Нож из рессоры своими руками: изготовление, фото и видео

У хорошего ножа лезвие долго не тупится, а клинок возвращается в исходное состояние после изгибания. Этим требованиям в полной мере соответствует нож из рессоры. Этот материал используется для промышленного и самостоятельного изготовления. В зависимости от назначения ножи из рессоры своими руками делают из амортизаторов легковых или грузовых автомобилей.

Нож из рессоры своими руками

Особенности ножа из рессоры

Популярность ножей из рессорной стали объясняется доступностью и дешевизной. Материал обладает характеристиками необходимыми для качественных клинков:

• пластичностью;
• вязкостью;
• стойкостью к ударным нагрузкам;
• твердостью;
• износостойкостью.

Чаще всего делают нож из рессорной стали марки 65Г, из 50ХГСА и 50ХГА реже. Незначительные различия характеристик металлов не влияют на качество клинка. Независимо от марки рессорная сталь хорошо поддается термообработке. К недостаткам относится подверженность коррозии.

Применение рессорной стали

Универсальность характеристик стали 65Г позволяет делать из рессор ножи различного назначения. С ежедневной работой на кухне дешевые самоделки справляются не хуже чем дорогие фирменные модели. По этой же причине туристы, охотники и рыболовы предпочитают рессорную сталь для ножей, сделанных самостоятельно или мастерами. Они также популярны у военных. Солдаты во время прохождения службы нередко занимаются изготовлением армейских ножей для своих нужд, потому что их можно сделать из рессоры доступными инструментами.

Из длинных полос от большегрузных автомобилей куют мечи для ролевых игр. Для обрубки веток и борьбы с разросшимся кустарником делают мачете. Из толстых рессор получаются удобные топорики для разрубания тушек птицы и крупных кусков мяса.

Делаем нож из рессоры своими руками

Отслужившие свой срок рессоры обычно выкидывают на улицу. Поэтому найденный материал перед началом работы очищают от грязи и ржавчины. Выгнутые листы выправляют нагреванием до красного каления с медленным остыванием до температуры окружающего воздуха. Чтобы первый блин не получился комом, нужно знать последовательность как из рессоры делают нож.

Заготовка клинка

За счет того, что ковка повышает прочность металла, ножи, сделанные этим способом, будут надежней и долговечней. Сначала из рессоры вырезают заготовку по размерам близкую к профилю будущего клинка. Этот способ выбирают, когда из рессоры делают кованые топоры, мечи, длинные мачете. После нагрева до красного каления ковкой придают металлу нужную форму и ширину, заостряют конец, делают скосы для лезвия. После окончания работы заготовку оставляют медленно остывать.

Прежде, чем начать делать нож из рессоры без ковки, предварительно снимают внутреннее напряжение металла путем нагрева до температуры 420 — 460⁰C. После медленного остывания сталь становится более пластичной и легче обрабатывается. Затем делают картонный шаблон формы клинка и, приложив к рессоре, переносят его контуры на металл с помощью карандаша, фломастера, чертилки.

В зависимости от имеющегося инструмента заготовку вырезают:

• ленточной пилой;
• болгаркой, не допуская перегрева металла;
• просверливают ряд отверстий рядом с контуром сверлильным станком или дрелью с последующим спиливанием перегородок;
• ножовкой по металлу.

После подгонки заготовки по профилю размечают скосы. Их выпиливают шлифовальной машинкой, болгаркой или напильником. На этом этапе нельзя оставлять недоделки, так как после термической обработки исправить их будет трудно.

Клинок

Закалка лезвия

Закалка необходима для восстановления характеристик металла, которые он утратил после предварительного снятия напряжения в начале работы. Иначе самодельный нож придется точить после открывания каждой консервной банки. При отсутствии кузнечного горна закалку выполняют на костре, в котором горит каменный уголь. Заготовку нагревают до 840 — 880⁰C. Если нет термометра с нужным диапазоном измерения, температуру определяют магнитом. Он перестает притягиваться к металлу после нагрева до нужного значения.

При изготовлении ножа из рессоры закаливают только режущую кромку или весь клинок. В первом варианте греют только край лезвия и погружают в машинное или растительное масло. Вынимают после прекращения образования пузырьков. Закаливать всю заготовку нецелесообразно, так как у рессорной стали достаточно упругости и прочности для сохранения формы даже при значительных нагрузках. Тем более что при неправильной полной закалке лезвие может повести, а при исправлении треснуть.

