Остается лишь завершить процесс создания конструкции, ограничив перемещения портала и смонтировав кран для слива жидкости. После этого все провода аккуратно прячутся, и устанавливается горелка.

Когда основа конструкции готова, необходимо установить терминал с ЧПУ. Сначала корпус, после чего поочередно монтируются все элементы управления, включая монитор, клавиатуру, основные кнопки и модуль ТНС. Устройство готово к работе — можно пользоваться плазморезом с ЧПУ.

Заключение, вывод

Несмотря на то, что процесс создания аппарата, используемого для раскроя по металлу, достаточно прост, лучше все-таки не приступать к этой работе, не имея достаточных знаний и опыта. Поэтому прежде чем воплотить поставленную задачу на практике, стоит заручиться поддержкой профессионалов. Или же купить уже готовый вариант, тем более что современные модели могут использоваться не только для резки, но и для сварки.

По традиции, тематическое видео — «что мы получим в итоге?»

Плазморез своими руками из инвертора, подробности изготовления, видео

Домашние мастера, занимающиеся обработкой металла, сталкиваются с необходимостью раскраивать металлические заготовки. Это можно сделать при помощи угловой шлифовальной машины (болгарки), кислородного резака или плазмореза.

1. Болгарка. Качество среза очень высокого уровня. Однако выполнить фигурный раскрой невозможно, особенно если это касается внутренних отверстий с изогнутыми краями. К тому же есть ограничения по толщине металла. Тонкие листы резать болгаркой невозможно. Главное преимущество – ценовая доступность;
2. Кислородный резак. Может вырезать отверстие любой конфигурации. Но добиться ровного среза невозможно в принципе. Края получаются рваными, с каплями оплавленного металла. Тяжело режется толщина более 5 мм. Приспособление не слишком дорогое, но требуется иметь большой запас кислорода для работы;
3. Плазморез. Доступным этот прибор не зазовешь, но высокая стоимость оправдана качеством среза. После раскроя, заготовка практически не нуждается в дополнительной обработке.

Учитывая неподъемную для большинства домашних мастеров цену – многие умельцы «кулибины» изготавливают плазменный резак своими руками.

Способов несколько – можно создать конструкцию полностью «с нуля», или использовать готовые приспособления. Например – из сварочного аппарата, несколько модернизированного под новые задачи.

Изготовить плазморез своими руками реальная задача, но сначала необходимо понять, как он работает.

Общая схема изображена на иллюстрации:

Устройство плазмореза

Блок питания.

Он может быть сконструирован по-разному. Трансформатор имеет большие габариты и массу, но позволяет резать более толстые заготовки.

Потребление электроэнергии выше, это необходимо учитывать при выборе точки подключения. Такие блоки питания мало чувствительны к перепадам входного напряжения.

Инверторы экономичны, у них выше КПД. Дуга, полученная с помощью такого источника питания, горит стабильнее, что положительно влияет на качество реза.

Инвертор легче, и занимает меньше места в сравнение с трансформатором. Это делает прибор мобильным, что позволяет работать в труднодоступных местах.

Однако есть и недостатки. Толщина разрезаемой заготовки ограничена.

Плазмотрон.

Рабочая головка, с помощью которой производится резка.

Схема плазменного резака:

На электрод подается напряжение от инвертора для возбуждения плазменной дуги. Выбирается тугоплавкий металл, с образованием прочного окисла.

Например, цирконий, гафний или бериллий. Сопло служит для формирования плазменной струи. В зону образования плазмы подается сжатый воздух, который одновременно придает форму плазменной струе и охлаждает электрод.

Параметры сопла определяют характеристики реза. От диаметра зависит скорость разреза заготовки и размер прожигаемой щели. Величина отверстия на типовом резаке обычно равняется 3 мм. От длины напрямую зависит качество обработки. Однако слишком длинное сопло сильно нагревается и быстро изнашивается.

Охладитель (он же изолятор) частично отводит тепло от сопла, продлевая его ресурс. В рабочем режиме плазма достигает температуры более 25000°.

Поскольку плазма состоит не только из потока заряженных частиц, а еще и из воздуха – он должен подаваться в больших количествах. Этим вопросом заведует компрессор. Если рабочий ток не превышает пары сотен ампер, используется обычный воздух из атмосферы. Толщина разрезаемого металла менее 5 см.

В промышленных резаках выше сила тока и применяются различные газы: аргон, гелий, азот и даже кислород с водородом.

По управляющему комплекту шланг-кабель поступает как электрический ток, так и сжатый воздух (газ).

Подробное описание как сделать плазмотрон для плазмореза в этом видео.

Как работает плазморез

После нажатия управляющей клавиши, ток большой величины и частоты зажигает (в буквальном смысле) электрическую дугу между соплом и электродом. Температура в наконечнике поднимается до 7000° С.

Когда дежурная дуга заполняет все сопло, подается сжатый воздух (газ). От воздействия высокой температуры газ ионизируется, и становится проводником. Фактически возникает короткое замыкание через воздух, который превращается в газообразный электрод.

В этот момент из сопла вырывается сформированная конусом плазма с температурой более 20000° С. При таких условиях электропроводность раскаленного воздуха внутри плазменного потока, равна проводимости металла.

При соприкосновении плазмы с металлом заготовки, возникает классическая дуга, как при электродной сварке. В роли электрода выступает плазма. Дуга моментально нагревает металл в точке соприкосновения. Размер пятна равен диаметру сопла. Превратившийся в жидкость металл, моментально выдувается под напором сжатого воздуха. Происходит резка заготовки.

Важно! При работе с плазморезом требуется определенная сноровка. Двигаться необходимо равномерно, с правильно заданной скоростью.

Если головку вести слишком медленно – рез получится не таким ровным, и будет слишком широким. Нагревшиеся края металла станут корявыми. Быстрое перемещение не позволит качественно выдувать расплавленный металл, и рез потеряет непрерывность.

Этого недостатка лишены станки плазморезы, в которых сопло управляется механически.

Однако стоимость таких устройств слишком высока. Самостоятельное изготовление затруднено, по причине дороговизны комплектующих. Мы рассмотрим возможность изготовления ручного плазменного резака со средними параметрами.

Плазморез своими руками из инвертора

Основная сложность – изготовление собственно плазмотрона. Точнее – режущего сопла.

Металлы, из которых вытачиваются наконечники, к доступным не относятся. Поэтому есть смысл приобрести готовое сопло. Патрубок для подключения шланга, работающего под давлением – должен быть установлен промышленным путем.

Рабочая область имеет температуру в несколько тысяч градусов, поэтому любой доступный в домашних условиях способ сварки, не подойдет. Трубка просто отвалится. А вот готовую режущую готовку не составит труда разместить в рукоятке, которая рассчитана на высокие температуры. Если вы делаете плазморез из инвертора – такая рукоять входит в комплект.

Также необходимо всегда иметь запас расходных материалов. Сопло, из какого бы прочного металла оно не было сделано, изнашивается довольно быстро. Поэтому комплект из 5-10 насадок и катодов не помешает. К тому же лучше иметь несколько различных диаметров сопла, для работы с разными металлами.

Токопроводящий кабель от инвертора объединяют со шлангом для подачи сжатого воздуха. Вся конструкция должна составлять единое целое, иначе можно просто запутаться в шлангах во время работы.

В качестве корпуса для сопла хорошо использовать керамические втулки. Это и диэлектрик, и охладитель, неплохо рассеивающий лишнее тепло.

Самодельный плазморез, в отличие от обычного сварочника нуждается в управлении поджигом дежурной плазмы. Для этого в конструкцию готового инвертора встраивается осциллятор, который дает первичную искру для запала.

После появления рабочей плазмы его необходимо отключать. Для этого используется схема, работающая при помощи реле. Как только ток достигает рабочей величины – осциллятор выключается и дуга работает от основного (нагрузочного) выхода инвертора.

В остальном инвертор остается без изменений. Мощности хватает для обеспечения горелки при толщине металла до 20 мм. Обычно большую толщину в домашних условиях не обрабатывают.

