Промышленные ультрафиолетовые лампы

Маленький и легкий ультрафиолетовый LED-фонарь Волна-УФ365 со специальной фокусирующей линзой, создан для быстрых осмотров труднодоступных мест. В качестве источника излучения используется один светодиод с максимальной длиной волны 365 нм., интенсивность излучаемого УФ спектра достигает 20 000 мкВт/см2 (при диаметре пятна 50 мм). Фонарь так же имеет возможность регулировки размера фокусного пятна, что позволяет проводить контроль как сверхмощным узким пучком, так и покрывать достаточно большие поверхности пучком меньшей интенсивности, что ранее было доступно только с помощью больших промышленных светильников. Из прочих особенностей фонаря можно выделить способность достигать максимальной мощности сразу после включения. Время работы УФ фонаря Волна составляет при полной зарядке достигает 4-х часов. Зарядка возможна от сети электрического тока или выхода в машине с соответствующим зарядным устройством. Кнопка включения расположена сзади фонаря для предохранения от случайного нажатия. Отсутствие в спектре излучении UV-B лучей делает его абсолютно безопасным для человека.

 

Портативный ультрафиолетовый облучатель УФО-3-20Ф предназначен для облучения поверхности деталей и узлов механизмов при проведении неразрушающего контроля качества люминесцентными методами — магнитопорошковым и капиллярным. Низковольтное автономное питание позволяет использовать облучатель не только для контроля объектов в полевых условиях, но и для обследования внутренней поверхности закрытых резервуаров.

Облучатель представляет собой фонарь в легком дюралюминиевом корпусе, в передней части которого находится фокусирующая система с ультрафиолетовым светодиодом, создающим нормированный поток ультрафиолетового излучения в оптическом диапазоне длин волн 350…400 нм с максимумом на длине волны 365 нм. Интенсивность излучаемого УФ спектра достигает 20 Вт/м

2 (на расстоянии 100 мм при диаметре пятна 100 мм). Облучатель имеет возможность изменять пятно облучения. что позволяет проводить контроль как сверхмощным узким пучком, так и покрывать достаточно большие поверхности пучком меньшей интенсивности.

 

Ультрафиолетовые фонари Helling UV Inspector 365 и UV Inspector 380-R применяются в магнитопорошковом и капиллярном неразрушающем контроле с использованием флуоресцентных материалов. Узкополосный эмиссионный спектр ультрафиолетового излучения в диапазоне UV-A (365nm) с полушириной эмиссии 8,5nm, обеспечивает максимальный контраст между индикацией дефекта и фоном.

Дополнительными преимуществами ультрафиолетовых фонарей Helling являются:

• малое энергопотребление, практически неограниченный срок жизни
• ультрафиолетовый LED элемент
• отсутствие времени разогрева

 

Переносные ультрафиолетовые лампы Helling применяются в магнитопорошковом и капиллярном неразрушающем контроле с использованием флуоресцентных материалов. Узкополосный эмиссионный спектр ультрафиолетового излучения в диапазоне UV-A (365nm) с полушириной эмиссии 1,5nm, обеспечивает максимальный контраст между индикацией дефекта и фоном.

Наряду с современными светодиодными ультрафиолетовыми светильниками в промышленности по-прежнему используются традиционные металогалогенные лампы низкого, среднего и высокого давления. Как правило, это ртутные газоразрядные лампы, в ряде случаев дотированные галлием, индием, железом или свинцом. Ниже представлена таблица с характеристиками ртутных газоразрядных, ультрафиолетовых ламп Helling.

 

В последние годы мощные компактные ультрафиолетовые лампы на светодиодах отлично зарекомендовали себя в магнитопорошковом и капиллярном контроле с использованием флуоресцентных материалов. Основные преимущества УФ светодиодных ламп заключаются в малом потреблении энергии, практически неограниченном сроке жизни светодиодов, в отсутствии времени разогрева и прежде всего, в узкополосном эмиссионном спектре ультрафиолетового излучения в диапазоне UV-A (365 нм) с полушириной эмиссии 8,5 нм, благодаря чему обеспечивается максимально возможный контраст между индикацией дефекта и фоном.

 

Индукционные источники УФ излучения и белого света используются в работе с ярмовыми и крестовыми электромагнитами, обеспечивая освещение контролируемых участков во время намагничивания при контроле с применением флуоресцентных и цветных магнитных порошков.

Поворотная головка источника позволяет установить угол освещения в зависимости от межполюсного расстояния и длины плеча электромагнита таким образом, чтобы получить оптимальную равномерную область освещения в центре рабочей зоны. Источники могут быть использованы для всех ярмовых и крестовых магнитов с поперечным сечением полюса ≤ 50 х 50 мм. Благодаря этому приспособлению одна рука дефектоскописта всегда остается свободной.

Индукционные источники в брызгозащищенном корпусе (IP 65) быстро и легко крепятся на ноге электромагнита с помощью двух пластиковых винтов. Питание источников осуществляется за счет индукционного тока, возбуждаемого электромагнитным полем, подключение к сети или аккумулятору не требуется.

 

 

Ультрафиолетовые лампы в наличии на складе. Заказать доставку ультрафиолетовых ламп можно до двери либо до терминалов транспортной компании в городах: Москва, Санкт-Петербург, Екатеринбург, Саратов. Амурск, Ангарск, Архангельск, Астрахань, Барнаул, Белгород, Бийск, Брянск, Воронеж, Великий Новгород, Владивосток, Владикавказ, Владимир, Волгоград, Волгодонск, Вологда, Иваново, Ижевск, Йошкар-Ола, Казань, Калининград, Калуга, Кемерово, Киров, Кострома, Краснодар, Красноярск, Курск, Липецк, Магадан, Магнитогорск, Мурманск, Муром, Набережные Челны, Нальчик, Новокузнецк, Нарьян-Мар, Новороссийск, Новосибирск, Нефтекамск, Нефтеюганск, Новочеркасск, Нижнекамск, Норильск, Нижний Новгород, Обнинск, Омск, Орёл, Оренбург, Оха, Пенза, Пермь, Петрозаводск, Петропавловск-Камчатский, Псков, Ржев, Ростов, Рязань, Самара, Саранск, Смоленск, Сочи, Сыктывкар, Таганрог, Тамбов, Тверь, Тобольск, Тольятти, Томск, Тула, Тюмень, Ульяновск, Уфа, Ханты-Мансийск, Чебоксары, Челябинск, Череповец, Элиста, Ярославль и другие города. А так же Республики Казахстан, Белоруссия и другие страны СНГ.

Капиллярная дефектоскопия

Капиллярная дефектоскопия – это комплекс операций по выявлению скрытых и мелких изъянов на основе действия индикаторных жидкостей. Капиллярный контроль, или контроль проникающими веществами признается одним из самых чувствительных и информативных методик неразрушающего контроля.

Он может применяться для проверки объектов практически любых размеров, форм и материалов почти во всех областях промышленности от энергетики до строительства ядерных реакторов. Неразрушающий контроль проникающими веществами также используется при установлении нарушений герметичности. Для некоторых материалов такой способ неразрушающего контроля является единственным средством диагностики соответствия качества.

Преимущества капиллярного метода дефектоскопии:

• высокая чувствительность и достоверность;
• широкая применимость;
• возможность получения не только информации о наличии дефектов, но и сведений об их природе и возможных факторах появления;
• легкость операций;
• несложное оборудование.

Основные виды капиллярного контроля по способу проявления индикатора делятся на:

• люминесцентный, в основе которого использование люминесцирующего вещества, различимого в уф-свете на исследуемом участке;
• контрастный или цветной, в основе которого использование контрастного по цвету вещества, заметного на поверхности участка;
• люминесцентно-цветной, являющийся комбинацией первых двух и применяющий пенетранты, видимые как при уф-излучении, так и дневном свете;
• яркостный, где контрастным выступает ахроматический узор индикатора.

В зависимости от используемого вида набор для капиллярной дефектоскопии может меняться, однако в целом для проведения такого исследования необходимы:

• индикаторы для цветной дефектоскопии;

Источник: https://rostbk.com/o-kompanii/stati/kapillyarn-defektoskop/

• флуоресцентные индикаторы;
• наборы очистителей, проявителей, пенетрантов;
• распылитель;
• пневмогидропистолет;
• УФ-лампы;
• тест-панели.

