Плотность (99,996% А1), г/см3, при температуре:
20 °С	2,6989
1000 °С	2,289
Температура, °С:
плавления	660
кипения	~2452
Теплота кДж/моль:
плавления	10,55
испарения	291,4
Давление пара, Па, при температуре:
660 °С	0,266
1123 °С	13 3
1279 °С	133
Удельная теплоемкость, Дж/(кг*К), при температуре:
20 °С	929,46
100 °С	931,98
Коэффициент линейного расширения при температуре 20-100 °С, К-1	24,58*10-6
Теплопроводность, Вт/( м*К), при температуре:
20 °С	217
190 °С	343
Электропроводность по отношению к меди при температуре 20 °С	65,5%
Удельное электросопротивление, мк*Ом*м	0. 0265
Температурный коэффициент электросопротивления	0,042
Динамическая вязкость (99,85% А1), Н*с/м2, при температуре:
800 °С	2*10-3
1123 °С	1,540-3
1279 °С	1,3*10-3
Модуль нормальной упругости Е, МПа, при температуре:
180 °С	7,8*104
20 °С	7,1*104
100 °С	7,0*104
200 °С	6,6*104
400 °С	5,6*104
500 °С	5,0*104
600 °С	4,4*104
Модуль сдвига при температуре 20 °С	2,7*104 МПа
Магнитная характеристика алюминия	Слабо парамагнитен

Состояние	Содержание Аl, %	Предел прочности при растяжении σв2МПа	Предел текучести при растяжении σ.00,2, МПа	Относительное удлинение δ, %	Твердость по Бринеллю, НВ
Литой в землю	99,996	50	—	45	13-15
Литой в землю	99,5	75	—	29	20
Литой в землю	99. 0	85	—	20	25
Литой в кокиль	99,0	90	—	25	25
Деформированный и отожженный	99.0	90	30	30	25
Деформированный	99,0	140	100	12	32
Литой в землю	98,0	90	35	12,5	28

Температура	°С
литья горячей обработки отжига отпуска Линейная усадка, % Допускаемая деформация (холодная и горячая), % Начало рекристаллизации, °С Жидкотекучесть, мм.	690-710 350-450 370-400 150 2,7 75-90 150 317

Способ приготовления галогенидсодержащего флюса для обработки алюминия и его сплавов

Область техники

Изобретение относится к цветной металлургии, в частности к литейному производству алюминия и его сплавов, к переработке вторичного алюминиевого сырья, и касается технологии приготовления галогенидсодержащих флюсов.

Уровень техники

В алюминиевой промышленности используют большое количество различных флюсов, предназначенных для повышения качества алюминия и его сплавов, снижения потерь металла. Как правило, большинство флюсов состоит из хлоридов и фторидов металлов, что обусловлено требованиями к их физико-химическим свойствам, в частности к температурам плавления галогенидов, их термической стойкости, вязкости расплавов и стоимости компонентов флюсов.

В научной и патентной литературе описано множество составов флюсов различного назначения, но относительно мало информации по технологии приготовления флюсов. Известно, что флюсы готовят по двум вариантам:

— механическое смешивание порошков хлоридов металлов или хлоридов и фторидов металлов в определенном соотношении;

— плавление хлоридов металлов или хлоридов и фторидов металлов с последующей кристаллизацией расплава и получением кусковых флюсов.

Заявляемое техническое решение относится к технологии получения плавленых галогенидсодержащих флюсов на основе хлоридов и фторидов металлов для обработки алюминия и его сплавов.

Известен флюс для рафинирования алюминиевых сплавов (А.с. СССР №1196400, C22B 9/10, C22C 1/06. Опубл. 1985 г.), содержащий хлорид натрия и хлорид калия, отличающийся тем, что, с целью обеспечения более полного удаления неметаллических включений из сплава и одновременного снижения выбросов в атмосферу, он дополнительно содержит базальт при следующем соотношении компонентов, масс. %:

Технология приготовления этого флюса включает загрузку в смеситель требуемого количества ингредиентов, перемешивание и измельчение до дисперсности 0,03-0,5 мм. Полученную смесь термообрабатывают при 473-573 К. Для изготовления флюса используют технический хлорид натрия, хлорид калия и базальт Ровенского месторождения. Флюс в количестве 10-15% от массы расплава рафинируемого металла помещают на днище металлургической емкости, затем флюс расплавляют и в жидкий флюс подают расплав рафинируемого металла струей, перемешивающей жидкий металл с расплавленным флюсам. При этом флюс, имеющий меньшую плотность, чем расплав металла, всплывает на поверхность, проходя через всю толщу расплава металла, и взаимодействует с неметаллическими примесями, содержащимися в металле.

Заявленный флюс не содержит кристаллогидраты, поэтому предварительная обработка смеси хлорида натрия, хлорида калия и базальта при 473-573 К нецелесообразна, так как приведет к непроизводительному расходу энергоносителей, тем более, что после обработки при 473-573 К весь объем смеси плавят в металлургической емкости при более высокой температуре. При этом не регламентируются условия плавки флюса, в частности скорость плавления флюса и температура перегрева флюса над температурой плавления.

Наиболее близкой по технической сущности к заявляемому решению является технология приготовления плавленых флюсов (монография: Напалков В.И., Махов С.В., Бобрышев Б.Л., Моисеев B.C. Физико-химические процессы рафинирования алюминия и его сплавов. — М.: Теплотехник, 2011. С. 342).

Согласно ближайшему аналогу, исходные компоненты флюса измельчают и взвешивают в соответствии с расчетным составом флюса. Первоначально расплавляют соли, составляющие основу флюса, после чего в расплав вводят остальные компоненты. Расплав флюса тщательно перемешивают и анализируют химический состав. Готовый флюс разливают в сухие изложницы или металлические контейнеры. Затем готовый флюс измельчают и затаривают.

К недостаткам известной технологии приготовления флюсов относятся:

— неизбирательный подход к плавлению компонентов флюса, особенно обладающих повышенной упругостью паров (летучестью), склонностью к пирогидролизу (взаимодействию с парами воды) при высокой температуре или содержащих кристаллогидраты галогенидов;

— отсутствие контроля над скоростью плавления флюса и температурой перегрева флюса выше температуры плавления.

Раскрытие изобретения

Задачей изобретения является повышение эффективности производства галогенидсодержащих флюсов за счет контроля и регулирования последовательности и температурно-временных условий плавления компонентов флюса; улучшение экологической обстановки за счет применения данного флюса.

Техническими результатами предлагаемого способа являются:

— уменьшение потерь компонентов флюса за счет испарения и пирогидролиза (высокотемпературного взаимодействия галогенидов с парами воды) галогенидов и, как следствие, повышение выхода годного флюса;

— максимальное соответствие расчетного состава флюса фактически полученному при переплавке;

— снижение удельного расхода сырья и энергозатрат на получение плавленых флюсов;

— уменьшение выбросов газообразных хлоридов и фторидов.

Технический результат достигается тем, что в способе приготовления галогенидсодержащего флюса для обработки алюминия и его сплавов, включающем взвешивание компонентов флюса, порционную загрузку в печь и плавление галогенидов, составляющих основу флюса, с последующим введением в расплав остальных галогенидов металлов, перемешивание расплава флюса, грануляцию жидкого флюса или кристаллизацию расплава и дробление флюса, согласно изобретению 20÷40% вес. бинарных галогенидов металлов с равновесной упругостью пара при 827°C менее 1330 Па плавят со скоростью нагрева 15÷40°C/мин, после чего в расплав флюса порциями вводят оставшиеся 60÷80% вес. бинарных галогенидов металлов с равновесной упругостью пара при 827°C менее 1330 Па, затем в расплав флюса загружают комплексные галогениды металлов и/или бинарные галогениды металлов, равновесная упругость пара которых при 827°C более 1330 Па.

Кроме того, в заявляемом способе предусмотрены следующие дополнительные действия.

При загрузке в расплав флюса комплексных галогенидов металлов и/или бинарных галогенидов металлов, равновесная упругость пара которых при 827°C более 1330 Па, температуру перегрева флюса над ликвидусом поддерживают не выше 80°C.

Комплексные галогениды металлов и бинарные галогениды металлов, равновесная упругость пара которых при 827°C более 1330 Па, загружают в расплав с избытком 2÷6% вес. от расчетного содержания в готовом флюсе.

Также бинарные и комплексные галогениды металлов, содержащие кристаллогидраты, предварительно обезвоживают при 220÷300°C, при этом отношение площади поверхности расплавленного флюса в печи к полному объему флюса в печи поддерживают не более 0,8.

Равновесные упругости пара галогенидов можно найти в справочной литературе, например «Напалков В.И., Махов С.В., Бобрышев Б.Л., Моисеев B.C. Физико-химические процессы рафинирования алюминия и его сплавов. — М.: Теплотехник, 2011. С. 342.» или «http://chemanalytica.com/book/novyy_spravochnik_khimika_i_tekhnologa/12_obshchie_svedeniya/6054».

Техническая сущность заявляемого решения заключается в следующем.

В качестве исходных компонентов для получения галогенидсодержащего флюса предусматривается использование хлоридов и фторидов бинарных и комплексных металлов.

К бинарным хлоридам и фторидам металлов относят соли соляной (HCl) и фтористоводородной (HF) кислот, состоящие из одного вида ионов металла и соответствующего галогена (например, NaCl, CaCl₂, AlF₃).

Комплексные галогениды металлов — это твердые соединения, содержащие два или более вида ионов металлов и один тип атомов галогена (например, Na₃AlF₆, KMgCl₃).