Закалку завершают низким отпуском металла, нагревая до 180 -200⁰C. Для создания такой температуры достаточно простого костра, печи, духового шкафа. После разогрева металл оставляют медленно остывать.

Закалка необходима для восстановления характеристик металла

Изготовление рукоятки

У ножей мастеров не только качественные лезвия, но и красивые рукояти. Их делают из дерева, кожи, пластика, кости, отливают из эпоксидной смолы. Импозантно смотрятся рукоятки, набранные из чередующихся слоев кожи и бересты или разноцветного пластика. Уникальные ручки делают из кости украшенной резьбой.

Новички обычно изготавливают рукоятки из деревянных или пластиковых накладок закрепленных на хвостовике заклепками. Если нужно скрыть крепеж в плашках сверлят глухие отверстия и устанавливают на штифты, предварительно смазав клеем внутреннюю сторону. Для лучшего сцепления деталей между собой ручку зажимают в тисах. Если внешний вид не важен накладки закрепляют болтиками с гайками.

При подгонке формы черновую обработку выполняют напильником, чистовую ― наждачной бумагой. Для защиты от гниения деревянные рукоятки пропитывают маслом. После такой обработки улучшится внешний вид ручки, так как проявится структура древесины.

Уникальная рукоять украсит внешний вид ножа

Заточка ножа

Чтобы хорошо вручную наточить кухонный нож потребуется не менее получаса, а с длинным кованым клинком придется поработать не один день. Поэтому для экономии времени желательно обзавестись электрической или механической точилкой. Если ее нет, заточку выполняют бруском (точильным камнем), соблюдая следующие правила:

• клинок ведут от одного конца бруска к другому так, чтобы режущая кромка была впереди;
• движения вдоль и поперек точильного камня (от рукоятки к острию) должны быть синхронными;
• между бруском и лезвием необходимо выдерживать угол 20 — 25⁰.

Первичную заточку выполняют на крупнозернистом бруске до появления заусенца. Затем переходят на камень с мелким зерном. Завершают заточку шлифовкой режущей кромки на самом мелкозернистом бруске, осторожно удаляя заусенцы. После полировки клинка нож готов к применению.

После заточки нож полируется

Эффектно выглядят ножи с вороненым лезвием черного цвета. Для этого клинок нагревают в масле, после чего у металла также повышается стойкость к коррозии. На лезвии можно сделать желобки или украсить гравировкой.

Видео изготовления ножа из рессоры своими руками

Массивный нож выживальщика из рессоры

В этом году Америка замерзла, во всем мире бушуют пожары, идут войны и извергаются вулканы, все это может говорить о конце света, говорят Свидетели Иеговы. Верить им или нет, решать каждому, но подготовиться к подобным событиям не будет лишним. Так, один автор решил заделать себе нож, чтобы отбиваться от врагов, добывать еду и строить шалаши. Нож он изготовил автомобильной рессоры, самоделкой можно не только резать, но и рубить толстые ветки или даже затачивать бревна. Рессорная сталь прекрасно поддается закалке, и хоть ее нельзя наточить до состояния бритвы, зато с функциями брутального ножа сталь справится на отлично. Так что если вас таки заинтересовал проект, предлагаю изучить его более детально!

Материалы и инструменты, которые использовал автор:

Список материалов:
— автомобильная рессора;
— дерево для накладок;
— эпоксидный клей;
— латунные стрежни для штифтов;
— масло для дерева.

Список инструментов:
— кузнечная печь и инструменты для ковки;
— заточные камни;
— карандаш;
— болгарка;
— щеточные и шлифовальные насадки для болгарки;
— ленточный отрезной станок;
— сверлильный станок.

Процесс изготовления ножа:

Шаг первый. Подготовка исходного материала
Исходным материалом выступает автомобильная рессора, для начала ее нужно выровнять. Для этого сталь нужно либо отжечь, либо ее можно выровнять прямо на горячую. После этого рисуем на пластине профиль клинка, который вы хотите получить, и можно приступать к резке. Для резки автор использовал болгарку. Конечно, сталь рессоры довольно толстая и резка болгаркой может быть довольно утомительным занятием, но в целом задача вполне посильная.

