Физико-механических испытания в нашей лаборатории – Менделеев Тест Групп

Чёткие требования к механическим характеристикам для той или иной продукции изготовители должны указывать в техническом задании, технических условиях, стандартах и другой документации, а потребитель должен получать о них полное представление из паспортов, формуляров и (или) эксплуатационных документов.

И если вдруг он не увидит этих характеристик (либо увидит, но в неполной форме) – самое время всерьёз задуматься! Какого же качества может оказаться бетон, если на него не проводились механические испытания на прочность и сжатие? Какого же качества может быть клей, если отсутствуют испытания на прочность образуемого соединения? И какого же качества может быть стул, если отсутствуют испытания на его устойчивость? 

Для проведения механических испытаний необходимо надлежащее оборудование. Вот почему они проводятся в надлежаще аккредитованных и компетентных лабораториях, соответствующих указаниям ГОСТ Р ИСО/МЭК 17025-2009, ГОСТ Р 54883-2011и ГОСТ Р 51000.4-2011.

Средства испытаний должны быть аттестованы и поверены согласно ГОСТ Р 8.568-2017, ГОСТ Р 51672-2000, ГОСТР ИСО 5725-1-2002, и должны обеспечивать полные диапазоны испытательных режимов с достаточной точностью. К примеру, характеристики машин и приборов для определения механических свойств материалов должны выбираться по ГОСТ 4.403-85.

Для испытаний могут представляться как сами изделия (установки, приборы, конструкции), так и образцы, выполненные из тех же материалов и по той же технологии.

По результатам испытаний составляется протокол с заключением о соответствии (или несоответствии) заявленным требованиям.

Используемое оборудование

В лаборатории Менделеев Тест Групп используется следующее оборудование:

• Вибрационный электро-динамический стенд ВЭДС-1500
• Стенд транспортной тряски STT-500
• Стенд транспортной тряски ST-800
• Вибрационный стенд 12MB-100/196-1
• Вибрационный стенд ВУС 500/200
• Ударный стенд УС-2
• Электрогидравлический вибрационный стенд ЭГВ 10/100
• Центрифуга Ц 50/150
• Пневматический ударный стенд О-В499-О
• Ударный стенд А-4594/1
• Маятниковый копер А-4590
• Имитационная установка ИУ-2А
• Маятниковый копер ГК-1
• Вибрационный стенд РЗ-137
• Маятниковый копер ГК-2
• Стенд для испытания гидравлическим давлением А-4335М
• Ударная установка СМ268
• Установка для проверки на прочность гидростатическим давлением А-6037

Важно отметить, что проверка механических свойств продукции всегда впрямую связана с её безопасностью для человека. Любая поломка техники, разрушение конструкций, разрывы кожухов и тому подобные аварии по причине недостаточной прочности могут привести к человеческим травмам, если не хуже. В особенности это ощутимо в специальных отраслях (на самолётах, судах, атомных станциях, в медицине).

Недопустимо, чтобы механические испытания проводились «на глазок», кое-как, а то и вовсе на одной лишь бумаге. Для исключения подобных нарушений регулярно проводится инспекционный контроль аккредитованных испытательных лабораторий. 

‍

Следует помнить, что ни сертификат соответствия, ни декларацию без проведения механических испытаний (если только они предусмотрены) получить невозможно! При этом протоколы испытаний будут действительны для получения подтверждающих документов в органе сертификации только если испытания проводились в аккредитованной лаборатории.

‍

Мы проводим механические испытания в собственной аккредитованной лаборатории на современном оборудовании. В них принимают участие только опытные специалисты, способные обеспечить точность результатов и правильную работу всех необходимых приборов. Свяжитесь с нами любым удобным способом и эксперты компании подробнее расскажут об испытаниях, подскажут, какие именно необходимы в вашем случае и сориентируют по расценкам.

‍

Испытания механические Основные задачи — Энциклопедия по машиностроению XXL

У анизотропных материалов, например слоистых пластиков, существенное значение имеет направление, в котором прикладывается нагрузка. Помимо рассмотренных факторов, могут оказывать влияние и другие, например усталость материала. Механические испытания имеют своей основной задачей определение механических разрушающих напряжений и возникающих при этом деформаций материала.  [c.149]
Основной задачей расчета конструкции является обеспечение ее прочности в условиях эксплуатации. Нарушением прочности деталей конструкции, как уже было сказано, принято считать возникновение хотя бы в одной точке заметных остаточных деформаций или признаков разрушения. Механические испытания материалов позволяют определить те напряжения, при достижении которых образец разрушается или в нем возникают остаточные деформации. Эти напряжения называют предельными (У ред- Отсюда необходимость выявления опасной точки в теле, где возникает наибольшее напряжение, и в сопоставлении этого напряжения, которое будем называть расчетным напряжением а ах. с предельным.   [c.150]

Одной из основных задач при механических испытаниях стеклопластиков в условиях одностороннего высокотемпературного нагрева является определение деформационных характеристик. Измеритель деформации, примененный в установке ИМАШ-11 при испытаниях на растяжение или сжатие, имеет устройство, показанное на схеме рис. 95. Он состоит из съемного электромеханического преобразователя деформации и электронного самопишущего прибора. Основной особенностью данного устройства является  [c.177]

ОСНОВНЫЕ ЗАДАЧИ МЕХАНИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ  [c.18]

Обоснование необходимого объема испытаний и выбор оптимальных режимов с целью определения характеристик механических свойств с наперед заданной степенью точности и статистической надежности является основной задачей планирования испытаний.  [c.44]

Такие дефекты можно обнаружить, используя ультразвуковой контроль или какой-либо другой метод неразрушающего контроля, и с помощью методов механики разрушения определить максимально допустимый размер дефекта, при котором катастрофическое разрушение может быть предотвращено. В определенных условиях эти дефекты могут инициировать разрушение даже при нагрузках, значительно меньших прочностных свойств материала, определенных при обычных механических испытаниях. Основная задача механики разрушения — выявить условия, при которых может произойти разрушение, и оценить степень безопасности конструкции.  [c.72]

Испытания проводят при различных видах напряженного состояния и различных температурах. Испытания могут быть выполнены при кратковременном или длительном приложении нагрузок, а также с учетом влияния среды, в которой происходит работа деталей машин и конструкций, технологии их изготовления и других факторов. Однако свойства материалов, определенные при простейших напряженных состояниях и на образцах, в значительной степени отличаются от свойств реальных деталей машин и конструкций при их натурных стендовых испытаниях или в процессе эксплуатации. Реальные детали машин и конструкции находятся иод действием сложной системы напряжений, часто имеют сложную конструктивную форму и для них экспериментально трудно определить напряжения, при которых начинаются пластические деформации или наступает процесс разрушения материала. Поэтому возможно большее приближение методов механических испытаний к работе реальных изделий является одной из основных задач, решение которых позволит повысить долговечность и надежность работы деталей машин и конструкций.  

[c.11]

Основная задача механических испытаний — определение прочностных и пластических характеристик соединения, без которых нельзя выполнить прочностной расчёт сварной конструкции.  [c.222]

Основная трудность в разработке согласованной позиции в отношении Договора о всеобъемлющем запрещении ядерных испытаний заключается в достижении согласия по вопросам эффективности мер контроля за выполнением его условий. Разработка предложений по созданию действенной системы контроля является в течение продолжительного времени основной задачей технических экспертов, изучающих физико-механические эффекты подземного ядерного взрыва. Глубокая проработка этого вопроса специалистами разных стран, проведение консультаций и научных конференций на международном уровне позволяют надеяться, что в ближайшее время проблема, связанная с организацией международной системы контроля за проведением ядерных взрывов, будет решена.  [c.225]

Основные задачи и программа контроля качества ДС. Система контроля должна обеспечивать своевременное выявление всех дефектов и вызывающих их причин с целью быстрейшей ликвидации недопустимых отклонений от заданного режима сварки. Для этого контроль осуществляется на всех этапах, начиная от поступления на сварку материалов и кончая выпуском готового сварного изделия, В зависимости от назначения изделия, степени его ответственности, а также системы организации производства могут быть различные варианты программы контроля качества ДС. На рис. 1 представлена программа контроля качества при ДС, которая предусматривает условия, максимально исключающие образование дефектов сварного соединения, а также контроль качества готового сварного соединения. Она рассчитана на изготовление конструкций ответственного назначения. В ряде случаев отдельные позиции этой программы можно исключить в зависимости от эксплуатационных требований к сварному соединению. Например, при сварке малогабаритных турбин основными требованиями к соединению являются прочность, отсутствие трещин и непроваров. Поэтому программа контроля должна предусматривать проведение механических испытаний, ультразвукового и люминесцентного контроля. Поскольку требования по герметичности в данном случае отсутствуют, то этот вид испытаний должен быть исключен из программы контроля. В другом случае, например при сварке теплообменников, основным требованием является их герметичность, поэтому здесь этот вид контроля является основным.  