Материалы в специализированных наборах должны быть совместимыми между собой и применимыми к конкретному объекту по условиям его эксплуатации и техническим характеристикам.

Общая технология капиллярного контроля заключается в последовательном выполнении следующих этапов:

1. Очистка проверяемой области водой или специальным раствором для равномерного проникновения индикатора.
2. Нанесение пенетранта, на срок от 5 минут до получаса.
3. Снятие излишков вещества с поверхности и последующее просушивание.
4. Нанесение проявителя на область обследования.
5. Проверка и фиксация следов индикатора.

В силу использования специфических материалов и оборудования проведение капиллярного контроля регламентируется ГОСТом 18442-80 «Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования».

Помимо знания методики обследования и следования ГОСТу каждый специалист должен пройти обязательную аттестацию по правилам ПБ 03-440-02, утвержденным постановлением Госгортехнадзора РФ от 23.01.2002 г N 3, которые устанавливают нормативные требования для работников в области неразрушающего контроля. По результатам аттестации специалисту присваивается квалификационный уровень и обозначаются проводимые им методы неразрушающего контроля, в данном случае в удостоверении будет указан капиллярный метод.

Компания «РостБизнесКонсалт» предлагает записаться на дистанционный курс подготовки к аттестации по неразрушающему контролю. Программа предполагает дистанционное обучение в соответствии с нормами сдачи всех квалификационных экзаменов. Наши преподаватели подготовили полную информационную научно-методическую базу, проводят вебинары и консультации в режиме реального времени. По итогам финального тестирования мы отдаем документы в аттестующий орган для завершения процедуры.

Качество нашего обучения гарантирует всем слушателям подготовительного курса получение удостоверения установленного образца по неразрушающему контролю капиллярным методом.

Чтобы уточнить детали и задать интересующие вопросы. Оставьте заявку на сайте или позвоните по телефону 8 800 333-96-76.

Капиллярный контроль — виды, особенности и этапы

25.10.2016

Капиллярный контроль сварных соединений

Капиллярный метод контроля основан на проникновении индикаторной жидкости (пенетранта) в поверхностные дефекты и последующей регистрации индикаторных следов визуальным способом или с помощью дополнительных средств.

Требования к капиллярному контролю

Данный способ неразрушающего контроля используется только при наличии поверхностных или сквозных дефектов. Необходимыми условиями успешного проведения капиллярной дефектоскопии являются отсутствие загрязнения на поверхности объекта, хорошая смачиваемость пенетрантом поверхности контроля, при этом глубина дефекта (несплошности) должна значительно превышать ширину ее раскрытия.

Этапы проведения капиллярного контроля

• Подготовка объекта к контролю. Включает в себя: очистку поверхности измеряемого объекта и измеряемых дефектов (снятие загрязнений, лакокрасочных покрытий), сушка поверхности перед нанесением пенетрантов.
    Способы подготовки:
  • механический — очистка струёй абразивного материала (песком, дробью, косточковой крошкой) или механической обработкой;
  • паровой — очистка при помощи паров органических растворителей;
  • растворяющий — очистка промывкой, протирка с применением воды, водных моющих растворов или легколетучих растворителей;
  • химический — очистка жидкими химическими реактивами;
  • электрохимический — очистка водными растворами химических реактивов с одновременным воздействием электрического тока;
  • ультразвуковой — очистка растворителями, водой или водными растворами химических соединений в ультразвуковом поле с использованием ультразвукового капиллярного эффекта;
  • анодно-ультразвуковой — очистка водными растворами химических реактивов с одновременным воздействием ультразвука и электрического тока;
  • тепловой — очистка прогревом при температуре, не вызывающей недопустимых изменений материала контролируемого объекта и окисления его поверхности;
  • сорбционный — очистка смесью сорбента и быстросохнущего органического растворителя, наносимой на очищаемую поверхность, выдерживаемой и удаляемой после высыхания.

  Необходимые способы очистки, их сочетание и требуемую чистоту контролируемых поверхностей определяют в технической документации на контроль. При заданном высоком классе чувствительности контроля предпочтительны не механические, а химические и электрохимические способы очистки, в том числе с воздействием ультразвука или электрического тока. Эффективность этих способов обусловлена оптимальным выбором очищающих составов, режимов очистки, сочетанием и последовательностью используемых способов очистки, включая сушку.

• Нанесение дефектоскопических материалов. Заключается в нанесении индикаторных жидкостей (пенетрантов) на поверхности и в полости дефектов и удалении излишка пенетрантов.
  Способы нанесения:
  
  • капиллярный — самопроизвольное заполнение полостей дефектов индикаторным пенетрантом, наносимым на контролируемую поверхность смачиванием, погружением, струёй, распылением сжатым воздухом, хладоном или инертным газом;
  • вакуумный — заполнение полостей дефектов индикаторным пенетрантом при давлении в их полостях менее атмосферного;
  • компрессионный — заполнение полостей дефектов индикаторным пенетрантом при воздействии на него избыточного давления;
  • ультразвуковой — заполнение полостей дефектов индикаторным пенетрантом в ультразвуковом поле с использованием ультразвукового капиллярного эффекта;
  • деформационный — заполнение полостей дефектов индикаторным пенетрантом при воздействии на объект контроля упругих колебаний звуковой частоты или статического нагружения, увеличивающего минимальный размер дефектов.

  Способ нанесения определяют в технической документации на контроль. Температура контролируемого объекта, продолжительность заполнения полостей дефектов, температура индикаторного пенетранта должна быть в пределах, указанных в технической документации на данный дефектоскопический материал и объект контроля. Продолжительность заполнения полостей дефектов определяют в технической документации на контроль объектов.

• Обнаружение дефектов и расшифровка полученных данных.
  
• Очистка объекта
  

Гост капиллярный метод контроля

Капиллярная дефектоскопия регламентируется по ГОСТ 18442-80 «Контроль неразрушающий. Капиллярные методы» и ГОСТ 24522-80 «Контроль неразрушающий капиллярный. Термины и определения».

К списку статей

Капиллярный контроль сварных соединений металла

Капиллярный контроль – это метод выявления дефектов (несплошностей) в поверхностях объектов судостроительной, машиностроительной отрасли, инженерных коммуникаций, несущих конструкций, емкостей. Преимуществом способа является отсутствие прямого воздействия на металл (неразрушающий контроль), высокая эффективность (позволяет выявлять микротрещины, микропоры, дефекты сварных швов). Капиллярный контроль сварных соединений актуален на ответственных производствах в следующих промышленных отраслях – авиационной, космической, судостроительной, машиностроительной, инженерно-коммуникационной и др.

Принцип капиллярного контроля, особенности проведения

В основу метода ложатся физические свойства специальной жидкости – пенетранта, которая обладает способностью к глубокому проникновению в микроскопические дефекты в металлах. Чтобы провести капиллярный (непр. «капилярный») контроль, необходимо осуществить подготовку поверхности, очистив ее от любых загрязнений. Для этого используется очиститель (ОС-41), в состав которого входит изопранол, синтетические присадки. Он эффективно очищает металл, обеспечивая высокую точность результатов обследования, используется для снятия с поверхности контрастной жидкости – пенетранта. Контроль осуществляется в три этапа:

• Очистка поверхности от жировых и других загрязнений
• Нанесение на обследуемый участок пенетранта, выдерживание в течение рекомендованного времени
• Снятие пенетранта, нанесение проявителя (ПС-43)

После того, как излишки пенетранта сняты с поверхности, он остается только в полостях, дефектах, несплошностях объекта обследования. Проявитель обладает высокой впитывающей способностью, вытягивает остатки цветного пенетранта из полостей, в результате чего на поверхности образуются цветные полосы, точки, узоры в тех местах, где имеются дефекты, нарушения в целостности поверхности. Чем шире эти следы, тем глубже трещины, поры.

