицу из первых 25.000 изделий.

Конечно, такая схема сокращает прибыль на единицу продукции, но все же это весьма разумный метод финансирования, особенно по сравнению с банковским кредитом.

Дизайн для производства (Design for manufcturing, DFM)

Высокая стоимость пресс-форм — это лишь один из недостатков литья под давлением. Второй недостаток — это сложности и ограничения на этапе разработки дизайна и конструкции пластиковых деталей.

Получив идеальный рабочий прототип, изготовленный на 3D-принтере, приходится уделить значительно больше времени и средств, чтобы адаптировать его для литья под давлением.

Ограничения серийного производства стоит учитывать уже на первых этапах разработки. Одни требования к форме отливок, такие как литейные уклоны, можно отложить по крайней мере до создания второго прототипа.

Другие требования, такие как равномерная толщина стенок и поднутрения, нужно реализовать с самого начала.

Литьевой уклон

Главная задача в работе с деталями, изготовленными за счет литья под давлением — правильно изъять их из формы. Как только пластик остынет, две половинки формы открываются, и мы получаем новую отлитую пластиковую деталь.

Любой 3D-дизайн для литья под давлением должен включать литьевой или технологический уклон для заполнения пресс-формы и беспрепятственного извлечения готового изделия. Литьевой уклон — это по сути небольшой угол наклона, который добавляется к любым вертикальным поверхностям, совпадающих с направлением извлечения изделия из пресс-формы. В большинстве случаев достаточно 1–2 градусов.

Примеры верной реализации поднутрения. Изображение предоставлено ICO Mold.

Некоторые эксперты считают, что поднутрения нужно реализовать в 3D-модели с самого начала.

И хотя учет поднутрений на раннем этапе разработки важен, он создает ненужные осложнения при создании первых прототипов. Поэтому лучше добавлять их в проект, когда вы будете полностью уверены в своем прототипе. Т.е. в большинстве случаев поднутрения стоит добавлять после первой или второй версии прототипа.

Выталкивающие штифты

Выталкивающие штифты или толкатели используются для удаления пластиковых деталей из пресс-формы. Как следует из названия, это небольшие цилиндрические штифты, которые выталкивают деталь из формы.

У толкателей нет стандартного положения, поэтому придется продумать, где они будут располагаться. В идеале они должны располагаться в самой прочной части отливки, чтобы предотвратить ее деформацию при извлечении из пресс-формы.

Стоит учитывать, что выталкивающие штифты, как правило, оставляют небольшие отметки на изделии. Если вы внимательно посмотрите на большинство пластиковых деталей, то сможете увидеть эти крошечные круглые метки, которые появляются в процессе выталкивания отлитой формы.

Это стоит учитывать при разработке продукта. Постарайтесь сделать так, чтобы толкатели соприкасались с отливкой в местах, которые не критичны для внешнего вида продукта. Можно даже попытаться скрыть метки толкателя под этикеткой или логотипом.

Двойной ход толкания

Некоторые пластиковые детали невозможно извлечь из простой двухкомпонентной формы в один прием, в таких случаях используют наклонные толкатели и механизм двойного выталкивания.

Наклонный толкатель — это составная часть пресс-формы, которая вставляется до начала отливки, а затем извлекается до раскрытия основных частей формы. Наклонный толкатель двигается перпендикулярно к направлению движения двух полуформ.

Стоит приложить все усилия, чтобы не использовать механизм двойного выталкивания, поскольку он значительно увеличивает сложность и стоимость пресс-формы.

Один из основных приемов, который позволяет отказаться от двойного выталкивания — отказ от использования поднутрений. Поднутрение — это выступ или углубление на поверхности отливки, препятствует выталкиванию изделия из пресс-формы за один ход толкания.

Ситуацию с поднутрениями зачастую можно исправить так: добавляем паз (прорезь) под выступом и используем единичное выталкивание вместо двойного.

В конструкции 1 из-за поднутрения потребуется двойной ход толкания. Паз в конструкции 2 позволяет отказаться от двойного выталкивания и снять деталь с пресс-формы за один ход. Изображение предоставлено Proto Labs.

