ГОСТ 24054-80 Изделия машиностроения и приборостроения. Методы испытаний на герметичность. Общие требования (с Изменением N 1), ГОСТ от 28 марта 1980 года №24054-80
ГОСТ 24054-80
Группа Т59
МКС 19.100
Дата введения 1987-01-01
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 28 марта 1980 г. N 1411 дата введения установлена 01.01.87
Ограничение срока действия снято по протоколу N 4-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС N 4-94)
ИЗДАНИЕ с Изменением N 1, утвержденным в августе 1990 г. (ИУС 11-90).
Настоящий стандарт устанавливает общие требования к выбору методов испытаний на герметичность, к подготовке и проведению испытаний.
Стандарт полностью соответствует международному стандарту МЭК 68-2-17.
Применяемые в стандарте термины — по ГОСТ 26790-85.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Испытания на герметичность проводят с целью определения степени негерметичности изделий и (или) их элементов, а также выявления отдельных течей.
1.2. Требования к степени негерметичности должны быть определены при разработке конструкции. Степень герметичности должна характеризоваться потоком газа, расходом или наличием истечения жидкости, падением давления за единицу времени, размером пятна и тому подобными величинами, приведенными к рабочим условиям.
Примечание. Допускается характеризовать степень герметичности контролируемой величиной в условиях испытаний.
1.1, 1.2. (Измененная редакция, Изм. N 1).
1.3. Выбор метода испытаний на герметичность, а также установление требований к подготовке изделий к испытаниям на герметичность должны осуществляться при разработке конструкции изделия и (или) технологии его изготовления.
Примечание. Метод испытаний, установленный в конструкторской документации, может быть заменен технологом по согласованию с разработчиком изделия.
1.4. Испытания на герметичность должны включаться в технологический процесс изготовления изделия таким образом, чтобы предшествующие технологические операции не приводили к случайному перекрытию течей. При невозможности исключить опасность случайного перекрытия течей, в технологическом процессе необходимо предусмотреть операции, обеспечивающие освобождение течей от закупорки.
1.5. Метод и (или) программа испытаний на герметичность должны быть указаны в технических условиях на изделие конкретного вида.
2. ТРЕБОВАНИЯ К ВЫБОРУ МЕТОДОВ ИСПЫТАНИЙ НА ГЕРМЕТИЧНОСТЬ
2.1. В зависимости от рода пробного вещества методы испытаний на герметичность подразделяются на две группы: газовые и жидкостные. Каждая из групп включает в себя подгруппы, различающиеся по принципу регистрации пробного вещества. Подгруппы делятся на способы, различающиеся по условиям реализации методов. Классификация наиболее распространенных методов испытаний на герметичность и их общая характеристика приведены в приложении 2.
2.2. Метод испытаний необходимо выбирать в зависимости от назначения изделий, их конструктивно-технологических особенностей, требований к степени негерметичности, а также технико-экономических характеристик испытаний.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
2.3. Метод должен обеспечивать проведение испытаний в условиях, отвечающих требованиям действующей нормативно-технической документации по технике безопасности и промышленной санитарии.
2.4. Метод должен характеризоваться наименьшим или наибольшим значением определяемой величины, которое может быть зафиксировано при заданном способе реализации метода.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
3. ТРЕБОВАНИЯ К ПОДГОТОВКЕ И ПРОВЕДЕНИЮ ИСПЫТАНИЙ
3.1. Пробное вещество, используемое для испытаний на герметичность, не должно вредно воздействовать на испытуемое изделие и людей.
3.2. Подготовка изделий к испытаниям на герметичность должна предусматривать устранение последствий случайного перекрытия течей после хранения, транспортирования и операций, предшествующих испытаниям.
3.3. Для испытаний на герметичность следует использовать оборудование, укомплектованное специальными присоединительными и установочными деталями и калиброванными течами в соответствии с техническими условиями на изделия конкретного вида.
ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (справочное). КЛАССИФИКАЦИЯ НАИБОЛЕЕ РАСПРОСТРАНЕННЫХ МЕТОДОВ ИСПЫТАНИЙ НА ГЕРМЕТИЧНОСТЬ И ИХ ХАРАКТЕРИСТИКА
ПРИЛОЖЕНИЕ 2*
Справочное
_______________
* ПРИЛОЖЕНИЕ 1. (Исключено, Изм. N 1).
Наиме- | Наиме- | Наиме- | Краткое описание способа | Порог чувстви- | Формула для оценки порога чувствительности при | Приме- |
Газовые | Радио- | Компрес- | Изделие заполняют под давлением смесью газов, содержащей радио- | — | — | — |
Камер- | Изделие помещают в камеру, заполненную под давлением смесью газов, содержащих радио- | |||||
Мано- | Комп- | Изделие заполняют пробным газом под давлением, отсекают подачу газа и выдерживают в течение определен- | — | — | ||
Вакуум- | Изделие вакуумируют, затем прекращают откачку газа и выдерживают в течение определен- | |||||
Камер- | Изделие или его часть помещают в камеру, заполняют его пробным газом под давлением и выдерживают в течение определен- | |||||
Масс- | Вакуум- | Изделие помещают в вакуумиро- | 5·10-5·10 | — | Пределы порога | |
Накоп- | Изделие помещают в чехол или камеру, заполненную атмос- | |||||
Опрес- | Изделие вакуумируют, помещают в камеру и соединяют с масс-спектро- | |||||
Опрес- | Изделие помещают в камеру, заполняемую под давлением пробным газом, и выдерживают в течение определен- | |||||
Обдува | Изделие подключают к масс-спектро- | |||||
Щупа | Изделие заполняют под давлением пробным газом или смесью газов, после чего сканируют контроли- | — | ||||
Гало- | Щупа | Изделие заполняют под давлением галоидосо- | 10 | — | Порог чувстви- | |
Обдува | Преобразо- | То же | ||||
Пузырь- | Компрес- | Изделие погружают в ванну с индикаторной жидкостью и заполняют его пробным газом под давлением. О негерметич- | — | — | ||
Нагрева- | Изделие погружают в ванну с нагретой индикаторной жидкостью и заполняют его пробным газом под давлением. О негерметич- | |||||
Камер- | Изделие подключают к пузырьковой камере (счетчику пузырьков газа) и подают в него пробный газ под давлением. О негерметич- | — | ||||
Вакуум- | Изделие погружают в ванну с индикаторной жидкостью, пространство над которой вакууми- | |||||
Обмыли- | Изделие заполняют пробным газом под давлением, контроли- | |||||
Газовые | Ультра- звуко- | — | Изделие заполняют пробным газом под давлением, после чего сканируют контроли- | 10-10 | — | — |
Катаро- | — | Изделие заполняют под давлением пробным газом с теплопро- | 10 | — | Порог чувстви- | |
Хими- | — | Контроли- | — | — | — | |
Инфра- | — | Изделие заполняют пробным газом под давлением, после чего сканируют контроли- | 10 | — | Порог чувстви- | |
Пара- | — | Изделие помещают в камеру, заполненную пробным газом, создают в камере избыточное давление. О негерметич- | — | — | — | |
Жидко- | Гидро- | Компрес- | Изделие заполняют пробной жидкостью и выдерживают в течение определен- | — | — | — |
Внешней опрес- | Изделие погружают в ванну с пробной жидкостью, создают в ванне избыточное давление и выдерживают изделие в течение определен- | — | — | — | ||
Капил- | Контроли- | |||||
Люминес- | Компрес- | Изделие заполняют под давлением пробной жидкостью, содержащей люминес- | — | — | — | |
Капил- | На оболочку изделия наносят слой жидкости, содержащей люминесци- | |||||
Электри- | — | Изделие заполняют пробной жидкостью под давлением и выдерживают в течение определен- | — | — | — | |
Парамет- | — | Изделие помещают в ванну с пробной жидкостью и выдерживают в течение определен- | — | — | — |
Примечания:
1. Порог чувствительности течеискания при реализации метода может существенно отличаться от порога чувствительности течеискателя.