Капиллярный контроль сварных швов, металлических изделий должен проводиться только подготовленными специалистами, проходящими переаттестацию не реже, чем раз в год. Для снятия результатов могут использоваться вспомогательные средства визуального контроля. Метод эффективен при выявлении дефектов шириной от 0,2 микрометра до 0,5 миллиметра. Допустимые для проведения обследования температуры воздуха/поверхностей – от -30 до +200 градусов.

Средства для проведения капиллярного контроля от компании «ПОВЕРКОН»

В каталоге компании представлен полный набор компонентов, позволяющих осуществлять капиллярный контроль, купить которые можно по выгодной цене с гарантиями качества.

• Очиститель отечественного производства ОС-41
• Пенетрант марки ПС-42, относящийся ко второму классу чувствительности. Экологически чистый, нетоксичный, изготовленный на базе изопарафина. Контрастный цвет – бордовый
• Проявитель ПС-43 на основе изопранола

Эти компоненты позволяют осуществлять капиллярный контроль металла с высокой точностью, выявляя скрытые дефекты, возникшие в результате эксплуатации, недоработки производства. Они поставляются в удобной для нанесения таре – металлических газонаполненных баллонах, готовы к использованию, могут храниться в течение трех лет. Продукция строго соответствует высоким государственным стандартам (ГОСТ, ПНАЭ и др.), к ней прилагаются заключения по качеству, проведению санитарно-эпидемиологической экспертизы. За дополнительной информацией обращайтесь к нам по номерам телефонов, указанным в верхней части страницы.

Indumos.su. Неразрушающий контроль :: Каталог :: Расходные материалы для капиллярной и магнитопорошковой дефектоскопии Waygate Technologies :: Химикаты для капиллярной дефектоскопии

Концерн CHEMETALL — всемирно известный поставщик химических продуктов для различных отраслей промышленности, в том числе расходных материалов для капиллярной и магнитопорошковой дефектоскопии торговых марок ARDROX® и OVERCHECK®. Данная продукция безопасна и отвечает требованиям международных стандартов DIN EN ISO 3452-2, DIN 54152, MIL-I-25135, AMS-2644, ASTM, ASME, а также требованиям стандартов предприятий Airbus Industrie, Boeing, Luftgansa, Pratt&Whitney, Audi, Opel, Volkswagen, Snecma, GE Aircraft Engines и др.

• Пенетрант OVERCHEK RED позволяет осуществлять визуализацию дефектов двумя способами: как в видимом свете (исходный красный цвет пенетранта) так и при УФ освещении (желто-оранжевый цвет люминесценции).
• Люминесцентный вариант визуализации дефектов при использовании источника УФ-излучения позволяет дополнительно повысить надежность выявления дефектов и облегчить условия работы дефектоскопистов.
• Допустимый температурный диапазон использования от +10С до +50С.
• Избыток пенетранта легко удаляется как водой, так и очистителем.
• Предлагаемый набор экологически безвредный, не содержит азокрасителей и ароматических добавок и практически не имеет запаха.
• Получено гигиеническое заключение Центра Государственного Санитарно-Эпидемиологического Надзора о допустимости использования на территории РФ.
• Все надписи на этикетках выполнены на русском языке.

Благодаря высокому качеству, продукты ARDROX® и OVERCHECK® широко применяются в самых разных отраслях промышленности.

970 P

Пенетрант	Уровень чувствительности	Область применения
ARDROX 970P22	1 уровень чувствительности по AMS 2644	Клапаны, литье, цилиндры, компоненты подъемных устройств
ARDROX 970P23	II уровень чувствительности по ГОСТ 18442-80 (заключение ВИАМ)	в автомобильной и авиакосмической отраслях
ARDROX 970P24	2 уровень чувствительности по AMS 2644	Лопатки турбин, швы теплообменников
ARDROX 970P25	I уровень чувствительности по ГОСТ 18442-80 (заключение ВИАМ)	ответственные узлы авиадвигателей

985P

Пенетрант	Уровень чувствительности	Область применения
ARDROX 985P11	1 уровень чувствительности по AMS 2644	Клапаны, литье, цилиндры, компоненты подъемных устройств
ARDROX 985P12	2 уровень чувствительности по AMS 2644	в автомобильной и авиакосмической отраслях
ARDROX 985P13	3 уровень чувствительности по AMS 2644	Лопатки турбин, швы теплообменников
ARDROX 985P14	4 уровень чувствительности по AMS 2644	ответственные узлы авиадвигателей

«Возможности капиллярного метода неразрушающего контроля»

Капиллярный метод неразрушающего контроля основан на капиллярном проникновении индикаторных жидкостей (пенетрантов) в полости поверхностных и сквозных несплошностей материала объекта контроля и регистрации образующихся индикаторных следов визуальным способом.

Данный метод неразрушающего контроля предназначен для выявления невидимых или слабо видимых невооруженным глазом поверхностных и сквозных дефектов (трещины, поры, раковины, непровары, межкристаллическая коррозия, свищи и т.д.) в объектах контроля, определения их расположения, протяженности и ориентации по поверхности.

Индикаторная жидкость (пенетрант) — это окрашенная жидкость, предназначенная для заполнения открытых поверхностных дефектов и последующего образования индикаторного рисунка. Жидкость представляет собой раствор или суспензию красителя в смеси органических растворителей, керосина, масел с добавками поверхностно-активных веществ (ПАВ), снижающих поверхностное натяжение воды, находящейся в полостях дефектов и улучшающих проникновение пенетрантов в эти полости. Пенетранты содержат красящие вещества (цветной метод) или люминесцирующие добавки (люминесцентный метод), или их комбинацию.

Очиститель — служит для предварительной очистки поверхности и удаления излишков пенетранта.

Проявителем называют дефектоскопический материал, предназначенный для извлечения пенетранта из капиллярной несплошности с целью образования четкого индикаторного рисунка и создания контрастирующего с ним фона. Существует пять основных видов проявителей, используемых с пенетрантами:

— сухой порошок;

— водная суспензия;

— суспензия в растворителе;

— раствор в воде;

— пластиковая пленка.

Процесс капиллярного контроля состоит из 5 этапов:

1 — предварительная очистка поверхности. Чтобы краситель мог проникнуть в дефекты на поверхности, ее предварительно следует очистить водой или органическим очистителем. Все загрязняющие вещества (масла, ржавчина, и т.п.) любые покрытия (ЛКП, металлизация) должны быть удалены с контролируемого участка. После этого поверхность высушивается, чтобы внутри дефекта не оставалось воды или очистителя.

2 — нанесение пенетранта. Пенетрант, обычно красного цвета, наносится на поверхность путем распыления, кистью или погружением объекта контроля в ванну, для хорошей пропитки и полного покрытия пенетрантом. Как правило, при температуре от 5 до 50 °С, на время от 5 до 30 минут.

3 — удаление излишков пенетранта. Избыток пенетранта удаляется протиркой салфеткой, промыванием водой, или тем же очистителем, что и на стадии предварительной очистки. При этом пенетрант должен быть удален только с поверхности контроля, но никак не из полости дефекта. Затем поверхность высушивается салфеткой без ворса или струей воздуха.

4 — нанесение проявителя. После просушки сразу же на поверхность контроля тонким ровным слоем наносится проявитель (обычно белого цвета).

5 — контроль. Выявление имеющихся дефектов начинается непосредственно после окончания процесса проявки. При контроле выявляются и регистрируются индикаторные следы. Интенсивность окраски которых говорит о глубине и ширине раскрытия дефекта, чем бледнее окраска, тем дефект мельче. Интенсивную окраску имеют глубокие трещины. После проведения контроля проявитель удаляется водой или очистителем.

К недостаткам капиллярного контроля следует отнести его высокую трудоемкость при отсутствии механизации, большую длительность процесса контроля (от 30 мин до 1,5 ч), снижение достоверности результатов при отрицательных температурах, субъективность контроля (зависимость достоверности результатов от профессионализма оператора).

Достоинствами капиллярного контроля являются: простота операций контроля, несложность оборудования, применимость к широкому спектру материалов, в том числе к немагнитным металлам. Главным преимуществом капиллярной дефектоскопии является то, что с его помощью можно не только обнаружить поверхностные и сквозные дефекты, но и получить по их расположению, протяженности, форме и ориентации по поверхности ценную информацию о характере дефекта и даже некоторых причинах его возникновения (концентрация напряжений, несоблюдение технологии и пр.).