Самодельный плазморез не может обойтись без компрессора. Для образования стабильной рабочей плазмы достаточно давления 2-2,5 атмосферы. Такую величину обеспечит даже обычный автомобильный компрессор.

Вся проблема в том, что во время работы расходуется огромное количество воздуха, и компрессор не может восполнить его с нужной скоростью. Если давление упадет – рабочая плазменная дуга разрушится, и резать металл будет невозможно.

Вопрос решается установкой воздушного ресивера. Он служит аккумулятором для накопления давления. Кратковременные интервалы работы резака не успевают снизить давление, а во время перерывов компрессор пополняет запас сжатого воздуха.

Можно использовать баллоны тормозной системы от грузовиков. Например – от «Камаза». Однако более практичным будет приобретение стандартного комплекта компрессора с ресивером.

Только обязательно оснастите комплект редуктором. Необходимо иметь возможность выставлять и поддерживать постоянное давление. Покупка компрессора не будет обременительной для бюджета, если использовать его для других целей. Например, для покраски с помощью краскопульта.

С помощью подобной самоделки можно резать как тонкую жесть толщиной 1 мм, так и толстые стальные пластины. Если работать по шаблону – можно вырезать качественные заготовки не хуже станка с ЧПУ.

В этом видео подробности сборки самодельного плазмореза.

About sposport

View all posts by sposport

Плазморез из сварочного инвертора своими руками:схема, как делать

Плазменный резак часто используется сварщиками, когда нужно осуществлять резку металлических изделий. Совсем не обязательно использовать покупные изделия, которые продаются отдельно. Можно сделать плазморез из сварочного инвертора своими руками. Такой инструмент может хорошо подойти для бытового использования. Он обеспечивает рез высокого качества с тонким слоем прорезания. С его помощью можно осуществлять обработку различных заготовок с высоким уровнем аккуратности.

Плазморез из сварочного инвертора своими руками

Если вы решили сделать самодельный плазморез из сварочного инвертора, то в первую очередь следует обратить на силу тока. Его величина определяется источником питания. В данном случае инвертор является намного более предпочтительным вариантом, чем трансформатор, так как он предлагает более стабильную работу. Также у него экономичное энергопотребление, в отличие от прямого конкурента. Естественно, что по такому параметру, как толщина прорезаемой заготовки он уступает трансформатору. Во всех остальных параметрах инвертор оказывается более удобным. Он не столь массивен и габаритен, а коэффициент полезного действия у него заметно выше. Все это сказывается на качестве работы.

Чтобы собрать конструкцию полностью, можно применять готовые детали, которые продаются в соответствующих магазинах. Вполне возможно, что все комплектующие уже могут быть в наличии дома. Во время сборки нужно четко придерживаться схемы, а также построения отдельных ее элементов. Сопло желательно подбирать подлиннее, но не слишком длинное, так как со временем его нужно будет заменять из-за высокого износа.

Схема работы плазмореза

Плазморез из сварочного инвертора позволяет данному виду техники выполнять свое основное предназначение, а именно, подавать сильно разогретый воздух на металлические изделия. Температура может достигать более тысячи градусов, что приводит к нагреву кислорода. В результате нагрева он поступает на поверхность металлического изделия под давлением. Это приводит к разрезанию металла. Чтобы ускорить данную процедуру, следует обеспечить дополнительную ионизацию среды электрическим током.

Схема плазменного инвертора, его силовой части выглядит следующим образом:

Схема силовой части плазмореза

Схема плазменного инвертора (управления аппаратом) имеет следующий вид:

Схема плазменного инвертора

Конструкция плазмореза

Плазморез из сварочного инвертора можно сделать при наличии следующих деталей:

• Компрессор – устройство, которое обеспечивает подачу мощного воздушного потока под давлением;
• Плазмотрон – выглядит как обыкновенной сварочный резак, с его помощью производятся все основные процедуры по резке;
• Электроды – с их помощью оснащаются некоторые виды техники, они служат для розжига дуги;
• Сопло – это наиболее функциональный конструктивный элемент инверторного плазмореза, так как оно дает возможность определить вариант сложности работ, исходя из своей формы и других параметров;
• Плазморез – элемент, выполняемый в виде косвенного или прямого воздействия.

Конструктивные элементы для сборки

Перед тем как самому сделать плазморез из сварочного инвертора, следует определиться с конструктивными элементами, так как их следует правильно подобрать.

Первым делом нужно обратить внимание на источник питания. В данном случае им выступает инверторный сварочный аппарат. Он обеспечивает подачу тока с заданными характеристиками на устройство. При отсутствии инвертора можно воспользоваться обыкновенным трансформатором.

Плазмотрон является основным элементом в конструкции, так что его подбирают с особой тщательностью. Мощность воздушного компрессора должна быть достаточно высокой, чтобы можно было резать достаточно толстые заготовки. Здесь нужно еще позаботиться о достаточной длине шлангов, чтобы процесс проходил удобно на любом расстоянии

Для плазмотрона нужно подобрать соответствующий электрод, который был бы сделан из подходящего материала. Наиболее подходящим вариантом является торий, бериллий, гафний и цирконий. Эти виды металла хорошо подходят по той причине, что во время нагрева они создают тугоплавкие пленки оксида на своей поверхности. Это обеспечивает высокий уровень защиты и предотвращает инструменты от разрушения.

От характеристик сопла зависит общий результат работы и ее качество. Одним из лучших вариантов является сопло с диаметром около 3 см. Длина влияет на качество и аккуратность исполнения разреза. Но если оно будет слишком длинным, то это приведет к его быстрому разрушению.

Ни один плазморез не обходится без компрессора. Он не только подает воздух под давлением, но и может служить как дополнительная система охлаждения.

Конструкция плазмотрона

Процесс изготовления резака своими руками

Плазморез из сварочного аппарата своими руками сделать не так уж сложно, при наличии соответствующих инструментов и материалов. Когда все элементы правильно подобраны и подготовлены к сборке, то можно приступать к сборке. Чтобы соединить компрессор, плазмотрон и источник питания, необходимо использовать особый кабель-шланговый пакет. В данном деле главное соблюдать правильный порядок.

1. Проверяется работоспособность сварочного инвертора, а затем от при помощи кабеля подключается к электроду, что обеспечивает создание дуги.
2. Сжатый воздух подается от компрессора через шланг.
3. Шланг соединяет компрессор и плазмотрон, который должен преобразовывать струю воздуха в плазму для резки.

Если все уже собрано, следует проверить работоспособность аппарата. Когда техника включена, то инвертор должен подавать высокочастотный ток на плазмотрон. В этот момент в зажигается дуга и ее температура может составлять, примерно, 6-8 тысяч градусов. Из патрубка подается воздух, который проходит через электрическую дугу. Его объем начинает увеличиваться до 100 раз. На данном этапе происходит ионизация электрической дуги.

Вся субстанция выводится из сопла, которое помогает сформировать узкий поток рабочей среды. Скорость подачи потока составляет до 3 м/с. В это же время рабочая температура повышается до 30 тысяч градусов Цельсия, что создает плазму. Когда плазма соприкасается с деталью, то дежурная дуга начинает гаснуть, а вместо нее зажигается режущая. Благодаря потоку воздуха все расплавленные детали металла сдуваются. Это обеспечивает получение аккуратного шва.

Во время работы следует обращать внимание, чтобы пятно дуги располагалось непосредственно по центру электрода. Чтобы поддерживать все в стабильном состоянии, здесь используется тангенциальная подача воздуха. Если во время работы произошли какие-либо нарушения воздушного потока, то качество резки начнет сильно ухудшаться.

Заключение

Как стало видно, создать плазморез из сварочного инвертора своими руками не составляет большого труда. Для этого может подойти практически любой доступный источник питания, будь то итальянские сварочные инверторы или отечественные. При самостоятельном создании используются зачастую покупные конструктивные элементы, что делает сам процесс более безопасным. Здесь не так уж много элементов для сборки и подобрать их по необходимым параметрам для специалистов не составит особого труда.