2. Перечень обозначений к формулам приведен в приложении 3.
ПРИЛОЖЕНИЕ 2. (Измененная редакция, Изм. N 1).
ПРИЛОЖЕНИЕ 3 (справочное). ПЕРЕЧЕНЬ ОБОЗНАЧЕНИЙ
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Справочное
Обозначение | Наименование |
Объем изделия | |
Продолжительность испытания | |
Объем камеры | |
Наименьший регистрируемый диаметр пузырька | |
Коэффициент поверхностного натяжения | |
Плотность индикаторной жидкости | |
Ускорение свободного падения | |
Высота слоя индикаторной жидкости | |
Атмосферное давление | |
Давление в вакуумированном пространстве над слоем индикаторной жидкости | |
Нижний предел измерения манометра | |
Время от момента образования пузырька до его отрыва |
Текст документа сверен по:
официальное издание
Контроль неразрушающий.
Методы: Сборник стандартов. —
М.: ИПК Издательство стандартов, 2005
Проверка на герметичность — это… Что такое Проверка на герметичность?
5.8 Проверка на герметичность
Способ проверки электрофильтра на герметичность определяет разработчик.
Испытание сварных швов на сквозные дефекты осуществляют капиллярным, гидравлическим и пневматическим методами.
5.8.1 Капиллярный метод (смачивание керосином)
Поверхность контролируемого шва с наружной стороны следует покрыть меловым раствором, а с внутренней обильно смачивать керосином в течение всего периода испытаний. Время выдержки должно быть не менее указанного в таблице 1.
Таблица 1- Время выдержки сварного шва при испытании керосином
Толщина шва, мм | Время выдержки, ч (мин) | |
в нижнем положении шва | в верхнем вертикальном положении шва | |
До 4 включ. | 0,35 (20) | 0,50 (30) |
Св. 4 » 10 » | 0,45 (25) | 0,60 (35) |
» 10 | 0,50 (30) | 0,70 (40) |
Сварные швы считают непроницаемыми, если на поверхности контролируемого шва с нанесенным меловым раствором за время выдержки не появились пятна керосина.
5.8.2 Гидравлическое испытание
5.8.2.1 Гидравлическое испытание должно быть проведено на испытательном стенде предприятия-изготовителя. Допускается гидравлическое испытание негабаритных электрофильтров, транспортируемых частями и собираемых на монтажной площадке, проводить после окончания сборки, сварки и других работ на месте установки.
5.8.2.2 Гидравлическое испытание электрофильтра следует проводить с крепежом и прокладками, предусмотренными в нормативном документе.
5.8.2.3 Гидравлическое испытание электрофильтра (сборочных единиц, деталей), за исключением литых, следует проводить пробным давлением Р
, (1)
где Р — расчетное давление, определяемое по Нормы и методы расчета на прочность»>ГОСТ 14249, МПа (кгс/см2),
[s]20 и [s]t — допускаемые напряжения для материала соответственно при 20 °С и расчетной температуре t, МПа (кгс/см2).
Примечания
1 Если материал отдельной детали или сборочной единицы (обечайки, днища, фланца, крепежа, патрубка) сосуда менее прочный или если ее расчетное давление или расчетная температура меньше, чем у других деталей или сборочных единиц, то электрофильтр следует испытывать пробным давлением, определенным для этой детали или сборочной единицы.
2 Допускается для электрофильтров, рассчитанных на соответствующие климатические зоны, пробное давление определять с учетом условий этой зоны, расчетное давление или расчетная температура которой имеет меньшее значение.
3 Если Рпр определяемое по формуле (1), вызывает необходимость утолщения стенки корпуса электрофильтра, работающего под наружным давлением, то для проведения гидравлического испытания допускается пробное давление определять по формуле
, (2)
где Е20 и Еt — модули упругости материала соответственно при 20 °С и расчетной температуре t, МПа (кгс/см2)
4 Пробное давление при испытании электрофильтра, предназначенного для работы с различными расчетными параметрами (давлениями и температурами), следует принимать равным максимальному из определенных экспериментальных значений пробных давлений для различных расчетных параметров.
5 Предельное отклонение значения пробного давления не должно быть более 5 %.
5.8.2.4 Гидравлическое испытание электрофильтров, устанавливаемых вертикально, допускается проводить в горизонтальном положении при условии обеспечения прочности корпуса электрофильтра.
Расчет на прочность должен быть выполнен разработчиком нормативного документа.
При этом пробное давление следует принимать с учетом гидростатического давления, если последнее действует на электрофильтр в рабочих условиях, и контролировать манометром, установленным на верхней образующей корпуса электрофильтра.
5.8.2.5 Для гидравлического испытания электрофильтров применяют воду. Допускается по согласованию с разработчиком использование в качестве испытательной среды другой жидкости.
Температуру воды следует принимать не ниже критической температуры хрупкости материала электрофильтра и указывать в нормативном документе. При отсутствии указаний разработчика температура воды должна быть от 5 до 40 °С.
