Еще одним важным условием выполнения процесса является выбор охлаждающей среды в виде воды либо масла, разогретого до разной температуры. Для охлаждения водой потребуется погружение клинка на 1 мм за 1 минуту, при использовании масла эти параметры увеличиваются вдвое.

Не стоит забывать о том, что перекаливание – явление, сопровождающееся появление сине-фиолетового цвета на кромке ножа. В дальнейшем он не будет пригоден для затачивания и нормального применения.

О правилах качественного закаливания

Придерживаясь этих несложных правил, вы сможете добиться хороших результатов и сделать процесс максимально качественным.

1. Использование специальных пластинок из того же материала, что и сам нож, поможет сделать предварительный подбор режимом выполнения данной технологической операции. Это поможет сделать поверхностную и глубокую закалку результативной:

• Первая пластина – необходима для выбора температуры нагрева на оборудовании. Ее нагревают, но неравномерно, на одной части должна быть максимальная температура, а на другой минимальная. Затем она погружается в масло или в воду. После ее остывания зажимают в тиски и производят разлом. О наличии качественной закалки свидетельствует крупнозернистая структура металла.
• Вторая пластина необходима для выбора охлаждающей среды. Таковыми может, как уже неоднократно говорилось, быть жидкий свинец, масло или воды. После раскалывания пластины ее погружают в эти растворы. Идеальным результатом является тот момент, когда при 45° она сломается, будучи зажатой в тиски.

2. Чтобы избежать появления трещин на поверхности ножа, следует его предварительно отжечь. При этом действия должны быть медленными и равномерными.

Если осуществлять закаливание на костре, что наиболее доступно и достаточно быстро, то изначально его нужно развести с наличием раскаленных углей. Также понадобится две емкости (под минеральное/синтетическое маслом и воду), клещи либо другие приспособления для укладывания и доставания предмета из огня.

Далее на несколько раскаленных углей выкладывается нож/ножи и выдерживается определенное количество времени в зависимости от температуры. На этом этапе следует не допускать появление белого пламени (очень высокая температура), черных пятен на кромке и посинение всей поверхности, что является свидетельством перекаливания металла, его размягчения и повышенной пластичности.

Теперь, когда изделие прокалилось до нужной степени, его необходимо охладить путем резкого погружения в масло (в течение 3-4 секунд несколько раз опускать), а после погрузить в воду.

После изделие вытирается насухо, просматривается на предмет наличия шероховатостей, которые можно впоследствии устранить при помощи специального оборудования для затачивания. Не забывайте, что закаливание для ледобура, сверх и другого специфического оборудования, потребуется использование других методик.

КОВКА НОЖА: из чего лучше делать 4 вида ножей и материалов — Pcity.su

Основные нюансы и этапы при ковке ножа

Среди множества [изделий из металла] есть особая категория — это ножи, изготовление и котовка которых становится не просто работой, а серьезным увлечением. Для самостоятельного изготовления такого предмета потребуются серьезные навыки и тщательный подбор материала. Как своими руками сделать или выковать нож в домашних условиях, мы расскажем в этой статье.

Важно! Статья 223.4 УК РФ запрещает самостоятельное изготовление оружия и предметов, которые могут быть использованы как оружие. Материал предоставлен в информационных и познавательных целях. Санкция по указанной статье — до 2 лет лишения свободы.

Для начала следует разобраться, из какого металла следует делать нож, а для этого — определить назначение лезвия. Существует четыре основных типа ножей, отличающихся по заточке, массе и прочим характеристикам.

Охотничьи — с очень острым лезвием, точно отработанным по форме кончиком. Ножи этого типа требуют тщательного выбора стали, так как должны очень долго оставаться острыми. Кроме того, от стали для охотничьего ножа требуется высокая ударная вязкость, так как лезвие может натолкнуться на кость при разделке.

Туристические и походные — должны иметь серьезный вес и прочность, так как ими обычно выполняется грубая работа с ветками прочими предметами. Это аналог топора, поэтому важно выдержать баланс между твердостью стали и прочностью на удар и излом.

Ножи кухонные — очень близки по типу к кухонным, с обязательным подбором стали высокой твердости. Нож для кухни не должен выкрашиваться при столкновении с костью и тупиться при работе на пластиковой доске.

Тесаки и ножи выживания — наследники топоров и туристических ножей. Первые обладают значительной массой и шириной лезвия, вторые должны быть универсальны. Это особо сложно, так как часто функции несовместимы, например, как у ножей туристических и охотничьих.

Стоит обратить особое внимание на выбор исходного материала. По объему работ проще всего изготовить нож из напильника — у него уже есть некая близкая форма. По прочности и износостойкости — из рессоры, пружины или подшипника. Листовая сталь подбирается из сортов для этих изделий. Угол заточки ножа подбирается в зависимости от назначения, например, туристический точат под 25 — 30 градусов, а кухонный под 8 — 15 градусов.

Для изготовления и ковки ножей подходит несколько видов стали. Стоит рассмотреть ее по сортам, чтобы определить пригодность для определенной задачи.

Ножевая сталь высокой прочности с высокой стойкостью к коррозии. Ее характеризует оптимальное соотношение твердости и прочности, что позволяет сделать охотничий или кухонный нож с кромкой, защищенной от выкрашивания. Показатель твердости 64 — 62 HRC в зависимости от термообработки материала.

Инструментальная нержавеющая сталь с показателем твердости 58 HRC, которая используется при изготовлении скальпелей. Ножи из нее долго не тупятся. Чувствительная к контакту с костями и твердыми поверхностями.

Штамповая сталь, которую можно довести до твердости 62 HRC. Отличается высокой ударной вязкостью и чувствительностью к коррозии, не подходит для ножей охотничьих и туристических, поскольку требует тщательного ухода.

Инструментальный материал со средними показателями твердости и хорошей ударной вязкостью. Хорошо держит нагрузки.

Пружинный металл, способный хорошо держать нагрузки, но склонный к коррозии.

Пружинная нержавейка, нож из которой будет красивым, но с хрупкой режущей кромкой. Подойдет для кухни по гибкости и заточке, но не для тесаков, туристических и охотничьих ножей.

Процесс изготовления ножа довольно сложен — придется пройти несколько этапов от резки и ковки до шлифовки и заточки. Вкратце даем описание этих этапов:

чертеж и шаблон для ножа лучше всего взять у специалистов или из журналов, так как оптимальные формы ножей давно отработаны;

заготовка — сталь можно купить в виде готового отрезка, но в любом случае потребуется ее кузнечная протяжка, чтобы придать металлу нужную прочность;

закаливание и отпуск — очень сложная задача, поскольку необходимо точно выдерживать температуру, а визуально это могут делать только опытные мастера.

На последнем этапе производится сборка ножа с установкой деталей ручки, которая должна быть сбалансирована и выдержана по форме.

Изготовление ножа из напильника следует начинать с отпуска стали. Материал исходного инструмента хрупкий и твердый, поэтому его необходимо нагреть до 200 С, продержать так примерно час, а потом дать самостоятельно остыть. Иногда напильник просто бросают в костер, но гораздо проще отпустить его в обычной духовке.

По заранее заготовленному шаблону вырезаем форму ножа — для этого подойдет болгарка или фреза. При работе с наждаком велик риск перегреть металл. Признак перегрева металла при резке — изменение цвета. Для охлаждения достаточно поливать зону резки водой.

После этого можно приступать к шлифовке контура той же болгаркой — срезаем углы и выступы. Работу можно сделать и на ленточной шлифовальной машине.

Следующий этап — выполнение скосов, перед которым нужно прочертить линию границы на лезвии. Не забывайте, что угол не должен быть слишком большим и слишком малым — в первом случае лезвие будет слишком толстым, во втором — тонким и хрупким. Для формирования скосов лучше использовать ленточную машину, допускается и болгарка. Окончательная доводка делается напильниками. Не забывайте следить за температурой!

После черновой заточки металл можно подержать с час в уксусе и отшлифовать, чтобы получить чистое блестящее лезвие. После этого можно сверлить отверстия под штифты ручки.

Для изготовления такого ножа можно использовать подшипник карданного вала, подшипники станков, обойма которых выполнена из стали типа ШХ15. Для получения заготовки лучше сразу пилить внешнюю обойму под углом, чтобы получить заготовку под носик ножа. Длина окружности должна быть чуть больше общей длины ножа, поэтому оставляем запас примерно в 2 см.

Легированная сталь требует отжига перед ковкой. Для выпрямления достаточно подержать ее разогретой до темно-красного цвета и дать остыть на воздухе. После этого потребуется разогреть заготовку до 800 С — о ее достижении говорит цвет вишнево-красного оттенка. Если металл стал темно оранжевым, достигнут верхний предел температуры 1100 С. Как только цвет меняется на тускло вишневый, следует повторять нагрев в печи.

Существует два варианта ковки ножа. Первый для опытных специалистов, умеющих обращаться с молотом. Металл надо отбивать так, чтобы он смещался от середины к краю, а острие округлять, протягивая заготовку по длине.

Второй способ чуть проще — пластине придается плоская форма молотом, после чего производится обдирка шлифмашиной. Этот процесс аналогичен ранее описанному, но мастеру стоит следить за тем, чтобы металл отрезался небольшими кусками.

Подшипниковая сталь требует [закалки и отпуска], поэтому потребуется контролировать нагрев металла — насыпанная на лезвие соль начнет плавиться при температуре 800 С. После этого заготовку помещают в нагретое масло, соблюдая осторожность, так как вероятно воспламенение. При закаливании нельзя доливать масло или взбалтывать его, переворачивать заготовку. После закаливания металл отпускают нагревом до 200 С и постепенным остыванием. Последующие операции по заточке, доводке и сборке ножа описаны выше.

Лезвия делаются почти так же как и предыдущие, но мастер должен учитывать, что разные сорта металла требуют подбора температуры, закалки и отпуска. Это зависит от конкретного материала заготовки. Получить информацию можно в справочниках по металлообработке.

Напоминаем, что изготовление ножа может быть расценено как изготовление холодного оружия, поэтому не приводим подробных инструкций!

Источник:
http://rezhemmetall.ru/osnovnye-nyuansy-i-etapy-pri-kovke-nozha.html

Правильно куем нож сами

Сейчас в продаже имеется достаточно большой ассортимент разнообразных ножиков хорошего качества. Однако большой популярностью пользуются ножи ручной ковки. Такие изделия имеют особую энергетику. Ножи своими руками могут изготавливаться по-разному. Самым сложным способом является вариант ручной ковки. Стоит понимать, что ковка дает возможность сделать прочный клинок отменного качества, который сможет прослужить достаточно большое количество времени, не потеряв при этом свои качества.

Нож, выкованный из прочного материала, способен прослужить долгие годы, не сломавшись и не потеряв свои качества.

Для того чтобы ковать нож, понадобится иметь некоторые знания касательно металлов и их свойств. Помимо того, нужно досконально владеть инструментом для ковки. Людям, которые решили сделать данное изделие своими руками впервые, важно ознакомиться с некоторыми рекомендациями.

Как правильно выбирать материал для изготовления ножа?

Рисунок 1. Конструкция кованого ножа.

Чтобы сделать качественный клинок, нужно подобрать подходящую для него сталь. От выбора материала будут зависеть режущие характеристики ножика и его прочность. Для правильного подбора металла важно знать, какие свойства имеет такой материал. Понадобится ориентироваться на 5 главных свойств стали:

1. Устойчивость к износу — сопротивление стали изнашиванию при использовании. Данное свойство будет зависеть от твердости материала.
2. Твердость — свойство материала, которое указывает на его способность сопротивляться попаданию в нее твердых материалов. Стоит знать, что твердый материал меньше подвергается деформации. Показатель прочности можно измерить по шкале Роквела.
3. Прочность — возможность сохранять целостность при воздействии атмосферных сил.
4. Пластичность — возможность материала впитывать и распределять кинетическую энергию при ударе и деформации.
5. Красностойкость — устойчивость металла к высокой температуре и способность сохранять свойства в процессе нагрева. Минимальная температура ковки стали будет зависеть от устойчивости материала к термической обработке. Рекомендуется выбирать твердые марки, рабочая температура ковки для которых больше 900°С. Стоит знать, что температура плавления данного материала составляет приблизительно 1500°С.