чертежи, инструкция по изготовлению :: SYL.ru

Сделать плазморез из инвертора своими руками — это задача, которая под силу практически любому хорошему хозяину. Одно из главных достоинств этого прибора заключается в том, что после резки таким устройством не возникнет необходимости в дополнительной обработке краев металлических листов.

Аппараты прямого действия

В настоящее время существует множество вариантов ручных плазморезов, как и множество различных вариантов, их работы. Одна из таких установок — это резак с прямым принципом действия. Работа этого типа устройства основывается на применении электрической дуги. Эта дуга имеет вид цилиндра, к которому подведена струя газа. Именно за счет такой необычной конструкции, в этом аппарате можно достичь колоссальной температуры примерно в 20 000 градусов. Кроме того этот аппарат способен не только развивать огромную температуру, но и быстро охлаждать другие рабочие элементы.

Аппарат косвенного действия

Установки косвенного действия используются не так часто, как прямого. Все дело в том, что они характеризуются меньшим показателем коэффициента полезного действия, то есть КПД.

Устройство этих инструментов также довольно специфичное и заключается оно в том, что активные точки цепи размещаются либо на трубе, либо на специальном вольфрамовом электроде. Эти устройства стали довольно широко применяться тогда, когда требуется произвести напыление или нагреть металлические части. Однако в качестве плазменного резака этот тип оборудования не применяется. Чаще всего их используют для того, чтобы провести ремонт автомобильных узлов, не извлекая их при этом из корпуса.

К особенностям работы таких резаков также можно отнести то, что они способны работать только в том случае, если имеется воздушный фильтр, а также охладитель. Наличие воздушных фильтров в этом устройстве обеспечивает более длительный срок службы таких элементов, как катод и анод, а также влияет на ускорение процесса запуска механизма.

Конструкция ручного инструмента

Для того чтобы обеспечить выполнение всех нужных функций плазморезом из инвертора своими руками, необходимо понимать основной принцип действия. Вся работоспособность устройства зависит от подачи сильно нагретого воздуха с резака на лист металла. Температурные условия, которые необходимо создать — это несколько десятков тысяч градусов. При нагреве кислорода до таких пределов, он под давлением подается из резака на поверхность, которую необходимо разрезать. Именно этот процесс работы является основополагающим. Резка металлических листов осуществляется сильно нагретым кислородом под высоким давлением.

Для того чтобы ускорить данный процесс, необходимо учитывать ионизацию электрическим током. Также важно отметить, что можно увеличить срок службы изготовленного плазмореза своими руками из инвертора, если в устройстве будут находиться некоторые дополнительные детали.

Дополнительные элементы

Всего имеется пять основных элементов, которые должны входить в конструкцию плазмореза.

• Первая и основная деталь — это плазмотрон. Именно этот элемент отвечает за выполнение всех основных функций резака.
• Далее идет плазморез. Конструкция этого элемента может быть выполнена двумя способами — прямым или косвенным. В чем разница между этими конструкциями описано выше.
• Также важно наличие электродов, как расходников для плазмореза.
• Одной из важнейших деталей стало сопло. Конфигурация именно этого элемента дает возможность мастеру понять, для резки какого именно металлического листа предназначается этот резак.
• Компрессор. Необходимость этой детали вполне понятна. Так как для резки необходимо подавать кислород под большим давлением, то наличие этого устройство жизненно важно для функционирования аппарата в целом.

Выбор деталей

Для того чтобы изготовить плазморез своими руками из инвертора, необходимо определиться с тем, из каких именно элементов его создавать.

Деталью, которая будет создавать необходимую мощность для резки, может быть инвертор или трансформатор. При выборе данного элемента устройства очень важно понимать, какой именно толщины металл необходимо будет разрезать. Именно толщина металла и будет являться основополагающим фактором, который повлияет на выбор этой детали. Так как собирается ручной резак, то лучше, конечно, приобретать сварочный инвертор. Его мощность несколько меньше, чем у трансформатора, но он намного легче и сэкономит большое количество электроэнергии.

Второй важной деталью станет выбор между плазменным резаком или плазменной точкой. Основным критерием выбора тут станет тот же фактор, что и при подборе сварочного инвертора, то есть толщина металла. Однако нужно учесть еще один нюанс. Оборудование прямого воздействия предназначается для работы с элементами способными проводить ток. Косвенный же элемент чаще всего устанавливается в том случае, если в работе необходимо обойтись без вещей, использующих ток.

Еще один важный элемент — это компрессор. Его выбор уже проще, так как единственное важное требование — это мощность, которая должна подходить под ранее выбранные части.

Последняя деталь — кабель-шланговый пакет. Предназначается для соединения всех деталей, приведенных выше.

Принцип действия

Для того чтобы создать хороший рабочий инструмент этого типа, очень важно понимать принцип работы и устройство плазмореза. Работает этот аппарат следующим образом:

1. При запуске оборудования, источник тока начинает производить выработку необходимого напряжения, которое передается через кабеля в резак-горелку.
2. В плазмотроне(резак-горелка) имеется два основных элемента — это катод и анод. Между этими двумя деталями будет происходить возбуждение дуги.
3. Мощный поток воздуха, который движется под высоким давлением, а также преодолевает специальные закрученные кабеля, выводит дугу наружу. В это же время, подаваемый воздух сильно увеличивает температуру дуги.
4. Далее в работу вступает кабель массы, который всегда заранее подключается к устройству. Он создает замыкание дуги на рабочей поверхности, что и обеспечивает стабильную работу плазмореза.
5. Важно отметить, что при переделке инвертора в плазморез сохраняется возможность сварки. То есть резак можно использовать еще и как сварочный аппарат. В этом случае лучше всего использовать аргон в качестве основного газа или же другую инертную смесь, которая способна защитить сварочную ванну, от воздействия окружающей среды.

Устройство резака

Так как температура дуги искусственно повышается при помощи подачи горячего воздуха, то ее температура в самодельном плазморезе может достигать 8 000 градусов. Это очень высокий температурный показатель, который позволяет производить точечную резку металла, не нагревая при этом другие части листа. Как и любые другие технические приборы, плазморезы из инвертора своими руками будут отличаться между собой по своей мощности, которая будет определять, насколько толстый лист стали сможет разрезать аппарат. Ручные резаки чаще всего могут осилить лист до 10 мм толщиной. Промышленные агрегаты способны справиться с металлом толщиной в 100 мм. Самодельный плазморез, изготовленный своими силами сможет разрезать листы с толщиной до 12 мм.

Такие изделия можно использовать для того, чтобы заниматься фигурной резкой, а также сваривать легированные стали с присадочной проволокой. Простейшие резаки включают в себя четыре основных детали — источник питания, плазмотрон, компрессор, масса.

Как сделать плазморез?

Сборка этого устройства всегда должна начинаться с источника питания. В промышленных агрегатах используют трансформатор, чтобы добиться большей мощности, а, значит, и разрезать более толстый металл. Для ручного домашнего резака отлично подойдет обычный инвертор, который способен обеспечить такие показатели, как устойчивое напряжение и высокую частоту. Преимуществом использования именно инвертора станет и его легкий вес, который сделает аппарат более удобным для перевозки, а также он вполне способен обеспечить стабильное горение дуги резака и качество самой резки.

Кроме этого, инвертор должен соответствовать еще нескольким требованиям:

• Его питание должно осуществляться от сети в 220В.
• Работа резака должна проходить с мощностью в 4 кВт.
• Диапазон регулировки тока для ручного устройства должен быть от 20 до 40 А.
• Холостой ход также 220В.
• Номинальный режим работы при цикле в 10 минут не должен превышать 60%.

Для того чтобы достичь всех указанных параметров, необходимо использовать определенное дополнительное оборудование.

Схема плазмореза

Для того чтобы изготовить рабочее устройство, необходимо сверяться со схемой этого устройства. Найти такую схему можно без проблем в интернете, однако ее еще необходимо прочитать. Для этого необходимо иметь самые минимальные знания в электротехнике. Именно правильно сборка по схеме обеспечивает реальную работу агрегата.