В заявляемом техническом решении предусматривается раздельное плавление хлоридов и фторидов металлов, в зависимости от их термической стойкости. В качестве параметра термической стойкости выбрана упругость пара галогенида. Термически более стойкие галогениды, равновесная упругость пара которых при 827°C менее 1330 Па, плавят в первую очередь. Это связано с тем, что на начальной стадии плавления флюса порошковая смесь галогенидов имеет большую удельную поверхность и, соответственно, повышенную степень испарения и пирогидролиза. Поэтому для снижения потерь флюса предусмотрено его порционное плавление. На первой стадии 20÷40% вес. бинарных галогенидов металлов с равновесной упругостью пара при 827°C менее 1330 Па плавят со скоростью нагрева 15÷40°C/мин. Заявленная высокая скорость нагрева компонентов флюса (15÷40°C/мин) на первой стадии плавления уменьшит его потери за счет испарения. Нижний и верхний пределы по скорости нагрева компонентов флюса зависят от количества переплавляемого флюса. Чем больше количество флюса, наплавляемого за одну плавку, тем объем первой партии ближе к 20% вес., а скорость нагрева компонентов флюса — к нижнему пределу: 15°C/мин.

Плавление 20÷40% вес. бинарных галогенидов металлов с низкой упругостью пара при высокой скорости нагрева (15÷40°C/мин) позволит быстро получить расплав флюса с минимальными потерями. Последующее плавление оставшихся 60÷80% вес. бинарных галогенидов металлов с низкой упругостью пара проводят загружая порции галогенидов в расплав флюса. Такая загрузка уменьшает потери флюса за счет испарения и пирогидролиза.

После расплавления термически стойких галогенидов в расплав флюса загружают комплексные галогениды металлов и/или бинарные галогениды металлов, равновесная упругость пара которых при 827°C более 1330 Па. Предусматриваются следующие варианты использования флюсов:

— загружают комплексные галогениды металлов;

— загружают бинарные галогениды металлов, равновесная упругость пара которых при 827°C более 1330 Па;

— загружают комплексные галогениды металлов и бинарные галогениды металлов, равновесная упругость пара которых при 827°C более 1330 Па.

Загрузка указанных галогенидов непосредственно в расплав снизит потери легколетучих компонентов флюса. При этом необходимо поддерживать температуру перегрева расплава флюса над ликвидусом не выше 80°C, чтобы минимизировать потери галогенидов за счет испарения и пирогидролиза. Заявленная температура перегрева (не более 80°C) обеспечит достаточную жидкотекучесть флюса. Перегрев расплава флюса до более высокой температуры приведет, кроме того, к непроизводительному расходу энергоносителей.

Учитывая склонность термически нестойких комплексных галогенидов металлов и бинарных галогенидов металлов, равновесная упругость пара которых при 827°C более 1330 Па к потерям при плавлении, их загружают в расплав с избытком 2÷6% вес. от расчетного содержания в готовом флюсе. Это обеспечит более точное соответствие расчетного состава флюса фактическому составу, полученному после переплавки порошковых галогенидов. Величина избытка термически нестойких галогенидов в интервале 2÷6% от расчетного зависит от свойств галогенидов и определяется экспериментальным путем.

Бинарные и комплексные галогениды металлов, содержащие кристаллогидраты, рекомендуется предварительно обезвоживать при 220÷300°C. Из кристаллогидратов, наиболее часто используемых для приготовления флюсов, используются карналлит KMgCl₃⋅6H₂O и бишофит MgCl₂⋅6H₂O.

Обезвоживание карналлита KMgCl₃⋅6H₂O при атмосферном давлении на воздухе протекает в две стадии. Первая — дегидратация шестиводного карналлита до двухводного (схема 1). Это превращение начинается при 85°C и заканчивается при 145°C. Вторая стадия — обезвоживание двухводного карналлита до безводного KMgCl₃ — завершается при 190÷200°C (Ветюков М.М., Цыплаков A.M., Школьников С.Н. Электрометаллургия алюминия и магния. Учебник для вузов. — М.: Металлургия, 1987. — 320 с.: ил.).

Дегидратация бишофита MgCl₂⋅6H₂O протекает в три стадии и заканчивается образованием моногидрата хлорида магния MgCl₂⋅H₂O (схема 2) (Ветюков М. М., Цыплаков A.M., Школьников С.Н. Электрометаллургия алюминия и магния. Учебник для вузов. — М.: Металлургия, 1987. — 320 с.: ил.).

Более глубокое обезвоживание моногидрата хлорида магния MgCl₂⋅H₂O, то есть удаление последней молекулы кристаллизационной воды путем его дальнейшего нагревания на воздухе, сопровождается гидролизом хлорида магния с выделением в газовую фазу хлористого водорода HCl.

Поэтому дальнейшее удаление влаги из MgCl₂⋅H₂O на стадии предварительной дегидратации в воздушной атмосфере нецелесообразно.

В результате предварительного обезвоживания кристаллогидратов бинарных и комплексных галогенидов металлов при низких температурах (220÷300°C) минимизируются потери хлоридов и фторидов металлов вследствие пирогидролиза (высокотемпературного взаимодействия галогенидов с парами воды). В случае загрузки кристаллогидратов бинарных и комплексных галогенидов металлов без предварительного обезвоживания в расплав флюса неизбежен пирогидролиз хлоридов и фторидов металлов с участием в процессе практически всей влаги, содержащейся в кристаллогидратах. В результате увеличиваются потери хлоридов и фторидов, ухудшается экологическая обстановка.

Еще ограничение, направленное на уменьшение потерь флюса при его приготовлении, заключается в том, что отношение площади поверхности расплавленного флюса в печи к полному объему флюса в печи поддерживают не более 0,8. Экспериментальным путем установлено, что при отношении площади поверхности расплавленного флюса в печи к полному объему флюса в печи более 0,8 возрастают потери флюса благодаря испарению и пирогидролизу хлоридов и фторидов с увеличенной поверхности флюса. Для снижения потерь с поверхности расплавленного флюса желательно иметь минимальную площадь поверхности флюса при максимальном объеме расплава. Иными словами желательно, чтобы печь для плавления флюса была глубокой и с узкой горловиной. Как пример для тигельной газовой печи это отношение составляет 0,67.

Сравнение предлагаемого решения с ближайшим аналогом показывает следующее. Предлагаемое решение и ближайший аналог характеризуются сходными признаками:

— оба решения распространяются на технологию приготовления плавленых флюсов на основе галогенидов металлов;

— включают предварительное взвешивание компонентов флюса;

— порционную и последовательную загрузку в печь галогенидов металлов, перемешивание расплава флюса;

— кристаллизацию расплава и дробление флюса.

Предлагаемое решение отличается от ближайшего аналога следующими признаками:

— при приготовлении флюса первоначально, со скоростью нагрева 15÷40°C/мин, плавят 20÷40% вес. бинарных галогенидов металлов с равновесной упругостью пара при 827°C менее 1330 Па, после чего в расплав флюса порциями вводят оставшиеся 60÷80% вес. бинарных галогенидов металлов с равновесной упругостью пара при 827°C менее 1330 Па;

— после плавления термически стойких галогенидов в расплав флюса загружают комплексные галогениды металлов и/или бинарные галогениды металлов, равновесная упругость пара которых при 827°C более 1330 Па;

— при загрузке в расплав флюса комплексных галогенидов металлов и/или бинарных галогенидов металлов, равновесная упругость пара которых при 827°C более 1330 Па, температуру перегрева флюса над ликвидусом поддерживают не выше 80°C;

— комплексные галогениды металлов и бинарные галогениды металлов, равновесная упругость пара которых при 827°C более 1330 Па, загружают в расплав с избытком 2÷6% вес. от расчетного содержания в готовом флюсе;

— бинарные и комплексные галогениды металлов, содержащие кристаллогидраты, предварительно обезвоживают при 220÷300°C;

— отношение площади поверхности расплавленного флюса в печи к полному объему флюса в печи поддерживают не более 0,8.

Предлагаемое техническое решение характеризуется признаками как сходными с признаками ближайшего аналога, так и отличительными признаками, что позволяет сделать вывод о его соответствии условию патентоспособности «новизна».

Сравнительный анализ предлагаемого технического решения с известными решениями в данной области техники, проведенный по результатам поиска в патентной и научно-технической литературе, выявил следующее:

Известна технология плавки покровно-рафинирующего флюса, включающая:

— загрузку в печь части смеси хлористых солей и расплавление загруженной смеси;

— загрузку в жидкий флюс и расплавление оставшейся части хлористых солей;

— введение в готовый расплав фтористых солей — NaF и AlF₃ при температуре 700-740°C с периодическим перемешиванием расплава до гомогенного состава;

— разливку готового флюса и его дробление.

Источник информации: Библиофонд. Электронная библиотека студента. Дипломная работа по химии: «Разработка нового состава флюса для рафинирования алюминиевых сплавов от магния» Подраздел. 3.6.2 Технология плавки покровно-рафинирующего флюса С. 48.

В процессе анализа, проведенного с целью определения «уровня техники» по отобранному массиву, частично приведенному в разделе описания — «аналоги», выявлено, что отдельные признаки объекта защиты известны:

— известна порционная загрузка и плавление компонентов флюса с последующей догрузкой оставшейся части солей;

— известна последовательность приготовления флюса, при которой первоначально расплавляют соли, составляющие основу флюса, после чего в расплав вводят остальные компоненты;

— известны ограничения по температуре в процессе плавления флюсов.