Равномерная толщина стенки

Одна из важных особенностей литья под давлением, которая оказывает огромное влияние на дизайн устройства — это требование к равномерной толщине стенок отливки. Оно связано с тем, что залитый в форму пластик должен остывать с одинаковой скоростью по всей поверхности детали. При неравномерном охлаждении деталь может деформироваться.

Поэтому при разработке корпуса для литья под давлением вместо более толстых секций используются ребра. Корректное проектирование детали с равномерной толщиной стенок определенно требует опыта.

Использование двойного хода толкания и неравномерной толщины стенок отливки — это две самые распространенные ошибки 3D-дизайнеров, которые не знакомы с техническими ограничениями литья под давлением.

Стоит удостовериться в том, что 3D-моделирование вашего устройства выполняет специалист, который знаком с этой технологией.

Примеры конструкций с одинаковой толщиной стенки. Изображение предоставлено ICO Mold.

Радиус / закругление углов

Идеальные углы и края деталей непрактичны для литья под давлением. Расплавленный полимер не сможет равномерно и полностью заполнить всю форму с острыми краями даже в условиях высокого давления. По крайней мере, не стоит на это надеяться при больших объемах производства.

Пример правильной конструкции угла. Изображение предоставлено ICO Mold.

Все края и углы должны быть закруглены или скошены, чтобы полимер заполнил их равномерно и полностью.

Холодные каналы против горячих каналов

Холодноканальная / горячеканальная подача пластика — это варианты литниковой системы, которая направляет расплавленный полимер в полости пресс-формы.

Широкий литниковый канал позволяет полимеру свободно течь при более низких давлениях. Однако широкие каналы требуют больше времени на охлаждение пластика и создают больше отходов производства, оба эти параметра влияют на себестоимость детали.

С другой стороны, узкий литниковый канал сокращает время охлаждения и уменьшает перерасход материала, и, в конечном счете, минимизируют стоимость отливки. Однако у него есть недостаток: для узкого канала требуется более высокое давление, чтобы протолкнуть расплавленный полимер в форму.

Существует решение, которое позволяет использовать узкие каналы при невысоком давлении — горячеканальная литниковая система.

Прямо в пресс-форму вдоль каналов устанавливают нагревательные элементы, которые поддерживают полимер в более жидком состоянии, благодаря им пластик заполняет пресс-форму при более низком давлении.

К сожалению, за все приходится платить, и у горячих каналов тоже есть свои недостатки: дополнительная сложность при изготовлении оснастки, которая всегда выливается в дополнительные затраты.

В большинстве случаев, по крайней мере, изначально, лучше использовать каналы без нагревательных элементов, т.е. холодноканальную литниковую систему. Всегда стоит начинать с самого простого и недорогого решения.

Линия разъема формы

Если вы внимательно рассмотрите любую пластиковую деталь, то увидите так называемую линию разъема. Она будет расположена в месте соединения двух частей пресс-формы.

Это место сопряжения двух полуформ никогда не бывает идеальным, по контуру всегда вытекает немного полимера. По мере старения и износа пресс-формы эта утечка становится все более заметной.

Очень важно выбрать оптимальное место для линии разъема. В идеале она должна размещаться на невидимой части устройства.

Одноместная и многоместная пресс-формы

На определенном этапе производства появляется возможность сокращения времени отливки за счет многоместных пресс-форм (их еще называют многогнездными). Они используются для увеличения скорости производства и снижения себестоимости заготовок.

Многоместные пресс-формы, как понятно из названия, позволяют создавать несколько копий одной детали за счет одной заливки полимера. Только не стоит использовать эти формы на старте, пока процесс не отлажен и еще не созданы идеальные отливки из одноместных форм. Целесообразно выпустить как минимум несколько тысяч единиц изделий до перехода на многоместные формы.

Как правило, предприниматели с ограниченным бюджетом по-максимуму используют свои одноместные формы, если только сам производитель не финансирует изготовление их пресс-форм.

Семейные пресс-формы

В большинстве случаев для каждой отдельной пластиковой детали в составе устройства используется отдельная форма. Для корпуса понадобится как минимум две части: верхняя и нижняя.