Шаг второй. Ковка
Автор произвел легкую ковку клинка, благодаря ковке сталь станет более прочной и она будет лучше подходить для изготовления ножа. Путем ковки можно сформировать спуски, в итоге понадобится на много меньше сил на шлифовальные работы. Также при желании можно сформировать декоративный узор при помощи молотка с закругленным наконечником. После ковки нормализуем сталь и оставляем остывать.

Шаг третий. Грубая шлифовка
После ковки устраняем все грехи путем шлифовки, тут нам понадобится болгарка со шлифовальными насадками. Что касается декоративного узора, его можно обработать щеточной насадкой.

Шаг четвертый. Закалка
Закаляем сталь, чтобы клинок был прочным и лезвие долго не тупилось. Раскаляем клинок до немагнитного состояния и погружаем в воду, но лучше использовать масло. Если закалка удалась, клинок начнет звенеть, и металл не будет браться напильником. Отпуск стали автор не производил, но желательно это сделать, чтобы сталь не была хрупкой.


Шаг пятый. Очистка и полировка
После закалки чистим клинок от окалины, тут нам поможет щеточная насадка на болгарку или дрель. Затем можно отполировать спуски до зеркального состояния.



Шаг шестой. Рукоять
Собираем рукоять для ножа, накладки вырезаем из древесины или используем доски подходящей толщины. Сверлим отверстия под штифты и склеиваем накладки на рукояти при помощи эпоксидного клея. В завершении придаем нужный профиль рукояти при помощи болгарки с лепестковой насадкой и тщательно шлифуем ее наждачкой. Чтобы подчеркнуть красоту древесины и защитить ее от воды, пропитываем дерево маслом.



Шаг седьмой. Заточка
Точим нож, если сталь хорошо закалена и подходит по качеству, ее можно наточить до состояния бритвы. Для заточки автор использует разнообразные точильные камни с разной зернистостью. Чтобы камни хорошо точили, их нужно поливать водой. Финальная заточка ножа была произведена камнем с зернистостью 8000.

Вот и все, ножи готовы, их автор сделал сразу два. Такой нож-топорик отлично рубит дерево за счет своей большой массы и прочности. На этом проект окончен, надеюсь, вам самоделка понравилась, и вы нашли для себя полезные мысли. Удачи и творческих вдохновений, если решите повторить подобное. Не забывайте делиться с нами своими идеями и самоделками!

Источник Доставка новых самоделок на почту

Получайте на почту подборку новых самоделок. Никакого спама, только полезные идеи!

*Заполняя форму вы соглашаетесь на обработку персональных данных

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

Как сделать нож из рессоры своими руками: без ковки, закалка

Нож – это отличная вещь, которая может быть полезна не только в качестве прекрасного инструмента, но и в виде замечательного сувенира. Каждый мальчишка будет рад такому подарку. Если нож изготовлен вручную, то он сразу становится уникальной ценностью в глазах владельца.

Взрослые тоже не всегда используют ножи исключительно в бытовых целях – многие люди их коллекционируют. Критерии выбора у всех разные, но каждый знает, что качественная сталь – это обязательное условие для хорошего ножа. Но и красиво выполненная ручка может произвести не меньшее впечатление, чем прочное лезвие, способное долго держать заточку.

Ковка ножа из рессорной стали

 В чем же особенность ножа из рессоры?

Причина популярности такого изделия, как нож из рессоры, заключается в свойствах металла. Высокая износостойкость и прочность в сочетании с высокой пластичностью позволили многим поколениям мастеров пользоваться рессорами как главным источником сырья.

Характеристики рессорно-пружинной стали

Рессоры изготавливают из рессорно-пружинной стали 65Г, но могут быть применены другие марки: 50ХГСА, 50ХГА, 50ХФА. Это тоже рессорно-пружинные стали – определить какая из них взята в качестве материала для клинка можно только с помощью химического анализа. Либо по нюансам поведения металла при обработке, но с этим справятся только опытные мастера. Для начинающего изготовителя разница между перечисленными материалами будет практически незаметна.