Дефектоскопические материалы для цветной дефектоскопии выбирают в зависимости от требований, предъявляемых к контролируемому объекту, его состояния и условий контроля. В качестве параметра размера дефекта принимается поперечный размер дефекта на поверхности объекта контроля – так называемая ширина раскрытия дефекта. Минимальная величина раскрытия выявленных дефектов называется нижним порогом чувствительности и ограничивается тем, что весьма малое количество пенетранта, задержавшееся в полости небольшого дефекта, оказывается недостаточным, чтобы получить контрастную индикацию при данной толщине слоя проявляющего вещества. Существует также верхний порог чувствительности, который определяется тем, что из широких, но неглубоких дефектов пенетрант вымывается при устранении излишков пенетранта на поверхности. Обнаружение индикаторных следов, соответствующего указанным выше основным признакам, служит основанием для анализа о допустимости дефекта по его размеру, характеру, положению. ГОСТ 18442-80 установлено 5 классов чувствительности (по нижнему порогу) в зависимости от размеров дефектов

Класс чувствительности	Ширина раскрытия дефекта,мкм
I	Менее 1
II	От 1 до 10
III	От 10 до 100
IV	От 100 до 500
технологический	Не нормируется

С чувствительностью по 1 классу контролируют лопатки турбореактивных двигателей, уплотнительные поверхности клапанов и их гнезд, металлические уплотнительные прокладки фланцев и др. (выявляемые трещины и поры величиной до десятых долей мкм). По 2 классу проверяют корпуса и антикоррозийные наплавки реакторов, основной металл и сварные соединения трубопроводов, детали подшипников (выявляемые трещины и поры величиной до нескольких мкм). По 3 классу проверяют крепеж ряда объектов, с возможностью выявления дефектов с раскрытием до 100 мкм, по 4 классу – толстостенное литье.

В статье «Анализ выявленных нарушений по работе 1.3.1 «Оценка соответствия сварных соединений конструкций требованиям технических регламентов и проектной документации» за первое полугодие 2017 года» приведена статистика выявленных нарушений (дефектов) при контроле сварных соединений на основе которой установлено, что за первое полугодие 2017 г. в проконтролированных 436 узлах специалистами ГБУ «ЦЭИИС» не было обнаружено ни одной трещины. В связи с этим в ГБУ «ЦЭИИС» в 2017 г. в дополнении к визуальному контролю сварных соединений внедряется капиллярный метод неразрушающего контроля направленный в первую очередь на выявление поверхностных трещин. Тем самым повышая качество контроля ГБУ «ЦЭИИС» снижает вероятность пропусков дефектов приводящих к ослаблению прочности изделий и их возможному разрушению в процессе эксплуатации.

Автор статьи инженер-эксперт Митин С.В.

Физические методы неразрушающего контроля — качеству литейных материалов – тема научной статьи по прочим технологиям читайте бесплатно текст научно-исследовательской работы в электронной библиотеке КиберЛенинка

it

1 (41), 2007 —

The necessity of use of physical methods of quality control in foundry at the example of liquid-penetrant test is grounded.

П. П. ПРОХОРЕНКО, ИПФ HAH Беларуси

УДК 620.179

ФИЗИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ — КАЧЕСТВУ ЛИТЕЙНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Неразрушающий контроль — эффективное, а в ряде случаев единственно возможное средство обеспечения качества и конкурентоспособности выпускаемой продукции. Высокое качество должно стать национальной идеей, консолидирующей усилия государства, промышленности, науки и образования Республики Беларусь.

Задача ученых, инженеров-конструкторов, инженеров-технологов — разработать аппаратуру и технологию контроля, которая давала бы возможность дефектоскописту определить только пригодные к эксплуатации детали и не пропустить дефектные. Дефектоскопист — последняя инстанция, которая может предотвратить аварию, отказ, непредвиденную остановку машины или механизма из-за брака.

Во всем мире неразрушающий контроль качества и техническая диагностика — это целая индустрия, неотъемлемая часть производства и эксплуатации всех технических устройств: сотни тысяч специалистов ежедневно обеспечивают отбраковку некачественных деталей при производстве (качество) и своевременное обнаружение опасных трещин на работающих технических устройствах (диагностика), прежде всего опасных для жизни, здоровья людей и окружающей среды (безопасность).

Уровень развития передовых стран мира на современном этапе характеризуется не столько высоким объемом производства и ассортиментом выпускаемой продукции, сколько показателями качества, надежности и безопасности.

В высокоразвитых странах затраты на контроль качества составляют в среднем 1—3% от стоимости выпускаемой продукции, а в таких отраслях промышленности, как оборонная, атомная, а также аэрокосмическая, затраты на контроль качества достигают 12—18%. Трудозатраты на контроль сварных соединений в строительстве трубопроводов большого диаметра и большой

протяженности достигают 10%. Во всем мире давно поняли, что экономия на контроле — это безумие, которое в конечном итоге оборачивается огромными затратами на преодоление последствий аварий и катастроф (около 2% ВВП в мире идет на эти цели).

В основе физических методов неразрушающе -го контроля лежит физика неразрушающего контроля. Основными задачами физики неразрушающего контроля как раздела физики твердого тела является получение информации об отклонениях структуры, нарушениях сплошности материала при наложении на него физических полей (магнитного, ультразвукового, радиационного и других), что позволяет в итоге судить о качестве материала или готовой детали, прогнозировать сроки ее надежной эксплуатации [5].

Начало развития физики неразрушающего контроля положил Вильгельм-Конрад Рентген — немецкий ученый, который в 1895 г. открыл рентгеновские лучи, названные его именем, и сделал первые рентгеновские фотоснимки. За эти работы в 1901 г. В.К. Рентген первым среди физиков был удостоен Нобелевской премии.

В России, а затем и во всем мире началом эры ультразвуковой дефектоскопии следует считать 2 февраля 1928 г., когда молодой преподаватель Ленинградского электротехнического института Сергей Яковлевич Соколов предложил использовать ультразвуковые колебания с целью получения информации о внутренних дефектах и структуре материалов. Именно от этого события мировая общественность ведет отсчет начала ультразвуковой дефектоскопии — науки о методах и приборах контроля качества материалов и изделий с помощью упругих колебаний, самом распространенном методе неразрушающего контроля и диагностики.

Всемирный комитет по неразрушающему контролю, учитывая огромный вклад в развитие

— 1 (01). 2007

/137

методов и средств неразрушающего контроля

B.К Рентгена и С.Я.Соколова, учредил международную медаль, знак и премию «В.К.Рентген-

C.Я.Соколов».

В Беларуси начало развитию физики неразрушающего контроля положил известный в мире физик-магнитолог академик Н.С. Акулов, который организовал в 1963 г. Отдел физики неразрушающего контроля в составе Академии наук БССР. В 1980 г. отдел преобразован в Институт прикладной физики Национальной академии наук Беларуси, исследования которого направлены на развитие теории неразрушающего контроля, создание новых средств неразрушающего контроля и технической диагностики.

Исследованиями белорусских ученых заложены теоретические основы капиллярного контроля [1, 2, 6, 7], обнаружены новые закономерности и физические явления, определяющие эффективность метода [1, 2, 6], изучено влияние внешних физических полей (ультразвукового и магнитного), используемых с целью интенсификации технологических операций контроля [8, 9]. Серьезные теоретические и экспериментальные результаты позволили создать новые методы, дефектоскопичес-

з

кие материалы и способы интенсификации технологических операций и повышения чувствительности метода.

Ультразвуковой, радиографический, магнитный методы контроля широко практикуются в литейном производстве. Особо остановимся на капиллярной дефектоскопии.

Капиллярная дефектоскопия является старейшим методом неразрушающего контроля и самым чувствительным методом неразрушающего контроля поверхностных дефектов. Капиллярный метод позволяет выявить поверхностные трещины раскрытием 0,5—1,0 мкм и более. Капиллярная дефектоскопия основана на проникновении в поверхностные дефекты специальных жидкостей, благодаря которым повышается свето- и цветоконтрастность дефектного участка относительно неповрежденного участка поверхности детали [1, 2, 4].