Разность температур стенки электрофильтра и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать выпадение влаги не поверхности стенок электрофильтра.
5.8.2.6 Давление в испытуемом электрофильтре следует повышать и снижать плавно по инструкции предприятия-изготовителя. Скорость подъема и снижения давления не должна превышать 0,5 МПа (5 кгс/см2) в минуту.
Значение времени выдержки электрофильтра (деталей, сборочных единиц) под пробным давлением должно быть не менее значений, указанных в таблице 2.
Таблица 2 — Время выдержки электрофильтра под пробным давлением
Толщина шва, мм | Время выдержки, ч (мин) |
До 50 включ. | 0,15 (10) |
Св. 50 » 100 » | 0,35 (20) |
» 100 | 0,5 (30) |
Независимо 1) | |
1) Для литых и многослойных сосудов (деталей, сборочных единиц). | |
После выдержки электрофильтра (детали, сборочной единицы) под пробным давлением необходимо снизить давление до расчетного и провести визуальный контроль наружной поверхности, разъемных и сварных соединений. Не допускается обстукивание электрофильтра во время испытаний.
Примечание — Визуальный контроль электрофильтров, работающих под вакуумом, следует проводить при пробном давлении.
5.8.2.7 Пробное давление при гидравлическом испытании следует контролировать с помощью двух манометров. Оба манометра выбирают одного типа, предела измерений, класса точности, одинаковой цены деления. Манометры должны иметь класс точности не ниже 2,5.
5.8.2.8 После проведения гидравлического испытания вода должна быть полностью удалена.
5.8.2.9 Испытание электрофильтров, работающих без давления (под налив), следует проводить смачиванием сварных швов керосином в соответствии с 5.8.1.
5.8.2.10 Гидравлическое испытание допускается по согласованию с разработчиком заменять пневматическим (сжатым воздухом, инертным газом или смесью воздуха с контрольным газом), если проведение гидравлического испытания невозможно из-за большого напряжения от массы воды в электрофильтре или фундаменте испытательного стенда; трудного удаления воды из электрофильтра; возможного нарушения внутренних покрытий; температуры окружающего воздуха ниже 0 °С; невыдерживания нагрузки, создаваемой при заполнении электрофильтра водой, несущими конструкциями и фундаментами испытательных стендов и др.
5.8.3 Пневматическое испытание
Перед проведением пневматического испытания электрофильтр должен быть подвергнут внутреннему и наружному осмотрам, а сварные швы должны быть подвергнуты контролю ультразвуковой дефектоскопией или радиационным методом в объеме 100 %.
Пробное давление должно быть определено по 5.8.2.3.
Время выдержки электрофильтра под пробным давлением должно быть не менее 0,08 ч (5 мин).
После выдержки под пробным давлением необходимо давление снизить до расчетного, провести осмотр поверхности электрофильтра и проверить герметичность сварных и разъемных соединений мыльным раствором или другим способом.
Контроль при проведении пневматического испытания необходимо осуществлять методом акустической эмиссии.
5.8.4 Результаты испытаний считают удовлетворительными, если во время их проведения отсутствуют:
— падение давления по манометру;
— пропуски испытательной среды (течь, потение, пузырьки воздуха или газа) в сварных соединениях и на основном металле;
— признаки разрыва;
— течи в разъемных соединениях;
— остаточные деформации.
Примечание — Допускается не считать течью пропуски испытательной среды через неплотности арматуры, если они не мешают сохранению пробного давления.
5.8.5 Значение пробного давления и результаты испытаний должны быть внесены в паспорт на электрофильтр.
5.9 Отбор проб для определения концентрации вредных веществ на входе в электрофильтр и выходе из него проводят по ГОСТ Р 50820, а значения каплеуноса после мокрых электрофильтров — по ГОСТ 17.2.4.01 в соответствии с программой и методиками, согласованными всеми заинтересованными организациями.
5.10 Гидравлическое сопротивление вычисляют как разность полных давлений на входе в электрофильтр и выходе из него по ГОСТ 17.2.4.06.
5.11 Определение скорости газового потока и производительности по очищаемому газу проводят по ГОСТ 17.2.4.06.
5.12 Измерение давления и температуры — по ГОСТ 17.2.4.07.
5.13 Измерение влажности — по ГОСТ 17.2.4.08.
5.14 Энергозатраты на очистку газа выражаются в кДж/1000 м3.
Электроэнергия в электрофильтре расходуется на преодоление газом гидравлического сопротивления электрофильтра, электроагрегаты питания, приводы механизмов встряхивания и вибровстряхивания, электрообогрев изоляторов, грузоподъемные механизмы и на другие энергопотребители, предусмотренные разработчиком электрофильтра.
В данных расчетах не учитывают потери в вентиляторе, так как коэффициент полезного действия его может быть различным в зависимости от конструкции и режима его работы.
5.15 Испытания следует проводить при нормальных климатических условиях по ГОСТ 15150:
— температуре окружающего воздуха (25 ± 10) °С;
— относительной влажности воздуха 45 — 80 %;
— атмосферном давлении 84 — 107 кПа (680 — 800 мм рт. ст.).
Климатические испытания следует проводить в соответствии с нормативным документом.
Оценку результатов испытаний, проводимых в условиях эксплуатации, рекомендуется проводить по методике, приведенной в приложении А.
Допускается проводить испытания на испытательных стендах в соответствии с нормативным документом на электрофильтры конкретных видов. При испытаниях на стендах результаты испытаний не требуют обработки по методике, приведенной в приложении А.
5.16 Проверку каждой программы и алгоритмов управления осуществляют при заданных (в нормативном документе на системы управления конкретных видов) входных и выходных сигналах и нагрузках. В соответствии с заданной программой или алгоритмом изменяется соответствующий входной сигнал или группа сигналов. Снимают осциллограмму или диаграмму изменения выходного сигнала или группы сигналов.
Систему считают выдержавшей испытание, если параметры выходных сигналов соответствуют установленным в настоящем стандарте или нормативных документах на конкретные системы.
5.17 Время гашения (время блокировки подачи сигнала управления) искрового (дугового) пробоя, ограничение напряжения холостого хода, ограничение рабочего тока от номинального, коммутируемую и потребляемую мощности для систем управления питания определяют по ГОСТ 28904.
5.18 Наличие обратной связи, количество каналов управления, маркировку, комплектность, упаковку проверяют визуальным методом.