[c.243]

Контроль качества сварного соединения с помощью образцов-свидетелей. Для контроля качества сварных соединений применяют периодические испытания контрольных технологических образцов-свидетелей. Эти образцы удобны для проведения испытаний и измерений, и их легко изготовить. При обеспечении одинаковых условий сварки образцов и сварных изделий (однородность материала, подготовка свариваемых поверхностей, режим сварки и др.) можно по измеренным характеристикам сварного соединения образцов судить о качестве сварного соединения готовых изделий. Качество сварки на контрольных образцах оценивают по результатам испытаний и измерений, проводимых соответственно требованиям, предъявляемым к сварным соединениям. Кроме механической прочности, нередко предъявляются требования особых свойств. Например, сохранение электрических свойств одного из металлов без изменения их в зоне сварного соединения или сохранение оптических свойств в сварной зоне и геометрических размеров изделий, получаемых способом ДС кварцевых элементов, и т. д. В ряде случаев к сварным соединениям не предъявляются повышенные требования по прочности. Например, для элементов электродов электролизеров, изготовленных способом ДС из пористых и сетчатых материалов, основной является электрохимическая характеристика, полученная при различных плотностях тока. Имея указанные выше данные, необходимо провести статистическую обработку результатов испытаний и измерений, используя математические методы. Основной задачей такой обработки является оценка среднего значения характеристики того или иного свойства и ошибки в определении этого среднего, а также выбор минимально необходимого количества образцов (или замеров) для оценки среднего с требуемой точностью. Эта задача является стандартной для любых измерений и подробно рассматривается во многих руководствах [8]. Следует иметь в виду, что, несмотря на одинаковые условия сварки образцов и изделий, качество соединения может быть различным по следующим причинам. При сварке деталей, имеющих значительно большие размеры по сравнению с контрольными образцами, возможны неравномерность нагрева вдоль поверхности соединения, а также неравномерность передачи давления. Образцы и изделия вообще имеют различную кривизну свариваемых поверхностей, что не обеспечивает идентичности условий формирования соединения. В ряде случаев, особенно для соединений ответственного назначения, перед разрушающими испытаниями образцов и изделий целесообразно, если это возможно, проводить неразрушающий контроль качества сварного соединения, а также другие возможные исследования для установления корреляции между различными измеряемыми характеристиками. Основные методы определения механических свойств сварного соединения и его отдельных зон устанавливает ГОСТ 6996—66. Имеются стандарты для испытаний на растяжение, ударную вязкость, коррозионную стойкость и т. д. [18]. В этих ГОСТах даны определения характеристик, оцениваемых в результате испытания, типовые формы и размеры образцов, основные требования к испытательному оборудованию, методика проведения испытания и подсчета результатов.  

[c.249]

Основные механические закономерности сопротивления материалов малоцикловому и длительному циклическому нагружению, а также деформационно-кинетический критерий малоциклового и длительного циклического разрушения необходимы для решения соответствующих задач определения кинетики деформированных состояний в зонах концентрации и оценки долговечности на стадии образования трещины. Полученные данные о сопротивлении циклическому деформированию и разрушению использованы для расчета малоцикловой усталости циклически нагружаемых конструкций. Применительно к сварным трубам большого диаметра магистральных газо- и нефтепроводов, волнистым компенсаторам и металлорукавам на основе их испытаний разработаны и экспериментально обоснованы методы расчета малоцикловой усталости при нормальных и высоких температурах.  

[c.275]

Кроме того, с применением методов тепловой микроскопии могут быть решены задачи, в которых в основном рассматривается механическое поведение материала либо в условиях, реально приближающихся к эксплуатационным, либо при технологической обработке материала. При этом главная цель исследований заключается в изучении характера накопления повреждений и разрушения материала для обоснования методов расчета на прочность элементов конструкций. Информативность метода при этом определяется приближением размеров образца к стандартным (для механических испытаний), а также возможностью программированного задавать нагрузку, моделирующую реальные температурные и силовые воздействия.  [c.292]

Моделирование применяется почти во всех отраслях науки и в практической деятельности человека. С помощью моделирования решаются самые разнообразные задачи. Не имея возможности Б отведенных рамках охватить все случаи, остановимся только на тех вопросах, с которыми приходится сталкиваться при исследовании прочности материалов и конструктивных элементов, работающих в экстремальных условиях силового, теплового и химического воздействия, сосредоточив внимание на наиболее характерных и принципиальных вопросах, поскольку фактически все испытания на прочность проводятся в условиях, моделирующих работу материала при заданных параметрах механического нагружения, теплового состояния и химического воздействия среды. Однако прежде чем перейти к изложению основных идей теории и практики моделирования, напомним об известных приемах моделирования и о задачах науки о моделировании.  

[c.13]

Рекомендуемый метод все же остается приближенным, а получаемые оценки прочности диска носят относительный характер. В связи с этим большое значение приобретают выбор основной расчетной механической характеристики (предел текучести, предел длительной прочности, предел ползучести) и определение оптимальных коэффициентов запаса. Как обычно в инженерной практике, эти задачи должны решаться с учетом имеющихся данных эксплуатации работающих конструкций рассматриваемого типа, включая анализ случаев разрушения, и результатов специально поставленных экспериментов (испытания на разрушение в условиях, приближающихся к эксплуатационным).  [c.160]

Подобные системы решают значительно более сложные задачи, чем обычные межстаночные транспортные и управляющие системы. Соответствующим образом усложняются системы отвода стружки, которые должны обслуживать уже не отдельные станки и линии, а целые цехи. Качественно отличаются и автоматические линии. Если на второй ступени автоматизации автоматические линии охватывают в основном только процессы механической обработки, то комплексные автоматические системы охватывают все звенья производственного процесса, начиная с заготовительных операций, кончая сборкой, испытанием готовой продукции, упаковкой и отгрузкой.  [c.22]

Натурные испытания приближают условия испытания к условиям практического применения металла и дают для каждых конкретных условий наиболее верное рещение. Однако очевидно, что если бы материалы испытывали только путем натурных испытаний деталей, то, несмотря на накопление ценных фактических данных, не были бы вскрыты основные взаимосвязи и закономерности между механическими свойствами и конструкционной прочностью. Между тем, задача испытания материалов как раз и состоит в выводе на основании немногих, надежно и однозначно определяемых основных свойств поведения материала при сложных условиях нагружения в эксплуатации.  [c.319]

Одновременно перед конструкторами встал вопрос о том, каким образом использовать имеющиеся материалы в конструкции, как оценить, допустимый предел температур и напряжений для обеспечения заданной долговечности. Для этого оказалось необходимым построение механической теории ползучести. Испытания материалов на ползучесть по некоторым стандартным методикам велись промышленностью в большом объеме, задачей этих испытаний была выработка некоторых условных критериев стойкости сплава по отношению к ползучести и сравнительная оценка пригодности тех или иных материалов для данных условий эксплуатации на основе этих критериев. Большой опытный материал, накопленный в результате испытаний такого рода, естественно, должен был быть положен в основу при создании механической теории. Однако этого было недостаточно, для создания и обоснования механической теории необходимы специальные целенаправленные эксперименты принципиального характера. Основные вопросы, которые подлежали выяснению в первую очередь, были следующие.  [c.121]

Первоначальные эксперименты но определению прочностных свойств были направлены на решение основной задачи исследования прочности как функции объема волокон, ориентации волокон и механических свойств составляющих материалов. Поэтому эти эксперименты проводились на стайдартных испытательных машинах с постоянной скоростью деформации. Только позднее были введены изменения в условия нагружения. Стали осуществляться усталостные испытания, испытания на длительную прочность, влияние скорости деформации и ударные эксперименты. Причина введения в программу таких испытаний очевидна. Так как элементы конструкций, сделанные из композиционных материалов, должны при эксплуатации противостоять различным условиям нагружения, и не всегда ясно, как интерполировать прочностные свойства, полученные в одних условиях эксперимента, на другие случаи.  [c.268]