Основные операции капиллярного контроля показаны на рис. 1, где схематически изображена деталь 1 с дефектом 2, имеющим выход на поверхность П. Чтобы выявить этот дефект (трещину), на поверхность детали наносится индикаторная жидкость (пенетрант) 3, которая заполняет трещину под действием капиллярных сил (рис. 1, б).

4 5

а

б

в

Рис. 1. Последовательность операций при капиллярной дефектоскопии: а — дефект в изделии; б — нанесение пенетранта; в — удаление пенетранта с поверхности; г — нанесение проявителя и проявление; 1 — изделие; 2 — дефект; 3 — пенетрант; 4 —

проявитель; 5 — след дефекта (окрашенный проявитель)

Достоинством метода является то, что точно фиксируются местоположение дефекта, его ориентация и размеры. Наиболее эффективен капиллярный метод для неразрушающего контроля больших площадей, особенно со сложной геометрией и в случаях массовых производств. Технологов прельщает возможностью обнаруживать дефект на ранних стадиях изготовления, а также на всех стадиях технологического процесса изготовления. Технология капиллярной дефектоскопии сравнительно проста и не требует сложного дорогостоящего оборудования [4].

В прошлом веке лидером научно-технического прогресса был железнодорожный транспорт и впервые капиллярный метод контроля в виде «керосиново-меловой пробы» был успешно при-

менен для обнаружения трещин на полированных шейках осей паровозов и вагонов. Керосиново-меловая проба длительное время была обязательным методом контроля всех шеек осей колесных пар. Магнитный и ультразвуковой методы контроля пополнили арсенал средств обеспечения безопасности на железнодорожном транспорте и потеснили капиллярный метод.

Повторный расцвет капиллярного контроля начался в 40-х годах прошлого столетия, когда авиация взяла на вооружение немагнитные материалы (алюминий, дюраль, титан и т.п.) и искала методы контроля, их качество. Проблему решили цветной и люминесцентный капиллярный контроль.

Интересно, что авторы первого патента на люминесцентный метод контроля братья Боб и

138

//х ты: г пгпгпг:л 7ггг:г?

/ 1 (41). 2007 —

Джо Свицеры случайно наткнулись на идею метода. Экспериментируя с люминофорами для использования в криминалистике для маркировки одежды заключенных, они обнаружили, что как бы чисто они не вымывали руки, поры (трещины) кожи рук все равно всегда светились в ультрафиолетовом свете. Это навело их на мысль добавить люминофор в жидкость, т.е. сделать ее индикаторной и ввести в капиллярные несплошности, что дало блестящие результаты и положило начало люминесцентного метода.

Первым цветной красно-белый капиллярный метод запатентовал во время второй мировой войны сотрудник известной авиационной компании «Юнкере» Хельмут Клумпф.

Капиллярный контроль обладает рядом недостатков. Самым серьезным недостатком капиллярного контроля является его большая трудоемкость, многооперационность и высокая доля ручного труда по сравнению с другими методами, сложности с механизацией и автоматизацией процесса контроля. По данным IX Всемирной конференции по неразрушающему контролю (г. Мельбурн), по трудоемкости до 75% общего объема неразруша-ющего контроля приходится на капиллярный метод. Широкое применение капиллярного метода требует проведения специальных мероприятий по охране окружающей среды и защите персонала от вредных воздействий паров токсичных веществ. Кроме того, в некоторых случаях, когда затрудняется выявление дефектов, загрязненных остатками технологических жидкостей, продуктами коррозии и др., надежность контроля довольно низкая.

Тем не менее, в настоящее время интерес к капиллярной дефектоскопии возрастает. Причина — высокая чувствительность, простота и отсутствие дорогих технических устройств, а также то, что постоянно растет доля немагнитных и неметаллических материалов в общем объеме потребления материалов. Крупнейшее в Западной Европе Немецкое общество неразрушающего контроля (ОС7РР) по результатам работы за последнее десятилетие проанализировало динамику спроса подготовки специалистов в области неразрушающего контроля по различным его методам (рентгеновский, магнитный, акустический, проникающими веществами и др.). Оказалось, что наибольший спрос со стороны промышленных предприятий Германии имел место на дефектоскопистов и экспертов по контролю проникающими веществами (капиллярный метод).

Очень важная особенность состоит в том, что в Германии, Великобритании, Франции, Италии на втором месте по использованию капиллярных методов после авиации стоит автомобилестроение, где производят входной контроль наиболее ответственных деталей двигателей автомобилей и других деталей. Республика Беларусь располагает крупными предприятиями автомобиле- и тракто-

ростроения, а также другими машиностроительными предприятиями. Широкомасштабное использование промышленностью республики метода контроля проникающими веществами (капиллярный контроль) предоставляет большие возможности по повышению качества и соответственно конкурентоспособности продукции заводов Беларуси.

Высокая эффективность капиллярного метода возможна только при использовании качественных дефектоскопических материалов.ГП л л тгггттт

— 1 (01). 2007

/139

Из двух наборов дефектоскопических материалов, используемых при проведении капиллярного контроля, наиболее эффективен тот, который образует по геометрическим характеристикам лучший индикаторный рисунок при условии обеспечения его достаточной контрастности и яркости.

На данной установке прошли сравнительные испытания все отечественные и иностранные наборы, которые имеются в распоряжении лаборатории, в том числе разработанные в ИПФ HAH Беларуси люминесцентный пенетрант ЛЖТ и цветной пенетрант «Пион» (рис. 3), которые показали хорошие качества при контроле.

Белорусские дефектоскопические материалы для капиллярного неразрушающего контроля изготовлены на основе отечественного сырья, экологически чистые, нетоксичные, пожаробезопасные, имеют токсико-гигиенические паспорта Республики Беларусь.

Люминесцентный пенетрант ЛЖТ соответствует по чувствительности лучшим зарубежным аналогам ведущих в мире фирм, таких, как MR, Helling (Германия), Magnaflux (Великобритания), а по некоторым параметрам превосходит их, например, дает возможность контроля пористых материалов. Позволяет выявлять поверхностные дефекты с шириной раскрытия 0,5 мкм и более, соответствует 3-му уровню по СТБ 1172-99.

Цветной пенетрант «ПИОН» выявляет поверхностные дефекты с шириной раскрытия от 1 мкм и более (2-й уровень по СТБ 1172-99). Температурный диапазон: —30—Ь35°С. Особо перспективен для контроля в труднодоступных местах. В соответствии с ТУ РБ № 03535040-001-94 выпускается в бутылях или аэрозольных упаковках (объем 400 мл) (рис. 3).

перерывы в их использовании и пр.) применяют так называемые контрольные образцы (рис. 4). Контрольный образец представляет собой металлическую пластину со специально приготовленными дефектами в виде трещин определенного раскрытия, глубины, протяженности и др. После изготовления образец проходит метрологическую аттестацию и соответствует ТУ РБ 100289280.0012003, ТУ РБ 100289280.002-2004. Каждый набор комплектуется паспортом и протоколом измерений геометрических размеров дефекта.

Рис. 3. Белорусские дефектоскопические материалы для капиллярного неразрушающего контроля, разработанные в ИПФ HAH Беларуси. Люминесцентный пенетрант ЛЖТ. Цветной пенетрант «ПИОН»

Для оперативной оценки качества дефектоскопических материалов (входной контроль при получении новой партии материалов, длительные

Рис. 4. Контрольные образцы для проверки качества дефектоскопических наборов для люминесцентной и цветной дефектоскопии, разработанные в ИПФ HAH Беларуси

Общими тенденциями в развитии средств капиллярного контроля в настоящее время, кроме постоянного стремления к повышению чувствительности и стабильности результатов, являются разработка нетоксичных компонентов пенетрант-ных систем, сертификация их как не содержащих серы и галогенов, применение в аэрозольных упаковках пропеллентов (выталкивающих компонент газов), не вредящих озоновому слою, разработка составов пенетрантов, облегчающих их нейтрализацию и утилизацию по обработке «дружелюбных» к окружающей среде [1, 5].