Применение рессорной стали

65Г считается одной из самых дешевых пружинных сталей. При этом она обладает рядом уникальных свойств, делающих ее незаменимой для создания пружин. Рессорная сталь для ножа содержит хром, никель, марганец, кремний. Эти элементы придают свойства, за которые изготовителями выбирается именно этот материал:

• хорошая гибкость;
• высокая ударная вязкость;
• твёрдость;
• износостойкость;

Термообработка играет большую роль в улучшении качеств материала. Сталь становится прочнее, повышается ее твердость. К сожалению, она недостаточно устойчива к коррозии – имеет обыкновение ржаветь. Но достоинства перевешивают недостатки и ее часто используют как материал для клинка.

Такие ножи применяют в самых разных сферах. В первую очередь в качестве кухонных – крепкие, прочные, долговечные – что ещё нужно для ежедневной работы на кухне и, например, для разделки мяса? Те же соображения заставляли охотников, рыбаков и туристов стараться заполучить в свой арсенал эту качественную «самоделку». Поэтому многие мастера делали на продажу туристические и охотничьи ножи.

Благодаря хорошим характеристикам стали, эти ножи были популярны среди военных. Солдаты срочной службы, имевшие доступ к инструментам для металлообработки, в кустарных условиях изготавливали армейские ножи.Со временем, изготовители начали замахиваться на более серьёзные изделия: топоры, мечи, мачете, катаны. Из-за хорошей ударной вязкости рессорные стали прекрасно подходят для ковки. Ковкой можно изготовить клинок любой формы, даже самой причудливой.

Как сделать нож из рессоры

Изготовление ножа из рессоры может отнять много времени и сил, особенно, если человек делает это в первый раз. Но рессорно-пружинная сталь хорошо поддаётся обработке и «стерпит» ошибки новичка, поэтому именно из неё лучше всего создавать свой первый нож.

Обычно, материал находят на открытом воздухе: на улице, на автобазах, рядом с гаражами, на автомобильных свалках и других аналогичных местах. Поэтому рессора может быть покрыта грязью и ржавчиной и перед работой ее надо тщательно отчистить. Если необходимо выпрямить выгнутую рессору, то её нагревают до красна, а затем дают остыть в нормальных условиях – при комнатной температуре.

Как сделать нож из рессоры с помощью ковки

Все рессорно-пружинные стали, в том числе 65Г, объединяет одно качество: они прекрасно поддаются ковке. Ножи из рессорной стали, изготовленные ковкой, будут более надёжными и долговечными, потому что в процессе обработки происходит упрочнение металла за счёт пластической деформации и изменения макроструктуры.

Прежде чем проковать рессору, необходимо вырезать из неё профиль будущего клинка. Затем заготовку надёжно крепят, и нагревают до красна. Ковкой создаётся остриё и лезвие. Этим способом легко придать клинку требуемую форму, а также задать его ширину. Ковкой из рессоры хорошо удается изготавливать топоры и различные экзотические вещи, такие как мачете или меч.

Лезвию дают остыть до температуры окружающей среды после того как работа закончена.

Как выточить нож из рессоры своими руками

Необходимо, в первую очередь, определиться с внешним видом будущего изделия. Форма зависит от назначения ножа: кухонный, охотничий, сувенирный или какой-либо другой. В итоге клинок может быть любой – на это влияют только фантазия и возможности изготовителя. Если выбор сделан, то нужно взять готовый шаблон или выполнить его самостоятельно из картона или плотной бумаги.

Далее, чтобы изготовить нож из рессоры своими руками, надо быть готовым начать работу с металлом. Сначала шаблон необходимо приложить к металлической заготовке и обвести маркером, карандашом, чертилкой (ГОСТ 24473-80) или другим разметочным инструментом. По контуру, полученному посредством шаблона, требуется вырезать профиль изделия. Подойдут следующие инструменты:

• ленточная пила;
• угловая шлифмашинка, она же «болгарка» – важно не перегреть заготовку при отрезании;
• сверлильный станок или дрель – в этом случае вдоль контура сверлят отверстия, затем перегородки между ними ломают или выпиливают;
• можно использовать ручной инструмент;

Сам процесс обработки достаточно прост, хотя и требует определённой концентрации, чтобы вырезать заготовку в соответствии с разметкой. Когда обработка успешно завершена и заготовка стала соответствовать шаблону, то можно приступать к формированию клинка. Основная задача – сделать скосы. Лезвие снова размечают, определяя размеры скосов. При дальнейшей обработке следует строго придерживаться разметки.