В результате поиска и сравнительного анализа не выявлено технических решений, характеризующихся идентичными или эквивалентными признаками предлагаемому решению, а именно:

— не выявлено, что при приготовлении флюса первоначально, со скоростью нагрева 15÷40°C/мин, плавят 20÷40% вес. бинарных галогенидов металлов с равновесной упругостью пара при 827°C менее 1330 Па, после чего в расплав флюса порциями вводят оставшиеся 60÷80% вес. бинарных галогенидов металлов с равновесной упругостью пара при 827°C менее 1330 Па;

— не установлено, что после плавления термически стойких галогенидов в расплав флюса загружают комплексные галогениды металлов и/или бинарные галогениды металлов, равновесная упругость пара которых при 827°C более 1330 Па;

— не найдено, что при загрузке в расплав флюса комплексных галогенидов металлов и/или бинарных галогенидов металлов, равновесная упругость пара которых при 827°C более 1330 Па, температуру перегрева флюса над ликвидусом поддерживают не выше 80°C;

— не выявлен факт загрузки в расплав комплексных галогенидов металлов и бинарных галогенидов металлов, равновесная упругость пара которых при 827°C более 1330 Па, с избытком 2÷6% вес. от расчетного содержания в готовом флюсе;

— не выявлено ограничения отношения площади поверхности расплавленного флюса в печи к полному объему флюса в печи на уровне не более 0,8.

Учитывая вышеизложенное и принимая во внимание то, что использование совокупности известных и неизвестных признаков, характеризующих предлагаемое техническое решение в объеме, представленном в формуле изобретения, позволило выйти на новый уровень в разработке перспективной технологии приготовления галогенидсодержащего флюса для обработки алюминия и его сплавов, можно сделать вывод о соответствии предлагаемого решения условию патентоспособности «изобретательский уровень».

Соответствие заявляемого решения условию патентоспособности «промышленная применимость» доказывается экспериментальными данными, полученными в ходе лабораторных опытов.

Пример 1. Обоснование количества бинарных галогенидов металлов (от 20 до 40% вес.) с равновесной упругостью пара при 827°C менее 1330 Па, которые плавят на первой стадии приготовления флюсов.

Готовят пять плавленых покровных флюсов на основе химически чистых порошков хлоридов натрия, калия и карналлита. Состав исходных хлоридов, % вес.: бинарные хлориды: NaCl=20,7; KCl=66,85; комплексный хлорид: KMgCl₂=12,82 — взят с избытком в 3% вес. (избыток = 0,037 кг) от расчетного содержания во флюсе. Вес исходных хлоридов 10,037 кг. Готовят пять одинаковых смесей указанного веса и состава. Причем каждая смесь состоит из двух составляющих: первая — бинарные хлориды NaCl+KCl весом 8,755 кг, вторая — комплексный хлорид KMgCl₃ весом 1,282 кг. Плавление проводят в тиглях из нержавеющей стали в шахтной печи сопротивления, нагретой до 730±10°C. Предварительно пустой тигель нагревают до тех пор, пока его температура не сравняется с температурой печи. Затем в нагретый тигель загружают 0,8755 кг смеси бинарных хлоридов NaCl+KCl (10% вес. от общего веса NaCl+KCl) и фиксируют время до полного плавления флюса и нагрева до 730±10°C. Равновесная упругость пара при 827°C составляет: для NaCl ~ 107 Па, KCl ~ 199 Па, что существенно ниже 1330 Па. Исходя из времени плавления смеси NaCl+KCl, рассчитывают скорость нагрева смеси до 730±10°C. Далее в расплав флюса небольшими порциями загружают остальные 7,8795 кг смеси NaCl+KCl. Каждую порцию доводят до полного плавления, при этом фиксируют время. После полного плавления бинарных хлоридов NaCl+KCl расплав нагревают до 730±10°C и загружают в него 1,282 кг комплексного хлорида KMgCl₃, полученного в результате предварительной дегидратации карналлита KMgCl₃⋅6H₂O при 230±10°C. Температура плавления полученного покровного флюса, в соответствии с диаграммой состояния системы NaCl — KCl — MgCl₂ (Лебедев В.А., Седых В.И. Металлургия магния: учебное пособие. Екатеринбург: УГТУ-УПИ, 2010. 174 с.), равна ~680°C. Температура перегрева флюса над ликвидусом составляет 50±10°C. Готовый флюс разливают в железную изложницу, охлаждают и взвешивают. Отбирают представительную пробу готового флюса и анализируют его химический состав. По результатам анализа рассчитывают фактический состав полученного флюса и сравнивают с расчетным (исходным) составом.

По аналогичной методике плавят оставшиеся четыре смеси хлоридов, изменяя при этом от 20% до 50% вес. количество бинарных хлоридов NaCl+KCl с равновесной упругостью пара при 827°C менее 1330 Па, первоначально загружаемых в нагретый тигель.

Результаты опытов приведены в таблицах 1, 2.

Из полученных результатов лабораторных опытов следует:

1. При первоначальном плавлении смеси бинарных хлоридов (NaCl+KCl) в количестве менее 20% вес. (опыт 1.1) увеличивается общее время приготовления флюса за счет большого количества порций при загрузке и плавлении оставшейся части бинарных хлоридов. Увеличенное время приготовления флюса приводит к дополнительным потерям компонентов флюса за счет испарения и пирогидролиза. В результате увеличивается расхождение фактического состава готового флюса от расчетного состава.

2. При первоначальном плавлении смеси бинарных хлоридов (NaCl+KCl) в количестве более 40% вес. (опыт 1.5) время приготовления флюса уменьшается. Но за счет плавления на начальной стадии 50% порошковой смеси (NaCl+KCl) с большой удельной поверхностью возрастают потери хлоридов, что приводит к снижению количества готового флюса и отклонению его состава от расчетного.

3. Флюсы, полученные в опытах 1.2, 1.3, 1.4, в которых количество бинарных галогенидов металлов с равновесной упругостью пара при 827°C менее 1330 Па составляло от 20% до 40% вес., наиболее близки к расчетному (исходному) составу.

Пример 2. Обоснование скорости нагрева бинарных галогенидов металлов в пределах 15÷40°C/мин.

Готовят пять плавленых покровных флюсов состава, приведенного в примере 1, из пяти одинаковых смесей, состоящих из двух частей: первая — смесь NaCl+KCl весом 8,755 кг, вторая — KMgCl₃ весом 1,282 кг. Во всех пяти опытах в нагретый тигель первоначально загружают 2,6265 кг порошковой смеси NaCl+KCl (30% вес. от общего веса NaCl+KCl) и нагревают до 730±10°C с различными скоростями: от 10 до 50°C/мин. Скорость нагрева смеси NaCl+KCl в этом опыте регулируют изменением мощности печи сопротивления. При этом фиксируют время до полного плавления флюса и нагрева его до 730±10°C. По времени нагрева до заданной температуры рассчитывают скорость нагрева. Также фиксируют общий расход электроэнергии на приготовление флюса. Далее, также как в примере 1, в расплаве NaCl+KCl плавят оставшиеся 70% вес. бинарных хлоридов NaCl+KCl и загружают в расплав 1,282 кг комплексного хлорида KMgCl₃, полученного в результате предварительной дегидратации карналлита KMgCl₃⋅6H₂O при 230±10°C. Разливку и анализ готовых флюсов проводят аналогично описанному в примере 1.

Результаты опытов приведены в таблице 3.

При скорости нагрева смеси NaCl+KCl в первой загрузке 10°C/мин (опыт 2.1) увеличивается общее время приготовления флюса до 126 мин. В интервале скоростей нагрева 15÷40°C/мин (опыты 2.2-2.4) общее время приготовления флюса составляет от 73 до 99 мин. При скорости нагрева 50°C/мин (опыт 2.5) возрастают энергозатраты на плавление флюса вследствие увеличенной мощности печи для обеспечения заданной скорости нагрева. При высоких скоростях нагрева снижается коэффициент полезного действия печи сопротивления за счет дополнительных теплопотерь.

Кроме того, при приготовлении больших объемов плавленых флюсов (сотни кг) практически очень сложно обеспечить скорость нагрева более 40°C/мин вследствие низкой теплопроводности порошковых смесей галогенидов. При этом существенно возрастают энергозатраты на плавление флюса.

Пример 3. Обоснование последовательного плавления сначала бинарных галогенидов с равновесной упругостью пара при 827°C менее 1330 Па, затем комплексных галогенидов металлов.

Готовят два плавленых покровных флюса на основе химически чистых порошков хлоридов натрия, калия и хиолита. Плавление проводят в тиглях из нержавеющей стали в шахтной печи сопротивления, нагретой до 710±10°C. Состав исходных хлоридов, % вес.: бинарные хлориды: NaCl=39,6; KCl=50,4; комплексный фторид — хиолит: Na₅Al₃F₁₄=10,3 — взят с избытком в 3% вес. от расчетного содержания во флюсе, равного 10% вес. Вес исходных галогенидов для каждого флюса 5,015 кг, в т.ч. NaCl=1,98 кг; KCl=2,52 кг, Na₅Al₃F₁₄=0,515 кг.

Опыт 3.1. Первый состав флюса плавят согласно заявляемой последовательности: сначала 30% вес. смеси NaCl+KCl со скоростью нагрева 25°C/мин с последующей порционной загрузкой в расплав оставшихся 70% вес. смеси NaCl+KCl. Затем расплав нагревают до 710±10°C и загружают в него 0,515 кг хиолита. Температура плавления флюса NaCl+KCl+Na₅Al₃F₁₄ указанного состава равна 640±5°C. Температура перегрева флюса над ликвидусом составляет 70±10°C. Разливка, взвешивание и анализ готового флюса — аналогично описанному в примере 1.

Опыт 3.2. Второй флюс плавят, нагревая со скоростью 25°C/мин. 30% вес. смеси NaCl+KCl+Na₅Al₃F₁₄ с последующей порционной загрузкой в расплав оставшихся 70% вес. смеси NaCl+KCl+Na₅Al₃F₁₄ при 710±10°C. Разливка, взвешивание и анализ готового флюса — аналогично описанному в примере 1. Результаты опытов приведены в таблице 4.