Литература

1. Прохоренко П.П., Мигун Н.П. Введение в теорию капиллярного контроля. Мн.: Наука и техника, 1988.

2. Prokhorenko P.P., Migoun N.P., Stadthaus M. Theoretical Principles of Liquid Penetrant Testing / Germany, 1999, 254 s.

3. Мигун Н.П., Гнусиh А.И., Волович И.В. Компьютерная система определения качества дефектоскопических материалов // Промышленная безопасность. 2004. № 1. С. 34-36.

4. Прохоренко П.П., Мигун Н.П., Стойче-ва И.В. Капиллярный неразрушающий контроль (Контроль проникающими веществами). Практ. пособ., 1988.

5. Неразрушающий контроль: Справ.: В 8-ми т. / Под общ. ред. В.В. Клюева. М.: Машиностроение, 2006.

6. Прохоренко П.П., Дежкунов Н.В.боровиков A.C. Физические основы и средства капиллярной дефектоскопии. Мн.: Наука и техника, 1983.

7. Прохоренко П.П., Мигун Н.П. Гидродинамика и теплообмен градиентных течений микроструктурной жидкости. Мн.: Наука и техника, 1984.

8. Прохоренко П.П., Дежкунов Н.В., Коновалов Г.Е. Ультразвуковой капиллярный эффект. Мн.: Наука и техника, 1981.

9. Прохоренко П.П., Кувшинов Г.И. Акустическая кавитация у твердых поверхностей. Мн.: Наука и техника, 1990.

Испытание на проникновение жидкости — Nortech Advanced NDT Ltd.

Проверка на проникновение жидкости (LPI), также известная как проверка на проникновение красителя (DP), является как распространенным, так и недорогим методом неразрушающего контроля, который можно использовать для выявления нарушения поверхности дефекты всех непористых материалов (металлов, пластмасс или керамики). Пенетрант может применяться ко всем материалам из цветных металлов, но для проверки компонентов из черных металлов предпочтительна магнитопорошковая проверка из-за возможности обнаружения под поверхностью.LPI используется для обнаружения дефектов литья и поковки, трещин и утечек в новых продуктах, а также усталостных трещин на компонентах, находящихся в эксплуатации.

Пенетрантный контроль красителя включает капиллярность или капиллярное притяжение, когда жидкость имеет способность течь в тесные или узкие пространства без посторонней помощи — и даже в противовес — естественным силам, таким как сила тяжести. Материалы, используемые при дефектоскопии красителя, позволяют видеть результаты капиллярного притяжения, собирать их в качестве данных и интерпретировать.В конечном итоге, проникающая жидкость — очень эффективный метод определения степени неровностей поверхности многих материалов, в том числе тех, которые не видны сразу.

Преимущества (LPI):

• Эффективен для большинства материалов, включая металлические, неметаллические, проводящие, непроводящие, магнитные и немагнитные,

• Совместимость со сложными геометрическими формами

• Используемые материалы очень портативны и доступны по цене

• Визуальные, легко видимые результаты

• Могут обнаруживать нарушения непрерывности в процессе эксплуатации, включая усталостные трещины, HIC, SCC и SOHIC

Процесс проверки проникающим методом:

Предварительная очистка

Поверхность исследуемого материала должным образом очищена от любых загрязнений, которые могут помешать процедуре или привести к получению ложных или не относящихся к делу данных.

Нанесение пенетранта на деталь в вентилируемой испытательной зоне

На поверхность испытуемого объекта наносится жидкий пенетрант. Проникающий материал обычно представляет собой ярко окрашенную жидкость с очень низким поверхностным натяжением и капиллярным действием. Затем пенетранту дают возможность «впитаться» в любые дефекты.

Удаление излишка пенетранта

Избыток пенетранта удален с поверхности.

Нанесение белого проявителя

Проявитель извлечет пенетрант непосредственно из любых дефектов.Он будет формироваться на поверхности, образуя видимую индикацию, обычно называемую «просачивание».

Проверка

Для видимого пенетранта красителя инспекторы будут использовать свет соответствующей интенсивности. Ультрафиолетовое (УФ-А) излучение наряду с низким уровнем внешней освещенности используется для флуоресцентных проникающих исследований.

Очистка

После осмотра и сбора данных территория очищается.

% PDF-1.6 % 659 0 obj> эндобдж xref 659 112 0000000016 00000 н. 0000004040 00000 н. 0000004178 00000 п. 0000004425 00000 н. 0000004468 00000 н. 0000004598 00000 н. 0000004630 00000 н. 0000004779 00000 н. 0000004958 00000 н. 0000005519 00000 н. 0000005603 00000 п. 0000006782 00000 н. 0000007962 00000 н. 0000025101 00000 п. 0000031263 00000 п. 0000032155 00000 п. 0000046118 00000 п. 0000046328 00000 п. 0000060387 00000 п. 0000060598 00000 п. 0000060697 00000 п. 0000060792 00000 п. 0000060891 00000 п. 0000060985 00000 п. 0000061161 00000 п. 0000061274 00000 п. 0000061385 00000 п. 0000061456 00000 п. 0000061531 00000 п. 0000061634 00000 п. 0000061677 00000 п. 0000061770 00000 п. 0000061813 00000 п. 0000061965 00000 п. 0000062043 00000 п. 0000062086 00000 п. 0000062177 00000 п. 0000062337 00000 п. 0000062467 00000 п. 0000062510 00000 п. 0000062646 00000 п. 0000062759 00000 п. 0000062802 00000 п. 0000062948 00000 н. 0000063050 00000 п. 0000063093 00000 п. 0000063202 00000 п. 0000063339 00000 п. 0000063437 00000 п. 0000063480 00000 п. 0000063609 00000 п. 0000063749 00000 п. 0000063839 00000 п. 0000063881 00000 п. 0000063973 00000 п. 0000064113 00000 п. 0000064197 00000 п. 0000064239 00000 п. 0000064324 00000 п. 0000064412 00000 п. 0000064454 00000 п. 0000064496 00000 п. 0000064604 00000 п. 0000064646 00000 п. 0000064755 00000 п. 0000064797 00000 н. 0000064909 00000 н. 0000064951 00000 п. 0000065080 00000 п. 0000065122 00000 п. 0000065164 00000 п. 0000065207 00000 п. 0000065311 00000 п. 0000065354 00000 п. 0000065459 00000 п. 0000065502 00000 п. 0000065627 00000 н. 0000065670 00000 п. 0000065781 00000 п. 0000065824 00000 п. 0000065934 00000 п. 0000065976 00000 п. 0000066018 00000 п. 0000066061 00000 п. 0000066104 00000 п. 0000066147 00000 п. 0000066269 00000 п. 0000066312 00000 п. 0000066355 00000 п. 0000066398 00000 п. 0000066530 00000 п. 0000066573 00000 п. 0000066697 00000 п. 0000066740 00000 п. 0000066783 00000 п. 0000066826 00000 п. 0000066944 00000 п. 0000066987 00000 п. 0000067089 00000 п. 0000067132 00000 п. 0000067241 00000 п. 0000067284 00000 п. 0000067377 00000 п. 0000067420 00000 п. 0000067516 00000 п. 0000067559 00000 п. 0000067654 00000 п. 0000067697 00000 п. 0000067791 00000 п. 0000067834 00000 п. 0000067877 00000 п. 0000002593 00000 н. трейлер ] >> startxref 0 %% EOF 770 0 obj> поток 4

Испытания и проверка проницаемости жидкости

Жидкостный проникающий контроль — это неразрушающий метод выявления неоднородностей, открытых на поверхностях твердых и практически непористых материалов.Признаки широкого спектра размеров дефекта могут быть обнаружены независимо от конфигурации заготовки и независимо от ориентации дефекта. Жидкие пенетранты проникают в различные мелкие отверстия на поверхности за счет капиллярного действия. Благодаря этому процесс хорошо подходит для обнаружения всех типов поверхностных трещин, перехлестов, пористости, участков усадки, расслоений и подобных нарушений сплошности. Он широко используется для контроля деформируемых и литых изделий из черных и цветных металлов, деталей порошковой металлургии, керамики, пластмасс и стеклянных предметов.