Основными задачами статистической обработки результатов механических испытаний являются определение среднего значения, рассматриваемого характера и оценки точности его вычисления. В качестве меры рассеяния используют дисперсию или среднее квадратическое отклонение и коэффициент вариации. Поскольку механические характеристики изучают при испытании отраниченного числа образцов, то соответствующие числовые характеристики отличаются от так называемых генеральных характеристик, которые получают по результатам испытаний бесконечно большого числа образцов.  [c.363]

Надежность работы в значительной мере зависит от соответствия примененных материалов и их качества требованиям нормативнотехнологической документации. Действующие нормы и правила предусматривают механические испытания и металлографический анализ основного металла и сварных соединений котлов, трубопроводов пара и горячей воды и сосудов, работающих под давлением. Объемы и методы механических испытаний и металлографических исследований строго регламентированы [23, 24, 25]. Механические испытания ставят своей задачей определение механических свойств при комнатной и рабочей температуре, без знания которых нельзя правильно выбрать материал для изготовления детали и оценить состояние металла в процессе эксплуатации. Основными видами механических испытаний являются испытания на растяжение, твердость и на ударный изгиб (динамические испытания). Технологические испытания на загиб, раздачу и свариваемость служат для оценки возможности проведения технологических операций, необходимых для изготовления и монтажа оборудования (сварки, гибки, вальцовки и т. п.). Такие важнейшие для котельных материалов испытания, как испытания на ползучесть, длительную прочность, сопротивление усталости, релаксацию напряжений, не предусматриваются действующими правилами котлонадзора в качестве контрольных и служат в основном для выбора допускаемых напряжений и установления ресурса работы элементов, изготовленных из различных сталей.  [c.8]

Поскольку свойства композитов изучены недостаточно, трудно говорить об обоснованных методиках ускоренных ресурсных испытаний. Образцы из композитов обычно очень дороги, так что разработчики предоставляют их в количестве, совершенно недостаточном для обоснованных статистических выводов. Таким образом, для современных композиционных материалов развитие структурных подходов более актуально, чем для традиционных материалов. К тому же, элементами структуры композиционных материалов служат волокна, прослойки матрицы, границы раздела матрица—волокно, механические свойства которых могут быть исследованы относительно легко. Предсказание свойств будуш,его композита по свойствам компонентов и границ их раздела — основная задача механики композитов.  [c.121]

Так, в организованной автором в 1932 г. лаборатории пластических деформаций при Научно-исследовательском институте математики и механики Ленинградского государственного университета, им был проведен обширный эксперимент, позволивший установить выражение зависимости величин остаточных деформаций от главных напряжений для случая сложного напряженного состояния и предложить теорию пластичности квази-изотроп-ного тела (Г. А. Смирнов-Аляев [44, 45, 46, 47, 48, 49]). Математическая интерпретация основной задачи теории пластичности малых деформаций была представлена системой дифференциальных уравнений в частных производных и одним уравнением функциональной зависимости, которая определяется механическими свойствам каждого данного материала и может быть установлена на основании испытания его простым растяжением.  [c.19]

При разработке геомеханической модели исследуемого грунтового массива основной задачей является изучение механических свойств слагающих его пород как составных частей геолого-струк-турной модели. Механические свойства в различных зонах массива изучаются с помощью натурных (статические нагружения, опытные откачки и геофизическая разведка) и лабораторных (опыты в лотках, на срезных, трехосных и компрессионных приборах) испытаний.  [c.20]

При решении первой задачи исследуют влияние температуры, скорости деформирования и жесткости нагружающих систем при кратковременном и длительном статическом нагружениях гладких лабораторных образцов, уточняют характеристики сопротивления разрушению при ударном нагружении лабораторных образцов типа Шарпи и Менаже, регламентируют основные метрологические параметры усталостных испытаний (мало- и многоцикловую усталость). При этом больяюе внимание уделяют двум стадиям разрушения — образованию макротрещин и окончательного излома, а также статистической природе характеристик механических свойств. Выполняемые исследования и методические разработки являются основанием для усовершенствования действующих и разработки новых государственных стандартов на механические испытания.  [c.18]

С учетом бесчисленного множества возможных комбинаций параметров а, к, т, г экспериментальное обоснование функциональных зависи.мостей (1.3) и (1.4) оказывается связанным со значительными принципиальными и методическими трудностями. В соответствии с этим возникает задача о выборе основных характеристик механического поведения материалов при циклическом нагружении в неупругой области и базовых экспериментов с учетом отсутствия (нормальные или повышенные температуры) и на.личия (высокие температуры) температурно-временных эффектов (рис. 1.2). Исходными для выбора параметров уравнений состояния являются результаты кратковременных и длительных статических испытаний. Данные этих испытаний позволяют установить пределы текучести От, характеристики упрочнения (показатель упрочнения при степенной и модуль упрочнения Gт при линейной аппроксимации / (а, е)) и пластичность (относительное сужение ф — или логарифмическая деформация е/,-). По данным д.лительных статических испытаний определяется скорость ползучести длительная прочность Сты и пластичность д.ля данной температуры Ь и времени т. Параметры уравнений состояния при малоцикловом деформировании наиболее целесообразно определять при нагружении с заданными амплитудами напряжений — мягкое нагружение. В качестве основных характеристик сопротивления деформированию в заданном А-полуцикле при этом используются ширина петли и односторонне накопленная пластическая деформация е р При этом ширина петли определяется как произведение ширины петли в первом полуцикле к = 1) на безразмерную функцию чисел циклов Р к)  [c.10]

Можно выделить два основных подхода к определению физико-механических свойств композита — феноменологический и структурный. В рамках первого из них армированные материалы рассматриваются как однородные среды с анизотропными свойствами. Связь между напряженным и деформированным состояниями представляется на основе уравнений теории анизотропных сред. Остающиеся неизвестными параметры уравнений состояния определяются путем механических испытаний образцов из композитного материала. Следует отметить, что армированный материал, как правило, создается вместе с конструкцией, и даже для конструкций относительно простой геометрии его физико-механические характеристики могут оказаться переменными. С этим обстоятельством, выявляющимся, например, при рассмотрении круговой пластинки, армированной вдоль радиальных линий волокнами постоянного сечения, связаны дополнительные трудности в реализации такой программы экспериментов. Отметим также, что в рамках феноменологического подхода остается невскрытой связь между средними напряжениями и деформациями композитного материала и истинными напряжениями и деформациями составляющих его компонентов. Это не позволяет ставить и решать задачи оптимального проектирования композитных оболочеч-ных конструкций.  [c.27]

Измерение величины деформаций образца при горячих механических испытаниях затруднено потому, что образец окружен нагревательным прибором. В решении этой технической задачи можно наметить два основных направления 1) деформации наблюдают непосредственно на образце через окно в стенке печи и измеряют при номоши катетометров 2) применяют специальные удлинительные планки, закрепляемые на образце концы планок выводят из печи, а 31атем теми или иными приборами измеряют перемещения этих планок, считая, что эти перемещения соответствуют деформации образца. Естественно, удлинительные планки нужно изготовлять из таких металлов и сплавов, которые хорошо противостоят действию высоких температур. Указанные способы являются основными другие, менее распространенные конструктивные варианты будут рассмотрены применительно к конкретным установкам.  [c.32]

Изменение масштабов автоматизации требует и иных методов ее решения. Так, если для мехстаночной транспортировки применяются разнообразные транспортеры, то межцеховая транспортировка требует системы конвейеров с автоматическим адресованием. В качестве примера на рис. 1-9 показана система подвесных толкающих конвейеров в зоне подвесного склада автомобильных кузовов. Как видно, подобные системы решают значительно более сложные задачи, чем обычные межстаиочные транспортеры. Соответствую-гцим образом усложняются системы отвода стружки, которые должны обслуживать уже не отдельные станки и линии, а целые цехи. Качественно отличаются и автоматические линии. Если на втором этапе автоматизации автоматические линии охватывают в основном только процессы механической обработки, то комплексные автоматические системы охватывают все звенья производственного процесса, начиная с заготовительных операций, кончая сборкой, испытанием готовой продукции, упаковкой и отгрузкой.  [c.19]