Из экспериментальных данных следует:

1. При введении комплексного галогенида (Na₅Al₃F₁₄) в расплав бинарных галогенидов (опыт 3.1), по сравнению с плавлением комплексного галогенида в смеси с бинарными галогенидами (опыт 3.2), состав плавленого флюса более точно соответствует расчетному (исходному) составу.

2. Вес плавленого флюса в опыте 3.1 (4,965 кг) превышает вес флюса, полученного в опыте 3.2 (4,940 кг), что связано с меньшими потерями комплексного галогенида (Na₅Al₃F₁₄) в газовую фазу за счет испарения и пирогидролиза. Это связано с тем, что в опыте 3.1 порошок хиолита загружали непосредственно в расплав с минимальным временем контакта порошка с воздухом. В опыте 3.2 порошок хиолита с большой удельной поверхностью плавили в смеси с бинарными галогенидами, что привело к увеличению потерь фторидов.

Пример 4. Обоснование последовательного плавления сначала бинарных галогенидов с равновесной упругостью пара при 827°C менее 1330 Па, затем комплексных галогенидов металлов и бинарных галогенидов металлов с равновесной упругостью пара при 827°C более 1330 Па.

Готовят два плавленых флюса на основе химически чистых порошков хлорида калия, хлорида натрия, хлорида цинка и карналлита. Расчетный состав исходного флюса, % вес.: бинарные хлориды: NaCl=33,0; KCl=42,0; ZnCl₂=15,0; комплексный хлорид — KMgCl₃=10,0%. Равновесная упругость пара хлорида цинка ZnCl₂ достигает 1330 Па при 611°C, т.е. хлорид цинка — термически нестойкий бинарный хлорид. Хлорид цинка — взят с избытком в 4% вес. от расчетного содержания во флюсе. Количество обезвоженного карналлита KMgCl₃ взято строго по стехиометрии. Вес исходных хлоридов для приготовления каждого флюса равен 5,03 кг, в т.ч.: NaCl=1,65 кг; KCl=2,10 кг; ZnCl₂=0,78 кг; KMgCl₃=0,50 кг.

Опыт 4.1. Первый состав флюса готовят согласно заявляемой последовательности: сначала 35% вес. смеси NaCl+KCl плавят со скоростью нагрева 20°C/мин с последующей порционной загрузкой в расплав оставшихся 65% вес. смеси NaCl+KCl. Затем расплав нагревают до 710±10°C и загружают в него 0,78 кг хлорида цинка и 0,515 кг обезвоженного карналлита. При этом температуру расплава снижают до 670±10°C. Температура плавления флюса NaCl+KCl+ZnCl₂+KMgCl₃ указанного состава составляет около 605±5°C (Коршунов Б.Г., Сафонов В.В., Дробот Д.В. Диаграммы плавкости галогенидных систем переходных элементов: справочник / М.: Металлургия, 1977. 248 с., Chao-Jen Li, Peiwen Li, Kai Wang, Edgar Emir Molina. Survey of Properties of Key Single and Mixture Halide Salts for Potential Application as High Temperature Heat Transfer Fluids for Concentrated Solar Thermal Power Systems. AIMS Energy. Volume 2, Issue 2, 133-157. Published date 23 April 2014). Температура перегрева флюса над ликвидусом равна 65±10°C. Разливка, взвешивание и анализ готового флюса — аналогично описанному в примере 1.

Опыт 4.2. Второй флюс готовят плавлением 35% вес. смеси NaCl+KCl+ZnCl₂+KMgCl₃, нагревая со скоростью 20°C/мин, с последующей порционной загрузкой в расплав оставшихся 65% вес. смеси NaCl+KCl+ZnCl₂+KMgCl₃ при 710±10°C. Температурно-временной режим приготовления флюса полностью соответствует параметрам опыта 4.1. Разливка, взвешивание и анализ готового флюса — аналогично описанному в примере 1. Результаты опытов приведены в таблице 5.

Из экспериментальных данных следует:

1. В опыте 4.1, при введении комплексного галогенида — обезвоженного карналлита KMgCl₃ и термически нестойкого бинарного хлорида цинка ZnCl₂ в расплав бинарных хлоридов натрия и калия, вес и состав плавленого флюса более точно соответствует расчетному (исходному) весу и составу, по сравнению с опытом 4.2, где обезвоженный карналлит и хлорид цинка плавили вместе с хлоридом калия и хлоридом натрия.

2. В опыте 4.1 зафиксированы меньшие потери комплексного галогенида — обезвоженного карналлита и хлорида цинка в газовую фазу за счет испарения и пирогидролиза. Это связано с тем, что в опыте 4.1 порошки карналлита и хлорида цинка загружали непосредственно в расплав флюса с минимальным временем контакта порошка с воздухом. В опыте 4.2 порошки обезвоженного карналлита и хлорида цинка с большой удельной поверхностью плавили в смеси с бинарными галогенидами, что привело к увеличению потерь хлоридов.

Пример 5. Обоснование последовательного плавления сначала бинарных галогенидов с равновесной упругостью пара при 827°C менее 1330 Па, затем бинарных галогенидов металлов с равновесной упругостью пара при 827°C более 1330 Па. Готовят два плавленых флюса на основе химически чистых порошков хлорида калия, хлорида натрия и хлорида цинка. Расчетный состав исходного флюса, % вес.: бинарные хлориды: NaCl=25,0; KCl=41,0; ZnCl₂=34,0. Равновесная упругость пара хлорида цинка ZnCl₂ достигает 1330 Па при 611°C, т.е. хлорид цинка — термически нестойкий бинарный хлорид. Хлорид цинка взят строго по стехиометрии (без избытка). Вес исходных хлоридов для приготовления каждого флюса равен 5,00 кг, в т.ч.: NaCl=1,25 кг; KCl=2,05 кг; ZnCl₂=1,70 кг. Температура плавления флюса NaCl+KCl+ZnCl₂ указанного состава составляет 580±5°C (Коршунов Б. Г., Сафонов В.В., Дробот Д.В. Диаграммы плавкости галогенидных систем переходных элементов: справочник / М.: Металлургия, 1977. 248 с., Chao-Jen Li, Peiwen Li, Kai Wang, Edgar Emir Molina. Survey of Properties of Key Single and Mixture Halide Salts for Potential Application as High Temperature Heat Transfer Fluids for Concentrated Solar Thermal Power Systems. AIMS Energy. Volume 2, Issue 2, 133-157. Published date 23 April 2014).

Опыт 5.1. Первый состав флюса готовят согласно заявляемой последовательности: сначала плавят 35% вес. смеси NaCl+KCl со скоростью нагрева 20°C/мин с последующей порционной загрузкой в расплав оставшихся 65% вес. смеси NaCl+KCl. Затем расплав нагревают до 710±10°C и загружают в него 1,70 кг термически менее стойкого хлорида цинка. При этом температуру расплава снижают до 650±10°C. Температура перегрева флюса над ликвидусом составляет 70±10°C. Разливка, взвешивание и анализ готового флюса — аналогично описанному в примере 1.

Опыт 5. 2. Второй флюс готовят плавлением 35% вес. смеси NaCl+KCl+ZnCl₂, нагревая со скоростью 20°C/мин с последующей порционной загрузкой в расплав оставшихся 65% вес. смеси NaCl+KCl+ZnCl₂ при 710±10°C. Температурно-временной режим приготовления флюса полностью соответствует параметрам опыта 5.1. Разливка, взвешивание и анализ готового флюса — аналогично описанному в примере 1.

Результаты опытов приведены в таблице 6.

Из экспериментальных данных следует:

1. В опыте 5.1, при введении термически нестойкого бинарного хлорида цинка в расплав бинарных хлоридов натрия и калия, вес и состав плавленого флюса более точно соответствует расчетному (исходному) весу и составу, по сравнению с опытом 5.2, где хлорид цинка плавили вместе с хлоридом калия и хлоридом натрия.

2. В опыте 5.1 зафиксированы меньшие потери в газовую фазу за счет испарения и пирогидролиза преимущественно хлорида цинка. Это связано с тем, что в опыте 5. 1 порошок хлорида цинка загружали непосредственно в расплав флюса. В опыте 5.2 порошок хлорида цинка с большой удельной поверхностью плавили в смеси с бинарными галогенидами, что привело к увеличению потерь хлоридов.

Пример 6. Обоснование необходимости поддержания температуры перегрева флюса над ликвидусом не выше 80°C при загрузке в расплав флюса комплексных галогенидов металлов и/или бинарных галогенидов металлов, равновесная упругость пара которых при 827°C более 1330 Па.

Готовят два плавленых флюса на основе химически чистых порошков бинарных галогенидов: хлорида меди (II), фторида натрия и фторида магния. Расчетный состав исходного флюса, % вес.: CuCl₂=34,0; NaF=44,0; MgF₂=22,0. Вес исходных бинарных фторидов для приготовления каждого флюса равен 5,00 кг, в т.ч.: CuCl₂=1,700 кг; NaF=2,200 кг; MgF₂=1,100 кг. Температура плавления флюса указанного состава по данным термогравиметрического анализа равна 720±10°C. Фториды, входящие в состав флюса, имеют низкие значения упругости пара. Равновесная упругость пара фторидов достигает 1330 Па при следующих температурах, °C: NaF=1452; MgF₂=1917. Для хлорида меди равновесная упругость пара достигает 1330 Па при 435°C. В ходе приготовления флюсов фиксируют расход электроэнергии.