Работа схемы изделия

Сборка своими руками плазмореза по чертежу — это важнейший процесс, который обеспечит стабильную работу аппарата в будущем. Готовая и правильно собранная схема выглядит следующим образом:

• Плазмотрон обладает кнопкой, которая запускает весь рабочий процесс. Нажатие этой кнопки будет запускать реле Р1. Функция этого элемента заключается в подаче тока на блок управления.
• Далее в работу включается реле Р2. Оно выполняет такие задачи, как пуск тока на инвертор и одновременное включение электроклапана, который занимается продувкой горелки. Этот продув необходим для того, чтобы высушить камеру горелки и очистить ее от возможного мусора или окалины.
• После трех секунд задержки включается реле Р3, которое подает ток на электроды.
• Вместе с включением этого реле, запускается осциллятор, который ионизирует воздух между катодом и анодом, тем самым возбуждая дежурную электрическую дугу.
• Когда пламя подводят к изделию, то зажигается дуга между листом и плазмотроном, которая называется рабочей.
• В этот момент отсекается подача тока, которая работает на розжиг.
• Далее проводятся работы по резке или сварке металла.
• По завершении работы и нажатии кнопки на плазмотроне, срабатывает реле Р4, которое отключает обе дуги, а также на короткий промежуток времени включает подачу воздуха в камеру горелки, чтобы удалить нагоревшие элементы.

Плазмотрон, электроды, компрессор

Резка или сварка металла осуществляется таким элементом, как плазмотрон. Сделать его на водной основе своими силами очень проблематично, а потому лучше купить. Своими руками чаще всего делают плазмотроны с воздушной системой.

Для этого и требуется компрессор, который, отвечает за выдув, и нагрев дуги до нужных 8 000 градусов. Также этот элемент выполняет очистительную функцию в резаке, осушая его и очищая от нежелательных элементов и мусора. В качестве компрессора можно использовать деталь, применяемую в обычном пульверизаторе.

Важной частью самодельного резака будут, использующиеся электроды. При их покупке важно уточнять из какого они материала. Бериллий и торий при использовании выделяют вредные испарения. Использовать их лучше только в специальной среде, где гарантируется безопасность человека. Лучшим выбором для домашнего резака станут электроды из гафния.

Как сделать свой собственный плазменный резак ….: 20 шагов

Когда я начал собирать резак, я начал с того, что внимательно посмотрел на свои части. Как показано в Разделе 5 и Разделе 6, мои детали расположены так, чтобы я мог начать проверять свой список деталей. Как только это было сделано, я изучал каждую графическую часть, чтобы познакомиться с каждой частью / компонентом, и они были бы размещены.

Следующим шагом было изучение моей схемы и создание топологической схемы. Схема расположения моей платы — самая ценная деталь в процессе сборки, ремонта и модификации моего резака.

Когда я начал монтировать свои детали, я разделил свою плату на четыре секции. Это разделы «Управление питанием», «Постоянный ток высокого напряжения», «Постоянный ток низкого напряжения» и «Запуск дуги высокого напряжения».

Power Control
Понижающий трансформатор и контактор 3 кВА. Трансформатор монтируется вне платы, потому что он большой и тяжелый, как вы можете видеть в Разделе 13. Контактор стал моей первой частью на плате. Я подключил его так, чтобы при нажатии на курок на головке он включал контактор и позволял моим компонентам постоянного тока подключаться к сети.Затем я начал со своей следующей системы High Current DC.

High Current DC
Bridge Rectifier
Large Capacitors
Геркон (который я использовал в качестве датчика тока), он позволяет зажигать высоковольтную дуговую систему, и как только большой ток начинает течь к головке и режет запускает, отключает систему дуги высокого напряжения во время резки, так как на этом этапе она не нужна.
Если вы потеряете огонь, дуга перезапустится, и вы снова начнете работать автоматически.
Моя следующая система была поставлена ​​на борт.

Низкое напряжение постоянного тока
Низковольтные компоненты постоянного тока смешаны с выключателем питания и клеммами на 120 вольт.
Выключатель питания
Клеммные колодки на 120 В
Трансформатор на 12 В
Мостовой выпрямитель низкого напряжения
Автоматические реле
Клеммная колодка, 4 положения — все, что мне нужно, но 5 положений было то, что у меня было в коробке с игрушками.

High Voltage Arc Start
Конденсатор СВЧ или рабочий конденсатор, бытовой диммерный переключатель, рассчитанный на 15 ампер. Катушка зажигания Ford или Chevy. Я использовал Chevy на этом катере.Как видите, у меня есть клеммы для всех частей, которые имеют внешнее соединение за пределами их системы, поэтому все, что мне нужно сделать, это провести кусок провода между ними. Теперь посмотрите на изображение деталей, установленных на плате, в Разделе 11. На нем показаны все провода на плате, но здесь вы можете увидеть все клеммы и детали, смонтированные так, как я хотел. При подключении всех моих компонентов я использовал схему компоновки платы Chevy для прокладки проводов.

Я проверил и перепроверил все провода перед установкой внешних частей. Если вы перейдете к заключительному разделу электромонтажа, вы также найдете фотографии моей оснастки этих деталей.Я мог бы сделать это разными способами, но сейчас я выбрал именно этот.

Мне потребовалось около 3 часов промедления, чтобы наконец все это собрать. Вы знаете, как обстоят дела с проектом: как только вы будете готовы со всеми своими частями, ваш разум начинает предлагать вам миллион способов что-то сделать. И, наконец, вы просто выбираете путь и идете по нему.

Как только я собрал все воедино, я подключил шланг к воздушному баллону и установил давление на 28, чтобы начать безопасную точку. Я зажег его и БАМ — этому ребенку больше не нужно было приспосабливаться.Это было резко!

Вы можете себе представить, какое облегчение и гордость я испытал, когда Plasanator начал надрать задницу. Да, я сказал, что это Kicking Ass Baby. Ой, жена только что сказала мне, что мне нужно остановиться, хи-хи и для всех вас, создателей — ах ах ах ахххххх.

Надеюсь, вам понравилось кататься со мной в моем путешествии.

Берегитесь и будьте в безопасности.

Plasmaman

Сделайте свой собственный плазменный резак

Из всех существующих инструментов нет ничего более футуристичного, чем плазменный резак, если современный косплей по «Звездным войнам», если ваша идея футуристичнее.При этом плазменные резаки — это мощный инструмент, способный делать аккуратные разрезы практически в любом материале, и, безусловно, есть худшие способы поиграть с высоким напряжением.

К счастью, [Plasanator] опубликовал свой учебник по изготовлению плазменного резака, показывая этапы, по которым они собирали детали от «старых микроволновых печей, водонагревателей, кондиционеров, автомобильных запчастей и многого другого» в надежде на создание низкобюджетный плазменный резак лучше, чем любой на YouTube или от коммерческого поставщика.

Плазменный резак в конечном итоге вырабатывает настоящую дугу, с силой прорезать четверть дюйма стали «как горячий нож по маслу».

Перечень деталей и схема делят системы на системы управления мощностью, сильноточный постоянный ток, низковольтный постоянный ток и высоковольтный запуск дуги:

• Регулятор мощности содержит понижающий трансформатор и контактор (позволяет подключать компоненты постоянного тока)
• Сильноточный блок постоянного тока содержит мостовой выпрямитель, конденсаторы большой емкости и герконовый переключатель (используемый в качестве датчика тока, чтобы позволить высоковольтной дуге зажигаться прямо тогда, когда ток начинает течь к головке, отключая высоковольтную дуговую систему, когда она больше не требуется)
• Низковольтный блок постоянного тока содержит выключатель питания, автоматические реле, трансформатор 12 В, клеммные колодки 120 В и клеммную колодку.
• Устройство зажигания высоковольтной дуги содержит СВЧ конденсатор и катушку зажигания автомобиля

На режущем конце 13A используется для резки стали толщиной четверть дюйма.Учитывая, что это резак для значительного высокого напряжения, для обеспечения безопасности необходим прерыватель линии на 20 А.

Когда проект будет доведен до совершенства, [Plasanator] планирует спрятать компоненты, такие как массивные конденсаторы и трансформатор, за металлическим или пластиковым корпусом, вместо того, чтобы открывать их. Это сделано в основном из соображений безопасности, хотя обнажение деталей вызывает ассоциации с эстетикой стимпанка.