Задачи испытания материалов. При изложении первых глав настоящего курса нам постоянно приходилось ссылаться на данные опытов, в результате которых устанавливались те или иные свойства материалов. Основные законы упругости и пластичности, полагаемые в основу различных теорий сопротивления материалов, получены путем прямых испытаний образцов, поставленных в специальные условия. Эти законы применимы, строго говоря, лишь в тех пределах, в которых они нашли прямое экспериментальное подтверждение. Так, если сталь проявляет упругие свойства в довольно большом диапазоне напряжений и закон Гука для стали является весьма точным законом, мягкие металлы, например свинец, обнаруживают пластическую деформацию уже при очень малых нагрузках и вряд ли вообще могут считаться упругими. Поэтому, применяя выводы сопротивления материалов к новым материалам, необходимо подвергать их всестороннему исследованию. Некоторые основные гипотезы сопротивления материалов проверяются лишь для ограниченного числа частных случаев, тогда как теория придает им универ—сальный характер. Так, например, условие пластичности при сложном напряженном состоянии мы считаем справедливым для любых напряженных состояний, хотя имеющийся опытный материал, на основе которого эти условия были сформулированы, относится почти исключительно к двухосному напряженному состоянию, да и то не при всех возможных соотношениях между главными напряжениями. Поэтому одна из важных задач состоит в принципиальном выяснении на опыте правильности тех или иных механических теорий и установлении траниц их практической применимости.  [c.122]

---

Механические испытания деталей и оборудования

Испытательный центр проводит испытания на воздействие линейного ускорения по программам и методикам заказчиков, а также по ГОСТ Р 51805-2001, ГОСТ 16962.2-89, ГОСТ 20.57.406-81, ГОСТ РВ 20.57.305-98.

Испытания проводят с целью проверки способности изделий противостоять разрушающему действию и (или) выполнять свои функции в процессе воздействия линейного ускорения.

Испытания на воздействие линейного ускорения (метод 107-1)
Крепление изделий при проверке прочности их конструкции в процессе производства осуществляют за корпус, с принятием мер по предохранению корпуса и внешних выводов от разрушения.

Изделия располагают на столе центрифуги или устройстве, предназначенном для установки изделий, таким образом, чтобы отклонение значений ускорения в любой точке изделия относительно его центра масс или геометрического центра вращения не превышало плюс 10% от значения ускорения в контрольной точке для изделий наибольшим габаритным размером менее 100 мм и от минус 10% до плюс 30% — для изделий наибольшим габаритным размером 100 мм и более.

Испытания проводят путем воздействия на изделия линейным ускорением, значение которого должно соответствовать техническим требованиям, установленным в стандартах и ТУ на изделия, с учетом условий их эксплуатации и (или) транспортирования, а также в ТУ на изделия или программах испытаний (ПИ) при проверке прочности конструкции изделий в процессе производства.

Продолжительность испытания — 3 мин в каждом направлении при значении ускорения до 5000 м·с (500 ) и 1 мин — при значении свыше 5000 м·с (500 ), если большее время не требуется для контроля и (или) измерения параметров изделия, или же большее время не установлено в технических требованиях, стандартах и ТУ на изделия согласно условиям их применения.

В процессе испытания, если иное не указано в стандартах и ТУ на изделия или ПИ, проводят контроль параметров изделий. Перечень проверяемых параметров, их значения и методы проверки указывают в стандартах, ТУ на изделия и ПИ.

Перечень видов испытаний

АТТЕСТАЦИЯ СПЕЦИАЛИСТОВ РАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ специалистов испытательных лабораторий) в рамках «Правил аттестации (сертификации) персонала испытательных лабораторий » СДА-24-2009

1. Механические статические испытания:

1.1. Прочности на растяжение

1.1.1. При нормальной температуре

1.1.2. При пониженной температуре

1.1.3. При повышенной температуре

1.1.4. Длительной прочности при температуре до 1200oС

1.1.5. Тонких листов

1.1.6. Проволоки

1.1.7. Труб

1.1.8. Стали арматурной

1.1.9. Арматурных и закладных изделий сварных, соединений сварных арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций на разрыв, срез, отрыв

1.1.10. Сварных соединений металлических материалов

1.2. Ползучести на растяжение при температуре до 1200oС

1.3. Прочности на сжатие

1.4. Прочности на изгиб

1.5. Прочности на кручение

1.6. Трещиностойкости на вязкость разрушения, К1С

1.7. Усталостной выносливости на усталость при растяжении-сжатии, изгибе, кручении

1.8. Полиэтиленовых труб и их сварных соединений, пластмасс, термопластов

2. Механические динамические испытания

2.1. Ударной вязкости

2.1.1. На ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенной температурах

2.1.2. На ударный изгиб (ГОСТ 9454-78) при температурах от минус 100 до минус 269oС

2.2. Склонности к механическому старению методом ударного изгиба

3. Методы измерения твердости

3.1. По Бринеллю (вдавливанием шарика)

3.2. На пределе текучести (вдавливанием шара)

3.3. По Виккерсу (вдавливанием алмазного наконечника в форме правильной четырехгранной пирамиды)

3.4. По Роквеллу (вдавливанием в поверхность образца (изделия) алмазного конуса или стального сферического наконечника)

3.5. По Супер-Роквеллу (вдавливанием в поверхность образца (изделия) алмазного конуса или стального шарика)

3.6. По Шору (методом упругого отскока бойка)

3.7. Измерение методом ударного отпечатка

3.8. Микротвердость (вдавливанием алмазных наконечников)

3.9. Кинетический метод

4. Испытания на коррозионную стойкость

4.1. Методы ускоренных испытаний на коррозионное растрескивание

4.2. Метод испытания на коррозионное растрескивание с постоянной скоростью деформирования

4.3. Метод ускоренных коррозионных испытаний

4.4. Методы ускоренных испытаний на стойкость к питтинговой коррозии

4.5. Методы испытаний на стойкость к межкристаллитной коррозии

5. Методы технологических испытаний

5.1. Расплющивание и сплющивание

5.2. Загиб

5.3. Раздача

5.4. Бортование

5.5. На осадку

6. Методы исследования структуры материалов

6.1. Металлографические исследования

6.1.1. Определение количества неметаллических включений

6.1.2. Определение балла зерна

6.1.3. Определение глубины обезуглероженного слоя

6.1.4. Определение содержания ферритной фазы

6.1.5. Определение степени графитизации

6.1.6. Определение степени сфероидизации перлита

6.1.7. Макроскопический анализ, в том числе анализ изломов сварных соединений

6.1.8. Определение структуры чугуна

6.1.9. Определение величины зерна цветных металлов

6.2. Анализ изломов методом стереоскопической фрактографии

6.3. Рентгеноструктурный анализ для определения глубины зон пластической деформации под поверхностью разрушения

6.4. Электронно-микроскопические исследования

7. Методы определения содержания элементов

7.1. Спектральный анализ

7.1.1. Рентгенофлюоресцентный анализ

7.1.2. Фотоэлектрический спектральный анализ

7.2. Стилоскопирование для определения содержания легирующих элементов

7.3. Химический анализ для определения количества и состава элементов

8. Специальные виды (методы) испытаний

9. Испытания строительных материалов и конструкций

9.1. Смеси бетонные

9.1.1. Определение удобоукладываемости, плотности, пористости, расслаиваемости

9.2. Растворы строительные

9.2.1. Определение: подвижности, плотности, расслаиваемости, водоудерживающей способности растворной смеси; прочности на сжатие, влажности, водопоглощения, морозостойкости раствора; прочности раствора, взятого из швов

9.3. Цементы

9.3.1. Определение тонкости помола

9.3.2. Определение нормальной густоты, сроков схватывания, равномерности изменения

9.3.3. Определение предела прочности при изгибе и сжатии

9.3.4. Определение тепловыделения

9.3.5. Определение водоотделения

9.3.6. Определение тонкости помола, растекаемости, плотности цементного теста, консистентности, времени загустевания, водоотделения, прочности цементов тампонажных

9.3.7. Определение предела прочности, конца схватывания, водостойкости, расширения добавок минеральных для цемента

9.3.8. Химический анализ цементов и материалов цементного производства

9.4. Песок для строительных работ

9.4.1. Определение зернового состава, содержания пылевидных и глинистых частиц, содержания глины в комках, наличия органических примесей, влажности, плотности, морозостойкости. Проведение химического анализа

9.5. Щебень и гравий

9.5.1. Определение зернового состава, пылевидных и глинистых частиц, содержания глины в комках, дробимости, содержания слабых пород, органических примесей и волокон асбеста, минерало-пертографического состава, пористости, водопоглощения, влажности, прочности, плотности, сопротивления удару