5.19 Испытание электрической прочности и сопротивления изоляции между токоведущими частями и корпусом — по ГОСТ 12997.
Испытание следует проводить приложением испытательного напряжения переменного тока частотой 50 Гц, напряжением 1000 В. Увеличение напряжения следует проводить плавно от нуля до испытательного в течение 10 с. Систему управления выдерживают под напряжением в течение 1 мин, после чего напряжение плавно снижают до нуля и установку отключают. Мощность установки — не менее 0,5 кВт. Точность измерения напряжения ± 10 %.
Систему считают выдержавшей испытание, если во время испытаний отсутствуют пробои или поверхностные разряды.
5.20 Переходное сопротивление между контуром заземления и деталью оборудования, подлежащего заземлению, измеряется микроомметром типа Ф415 классом точности 1,5 в соответствии с прилагаемой к прибору инструкцией по эксплуатации в период пусконаладочных работ после монтажа и принимается приемочной комиссией по акту.
Заземляющую сеть считают исправной и отвечающей требованиям технической документации, техники безопасности при условии отсутствия повреждений, определяемых при внешнем осмотре сети заземления после проверки надежности болтовых и сварных соединений, и при сопротивлении проверяемых участков сети, не превышающем 0,05 Ом.
5.21 Для снятия вольт-амперных характеристик полей электрофильтра на воздухе необходимо включить электроагрегаты питания электрофильтра на ручное управление, плавно поднять напряжение до максимального. При отсутствии преждевременных пробоев снять вольт-амперные характеристики.
Скорость поднятия напряжения не более 1кВ/с. Показания снимаются через каждые 2 — 5 кВ. Пробои в электрофильтре не должны возникать при напряжении ниже 40 кВ.
После снятия характеристик перевести работу агрегатов питания в режим «автоматический». Сделать в оперативном журнале запись о времени включения агрегатов и их максимальные показания по приборам. Запись показаний контрольных приборов на каналах управления агрегатами проводится через каждый час работы. В течение 24-часовой непрерывной работы электрофильтра снять вольт-амперные характеристики в том же порядке. Разница в показаниях приборов при снятии характеристик в начале и в конце испытаний не должна превышать 10 %.
ГОСТ 24054-80
ГОСТ 24054-80
Группа Т59
МКС 19.100
Дата введения 1987-01-01
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 28 марта 1980 г. N 1411 дата введения установлена 01.01.87
Ограничение срока действия снято по протоколу N 4-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС N 4-94)
ИЗДАНИЕ с Изменением N 1, утвержденным в августе 1990 г. (ИУС 11-90).
Настоящий стандарт устанавливает общие требования к выбору методов испытаний на герметичность, к подготовке и проведению испытаний.
Стандарт полностью соответствует международному стандарту МЭК 68-2-17.
Применяемые в стандарте термины — по ГОСТ 26790-85.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Испытания на герметичность проводят с целью определения степени негерметичности изделий и (или) их элементов, а также выявления отдельных течей.
1.2. Требования к степени негерметичности должны быть определены при разработке конструкции. Степень герметичности должна характеризоваться потоком газа, расходом или наличием истечения жидкости, падением давления за единицу времени, размером пятна и тому подобными величинами, приведенными к рабочим условиям.
Примечание. Допускается характеризовать степень герметичности контролируемой величиной в условиях испытаний.
1.1, 1.2. (Измененная редакция, Изм. N 1).
1.3. Выбор метода испытаний на герметичность, а также установление требований к подготовке изделий к испытаниям на герметичность должны осуществляться при разработке конструкции изделия и (или) технологии его изготовления.
Примечание. Метод испытаний, установленный в конструкторской документации, может быть заменен технологом по согласованию с разработчиком изделия.
1.4. Испытания на герметичность должны включаться в технологический процесс изготовления изделия таким образом, чтобы предшествующие технологические операции не приводили к случайному перекрытию течей. При невозможности исключить опасность случайного перекрытия течей, в технологическом процессе необходимо предусмотреть операции, обеспечивающие освобождение течей от закупорки.
1.5. Метод и (или) программа испытаний на герметичность должны быть указаны в технических условиях на изделие конкретного вида.
2. ТРЕБОВАНИЯ К ВЫБОРУ МЕТОДОВ ИСПЫТАНИЙ НА ГЕРМЕТИЧНОСТЬ
2.1. В зависимости от рода пробного вещества методы испытаний на герметичность подразделяются на две группы: газовые и жидкостные. Каждая из групп включает в себя подгруппы, различающиеся по принципу регистрации пробного вещества. Подгруппы делятся на способы, различающиеся по условиям реализации методов. Классификация наиболее распространенных методов испытаний на герметичность и их общая характеристика приведены в приложении 2.
2.2. Метод испытаний необходимо выбирать в зависимости от назначения изделий, их конструктивно-технологических особенностей, требований к степени негерметичности, а также технико-экономических характеристик испытаний.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
2.3. Метод должен обеспечивать проведение испытаний в условиях, отвечающих требованиям действующей нормативно-технической документации по технике безопасности и промышленной санитарии.
2.4. Метод должен характеризоваться наименьшим или наибольшим значением определяемой величины, которое может быть зафиксировано при заданном способе реализации метода.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
3. ТРЕБОВАНИЯ К ПОДГОТОВКЕ И ПРОВЕДЕНИЮ ИСПЫТАНИЙ
3.1. Пробное вещество, используемое для испытаний на герметичность, не должно вредно воздействовать на испытуемое изделие и людей.
3.2. Подготовка изделий к испытаниям на герметичность должна предусматривать устранение последствий случайного перекрытия течей после хранения, транспортирования и операций, предшествующих испытаниям.
3.3. Для испытаний на герметичность следует использовать оборудование, укомплектованное специальными присоединительными и установочными деталями и калиброванными течами в соответствии с техническими условиями на изделия конкретного вида.
ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (справочное). КЛАССИФИКАЦИЯ НАИБОЛЕЕ РАСПРОСТРАНЕННЫХ МЕТОДОВ ИСПЫТАНИЙ НА ГЕРМЕТИЧНОСТЬ И ИХ ХАРАКТЕРИСТИКА
ПРИЛОЖЕНИЕ 2*
Справочное
_______________
* ПРИЛОЖЕНИЕ 1. (Исключено, Изм. N 1).