Опыт 6.1. Первый флюс готовят согласно заявляемой последовательности: сначала плавят 25% вес. смеси NaF+MgF₂ со скоростью нагрева 25°C/мин с последующей порционной загрузкой в расплав оставшихся 75% вес. смеси NaF+MgF₂. При этом температуру расплава поддерживают 850±10°C. Затем в расплав порциями вводят хлорид меди и при этом температуру флюса снижают до 770±10°C. Температура перегрева флюса над ликвидусом составляет 50±10°C. Разливка, взвешивание и анализ готового флюса — аналогично описанному в примере 1.

Опыт 6.2. Второй флюс готовят аналогично первому, но температуру расплава при введении хлорида меди поддерживают 820±10°C. Температура перегрева флюса над ликвидусом составляет 100±10°C. Разливка, взвешивание и анализ готового флюса — аналогично описанному в примере 1.

Результаты опытов приведены в таблице 7.

Из экспериментальных данных следует, что при температуре перегрева флюса над ликвидусом 100±10°C (опыт 6.2), по сравнению с перегревом в 50±10°C (опыт 6.1), снижается выход готового флюса, в большей степени изменяется фактический состав флюса относительно расчетного, а также увеличиваются энергозатраты на приготовление флюса.

Таким образом, при внедрении предлагаемого решения обеспечивается:

— уменьшение потерь компонентов флюса за счет испарения и пирогидролиза галогенидов и, как следствие, повышение выхода годного флюса;

— максимальное соответствие расчетного состава флюса фактически полученному при переплавке;

— снижение удельного расхода сырья и энергозатрат на получение плавленых флюсов;

— уменьшение выбросов газообразных хлоридов и фторидов.

Разница между стальной и алюминиевой системой

Навесные вентилируемые фасады

проектирование | производство | монтаж

Партнеры

•    Сталь материал хорошо известный. Алюминий – материал современный, легкий, но в то же время прихотливый. При использовании фасадных подсистем из алюминиевого сплава, необходимо четко выполнять ряд требований, выдвигаемых алюминием. В условиях суровых российских реалий строительства, которые с кризисом стали еще более суровыми, когда монтажники подешевле, крепеж попроще, а строить надо побыстрее — выполнить эти требования сложно. Рассмотрим то, о чем умалчивают продавцы алюминиевых подсистем, но то, о чем описано в их каталогах технических решений.

   1.   Сталь имеет более низкий коэффициент термического расширения по сравнению с алюминием. При перепаде температур от –20 до +50 градусов нержавеющая 3х метровая направляющая удлиняется на 2мм, в то время как алюминиевая на 5-6мм. Поэтому в алюминиевых системах предусмотрен целый ряд подвижных соединений и термических швов. В стальных системах все соединения – фиксированные, более простые и надежные. Элементы системы работают в зоне упругих деформаций.

   2.   В стальной системе все кронштейны являются несущими. Поэтому вес облицовки равномерно распределяется по всем кронштейнам на направляющей (в двухконтурной системе – по массиву кронштейнов). Все точки крепления – жесткие, с помощью вытяжных заклепок или саморезов.
     Напомним, что в алюминиевых фасадных системах кронштейны обязательно разделяются на несущие и ветровые. Причем весь вес 3х метровой направляющей с облицовкой должен нести один несущий кронштейн.

   3.   Остальные – работают только на ветровые нагрузки. Для подвижного крепления направляющей к ветровому кронштейну в последнем предназначены продолговатые отверстия. Для создания подвижного соединения положено использовать вытяжные заклепки (не саморезы!). Кроме этого, точка крепления заклепки должна меняться в зависимости от температуры окружающего воздуха, при которой происходит монтаж.

     В условиях реальной стройки много ли монтажников изучают каталоги технических решений? А сколько выполняют предписания? (рисунки- ветровые-несущие кронштейны, точка крепления, температура). 

•   В стальных системах вентилируемых фасадов используется недорогой, однородный с фасадной системой крепеж. Это оцинкованные стальные заклепки и саморезы для систем из оцинкованной стали и нержавеющие заклепки для систем из нержавеющей стали. Кляймер всегда крепится нержавеющими заклепками.
    В алюминиевых подсистемах теоретически положено использовать крепеж из нержавеющей стали или алюминиевые вытяжные заклепки. У нержавеющих заклепок есть, с точки зрения монтажника, три больших недостатка. Нержавеющая заклепка стоит в четыре раза дороже самореза, установка заклепки занимает в три раза больше времени, чем самореза, для установки нержавеющей заклепки надо иметь дорогой инструмент (800евро). Поэтому очень часто вытяжные заклепки заменяются на… оцинкованные саморезы. Электролитическая пара металл-алюминий говорит сама за себя.   
•   Предел прочности алюминиевого сплава АД31 20кг/мм.кв, против 54кг/мм.кв. у  стали. Сталь имеет в 2,5 раза большую несущую способность, чем алюминий. Поэтому в стальных системах применяются детали в 2 раза тоньше, чем в алюминиевых. Это позволяет сэкономить вес. 
•   Стальные фасады пожароустойчивые. Температура плавления стали 1800 градусов. Прессованного алюминия 600-700 градусов. Как показывают испытания, температура во время пожара может достигать 900 градусов на отдельных участках фасада, что может привести к расплавлению алюминия. Для противодействия этому в алюминиевых системах положено устраивать противопожарные отсечки. Это ведет к удорожанию алюминиевого вентилируемого фасада. 
•   Сталь имеет теплопроводность в 4 раза меньшую, чем алюминий. Теплопроводность алюминия 220 Вт/(мºС), нержавеющей и оцинкованной стали 40 и 45 Вт/(мºС) соответственно. Таким образом, кронштейны в алюминиевых системах вентилируемых фасадов являются большими мостиками холода. Российские коллеги подсчитали, что для равного утепления фасад, при использовании алюминиевой подсистемы необходимо закладывать на 20мм толще утеплитель.

•   Теплопроводность алюминиевых сплавов в 5,5 раз выше, чем у нержавеющей стали. Поэтому для исключения возможности образования мостиков холода в местах крепления кронштейнов к стене, в алюминиевых подсистемах используется терморазрывы толщиной 10 мм (в стальных 2мм), что негативно сказывается на надёжность узла крепления кронштейн-стена, так как головка анкера работает в знакопеременных температурах, что приводит к коррозии самого нагруженного элемента НВФ — анкера. Также наличие в таком ответственном узле пластикового элемента большой толщины не повышает общей надёжности системы. 
•   Стоимость стальной фасадной системы – немаловажный для заказчика фактор. Фасадные системы из оцинкованной стали – хороший компромисс между ценой и качеством. Стальная двухконтурная система навески вентилируемого фасада дешевле алюминиевой одноконтурной уже изначально, при расчете на глухую стену. Учитывая преимущества, которые дает двухконтурность разница в цене может быть двойная.

Для улучшения работы сайта и его взаимодействия с пользователями мы используем файлы cookie. Продолжая работу с сайтом, Вы разрешаете использование cookie-файлов. Вы всегда можете отключить файлы cookie в настройках Вашего браузера.

Свойства алюминия — Электроэнергетическая группа

Характерными свойствами чистого алюминия являются его малый удельный вес, низкая температура плавления, высокая тепловая и электрическая проводимость, высокая пластичность, очень большая скрытая теплота плавления и прочная, хотя и очень тонкая пленка окиси, покрывающая поверхности металла и защищающая его от проникновения кислорода внутрь.
Малая плотность делает алюминий основой легких конструкционных материалов; большая пластичность позволяет применять к алюминию все виды обработки давлением и получать из него листы, прутки, проволоку, трубы, тончайшую фольгу, штампованные детали с глубокой вытяжкой и др. Хорошая электрическая проводимость обеспечивает широкое применение алюминия в электротехнике. Так как плотность алюминия в 3,3 раза ниже, чем у меди, а удельное сопротивление лишь в 1,7 раза выше, чем у меди, то алюминий, на единицу массы имеет вдвое более высокую проводимость, чем медь. Прочная пленка окиси быстро покрывает свежий разрез металла уже при комнатной температуре, обеспечивая алюминию высокую устойчивость против коррозии в атмосферных условиях.
Сернистый газ, сероводород, аммиак и другие газы, находящиеся в воздухе промышленных районов, не оказывают заметного влияния на скорость коррозии алюминия. Действие пара на алюминий также не-значительно. Алюминий, не содержащий меди, достаточно стоек (в отсутствие электрического тока) в естественной морской воде. В концентрированных азотной и серной кислотах алюминий также практически устойчив. В разбавленных кислотах и растворах едких щелочей алюминий быстро разрушается. Однако в растворах аммиака он достаточно стоек. В контакте с большинством металлов и сплавов, являющихся благородными по электрохимическому ряду потенциалов, алюминий служит анодом и, следовательно, коррозия его в электролитах будет прогрессировать. Чтобы избежать образования гальванопар во влажной атмосфере, место соединения алюминия, с другими металлами герметизируется лакировкой или другим путем.
Длительные испытания проводов из алюминия показали, что они в отношении устойчивости против коррозии не уступают медным.
В табл. 8-16 приведены классификация и химический состав алюминия.
Влияние примесей на электрическую проводимость алюминия различно. Примеси, образующие с алюминием твердые растворы, сильно снижают электропроводность; примеси, не входящие в твердые растворы, почти не оказывают влияния на снижение проводимости. На рис. 8-4 показано изменение проводимости алюминия в зависимости от содержания примесей.
Физические свойства алюминия марок А5; А6 и АЕ, предназначенного для изготовления шин и проводов, приведены ниже:
Плотность при 20 °С, кг/м3 …………………….9700
Удельное электрическое сопротивление при 20 °С (не более), мкОм м:
проволока твердая и полутвердая …………. 0,0283
мягкая ………………………………………………. 0,0280
шины …………………………………………………0,0290
Температурный коэффициент сопротивления в интервале 0-150 °С, …… 0,004
Температурный коэффициент линейного расширения (20-100 °С), ……….
Теплопроводность, Вт/(м °С)……………………………………………………………….2,05
Температура плавления, °С …………………………………………………………………..660-647
Теплота плавления, Дж/кг ………………………………………………………………..
Температура отжига, °С ………………………………………………………………………350-400
Средняя теплоемкость (0-100 °С), Дж/(кг °С)…………………………………………….240
В табл. 8-17 приведена ориентировочная зависимость механических свойств алюминия от температуры.