Все данные характеристики связаны между собой. Преобладание одного из них приводит к ухудшению остальных. Каждое свойство материала будет зависеть от содержания в нем легирующих элементов и добавок, к которым можно отнести кремний, вольфрам, молибден и другие.

Рисунок 2. Виды профилей ножа.

Наличие всех легирующих элементов и применение их в необходимой пропорции в процессе изготовления стали, а также знание их свойств позволяет создать сталь для необходимых целей. Каждая из подобных сталей имеет свою маркировку. Стоит отметить, что российские и европейские марки имеют разные обозначения.

К российским производителям, которые достаточно часто применяются в процессе ковки клинков своими руками, можно отнести стали с маркировкой У7-У16, Р6М5, Х12МФ и другие. Из европейских марок можно отметить стали 1095, М-2, А-2 и другие.

Подробное описание марки металла можно найти в «Марочнике стали и сплавов».

Какие инструменты необходимы для ковки ножика своими руками?

Чтобы выполнить ковку клинка, понадобится иметь специальный инструмент кузнеца, однако можно воспользоваться и любительскими инструментами:

1. Молот на 4 кг.
2. Молоток до 1 кг.
3. Тиски.
4. Станок для точки.
5. Печка.
6. Наковальня.
7. Аппарат для сварки.
8. Болгарка.
9. Щипцы кузнеца или обыкновенные пассатижи.
10. Разводной ключ.

Инструменты для ковки: молоток, тиски, разводной ключ, щипцы кузнеца, зубило, подбойка.

Следует знать некоторые нюансы касательно печки. Понадобится достичь температуры приблизительно 1000-1200°С, чего сделать в обыкновенной печи не получится. В связи с этим надо будет усовершенствовать печку. Конструкция изготавливается из металла с толстыми стенками, после чего присоединяется труба, в которую будет подаваться воздух из пылесоса. В качестве топлива подойдет уголь.

Перед изготовлением ножа понадобится сделать эскиз. Нож является простым предметом, который состоит из клинка и рукоятки, но данные элементы имеют множество составляющих. На рис. 1 можно увидеть эскиз конструкции со всеми ее составляющими. Существующие виды профилей можно увидеть на рис. 2. После того как будет выбран подходящий профиль, можно будет перейти к созданию эскиза. Профессионалы не всегда используют чертежи, однако новичкам они будут необходимы.

Как сделать кованые ножи из напильника или троса?

Напильник изготавливается из износостойкой стали, в связи с чем достаточно часто из данного инструмента изготавливаются ножики. Такие клинки будут иметь хорошую режущую кромку.

Нож, выкованный из троса, уступает по своим характеристикам другим, но клинок обладает необыкновенно красивым рисунком, напоминающим дамасскую сталь.

Первым делом нужно будет выполнить очистку инструмента от насечек и ржавчины. Данное действие можно сделать, используя болгарку. Если есть необходимость, от напильника надо будет отрезать заготовку нужной длины. После этого изделие приваривается к арматурному пруту и засовывается в печку. Изделие надо нагреть до необходимой температуры, после чего можно будет приступить к раскатке изделия до нужной толщины. Далее делается острие и кромка для резки. Хвостовик ножика из данного инструмента рекомендуется делать под накладную рукоятку.

Трос нужно расколоть до красного цвета, после чего вынуть его из печки и посыпать бурой. После этого трос нужно раскалить до 1000°С, снова вынуть из печки и начать проковывать. Удары наносятся молотком, при этом важно стараться сохранить все волокна вместе.

В конечном итоге может получиться полоса стали, которая состоит из нескольких слоев. Из нее можно будет ковать нож необходимой формы.

Куем нож из сверла сами

Для ковки ножиков достаточно часто используются сверла. Связано это с тем, что данные изделия изготавливаются из стали Р6М5, которая подходит для клинков. Она имеет хороший уровень прочности и проста в заточке.

Следует знать, что сверла больших размеров состоят из рабочей части из стали Р6М5 и хвостовика из обыкновенной стали. Сверла небольших размеров в большинстве случаев изготавливаются из Р6М5.

Нож из напильника обладает отличными режущими свойствами.

Если планируется ковать ножик из сверла больших размеров, нужно сразу определить, где располагается каждый вид стали. Для этого нужно проточить сверло по длине. В местах, где присутствует обыкновенная сталь, будет образовываться большое количество искр. При точке сверла из легированной стали искр будет мало. Данную процедуру понадобится выполнить для того, чтобы определиться, где у ножика будет клинок, а где хвостовик.

Ковка выполняется следующим образом:

Прежде всего разводится огонь в печке, после чего подключается поддув. Далее нужно подождать, когда топливо начнет сильно гореть. После этого сверло помещается в печь. Сделать это нужно при помощи клещей так, чтобы хвостовик располагался вне огня. Если ковка выполняется впервые, достаточно сложно определить с первого раза, нагрелся ли металл до нужной температуры. В связи с этим будет испорчено не одно сверло. Чтобы не испортить большое количество материала, рекомендуется первым делом потренироваться с нагревом и ковкой на арматурных прутьях.
Нужно будет запомнить, какой цвет имел металл и когда его было легко ковать. Стоит учитывать и то, что при солнечном свете даже нагретый до 1000°С металл не будет светлым.

После того как сверло раскалится до температуры больше 1000°С, его понадобится вынуть из печки, после чего закрепить в тисках нижнюю часть хвостовика. После этого надо будет взять разводной ключ, прижать им верхнюю часть сверла и расправить спираль с помощью круговых движений. Все действия понадобится производить быстро, чтобы металл не успевал остывать, иначе сверло сломается. Если выполнить все действия за один подход не получилось, нужно будет повторно нагреть сверло и повторить процесс. В конечном итоге получится сравнительно ровная полоса металла.

На следующем этапе нужно будет выполнить ковку сверла и раскатать металл до нужной толщины. Для этого понадобится нагреть металл до нужной температуры, взять тяжелый молоток, после чего сильными ударами выровнять сталь, придавая необходимую форму. В конечном итоге получится стальная полоса толщиной приблизительно 3-5 мм. В процессе ковки материала надо будет постоянно следить за цветом изделия. Как только появится тусклый цвет, заготовку нужно будет вернуть в горн.

Далее понадобится выковать острие ножика. Стоит знать, что изделию нужно будет придать круглую форму, сохранив при этом нужную толщину конструкции. Ковка должна выполняться так, чтобы в процессе проделывания отверстия слегка оттягивалось лезвие по длине. Бить нужно аккуратно.

Следующим шагом выполняется проковка кромки для резки. Для этого нужно использовать легкий молоток. Металл сдвигается вниз к кромке, при этом начинать нужно со середины лезвия. Режущая кромка должна получиться тонкой, а лезвие должно остаться прямым. Все удары нужно наносить аккуратно. Важно следить за цветом изделия.

Далее выполняется проковка хвостовика. Прежде всего накаливается хвостовик сверла круглой формы, после чего изделие раскатывается сильными ударами молотка. Хвостовик может быть узким или широким. Все будет зависеть от составленного эскиза.

После того как металл остынет, можно будет производить шлифовку. Понадобится снять излишки металла, чтобы сделать ножик ровным и придать ему блеска. После шлифовки изделие может стать на 2 мм тоньше, в результате чего нож будет иметь меньший вес. На данном этапе может быть выполнена заточка и закалка клинка.

Кованые ножи из подшипника или рессоры

Внутренний и внешний обод подшипника может использоваться для изготовления ножа. Все работы по изготовлению практически ничем не отличаются от способа ковки клинка из сверла. Однако есть нюансы, о которых нужно знать. Заготовка из обода подшипника должна быть вырезана с помощью болгарки. Длину нужно брать с запасом в 1-2 см. Помимо того, заготовку, которая была вырезана, понадобится приварить к арматурному пруту. Только после этого ее можно будет накалять и ковать. В данном случае не понадобится раскатывать изделие из круглого в плоское, достаточно будет просто его выровнять. Во всем остальном работы ничем не отличаются от предыдущего способа.

Нужно отметить, что из подшипника лучше всего изготавливать ножик с накладной ручкой.

Достаточно часто для ковки клинка используется и рессора. Данный металл является упругим и долговечным. Ножик из рессоры можно сделать и путем обыкновенного вырезания профиля клинка, выполняя заточку и закалку. Однако, чтобы сделать надежный инструмент, нож рекомендуется проковать.

Ковка ножика из рессоры начинается с зачистки от ржавчины с помощью использования болгарки. Далее выполняется разметка пластины. Чтобы сделать данное изделие, понадобится лишь маленькая часть рессоры, излишки при этом надо отрезать болгаркой. Заготовка приваривается к арматурному пруту, после чего накаляется и постепенно проковывается. Выковывается острие и режущая кромка. После выполнения данных работ ножик нужно будет оставить остывать, после чего прошлифовать и заточить.

Ковать нож достаточно сложно. С первого раза достаточно редко получается своими руками выковать качественное изделие. Однако если следовать технологии и иметь некоторые навыки работы с металлом, можно сделать качественный ножик.

Источник:
http://moyakovka.ru/izdeliya/kuem-nozh-sami.html

Нож своими руками

Хороший нож – вещь крутая, нужная и красивая. Хороший нож своими руками – уже не вещь, а символ человека, который его сделал. Это непросто, но если задаться целью, то добиться успеха в ковке ножей собственного дизайна реально.

Несмотря на то, что речь идет о технологии горячей ковки с использованием качественной легированной стали, подготовка работ и изготовление ножа – процессы вполне доступные для каждого человека. Главное – принять решение.

Что такое хороший нож

Для начала договоримся о функциональном назначении ножа, который вы собираетесь делать своими руками. Скорее всего, самым оптимальным выбором будет ориентация на изготовление качественного охотничьего ножа. С охотничьими ножами тоже нужна ясность: какой именно является самым универсальным?

[box type=”fact”]Опытные охотники могут иметь солидные коллекции охотничьих ножей самого разного размера и качества, но на охоту они ходят только с одним.[/box] Ковка ножа из троса.

Он будет самым подходящим. После анализа и опросов в охотничьих источниках появилось описание усредненного ножа охотников, который может считаться самым универсальным.

Для российских условий охоты таким будет нож, средний по размерам со следующими габаритами:

• Клинок может быть длиной от 12 до 14 сантиметров, шириной – не более 3-х см.
• Толщина лезвия – примерно 3 – 4 мм.
• Общая длина ножа насчитывает от 23 до 27 сантиметров.

Сталь и только сталь

Выбор металла небогатый, если точнее – выбора у вас нет вообще. Только сталь для ковки ножей, без вариантов. Разберемся, что такое сталь в принципе: это сплав железа с углеродом. Обычный углеродный диапазон содержания в стали – от 0,1% до 2,5%. Чем выше уровень его содержания, тем сталь прочнее и устойчивее к внешним воздействиям, но она сразу же теряет пластичность и вязкость.

Свойства стали, которые оказывают самое прямое влияние на хорошее качество изделия:

• Высокая устойчивость к износу зависит от твердости стали, которая, в свою очередь, зависит от содержания в сплаве углерода.
• Высокая прочность – сохранение целостности изделия под действием внешних сил.
• Твердость – ее сопротивление деформации.
• Высокая пластичность – способность стального изделия гнуться под влиянием внешних сил, а затем восстанавливать форму.
• Красностойкость – это устойчивость металла к высоким температурам. Твердые марки стали – самые красностойкие.

Немаловажно то, что все пять показателей тесно взаимосвязаны. Чем, например, пластичнее марка стали, тем ниже ее твердость. Свойствами сплавов можно управлять с помощью добавок и легирующих элементов.

Теперь о легировании. Это целенаправленное добавление в металл добавок для изменения различных свойств в лучшую сторону. Чем только сталь не легируют: никелем, молибденом, кобальтом и др. Нас интересует легированная инструментальная сталь, обладающая вышеописанным свойствами. Марок высококачественных металлов много, их характеристики можно найти в многочисленных справочниках и руководствах.

Нам же достаточно понимать общие принципы, чтобы найти подходящую сталь для нашего ножа. Далеко за ней ходить не нужно, ковка ножа производится из подшипников, напильников, рессор, сверл и даже металлических тросов. В каждом случае есть технические нюансы, но общие правила ковки ножей дома одинаковые и строгие.

Дизайн клинка, нож и закон

Речь не о красоте, а о форме клинка, которую необходимо выбрать и сделать эскиз на старте подготовительных работ. Основных форм профилей клинков немного: кинжал, прямой обух, профили с повышенной или пониженной линей обуха, финка или «боуи, козья ножка, «танто».