Но для большинства продуктов потребуется больше двух деталей из пластика. Пресс-формы очень дороги, а покупка нескольких пресс-форм сразу — это серьезное финансовое препятствие, поэтому нужно стремиться к минимальному количеству пластиковых деталей.

Альтернативный вариант минимизации необходимых пресс-форм — использование специального типа многоместных пресс-форм, так называемых семейных. Семейная пресс-форма позволяет объединить несколько различных деталей в одной отливке.

В то время как типичная многоместная (многознездовая) форма создает несколько копий одной и той же детали, семейная форма создает разные детали.

Звучит хорошо, правда? К сожалению, не всё так просто, за всё приходится платить. Основная проблема с семейными формами заключается в том, что каждая деталь в них должна быть примерно одинакового размера.

В противном случае одна из полостей пресс-формы заполнится расплавленным полимером раньше других. Семейные формы должны проектироваться таким образом, чтобы все полости заполнялись полимером с примерно одинаковой скоростью. Это явно ограничивает возможности их применения. Маловероятно, что все детали корпуса будут сходного размера.

Выбор материалов

Сегодня в нашем распоряжении оказалось невероятное разнообразие полимеров в различными характеристиками. Два самых распространенных полимера в производстве электроники — поликарбонат (ПК / PC) и АБС-пластик (ABS /акрилонитрилбутадиенстирол).

Поликарбонат обладает гораздо более высокой устойчивостью к ударам и на вид кажется более качественным по сравнению с АБС. Однако ПК, конечно, дороже АБС.

Поликарбонат — самый популярный пластик в изделиях более высокого класса, его любят за прочность и эстетичный внешний вид.

Если качество поверхности имеет решающее значение для нового продукта, то лучше остановить свой выбор на ПК. Если же продукт рассчитан на низкую ценовую категорию, то лучше выбрать АБС.

Где работать с пресс-формами?

Где лучше производить пластиковые детали для своего устройства: на родине или в Китае? В большинстве случаев лучше начать работу с местным производителем в своей стране (если только вы не живете в стране, где промышленность развита очень слабо).

Затем, когда объемы превысят 10 тыс. штук, для снижения затрат можно переходить к китайскому производителю.

Китай — это просто идеальный выбор для крупносерийного производства. Только не стоит там затевать первичную разработку и отладку процесса. С местными производителями любые вопросы можно будет решить гораздо проще и быстрее.

Первый запуск и первые ошибки делать на местном уровне, а затем перемещать производство в Китай.

Примечание переводчика: важно учитывать, что перевозка пресс-формы из одной страны в другую (а тем более в Китай из Европы) — это сложная и дорогая затея. Поэтому мы выбираем для своих клиентов местных производителей прототипов, а серию — если она в сумме будет крупная — сразу размещаем в Китае с расчетом на амортизацию формы за несколько итераций производства. Ведь если запустить серийное производство у местных производителей, то и пресс-форма будет местная, а ее перевозка в Китай или создание второй формы в Китае себя не оправдает.

Заключение

Эта статья рассчитана на первое знакомство с особенностями литья под давлением. Но даже эти базовые знания помогут вам осознанно выбрать 3D-дизайнера для своего нового продукта.

Для неспециалиста не так уж важно понимать все нюансы этой технологии, достаточно получить общее представление о возможностях и сложностях серийного производства корпуса для электроники.

Теперь вы сможете задавать правильные вопросы при встрече со специалистами, которые займутся разработкой и производством корпуса вашего нового продукта.

Литье деталей из металла на заказ

Литье деталей из металла

Литье металлами в Top 3D Shop: золото, серебро, латунь, медь, мельхиор, нейзильбер, алюминий, олово. Для крупных партий возможно литье сталями и промышленными сплавами. Цены и подробности по запросу.

Процесс литья

Низкая зольность материалов: REC Cast — 0,1%, VisiJet — 0,05% от массы выжигаемой распечатки, сокращает необходимую пост-обработку.

Выжиг полимерных моделей происходит при температуре 405°С — 750°С.