Произошла ошибка при настройке пользовательского файла cookie

Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности. Если ваш браузер не принимает файлы cookie, вы не можете просматривать этот сайт.

Настройка браузера на прием файлов cookie

Существует множество причин, по которым файл cookie не может быть установлен правильно. Ниже приведены наиболее распространенные причины:

• В вашем браузере отключены файлы cookie. Вам необходимо сбросить настройки браузера, чтобы принять файлы cookie, или спросить вас, хотите ли вы принимать файлы cookie.
• Ваш браузер спрашивает, хотите ли вы принимать файлы cookie, и вы отказались. Чтобы принять файлы cookie с этого сайта, нажмите кнопку «Назад» и примите файл cookie.
• Ваш браузер не поддерживает файлы cookie. Попробуйте другой браузер, если вы подозреваете это.
• Дата на вашем компьютере в прошлом. Если часы вашего компьютера показывают дату до 1 января 1970 г., браузер автоматически забудет файл cookie. Чтобы это исправить, установите правильное время и дату на своем компьютере.
• Вы установили приложение, которое отслеживает или блокирует установку файлов cookie. Вы должны отключить приложение при входе в систему или проконсультироваться с системным администратором.

Почему этому сайту требуются файлы cookie?

Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности, запоминая, что вы вошли в систему, когда переходите со страницы на страницу. Предоставить доступ без файлов cookie потребует от сайта создания нового сеанса для каждой посещаемой вами страницы, что замедляет работу системы до неприемлемого уровня.

Что сохраняется в файле cookie?

Этот сайт не хранит ничего, кроме автоматически сгенерированного идентификатора сеанса в файле cookie; никакая другая информация не фиксируется.

Как правило, в файле cookie может храниться только та информация, которую вы предоставляете, или выбор, который вы делаете при посещении веб-сайта. Например, сайт не может определить ваше имя электронной почты, если вы не решите ввести его. Разрешение веб-сайту создавать файлы cookie не дает этому или любому другому сайту доступ к остальной части вашего компьютера, и только сайт, создавший файл cookie, может его прочитать.

Свойства низкотемпературных плавящихся электролитов для процесса электролиза алюминия: обзор

%PDF-1.4 % 1 0 объект > эндообъект 7 0 объект /Заголовок /Предмет /Автор /Режиссер /Ключевые слова /CreationDate (D:20220115185437-00’00’) /ModDate (D:20120604115757+02’00’) >> эндообъект 2 0 объект > эндообъект 3 0 объект > эндообъект 4 0 объект > эндообъект 5 0 объект > эндообъект 6 0 объект > ручей GPL Ghostscript 8.70Электролиз алюминия — Электролитический процесс — Температура — Электролит2012-06-04T11:57:57+02:002012-06-04T11:53:24+02:00PDFCreator Версия 0.9.

Электролиз алюминия. Электролитический процесс. Температура. Электролит

%PDF-1.5 % 24 0 объект> эндообъект внешняя ссылка 24 855 0000000016 00000 н 0000018691 00000 н 0000018828 00000 н 0000017745 00000 н 0000018908 00000 н 0000019087 00000 н 0000038006 00000 н 0000038082 00000 н 0000038116 00000 н 0000038158 00000 н 0000051585 00000 н 0000067297 00000 н 0000082685 00000 н 0000097322 00000 н 0000110729 00000 н 0000123975 00000 н 0000124230 00000 н 0000124490 00000 н 0000124752 00000 н 0000125009 00000 н 0000125254 00000 н 0000125493 00000 н 0000125929 00000 н 0000126306 00000 н 0000126702 00000 н 0000127242 00000 н 0000127723 00000 н 0000128204 00000 н 0000139718 00000 н 0000154279 00000 н 0000178199 00000 н 00001

Изменение состояния — плавление | Глава 2: Состояние вещества

Предложите учащимся посмотреть, как тает небольшой кусочек льда.

Покажите учащимся видеоролик «Таяние льда на разных поверхностях».

В этом видео лед кладут на две похожие черные поверхности — алюминиевую и пластиковую. Лед тает быстрее на алюминии, потому что он лучше проводит тепло, чем пластик.

Обсудите наблюдения учащихся и познакомьте их с идеей о том, что некоторые вещества могут напрямую переходить из твердого состояния в газообразное.

Спросите студентов:

Тают ли обычный и сухой лед одинаково?

Нет. Обычный лед превращается в жидкость, которую вы видите на коричневом бумажном полотенце. Сухой лед не превращается в жидкость.

Объясните учащимся, что причина того, что сухой лед не делает бумажное полотенце влажным, заключается в том, что он не тает. Когда энергия передается сухому льду, твердая двуокись углерода не превращается в жидкую двуокись углерода.Вместо этого твердое тело сразу превращается в газ. Этот процесс называется сублимацией. Сублимация происходит, когда молекулы твердого тела движутся достаточно быстро, чтобы преодолеть притяжение других молекул и стать газом. Поскольку замороженный углекислый газ никогда не становится жидкостью при нормальном давлении, его называют сухим льдом.

10.10: Энтальпия плавления и энтальпия испарения

Когда тепло подается к твердому телу (например, льду) с постоянной скоростью с помощью электрического нагревательного змеевика, мы обнаруживаем, что температура неуклонно растет, пока не будет достигнута точка плавления и становятся очевидными первые признаки образования жидкости, что видно на графике ниже.После этого, даже несмотря на то, что мы по-прежнему подводим тепло к системе, температура остается постоянной, пока присутствуют как жидкость, так и твердое тело. На приведенном ниже графике это представлено плоской линией, где энергия добавляется ко льду, но температура не меняется. Вся энергия, добавляемая в систему на этом этапе, используется для преобразования твердого льда в жидкую воду.

Изображение предоставлено Кавангом через Wikimedia Commons

Это макроскопическое поведение совершенно ясно демонстрирует, что к твердому телу должна быть подведена энергия, чтобы расплавить его.На микроскопическом уровне плавление включает в себя разделение молекул, которые притягиваются друг к другу. Это требует увеличения потенциальной энергии молекул, а необходимую энергию обеспечивает нагревательный змеевик. Кинетическая энергия молекул (вращение, вибрация и ограниченный перенос) остается постоянной во время фазовых переходов, потому что температура не меняется.

Теплота, которую твердое тело поглощает при плавлении, называется энтальпией плавления или теплотой плавления и обычно выражается в молярной основе.{о} \текст{С}] h3O(l)}\]

\[\треугольник H_m = 6,01 \frac {\text{кДж}}{\text{моль}}\]

Выбранные молярные энтальпии плавления сведены в таблицу \(\PageIndex{1}\). {o} \text{C}] h3O(g)}\]

\[\треугольник H_m = 40.67 \ гидроразрыва {\ текст {кДж}} {\ текст {моль}} \]

тепла поглощается при кипении жидкости, потому что молекулы, удерживаемые вместе за счет взаимного притяжения в жидкости, отталкиваются друг от друга при образовании газа. Такое разделение требует энергии. В общем, необходимая энергия отличается от одной жидкости к другой в зависимости от величины межмолекулярных сил. Таким образом, мы можем ожидать, что жидкости с сильными межмолекулярными силами будут иметь более высокие энтальпии испарения. Список энтальпий парообразования, приведенный в таблице, подтверждает это.

Таблица \(\PageIndex{1}\): Молярные энтальпии плавления и испарения отдельных веществ.

Вещество	Формула	ΔH(плавление) / кДж моль -1	Температура плавления / K	ΔH(испарение) / кДж моль -1	Точка кипения/К	(ΔH v /T b ) / JK -1 моль -1
Неон	Не	0. 33	24	1,80	27	67
Кислород	О 2	0,44	54	6,82	90,2	76
Метан	СН 4	0,94	90.7	8.18	112	73
Этан	С 2 Н 6	2,85	90,0	14,72	184	80
Хлор	Класс 2	6,40	172,2	20. 41	239	85
Четыреххлористый углерод	ССl 4	2,67	250,0	30.00	350	86
Вода*	Н 2 О	6.00678 при 0°C, 101 кПа 6.354 при 81,6°C, 2,50 МПа	273.1	40,657 при 100 °C, 45,051 при 0 °C, 46,567 при -33 °C	373,1	109
n -Нонан	С 9 Н 20	19,3	353	40,5	491	82
Меркурий	рт. ст.	2.30	234	58,6	630	91
Натрий	На	2,60	371	98	1158	85
Алюминий	Ал	10,9	933	284	2600	109
Свинец	Пб	4. 77	601	178	2022	88