Сразу заметим, что, например, «танто» или финка и «боуи» относятся к холодным видам оружия.

Инструменты для ковки ножей

Какие инструменты потребуются для ковки:

• большой молот до 4 кг и маленький молоток до 1 кг;
• наковальня;
• аппарат для сварки и болгарка;
• точильный станок;
• печь;
• щипцы и разводной ключ.

Нож из сверла, этапы работы

Как правильно сделать нож из сверла:

Кузнец создает заготовку ножа.

1. Разбираемся со сверлами и сталью. Сверло – один из самых популярных источников стали для самодеятельных кузнецов. В самом деле, у легированной вольфрамом и молибденом стали Р6М5 великолепные характеристики для будущего классного ножа: она чрезвычайно прочная, обладает высокой устойчивостью к износу и к тому же легко затачивается, а это особенно важно для ножей. Аналогичная сталь на импортных, исключая китайские, сверлах обозначается как HHS – High Speed Steel, сталь для работы на больших скоростях. Самым лучшим вариантом будет сверло из стали, в которую кроме вольфрама и молибдена добавлен кобальт, она еще устойчивее и называется Р6М5К5. Ну а импортные сверла станут в этом случае HHS-Co. Итак, запоминаем: ищем отечественные сверла из Р5М5 с добавлением кобальта, или импортные, исключая китайские) HHS тоже с добавкой Co.
   Если у вас в руках большое сверло, рассмотрите его внимательно. Обычно они состоят из двух частей: хвостовика из самой обычной стали и рабочей спирали из нужной нам стали Р6М5. Границу можно определить по искрам при проточке сверла вдоль его длины. Сноп искр на участке легированной стали будет красноватый и редким. На участке обычной стали искры выйдут желтыми, сноп будет большим.
2. Обжиг стали. Это простой и «спокойный» этап работы. Печь нужно разжечь и нагреть в ней заготовку примерно до 600° – 700°, выдержать такой режим около четырех часов, затем дать остыть печке вместе с заготовкой.
   Внимание! Этот этап во многих источниках и руководствах не описан. Зачем это делать? Дело в том, что большинство кустарных мастеров делают ножи из уже готовых и закаленных инструментов. Их обжиг нужен именно в таких случаях, иначе при дальнейшей ковке в структуре металла может возникнуть ненужное напряжение. Для справки: температуру в 700° легко проверить с помощью соли – при этой температуре она начинает плавиться.
3. Разогрев сверла. Затапливаем печь с подачей воздуха, после разогрева углей размещаем сверло в печке с помощью клещей. Если ковка ножа выполняется вами впервые, вы можете сделать ошибку с определением температуры нагрева – или перегреть, или нагреть недостаточно. В любом случае температура нагрева должна быть выше 1000° с оранжевым цветом заготовки. Сразу же сверло вынимается из печки и хвостовиком зажимается в тисках. Самое первое и срочное дело – расправить спираль сверла, зажав верхушку разводным ключом. Если вы не успеете раскрутить спираль, сверло может сломаться. Если за один раз спираль не раскрутилась, можно нагреть сверло повторно. В итоге вам нужно получить ровную стальную полоску.
4. Ковка и раскатка. Снова раскаливаем стальную полоску и начинаем выравнивать ее ударами тяжелого молота. В итоге полоска должна стать шире и тоньше: от 4-х до 5-ти мм. Ковка ножа – это постоянный контроль цвета стальной полоски. Если она начинает тускнеть и появляются вишневые оттенки, сразу же отправляем ее в печку снова нагреться.
5. Внимание! Главное правило печки: лучше лишний раз нагреть и даже перегреть, чем сломать остывшее изделие ударами молота. В помощь кузнецам существует специальная шкала температур и окраски стали. Если при низких температурах уровня 500° – 600° сталь будет темно-коричневого цвета, то при 1000° сталь станет оранжевой. Ну а при самом высоком разогреве до 1300° она станет ослепительно белой.
6. Ковка острия лезвия. Один из самых сложных этапов, это и есть та самая ковка ножа по сути. Лезвию нужно придать нужную форму, не изменяя при этом толщину – вы уже добились нужной толщины в 4 – 5 мм на предыдущих этапах. Здесь нужна кое-какая практика: острие нужно постепенно закруглять, а лезвие одновременно оттягивать в длину. Эта работа может не получиться с первого раза, будьте готовы к такой ситуации. Вы ведь обладаете личным качеством под названием «терпение»?
7. Ковка режущей кромки. Тоже непростой и важный этап. Он выполняется малым молотком: аккуратными ударами режущая кромка делается как можно тоньше, начиная с середины лезвия. Лезвие при этом должно оставаться ровным. На этом этапе также чрезвычайно важен нагрев заготовки: следить за цветом и при необходимости подогревать его в печке.
8. Проковка хвостовика. Здесь все намного проще. Раскаливаем хвостовик в печке и раскатываем его большим молотом. Форма будет зависеть от вашего выбора дизайна ручки, что в данном обзоре не рассматривается.
9. Шлифовка. Благодарная и приятная работа: снять лишние слои и неровности, выровнять поверхность до блестящего состояния – одно удовольствие. Следует помнить, что при шлифовке толщина уменьшится, может потеряться до 2-х мм. В итоге нож станет легче и тоньше. Заточка также делается на этом этапе.
10. Закалка ножа. Ни в коем случае не пренебрегать этим этапом, несмотря на то, что ваш нож великолепно выглядит и кажется полностью готовым к употреблению. От закалки будут зависеть главные рабочие свойства ножа. После шлифовки и полного остывания нож подогревают в печке до оранжевого или светло-красного цвета, температура примерно 500° – 700°. Затем его быстро опускают в подсоленную воду или масло. В воде сталь начинает «дрожать» – это и есть процесс закалки. Некоторые производят еще одну операцию «на дорожку»: отпускают клинок. Отпуск заключается в небольшом финишном нагреве до появления тонкой оранжевой пленки: тут же убираем нож из печки и даем ему самостоятельно остыть.

Ножи из напильника, рессоры, троса, подшипника

Особенности обработки заготовок:

Создание заготовки в кузнечной мастерской.

• Нюансы с подшипником. Очень популярный материал. Обычно используется внутренний обод подшипника. Работа практически такая же, как со сверлом. Разница лишь в неудобстве на первых этапах: заготовку из обода очень неудобно держать, поэтому ее лучше приварить к пруту арматуры. Стальную полоску выковывать легче, чем из сверла – здесь ее достаточно выровнять.
• Автомобильная рессора. Великолепный материал с высокой упругостью и стойкостью к износу. Заготовку отрезаем болгаркой, привариваем ее к пруту арматуры так же, как обод подшипника – в этом случае работать намного комфортнее.
• Напильник – второй по популярности вид подручного материала для высококлассных ножей. Особенности стали в напильниках – редкая долговечность и отличная режущая кромка. Нюансы работы с напильником заключаются в обязательной очистке поверхности напильника от насечек с помощью болгарки.
• Ножи из металлического троса. Вариант довольно редкий. Сталь в тросах отвечает далеко не всем требованиям для хорошего ножа. Чаще всего такие ножи делают из-за остающегося рисунка на клинке, который напоминает дамасскую сталь. Такого рода производством нередко занимаются жулики, чтобы продать дилетантам ножи невысокого качества, похожие на знаменитые дамасские. Ковка ножа из троса – сложный процесс, который вряд ли подойдет в качестве дебюта для новичков.

Ковка ножа своими руками – интереснейшее занятие, которое принесет вам серьезную практическую пользу, эстетическое удовольствие и повышение самооценки. Скорее всего, вы не остановитесь на одном ноже. Нигде нет пределов совершенству, а уж в кузнечном мастерстве тем более. Желаем хорошего металла, горячей печки и добрых друзей!

Источник:
http://tutsvarka.ru/kovka/kovka-nozhej

Основные нюансы при ковке ножа

Как и любое изделие, ковку ножа нужно начинать, во-первых, с выбора модели, во-вторых, чертежа, и, в третьих, подбора нужного материала.

Кузнечное дело довольно непростое в освоении, слишком многими знаниями нужно обладать в области материаловедения и металлообработки. Однако, любому ремеслу можно научиться.

Ковка ножа — это одна из технологий, которую можно изучить без особых затрат. Что нужно знать о таком виде работ. Какими материалами и приемами нужно воспользоваться, чтобы получить качественное изделие?

С чего начать ковку ножей

Как и любое изделие, ковку ножа нужно начинать, во-первых, с выбора модели, во-вторых, чертежа, и, в третьих, подбора нужного материала.

Выбор модели и чертеж

Для новичка в кузнечном деле лучше всего практиковаться в поковке самых простых типов ножей. Не стоит сразу планировать изготовить какое-то супер приспособление для выживания сложнейшей формы, с долами, серейторами и прочими атрибутами.

Самым простым в изготовлении будет кованый тип клинка — финский. Он не имеет сложных форм и прочих излишеств, которые вызовут затруднения в изготовлении у начинающего кузнеца.

Второй тип ножа, который можно попробовать изготовить — якутский. На сегодня в сети очень много информации по изготовлению таких клинков. Сложность его ковки в том, что он имеет выпуклую часть с одной стороны и вогнутую (дол) с другой. Однако, особенность этого ножа в том, что традиционно он не имел закалки для его простой заточки о любой подходящий камень. По размерам изготавливают три вида якутского клинка.

Набросав чертеж-схему будущего изделия, приступают к подбору нужного материала.

• Твердость и пластичность.
• Устойчивость к коррозии.
• Свойства закалки.

Лучшим выбором для изготовления клинка станут марки инструментальной легированной стали, например: Р6М5 (идет на изготовление полотен для ножовок, сверл, резцов), 9ХС (напильники), ШХ15 (подшипники) и другие образцы.

Как понять в домашних условиях, какой сорт стали есть у Вас? Обычно большинство изделий по ГОСТу имеют маркировки, на которых указывают марку материала или его состав.

Стоит учитывать, что в процессе ковки часть металла будет утеряна (уйдет как окалина), поэтому нужно брать заготовку с объемом, превышающим конечные параметры клинка. Самый простой способ получить достаточное количество материала для ковки ножа — взять напильник или подшипник.

Подобрав нужный вид материала, приступают к его обработке и формированию изделия. Как осуществляется ковка ножа из напильника?

Как ковать клинок из напильника

Подготовка материала

Изготавливая нож из напильника кузнечным способом, первое, что потребуется, это обжечь сталь. Процедуру делают следующим образом.

• Разжигают огонь в печи (не газовой!) и закладывают заготовку в очаг.
• Выдержать металл в огне примерно 4-5 часов.
• Дать остыть заготовке вместе с печью.

Это делается с целью отпустить металл, так как в инструментах он дополнительно закален и, если этого не сделать, при ковке возникнут напряжения в структуре.

Температура обжига должна составлять 600-700 градусов. Проверяют ее, посыпая заготовку солью: если она плавиться,значит, процесс идет правильно. Важно, чтобы металл раскалился равномерно по всей длине (одинаковый равномерный цвет).

После обжига температуру горения нужно уменьшать постепенно, после чего оставить заготовку в тлеющих углях до полного остывания (по времени около суток). Если остудить разогретый металл очень резко, то он попросту может растрескаться или даже раскрошиться.

• Заготовку из напильника нужно поместить в горн и довести до требуемой ковочной температуры. Например, для марки стали 9ХС, она составляет верхний предел в 1180 градусов, нижний — 800.

Проверяем по цвету раскаленной заготовки, используя шкалу температур и окраски стали.

• Когда нагрев достигнет требуемого предела, заготовку клещами укладывают на наковальню и проковывают ее (обжимают). Всю поверхность нужно обжать за один нагрев.

• После металл разогревают и начинают формировать полосу приблизительно требуемой толщины.
• Спуски клинка можно будет сформировать после окончания ковки — на наждаке или применив болгарку. Однако, можно это сделать и ковкой, придав ножу нужное сечение в поперечнике.
• Заготовку опять нагревают и проковывают место, где будет рукоять — хвостовик. При этом нужно отступить немного меньше длины края полосы, примерно две трети от планируемой рукояти. При формовке хвостовика он вытянется и примет нужную протяженность.