В нескольких прошлых конструкциях катушки печи использовались в качестве резисторов тока, а модуль управления Chevy — в качестве зажигания дуги высокого напряжения.Схема, возможно, становилась более точной с каждой сборкой, но желание [Plasanator] использовать любые доступные компоненты определенно не исчезло.

[Спасибо jafinch78 за подсказку!]

Как сделать самодельный плазменный резак с помощью дуговой сварки

Плазменные резаки становятся все более популярным инструментом для резки металла. Они быстрые, чистые и легкие, требуют меньше навыков для работы, чем кислородно-ацетиленовая горелка. Однако, если вы не делаете тонны разрезов и не хотите вкладывать средства в установку для плазменной или кислородной сварки, вы можете адаптировать свой аппарат для дуговой сварки для выполнения резки, подобной плазме.Технически это не плазменная резка, но резка с воздушной дугой имитирует плазменную резку.

Присоедините латунный водопроводный клапан к одному концу медной трубки четвертой дюйма.

Прикрепите латунный колпачок к другому концу медной трубки.

Просверлите отверстие в крышке и вбейте резьбу в отверстие, которое будет соответствовать небольшому латунному жиклеру карбюратора. Это позволит вам использовать сменные форсунки для регулировки распыления воздуха. Водопроводный клапан позволит регулировать объем воздуха.

Присоедините трубку к ручке сварочного аппарата. Для временного использования используйте стяжки.

Вставьте угольный электрод вместо сварочного стержня. Убедитесь, что кончик электрода острый, конической формы, как заостренный карандаш.

Согните сопло к кончику угольного электрода.

Присоедините быстроразъемную муфту шланга компрессора к латунному водопроводному клапану, затем присоедините шланг воздушного компрессора к муфте.

Увеличьте силу тока на вашем аппарате дуговой сварки от 25 до 50 ампер.Это обеспечит очень горячую дугу и чрезмерное окисление, что даст вам контролируемый прорыв в листовом металле толщиной до одного дюйма, как в плазменной резке.

Вещи, которые вам понадобятся:

• Угольный электрод
• Медная трубка
• Латунная фурнитура
• Сверло
• Нажми и штамп
• Латунный жиклер
• Застежки-молнии
• Воздушный компрессор

Советы:

• Нравится Для сварщиков и аппаратов плазменной резки оптимальная производительность требует точной настройки и экспериментов.

Предупреждения:

• Будьте осторожны с воздушным потоком, чтобы он не дул расплавленный металл на вас или кого-либо еще. Используйте соответствующие средства защиты кожи, глаз и лица.

Как я сделал собственный плазменный резак из мусора

Когда я начал собирать резак, я начал с того, что внимательно изучил список запчастей, представленный далее в этой статье. Как только это было сделано, я изучал каждую графическую часть, чтобы познакомиться с каждой частью / компонентом, и они были бы размещены.

Следующим шагом было изучение моей схемы и создание топологической схемы. Схема расположения моей платы — самая ценная часть в процессе сборки, ремонта и модификации моего резака.

Когда я начал монтировать свои детали, я разделил свою доску на четыре секции. Это разделы «Управление питанием», «Постоянный ток высокого напряжения», «Постоянный ток низкого напряжения» и «Запуск дуги высокого напряжения».

Power Control
Понижающий трансформатор и контактор 3 кВА. Трансформатор монтируется вне платы, потому что он большой и тяжелый, как вы можете видеть в Разделе 13.Контактор стал моей первой деталью на плате. Я подключил его так, чтобы при нажатии на курок на головке он включал контактор и позволял моим компонентам постоянного тока подключаться к сети. Затем я начал со своей следующей системы High Current DC.

High Current DC
Bridge Rectifier
Large Capacitors
Reed Switch (который я использовал в качестве датчика тока), он позволяет зажигать дуговую систему высокого напряжения и как только большой ток начинает течь к голове и начинается резка, он отключает систему дуги высокого напряжения во время резки, поскольку на этом этапе она не нужна.Если вы потеряете огонь, он перезапустит дугу и автоматически возобновит работу. Моя следующая система была размещена на борту.

Низкое напряжение постоянного тока
Низковольтные компоненты постоянного тока смешаны с выключателем питания и клеммами на 120 вольт.
Выключатель питания
Клеммные колодки на 120 В
Трансформатор на 12 В
Мостовой выпрямитель низкого напряжения
Автоматические реле
Клеммная колодка, 4 положения — все, что мне нужно, но 5 положений было то, что у меня было в коробке с игрушками.

Пуск дуги высокого напряжения
Конденсатор СВЧ или рабочий конденсатор, бытовой диммерный переключатель, рассчитанный на 15 ампер.Катушка зажигания Ford или Chevy. Я использовал Chevy на этом катере. Как видите, у меня есть клеммы для всех частей, которые имеют внешнее соединение за пределами их системы, поэтому все, что мне нужно сделать, это провести кусок провода между ними. При подключении всех моих компонентов я использовал схему компоновки платы Chevy для прокладки проводов.

Проверил и перепроверил все провода перед установкой внешних деталей. Если вы перейдете к заключительному разделу электромонтажа, вы также найдете фотографии моей оснастки этих деталей. Я мог бы сделать это разными способами, но сейчас я выбрал именно этот.

Мне потребовалось около 3 часов промедления, чтобы наконец все это собрать. Вы знаете, как обстоят дела с проектом: как только вы будете готовы со всеми своими частями, ваш разум начинает предлагать вам миллион способов что-то сделать. И, наконец, вы просто выбираете путь и идете по нему.

Как только я собрал все воедино, я подключил шланг к воздушному баллону и установил давление на 28, чтобы начать безопасную точку. Я зажег его и БАМ — этому ребенку больше не нужно было приспосабливаться. Это было резко!
Вы можете представить себе все облегчение и гордость, которые я испытал, когда Plasanator начал надрать задницу.

Да, я сказал, что это Kicking Ass Baby. Ой, жена только что сказала мне, что мне нужно остановиться, хи-хи и для всех вас, создателей — ах ах ах ахххххх.

Надеюсь, вам понравилось кататься со мной в моем путешествии.

Берегитесь и будьте в безопасности. Помните, что при работе со сварочным оборудованием есть опасность. Если вы попытаетесь построить этот плазменный резак, вы делаете это на свой страх и риск.

Плазмамэн

Детали с рисунком

Список деталей

• 3 металлических или пластиковых распределительных коробки и крышки для переключателей
• 2 домашних выключателя
• 1 диммерный переключатель, номинал 15 А
• 1 контактор, номинал 40/50 А
• 1 мостовой выпрямитель, 700 вольт 60 ампер или выше (3 фазы отлично работают)
• 2 электролитических конденсатора, не менее 350 вольт 2500 мкФ
• 1 трансформатор 120 В первичный / 12 В вторичный номинал 2 А
• 1 низковольтный мостовой выпрямитель, 50 вольт 25 ампер
• 3 универсальных автоматических реле 12 В постоянного тока
• 1 автомобильная катушка зажигания Ford или Chevy
• 1 микроволновый конденсатор или любой рабочий конденсатор, минимум 120 В от 1 до 15 мкФ
• 1 обжимной зажим, как концевой зажим соединительного кабеля для рабочего зажима
• 1 геркон, 12 вольт, 1 ампер, оберните вокруг него 5 витков жилы калибра 10 и закрепите лентой или стяжками
• 1 воздушный клапан, 120 вольт
• 1 регулятор воздушного фильтра (отвес для работы с вашей установкой)
• 1 плазменная головка с 2 штырьковыми выводами от 30 до 80 ампер
• 1 Охлаждающий вентилятор на 120 вольт, как в компьютере или в микроволновой печи.Отлично подходит для охлаждения большого выпрямителя (опция)
• 1 Водонагревательный элемент мощностью 5500 Вт, 220 вольт. Используйте 2 параллельно для увеличения ампер или, если вы используете систему на 220 вольт
• 1 повышающий / понижающий трансформатор, 240/120 3 кВА для лучшей защиты
• Разные детали
• стяжки
• концы клемм разные
• гайки разные
• изолента
• сантехника для воздушной штатной наладки. Ваша установка может отличаться от моей
• около 10 футов многожильного провода калибра 16/14 — полипропиленовая трубка диаметром 12 футов 1/4 ″ для крышки провода наконечника
• около 12 футов проволоки 10 калибра
• 1 большая канцелярская скрепка для подключения провода наконечника к наконечнику плазменной головки
• Пластиковая трубка 3/8 для подсоединения шланга к головке для изоляции от электрода.