Максимальные размеры изделий по фотополимерным воскам и пластикам ограничены рабочей камерой печатающего их принтера. Камера Form 2, например — 145 x 145 x 175 мм, Makerbot Replicator Z 18 — 305 х 305 х 457 мм.

Плюсы применения FDM-печатных моделей:

• Получение изделий в 2 раза большего размера, по сравнению с SLA

• Стоимость изделия такого же объема — в 5-7 раз ниже, по сравнению с SLA

• Толщина слоя при печати FDM — 0,1 мм

Плюсы применения SLA-печатных моделей:

• Гладкая поверхность ​

• Толщина слоя при печати SLA — 0,025 мм

• Детализация: диаметр пикселя по XY — 0,14 мм

Для миниатюрных изделий с высокой детализацией SLA предпочтительнее. Для крупных моделей — FDM.

Наши преимущества:

	Собственное производство В распоряжении собственное оборудование и штат из 5 инженеров
	Высокая скорость выполнения заказов Мы осуществляем полный технологический цикл включая создание мастер модели и отливок внутри своей компании.
	Разумные цены Мы не отдаем работу подрядчикам, а выполняем ее сами. За счет этого мы предлагаем конкурентные цены
	Достойное качество продукции Все наши инженеры прошли обучение и сертифицированы. Это гарантирует отсутствие брака в вашей продукции

---

Для определения стоимости и сроков выполнения литья металлов вашего объекта направьте ваш запрос через форму или на почту:

[email protected]

В запрос нужно включить следующую информацию:

1. Фотография объекта

2. Размеры объекта (длина, ширина, высота в мм)

3. Любую необходимую дополнительную инфомарцию

---

Литье деталей из металла

Литье деталей из металла подразумевает собой процесс воздействия на черные или цветные металлы, а также их сплавы, высокой температурой или давлением. Под таким влиянием металл приобретает определенную форму, в зависимости от используемой пресс-формы.

Это ответственный процесс, потому что от качества отлитых запчастей будет зависеть общее состояние собранных машин и механизмов. На этой странице сайта вы можете заказать литье деталей из металла. Мы работаем с лучшими материалами, используя инновационные технологии и новейшее оборудование, что гарантирует получение оптимального результата.

Наша компания производит детали разных сложностей для любых сфер промышленности и жизни, мы выполняем литье из цветных и черных металлов. У нас в компании работают только лучшие мастера, обладающие огромным опытом работы в данной сфере, поэтому мы предоставим вам наиболее качественный результат в короткие сроки. Компания работает с любыми материалами, так как владеет большим производственным комплексом оборудования.

Мы гарантируем долгий срок эксплуатации изделия и его качество. Мы осуществляем литье деталей под заказ не первый год, поэтому знаем, как правильно это делать. Если у вас есть вопросы по поводу цены, подбора и покупки нашей продукции – звоните по телефонам, указанным на сайте.

 

Владислав Зиновьев

«Мы долго искали подходящего поставщика. Не ожидал, что можно так оперативно купить 3д принтер и расходные материалы к нему в Санкт-Петербурге. Долго думали между DWS X FAB и Picaso Designer X PRO»

 

Вадим Евсеев

«Менеджеры не пытаются продать то, что вам не нужно. Вам подбирают модели по вашим задачам, материал подходящий. Мы это ценим, будем сотрудничать дальше.»

 

Вероника Захарова

«С магазином Top 3D Shop наша компания знакома уже давно. Сама техника отличная, работает не один год, расходники тоже самого высокого качества. Вежливость сотрудников и профессионализм, это так же присутствует в работниках этого магазина.»

 

Пётр Нестеров

«Очень помог с доставкой при моём сложном графике менеджер Свириденко Илья. Доставили всё нам прямо в офис, прямо на мое рабочее место, вовремя и без малейших нервов. Однозначно буду работать с Вами в дальнейшем!»

 

Леонид Беляков

«Ранее заказывал 3d принтер, проработал уже несколько месяцев, нареканий никаких, функционирует на отлично, помогает выполнять заказы вовремя. Сейчас, в очередной раз, заказал пластик, качество хорошее, подходит для модели моего принтера. Думаем над покупкой второго.»