Электрическое точило

Для работы лучше всего использовать электрическое точило. Также подойдут и ленточная шлифмашинка, и «болгарка», но, в случае последней, требуется хорошее владение инструментом. Можно выточить скосы вручную – напильником. На этом работы по металлу должны быть закончены, потому что далее клинок пройдёт термическую обработку, после которой сделать с заготовкой что-либо ещё будет очень сложно.

Закалка лезвия

Основной вид термической обработки – это закалка. Она нужна, чтобы лезвие было прочным, и могло оставаться острым долгое время после заточки. Существуют разные приёмы:

— закалка, с нагревом только режущей кромки;

— закалка режущей кромки нагревом изделия целиком;

— закалка с отпуском;

— полная закалка;

В первом случае только крайняя часть лезвия нагревается до немагнитного состояния, после чего его помещают в масло и выдерживают, пока масло не перестанет пузыриться. Второй способ сложнее: нагревается нож целиком, но погружать его в масло требуется только на треть – чтобы режущий край был покрыт жидкостью.

Закалка с отпуском – это метод, при котором остывание заготовки проводится в два этапа: сначала в при повышенной температуре, но ниже температуры закалки, затем при комнатной температуре.

Самый простой способ закалки – это полная закалка клинка, но при этом способе есть вероятность, что лезвие поведёт. Тогда надо провести рихтовку испорченной заготовки. Это можно сделать как предварительно разогрев лезвие, так и в холодном состоянии.

Изготовление рукоятки

Ручку можно изготовить практически из любого сырья, но особой популярностью пользуются дерево, пластик, кожа, кость. Красиво выглядят наборные ручки с чередующимися слоями, например, кожи и бересты.

Кость – это традиционный материал, для изготовления разнообразных безделушек и предметов быта. Обладая навыком резьбы по кости можно сделать уникальную, красивую ручку. Но проще всего взять две деревянные или пластиковые накладки, поместить их по обе стороны от хвостовика и закрепить между собой заклепками, а для большей прочности ещё и эпоксидным клеем. Иногда для крепления используют винты и гайки, но если важен внешний вид, то лучше их не применять.

Рукоять должна быть удобной, поэтому требуется уделить большое внимание ее обработке. Для этого используются сначала напильники, а затем наждачная бумага. Если накладки деревянные, то их обязательно надо пропитать маслом, чтобы обеспечить долговечность древесины. Пропитка подчеркивает структуру дерева и придает изделию привлекательный внешний облик. После закрепления рукоятки проводят ее окончательную шлифовку.

Заточка ножа

Работа над ножом из рессоры практически завершена, осталось только заточить его. Для этого используют:

• бруски;
• мусаты;
• точильные станки;
• механические точилки;
• электрические точилки;

Действительно хорошие результаты получают применяя брусок или электрическую точилку. Чтобы хорошо заточить нож с помощью бруска или точильного камня понадобится не мало времени. Если на обычный кухонный нож достаточно потратить около получаса, то выравнивание и заточка длинного кованого ножа может занять несколько дней.

Для лучшего контроля процесса заточки точильный камень помещают на устойчивую горизонтальную поверхность. Оптимальный его размер – примерно в полтора раза длиннее лезвия. Начинать заточку требуется грубым точильным камнем, с крупным зерном. Продолжать надо до тех пор, пока не появится заусенец. После этого берётся мелкозернистый камень, далее процесс продолжается с его помощью. Чтобы самодельный нож из рессоры стал острым, а заточка держалась долго, надо соблюдать следующие правила:

• движение осуществляется путём поступательных перемещений ножа вдоль бруска – режущей частью вперёд;
• конец бруска и конец лезвия должны «встретиться». Нужно синхронизировать смещение ножа поперёк бруска (от ручки к лезвию) и перемещение ножа вдоль бруска;
• плоскость клинка и поверхность бруска должны составлять угол от 20 до 25 градусов – это универсальный угол заточки. В зависимости от назначения ножа, угол может меняться, но важно, чтобы он удерживался постоянным всё время пока происходит затачивание ножа;

В конце необходимо провести шлифовку лезвия, чтобы надолго сохранить нож острым. Для этого берётся точильный камень с самым мелким зерном. Затем аккуратно, чтобы не испортить уже сделанное, снимается заусенец.