9.5.2. Химический анализ щебня и гравия из плотных горных пород и отходов промышленного производства

9.6. Грунты

9.6.1. Измерения деформаций оснований зданий и сооружений

9.6.2. Лабораторное определение физических характеристик (влажность, удельный и объемный вес, влажность на границах раскатывания и текучести)

9.6.3. Лабораторное определение зернового (гранулометрического) и микроагрегатного состава

9.6.4. Лабораторное определение характеристик набухания и усадки

9.6.5. Лабораторное определение характеристик прочности и деформируемости (одноплоскостной срез, консолидированно-дренированные и неконсолидированно-недренированные испытания)

9.6.6. Лабораторное определение максимальной плотности

9.6.7. Лабораторное определение характеристик просадочности

9.6.8. Лабораторное определение коэффициента фильтрации

9.6.9. Лабораторное определение степени пучинистости

9.6.10. Лабораторное определение содержания органических веществ (оксодометрический метод, метод сухого сжигания)

9.6.11. Лабораторное определение теплопроводности мерзлых грунтов

9.6.12. Лабораторное определения характеристик физико-механических свойств грунтов при их исследовании для строительства

9.6.13. Полевое определение характеристик физико-механических свойств грунтов при их исследовании для строительства

9.6.14. Полевые испытания проницаемости (откачка воды из скважины, налив воды в шурфы, нагнетание воздуха в скважину)

9.6.15. Полевое определение характеристик прочности и деформируемости (штампом, горячим штампом, радиальным и лопастным прессиометрами, на срез)

9.6.16. Полевые испытания статическим и динамическим зондированием

9.6.17. Полевые испытания сваями

9.6.18. Полевое определение глубины сезонного оттаивания и промерзания

9.6.19. Полевое определение удельных касательных сил морозного пучения

9.6.20. Определение плотности замещением объема (в полевых условиях)

9.6.21. Полевое определение температуры

9.6.22. Радиоизотопные измерения плотности и влажности

9.6.23. Определение сопротивления сдвигу оттаивающих грунтов

9.7. Бетоны, конструкции и изделия бетонные и железобетонные

9.7.1. Контроль прочности

9.7.2. Определение прочности по контрольным образцам

9.7.3. Определение прочности механическими методами неразрушающего контроля

9.7.4. Определение плотности, влажности, водопоглощения, пористости и водонепроницаемости

9.7.5. Определение деформаций усадки и ползучести

9.7.6. Испытания на выносливость

9.7.7. Определение морозостойкости (базовый способ, ускоренный метод при многократном замораживании, ускоренный дилатометрический метод, ускоренный структурно-механический метод)

9.7.8. Определения прочности на сжатие, влажности и объемной массы, усадки при высыхании, морозостойкости, коэффициента паропроницаемости и сорбционной влажности ячеистого бетона

9.7.9. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при статическом нагружении

9.7.10. Определение химической стойкости в ненапряженном состоянии химически стойких бетонов (полимербетонов и полимерсиликатных бетонов)

9.7.11. Статические испытания для оценки прочности, жесткости и трещиностойкости бетонных и железобетонных строительных изделий

9.7.12. Определение истираемости бетона (на круге и в барабане истирания)

9.7.13. Определение прочности по образцам, отобранным из конструкций

9.7.14. Определение прочности бетона ультразвуковым методом

9.7.15. Определение морозостойкости бетона ультразвуковым методом

9.7.16. Определение толщины защитного слоя бетона, размеров и расположения арматуры и закладных изделий в железобетонных конструкциях и изделиях радиационным методом

9.7.17. Определение толщины защитного слоя бетона и расположения арматуры в железобетонных конструкциях магнитным методом

9.7.18. Измерение силы натяжения арматуры в железобетонных предварительно напряженных конструкциях гравитационным, по показаниям динамометра, по показаниям манометра, по величине удлинения арматуры, поперечной оттяжкой арматуры и частотным методами

9.7.19. Определение средней плотности бетона радиоизотопным методом

9.8. Кирпич и камни керамические и силикатные

9.8.1. Определение водопоглощения, плотности, морозостойкости

9.8.2. Определение предела прочности при сжатии керамического, силикатного кирпича и камней, стеновых камней бетонных и из горных пород, стеновых блоков из природного камня и предела прочности при изгибе керамического и силикатного кирпича

9.8.3. Определение прочности сцепления в каменной кладке

9.9. Заполнители пористые неорганические для строительных работ

9.9.1. Определение средней плотности зерен песка, содержания стеклофазы, водопотребности, водопоглощения крупного заполнителя

9.10. Здания и сооружения

9.10.1. Измерения яркости

9.10.2. Определение теплоустойчивости ограждающих конструкций

9.10.3. Определение сопротивления теплопередаче ограждающих конструкций

9.10.4. Определение сопротивления воздухопроницанию при лабораторных испытаниях и в условиях эксплуатации (стены, перегородки, перекрытия, покрытия, окна, витрины, фонари, двери, ограждающие конструкции)

9.10.5. Измерение плотности тепловых потоков, проходящих через ограждающие конструкции

9.10.6. Измерения освещенности

9.10.7. Определение параметров микроклимата в жилых и общественных зданиях

9.10.8. Определение коэффициента теплопередачи ограждающих конструкций калориметрическим методом

9.10.9. Измерения звукоизоляции ограждающих конструкций

9.10.10. Измерения шума

9.10.11. Измерения шума санитарно-технической арматуры

9.10.12. Измерения шума в воздуховодах и воздухораспределительном оборудовании

9.10.13. Определение удельного потребления тепловой энергии на отопление

9.10.14. Измерения вибрации зданий

9.11. Материалы и изделия строительные

9.11.1. Контроль материалов поливинилхлоридных для полов (внешнего вида, линейных размеров, истираемости, деформативности, прочности связи между слоями и сварного шва, водопоглощения, гибкости, удельного поверхностного и объемного электрического сопротивления)

9.11.2. Испытания листовых асбоцементных изделий (линейные размеры и форма, предела прочности при изгибе, несущей способности и прочности волнистых листов, ударной вязкости, плотности, водопоглощения, водонепроницаемости, морозостойкости, прочности цветного покрытия на истирание)

9.11.3. Определение цветоустойчивости под воздействием света, равномерности окраски и светлости полимерных отделочных материалов

9.11.4. Испытания теплоизоляционных материалов и изделий (линейных размеров, геометрической формы, плотности, влажности, сорбционной влажности, водопоглощения, прочности, сжимаемости и упругости, гибкости, температурной усадки, кислотного числа, ползучести, паропроницаемости, деформации, морозостойкости и др.)

9.11.5. Испытания полимерных герметизирующих нетвердеющих материалов и изделий (предела прочности, относительного удлинения, стойкости к циклическим деформациям, водопоглощения, липкости, пенетрации, миграции пластификатора, однородности, сопротивления текучести, плотности)

9.11.6. Испытания строительной извести (химический анализ, влажности, дисперсности, предела прочности, температуры и времени гашения)

9.11.7. Испытания вяжущих гипсовых материалов (определение тонкости (степени) помола, сроков схватывания, предела прочности на сжатие и растяжение при изгибе, содержания гидратной воды, объемного расширения, водопоглощения, примесей)

9.11.8. Определение коэффициентов направленного пропускания и отражения света стеклом

9.11.9. Испытания кровельных и гидроизоляционных мастик (определение условной прочности, условного напряжения и относительного удлинения, прочности сцепления с основанием, прочности сцепления промежуточных слоев, прочности на сдвиг, паропроницаемости, водостойкости, водопоглощения, водонепроницаемости, гибкости, теплостойкости, температуры размягчения)

9.11.10. Испытания керамических плиток (определение прочности наклеивания, водопоглощения, предела прочности при изгибе, износостойкости, термической стойкости, морозостойкости, химической стойкости, твердости лицевой поверхности по Моосу, температурного коэффициента линейного расширения)

9.11.11. Определение прочности сцепления облицовочных плиток с основанием

9.11.12. Определение теплопроводности строительных материалов и изделий:

9.11.12.1. цилиндрическим зондом

9.11.12.2. поверхностным преобразователем

9.11.12.3. при стационарном тепловом режиме

9.11.13. Определение влажности строительных материалов:

9.11.13.1. диэлькометрическим методом

9.11.13.2. нейтронным методом

9.11.14. Испытания полотен нетканых (иглопробивных, нитепрошивных, холстопрошивных, клееных, термоскрепленных и комбинированных) полотен для линолеума (подосновы) (определение линейных размеров и их изменений после термической и влажнотепловой обработки, толщины, влажности, плотности, неровности по массе, разрывной силы и относительного удлинения, прочности при расслаивании, деформации при сжатии, наличия и содержания антисептика, биостойкости)

9.11.15. Испытания облицовочных изделий из горных пород (определение минерало-петрографических характеристик, декоративности, способности к полировке, плотности и пористости, водопоглощения, прочности, сопротивления ударным воздействиям, истираемости, микротвердости, морозостойкости, кислотостойкости, солестойкости, трещиноватости)

9.11.16. Определение санитарно-химических характеристик строительных конструкций с тепловой изоляцией (ограждающих конструкций жилых, общественных и производственных зданий с теплоизоляционным слоем из изделий на основе волокнистых минеральных материалов на синтетическом связующем)

9.11.17. Определение сопротивления атмосферным воздействиям и оценка долговечности стеклопакетов строительного назначения

9.11.18. Испытания на стойкость к ударным воздействиям полов производственных зданий и сооружений

9.11.19. Испытания оконных и дверных блоков:

9.11.19.1. определение сопротивления теплопередаче

9.11.19.2. определение воздухо- и водопроницаемости

9.11.19.3. определение звукоизоляции

9.11.19.4. определение коэффициента пропускания света

9.11.19.5. определение сопротивления ветровой нагрузке

9.11.20. Испытания дверей деревянных:

9.11.20.1. определение сопротивления ударной нагрузке в направлении открывания

9.11.20.2. определение сопротивления воздействию климатических факторов

9.11.20.3. определение водонепроницаемости

9.11.20.4. испытания на сопротивление взлому

9.11.21. Испытания на огнестойкость строительных конструкций:

9.11.21.1. определение несущей и теплоизолирующей способности, потери целостности

9.11.21.2. испытания на огнестойкость несущих и ограждающих конструкций

9.11.21.3. испытания на огнестойкость дверей и ворот

9.11.21.4. испытания на огнестойкость шахт лифтов и дверей шахт лифтов

9.11.22. Определение пожарной опасности строительных конструкций

9.11.23. Испытания на горючесть строительных материалов

9.11.24. Испытания на воспламеняемость строительных материалов

9.11.25. Испытания на распространение пламени на строительных материалах (поверхностных слоях конструкций полов и кровель)

9.11.26. Определение сопротивления паропроницанию строительных материалов и изделий

9.11.27. Определение удельной теплоемкости строительных материалов калориметрическим методом

9.11.28. Определение показателя теплоусвоения полимерных рулонных и плиточных материалов для полов

9.11.29. Испытания кровельных и гидроизоляционных материалов

9.12. Дороги автомобильные

9.12.1. Испытания материалов на основе органических вяжущих для дорожного и аэродромного строительства

9.12.2. Измерения неровностей оснований и покрытий

9.12.3. Определение несущей способности конструкций и их конструктивных слоев установкой динамического нагружения (УДН)

9.12.4. Определение параметров геометрических элементов и нагрузок

9.12.5. Определение параметров элементов обустройства

9.12.6. Испытания материалов для дорожной разметки

9.12.7. Определение коэффициента сцепления колеса автомобиля с дорожным покрытием

9.12.8. Определение эксплуатационного состояния автомобильных дорог и улиц

9.12.9. Определение параметров элементов тоннелей автодорожных

9.12.10. Определение габаритов подмостовых судоходных пролетов мостов

9.12.11. Определение параметров технических средств организации дорожного движения

9.12.12. Учет интенсивности движения

9.12.13. Обследование и испытания труб и мостов

9.13. Специальные виды (методы) испытаний строительных материалов, изделий, конструкций, зданий и сооружений

1. ФОРМА И РАЗМЕРЫ ОБРАЗЦОВ

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

Расчеты и испытания на прочность МЕТОДЫ МЕХАНИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ МЕТАЛЛОВ Метод испытаний на малоцикловую усталость при термомеханическом нагружении Design, calculation and strength testing. Methods of mechanical testing of metals. Method-of testing on the low cycle fatigue at heat mechanical loading

ГОСТ 25.505-85

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 22 марта 1985 г. № 686 дата введения установлена

01.01.86

Ограничение срока действия снято по протоколу № 5-94 МЕжгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-12-94)

Настоящий стандарт устанавливает методы испытаний на усталость металлов и сплавов при простых видах деформирования (растяжение-сжатие) в малоцикловой упругопластической области до 10⁵ циклов при малоцикловых термомеханических нагружениях в условиях повышенных температур до 1100 °С на воздухе.

В качестве основных приняты методы испытания при независимом нагружении и нагревании (термомеханическая усталость), а также при нагружении стеснением тепловых деформаций (термоусталость).

Сущность методов состоит в получении основных расчетных характеристик и механических свойств сопротивления термомеханическому деформированию и разрушению на стадии нагружения до образования макротрещин.

Стандарт не распространяется на испытания материалов при облучении, в условиях агрессивных сред, в вакууме, а также элементов конструкций (деталей, их моделей, узлов, сварных, заклепочных, прессовых и других соединений.

Термины, применяемые в стандарте — по ГОСТ 23207-78. Пояснения к терминам приведены в обязательном приложении 1.

1.1. Основными типами образцов для испытаний при термомеханическом и термоусталостном нагружениях в условиях растяжения-сжатия являются гладкие образцы с рабочей частью круглого сечения:

трубчатые цилиндрические (черт. 1а, табл. 1),

сплошные цилиндрические (черт. 1б, табл. 2),

трубчатые корсетные (черт. 1в, табл. 3),

сплошные корсетные (черт. 1г, табл. 4).

Рабочая часть образцов

Черт. 1

1.2. Основной тип образца для испытания при переменном кручении — трубчатый цилиндрический образец (черт. 1а, табл.1 при d ³ 18 мм).

Таблица 1

мм

d	d1	l	R
12	10	40	20
14	12	45	25
16	14	50	25
18	16	55	30
20	18	60	30
22	20	60	30

80 вопросов для испытания

Что такое тест на механическое мышление?

Тесты на механическое мышление измеряют вашу способность применять механические принципы для решения проблем. Они охватывают такие важные понятия, как трансформация, давление и кинетическая энергия.

Как правило, кандидатам будет представлена ​​серия изображений, показывающих механические проблемы или сценарии, и они должны будут ответить на вопросы, основанные на них.

Уровень сложности будет варьироваться в зависимости от заявленной должности.Тесты измеряют ваши знания в области механики, а не базовые способности, поэтому, если вы дойдете до этого этапа процесса, ожидается, что у вас будет полное понимание ключевых тем и основных принципов.

Вопросы предназначены для проверки способности кандидата применять механические рассуждения в практической среде и, как правило, зависят от отрасли. Так что, если вы подаете заявку на работу в армии, вопросы будут основаны на военных сценариях.

Почему работодатели используют механические тесты мышления?

Работодатели проводят механические испытания, чтобы проверить, обладают ли кандидаты необходимыми механическими знаниями и способностями для выполнения задач, которые от них потребуются.

Способность применять ряд механических концепций имеет решающее значение в ряде отраслей и сфер деятельности, включая те, которые связаны с обслуживанием, ремонтом и эксплуатацией механического оборудования.

Механические тесты на понимание прочитанного измеряют, как кандидаты применяют свои знания на практике, с вопросами, обычно основанными на проблемах или сценариях, с которыми они могут столкнуться в конкретной отрасли, к которой они применяют.

Таким образом, оценка кандидата на механическое мышление является хорошим индикатором для работодателей того, насколько хорошо они, вероятно, будут выполнять свою роль.

Различные виды механических тестов на обоснование

Работодатели могут выбирать из нескольких различных поставщиков тестов, поэтому проверьте, какой тест вы будете проходить. Ниже мы изложили некоторые из самых популярных тестов на механическое мышление.

SHL Проверка механического понимания. Это наиболее широко используемый тест для механических или технических должностей, с вопросами по основным механическим понятиям, таким как шестерни, рычаги и шкивы.Его можно использовать для работ, связанных с ремонтом и обслуживанием оборудования или проектированием механических компонентов.

Тест на понимание механики Беннета (BMCT) . Этот тест обычно используется для инженерных и механических ролей. Наряду с механическим пониманием, он оценивает пространственную визуализацию, знание основных физических и механических законов и понимание того, как работают механизмы.