 

Филипп Ермаков

«Спасибо большое! Очень хорошее качество товара, вежливые и профессиональные сотрудники и конечно оперативность на высшем уровне! Мы довольны, будем продолжать сотрудничать.»

 

Ростислав Цветков

«Покупаю второй раз материал для 3D печати. Качеством доволен во всех направлениях. Уверен что и третий раз сюда обращусь! Полный комплект документов сразу, чтобы взять оборудование на баланс, всё круто. Молодцы.»

 

Владислав Юдин

«Обратная связь налажена и менеджеры имеют возможность консультировать по телефону сразу в режиме онлайн. Без них я вряд ли смог бы сделать достойный выбор. Подобрали оборудование по заявленным характеристикам очень быстро. Ближе к концу года будем брать еще.»

 

София Костюк

«Давно слышал от бизнес-коллег об этом интеграторе. Весьма удивило, что все цены, которые указаны на сайте, являются реальными и соответствуют действительности. Начали закупки, всё устраивает.»

 

Яков Рожков

«Менеджер отреагировал мгновенно на заявку, отвечает на любые вопросы грамотно, посылку отправили на следующий день! Будем покупать еще и расширять парк техники.»

Smooth-On, Inc. | Материалы для изготовления форм и литья

Только начинаете?
Все необходимое для изготовления форм и литья ›

ATTA Inc. в Нью-Йорке пожертвует более 1200 козырьков, изготовленных из материалов Smooth-On ›

Узнайте, как использовалась Free Form ™ AIR Удивительный «Волшебный автобус», максимальное качество звука ›

Мы покажем, как можно надолго закрепить гранитную столешницу с помощью эпоксидной шпатлевки Free Form ™ Habitat ™ FLEX FR.›

Узнайте, как сделать металлический ключ для холодного литья с помощью Milo ›

Узнайте, как быстро изготовить несколько лицевых щитков для личной защиты ›

Посмотрите, как Алекс показывает, как он использовал Free Form ™ AIR HT для ремонта этого деревянного уличного стула. ›

Майло показывает, как создавать ушные вкладыши из смолы, используя силиконовую форму Mold Star ™ 20T и литейную смолу Smooth-Cast ™ 65D.›

Как создать силиконовый респиратор из безопасного для кожи силикона Mold Star ™ 20T. ›

Узнайте, как быстро сделать несколько респираторов для личной защиты ›

.

Двухдневный семинар по изготовлению пресс-форм

Тысячи людей со всего мира посетили двухдневные обучающие семинары Smooth-On.

Слайды, видео и практические демонстрации познакомят вас с основами изготовления форм и литья в легком для понимания формате. В течение 2-х дней участники сами изготавливают формы и отливки. Кроме того, множество наших демонстраций и приложений откроют вам глаза на мир материальных возможностей.

Что это такое? Нажмите, чтобы просмотреть короткое видео:

Ограниченные размеры классов для максимального обучения

Мы ограничиваем размер наших классов, чтобы у всех был максимальный опыт. Соотношение наших учеников и учителей составляет 1: 2, поэтому вы никогда не останетесь без того, чтобы направлять вас. Независимо от того, являетесь ли вы новичком или опытным пользователем этих материалов, вы будете вдохновлены и поймете, почему многие выпускники семинаров описывают свой опыт как «опыт, меняющий жизнь».«

Больше, чем просто изготовление форм и литье

Мы покажем вам мир возможностей материалов и то, как эти материалы можно использовать для сотен применений, о которых вы даже не думали.

Обзор семинара

---

День первый

Вы будете использовать модель, выбранную в процессе регистрации, для создания формы для рисования кистью. Вы также сможете изготовить цельную блочную форму из нашей простой в использовании силиконовой резины.

• Обзор материалов, доступных для изготовления форм
Состав модели
• : правильное использование герметиков и разделительных агентов
Конфигурации модели
• : прогнозирование проблем и предотвращение аварий
• Смешивание и заливка: правильные методы
• Доступны различные методы изготовления разливных форм
• Смешивание и чистка: правильный и неправильный путь
• Практическое руководство: вы будете использовать материал для изготовления своих собственных форм

Смеситель после семинара: После первого дня вас приглашают на закуски и напитки в нашу игровую комнату.