Наиме- | Наиме- | Наиме- | Краткое описание способа | Порог чувстви- | Формула для оценки порога чувствительности при | Приме- |
Газовые | Радио- | Компрес- | Изделие заполняют под давлением смесью газов, содержащей радио- | — | — | — |
Камер- | Изделие помещают в камеру, заполненную под давлением смесью газов, содержащих радио- | |||||
Мано- | Комп- | Изделие заполняют пробным газом под давлением, отсекают подачу газа и выдерживают в течение определен- | — | — | ||
Вакуум- | Изделие вакуумируют, затем прекращают откачку газа и выдерживают в течение определен- | |||||
Камер- | Изделие или его часть помещают в камеру, заполняют его пробным газом под давлением и выдерживают в течение определен- | |||||
Масс- | Вакуум- | Изделие помещают в вакуумиро- | 5·10-5·10 | — | Пределы порога | |
Накоп- | Изделие помещают в чехол или камеру, заполненную атмос- | |||||
Опрес- | Изделие вакуумируют, помещают в камеру и соединяют с масс-спектро- | |||||
Опрес- | Изделие помещают в камеру, заполняемую под давлением пробным газом, и выдерживают в течение определен- | |||||
Обдува | Изделие подключают к масс-спектро- | |||||
Щупа | Изделие заполняют под давлением пробным газом или смесью газов, после чего сканируют контроли- | — | ||||
Гало- | Щупа | Изделие заполняют под давлением галоидосо- | 10 | — | Порог чувстви- | |
Обдува | Преобразо- | То же | ||||
Пузырь- | Компрес- | Изделие погружают в ванну с индикаторной жидкостью и заполняют его пробным газом под давлением. О негерметич- | — | — | ||
Нагрева- | Изделие погружают в ванну с нагретой индикаторной жидкостью и заполняют его пробным газом под давлением. О негерметич- | |||||
Камер- | Изделие подключают к пузырьковой камере (счетчику пузырьков газа) и подают в него пробный газ под давлением. О негерметич- | — | ||||
Вакуум- | Изделие погружают в ванну с индикаторной жидкостью, пространство над которой вакууми- | |||||
Обмыли- | Изделие заполняют пробным газом под давлением, контроли- | |||||
Газовые | Ультра- звуко- | — | Изделие заполняют пробным газом под давлением, после чего сканируют контроли- | 10-10 | — | — |
Катаро- | — | Изделие заполняют под давлением пробным газом с теплопро- | 10 | — | Порог чувстви- | |
Хими- | — | Контроли- | — | — | — | |
Инфра- | — | Изделие заполняют пробным газом под давлением, после чего сканируют контроли- | 10 | — | Порог чувстви- | |
Пара- | — | Изделие помещают в камеру, заполненную пробным газом, создают в камере избыточное давление. О негерметич- | — | — | — | |
Жидко- | Гидро- | Компрес- | Изделие заполняют пробной жидкостью и выдерживают в течение определен- | — | — | — |
Внешней опрес- | Изделие погружают в ванну с пробной жидкостью, создают в ванне избыточное давление и выдерживают изделие в течение определен- | — | — | — | ||
Капил- | Контроли- | |||||
Люминес- | Компрес- | Изделие заполняют под давлением пробной жидкостью, содержащей люминес- | — | — | — | |
Капил- | На оболочку изделия наносят слой жидкости, содержащей люминесци- | |||||
Электри- | — | Изделие заполняют пробной жидкостью под давлением и выдерживают в течение определен- | — | — | — | |
Парамет- | — | Изделие помещают в ванну с пробной жидкостью и выдерживают в течение определен- | — | — | — |
Примечания:
1. Порог чувствительности течеискания при реализации метода может существенно отличаться от порога чувствительности течеискателя.
2. Перечень обозначений к формулам приведен в приложении 3.
ПРИЛОЖЕНИЕ 2. (Измененная редакция, Изм. N 1).
ПРИЛОЖЕНИЕ 3 (справочное). ПЕРЕЧЕНЬ ОБОЗНАЧЕНИЙ
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Справочное
Обозначение | Наименование |
Объем изделия | |
Продолжительность испытания | |
Объем камеры | |
Наименьший регистрируемый диаметр пузырька | |
Коэффициент поверхностного натяжения | |
Плотность индикаторной жидкости | |
Ускорение свободного падения | |
Высота слоя индикаторной жидкости | |
Атмосферное давление | |
Давление в вакуумированном пространстве над слоем индикаторной жидкости | |
Нижний предел измерения манометра | |
Время от момента образования пузырька до его отрыва |
Текст документа сверен по:
официальное издание
Контроль неразрушающий.
Методы: Сборник стандартов. —
М.: ИПК Издательство стандартов, 2005
Проверка на герметичность воздухом
ИЗДЕЛИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ И ПРИБОРОСТРОЕНИЯ
Методы испытаний на герметичность. Общие требования
Engineering and instrument production items.
Leak detection methods. General requirements
Дата введения 1987-01-01
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 28 марта 1980 г. N 1411 дата введения установлена 01.01.87
Ограничение срока действия снято по протоколу N 4-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС N 4-94)
ИЗДАНИЕ с Изменением N 1, утвержденным в августе 1990 г. (ИУС 11-90).
Настоящий стандарт устанавливает общие требования к выбору методов испытаний на герметичность, к подготовке и проведению испытаний.
Стандарт полностью соответствует международному стандарту МЭК 68-2-17.
Применяемые в стандарте термины — по ГОСТ 26790-85.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Испытания на герметичность проводят с целью определения степени негерметичности изделий и (или) их элементов, а также выявления отдельных течей.
1.2. Требования к степени негерметичности должны быть определены при разработке конструкции. Степень герметичности должна характеризоваться потоком газа, расходом или наличием истечения жидкости, падением давления за единицу времени, размером пятна и тому подобными величинами, приведенными к рабочим условиям.
Примечание. Допускается характеризовать степень герметичности контролируемой величиной в условиях испытаний.
1.1, 1.2. (Измененная редакция, Изм. N 1).
1.3. Выбор метода испытаний на герметичность, а также установление требований к подготовке изделий к испытаниям на герметичность должны осуществляться при разработке конструкции изделия и (или) технологии его изготовления.
Примечание. Метод испытаний, установленный в конструкторской документации, может быть заменен технологом по согласованию с разработчиком изделия.
1.4. Испытания на герметичность должны включаться в технологический процесс изготовления изделия таким образом, чтобы предшествующие технологические операции не приводили к случайному перекрытию течей. При невозможности исключить опасность случайного перекрытия течей, в технологическом процессе необходимо предусмотреть операции, обеспечивающие освобождение течей от закупорки.