• Также, вместе с хвостовиком, поковкой придают конфигурацию плечам клинка (место, где сходятся хвостовик и лезвие).

• По окончанию выкованный нож оставляют в горне до полного остывания.

Немного другая технология будет при изготовлении якутского ножа. Клинок нужно формировать полукруглого сечения, а после формируют дол с противоположной стороны.

Ковка ножа из подшипника более сложный технологический процесс для начинающего кузнеца. Но все будет зависеть от планируемых размеров клинка. Например, можно сделать неплохой нож при ковке из единственного ролика подшипника. Техника работ показана на видео:

Большие ножи можно сделать из стенок подшипника, предварительно распилив их и сковав вместе.

Когда ковка завершена, клинок стабилизируют, поместив его в очаг горна и оставив остывать там.

Планируя поковку ножа, можно изначально потренироваться на различных материалах. Например, можно взять полосу рессорной стали 65Г. Из нее также можно сделать хороший образец рабочего клинка, так как такая сталь довольно высокого качества, а ее объема будет достаточно для изготовления десятка различных ножей.

Некоторые специалисты рекомендуют перед поковкой ножей набить руку на ковке подков! При отработке такой технологии тренируются все те же кузнецкие приемы.

Попрактиковавшись, можно выковать практически любой клинок.

Если Вы можете поделиться своим опытом, оставьте свои комментарии или примите участие в обсуждении этого материала. Расскажите, какие материалы и приемы вы использовали при поковке ножей, а также какие типы приходилось изготавливать.

Источник:
http://wikimetall.ru/metalloobrabotka/kovka-nozha.html

Ковка ножа из подшипника своими руками

Русские умельцы ножевого дела, никогда не ищут лёгких путей. Потому что это – для многих хобби и увлечение. Бывает, что из простого занятия, получается настоящий небольшой бизнес. Но в большинстве своём, для людей это всё же, это отдых и отвлечение от повседневной жизни. Каждый человек, определяет свой досуг сам. Любители ковать, довольно часто изготавливают свои изделия из необычных вещей, например: нож из подшипника. Очень интересный и непростой процесс.

Самодельный нож из подшипника.

Плюсы и минусы ножа из подшипника

Многие обыватели скажут, что зачем этим заниматься, когда можно пойти в магазин и прикупить себе парочку замечательных клинков. Но мы же, им не указываем, как проводить своё время. Так что если неинтересно, идём на другой ресурс, а здесь будет статья, содержащая в себе немало полезной информации особенно для новичков. Потому что изложение планируется в пошаговом ракурсе.

Мы уже писали о том, что «идеального ножа» на всё случаи жизни, не существует. И это правда, но стремиться к идеалу нужно всегда. Поэтому попробуем выделить положительные и отрицательные стороны клинка из подшипника. Чтобы знать, что получится в результате правильной обработки металла.

Сталь подшипника изначально предназначена для высоких нагрузок, по этой причине она отличается пластичностью и однородностью при нагреве. А в итоге получается изделие с жёсткостью от 61 до 64 единиц по шкале Роквелла. И главное – высочайшая износостойкость клинка. Единственным минусом можно назвать, хрупкость во время обработки. Очень важно, правильно выполнить закалку, а ковку «на холодную», вообще, исключить.

Как сделать нож из подшипника своими руками

Понятно, что в данном деле без ковки никак не обойтись. Нужно обязательно распрямить обойму изделия. Знатоки таких вещей, разделяются на два лагеря, какую часть лучше выбрать для работы: внутреннюю или внешнюю. Однозначного ответа нет, но многие утверждают, что внутреннее кольцо состоит из лучшей стали. Подкрепляя свои слова, тем, что эта часть несёт на себе большую нагрузку.

Но, как бы там ни было, новичку однозначно без разницы. Для начала нужно, чтобы хоть что-то получилось и не треснуло во время закалки. Для нормальной работы потребуется свой, определённый набор инструментов. Ну и главное – кузница.

Требующиеся материалы и инструменты

У совсем «зелёного» новичка вряд ли есть необходимый инструмент, поэтому им нужно обзавестись. Что-то можно изготовить самостоятельно, а другое только купить. Но опять же, покупной инструмент позволительно заменить аналогичным более простым, но увеличится время изготовления. Если нет в планах, заниматься кузнечным и ножевым делом, покупать что-либо, конечно, бессмысленно, если только мелочи. Материалы потребуются следующие:

• подшипник, желательно в разобранном состоянии;
• деревянный брусок, для изготовления рукояти;
• стержни для заклёпок, лучше из латуни;
• эпоксидный клей или похожий по свойствам заменитель;
• масло или воск для пропитки рукояти;
• малярный скотч, листок бумаги, карандаш, маркер.

Кухонный нож из подшипника.

С материалами не очень сложно и всё доступно. А вот что касаемо инструмента, обратите внимание, как уже говорилось выше, если не найдётся профессионального, пробуйте заменить на более доступные варианты. Их мы также укажем для ясности:

• металлические тиски, зажимы, струбцины;
• УШМ (болгарка) с набором различных дисков;
• горн или муфельную печь, которую можно изготовить самостоятельно;
• сверлильный станок или дрель с набором свёрл;
• бумага наждачная разной зернистости;
• полировальная машина, можно УШМ с полировочным кругом;
• духовой шкаф газовой плиты, для отпуска металла;
• наковальня и два молота разного веса, один – 6 кг, второй – 1,5-2 кг;
• ленточная шлифмашина или опять УШМ с абразивным кругом;
• электролобзик или просто ножовка с мелкими зубцами;
• сварочный аппарат;
• комплект для травления или гравёр (это по желанию).

Большинство этих предметов можно заменить аналогами. Что касается муфельной печи и горна, эти хитрые конструкции можно изготовить своими руками (читайте в статье «Закалка ножа в домашних условиях»).

Подготовка детали к ковке и обработка подшипника

Допустимы к изготовлению ножа из подшипника, любые экземпляры с рабочих машин и двигателей. Если он достался вам в собранном состоянии, самым лучшим способом получить из него заготовку, будет распил «болгаркой». Для этого зажимаем изделие в тиски и при помощи УШМ делаем разрез под углом.

Это делается для одной простой цели, в будущем будет проще ковать остриё и носик клинка. Затем при помощи слесарных инструментов, требуется разогнуть, насколько получится верхнюю обойму. Внимание! Ни в коем случае не стучать молотком, иначе загубите деталь, не начав с ней работать. Вынуть все ненужные части и можно приступать к следующему этапу.

Для полноценной работы, тем более для новичков, обязательно надо сделать эскиз на бумаге будущего клинка. Учесть толщину заготовки и её длину, вернее, то что в результате должно получиться. Чертёж должен содержать в себе всю информацию по размерам, в том числе и рукояти. Для клинков из такого материала лучше использовать накладной метод монтажа рукояти из двух половинок дерева, закреплённых с помощью заклёпок. Чертёж упростит задачу во много раз.

Отжиг и ковка обоймы подшипника

В верхней обойме подшипника чаще всего используется сталь ШХ15, но для точных характеристик, можно воспользоваться справочниками. Маркировка металла иногда присутствует на самих изделиях. Соответственно каждая марка стали ведёт себя по-разному во время ковки и закалки. В наш эксперимент попал экземпляр именно тот, что указан выше.

Подшипник для изготовления ножа.

Такую сталь, нужно подвергать обязательному отжигу, процесс происходит таким образом. В соответствии со справочником, буквы «ШХ», обозначают – подшипниковую сталь с легированием хромом. Отжиг её производится при температуре 800 °С, со снижением её со скоростью 10-20 град/час. Вся эта информация свободно доступна в интернете, пользуйтесь обязательно.

Многим людям, плохо знакомым с ковкой, будет сложно работать с кузнечными клещами. Для упрощения этой задачи к заготовке приваривается пруток. Деталь укладывается в печь и разогревается до 900-1100 °С, выглядеть она будет темно-жёлтой. Но лучше пользоваться лазерным термометром. Если его нет, пробуем сталь магнитом, заготовка не магнитится – значит, разогрев достиг определённой точки Кюри.

При достижении этого значения можно постепенно начинать ковку. Для начала маленьким молотом аккуратно выпрямляем деталь. Всегда контролируйте температуру, лучше подстраховаться и нагреть её, чем на холодную просто разрушить. Следующим приступает к работе большой молот. Проковку нужно выполнять по всем правилам:

• несильными ударами молота, с середины детали «сгоняем» метал в сторону, формируя, таким образом, спуски;
• работа над остриём, немного отличается от общего принципа, носик клинка аккуратно подгоняем к острию;
• обязательна оттяжка заготовки по длине для хвостовика;
• выполнив всё верно, обух будет не более 2 мм.

Вдруг вам вообще не захочется ковать, достаточно просто выпрямить деталь, и остальное можно сточить на шлифовальной машине. Но учтите, потеря в ширине и длине клинка, и сам процесс ковки придаёт металлу дополнительную жёсткость.

По окончании ковочного процесса обязательно требуется провести «нормализацию» стали. Нагреваем заготовку до 900 °С, вынимаем из печи и оставляем на воздухе остывать.

Обдирочные и шлифовальные работы с заготовкой

Всё, что было выполнено в процессе ковки, можно назвать «черновой» работой. Теперь предстоит привести деталь в соответствующий вид. Срежьте при помощи УШМ пруток. На шлифовальном станке, или ленточной машине не сильно прижимая, аккуратно нужно снять весь нагар с металла.

Таким образом, уйдут все неровности и поверхность станет блестящей. Не увлекайтесь этим процессом, дабы не снять лишнего с заготовки. Хотя после этой процедуры, в руках у вас уже будет практически клинок.

Перенос контуров с шаблона на клинок

Дошло дело и до эскиза, который мы выполняли в самом начале. Может случиться так, что чертёж не совпадёт с реальностью. Грустить, тут нет смысла, ведь это черновой вариант. Его надо вырезать и приложить на клинок, а есть смысл, даже приклеить на время любым бумажным клеем.

Чертеж ножа для изготовления из подшипника.

Теперь деталь можно закрепить в тиски, и при помощи «болгарки», абразивным кругом доводим клинок до нужного вам вида, попутно, срезая все задиры и неровности. Единственным минусом может быть, металл нагреется, и бумага сгорит. Поэтому прежде чем её приклеивать, надо процарапать все контуры с эскиза. Задача не из лёгких, но это просто необходимо.

Во время вырезания образа клинка нельзя допускать перегревания детали, даже небольших участков. Поливайте водой заготовку. По окончании работ можно переходить к следующему этапу.

Заточка и шлифовка

В самом начале изготовления ножа вы должны были задуматься: для каких целей он создаётся. Так как заточка для каждого типа изделия абсолютно разная. Но первым делом нужно вывести спуски.

Заострять внимание на них не будем, но запомните: главное в спусках – это симметричность. Только после их выведения, можно приниматься за заточку клинка, но сначала шлифовка. Её можно производить на шлифмашине или при помощи УШМ со специальным кругом. Затем в хвостовике просверливаются два-три несквозных отверстия для крепления рукояти. Во время закалки может случиться неприятность, если просверлить отверстия полностью.

Закалка и отпуск клинка

Очень важный момент, особенно для новичков. Согласно справочнику, температура закалки стали – 830 °С. Разогреть печь, до заданной отметки поможет термометр. Если его нет в наличии, следует воспользоваться одним из способов:

• самый простой и распространённый, проверять магнитом, как только не «прилипает» клинок к нему – цель достигнута;
• следующий очень интересный, посыпать деталь солью, её отметка плавления в 800 °С, значит осталось ещё немного;
• и способ для «прожжённых» профессионалов – цвет заготовки становится светло-красный.

Все способы действенны, но точнее термометра нет ничего. А в данном случае очень важна точность. Нагрев до нужной точки, клинок вынимается и опускается в масло с выдержкой 1 минута на 1 мм толщины изделия. Масло можно использовать практически любое: растительное, минеральное, машинное отработанное или трансформаторное.

Закалка лезвия ножа.

Предварительно его нужно подогреть до 50 °С, это необходимо для хорошего обволакивания погружаемого изделия. Производя такие работы, будьте аккуратны, наденьте защитные очки и перчатки, есть вероятность разбрызгивания масла. Не нужно шевелить клинком, когда он находится в погружении.