Тест на механические способности Визена. Используется для ролей, где вам необходимо будет управлять и обслуживать инструменты и оборудование, например машинисты поездов и авиастроители.Охватываемые темы могут включать рычаги и шкивы, электронику и шестерни.

Тест Бэррона на механические способности. Это в основном используется как часть процесса отбора для военных. Вопросы могут включать гравитацию и скорость, гидравлику и форму / объем.

Механический тест способностей Рамзи (MAT). Это в основном используется на должностях, связанных с техническим производством и обслуживанием, например, наладчиками инструмента, операторами станков и механиками.

Формат тестов на механическое обоснование

Тесты на механическое мышление — это оценивание по времени, и у вас обычно есть от 20 до 30 минут, чтобы ответить на 20-30 вопросов (то есть одна минута на вопрос).

Вопросы обычно основаны на механических и физических принципах и электрических концепциях, но вас также могут оценить ваши навыки пространственного мышления и основы математики. Эти тесты можно проводить отдельно от механического обоснования, но они будут включены в один сеанс тестирования.

Для тестов механического мышления вам будет предоставлено изображение, изображающее механический или электрический сценарий с вопросом, связанным с этим. Как упоминалось ранее, эти вопросы могут относиться к конкретному сектору, то есть они будут относиться к ситуации, с которой вы, вероятно, столкнетесь в должности, на которую вы подали заявку.

Для военных и экстренных служб тест механического мышления, скорее всего, будет сосредоточен на измерении вашего понимания и способности применять ключевые принципы. Однако для технических или ремесленных работ от вас могут потребоваться вычисления.

Некоторые вопросы могут также потребовать от вас выбора лучшего инструмента для конкретной работы.

Есть ряд тем, которые могут быть включены в тесты механического мышления. Ниже мы перечислили самые популярные темы.

Электроэнергия

• Цепи — последовательно, параллельно
• Магнетизм
• Схема
• Напряжение, ток, сопротивление, конденсаторы и заряд

Механика

• Силы и движения — крутящий момент, ускорение, давление, сила тяжести, скорость, импульс и т. Д.
• Энергия — потенциальная, магнитная, кинетическая, тепловая; работа и мощность
• Пружины, шестерни, шкивы, рычаги и т. Д.

Прочие

• Расчет площадей
• Условные обозначения и единицы
• Инструменты, терминология
• Базовая математика, такая как дроби, отношения, проценты и средние значения

.

Механические испытания — Испытания на растяжение, часть 1

Механические испытания проводятся для получения данных, которые могут использоваться для целей проектирования или как часть процедуры соединения материалов или схемы приемки оператора. Самая важная функция может заключаться в предоставлении проектных данных, поскольку важно, чтобы предельные значения, которые конструкция может выдерживать без сбоев, были известны.

Рис.1. Типовая машина для испытания на растяжение

Неадекватный контроль свойств материала со стороны поставщика или некомпетентные процедуры соединения и операторы, однако, не менее важны для поставки продукта, который безопасен в использовании.Примером этой двойной роли механических испытаний является испытание на растяжение, которое может использоваться либо для определения предела текучести стали для использования в расчетах конструкции, либо для подтверждения того, что сталь соответствует требованиям к прочности, указанным в спецификации материала.

Механические испытания также можно разделить на количественных или качественных испытаний. Количественный тест — это тест, который предоставляет данные, которые будут использоваться для целей проектирования, качественный тест, результаты которого будут использоваться для сравнений — твердость или тесты по Шарпи-V — например, как тест «годен / не годен», такой как тест на изгиб.

Данные о механических свойствах получены в результате относительно небольшого числа стандартных испытаний, и они будут рассмотрены в следующих нескольких статьях. Они будут включать испытания на растяжение и ударную вязкость, испытания, используемые для процедуры сварки и утверждения сварщика, а также испытания, используемые для определения эксплуатационных свойств.

Испытания на растяжение

Как упоминалось ранее, испытание на растяжение используется для получения информации, которая будет использоваться в расчетах конструкции, или для демонстрации того, что материал соответствует требованиям соответствующей спецификации — следовательно, это может быть количественное или качественное испытание.

Испытание проводится путем захвата концов соответствующим образом подготовленного стандартизованного испытательного образца в машине для испытания на растяжение и последующего приложения постоянно возрастающей одноосной нагрузки до тех пор, пока не произойдет отказ. Образцы для испытаний стандартизированы для того, чтобы результаты были воспроизводимыми и сопоставимыми, как показано на Рис. 2 .

Рис.2. Образцы на растяжение стандартной формы

Образцы считаются пропорциональными , когда длина , L ₀ , связана с исходной площадью поперечного сечения, A ₀ , выраженной как L ₀ = k√A ₀ .Константа k составляет 5,65 в спецификациях EN и 5 в кодах ASME. Они дают измерительную длину примерно в 5 раз больше диаметра образца и 4 раза в диаметре образца соответственно — хотя эта разница может не быть технически значимой, это важно при заявлении о соответствии спецификациям.

Рис.3. Кривая напряжения / деформации

Измеряются как нагрузка (напряжение), так и растяжение (деформация) испытательного образца, и на основе этих данных строится инженерная кривая напряжения / деформации , Рис.3 . По этой кривой мы можем определить:

a) предел прочности при растяжении , также известный как предел прочности при растяжении , нагрузка при разрушении, деленная на исходную площадь поперечного сечения, где предел прочности при растяжении (UTS), σ _max = P _max / A ₀ , где P _max = максимальная нагрузка, A ₀ = исходная площадь поперечного сечения. В спецификациях EN этот параметр также обозначается как «R _m »;

b) предел текучести (YP), напряжение, при котором деформация меняется с упругой на пластическую, т.е. ниже предела текучести, разгрузка образца означает, что он возвращается к своей исходной длине, выше предела текучести произошла остаточная пластическая деформация, YP или σ _y = P _yp / A ₀ , где P _yp = нагрузка в пределе текучести.В спецификациях EN этот параметр также обозначается как «R _e »;

c) Повторно собрав сломанный образец, мы также можем измерить относительное удлинение , El%, насколько испытательный образец растянулся при разрыве, где El% = (L _f — L ₀ / L _o ) x100 где L _f = измерительная длина до разрыва, а L ₀ = исходная измерительная длина. В спецификациях EN этот параметр также обозначается как «A» ( Fig. 4a ).

d) уменьшение площади на процентов, насколько образец сузился или уменьшился в диаметре в точке разрушения, где R = A% = (A ₀ — A _f / A ₀ ) x 100 где A _f = площадь поперечного сечения в месте разрушения. В спецификациях EN этот параметр также обозначается как «Z» ( Fig. 4b ).

Рис.4: а) Расчет удлинения в процентах, б) Расчет процентного уменьшения площади

(a) и (b) являются мерой прочности материала, (c) и (d) указывают на пластичность или способность материала деформироваться без разрушения.

Наклон упругой части кривой, по существу прямая линия, дает Модуль упругости Юнга , меру того, насколько конструкция будет упруго деформироваться под нагрузкой.

Низкий модуль упругости означает, что конструкция будет гибкой, а высокий модуль — жесткой и негибкой.

Для получения наиболее точной кривой напряжения / деформации к образцу должен быть прикреплен экстензометр для измерения удлинения измерительной длины.Менее точный метод — это измерение перемещения траверсы натяжной машины.

Кривая напряжения-деформации на рис. 3 показывает материал, который имеет хорошо выраженный предел текучести, но только отожженная углеродистая сталь демонстрирует такое поведение. Металлы, упрочненные легированием, термообработкой или холодной обработкой, не обладают ярко выраженной текучестью, поэтому необходимо найти другой метод определения «предела текучести».

Это делается путем измерения предела текучести ( предел текучести со смещением в американской терминологии), напряжения, необходимого для создания небольшой заданной величины пластической деформации в испытательном образце.

Предел текучести измеряется путем проведения линии, параллельной упругой части кривой напряжения / деформации при заданной деформации, эта деформация является процентом от исходной измерительной длины, следовательно, — 0,2%, 1% — (см. Рис.5 ).

Рис.5. Определение предела текучести

Например, 0,2% предела текучести можно измерить с использованием остаточной деформации 0,2 мм в образце с измерительной длиной 100 мм.Таким образом, испытательная прочность не является фиксированной характеристикой материала, например пределом текучести, а будет зависеть от заданной пластической деформации. Поэтому важно, чтобы при рассмотрении прочности доказательства всегда указывалось процентное значение. В большинстве спецификаций стали используется деформация 0,2%, R _P0.2 в спецификациях EN.