*www1.lsbu.ac.uk/water/data.html

Еще две особенности стола заслуживают упоминания. Одна из них заключается в том, что энтальпия испарения вещества всегда выше энтальпии его плавления. Когда твердое тело плавится, молекулы не отделяются друг от друга почти так же, как при кипении жидкости. Во-вторых, существует тесная корреляция между энтальпией парообразования и температурой кипения, измеряемой по термодинамической шкале температур.Периодические тренды температуры кипения точно следуют периодическим трендам теплоты парообразования. Если мы разделим одно на другое, мы обнаружим, что результат часто находится в диапазоне от 75 до 90 Дж К ^–1 моль ^–1 . Поэтому в первом приближении энтальпия испарения жидкости пропорциональна термодинамической температуре кипения жидкости . Этот интересный результат называется правилом Трутона . Эквивалентное правило не выполняется для слияния. Энергия, необходимая для плавления твердого тела, и температура, при которой это происходит, зависят от структуры кристалла, а также от величины межмолекулярных сил.{о}\текст{С}) \)

\[\треугольник H_m = 4,77 \frac {\text{кДж}}{\text{моль}}\]

\[100 \text{g} ~\times~ \frac {1 \text{mol Pb}}{207.2 ~\text{g}~ \text{Pb}} ~\times ~\frac{4.77~ \text {кДж}}{\текст{моль}} = 2,30~ \текст{кДж}\]

(2) Чтобы растопить 100 г воды:

\[100 \text{g} ~\times~ \frac {1 \text{mol}}{18.0 ~\text{g}}~ \times~ \frac{6.01~ \text{kJ}}{\text {моль}} = 33,4~ \text{кДж}\]

(3) Для испарения 100 г воды:

\[100 \text{g} ~\times ~\frac {1 \text{mol}}{18.0~ \text{g}} ~\times ~\frac{40,657~ \text{кДж}}{\text{моль}} = 226~ \text{кДж}\]

Может показаться удивительным, что для плавления или испарения 100 г свинца требуется гораздо меньше тепла, чем для плавления или испарения воды. Во-первых, температура, при которой плавится вещество, не имеет ничего общего с энтальпией плавления, хотя на практике нам пришлось бы добавлять больше тепла, чтобы получить свинец до температуры плавления. Молярная энтальпия плавления на самом деле меньше для свинца из-за меньшей энергии связи между частицами.Молярная энтальпия испарения свинца больше, чем у воды, но эта проблема напоминает нам, что в некоторых случаях результат, основанный на массе, может иметь практическое значение, показывая, что для испарения равной массы свинца требуется меньше тепла.

Теория частиц — изменения состояния

Вы SCIcentre / Self Учебные ресурсы / Теория частиц — Введение

Затронутые темы

Плавление

Испаряющийся

Кипячение

Изменения состояния

Кинетическая теория материи может быть использована для объяснения того, как твердые, жидкие и газы взаимозаменяемы в результате увеличения или уменьшения тепловой энергии. Когда объект нагревается, движение частиц увеличивается по мере того, как частицы стать более энергичным. При охлаждении движение частиц уменьшается по мере того, как они теряют энергию.

В твердом теле сильное притяжение между частицами крепко удерживает их упакованы вместе. Даже если они вибрируют, этого недостаточно, чтобы нарушить структура. При нагревании твердого тела частицы получают энергию и начинают вибрировать все быстрее и быстрее.Первоначально структура постепенно ослабевает, что имеет эффект расширения твердого тела. Дальнейший нагрев дает больше энергии пока частицы не начнут отрываться от структуры. Хотя частицы все еще слабо связаны, они могут передвигаться. В этот момент твердое тело плавится, превращаясь в жидкость. Частицы в жидкости одинаковые как в твердом теле, но они имеют больше энергии. Для плавления твердого тела требуется энергия преодолеть притяжение между частицами и позволить им притянуть их отдельно. Энергия выделяется при нагревании твердого тела. Температура при что-то плавится, называется его «температурой плавления» или температурой плавления. При комнатной температуре вещество находится в твердом, жидком или газообразном состоянии в зависимости от степени его плавления. температура. Все, что имеет температуру плавления выше 20°C, вероятно, быть твердым при нормальных условиях. Материалы имеют сильно различающиеся плавления температура напр. ртуть -39°С, лед 0°С, соль 1081°С, алюминий 660°С и сталь 1535°С. Бытовые материалы, такие как лед, масло и воск, плавятся по-разному. температуры и могут быть использованы в качестве примера с детьми.
Лед, вероятно, является плавящимся веществом, с которым знакомо большинство детей. Оно может быть проблематичным при попытке развить понимание плавления, как это происходит им часто кажется, что они тают без какого-либо источника тепла. Лед тает при комнатной температуре потому что окружающий воздух теплее льда и имеет температуру выше температура плавления. Тепловая энергия, необходимая для таяния льда, поступает от окружающий воздух, который, следовательно, станет немного прохладнее.
Не все твердые тела плавятся при нагревании.Некоторые из них могут подвергаться химическим изменениям. в результате нагрева. Например, бумага горит, а не плавится.

Испаряющийся

Внутри жидкости одни частицы обладают большей энергией, чем другие. Эти «более энергичные частицы» могут иметь достаточную энергию, чтобы покинуть поверхность жидкости в виде газа или пара. Этот процесс называется испарением, а результат испарения обычно наблюдается, когда лужи или одежда высыхают. Испарение происходит при комнатной температуре, которая часто значительно ниже точки кипения жидкости.Испарение происходит с поверхности жидкости. Как температура увеличивается скорость испарения увеличивается. Испарению также способствует ветреные условия, которые помогают удалить частицы пара из жидкости, поэтому тем более побег.
Испарение — сложная идея для детей по ряду причин. Процесс включает кажущееся исчезновение жидкости, что затрудняет процесс чтобы они поняли. Нелегко увидеть частицы воды в воздухе.Кроме того, испарение происходит в ряде весьма различных ситуаций, таких как из лужи или миски с водой, где количество жидкости явно меняется, к ситуациям, когда жидкость менее заметна, например, при сушке одежды или даже те, где для начала вообще нет очевидной жидкости — например, хлеб Высыхать. Еще одна сложность заключается в том, что испарение растворителя может происходить из решение напр. вода, испаряющаяся из соленой воды, чтобы оставить соль. Эти ситуации совершенно разные, но все они связаны с испарением.
Испарение может также происходить с другими жидкостями, кроме воды, т.е. духи, бензин, освежитель воздуха. Модель частиц может быть использована для объяснения того, как это возможно. обнаруживать запахи на некотором расстоянии от источника.

Вернуться к началу страницы

Кипячение

Если жидкость нагревается, частицы получают больше энергии и движутся быстрее. и быстрее расширяет жидкость. Самые энергичные частицы на поверхности улетучиваются с поверхности жидкости в виде пара по мере ее нагревания.жидкости испаряются быстрее, поскольку они нагреваются, и у большего количества частиц есть достаточно энергии, чтобы разрушиться. прочь. Частицам нужна энергия, чтобы преодолеть притяжение между ними. В виде жидкость становится теплее, больше частиц имеют достаточную энергию, чтобы вырваться из жидкость. В конце концов, даже частицы в середине жидкости образуют пузырьки. газа в жидкости. В этот момент жидкость кипит и превращается в газ. Частицы в газе такие же, как и в жидкости. больше энергии.При нормальном атмосферном давлении все материалы имеют определенную температуру при котором происходит кипение. Это называется «точкой кипения» или точкой кипения температура. Как и в случае с температурой плавления, температура кипения материалов сильно различается. например азот -210°С, спирт 78°С, алюминий 459°С.
Любой материал с температурой кипения ниже 20oC, вероятно, будет газом при комнатная температура. При кипении жидкости частицы должны иметь достаточную энергию отрываться от жидкости и диффундировать через частицы окружающего воздуха.Когда эти частицы остывают и теряют энергию, они конденсируются и возвращаются обратно. к жидкости. Когда пар образуется при кипении воды при 100°С, частицы быстро конденсироваться, так как температура окружающего воздуха, вероятно, будет намного ниже 100°C. поэтому частицы быстро остывают. На самом деле «пар», выходящий из кипящий чайник можно увидеть только потому, что некоторые частицы газа сконденсировались для образования мелких капель воды.
Когда газ превращается в жидкость (конденсируется) или жидкость превращается в твердое вещество (затвердевает) частицы отдают энергию окружающей среде.

Вернуться к началу страницы

Сопровождающий веб-сайт: Р. Джонс Обновлено: 13 ноября 2000 г.

Скрытая теплота — Гиперучебник по физике

Обсуждение

обсуждение

Назовите 6 основных фазовых изменений (включая синонимы).

Теплота, поглощаемая или выделяемая в результате фазового перехода, называется скрытой теплотой. Во время фазового перехода нет изменения температуры, поэтому нет изменения кинетической энергии частиц в материале.Высвобождаемая энергия исходит из потенциальной энергии, запасенной в связях между частицами.