После охлаждения заготовки пришёл момент для отпуска стали. Процедура ослабит напряжение в структуре кристаллической решётки металла, возникшее при ковке и закалке. В справочнике указанна температура в 150 °С и время 1,5 часа. Разогрев духовой шкаф кухонной газовой плиты, помещаем туда клин на нужное время.

Очистка клинка

После всех проведённых манипуляций, грубой очистки на гриндере, на клинке останутся тонкие, мелкие царапины. Убирать их надо вручную используя наждачную бумагу. Обрабатывать нужно начиная с зерна 400 перпендикулярно царапинам.

Затем переходим к 600-ому зерну и заканчиваем 800-ым. Добиться зеркального блеска, можно использовав пасту ГОИ или специальные шлифовальные смеси.

Подготовка накладок и сборка ножа

Материалов для изготовления рукояти, довольно широкий выбор: различные металлы, пластмассы, кожа, обмотка бечёвкой и прочие варианты. Но многие мастера любят работать именно с древесиной, она часто подчёркивает уникальность клинка и его красоту.

Подготовка накладок для ножа.

Принцип накладной рукояти довольно прост, и надёжнее, чем другие способы крепления. После отпуска металла можно насверлить отверстия в хвостовике окончательно. А также приготовить брусок:

1. Примерить к хвостовику, разметить и придать форму близкую к его размерам.
2. Зажав деталь в тиски, разрезать вдоль, строго пополам;
3. Для устранения зазоров внутренние части половинок ошкуривают наждачкой.
4. Делается разметка в соответствии с отверстиями на хвостовике, и насверливаются в дереве.
5. Следующим этапом, можно поступить по-разному, проще всего заклепать ручку клёпками.
6. На точильном станке или гриндере обработать рукоять окончательно, под нужную форму вместе с хвостовиком.
7. В заключении дерево обрабатывают наждачкой с мелким зерном и пропитывают специальными масляными растворами или покрывают лаком. Зависит от сорта древесины.

Для доведения дела до окончательного варианта можно смастерить ещё и ножны. Но это уже другая и довольно обширная тема. Весь описанный процесс, для новичка может показаться очень сложным. Но люди, занимающиеся этим постоянно, изготавливают такие ножи, словно на конвейере. Так что не расстраиваться при случайных ошибках, продолжать работать, пробовать. И результат не заставит себя долго ждать. Удачи в начинаниях!

Источник:
http://vashnozh.ru/izgotovlenie/nozh-iz-podshipnika

Нож из напильника своими руками

Купить хороший острый нож для кухни несложно ввиду многообразия на рынке товаров. Ввиду высокой стоимости качественных изделий при наличии желания можно сделать его самостоятельно. Нож из напильника старого образца, изготовленный в домашних условиях, отвечает всем требованиям. Процесс заточки при наличии соответствующих инструментов и соблюдении технологии не займет много времени.

Особенности ножа из напильника

Самодельный нож из старого инструмента имеет отличительные особенности. Напильник, произведенный во времена СССР, изготовлен из углеродистой стали высокого качества и идеально подойдет для режущего инструмента. Он прочный, легко обрабатывается, в процессе эксплуатации просто и быстро затачивается.

Рашпиль, напильник с крупными зубьями, также подойдет в качестве заготовки, больше в качестве охотничьего или походного ножа. Если с одной стороны оставить зубья напильника, то нож становится многофункциональным: им можно в случае необходимости очистить любую поверхность, снять стружку, подготовить хворост для костра.

Плюсы и минусы

Ввиду отсутствия условий для обработки металла на наковальне получить кинжал из напильника с тонким лезвием сложно. Для этого понадобится много времени и усилий, так как углеродистая сталь плохо затачивается бытовым инструментом, не приобретает нужной степени упругости. Поэтому проектирование ножа с грубым дизайном и минимальной степенью обработки сокращает время работы над лезвием.

Благодаря свойствам металла, и которого изготовлен напильник, можно изготовить много видов режущего инструмента:

Нож из углеродистой стали редко тупится, хорошо режет, из-за большого веса легко справляется с твердыми текстурами. Лучше всего, если в распоряжении мастера будет наковальня, возможности для закалки металла. Без этого материал значительно более хрупкий. Изготовление ножа возможно без ковки и нагрева, тогда нужен альтернативный способ закалки металла.

Недостатком ножа из старой заготовки является его низкий уровень гибкости. Он сломается при попытке изгиба лезвия ввиду особенностей материала. Второй минус – если во время работы допустить ошибку или неточность, то заготовка придет в негодность, или нож будет иметь дефект.

Необходимые инструменты и материалы

Перечень предметов, которые понадобятся в процессе обработки, делится на несколько категорий. Первая – материалы, из которых получится готовое изделие. Вторая – инструменты и расходные материалы.

Чтобы получить нож, понадобится деревянный брусок для рукояти и напильник или рашпиль шириной более 3 см прямой или ромбовидной формы. Инструменты, которые пригодятся:

• ножовка по металлу;
• шлифовальный станок;
• болгарка;
• лобзик;
• тиски.

Кроме того, пригодятся расходные материалы: штифты, клей (эпоксидный), наждачная бумага для шлифовки. Для работы понадобится лист бумаги или картона, карандаш. Чтобы остужать металл во время формовки, нужна емкость с водой и машинное масло.

Технология изготовления ножа из напильника своими руками

Технология изготовления ножа из напильника своими руками не отличается в зависимости от того, будет это кинжал или финка. Из-за особенностей конструкции (длина и ширина лезвия, угол заточки, вид режущей поверхности) тот или иной этап может несколько видоизменяться.

Чтобы сделать нож из напильника без ковки, соблюдают последовательность действий:

1. Отпуск металла.
2. Изготовление чертежа.
3. Перенесение рисунка на заготовку.
4. Вырезание профиля.
5. Шлифовка контура.
6. Формирование скоса лезвия.
7. Подготовка штифтов.
8. Изготовление ручки.

Вначале нужно разработать дизайн рукояти и лезвия, придумать форму и нарисовать ее. Чертеж переносят на напильник, болгаркой отрезают заготовку по шаблону. В процессе нужно следить за тем, чтобы напильник не изменял цвет, что будет говорить о нагреве металла.

До закалки напильника в области ручки также делают отверстия под фиксаторы. Если сделать это сложно, металл нагревают в горне или на открытом пламени до красного состояния, затем дают остыть. После этого материал станет значительно мягче и гибче.

Последний пункт также состоит из нескольких этапов. Традиционно рукоятка изготавливается из дерева, но в качестве материала применяются также рог животного, кости, пластик. Внешний вид этой части зависит от фантазии мастера. Важно, чтобы рукоять удобно лежала в руке.

Проведение обжига заготовки

Чтобы сделать металл мягким и доступным к работе, не обойтись без термообработки. Правильная технология предполагает, что сталь разогревается до температуры 700 °C. В домашних условиях достичь таких условий сложно, поэтому достаточно максимально приблизиться к заданным параметрам.

Для нагрева и закалки стали можно изготовить горн, импровизированное устройство для работы с металлом. Это очаг, стоящий на земле, в который нагнетается воздух при помощи трубы диаметром менее 5 см посредством компрессора, электрического или ручного насоса.

Ковать металл дома можно путем нагрева в духовом шкафу или на газовой плите. Чтобы работать с горелкой на верхней части плиты, заготовку фиксируют и нагревают на открытом пламени. Повышение температуры должно быть равномерным, поверхность нагревают и закаливают только в области клинка. Чтобы достичь нужной степени нагрева, поверхность плиты накрывают экраном. Раскаленный материал должен быть красного цвета, в таком виде металл поддерживается 3-4 часа.

Проще поместить заготовку в духовой шкаф, разогретый до 200 °С, и оставить ее на час. Затем газ отключают и ждут, пока рашпиль остынет. Простой способ разогрева металла, когда напильник помещают в горящий костер, которому дают самостоятельно остыть с заготовкой внутри.

Закалка и отпуск заготовки

Термообработка металла включает закалку ножа из напильника. Чтобы это сделать, нужно опустить заготовку в машинное масло на несколько секунд, затем в воду. После этого щипцами помещают напильник в горн или костер, после нагревают. Чтобы закалить изделие, нужно повторить процедуру 3 раза, последний нужно выдержать на 1 с дольше, чем в предыдущие.

Проверить, правильно ли проведена процедура, можно, приложив к лезвию напильник. Прогретую углеродистую сталь он не притянет, в отличие от первичного изделия.

Чтобы проверить, насколько эффективной была процедура закалки, металлом пробуют сделать надрез по поверхности бутылки. На стекле должны оставаться следы.

Отпуск металла проводится для того, чтобы снизить хрупкость материала, избыточную твердость и внутреннее напряжение стали. Это последний этап металлообработки. Чтобы отпустить сталь при изготовлении ножа, нужно дать остыть клинку на открытом воздухе. После чередования режимов разогрев-охлаждение это позволяет металлу приобрести необходимую кристаллическую структуру.

Изготовление рукоятки

Изготовить рукоятку для ножа своими руками можно простым или сложным способом. Вначале разрабатывают дизайн ручки, рисуя его на бумаге, лучше на картоне. Затем вырезают заготовку и пробуют, как она лежит в руке.

Начинающим мастерам лучше взять макет уже готового ножа или проект из доступных источников. После начала работы с ручкой нужно обернуть лезвие изолентой или малярным скотчем в несколько оборотов, чтобы не повредить кожу и не выпачкать режущую часть в клее.

Когда будет определено соотношение клинка к рукоятке, нужно взять кусок дерева подходящего размера, убрать изнутри то количество древесины, чтобы поместить туда металлическую заготовку. Фиксация происходит при помощи эпоксидного клея.

Второй вариант – сборная ручка, когда подогнанная по форме деревянная заготовка разрезается в поперечной плоскости. На поверхности металла делают 2-3 отверстия. Затем размечают в аналогичной проекции выемки, чтобы загнать сквозные штифты, которыми могут быть шурупы, гвозди или стальные трубки, проволока. Половинки дополнительно скрепляют при помощи клея, стыки зашлифовывают при помощи наждачной бумаги и напильника. Поверхность по всей площади обрабатывают маслом, льняным или специальным для дерева. Благодаря этому ручка не будет впитывать влагу.

Чтобы придать привлекательный внешний вид рукояти, на деревянную заготовку можно надеть чехол из кожи. Как правило, это сборная модель, сшитая из множества кусков. Тогда под чехол можно поместить рукоять из текстолита. Он имеет простой внешний вид, но высокие эксплуатационные характеристики: не скользит в руке, легко обрабатывается, не впитывает жидкости.

Чистовая обработка и заточка

Следующий этап – дальнейшая обработка металлической заготовки. От угла заточки зависят функциональные возможности ножа. Если сделать острые спуски, выточенный таким образом образец будет плохо точиться и резать, но им будет легко отрубить ветки или суки. Плавные углы позволяют получить хорошо режущий нож, который легче затачивается, но ему не хватит прочности.

Черновую обработку материала можно проводить после формирования профиля изделия, сразу после того, как по шаблону будет обрезана заготовка. Но до закалки и отпуска металла это сделать значительно сложнее. Поэтому лучше работать на отпущенном материале.

Скосы на лезвии делают при помощи шлифовальной машины. Она позволяет делать скосы на глаз. При отсутствии последней применяют болгарку. Черновая заточка не требует получения на финише острого лезвия. Это получится на конечном этапе работы. Ручной инструмент не подойдет для заточки, поскольку материал слишком прочный.

На первых порах лучше разметить, откуда будет начинаться спуск. Существуют варианты от обуха, последней или средней трети. На этом этапе важно не допускать нагрева заготовки. Поэтому лезвие при заточке опускают в емкость с водой.

Для очистки лезвия после заточки применяют уксус. В него помещаю нож на несколько часов, но не более 24. Спустя это промежуток на поверхности образуется патина, с которой будет сложно справиться. Поскольку после уксуса клинок будет темный, можно его отполировать до блеска.

Для чистовой обработки клинка используют японские водные камни. Их намачивают, после чего приступают к работе. При умелой работе удается достичь такого уровня остроты, когда режется лист бумаги.

На конечном этапе работы с лезвием мастер может проводить дополнительные манипуляции. Так как материал подвержен коррозии, его вытравливают в растворе хлорного железа еще до сборки ручки. После этого нужно провести шлифовку ножа.