Схема катушки Chevy

Схема доски Chevy

Ford

Схема платы Ford

Вид компонентов на плате

Регулятор мощности

Использует понижающий трансформатор 3 кВА, первичную обмотку 120 В и вторичную 240 В Трансформатор понижающий или повышающий на 3 кВА. Может работать от 240 до 120 вольт или от 120 до 240 вольт.

Подключение трансформатора к клеммам платы

Секция сильноточных напряжений

Проводка на стороне высокого тока, контактор для соединения крышек с клеммными колодками и обратный провод для удвоения напряжения.Обратите внимание на положительное / отрицательное соединение конденсатора и мостовое соединение. Переключатель герконового датчика. 5 витков провода калибра 10, затем свяжите катушки вместе и вставьте язычок в середину. Герконовый переключатель 5 раз обернут жгутом калибра 10 и подсоединен к клеммным колодкам. Ведет к терминалу.

Отделение низковольтного питания

Подключение клемм реле по цвету

RE прокладывает синий провод, основные контактные соединения. Просматривайте только синие провода от реле. Всем остальным еще один шаг.

Провод заземления к головной клемме

Шпилька катушки Chevy

Подключение системы зажигания дуги высокого напряжения

Проводка зажигания дуги высокого напряжения для установки катушки Chevy.Также показана установка реле и клеммной колодки. Подключение провода катушки высокого напряжения Chevy. Белый / черный провод — это провод для наконечника головы.

Вывод питания 120 В к реле для воздушного соленоида и зажигания дуги

Сборка провода дугового наконечника

Шланг плазменной головки в сборе

Сборка и инструменты муфты плазменной головки. Электродная проволока находится в шланге и подсоединяется к муфте. С помощью развальцовки развальцовывайте медные трубки.

Окончательная разводка внешних установленных деталей, таких как головка, водонагревательный элемент, воздушный соленоид, регулятор воздуха и рабочий зажим

Регулятор подачи воздуха и соленоид с элементом такелажа. Другой рисунок оснастки для плазменного резака. 100% готовая доска.Обратите внимание на то, как высоковольтный провод приподнят, чтобы предотвратить дугу на другие провода.

Самодельный терминал

Автор: Джо Эйххольц

8 советов по плазменной резке для улучшения результатов

Максимально эффективное использование плазменного резака

настолько просты в использовании, что возникает соблазн вынуть новый плазменный резак из коробки и приступить к работе. Однако есть несколько методов, которые могут повысить вашу эффективность, улучшить качество резки и продлить срок службы вашего оборудования.

Будет ли ваш плазменный резак использоваться в магазине или для домашних работ, искусства или автоспорта, использование правильных методов даст лучшие результаты.

Узнайте больше о выборе подходящего оборудования, а также о настройке и эксплуатации плазменной резки.

Основы плазменной резки

Plasma обеспечивает качественную резку, строжку и пробивку на очень высоких скоростях, что делает этот процесс подходящим для многих отраслей и приложений.

Плазменно-дуговая резка — это процесс, при котором открытая дуга может быть сужена путем прохождения через небольшое сопло от электрода к заготовке.Хотя технология может показаться сложной, сам процесс очень легко освоить и выполнить.

Процесс плазменной резки можно использовать для любого типа электропроводящего металла и материалов различного размера — от тонкого алюминия до нержавеющей и углеродистой стали до нескольких дюймов, в зависимости от мощности режущего станка.

Этот процесс также имеет много преимуществ по сравнению с газокислородной резкой. Плазменная резка быстрее, цикл предварительного нагрева не требуется, ширина получаемого реза меньше, а зона термического влияния меньше, что предотвращает деформацию окружающих участков.

Помните несколько советов и передовых методов при выборе и использовании устройства плазменной резки, чтобы улучшить результаты.

Совет 1. Выберите подходящий плазменный резак

Некоторые из ключевых факторов, которые следует учитывать при выборе устройства плазменной резки, — это выходная мощность, скорость резки, входная мощность, рабочий цикл, а также вес и размер. При выборе машины подумайте о задачах, которые вы будете выполнять чаще всего.

• Выходная мощность: Необходимая выходная мощность зависит в первую очередь от толщины и типа разрезаемого материала.Миллер использует два стандарта: расчетные и строгие отрубы. Номинальная толщина резки — это толщина мягкого металла, которую оператор может вручную разрезать со скоростью 15 дюймов в минуту (IPM). Резка — это максимальная толщина, с которой может работать плазменный резак. Скорость движения ниже, и разрез может потребовать очистки.
• Скорость резания: Обычно указывается в дюймах в минуту (IPM). Машине, которая режет материал толщиной 1/2 дюйма, может потребоваться пять минут, тогда как другой машине может потребоваться одна. Скорость резки существенно влияет на время производства.
• Входная мощность: Будете ли вы всегда использовать плазменный резак в одном и том же месте или вам нужна портативность и возможность использовать различные источники питания? Выбирайте аппараты плазменной резки с различными вариантами мощности. У некоторых есть возможность переключаться с 120 вольт на 240 вольт.
• Рабочий цикл: Рабочий цикл — это время, в течение которого машина может резать в течение 10-минутного цикла без перегрева. Если рабочий цикл машины составляет 60%, машина может работать непрерывно шесть из каждых 10 минут, а затем ей необходимо охладиться в течение оставшихся четырех минут.Увеличенный рабочий цикл важен при выполнении длинных резов, в приложениях с высокой производительностью или при использовании станка в жарких условиях.
• Вес и размер: Если вам нужна портативность, доступно множество портативных устройств, которые весят менее 45 фунтов. Miller® Spectrum® 375 X-TREME ™ обеспечивает максимальную портативность, весит всего 19 фунтов.

Совет 2: Прочтите руководство

Внимательно прочтите руководство пользователя, чтобы ознакомиться с безопасной и правильной эксплуатацией вашего плазменного резака.Это поможет вам оптимизировать возможности вашего плазменного резака, а также будет способствовать его безопасному использованию.

Совет 3. Обратите внимание на настройку

Закрепляйте зажим заземления только для чистки металла. При необходимости удалите ржавчину или краску, поскольку они препятствуют прохождению электрического тока.

Кроме того, поместите зажим заземления как можно ближе к разрезу или, если возможно, поместите зажим на саму заготовку. Проверьте кабели на предмет изношенных участков, ослабленных соединений или чего-либо, что может добавить ненужное сопротивление электрическому потоку.

Чтобы установить силу тока или нагрев режущего блока на надлежащий уровень, сделайте несколько практических сокращений с высокой установленной силой тока. Затем вы можете уменьшить силу тока в соответствии со скоростью вашего движения. Если сила тока слишком высока или ваша скорость движения слишком низкая, материал, который вы режете, может нагреться и накапливать окалину.

Совет 4. Проследите путь перед резкой

Не нажимая на курок, проследите путь, который вы планируете разрезать. При выполнении длинных разрезов потренируйтесь в движениях, прежде чем нажимать на спусковой крючок, чтобы убедиться, что у вас есть достаточная свобода движений для выполнения одного непрерывного разреза.Остановка и повторный запуск в том же месте затруднены и обычно создают неровности на кромке реза.

Вы также можете сделать пробный надрез из того же материала, с которым вы будете работать. Это помогает убедиться, что вы используете правильные настройки и скорость движения.

Совет 5: Используйте правильную технику

Используйте свою не режущую руку как опору для другой руки. Это стабилизирует вашу режущую руку, обеспечивает свободу движений во всех направлениях и помогает поддерживать постоянный зазор от 1/16 дюйма до 1/8 дюйма.Учтите, что большинству людей легче притянуть фонарик к телу, чем оттолкнуть его.