1.5. Метод и (или) программа испытаний на герметичность должны быть указаны в технических условиях на изделие конкретного вида.
2. ТРЕБОВАНИЯ К ВЫБОРУ МЕТОДОВ ИСПЫТАНИЙ НА ГЕРМЕТИЧНОСТЬ
2.1. В зависимости от рода пробного вещества методы испытаний на герметичность подразделяются на две группы: газовые и жидкостные. Каждая из групп включает в себя подгруппы, различающиеся по принципу регистрации пробного вещества. Подгруппы делятся на способы, различающиеся по условиям реализации методов. Классификация наиболее распространенных методов испытаний на герметичность и их общая характеристика приведены в приложении 2.
2.2. Метод испытаний необходимо выбирать в зависимости от назначения изделий, их конструктивно-технологических особенностей, требований к степени негерметичности, а также технико-экономических характеристик испытаний.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
2.3. Метод должен обеспечивать проведение испытаний в условиях, отвечающих требованиям действующей нормативно-технической документации по технике безопасности и промышленной санитарии.
2.4. Метод должен характеризоваться наименьшим или наибольшим значением определяемой величины, которое может быть зафиксировано при заданном способе реализации метода.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
3. ТРЕБОВАНИЯ К ПОДГОТОВКЕ И ПРОВЕДЕНИЮ ИСПЫТАНИЙ
3.1. Пробное вещество, используемое для испытаний на герметичность, не должно вредно воздействовать на испытуемое изделие и людей.
3.2. Подготовка изделий к испытаниям на герметичность должна предусматривать устранение последствий случайного перекрытия течей после хранения, транспортирования и операций, предшествующих испытаниям.
3.3. Для испытаний на герметичность следует использовать оборудование, укомплектованное специальными присоединительными и установочными деталями и калиброванными течами в соответствии с техническими условиями на изделия конкретного вида.
ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (справочное). КЛАССИФИКАЦИЯ НАИБОЛЕЕ РАСПРОСТРАНЕННЫХ МЕТОДОВ ИСПЫТАНИЙ НА ГЕРМЕТИЧНОСТЬ И ИХ ХАРАКТЕРИСТИКА
_______________
* ПРИЛОЖЕНИЕ 1. (Исключено, Изм. N 1).
КЛАССИФИКАЦИЯ НАИБОЛЕЕ РАСПРОСТРАНЕННЫХ МЕТОДОВ ИСПЫТАНИЙ НА
ГЕРМЕТИЧНОСТЬ И ИХ ХАРАКТЕРИСТИКА
Наиме-
нование группы методов
Наиме-
нование способа
реали-
зации
метода
Краткое описание способа
Формула для оценки порога чувствительности при
индикации потока газа
Изделие заполняют под давлением смесью газов, содержащей радио-
активные изотопы. О негерме-
тичности судят по показаниям индикатора радио-
активного излучения
Изделие помещают в камеру, заполненную под давлением смесью газов, содержащих радио-
активные изотопы, и выдерживают в течение определен-
ного времени. О негерметич-
ности судят по показаниям индикатора радио-
активного излучения
Изделие заполняют пробным газом под давлением, отсекают подачу газа и выдерживают в течение определен-
ного времени. О негерметич-
ности судят по
величине понижения давления в изделии
Изделие вакуумируют, затем прекращают откачку газа и выдерживают в течение определен-
ного времени. О негерметич-
ности судят по повышению давления в изделии
Изделие или его часть помещают в камеру, заполняют его пробным газом под давлением и выдерживают в течение определен-
ного времени. О негерметич-
ности судят по величине повышения давления в камере
Изделие помещают в вакуумиро-
ванную камеру, подают в него пробный газ или смесь газов под давлением, утечку пробного газа в камеру регистрируют масс-спектро-
метрическим течеиска-
телем
Пределы порога
чувстви-
тельности даны для различ-
ных типов течеис-
кателей при работе с гелием
Накоп-
ления при атмос-
ферном давле-
нии
Изделие помещают в чехол или камеру, заполненную атмос-
ферным воздухом, и подают в него пробный газ или смесь газов под давлением и выдерживают в течение определен-
ного времени, затем в камеру вводят щуп, соединенный с масс-спектро-
метрическим течеиска-
телем. О негерметич-
ности судят по показаниям течеискателя
Опрес-
совки в камере
Изделие вакуумируют, помещают в камеру и соединяют с масс-спектро-
метрическим течеиска-
телем, в камеру подают пробный газ или смесь газов. О негерметич-
ности судят по показаниям течеискателя
Опрес-
совки замкну-
тых оболочек
Изделие помещают в камеру, заполняемую под давлением пробным газом, и выдерживают в течение определен-
ного времени, после чего изделие помещают в другую камеру, которую вакуумируют и соединяют с масс-спектро-
метри-
ческим течеиска-
телем.
О негерметич-
ности судят по показаниям течеискателя
Изделие подключают к масс-спектро-
метри-
ческому течеискателю и вакуумируют, контроли-
руемые участки обдувают струей пробного газа или смеси газов. О негерметич-
ности судят по показаниям течеискателя
Изделие заполняют под давлением пробным газом или смесью газов, после чего сканируют контроли-
руемые участки поверхности щупом, соединенным с масс-спектро-
метри-
ческим течеиска-
телем. О негерметич-
ности судят по показаниям течеискателя
Изделие заполняют под давлением галоидосо-
держащим пробным газом (фреоном, четыреххло-
ристым углеродом и др.) или смесью газов, после чего сканируют контроли-
руемые участки щупом галогенного течеискателя. О негерметич-
ности судят по показаниям течеискателя
Порог чувстви-
тельности дан для фреона-12
Преобразо-
ватель галогенного течеискателя соединяют с испытуемым изделием, после чего изделие вакуумируют. Контроли-
руемые участки обдувают струей галоидосо-
держащего пробного газа или смеси газов. О негерметич-
ности судят по показаниям течеискателя
Изделие погружают в ванну с индикаторной жидкостью и заполняют его пробным газом под давлением. О негерметич-
ности судят по появлению пузырьков газа
Изделие погружают в ванну с нагретой индикаторной жидкостью и заполняют его пробным газом под давлением. О негерметич-
ности судят по появлению пузырьков газа
Изделие подключают к пузырьковой камере (счетчику пузырьков газа) и подают в него пробный газ под давлением. О негерметич-
ности судят по интенсив-
ности появления пузырьков газа в камере после стабилизации системы
Изделие погружают в ванну с индикаторной жидкостью, пространство над которой вакууми-
руется, и заполняют его пробным газом под давлением. О негерметич-
ности судят по появлению пузырьков газа
Изделие заполняют пробным газом под давлением, контроли-
руемые участки покрывают пенящейся массой. О негерметич-
ности судят по появлению пузырьков газа в пенящейся массе
Изделие заполняют пробным газом под давлением, после чего сканируют контроли-
руемые участки щупом ультразву-
кового течеискателя. О негерметич-
ности судят по уровню сигнала течеискателя
Изделие заполняют под давлением пробным газом с теплопро-
водностью, отличаю-
щейся от теплопро-
водности
окружающего воздуха, после чего сканируют контроли-
руемые участки щупом катарометри-
ческого течеискателя. О негерметич-
ности судят по показаниям течеискателя
Порог чувстви-
тельности дан для гелия
Контроли-
руемые участки покрывают индикаторной лентой или индикаторной массой, после чего изделие заполняют под давлением пробным газом, химически реагирующим с материалом ленты или массы, и выдерживают изделие в течение определен-
ного времени. О
негерметич-
ности судят по появлению пятен на ленте или массе
Изделие заполняют пробным газом под давлением, после чего сканируют контроли-
руемые участки щупом, соединенным с инфракрасным течеискателем.