Напильник советского качества – прекрасная основа для ножа, кинжала, заточки благодаря прочной углеродистой стали, из которой изготовлен. Нож из инструмента – интересная работа, которую можно провести в домашних условиях, имея под руками небольшой набор инструментов и знаний.

Источник:
http://lesoteka.com/instrument-i-oborudovanie/nozh-iz-napilnika

Пружины блокировки | AGRussell.com

Позвольте мне рассказать вам о некоторых типах пружин Lockback. Я рассмотрю пять: пружину растяжения балки, пружину растяжения штанги, спиральную пружину растяжения, интегральную пружину стопорной планки и интегральную пружину растяжения рамы. Это далеко не полный список источников, но это одни из наиболее популярных или уникальных. Я использовал каждую из этих пружин в том или ином ноже, за исключением Lock Bar Integral.

Позвольте мне начать с того, что все эти пружины просто разные.Во многих отношениях один не намного лучше другого. То, как дизайнер выбирает пружину, в основном зависит от формы рукоятки и формы лезвия. Разные пружины подходят или лучше подходят для ножей разного стиля. Как правило, пружина не влияет на прочность фиксации лезвия, если все сделано правильно. Прочность замка и то, какое давление может выдержать замок, прежде чем что-то сломается, больше зависят от материалов, методов и допусков изготовления.

На изображении ниже показаны одно и то же лезвие и ручка ножа для иллюстрации различных типов пружин. На самом деле ваш выбор пружины будет зависеть от того, какую форму вы хотите использовать для лезвия и ручки.

Пружина растяжения балки

Один из моих ножей с пружиной растяжения луча — Техасский Рейнджер 2015 года выпуска.

Пружина растяжения балки очень похожа на пружину растяжения штанги.Обычно решающим фактором является то, какая у вас фабрика. Пружина растяжения балки изготавливается путем вырубки в процессе производства. Это старый школьный стиль производства. Новые заводы, использующие процессы ЧПУ или лазерной резки, обычно выбирают пружину натяжения стержня. Одно не лучше другого, просто разные процессы.

Camillus отлично справлялся с гашением. Преимущество натяжной пружины балки заключается в том, что она может быть суженной, что экономит место. Точки останова можно усилить, расширив материал в этой точке.Поскольку вырубка ограничена определенными размерами приклада, Camillus вырубал комплект из двух пружин растяжения балки и вставлял их в нож рядом. Достаточно гениальный.

Пружина натяжения штока

Примером натяжной пружины стержня является папка Gentleman’s Folder, разработанная Бобом Лавлессом.
Пружины натяжения штанги, вероятно, являются наиболее заметными из пружин с обратным сцеплением. Чтобы сделать средний замок, вы должны использовать пружину натяжения стержня.

Spyderco и Buck широко используют пружину натяжения штанги.Spyderco для их средних замков и Buck для их Buck 110.

Пружина натяжения пружины

My Lockback Folding Hunter — хороший пример спиральной пружины натяжения.

Пружина натяжения витка встречается немного реже. Вы не увидите, чтобы многие производители их использовали. Их используют несколько мастеров ручной работы. Их нельзя использовать в среднем замке, потому что они занимают слишком много места. Винтовые пружины могут быть немного привередливыми и требовать от дизайнера и производителя знания того, что они делают.При правильном исполнении они могут быть превосходными.

Встроенная пружина стопорной планки

Этой пружиной никогда не пользовался. Это сложнее сделать, и здесь требуется немного тонкости. При этом у меня были нестандартные ножи Tony Bose со встроенной пружиной Lock Bar Integral Spring, и это было очень хорошо сделано. Очень хорошо сделанный, очень гладкий, отличный нож во всех отношениях.

Интегральная пружина стопорной планки встречается довольно редко и в основном используется в нестандартных ножах.

Встроенная пружина растяжения рамы

K87 — яркий пример интегральной пружины растяжения рамы.Это самая сложная в изготовлении пружина. Невероятно. По сути, это чудо инженерной мысли. Мы сделали K87 в США, а также в Японии. Наконец-то мы представили новые ножи от опытных производителей ножей в Италии. Это долгий и дорогостоящий процесс, поэтому они не очень распространены.

Вашингтонская компания «Spring Blade» отменила запрет на ножи… Снова — права на нож

Несмотря на два года напряженной работы всех участников и многочисленные поездки в Олимпию директора по законодательным вопросам Тодда Ратнера по правам ножей, в том числе «пожарные учения» в последнюю минуту на этой неделе для внесения предложенных поправок в законопроект, Дом штата Вашингтон Представителей снова не смогли проголосовать по SB 5782, законопроекту об отмене запрета на ножи «Spring Blade» (Switchblade), до закрытия 6 марта законопроектов, внесенных в Сенат.

К сожалению, это означает, что нам придется начать процесс заново на следующей законодательной сессии в 2021 году.

. Тем не менее, Knife Rights заслужила свое доверие благодаря нашему упорству, и мы не позволяем неудачам, даже таким крайне разочаровывающим, удерживать нас от нашей миссии. Наш успех в принятии 31 законопроекта об отмене запрета на использование ножей в 22 штатах и ​​более чем 100 городах и поселках научил нас тому, что настойчивость является ключевым моментом, и мы вернемся, чтобы добиться этого.

Спасибо сотням вашингтонцев, которые использовали Центр законодательных действий Knife Rights для отправки электронной почты законодателям. Это оказало огромное влияние на то, чтобы мы так далеко продвинулись.

Knife Rights также благодарит уходящего на пенсию спонсора SB 5782 сенатора Ханса Зайгера за его титанические усилия, направленные на достижение этой цели. Представитель Вашингтона Морган Ирвин также сыграл решающую роль и будет рядом с нами в будущем.

Особая благодарность Майку Веллекампу из VNives за все его усилия, направленные на то, чтобы довести счет до финиша.Майк присутствовал на каждом слушании и все время был с Тоддом. Также спасибо основателю SOG Knives Спенсеру Фрейзеру за его прекрасную поддержку в комитете.

Мы также хотели бы поблагодарить Кили Хопкинса из NRA и Фила Уотсона из Коалиции по политике в отношении огнестрельного оружия за их советы и помощь. Наконец, большое спасибо стороннику Knife Rights и лоббисту штата Вашингтон Брэду Бэнксу за его щедрую помощь и руководство.

Knife Rights — ключ к успеху? Мы никогда не сдаемся! Мы вернемся!

Knife Rights »помогло ввести 16 запретов или ограничений на использование Switchblade с 2010 года: Аляска, Индиана, Канзас, Мэн, Миссури, Монтана, Нью-Гэмпшир, Невада, Оклахома, Теннесси, Техас и Висконсин.

Мастерская складного ножа с Майком Тоддом — Кузница и наковальня Южного Огайо

The Spring Is the Thing: Складной нож Мастерская с Майком Тоддом

10 февраля 2018 г. 9:00 — 11 февраля 2018 г. 17:00

Вы когда-нибудь задумывались о том, чтобы сделать складной нож, но не задумывались? Не пугайтесь движущихся частей, жестких допусков или людей, которые говорят, что вам нужен целый магазин станков и диплом инженера.Приходите провести со мной выходные в магазине SOFA, и я покажу вам, как сделать хороший функциональный карманный нож, используя только ручные инструменты.

Я покажу вам, что я выяснил методом проб и ошибок — короткие пути, использование приспособлений для проверки и регулировки предварительного натяга (натяжения) задней пружины и подгонки выступа лезвия к пружине. Что заставляет лезвие «ходить и говорить» — так это щелчок лезвия при его открытии и закрытии. Как избежать ошибок и как их исправить, если они случаются.

Нож, который вы сделаете, будет однолезвийным складным ножом с чешуей (рукояткой), сделанной по вашему выбору из латуни или мельхиора. Профиль ручки и лезвия будет на ваше усмотрение. Лезвие и обратная пружина будут сделаны из 1075. Вы будете использовать напильники для большей части формовки, потому что в этом случае ошибки случаются медленнее, и вы можете увидеть их до того, как они нанесут удар. Термическую обработку сделаем горелкой и электрической плиткой. Это будет снятие склада — без ковки. Самый сложный инструмент, который вы будете использовать, — это сверлильный станок.

Стоимость составляет 175 долларов, включая обед и все материалы. Кроме того, вы принесете домой набор из трех хороших файлов с ручками и приспособление, из которого вы сделали свой нож. Планируйте проводить с 9:00 до 17:00 в субботу и большую часть дня в воскресенье. Предварительный опыт изготовления ножей не требуется, но вы должны иметь хотя бы некоторый опыт работы с инструментами и изготовления предметов.

Если вы когда-нибудь задумывались о создании папки — сейчас ваш шанс это сделать! Я признаю — это вызов, и на пути к успеху могут быть некоторые камни преткновения, но это не так сложно, как некоторые люди думают.Используя простые инструменты и приемы, я покажу вам, как сделать карманный нож, которым вы будете с гордостью носить и пользоваться.

Понимание смещения в отношении механизма закрытия и ножа

См. Также :
Определения ножей, утвержденных AKTI | Протокол измерения длины лезвия

Основная цель конструкции складного ножа — это то, что будет иметь тенденцию оставаться закрытым, если пользователь не желает или не намеревается обнажить лезвие, и что лезвие будет оставаться открытым до тех пор, пока пользователь не захочет сложить или закрыть нож.Еще одна цель дизайна — удобство использования ножа, а это означает, что его можно будет легко открыть. Многие задачи, для которых используется складной нож, связаны с удержанием какого-либо материала или удержанием чего-либо на месте или устойчиво во время резки.

В типичном складном ноже лезвие поворачивается или поворачивается по дуге примерно на 180 ° из закрытого положения (внутри ручки) в открытое положение. Без каких-либо средств обеспечения смещения или блокировки в закрытое положение нож может открываться или, по крайней мере, частично открываться неожиданно или непреднамеренно.

Старомодная «опасная бритва» — еще один пример складного ножевого устройства без смещения или другого подобного механизма, удерживающего его либо в закрытом, либо в открытом положении. (См. Рис. 1). Большинство людей не решились бы носить опасную бритву в кармане, если только она не была закрыта в футляре или рукаве.

Обычная конструкция для обеспечения подпружиненного смещения как в закрытое, так и в полностью открытое положение использует стержневую пружину, которая прикладывает давление или нагрузку пружины к основанию лопасти вблизи точки поворота.Эта конструкция называется «нож скольжения». (См. Рис. 2) Направление нагрузки пружины — от внешнего края лезвия к центру поворотного отверстия. Когда лезвие находится в полностью открытом положении, сила или нагрузка пружины стремится удерживать лезвие в этом полностью открытом положении. Складывание или закрытие ножа требует определенного усилия, чтобы преодолеть этот перекос и повернуть лезвие в рукоятку.

Когда лезвие находится в полностью закрытом положении (Рисунок 2C), давление задней пружины аналогичным образом стремится удерживать лезвие закрытым внутри ручки ножа.

В некоторых отношениях наклон лезвия аналогичен смещению типичной велосипедной подножки. Нога или стойка, которая поддерживает велосипед, удерживается в поднятом или втянутом положении за счет действия пружины. Когда кто-то начинает опускать подножку, как правило, под давлением стопы, уклон в сторону верхнего положения преодолевается. По мере приближения стойки или стойки к вертикали часто возникает перекос, который удерживает ее в нижнем положении. В некоторых дизайнах используется сверхцентр. Другие используют вариации конструкции фиксатора.

Для открытия лезвия ножа скользящего шарнира требуется сила, чтобы преодолеть кулачковое действие, создаваемое эксцентриковым выступом или базовым концом лезвия. Для первых 45 ° (приблизительно) поворота существует смещение к закрытому положению, создаваемое нагрузкой пружины. После этого поворота на 45 градусов нагрузка пружины становится нейтральной, и остается только сопротивление трению, пока лезвие не повернется по дуге примерно на 135 °. В этот момент смещение к полностью открытому положению часто позволяет переместить лезвие в полностью открытое положение.

Конструкция скользящего шарнира используется уже более века и имеет то преимущество, что обеспечивает как смещение к закрытию, так и смещение к полностью открытому положению. Короче говоря, это проверенная временем простая конструкция, которая достаточно эффективна для удержания лезвия в полностью открытом или полностью закрытом положении.