На протяжении многих лет исследование проникающей жидкостью получило множество названий: проникающее тестирование (PT), жидкое пенетрантное тестирование (LP) и дефектоскопическое тестирование красителя (DP). Американское общество неразрушающего контроля (ASNT) использует название «жидкий пенетрантный контроль» (PT). В Кодексе Американского общества инженеров-механиков по котлам и сосудам под давлением (ASME B & PVC) и Национальному совету по инспекциям (NBIC) используется название «жидкий пенетрантный контроль» (PT). Первое задокументированное использование PT было в железнодорожной отрасли.Литые железнодорожные колеса погружали в отработанное масло, сушили, а затем покрывали порошковым мелом или суспензией мела в спирте. Как только колеса высохнут, любое масло, оставшееся в дефекте, вытечет на мел и будет обнаружено. Это называлось методом масла и путассу. Метод удаления растворителя с пенетрантом красителя наиболее популярен, потому что он дешев и очень универсален. Обычно он поставляется в трех аэрозольных баллончиках: очиститель, пенетрант и проявитель. Аэрозольные баллончики очень универсальны, что позволяет поднимать их по лестницам, внутри котлов, вниз в ямы и в очень труднодоступные места.Большинство непористых материалов (сталь, нержавеющая сталь, чугун, алюминий, латунь, бронза, титан, резина, пластмассы и стекло) можно исследовать с помощью ПК.

Barracuda Specialty Service LCC предоставляет полный спектр экономичных услуг по проникающим жидкостям. Будь то крупносерийное производство или тестирование отдельных, крупных или сложных объектов, мы предлагаем быстрое выполнение работ и высокую степень надежности.

Неразрушающий контроль ▶ Применение и обеспечение качества

Каковы преимущества неразрушающего контроля?

По сравнению с разрушающим контролем, неразрушающий контроль имеет то преимущество, что проверяемая деталь не требует восстановления.Это экономит деньги, время и дополнительные кадровые ресурсы промышленных пользователей. Стандартизированные методы неразрушающего контроля обеспечивают требуемое качество и отсутствие дефектов. Это может предотвратить несчастные случаи, ущерб окружающей среде и материальный ущерб. Системы, которые считаются технически надежными, работают без простоев, поэтому сроки производства и поставки могут быть соблюдены. На лом передаются только бракованные детали.

Для каких приложений подходит неразрушающий контроль?

Неразрушающий контроль подходит для множества применений.В строительстве используется для неразрушающего контроля бетона. Старый строительный материал исследуется на предмет его оставшегося срока службы и устойчивости. Например, используется ультразвуковой метод (от 40 до 200 кГц). Это позволяет точно локализовать дефекты строительного материала. Еще одна область применения — неразрушающий контроль сварных швов в строительстве, машиностроении, автомобилестроении, авиакосмической, газовой и нефтяной промышленности, а также в судостроении.

Для обнаружения пустот, трещин, пор, отклонений размеров и формы, незавершенных сварных швов и попадания посторонних материалов в сварные швы можно использовать различные методы.Неразрушающий контроль также используется для клеевых соединений: теперь можно производить даже комбинации материалов, которые трудно склеить, например, два металла, металл и стекло, а также металл и композиты, армированные волокном. Для этой цели Fraunhofer IFAM использует, например, ультразвуковой контроль (фазированную решетку), рентгеновскую компьютерную томографию и термографию.

Заключение

Неразрушающий контроль используется во многих промышленных областях. Благодаря технически оптимизированным 3D компьютерным томографам можно легко обследовать даже сложные конструкции и архитектурные пристройки.

Тестирование проницаемости жидкости / Тестирование проникновения красителя

И LPI, и DPI в значительной степени основаны на капиллярном действии. Жидкость с низким поверхностным натяжением проникает в поверхностные неоднородности. Пенетрант можно наносить окунанием, кистью или распылением. Устанавливается таймер, и как только проходит достаточное количество, позволяющее красителю проникнуть в поверхность, весь избыток пенетранта удаляется, и наносится проявитель. Проявитель помогает вытянуть краситель из дефектов, где становится виден невидимый признак.Обычно DPI и LPI выполняются в ультрафиолетовом или белом свете.

Контроль проникновения красителя и жидкого пенетранта обычно проводится в 6 этапов:

1. 1. Предварительная очистка — Детали должны пройти процесс предварительной очистки (протравливание, щелочь или очистка растворителем) перед жидкостью применяется пенетрант. Неправильная очистка может привести к появлению грязи и сажи, что приведет к ложным результатам. Часто скрывает возможные изъяны или трещины.
   2. Нанесение пенетрантов — краситель или пенетрант наносится на поверхность исследуемого материала и обеспечивает надлежащее «время выдержки», чтобы краситель просочился в материал.Более длительное время позволяет красителю просочиться внутрь и обнажить более мелкие трещины или дефекты.
   3. Удаление излишков пенетранта — Затем излишки пенетранта удаляются с поверхности. Метод удаления зависит от типа используемого пенетранта.
   4. Применение проявителя — проявитель вытягивает пенетрант из дефектов на поверхность, чтобы сформировать видимую индикацию, широко известную как просачивание. Любые просвечивающие участки могут указывать на расположение, ориентацию и возможные типы дефектов на поверхности.
   5. Осмотр — обученный и опытный инспектор будет часто осматривать предмет при ярком свете, чтобы определить риски и порядок действий.
   6. Последующая очистка — Испытуемая поверхность часто очищается после проверки и регистрации дефектов. Отсюда решается, нужно ли обрабатывать образец для дальнейшего тестирования.

Тест на проникновение красителя (DPT, LPI, PT) — неразрушающий тест

Тест на проникновение красителя (DPT) — один из самых недорогих неразрушающих методов испытаний, используется для проверки неровностей поверхности любой компонент.Этот метод тестирования известен под многими именами, а именно:

• Проверка на проницаемость (LPI)
• Проверка на проникновение жидкости или Проверка на проникновение жидкости (LPT)
• Тест на проникновение или Проверка на проникновение (PT)

Испытания на проницаемость жидкости — один из наиболее широко используемых неразрушающих испытаний ( NDT) методы. Его можно использовать для проверки почти всех непористых материалов, таких как металлы, пластмассы, керамика и т.д.этим методом испытаний.

Принцип: DPT основан на принципах КАПИЛЛЯРНОЕ ДЕЙСТВИЕ . Благодаря этому жидкость имеет тенденцию течь или просачиваться в узкое отверстие, даже против внешних сил, таких как сила тяжести. Это явление возникает из-за молекулярного притяжения.

ЭТАПЫ, КОТОРЫЕ НЕОБХОДИМО ВЫПОЛНЯТЬ ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ НА ПРОНИКНОВЕНИЕ КРАСКИ:

Процедура испытания на проникновение красителя может варьироваться в зависимости от таких факторов, как используемая система пенетранта, а также условия и окружающая среда, в которых проводится проверка.Однако общие шаги, которые необходимо выполнить, приведены ниже;

1. Подготовка поверхности: Поверхность должна быть тщательно очищена от грязи, масла, краски, жира, воды и других загрязнений. Для очистки можно использовать сухие тряпки, растворители, очиститель, средство для удаления ржавчины и т. Д. В зависимости от состояния проверяемой поверхности.

2. Нанесение пенетранта: После тщательной очистки наносится пенетрант.Пенетрант — это жидкость красного цвета . Его можно наносить на поверхность распылением (чаще всего), кистью или погружением всей поверхности в ванну с пенетрантом. Температура поверхности должна быть от 5 ^O C до 52 ^O C.

3. Период выдержки: Оставьте пенетрант на поверхности на минимальный период времени. (Известен как время пребывания или период пребывания). В течение периода выдержки пенетрант просачивается в дефекты (если присутствует на проверяемой поверхности), из-за капиллярного действия. Время выдержки варьируется от 5 минут до 60 минут или даже больше, в зависимости от материала и условий его эксплуатации. Производитель пенетранта также указывает время выдержки на самом продукте. Однако нет никакого вреда в превышении минимального периода выдержки при условии, что температура должна быть окружающей, потому что при повышенной температуре вероятность испарения пенетранта всегда будет. Следовательно, при повышенной температуре следует строго ограничивать рекомендуемое время выдержки.