Использование зазора от 1/16 до 1/8 дюйма увеличивает режущую способность небольших станков и продлевает срок службы расходных деталей.

Используйте защитный экран, если он есть на вашей машине. Это позволяет поставить резак на заготовку, сохраняя при этом оптимальное расстояние, не касаясь наконечником металла, что отрицательно скажется на качестве резки и сроке службы расходных деталей.

Начните резку, поместив резак как можно ближе к краю основного металла.Нажмите на спусковой крючок, чтобы запустить предварительную подачу воздуха; загорится пилотная дуга, а за ней — режущая дуга. Как только зажгется режущая дуга, медленно перемещайте резак по металлу. Отрегулируйте скорость так, чтобы режущие искры выходили из нижней части металла. В конце реза слегка наклоните резак к концу реза или ненадолго остановитесь, чтобы полностью закончить рез. Подача воздуха после отпускания будет продолжаться в течение короткого периода после отпускания спускового крючка для охлаждения резака и расходных деталей.

Совет 6. Проверьте расходные материалы

Если наконечник или электрод изношены или повреждены, качество резки ухудшится, поэтому регулярно проверяйте расходные детали.Если отверстие для наконечника станет неправильным и / или покроется брызгами, выбросьте его. Если на кончике электрода образовалась ямка, выбросьте его.

Расходные детали изнашиваются при каждой резке, но такие факторы, как влажность в подаваемом воздухе, резка слишком толстых материалов или плохая техника, увеличивают износ расходных деталей. Лучше всего заменять наконечник и электрод вместе для получения оптимального качества резки.

Не перетягивайте крышку, удерживающую расходные детали. Детали внутри действительно должны сдвинуться (разделиться), чтобы образовалась дуга, поэтому затягивайте чашку только пальцами.

Совет 7. Следите за скоростью движения

Чем выше скорость вашего движения (особенно по алюминию), тем чище будет ваш срез. При резке более толстого материала установите машину на полную мощность и измените скорость движения. На более тонком материале уменьшите силу тока и используйте наконечник с меньшей силой тока, чтобы обеспечить узкий пропил.

При правильной скорости движения дуга должна выходить из материала под углом от 15 до 20 градусов, противоположным направлению движения. Если он идет прямо вниз, значит, вы двигаетесь слишком медленно.Если он разбрызгивается, это означает, что вы двигаетесь слишком быстро.

Движение с правильной скоростью и использование нужного количества тепла даст очень чистый рез с меньшим количеством окалины на дне пропила, а также с небольшим искажением металла или без него.

Совет 8: Соблюдайте правила техники безопасности

Надлежащая безопасность плазмы требует защиты открытых участков кожи. Вам понадобятся сварочные перчатки и сварочная куртка или другая огнестойкая одежда. Застегните манжеты, карманы и воротник рубашки, чтобы на них не попадали искры.

Защитите глаза линзами подходящего оттенка для плазменного резака, который вы планируете использовать. В инструкции по эксплуатации будет указан необходимый оттенок для силы тока. Вы можете использовать традиционные очки для плазменной резки / газокислородной резки или сварочный шлем с режимом резки.

При любой плазменной резке необходимо строго соблюдать правила техники безопасности.

Оптимизация плазменной резки

При правильном использовании ваш аппарат плазменной резки обеспечит чистую качественную резку на очень высоких скоростях.Следуйте некоторым основным передовым методам, и использование правильного оборудования для работы поможет вам оптимизировать плазменную резку для получения лучших результатов, повышения производительности и снижения эксплуатационных расходов.

Премиум и прочный портативный плазменный резак 50А

Обзор продукта

Портативный плазменный резак с воздушным инвертором CUT50D предлагает вам возможность резки в тяжелых условиях прямо из коробки. Этот инверторный плазменный резак имеет мощность 50 А на выходе и способен резать стальную пластину толщиной до 1/2 дюйма.

Это тот инструмент, который нужен каждому производителю в арсенале. Экономьте место, время и деньги с плазменным резаком на 50 А в одном удобном корпусе.

Высокочастотный контроль дуги для точной резки

В высокочастотном управлении дугой портативного плазменного резака CUT50D используется беспилотный запуск дуги «касанием и подъемом». Машины для старта с подъемным механизмом хороши для перетаскивания и резки. На мгновение коснитесь резака, чтобы зажечь дугу, затем проведите резаком по поверхности, чтобы сделать рез.Наконечник горелки расположен так близко к металлу, что начинается торможение, позволяя получать более тонкие и точные пропилы

Легкий, с двойным входным напряжением

Переносной плазменный резак PrimeWeld CUT50D 50A с воздушным инвертором работает от входного напряжения 120 или 240 вольт. Он использует переходник для подключения базового блока питания на 240 В к розеткам на 120 В. CUT50D — это инверторный плазменный резак на полевых МОП-транзисторах, вес которого составляет всего 23 фунта. Достаточно легкий, чтобы взять его с собой, когда вы отправитесь к другу, чтобы выполнить небольшую работу по кузову и подвеске.

Легко резать чувствительный листовой металл

Нижний предел выходной мощности 20 ампер позволяет резать листовой металл толщиной до 22, не выдувая красиво срезанные края, экономя время на подготовку заготовки к сварке.

Принесите в свой магазин исключительную режущую способность менее чем за 300 долларов. Работайте с легким инверторным плазменным резаком с МОП-транзисторами на 50 А, надежным качеством сборки, инновационным дизайном и полезной поддержкой со стороны квалифицированной службы поддержки клиентов. Портативный плазменный резак с воздушным инвертором CUT50D 50A подходит для любого проекта мастерской своими руками.

Легендарная служба поддержки клиентов PrimeWeld поможет вам в сварке

БЕСПЛАТНАЯ ГАРАНТИЯ 3 ГОДА!

Если у вас возникнут проблемы, возникнут проблемы или вам нужен совет, позвоните в PrimeWeld для получения персональной поддержки от живых людей. С ними легко связаться, они хорошо осведомлены и обладают необходимыми ноу-хау для устранения неполадок, которые помогут вам работать.

лучших плазменных резаков со встроенными воздушными компрессорами

Плазменный резак со встроенным воздушным компрессором — это технология, которая меняет правила игры, особенно для небольшого магазина.

Они отлично подходят для обработки листового металла и кузова, даже тяжелой стали для рам.

Одним из недостатков плазменных резаков является необходимость подачи воздуха под высоким давлением.

Однако в некоторые аппараты плазменной резки встроены воздушные компрессоры.

Давайте посмотрим на несколько отличных аппаратов плазменной резки с компрессорами.

Быстрое сравнение

Лучший плазменный резак со встроенными компрессорами

Вот список лучших плазменных резаков со встроенным воздушным компрессором:

1.Плазменный резак Hypertherm Powermax 30 со встроенным воздушным компрессором

• Двойная входная мощность 120/240 В
• Самый легкий в своем классе, вес 30 фунтов
• Гарантия 3 года
• Выход от 15 до 30 А
• Режет до 3/8-дюймовых стальных листов

Плюсы

• Старт дуги самонакладной резки
• Непрерывная пилотная дуга для решеток и сетки
• Сверхпрочная конструкция промышленного класса
• Сертифицировано для Америки, России, Европы
• Встроенный водоотделитель

Минусы

• Нет подключения к ЧПУ
• Вершина рынка, недешево

Обзор

Поскольку все внимание Hypertherm сосредоточено на технологии резки, а не как на другом аспекте технологии сварки, компания Hypertherm пользуется репутацией лидера отрасли.Hypertherm Powermax 30 демонстрирует эту родословную во всей машине. Это самая легкая машина для плазменной резки в своем классе, весит всего 30 фунтов, но выдает мощность 30 А, чего достаточно, чтобы с легкостью резать ⅜-дюймовую стальную пластину.