(Рисунок 3) показывает тип ножа, который часто называют фиксатором. В этой конструкции используется стержневая пружина того же типа для обеспечения смещения к открытию, а также смещения к закрытию.В этом отношении он похож на конструкцию скользящего соединения. Он имеет конструктивную особенность, предназначенную для повышения безопасности пользователя, обеспечивая механизм принудительной блокировки в полностью открытом положении. Конструкция с замком назад использует выемку или паз в основании лезвия, в котором фиксируется выступ или выступ задней пружины, когда лезвие поворачивается в полностью открытое положение. Чтобы закрыть нож, пользователь должен нажать на пружину и освободить фиксатор.

Подпружиненный вкладыш, который смещается вбок за полностью открытым лезвием, также использовался для обеспечения надежной фиксации в открытом положении.Этот особый дизайн часто можно было увидеть на обычном «ноже электрика», где он использовался для фиксации «лезвия» отвертки в открытом положении. Без такого замка нажатие на ручку при попытке повернуть или закрутить винт позволило бы инструменту сложиться.

В 1970-х годах производитель и дизайнер ножей Майкл Уокер разработал конструкцию, в которой была устранена задняя пружина и использовалась подпружиненная подкладка, обеспечивающая как смещение в сторону закрытия, так и надежную фиксацию, когда лезвие находилось в полностью открытом положении.Это было сделано путем добавления механизма фиксации шарика. Когда лезвие находится в полностью закрытом положении, фиксатор или углубление в лезвии входит в зацепление с шариком, частично встроенным или установленным во вкладыш. Боковая пружинная нагрузка гильзы, толкающая шарик в фиксатор, позволяет удерживать лезвие в полностью закрытом положении.

Механизм фиксации шарика обычно используется с торцевыми ключами, когда подпружиненный шарик устанавливается на фитинг привода. Он используется для фиксации гнезда на приводном механизме.Чтобы заменить розетки, пользователь должен преодолеть механизм блокировки шарового фиксатора, вытащив гнездо из стойки привода.

Открытие лезвия ножа с фиксатором гильзы требует достаточной силы, чтобы преодолеть нагрузку пружины, толкающую шарик в фиксатор. Как правило, для преодоления перекоса требуется всего несколько градусов вращения. В этом отношении замком гильзы обычно легче манипулировать, чем конструкцией скользящего соединения.

Еще одно важное достижение в технологии складных ножей принадлежит производителю ножей Крису Риву, который разработал конструкцию, в которой вместо подкладки используется рукоятка или рамка.Рив назвал его цельным замком. Такую конструкцию иногда также называют рамным замком. Механизм фиксации шарика встроен в часть ручки, которая подпружинена и смещается так же, как фиксатор вкладыша. Механизм фиксации шарика также намного легче наблюдать в конструкции встроенного замка, хотя принцип действия такой же, как и у замка гильзы. На рисунке 4 показана конструкция встроенного замка Криса Рива.

Есть и другие методы достижения предвзятости в сторону закрытия.Есть и другие способы создания стопорного механизма. Например, большинство людей знакомы с функцией фиксации автомобильных дверей. Обычно роликовый фиксатор используется для создания фиксатора, который будет удерживать дверь в открытом положении. Замок Axis, торговая марка Benchmade Knife Company, использует вариант конструкции роликового фиксатора, чтобы создать тенденцию к закрытию.

Поправка 2009 г. к Федеральному закону о выкидных ножах, 15 Раздел 1244 (5) США и законы нескольких штатов, включая Калифорнию, Канзас и Техас, которые включают концепцию предвзятого отношения к закрытию, не требуют и не предписывают конкретного механизма.Скорее все, что требуется, это чтобы дизайн обеспечивал некоторый уклон в сторону закрытия. Более того, ни один из этих законов не определяет минимальную меру предвзятости.

Благодарю

Выражаем особую благодарность Дэниелу С. Лоусону, Esquire, из Meyer, Darragh, Bucker, Bebenek & Eck, P.L.L.C, Питтсбург, Пенсильвания, за его авторство и исправления ОДОБРЕННЫХ AKTI ОПРЕДЕЛЕНИЙ НОЖЕЙ.

Рисунки предоставлены Buck Knives и являются собственностью AKTI.

См. Также:
Определения ножей, утвержденные AKTI | Протокол измерения длины лезвия

Изготовление складного ножа: что мне нужно?

Изготовление складного ножа: подготовить детали и выбрать материалы

Какую сталь мы используем для изготовления складного ножа?

Независимо от того, новичок вы или профессионал, этот вопрос неизбежно возникает перед тем, как сделать складной нож.

Из чего состоит складной нож?

Ответ на этот вопрос может быть как простым для базового ножа, так и сложным для высококлассных ножей, созданных по последнему слову техники.

Таким образом, базовый складной нож будет состоять из:

— Лезвие
— Пружина
— Две пластины
— Две шкалы для ручки
— Заклепки, гвозди или винты

Прочитав это, вы можете подумать: «Нет ничего проще».

Тем не менее, настоящий нож не может быть изготовлен с такой простотой.Для его изготовления потребуются все ноу-хау производителя ножей… Которые в значительной степени состоят в выборе наиболее подходящих сталей и материалов для изготовления чешуек и элементов декора.

Пластины, винты, заклепки, стойки, шарикоподшипники, плиты из различных материалов для изготовления весов и декоративных деталей. Eurotechni предлагает широкий выбор сталей для изготовления ножей и материалов для изготовления ваших ножей, и наши консультанты будут способный направить вас в соответствии с вашими критериями.

Основной элемент: клинок

Основными качествами лезвия являются острота, режущие свойства, устойчивость к деформации и, в некоторых случаях, коррозионная стойкость.

Выбор используемой стали будет производиться в соответствии с назначением ножа и его использованием после компромисса, при котором производитель ножей будет принимать во внимание несколько факторов, некоторые из которых будут иметь доступное оборудование и инструменты для работы материал.

Первый из этих вариантов будет касаться типа стали: углеродистая или нержавеющая сталь?

Все стали изготовлены из сплава железной руды с углеродом, пропорции которого обычно находятся между 0.02 и 2%.

Фактически, если в сплаве содержится более 2% углерода, последний становится чугуном, который не подходит для изготовления ножей. Однако есть исключения, например углеродистые стали, полученные методом порошковой металлургии, такие как превосходная инструментальная сталь Vanadis 8 SuperClean от нашего партнера Uddeholm Voestalpine (2,3% углеродистой стали для изготовления ножей).

Выбор углеродистой стали:

ценится за простоту использования и твердость после закалки, но ее уязвимость остается стойкостью к коррозии.

Некоторые производители ножей будут использовать только углеродистую сталь, среди прочего, из-за качества получаемых режущих кромок, режущих свойств и патины, которую со временем приобрело лезвие, что немного рассказывает об истории создания ножей. нож.

Конечно, этот выбор сопровождается определенными, но редко неизбежными ограничениями. Хотя по-прежнему необходимо тщательное техническое обслуживание, некоторые из этих сталей, такие как 80CrV2 или 90MnCrV8, будут особенно востребованы при производстве ножей для наружных работ, универсальных ножей и ножей для бездорожья.

Евротехни предлагает не менее двадцати марок углеродистой стали в широком диапазоне упаковок и форматов.

С круглыми прутками диаметром от 12 до 20 мм (100c6 и XC50), плоскими прутками толщиной от 4 до 10 мм (DNH7 — XC75) для ковки или прутками, толщина которых была оптимизирована для использования ножа для удаления припуска (XC75 , XC100, 135Cr3, C130 и др.) Все желания становятся возможными как для опытных, так и для новичков.

Выбор нержавеющей стали:

Выбор этой стали будет зависеть от назначения ножа.Изготовителя ножей соблазнят режущие способности нержавеющей стали и простота обслуживания благодаря антикоррозийным свойствам (Z40, Z50, 12C27 и т. Д.).

Лучшие производители стали, такие как Böhler, Uddeholm Voestalpine, Sandvik или Damasteel, соревнуются в творчестве и изобретательности, используя самые современные технологии для производства все более эффективных специальных стальных сплавов.

Сложнее всего будет определиться с выбором!

Как и в случае с любой сталью, изготовителю ножей придется идти на компромисс между твердостью лезвия, удержанием кромки и стойкостью к коррозии.Последний достигается за счет количества хрома, присутствующего в сплаве (от 13% до 30%).

Eurotechni предлагает широкий выбор марок нержавеющей стали для изготовления ножей в упаковке и размерах, адаптированных к вашему стилю работы. Даже если нержавеющая сталь поддается ковке, она гораздо более широко используется для удаления припусков (12C27M, 14C28N, X90CrMoV18, Niolox и т. Д.).

Так же, как углеродистая сталь, нержавеющая сталь должна подвергаться точной термообработке, адаптированной к типу производимого ножа, чтобы получить все свои качества.Однако для этого типа стали должна быть возможность достичь достаточно высоких температур (минимум 1020 ° C) точно и в течение нескольких минут. Для этого лезвия необходимо обработать в электрической духовке в среде, защищенной от окружающего воздуха, используя, например, полосу из нержавеющей стали или защитную краску, такую ​​как Condursal Z1100.

Если у вас нет необходимого оборудования для этой ответственной и деликатной операции, не стесняйтесь обращаться к нашим специалистам. Евротехни сможет выполнить для вас термическую обработку ваших изделий в полном объеме.

-> Европейские и французские правила устанавливают для материалов, предназначенных для контакта с пищевыми продуктами (MCDA), в частности, сталей, используемых для ножей, минимальное содержание хрома 13% во Франции (Приказ от 13 января 1976 г.) и 12% в остальная часть Европы должна быть сертифицирована как пищевой. Хотя эта директива применяется к производству и продаже ножей и столовых приборов, она, тем не менее, не касается складных ножей.

В каждом техническом паспорте Eurotechni упоминается пищевое или непищевое качество выбранной нержавеющей стали.

Почему не сразу и то и другое?

В дополнение к традиционным углеродистым или нержавеющим сталям Eurotechni предлагает широкий выбор сталей, изготовленных с использованием самых современных технологий (Nitrobe 77, RWL34 или M390, произведенных методом порошковой металлургии) или более традиционных сталей, таких как дамасская сталь (DX93X, DSC) и специальные стали (сэндвич-стали 90MV8 / XC10, NCV60 / 304L, VG10 San-maï).

Все эти стали находят свое применение в производстве складных ножей.

Пружина для фиксации лезвия.

Пружина часто является одной из самых забытых частей складного ножа. Клинок часто вызывается, потому что он должен быть твердым, острым и стойким. Мы говорим об эргономике ручки, ее практическом или эстетическом аспекте. Но о пружине мало что говорят, кроме того, что она слишком жесткая, или слишком мягкая, или даже изношенная.

Однако это важный элемент ножа, которым нельзя пренебрегать ни при выборе формы, ни при выборе материала. И, прежде всего, следует соблюдать особую осторожность при его термической обработке.

Роль пружины в складном ноже:

Пружина должна облегчить безопасное открывание и закрывание лезвия, удерживая его в любом положении.

Не все складные ножи имеют пружину, удерживающую лезвие. Capucin, с его простым, старинным дизайном, требует всего 2 гвоздя, в то время как Piedmontese имеет систему трения, дополненную положением большого пальца пользователя на части пятки лезвия. Что касается Nontron и знаменитого Opinel, то это вращающийся наконечник, который обеспечивает фиксацию лезвия.

Для всех остальных складных ножей мы должны говорить о «пружинах» во множественном числе, потому что форма может быть столь же разнообразной, как и системы фиксации.

Возможные типы пружин:

Наиболее известны плоские или принудительные выемки («скользящие соединения» для наших американских друзей): пружина расположена в верхней части рукоятки между двумя пластинами и опирается на пятку лезвия, чтобы держать его открытым или закрытым.

Насосный нож или «блокировка назад» — это система блокировки, при которой пружина освобождает фиксирующий стержень от пятки лезвия.

В «лайнер-фиксаторе» используется одна из пластин, вырезанная и обработанная, чтобы играть роль пружины. В том же ключе «рамка-замок» использует часть ручки, обязательно металлическую, для выполнения той же функции, что и пластина с замком-вкладышем. Эти системы известны как системы «пластинчатый замок».

Говоря более конфиденциально, механизм Axis-lock, разработанный американским производителем ножей Benchmade, оснащен пружиной, но он не поддерживает силу, действующую на лезвие, которое удерживается на месте подвижным штифтом и стопором. который блокирует лезвие у его пятки.