Заточка ножа

Заточка — процесс требующий терпения и внимательности. Навык приходит только с опытом, поэтому все, кто не хочет ждать, могут воспользоваться электрической точилкой. Это сэкономит время, а также позволит сохранить ножи в превосходном состоянии.

Изготовление ножа — это процесс сложный, требующий внимания, концентрации, тщательности, навыков работы с металлом. Но труд не будет напрасным, ведь в итоге получится прекрасное изделие, созданное своими руками. Чем с большей любовью и старанием мастер подходил к делу, тем лучше будет изделие. Даже новичок, если окажется терпелив и настойчив, сможет овладеть навыками и тоже станет гордиться результатами своей работы.

Ковка ножа из рессоры и как выточить своими руками

На чтение 9 мин. Просмотров 231 Опубликовано 03.10.2019

Умельцы ножевого ремесла, ухитряются выполнять клинки из чего угодно. Завалялась железяка в сарае – пара дней работы, клинок готов. Не удивляться таким людям просто нонсенс. Неизменно отдельные изделия получаются произведением искусства. А нож из рессоры – выглядит уникально по-своему. Освятим тему кропотливого труда мастера.

Самодельный нож из рессоры.

Особенности ножа из рессоры

Характерной чертой рессорных марок стали, является свойство изделия принимать первоначальную форму после деформирования – скручивания или изгиба. Детали, принимающие участие в механизмах со специфическими нагрузками, обязаны иметь непростые свойства.

Сплав активно использующийся профессиональными ножеделами, позволяет получить клинок с уникальными свойствами. Высочайшая прочность плюс пластичность и износостойкость материала, позволяет мастерам изготавливать достойные внимания клинки.

Рессорно-пружинная сталь – недорогой вариант углеродистой стали. Химсостав придаёт ей упругость и ударную вязкость. Закалка сплава придаёт твёрдость 60-62 единицы по Роквеллу. Современные мастера берутся изготавливать изделия из стали 65Г, считая её самой подходящей.

Свойства рессорной стали

Существует множество мнений о рессорах автомобилей родом из СССР. Якобы они являются реально хорошим материалом для клинка. Спорить бесполезно, проще узнать из какой марки стали состоит изделие. Бывалые металлурги утверждают, что рессорно-пружинная сталь включает в себя немало марок:

• пружины для железнодорожных вагонов и рессоры для автомобилей производят из: 50ХГ и 50ХГА, 50ХГФА;
• машиностроение, тракторостроение использует 55С2;
• сверхпрочные пружинные механизмы и рессоры изготавливают из55С2ГФ;
• детали наименее подверженные ударным нагрузкам используют 65Г.

Список довольно продолжительный и освящать весь нет смысла. Но отметить приблизительную сходность данных марок стали и по химсоставу, и по физическим свойствам, стоит.

Главным ориентиром создания таких изделий, является способность восстановления первоначальной формы, после различных нагрузок, т.е. – пружинить. Недопустима малейшая деструкция во время работы изделия. В соответствии с ГОСТом к подобным сплавам предъявляются завышенные требования.

Применение рессорной стали для изготовления ножа

Пружинный материал 65Г применяют для изготовления ножей ножеделы любители. Благодаря уникальным характеристикам металл находит своё применение в различных сферах.

Рессорная сталь.

Клинки для кухни, охоты, туризма – все показывают отличные режущие качества. При особой надобности, реально выковать меч либо топор. После закалки сталь приобретает хорошую жёсткость, что позволяет изделием рубить. Примеры использования рессорной стали:

1. Кухонный нож. В не лучшие времена для страны, после распада СССР, не все люди могли позволить себе хороший кухонный набор ножей. Приходилось выкручиваться. Рессоры и пластины из стали 65Г были легкодоступны. На кухнях постсоветского пространства часто встречались самодельные изделия. Рукоять изготавливали из подручного материала: дерево, простая эпоксидка, и изолента – не мешали ножам оставаться на высоте.