Некоторые материалы, такие как отожженная медь, серый чугун и пластмассы, не имеют прямой упругой части на кривой напряжения / деформации.В этом случае обычная практика, аналогичная методу определения предела текучести, заключается в определении «предела текучести» как напряжения, вызывающего определенную остаточную деформацию.

Часть 2 этой серии по механическим испытаниям будет охватывать испытания на растяжение, одобренные для процедуры сварки.

Эту статью подготовил Gene Mathers .

.

Как подготовиться к тесту на механические способности или тесту на рассуждение

Тесты на механическую пригодность или тесты на рассуждение по механике обычно проводятся для технических и инженерных должностей. Тест на способность к механике измеряет вашу способность понимать и применять механические концепции и принципы для решения проблем.

Возможно, вам понадобится пройти тест на механическую пригодность?

Кандидатам, претендующим на технические и механические роли, скорее всего, будет предложено пройти тест на механическое мышление.Позиции, на которых обычно проводится проверка механического мышления, включают: пожарные бригады (CFA, MFB), машинисты поездов, рабочие, рабочие и рабочие сборочного конвейера. Уровень сложности и сложности вопросов теста зависит от требуемых навыков.

Примеры вопросов для проверки навыков механики

Чего ожидать от теста на механические способности?

• Тест на механическую пригодность включает в себя набор механических проблем, которые необходимо выполнить в заранее определенное время.
• Ограничение по времени составлено таким образом, чтобы только от 1% до 5% населения могли правильно решить все вопросы теста в течение разрешенного периода времени.
• На каждый вопрос теста есть только один правильный ответ.
• Каждый вопрос теста предлагает вам механический сценарий, который может включать ускорение, силу тяжести, трение, давление, моменты, преобразование энергии, кинетическую и потенциальную энергию, работу и мощность, рычаги, шкивы, винты, шестерни, пружины и т. Д.
• У вас должно быть около 30 секунд на ответ на каждый вопрос теста.
• Уровень сложности и сложности тестовых вопросов зависит от должности, на которую вы претендуете. Например, вопросы теста для кандидатов, претендующих на руководящие должности, будут иметь более высокий уровень сложности и сложности, чем вопросы для кандидатов, претендующих на должности начального уровня.

Улучшение результатов теста механических способностей может быть достигнуто путем разработки простых факторов для решения тестовых задач, таких как правильные методы и рамки.

Как мы готовим вас к тесту на механические способности

Онлайн-тесты IPC на способность к механическому мышлению:

• Самый большой пул вопросов теста на механические способности.
• Все вопросы теста и ответы на них разработаны опытными авторами психометрических тестов.
• Немедленные полные отчеты об испытаниях, которые включают ваш общий балл, список ваших правильных и неправильных ответов и подробные объяснения ответов. Это позволит вам быстро распознать свои сильные стороны и области, которые нуждаются в улучшении.
• Немедленные и практические рекомендации по улучшению вашего результата.
• Эффективные решения, чтобы научить ваш ум быстро распознавать закономерности и правильно решать проблемы.

Онлайн-курсы МПК Курсы проверки навыков механики :

• Знайте, что можно и чего нельзя делать в тесте на механическую пригодность.
• Все материалы курса разработаны опытными составителями тестов.
• Изучите эффективные стратегии прохождения теста на пригодность, чтобы гарантировать, что вы ответите на большее количество вопросов за отведенное время.
• Узнайте, как подготовиться к тесту на механические способности.
• Просмотрите примеры вопросов для теста на механические способности и узнайте, как решать каждый из них.

Персональный коучинг МПК:

• Индивидуальные занятия с психологом IPC, чтобы вы могли улучшить свои результаты.
• Обратитесь к эксперту, который расскажет вам о ваших сильных и слабых сторонах.
• Получите личный совет о том, как улучшить свои навыки сдачи тестов на пригодность.
• Коучинг проводится по телефону и в нерабочее время, чтобы вы могли получить от него максимальную пользу.

Работает подготовительная служба МПК:

• Весь наш подготовительный материал написан опытными австралийскими психологами и разработчиками психометрических тестов.
• Вопреки распространенному мнению, вы можете подготовиться к экзамену на способности и значительно улучшить свой результат. Мы работали с более чем 200 000 довольных клиентов, которые улучшили свои оценки на тестах.
• Мы не просто предлагаем вам пройти какой-либо тест на способности — мы гарантируем, что он соответствует уровню сложности, который вы найдете в своем реальном тесте.
• Мы не просто предлагаем вам список вопросов для проверки способностей (который НЕ является эффективной стратегией подготовки), но мы даем вам подробные объяснения ответов, чтобы убедиться, что вы освоите правильные методы решения проблем.

.

Физико-механические испытания полимеров

Физико-механические испытания полимеров, подтверждающие соответствие полимерных материалов эксплуатационным требованиям

Физические и механические испытания полимеров — важная часть процесса разработки и производства продукции. Механические, термические, оптические, реологические и климатические испытания позволяют разработчикам лучше понять свой продукт и ввести более строгий контроль качества.

Физико-механические испытания полимеров обеспечивают соответствие материала промышленным спецификациям. Это касается, в частности, аэрокосмической, автомобильной, потребительской, медицинской и оборонной промышленности. В связи с широким спектром доступных типов продуктов и добавок понимание возможностей и ограничений материала является ключевой задачей для поставщиков, производителей и разработчиков продуктов на всех уровнях цепочки поставок полимерной промышленности.

Физические испытания могут помочь поставщикам и производителям сырья определить свойства их продуктов с помощью обширного набора методов испытаний Intertek.Чтобы знать, когда применять наиболее подходящий метод для получения необходимых данных, требуются специальные знания, знания и опыт. Когда материал или добавка не соответствуют спецификациям пользователя, настоятельно требуются экспертная интерпретация и консультации.

Как поставщик решений из одного источника, Intertek предлагает обширные возможности по физическим и механическим испытаниям, включая стандарты ASTM, ISO, BS или DIN с использованием отраслевых методов. При необходимости специалисты Intertek могут разработать протоколы и методы для конкретных клиентов.Наши лабораторные услуги, соответствующие стандарту ISO 17025 (регистрационный номер L377), поддерживают крупные исследовательские и конструкторские проекты, контроль качества, исследования и разработки, решение проблем вместе с анализом отказов для современных материалов и продуктов.

Наши услуги по физико-механическим испытаниям полимеров включают:

• Механические испытания, включая свойства на растяжение, изгиб, сдвиг и сжатие
• Физические испытания, включая плотность, твердость и устойчивость к царапинам
• Термические испытания, включая DSC, DMTA, TMA, TGA , HDT и точки размягчения по Вика
• Реологические испытания, включая капиллярные, ротационные, скорость / индекс течения расплава и барьер DSV
• , включая WVTR, OTR и различные газы
• Испытания на атмосферостойкость и химическую стойкость, включая УФ, температуру, влажность, многократную стерилизацию и воздействие окружающей среды удар
• Испытание адгезионных свойств
• Испытание на воспламеняемость в соответствии с отраслевыми стандартами, включая автомобильные, аэрокосмические и строительные спецификации
• Оптические испытания, включая цвет, матовость и блеск
• Электрические испытания

Почему стоит выбрать опыт Intertek в области физических и механических испытаний?
Наши ученые имеют более чем 30-летний опыт работы в полимерной и полимерной промышленности, обеспечивая быстрые и точные физические, механические, химические и термические испытания.С Intertek в качестве вашего поставщика услуг сочетание нашего опыта и знаний в области испытаний обеспечит комплексный подход, который поможет вам соответствовать техническим характеристикам продукта для всех типов полимерных материалов и применений.

Широкий спектр техник и подходов.
Наши методы анализа включают широкий спектр практических методов, которые можно адаптировать к вашим потребностям. Тесты включают в себя ультрафиолетовый / видимый (УФ / видимый), спектрофотометрический, дифференциальную сканирующую калориметрию (DSC), динамический механический термический анализ (DMTA), термомеханический анализ (TMA), термогравиметрический анализ (TGA) и температуру теплового искажения (HDT).Свяжитесь с нашими экспертами сегодня, чтобы узнать больше о том, как мы можем вам помочь.

Полимерные механические испытания:

Отправьте нам заявку

Нужна помощь или есть вопрос? +1 413 499 0983

.