Встроенный воздушный компрессор обеспечивает достаточное давление для очистки канала среза, а Hypertherm Powermax 30 поставляется с двойным входом питания на 120 и 240 вольт. Технология Drag Cut от Hypertherm упрощает запуск дуги, потому что все, что вам нужно сделать, чтобы зажечь дугу, — это прикоснуться и потянуть резаком, и он готов к гонкам.

Hypertherm рассчитан на PowerMax 30 для небольших задач и портативность, поэтому в Powermax 30 для работы с ЧПУ отсутствует компьютерное соединение управления. На эту машину предоставляется 3-летняя гарантия на систему электропитания. Эта машина сертифицирована CSA для использования в Северной и Южной Америке и Азии (кроме Китая), и ее можно использовать для сертифицированной работы в России, Украине и Сербии.

2.Hobart Airforce 12ci 120V Машина для плазменной резки

• Номинальный ток 12 А
• 5-летняя гарантия
• 12-футовое соединение горелки
• Fan-On-Demand экономит электроэнергию
• Режет стальной лист 3/16 дюйма

Плюсы

• Легкая машина
• Горелка имеет эргономичный дизайн
• Входная мощность 120 В
• Запуск вспомогательной дуги
• Постпоток

Минусы

• Некоторые сообщения о слабом давлении воздуха
• Узкий диапазон мощности

Обзор

Плазменный резак Hobart Airforce 12ci разработан для максимальной портативности.Это легкая машина, работающая от 120 вольт, мощности которой достаточно, чтобы резать стальную пластину толщиной 3/16 дюйма, чего вполне достаточно для резки кронштейнов, ремонтных пластин и других второстепенных задач. Он идеально подходит для профессионалов HVAC и других лиц, которым нужен плазменный резак, который можно носить с собой в дом и подключать к источнику питания домовладельца.

Несмотря на то, что это легкая машина для плазменной резки, она обладает некоторыми передовыми профессиональными функциями. Регулятор подачи воздуха после резки продолжит подачу воздуха после того, как разрез будет сделан, чтобы быстрее охладить его.Вентилятор Hobart Fan-On-Demand будет включать охлаждающий вентилятор только тогда, когда это необходимо для экономии энергии и предотвращения скопления пыли и мусора внутри корпуса Airforce 12ci. Даже новички найдут этот плазменный резак простым в использовании с запуском вспомогательной дуги и красивым эргономичным резаком Miller.

Хобарт — лидер в металлообрабатывающей промышленности. Его машины можно увидеть везде, где есть сварщики и слесари. Несмотря на небольшие размеры и вес, Hobart Airforce 12ci со встроенным воздушным компрессором представляет собой серьезный профессиональный инструмент, на который предоставляется 5-летняя гарантия.

3. Пневматический плазменный резак Lincoln Electric K2806-1 Tomahawk 375

• Непрерывное управление выходом
• Подъем дуги зажигания
• Rapid Arc Restrike
• Управление воздушным потоком на передней панели
• Выход 10-25 ампер

Плюсы

• Режет сталь до 3/8 дюйма
• Компрессор 70 PSI
• Внутренняя или внешняя подача воздуха
• Горелка LC25
• Включает регулятор

Минусы

• Требуется внешний воздух для тяжелых работ
• Не может управляться компьютером

Обзор

Пневматический плазменный резак Lincoln Electric K2806-1 Tomahawk 375 обеспечивает мощность резки до 25 ампер.Созданная в соответствии с промышленными стандартами, эта машина предназначена для изготовителей своими руками, а не для профессионалов, выполняющих повседневную работу в больших объемах. Его компрессор рассчитан на среднее рабочее давление 70 фунтов на квадратный дюйм, что в реальной жизни означает, что он работает от 50 до 80 фунтов на квадратный дюйм. Некоторые владельцы рекомендуют внешний источник воздуха для тяжелых разрезов, близких к максимуму 1/4 дюйма, где вам может потребоваться более 100 фунтов на квадратный дюйм.

Lincoln утверждает, что воздушный плазменный резак K2806-1 Tomahawk 375 готов к быстрой резке прямо из коробки. Нижний конец на 10 А позволяет резать листовой металл, но вам нужно будет двигаться быстро, чтобы не срезать края при резке тонких материалов.Набор до 25 ампер позволит вам за один проход через 1/4-дюймовую сталь разрезать рамы прицепов и ограждения из труб.

Пневматический плазменный резак Lincoln K2806-1 Tomahawk 375 имеет все органы управления на передней панели для повышения производительности. Скорость воздушного потока можно контролировать и регулировать прямо спереди, вместо того, чтобы наклоняться назад, как в некоторых других моделях.

4.Плазменный резак Forney 250 P Plus со встроенным воздушным компрессором

• Простые в использовании элементы управления
• Вход 120 вольт
• Выходная мощность 12 А
• Кабель питания длиной 15 футов
• Гарантия 3 года

Плюсы

• Запуск дуги с самонакладкой
• Совместимость с генератором
• Имеется место для хранения расходных материалов.
• Режет сталь до 1/8 дюйма
• 15-футовый разъем для горелки

Минусы

• Не подходит для больших объемов работ
• Легкие работы 1/8 дюйма и менее

Обзор

Forney 250P Plus со встроенным воздушным компрессором — это легкий плазменный резак для самостоятельной работы в мастерских и легких работ.Поскольку он работает от входа 120 В, его можно подключить к электросети. Это потенциально полезно для профессионалов, посещающих дом для работы с электроприборами или ремонта воздуховодов HVAC.

Оснащенный устройством зажигания дуги резака, его легко запустить и использовать, но у него есть время задержки, которое затрудняет резку в больших объемах. После того, как вы нажмете на спусковой крючок, дуга зажжется через несколько секунд, а затем еще несколько секунд, прежде чем она станет достаточно горячей для начала резки. Для отдельных разрезов, выполняемых через некоторое время, это не вызывает особого беспокойства, но Forney 250P Plus не подходит для частых и быстрых разрезов.Однако он разработан для работы от так называемого «грязного» генератора, поэтому его можно использовать в удаленных местах.

Forney интегрирует осушитель воздуха и регулятор давления прямо в машину, и этот резак полностью автоматический и не требует настройки. При весе 43 фунта он достаточно легкий, чтобы его можно было носить с собой, а при токе 12 ампер можно разрезать ⅛-дюймовую стальную пластину. Форни разработал отсек для хранения расходных материалов в кейсе и предоставляет на 250P Plus трехлетнюю гарантию.

5.Плазменный резак Thermal Dynamics Air Cut 15C со встроенным компрессором

• Входная мощность 120 В
• Выход 15 А
• Скорость резки на 25% выше
• Гарантия 1 год
• Низкое энергопотребление

Плюсы

• 20-футовый разъем резака
• Легкий вес — 29 фунтов
• Режет сталь до 3/16 дюйма
• 35-процентный рабочий цикл при 15 А
• Сделано для ESAB компанией HyperTherm

Минусы

• Дорогой для номинальной мощности
• Работает только на 120 входах

Обзор

Thermal Dynamics — это торговая марка Hypertherm, продаваемая ESAB, что означает, что эти машины промышленного качества предназначены для профессионалов.Это отражается как в более высоком ценовом диапазоне, так и в относительно консервативном рейтинге выпуска. AirCut 15C весит всего 29 фунтов, это исключительно легкий вес для машины со встроенным воздушным компрессором на борту. Фактически, это примерно 50 процентов от среднего веса устройства плазменной резки на 15 ампер. Thermal Dynamics заявляет, что скорость резки на 25% выше, чем у любого другого устройства плазменной резки в своем классе.

Thermal Dynamics AirCut 15C проходит сквозь листовую сталь толщиной 3/16 дюйма. Более высокая работоспособность, превосходное качество сборки и годовая гарантия ESAB оправдывают более высокий ценовой диапазон для профессионалов.Эта машина рассчитана на 35-процентный рабочий цикл при 15 ампер. С высокой скоростью резания и 50-процентным рабочим циклом при 12 А профессионал действительно мог резать много.

Благодаря легкому источнику питания на 120 вольт, Thermal Dynamics AirCut 15C подходит для профессиональных мастеров, которым необходимо работать дома у клиента для выполнения своей работы.