4. Удаление излишков пенетранта: После выхода с поверхности на рекомендованный период выдержки пенетрант должен быть очищен, для очистки излишков пенетранта следует использовать ткань и удаление пенетранта. При очистке излишков пенетранта необходимо позаботиться о двух вещах;

• Очистка должна быть однонаправленной, т.е. очистка должна выполняться только в одном направлении. Избегайте чистки взад и вперед.
• Средство для удаления пенетранта / очиститель нельзя наносить непосредственно на поверхность, а следует наносить средство для удаления пенетранта / очиститель на ткань, и эту ткань следует использовать для очистки.

(Метод очистки может отличаться в зависимости от типа используемого пенетранта)

5. Нанесение проявителя: После тщательной очистки наносится тонкий слой проявителя. При распылении проявителя следует позаботиться о двух вещах;

• Тщательно встряхните бутылку
• Во время распыления проявителя выдерживайте расстояние от 10 до 12 дюймов от поверхности
• После распыления подождите от 10 до 60 минут. (время разработки)

Проявитель всасывает застрявший пенетрант на поверхности из дефектов (если они есть).То есть пенетрант просачивается на поверхность и приобретает ярко-красный цвет. Проявитель представляет собой жидкость белого цвета, поэтому пенетрант имеет ярко-красный цвет, поэтому мы можем легко идентифицировать недостатки.

6. Проверка: После нанесения проявителя подождите от 10 до 60 минут, а затем выполните проверку. Соответствующее освещение необходимо для обнаружения признаков любых дефектов, которые могут присутствовать. Минимальный требуемый уровень освещенности — 1000 люкс или 100 фут-свечей.

Преимущества теста на проникновение красителя:

• Одним из основных преимуществ теста на проникновение красителя (DPT) является его портативность. Набор для тестирования пенетранта (пенетрант / очиститель / проявитель) очень легкий и небольшой по размеру, поэтому его можно легко транспортировать в любое место.
• Тест на проникновение красителя стоит недорого по сравнению с другими неразрушающими методами, а именно. MT, UT, RT, ET и т. Д.
• DPT очень чувствителен, и небольшие разрывы также могут быть легко обнаружены.
• Почти все непористые материалы, такие как металлы, пластмассы, керамика и т. Д., Могут быть проверены DPT.
• Этот тест занимает очень мало времени; следовательно, материал можно было быстро исследовать.
• Сложные геометрические формы также могут быть легко проверены.

Недостатки теста на проникновение красителя:

• Одним из основных недостатков теста на проникновение красителя (DPT) является то, что можно проверить только поверхностные дефекты или неоднородности.
• Требуется предварительная очистка проверяемой поверхности.
• Проверять можно только непористые материалы.
• Требуется дополнительная очистка.
• Требуется надлежащее обращение с химическими веществами и их утилизация.

Также прочтите основные сведения об ультразвуковых испытаниях (UT)

Прочтите также Радиографические испытания (RT)

Также прочтите «Расчет угла датчика для ультразвуковых испытаний (UT)

.

Посмотрите это демонстрационное видео, чтобы понять, как проходит тест на пенетрант с красителем.

Следующие фотографии предназначены для вашего лучшего понимания;

Преимущества жидкостного пенетрантного контроля

Пенетрантный контроль красителя — один из наиболее широко используемых методов неразрушающего контроля. Это полезно для самых разных областей применения продуктов и отраслей.Этот метод используется в цехах металлообработки, авиакосмической промышленности, электроэнергетике и в любом процессе, в котором используются любые методы соединения металлов, такие как сварка. Он используется в нефтехимической промышленности для проверки сварных соединений и проверки трубопроводов.

Испытания на пенетрант красителя имеют много преимуществ. Этот метод легко переносится на стройплощадку или в определенное место. Это очень недорогой в использовании метод. Он чувствителен к обнаружению многих типов ошибок и полезен в производственной среде.Это также легко фиксируется фотографией.

Недостатки или ограничения дефектоскопии красителя включают возможность того, что проверка ограничивается поверхностными дефектами; процесс может быть запутанным, поэтому необходимо провести постинспекционную очистку; и перед испытанием поверхность должна быть должным образом подготовлена ​​к испытаниям.

Применение инспекции жидких пенетрантов

Существует множество проверенных приложений для жидкостного проникающего контроля. Вот некоторые из них [1]:

• Контроль инструментов и штампов во время производства и во время использования.
• Проверка цветных деталей, таких как шатуны, поршни и блоки цилиндров.
• Поковки и отливки для нахлеста, швов и горячих разрывов.
• Контроль сварных соединений или проверка герметичности трубы.
• Усталостные трещины в деталях авиакосмической отрасли.

Жидкостный проникающий контроль ограничивается дефектами поверхности за счет капиллярного действия. Этот метод не подходит для пористых материалов или обнаружения подповерхностных дефектов.

Способ простой.Сначала материал готовится путем тщательной очистки и обезжиривания. Жидкий пенетрант, содержащий краситель, наносят на поверхность детали и оставляют на ней в течение определенного периода времени. Это называется временем пребывания. Пенетрант втягивается в дефект поверхности за счет капиллярного действия. По истечении времени выдержки пенетрант удаляется с поверхности детали. После удаления пенетранта с поверхности на поверхность наносится проявитель. Этот проявитель вытягивает пенетрант и краситель на поверхность, делая указание видимым.Красители и проявитель выбираются таким образом, чтобы обеспечить сильный контраст, чтобы индикация была хорошо видна.

Рисунок 1: Расположение и морфология трещин в сварном изделии по результатам контроля проникающего красителя [3].

Подготовка поверхности

Перед нанесением жидкого пенетранта поверхность детали должна быть очищена от краски, окалины или грязи. Детали можно очистить химическим способом или, как правило, достаточно обработать металлической щеткой. Использование абразива или пескоструйной обработки не рекомендуется, поскольку это может деформировать металл и замаскировать любые имеющиеся дефекты.Обезжиривание паром обычно используется для удаления масел и жиров. Детали следует тщательно просушить, обычно горячим воздухом, так как вода может предотвратить попадание пенетранта на дефекты. [2]

После того, как деталь была должным образом очищена, наносится жидкий пенетрант. Это можно сделать любым количеством методов, например окунанием, распылением или кистью. Аэрозольный баллончик, содержащий жидкий пенетрант, является очень распространенным методом нанесения пенетранта. Адекватные результаты могут быть достигнуты при нанесении сплошной пленки пенетранта на испытуемую поверхность.

После нанесения жидкого пенетранта детали могут сидеть, так что краситель втягивается в любые неровности поверхности. Продолжительность выдержки, то есть время, в течение которого пенетрант будет оставаться на детали, может варьироваться от нескольких минут до часа, в зависимости от используемого жидкого пенетранта.

После нанесения пенетранта и истечения соответствующего времени выдержки пенетрант должен быть удален. Процесс удаления зависит от типа нанесенного пенетранта. Вода является обычным методом удаления излишков пенетранта, как и растворители или эмульгаторы.Используемый тип зависит от используемого пенетранта. Производитель может предоставить информацию о подходящей жидкости для удаления. Часто удаление пенетранта выполняется в ультрафиолетовом свете, чтобы убедиться, что весь излишек пенетранта был удален.

Проявитель наносится после удаления излишков пенетранта. Существует четыре типа проявителей: сухие, неводные, водорастворимые и суспендированные на водной основе. На поверхность детали наносится тонкий равномерный слой проявителя.Толстая пленка скроет любые неровности. Обычно он имеет белый цвет. Это помогает обеспечить надлежащий контраст между прерывистостью и фоном. Разработчик может остановиться на детали от нескольких минут до часа, в зависимости от спецификации. Обычно деталь исследуется сразу после подачи заявки разработчиком, чтобы облегчить проверку детали.

После соответствующего времени выдержки показания должны быть оценены.