2. Туристический нож. Минус пружинного металла – он подвержен коррозии, требует постоянного ухода после использования. Нож подойдёт для применения в походных условиях. Важным моментом является закалка. При слабой – лезвие быстро затупится о консервную банку. Следует знать твёрдость ножа.
3. Армейский. Тактические или в нынешнее время – армейские ножи, отлично справляются со своими обязанностями. Серрейторная заточка увеличит сферы применения клинка. Колющие удары выдерживает без проблем. В бытовых условиях бойцу или «выживальщику» станет ценным помощником.
4. Топор, мачете или меч. Сплав 65Г и аналоги, позволяет изготовить действительно грозное оружие. Непременно толщина изделия играет немалую роль. Производя такой шедевр, необходимо запастись рессорой от грузовика, или раздобыть длинную пластину.

При правильной обработке металла мы гарантировано получим отличный клинок. Мало опыта с изготовлением изделий из стали, ерунда. Далее, в статье предоставим подробное описание изготовления ножей из рессоры, различными способами.

Как сделать нож из рессоры с помощью ковки

Работа с металлом – дело тонкое. Ковка изделия требует определённых навыков. Нет ничего зазорного, испортить одну заготовку. Полученный опыт пригодится при очередной попытке. Работать будем с рессорой, ориентировочно марки стали 65Г, выяснить точно сплав поможет цвет заготовки при накаливании.

Профессионалы считают ковочный метод более практичным. При многократном нагревании и охлаждении металла происходят процессы на молекулярном уровне. Уплотнение металла и изменение структуры, скажутся на качестве изделия.

Кованый нож из рессоры.

Инструменты и материалы

Работы следует проводить на свежем воздухе или в просторном гараже с вытяжкой. Стоит позаботиться о своём здоровье, найти маску и жаропрочные перчатки. Набор для ковки выглядит так:

• стальная заготовка из рессоры;
• горн или печь;
• молот большой 4-5 кг, молот маленький 1-1,5 кг;
• наковальня, щипцы;
• шлифовальный станок;
• сварочный аппарат, УШМ.

В качестве нагревательного элемента вполне подойдёт простой костёр с подачей воздуха. Закинуть каменного угля и трудностей с нагревом не возникнет.

Ковка клинка

Все пружинные изделия проходят закалку на предприятии. Сталь необходимо отжечь. Процесс производят постепенным нагреванием заготовки до температуры до 800-900 °С и оставляют остывать на воздухе. Деталь готова к работе:

1. После отжига металл становится более податливым к любым манипуляциям. Проще приварить пруток, для удобства в дальнейшей работе, щипцы не понадобятся.
2. Если заготовка имеет изогнутую форму, стоит её нагреть докрасна и малым молотом выпрямить. Следить за температурой обязательно. Не работать с остывшим металлом.
3. Ковочная температура 1000-1100 °С, не имея термометра, определять её стоит на глаз (темно-жёлтый), либо магнитом – заготовка перестанет прилипать к нему. Цвет и термометр подсказывают, что сталь реально марки 65Г.
4. Крупным молотом проковываем изделие и вытягиваем в длину. Рессоры в основном имею толщину в 5-6 мм, вытягивание следует продолжать до толщины в 3-4 мм.
5. Лучше выковать спуски и носик к острию клинка сразу, в будущем меньше мороки на шлифовальном станке.

Приобретя вид клинка, изделие следует остудить на воздухе, срезать болгаркой пруток. Разметив конкретнее спуски и хвостовик, продолжить обработку на шлифовальном станке. Процессы изготовления рукояти и закалки клинка, обязательно опишем ниже.

Как выточить нож из рессоры своими руками

Резать или ковать – персональный выбор ножедела. Чтобы выгнуть заготовку нужна печь. Рессору лучше взять потоньше, иначе будет много возни с толщиной заготовки: устанешь её убирать и сотрёшь несколько кругов. Требуемый инструмент немного отличается от ковочного варианта

• УШМ, шлифовальный станок, круги к ним с разным зерном;
• печь и заготовка рессоры;
• напильники, молоток, наковальня;
• маркер, бумага;
• наждачка с разным зерном.

Выточенный нож из рессоры.

Молотом работать не придётся, больше мороки с болгаркой и шлифстанком. Приступая к работе, защитите глаза и руки.