О негерметич-
ности судят по показаниям течеискателя
Порог чувстви-
тельности дан для закиси азота
Изделие помещают в камеру, заполненную пробным газом, создают в камере избыточное давление. О негерметич-
ности судят по отклонению функцио-
нальных характе-
ристик изделия от их номинальных значений
Изделие заполняют пробной жидкостью и выдерживают в течение определен-
ного времени. О негерметич-
ности судят по появлению капель или пятен на поверхности изделия или индикаторной массе, нанесенной на эту поверхность
Изделие погружают в ванну с пробной жидкостью, создают в ванне избыточное давление и выдерживают изделие в течение определен-
ного времени.
О негерметич-
ности судят по появлению
капель или пятен на внутренней поверхности изделия
Контроли-
руемые участки оболочки изделия покрывают индикаторной массой, противопо-
ложную сторону оболочки смачивают пробной жидкостью. О негерметич-
ности судят по появлению пятен на индикаторной массе
Изделие заполняют под давлением пробной жидкостью, содержащей люминес-
цирующие (красящие) вещества и выдерживают в течение определен-
ного времени, после чего освещают контроли-
руемые участки ультрафиоле-
товым (видимым) светом. О негерметич-
ности судят по появлению на поверхности изделия светящихся (цветных) точек или линий
На оболочку изделия наносят слой жидкости, содержащей люминесци-
рующие (красящие) вещества или погружают в эту жидкость, выдерживают в течение определен-
ного времени, после чего освещают противопо-
ложную сторону оболочки ультрафио-
летовым (видимым) светом. О негерметич-
ности судят по появлению на поверхности светящихся (цветных) точек или линий
Изделие заполняют пробной жидкостью под давлением и выдерживают в течение определен-
ного времени. На контроли-
руемый участок устанавливают два электрода, разделенных пластинкой или лентой из непроводящего пористого материала. О негерметич-
ности судят по появлению тока в цепи, соединяющей электроды
Изделие помещают в ванну с пробной жидкостью и выдерживают в течение определен-
ного времени. О негерметич-
ности судят по отклонению функцио-
нальных характеристик изделия от их номинальных значений
1. Порог чувствительности течеискания при реализации метода может существенно отличаться от порога чувствительности течеискателя.
2. Перечень обозначений к формулам приведен в приложении 3.
ПРИЛОЖЕНИЕ 2. (Измененная редакция, Изм. N 1).
Вакуумная проверка на герметичность
Зачем нужна вакуумная проверка?
Правильная диагностика трансмиссии – это значительная экономия времени и финансов, как результат отсутствия необходимости в проведении ремонтных работ. Компания Sonnax разработала методику испытаний на герметичность через корпусы клапана, считая, что изношенный клапан или внутреннее отверстие корпуса клапана могут привести к неверному распределению гидравлического давления, что в свою очередь ведет к неправильной работе трансмиссии или ее выходу из строя.
В инженерно-технических лабораториях Sonnax на протяжении многих лет применяются специальные инструменты и техника, которые всегда доступны для любого цеха, где целью является быстрый, простой и надежный способ оценки степени износа внутренних отверстий, а также эффективность проведенных ремонтных работ. Sonnax предлагает своим клиентам качественный вакуумный испытательный стенд и целую коллекцию руководств по проведению испытаний различных устройств, что вкупе помогает техническим специалистам в их работе.
Существует огромное количество методик проверки и оценки уровня износа клапанов и внутренних отверстий: испытательные приборы для корпусов клапанов, визуальный осмотр, испытания методом влажного воздуха, измерительные приборы, испытания на прогиб (деформация), и т.д. Но испытания на герметичность вакуумом дают множество преимуществ по сравнению со всеми остальными методами проверки:
- Экономичность – Вакуумный испытательный стенд имеет относительно низкую первоначальную стоимость и требует минимального технического обслуживания.
- Быстрота и легкость – Испытания на герметичность просты для новичков: они не требуют много времени для приобретения профессиональных навыков их быстрого проведения на месте.
- Количественный анализ – Испытания на герметичность дают в результате конкретные значения (в дюймах ртутного столба), что вместе с приобретаемым опытом позволяет техническим специалистам добиваться соответствия стандартам в целях правильной эксплуатации клапана.
- Надежность – Результаты испытаний являются точными с высокой степенью повторяемости при условии профилактической калибровки и регулярном проведении основных испытаний.
Как это работает?
Главным образом, вакуумные испытания на герметичность включают в себя изоляцию или герметизацию цепи, состоящей из одного-двух золотников, и «выталкивание» воздуха под давлением через зазор между золотником и внутренним отверстием. Поскольку поток воздух ограничен плотными стенками зазора, появляется возможность создавать, удерживать и замерять вакуум. Т.к. происходит оценка вакуума, единицей измерений являются дюймы ртутного столба, либо отрицательное давление.