• экзотермические (процессы нагревания)
  • конденсат
    • грелка для душа
    • паровые радиаторы
  • замораживание
    • производители апельсинов используют лед, чтобы предотвратить замерзание апельсинов
  • показания
    • снежные дни теплее ясных зимой
• эндотермические (процессы охлаждения)
  • испарение/кипение
  • плавление
  • сублимация

Q  =  мл

Разрозненные мысли…

• Ожоги паром намного хуже, чем ожоги кипятком для воды или пара при температуре 100 °C (или любой другой температуре кипения воды в вашем регионе).
• В экстремальных условиях жары и физических упражнений человек может выделять более литра жидкости в час с потом.
• Внутренняя часть жареного мяса никогда не может достичь температуры выше точки кипения воды, пока из него не будет приготовлена ​​вся вода, после чего оно будет напоминать обувную кожу. Однако внешняя сторона быстро высыхает и может достичь температуры окружающей среды для приготовления пищи.
• Какао-масло является уникальным среди жиров тем, что оно очень регулярно по составу; тогда как большинство других жиров на самом деле являются смесями.Это дает ему определенную температуру плавления; в отличие от сливочного масла, которое постепенно размягчается. Когда он тает во рту, он поглощает скрытую теплоту. Это делает вкус шоколадных батончиков «прохладным». Какао-масло удивительно однородно по составу и структуре: только три жирные кислоты образуют большинство его триглицеридов, причем одна из них занимает среднее положение. Чистое какао-масло довольно хрупкое при температуре примерно до 34 °C (93 °F), после чего оно довольно быстро плавится.
• Конденсационные печи извлекают энергию из водяного пара, образующегося при сгорании.Когда вы сжигаете такое топливо, как природный газ или пропан, одним из побочных продуктов является водяной пар, а другими являются углекислый газ и (надеюсь, немного) окись углерода. Стандартная печь выбрасывает все это во внешний мир, но этот водяной пар горячий и, что более важно, является источником скрытого тепла. Когда он конденсируется в жидкость, что неизбежно, поскольку температура наружного воздуха значительно ниже точки кипения воды, он выделяет это тепло. Конденсационная печь заставляет этот процесс происходить внутри дома, а не снаружи.Зачем тратить эту энергию на окружающую среду? Используйте это в своих интересах. Конденсационная печь поставляется со вторым теплообменником после первого. (Первый используется для непосредственного извлечения тепла сгорания.) Он охлаждает выхлопные газы, но, что более важно, он конденсирует водяной пар для извлечения его драгоценной скрытой теплоты. Это позволяет печам, которые обычно извлекают от 80 до 85% тепла сгорания, достигать КПД от 90 до 95%.

Величины нормального фазового перехода для выбранных материалов

элементы	Т м (°С)	Т б (°С)	л f (кДж/кг)	л v (кДж/кг)
алюминий	660	2519	397	10 900
аргон	−189	−186	29.5	161
висмут	271	1564	54,0	723
бром (Br 2 )	−7	59	132	375
хлор (Cl 2 )	−102	−34	181	576
медь	1084	2562	209	4730
золото	1064	2856	63. 7	1645
гелий	н/д	−269	3,45	20,7
водород (H 2 )	−259	−253	59,5	445
железо	1538	2861	247	6090
криптон	-157	-153	16,3	108
свинец	327	1749	23.0	866
литий	181	1342	432	21 200
ртуть	−39	357	11,4	295
неон	−249	−246	16,8	84,8
никель	1455	2913	298	6430
азот (N 2 )	−210	−196	25. 3	199
кислород (O 2 )	−219	−183	13,7	213
плутоний (ε)	640	3228	11,6	1370
кремний	1414	3265	1790	12 800
серебро	962	2162	105	2390
натрий	98	883	113	4240
сера	115	445	53.6	1400
банка	231	2602	59,2	2490
титан	1668	3287	296	8880
вольфрам	3422	5555	285	4390
уран	1135	4131	38,4	1750
цинк	420	907	112	1890

соединения	Т м (°С)	Т б (°С)	л f (кДж/кг)	л v (кДж/кг)
спирт этиловый	−130	78
спирт метиловый	−97	64. 7
аммиак	−77,7	−33,3
бутан	−138,4	−0,5	80,2
двуокись углерода	н/д	н/д	571	205
этан	−172	−89	95,1
фреон 12, −30 °C	−158	−29.8		166,2
фреон 12, 0 °С	−158	−29,8		152,8
фреон 12, +30°С	−158	−29,8		136,3
метан	−182	−164	58,4	112
пропан	−188	−44,5	80,1
вода, 0 °C	0	100	334	2501
вода, 25 °C	0	100		2441
вода, 100 °C	0	100		2258
воск, пчелиный воск	62

Ни одно состояние не является постоянным.

1. Механика
   1. Кинематика
      1. Движение
      2. Расстояние и перемещение
      3. Скорость и Скорость
      4. Ускорение
      5. Уравнения движения
      6. Свободное падение
      7. Графики движения
      8. Кинематика и исчисление
      9. Кинематика в двух измерениях
      10. Снаряды
      11. Параметрические уравнения
   2. Динамика I: Сила
      1. Силы
      2. Сила и масса
      3. Действие-реакция
      4. Вес
      5. Динамика
      6. Статика
      7. Трение
      8. Силы в двух измерениях
      9. Центростремительная сила
      10. Системы отсчета
   3. Энергия
      1. Рабочий
      2. Энергия
      3. Кинетическая энергия
      4. Потенциальная энергия
      5. Сохранение энергии
      6. Мощность
      7. Простые машины
   4. Динамика II: Импульс
      1. Импульс и импульс
      2. Сохранение импульса
      3. Импульс и энергия
      4. Импульс в двух измерениях
   5. Вращательное движение
      1. Вращательная кинематика
      2. Инерция вращения
      3. Вращательная динамика
      4. Вращательная статика
      5. Угловой момент
      6. Энергия вращения
      7. Роллинг
      8. Вращение в двух измерениях
      9. сила Кориолиса
   6. Планетарное движение
      1. Геоцентризм
      2. Гелиоцентризм
      3. Всемирная гравитация
      4. Орбитальная механика I
      5. Гравитационная потенциальная энергия
      6. Орбитальная механика II
      7. Гравитация вытянутых тел
   7. Периодическое движение
      1. Пружины
      2. Простой гармонический осциллятор
      3. Маятники
      4. Резонанс
      5. Эластичность
   8. Жидкости
      1. Плотность
      2. Давление
      3. Плавучесть
      4. Поток жидкости
      5. Вязкость
      6. Аэродинамическое сопротивление
      7. Режимы течения
2. Теплофизика
   1. Тепло и температура
      1. Температура
      2. Тепловое расширение
      3. Атомная природа материи
      4. Газовые законы
      5. Кинетико-молекулярная теория
      6. Фазы
   2. Калориметрия
      1. Явное тепло
      2. Скрытая теплота
      3. Химическая потенциальная энергия
   3. Теплопередача
      1. Проводка
      2. Конвекция
      3. Радиация
   4. Термодинамика
      1. Тепло и работа
      2. Диаграммы давление-объем
      3. Двигатели
      4. Холодильники
      5. Энергия и энтропия
      6. Абсолютный ноль
3. Волны и оптика
   1. Волновые явления
      1. Природа волн
      2. Периодические волны
      3. Интерференция и наложение
      4. Интерфейсы и барьеры
   2. Звук
      1. Природа звука
      2. Интенсивность
      3. Эффект Доплера (звук)
      4. Ударные волны
      5. Дифракция и интерференция (звук)
      6. Стоячие волны
      7. бьет
      8. Музыка и шум
   3. Физическая оптика
      1. Природа света
      2. Поляризация
      3. Эффект Доплера (свет)
      4. Черенковское излучение
      5. Дифракция и интерференция (свет)
      6. Тонкопленочная интерференция
      7. Цвет
   4. Геометрическая оптика
      1. Отражение
      2. Преломление
      3. Сферические зеркала
      4. Сферические линзы
      5. Аберрация
4. Электричество и магнетизм
   1. Электростатика
      1. Электрический заряд
      2. Закон Кулона
      3. Электрическое поле
      4. Электрический потенциал
      5. Закон Гаусса
      6. Проводники
   2. Электростатические приложения
      1. Конденсаторы
      2. Диэлектрики
      3. Батареи
   3. Электрический ток
      1. Электрический ток
      2. Электрическое сопротивление
      3. Электроэнергия
   4. Цепи постоянного тока
      1. Резисторы в цепях
      2. Батареи в цепях
      3. Конденсаторы в цепях
      4. Правила Кирхгофа
   5. Магнитостатика
      1. Магнетизм
      2. Электромагнетизм
      3. Закон Ампера
      4. Электромагнитная сила
   6. Магнитодинамика
      1. Электромагнитная индукция
      2. Закон Фарадея
      3. Закон Ленца
      4. Индуктивность
   7. Цепи переменного тока
      1. Переменный ток
      2. RC цепи
      3. Цепи РЛ
      4. LC-цепи
   8. Электромагнитные волны
      1. Уравнения Максвелла
      2. Электромагнитные волны
      3. Электромагнитный спектр
5. Современная физика
   1. Относительность
      1. Пространство-время
      2. Масса-энергия
      3. Общая теория относительности
   2. кванта
      1. Излучение черного тела
      2. Фотоэлектрический эффект
      3. Рентген
      4. Антивещество
   3. Волновая механика
      1. Волны материи
      2. Атомные модели
      3. Полупроводники
      4. Конденсированные вещества
   4. Ядерная физика
      1. Изотопы
      2. Радиоактивный распад
      3. Период полураспада
      4. Энергия связи
      5. Деление
      6. Фьюжн
      7. Нуклеосинтез
      8. Ядерное оружие
      9. Радиобиология
   5. Физика элементарных частиц
      1. Квантовая электродинамика
      2. Квантовая хромодинамика
      3. Квантовая динамика вкуса
      4. Стандартная модель
      5. Помимо стандартной модели
6. Фонды
   1. шт.
      1. Международная система единиц
      2. Гауссова система единиц
      3. Британско-американская система единиц
      4. Разные единицы
      5. Время
      6. Преобразование единиц измерения
   2. Измерение
      1. Значащие цифры
      2. Порядок величины
   3. Графики
      1. Графическое представление данных
      2. Линейная регрессия
      3. Изогнутый фитинг
      4. Исчисление
   4. Векторов
      1. Тригонометрия
      2. Сложение и вычитание векторов
      3. Векторное разрешение и компоненты
      4. Умножение на вектор
   5. Ссылка
      1. Специальные символы
      2. Часто используемые уравнения
      3. Физические константы
      4. Астрономические данные
      5. Периодическая таблица элементов
      6. Люди в физике
7. Задняя часть
   1. Предисловие
      1. Об этой книге
   2. Связаться с автором
      1. Гленнелерт.