Процесс изготовления ножа из рессоры

Следуя инструкции, клинок выйдет не хуже кованного. Важно, не перегреть заготовку и точно провести закалку:

1. Произведя процесс отжига, и выпрямив заготовку, необходимо изготовить шаблон будущего клинка. Фантазия ножедела и интернет позволят создать уникальный шаблон клинка.
2. Эскиз выполнить необходимо с запасом в пару миллиметров, на случай перегрева металла. Обвести его маркером на заготовке и приступить к трудоёмкому процессу – вырезанию.
3. Толстую рессору придётся снять до 3-4 мм, сделать это поможет УШМ или шлифстанок. Снарядив болгарку отрезным кругом, и закрепив заготовку в тиски, вырезаем по контуру будущий клинок. Следите за цветом металла, не допускайте его изменения. Меняет цвет – перегрев. Поливайте больше водой.
4. По заключению процесса вырезания снять заусенцы помогут напильники. Разметьте симметрично спуски и на шлифмашине снимите их.

Получив изделие близкое к клинку, затачивать сразу не следует. Не забывайте обработать хвостовик. Нож почти готов, осталось несколько нюансов.

Закалка лезвия

Вариантов закалки достаточно. Работая со сталью 65Г и аналогами, профессионалы рекомендуют, производить её в масле. Но присутствует мнение, что предпочтительнее процесс провести на воздухе. Остановимся на масляном методе.

Разогрев печь до 900 °С, ниже отметки ковки, аккуратно помещаем клинок и следим за нагревом. Достигнув оранжевого цвета детали, вынимаем клещами и на 3-и сек опускаем в масло. Вытаскиваем, ждём полного остывания. Опять помещаем в печь, нагреваем и в масло. Время выдержки увеличиваем на 1-у сек.

Сделать процедуру необходимо 3-и раза с постепенным увеличением времени окунания на 1-у сек. Клинок приобретёт высокую твёрдость и не потеряет пластичных качеств. Наш ресурс содержит более подробную процедуру закалки ножей в домашних условиях.

Важный момент – отпуск клинка. Производят отпуск при температуре от 200 до 300 °С. Процесс произвести реально в духовом шкафу газовой плиты. Нагрев заготовку до необходимой отметки, следует оставить её на 2-3 часа, не уменьшая показатели термометра.

Изготовление рукоятки

Существует 2-а типа рукояти: накладная и всадная. Для клинков с высокой твёрдостью применяют 1-ый вариант.

Чертеж элементов рукоятки ножа.

Способ несложный, потребуется:

• брусок древесины;
• дрель, свёрла;
• эпоксидный клей, штифты;
• наждачку;
• шлифовальный станок.

Древесину дозволительно заменить на: пластик, оргстекло и т.д. Материал подойдёт для применения различный. Вырезав подходящие по размеру накладки, насверливаем отверстия в хвостовике. В заготовках рукояти аналогично.

Доведя накладки наждачной бумагой до идеальной плоскости, приклеиваем их к хвостовику и вставляем штифты – их можно заклепать. Струбцинами закрепляем конструкцию, оставляем на 24 часа высыхать. На шлифовальном станке доводим рукоять до необходимых размеров.

Дерево обязательно требуется пропитать маслами или средствами против старения древесины. На нашем ресурсе имеется подробная статья о монтаже рукояти.

Заточка ножа

Твёрдость получившегося ножа составит 60-62 единицы по шкале Роквелла. Убедившись в симметричности спусков, можно приниматься за заточку. Процесс начинается с грубого точильного бруска с крупным зерном. Профессионалы советуют использовать алмазные камни для заточки ножей.

Заточка ножа бруском.

Движения осуществляются вдоль бруска до появления заусенца. Переходим к камню с зерном чуть меньше, двигая клинок поступательно. Процесс не требует быстрых и резких движений. Проводя заточку необходимо держать постоянный угол. Зависит он от будущего применения ножа. Оптимальным углом называют вариант в 20-25 град.

Для снятия заусенца необходимо работать на самом мелком зерне. Не забываем смачивать водой брусок. Заточка ножа потребует немалых усилий. Рессорно-пружинная сталь, после закалки, очень твёрдая.

Учитывая условия эксплуатации, наточив лезвие единожды – клинок затупится нескоро. Правильно заточенное изделие, способно резать жестяные листы без потери своих качеств.

Предыдущая

ИзготовлениеНож из сверла своими руками

Следующая

ИзготовлениеНож из костыля своими руками