«Пальмовый» нож, напротив, снабжен внешней пружиной, так как он расположен снаружи рукоятки и охватывает ее. Он оснащен кольцом, которое разблокирует лезвие, пятка которого зацеплена в открытом положении.

Список систем запирания может быть бесконечным из-за богатой фантазии мастеров.

Стали для рессор:

Eurotechni выбрала лучшие стали для производства пружин, классических, с замком гильзы или пальмового типа, и даже типа насоса или с блокировкой оси: X20Cr13 для нержавеющей стали и XC45, 45Si7 и 56Si7 для углеродистой стали.

Зачем нужна термообработка пружины:

Термическая обработка пружин особенно важна для получения идеальных деталей, гибкость и прочность которых сбалансированы и долговечны.

Eurotechni может выполнить эту задачу за вас с помощью самого эффективного оборудования. Не стесняйтесь обращаться к нашим командам за дополнительной информацией.

Пластины: футляр для лезвия и пружины.

Пластины: ости ножа:

Пластины составляют «каркас», поддерживающий структуру ножа и предотвращающий любой контакт движущихся частей (лезвия и пружины) с наиболее хрупкими материалами рукоятки (валиками, ребрами), что позволяет избежать преждевременного износа.В системах типа «лайнер-замок» одна из двух пластин заменяет классическую пружину и позволяет открывать и закрывать лезвие одной рукой.

Эстетический актив:

Они также являются интересным декоративным элементом, потому что с ними легко работать. Их можно вылепить вместе с пружиной в общий узор для дополнительного эстетического преимущества ножа.

Сталь для листов: Z8C17 или цветные металлы:

Eurotechni выбрала для вас нержавеющую сталь Z8C17 (или стандарт X6Cr17 AFNOR) для изготовления пластин.Эта ферритная нержавеющая сталь не затвердевает и отлично противостоит коррозии без обработки. Однако использование Z8C17 не рекомендуется для изготовления ножевых пластин типа «лайнер-замок», где предпочтительна обычная пружинная сталь.

Пластины также могут быть изготовлены из цветных металлов, таких как латунь, титан или нейзильбер.

Z8C17, а также цветные металлы, рекомендованные Eurotechni для изготовления пластин складных ножей, также могут быть использованы для изготовления надрессорных балок, ограждений, накладных частей или деталей внешнего вида и, почему бы и нет, ручек.

Две шкалы для ручки:

Следует учитывать множество факторов:

Рукоять ножа, складывающаяся или с фиксированным лезвием, должна соответствовать определенному количеству критериев (не исчерпывающих), которые мастер классифицирует в порядке приоритетности в соответствии с конечным использованием, предназначенным для ножа:

— Эргономика,

— Твердость,

— Устойчивое развитие,

— Эстетический.

Можно использовать множество материалов с определенными соображениями, более абстрактными, но не менее важными в то время, когда ими несколько пренебрегли или даже забыли: уважение к окружающей среде, соблюдение правил, этические и моральные соображения.

Материалы натурального происхождения, предлагаемые Eurotechni, соответствуют этим требованиям (стабилизированная древесина бука).

Полезность новых материалов:

В постоянном поиске адаптированных, эффективных и оригинальных материалов, эстетичных и инновационных, Eurotechni предлагает вставки из акриловой смолы с включениями или из углеродного волокна с оплеткой или без нее (Fat Carbon).

Эти новые материалы с удивительными эстетическими качествами являются результатом творчества увлеченных мастеров, которые тщательно сочетают цвета и материалы.

Результат оправдывает ожидания: пластины, которые легко обрабатывать и формировать, долговечность, близкая к неизменной, и дизайн, от которого часто захватывает дух.

Самые современные материалы, созданные для авиационной промышленности и долгое время использовавшиеся в передовых технологиях из-за их надежности, прочности и легкости, теперь доступны миру ножей.

Заклепки, гвозди и шурупы.

Незаменимая часть складного ножа:

В мире складных ножей ничего нельзя сделать без заклепок, гвоздей или шурупов.Конечно, химия позволила создать долговечные клеи, которые позволяют создавать надежные и прочные сборки, но даже если эти клеи очень хорошо подходят для ножей с фиксированным лезвием, они не подходят для складных ножей: преобладает правило мобильности.

Для того, чтобы каждая движущаяся часть ножа работала исправно, лучше всего использовать старые добрые рецепты: гвозди, заклепки или даже шурупы, которые совсем недавно появились в сборочных мастерских.

Анатомия заклепок, гвоздей и шурупов при производстве ножей:

Гвозди представляют собой проволоку цилиндрической формы из стали, нержавеющей стали или латуни, которую сборщик должен будет обрезать до нужного размера и ловко забить с каждой стороны рукоятки, чтобы получить небольшую выпуклость и выступ, которые будут удерживать все части ножа вместе.

Заклепки должны иметь определенную длину, иметь плоскую или выпуклую головку и собираться парами «папа / мама».

Основным недостатком этого типа сборки является … простота разборки и, следовательно, риск повреждения ножа.

Следовательно, для изготовления складного ножа требуется мало рецептов и расходных материалов. Но нельзя забывать о двух важных составляющих, нематериальных, но важных: воображении и мотивации.

28 терминов, которые должен знать каждый любитель ножей

Лезвие, рукоять — словарь, описывающий различные части карманного ножа, прост … не так ли? Острые инструменты могут быть не такими сложными, как механические часы или автомобили, но ножи, складные и фиксированные, — это нечто большее, чем и .Поклонники будут использовать такие термины, как action и slipjoint , но это даже не самые сложные или конкретные слова, которые можно использовать для описания каждой части карманного ножа. Для тех, кто плохо знаком с миром лезвий, это руководство станет вашим ярлыком от новичка до профессионала.

Действие: Относится к тому, как открывается складной нож. Действие ножа можно описать по-разному, но оно будет либо ручным, либо автоматическим.

Живот: Изогнутая часть лезвия, используемая для нарезки ломтиками.

Bevel: Коническая часть лезвия, которая простирается от позвоночника до режущей кромки.

Обух: Конец рукоятки ножа.

Choil: Незаточенная часть режущей кромки ножа, прилегающая к рукоятке. Некоторые варианты имеют зазубрины.

Точка зажима: Лезвие обычной формы, точка зажима характеризуется позвоночником с передней частью, которая кажется обрезанной.Эта, казалось бы, вырезанная область может быть как прямой, так и вогнутой, в результате получается тонкая точка.

Drop Point: Одна из самых распространенных форм лезвия, drop-point характеризуется выпуклым стержнем, который изгибается вниз от ручки к острию. Это создает легко контролируемую точку и больший живот для нарезки. Идеально подходит для охотников.

Flipper: Складной нож с выступом, который в закрытом состоянии выступает сзади, чтобы пользователь мог быстро и легко развернуть лезвие указательным пальцем.

Framelock или Frame Lock: Блокирующий механизм, в котором часть рукоятки встает на место за обухом лезвия, чтобы удерживать его в открытом положении. Чтобы закрыть нож, вытолкните ручку наружу, одновременно складывая лезвие. Фреймовый замок был изобретен Крисом Ривом и также известен как Reeve Integral Lock.

Передний флиппер: Тип флиппера (см. Выше). В этой конструкции точка контакта расположена на корешке лезвия и представляет собой скорее открытый угол выступа, чем выступ.

Защитный кожух: Часть рукоятки, предназначенная для предотвращения скольжения руки на лезвие. Он может быть встроен в ручку или в отдельный компонент.

Крючок для кишки: Заостренный крючок на корешке охотничьего ножа, предназначенный для полевой разделки.

Оборудование: Винты, втулки и другие мелкие детали, которые скрепляют основные части ножа.

Jimping: Зубчатая часть позвоночника рядом с рукояткой, предназначенная для дополнительного захвата.

Linerlock или фиксатор вкладыша: Подобно замку рамы (см. Выше), фиксатор вкладыша представляет собой обычный запирающий механизм, в котором вставка ручки устанавливается на место за обухом лезвия, чтобы удерживать его в открытом положении. Чтобы закрыть нож, вытолкните лайнер, одновременно складывая лезвие. Лайнер-замок был изобретен Майклом Уокером, основателем Spyderco.

Lockback или lock back: Тип складного ножа, в котором позвоночник действует как фиксирующий механизм, чтобы держать лезвие открытым.При раскладывании ножа позвоночник защелкивается в потайной выемке на хвостовике лезвия. Давление на обнаженный участок позвоночника отключает замок, позволяя закрыть нож. Конструкция с фиксатором является типичной для классических американских карманных ножей, таких как Buck’s 110 Hunter.

Quillon: Часть защиты или рукоятки, выступающая за хвостовик лезвия для дополнительной защиты руки.

Ricasso: Плоская и незаточенная часть лезвия между рукояткой и скосом.Не путать с чойл, рикассо относится к плоской стороне ножа, а не к его краям.

Овчарка: Форма лезвия, характеризующаяся прямым краем и изгибом вниз, чтобы встретиться с ним в острие. Лезвия типа «овчарка» предназначены для резки, сводя к минимуму вероятность случайного протыкания острием. Изначально предназначалась для стрижки копыт овец.

Slipjoint: Распространенный тип складного карманного ножа, в котором используется пружина, удерживающая лезвие в закрытом или открытом положении.

Острие копья: Лезвие симметричной формы с острием, расположенным на одной линии с центром ножа. Обычно используется для метания ножей.

Позвоночник: Незаточенная «спинка» или «верх» ножа. Позвоночник — это сторона, противоположная острому краю. У обоюдоострых ножей нет шипов.

Шведский край: Также известный как «ложный край», это часть позвоночника ножа, которая не заточена, но заточена, чтобы придать ей такой вид.

Развертка: См. «Живот».

Tang: Часть лезвия, которая входит в рукоять и удерживается ею.

Tanto: Вдохновленный короткими мечами, которые носили самураи в феодальной Японии, эта форма клинка заменяет изогнутый живот на угловатый переход края, что делает его гораздо более сильным и заметным острием.

Палец для большого пальца: Элемент оборудования, обычно небольшой, прикрепленный к лезвию складного ножа рядом с его осью, чтобы открыть его одной рукой.

Wharncliffe: Подобно лезвию «овчарка», эта форма имеет прямой край и изогнутый стержень, но изгиб постепенно распространяется от рукоятки к кончику. Форма также идеально подходит для нарезки, сводя к минимуму возможность случайного прокола наконечником.

Этот контент создается и поддерживается третьей стороной и импортируется на эту страницу, чтобы помочь пользователям указать свои адреса электронной почты. Вы можете найти больше информации об этом и подобном контенте на пианино.io

Golfreizen op maat с персональным обслуживанием!

Мы открываем этот сайт в последний раз, когда он находится на территории Golfreis te boeken. COVID-19 Coronavirus zorgt helaas in verschillende situaties voor veel onzekerheid en zorgen. Om deze onrust weg te nemen en met Plezier vooruit te kijken biedt GOLFREIZEN.NU haar klanten de mogelijkheid om zorgeloos een golfreis te boeken!

Een Zorgeloze Boeking wordt bij GOLFREIZEN.NU стандартный behandeld als ‘Optieboeking’.Hierbij wordt uw reservering for uw golfreis bij GOLFREIZEN.NU gezien als een vrijblijvende Optieboeking. Dit biedt verschillende mogelijkheden. Bijvoorbeeld de mogelijkheid om tot kort voor vertrek de Optieboeking nog te annuleren. Of de mogelijkheid om de aanbetaling niet te voldoen en pas bij de Definitieve boeking de volledige reissom aan GOLFREIZEN.NU te voldoen. De Optieboeking wordt, in samenspraak met hotels en golfbanen, zo laat mogelijk omgezet naar een Definitieve boeking.

** De (annulerings) voorwaarden zijn per reis verschillend en zijn afhankelijk van hotels, golfbanen, etc.. De voorwaarden die voor uw samengestelde reis gelden worden vooraf duidelijk gecommuniceerd.

Пусть оп! Voor het boeken van vluchten gelden andere voorwaarden. Ook hier biedt GOLFREIZEN.NU een Zorgeloze Boeking. Vraag naar de mogelijkheden.

*** Niet geldig bij bestaande boekingen en aanpassingen van bestaande boekingen.
*** Aanbieding enkel geldig bij communatie voorafgaand aan de nieuwe reservering.