---

День второй

Вы будете заливать жидкий пластик в свои формы и создавать различные эффекты литья для ваших изделий, такие как камень, металл, блеск и другие.

• Обзор того, как люди используют материалы для изготовления пресс-форм, литья и других материалов
• Демонстрации литья: холодная литая бронза, холодный литой мрамор, имитация древесины, цветное пигментирование, пена и другие эффекты литья
• Практическое руководство: нанесение опорных раковин на формы, наносимые щеткой
• Демонстрации: ротационное литье и методы от среднего до продвинутого
• Практическое руководство: снятие оригинальной модели с пресс-формы
• Практическое руководство: отливка в вашу собственную форму для создания репродукций

Smooth-On предлагает обед и легкие закуски.Для получения дополнительной информации звоните (800) 762-0744 или (610) 252-5800. В связи с популярностью этих семинаров, слоты бронируются по принципу «первый взнос» — человек. Размер класса не будет увеличен.

---

Расписание семинаров на 2020 год
8 января 9	Продано (корпоративный / частный класс *)
5 февраля, 6	Продано (корпоративный / частный класс *)
22 апреля 23 апреля	Введение в изготовление пресс-форм, литье, материалы и многое другое
15 июля 16,	Продано (корпоративный / частный класс *)
21 октября 22	Продано (корпоративный / частный класс *)
* Эта сессия была куплена группой или корпорацией.Узнать больше или запросить частный семинар ›

Стоимость семинаров на человека

• Двухдневный семинар по изготовлению пресс-форм — 450,00 $

Нажмите здесь, чтобы приобрести билеты

Smooth-On предлагает вам обед и легкие закуски в течение дня.

Существует вероятность, что семинар, на который вы подаете заявку, будет заполнен и недоступен к моменту получения вашего заказа.Если это произойдет, мы уведомим вас и попросим выбрать другую дату.

Вы не будете подтверждены на семинаре, пока не получите пакет подтверждения семинара от координатора семинаров Smooth-On. Пожалуйста, позвоните (800) 762-0744 для получения дополнительной информации.

Мы отправим вам отдельное письмо с подтверждением, что ваше место на семинаре обеспечено. Мы также вышлем вам дополнительную информацию о классе, направлениях, отелях и другую информацию.Начните думать о модели, которую вы хотели бы выбрать для изготовления формы и отливки в нее.

Политика возврата средств за семинар: Мы ограничиваем размер класса, чтобы получить максимальное удовольствие от обучения. После заполнения класса дальнейшие заявки не принимаются. Если вы отмените свое бронирование, мы постараемся найти кого-нибудь, кто бы вас посетил. Если мы добьемся успеха, мы предоставим вам кредит на участие в следующем семинаре. Если мы не сможем найти нового участника, вы лишитесь платы за обучение.Возврат денежных средств не производится ни по какой причине.

Важно: Все семинары проводятся по адресу:
1725 Willow Lane
East Texas, PA 18046
Для получения информации звоните по телефону (610) 252-5800

Нажмите здесь, чтобы приобрести билеты

Щелкните здесь, чтобы проложить маршрут и карту — Как добраться до Smooth-On

Посещение Smooth-On? Нажмите здесь, чтобы просмотреть рекомендации по отелям

Что люди говорят о наших семинарах… Нажмите здесь, чтобы прочитать отзывы.

Важно: Важно: Для участия вы должны быть не моложе 18 лет. Демонстрируя методы изготовления и литья форм, мы подчеркиваем безопасность и обеспечиваем надлежащую вентиляцию в нашем классе. Однако мы используем материалы, которые могут повлиять на определенных лиц. Если вы беременны, страдаете нарушениями дыхания (например, астмой) или сенсибилизированы к уретану или эпоксидным смолам, вам не следует посещать этот курс. Рекомендуется и мы просим вас носить длинные брюки (без шорт) и обувь с закрытым носком.

.