Для обеспечения гидравлического уплотнения конструкцией предусмотрен незначительный зазор между главным золотником и сопрягаемым внутренним отверстием. По мере износа увеличивается и этот зазор. Идеальный уровень вакуума (отсутствие точек утечки) составляет 29,9 дюймов ртутного столба, хотя это значение при поднятии меняется. Зазор присутствует всегда и таким образом, ни одна цепь не покажет идеального вакуума. По мере появления износа и увеличения уровня утечки, уровни значений вакуума будут повышаться. При проверке зазора клапана потеря вакуума будет пропорциональна степени износа.
На Рисунке 4 показан главный золотник регулятора давления TF-81SC в разрезе, на котором проводились испытания цепи уравнительного трубопровода. Пластина или насадка вакуумного стенда герметизирует отверстие уравнительного трубопровода и пытается «вытолкнуть» воздух из расположенного рядом выпускного отверстия через зазор между золотником и внутренним отверстием. Идеальные значения цепи могут приближаться к цифре 22-23 дюйма ртутного столба. В случае сильного износа результат снизится до 8 дюймов ртутного столба.
Где проводить испытания?
Руководства по проведению испытаний на герметичность Sonnax являются великолепным инструментом и служат для выполнения следующих задач: оценка корпуса золотника или насоса; определение зон, подверженных износу в наибольшей степени; для оценки неисправностей, которые наиболее часто связаны с износом именно в этих зонах и для определения места расположения схемы испытаний на каком-то определенном устройстве. Комплект руководств по определению места расположения схемы испытаний на герметичность можно просмотреть и загрузить в любое время.
Ниже приводятся некоторые основные указания по проведению испытаний на герметичность, которые могут пригодиться особенно в том случае, если вы хотите разработать свои собственные справочники по расположению места проведения испытаний:
При условии наличия конкретных неисправностей и при наличии золотников, которые (как вы знаете) напрямую связаны с конкретной деталью (с кодом из каталога запчастей) или с неисправностями по качеству управления и которые являются основанием для начала испытаний. Например, трансмиссию 4L60-E с кодом ошибки 1870 необходимо проверить на предмет утечки с помощью вакуума во внутреннем отверстии регулировочного клапана TCC.
В случае если вам не известна причина неисправной работы, либо вы хотите провести более тщательную оценку корпуса золотника или насоса, необходимо проверить различные цепи, ориентируясь на уровень работы клапанов этих цепей:
- Активные клапаны – Клапаны, выполняющие большую часть рабочих циклов наиболее всего подвержены износу. Клапаны, отвечающие за наддув, всегда должны проверяться в первую очередь, поскольку изменения давления EPC или дроссельного давления заставляют клапаны непрерывно перемещаться внутри корпуса самого устройства.
- Модулированные клапаны – Клапаны, отзывающиеся при низком сопротивлении, так называемые модулированные электромагнитные клапаны, подвержены быстрому износу. Эти клапаны вибрируют внутри корпуса на относительно узкой и твердой поверхности, при этом частота колебаний составляет 32 Герц. Этих условий вполне достаточно для регулировки их работы, но мало для колебаний или хода в корпусе перед моментом изменения направления клапана. Электромагнитные клапаны с новой конфигурацией, работающие при частоте 300 Герц, будут работать в стабильных условиях, но при этом соприкосновения со стенками корпуса снизятся, поскольку их «пульсация» станет быстрее, а во время хода будет соблюдаться значительная дистанция. В качестве примера модулированных клапанов с низким уровнем сопротивления для проведения испытаний могут послужить предохранительные клапаны трансмиссий AODE и 4T60-E.
- Редукционные клапаны – Эти клапаны служат для контроля давления согласно выставленным параметрам, и в результате их износа давление устройства выходит за свои предельные значения. Так же редукционные клапаны установлены в относительно узком канале корпуса, в результате чего происходит их износ именно в той зоне, где герметичность является наиболее критичным фактором. Примерами могут послужить главные регуляторы давления, вторичные редукционные клапаны и электромагнитные редукционные клапаны.
- Клапаны включения / отключения – Примерами таких клапанов являются клапаны переключения и ручные клапаны, которые не перемещаются / колебания которых не происходит в настолько большом объеме, как говорилось выше. Такие клапаны расположены на линейных участках корпуса.
Испытуемая цепь или порт необходимо закрепить или уплотнить на стенде. Балансировочные порты (отверстия) являются прекрасным местом для проведения испытаний на герметичность именно по этой причине. Можно использовать плотную пену или резиновую подложку для обеспечения герметичности цепей, которые остаются открытыми противоположной стороне отливки. Пластины для испытаний Sonnax методом влажного воздуха являются великолепным инструментом для герметизации цепи, предназначенной для проведения испытания. Во время герметизации убедиться, что соседние порты (отверстия) остаются открытыми, поскольку они послужат средством для подвода воздуха, необходимого для определения утечек, т.к. иначе можно получить ложное значение вакуума.
При использовании пластины для испытаний мы рекомендуем нанести небольшое количество смазочного масла вокруг винтовых путей цепи / порта для испытаний. Это обеспечивает лучшее соединение с пластиной, в частности, при наличии большого количества малозаметных повреждений на поверхности корпуса клапана. Проверка некоторых зон может потребовать определенной ловкости при размещении пластины. Можно сделать переходники, просверлив небольшие резиновые шарики, разобрав электромагнитные клапаны и применив на торцевой части уплотнительное кольцо, либо отрезав кусок органического стекла в размер и применить соединительные фитинги.
Клапаны, устанавливаемые в узкой относительно плотной части корпуса, подвержены износу и их испытания дают максимально точный результат на месте их установки в рабочем положении. В этом случае, для установки клапана в рабочем положении перед проведением испытания на герметичность можно использовать небольшие запорные шарики или стопоры.
Если во время работы держать под рукой гидравлическую схему, то вы всегда будете видеть перед собой главные порты (отверстия) для испытания на герметичность. Для устройств, которые часто находятся в вашем цехе, можно разработать свое собственное руководство для проведения испытания на герметичность (смотреть пример такого руководства на Рисунке 6). В этом руководстве дается полное описание корпуса клапана и зона его расположения, включая порты для проведения испытаний. Неисправности, связанные с низкими показателями значений, полученными в результате испытания, так же можно указать в качестве быстрого и простого способа оценки состояния корпуса клапана.
Правильное оборудование и калибровка – основные условия получения точных значений испытаний на герметичность!
Испытательный вакуумный стенд в сборе Sonnax (Рисунок 7) является великолепной альтернативой самодельной испытательной установке. Он поставляется вместе с комплектом наконечников, высококачественных латунных игольчатых клапанов и испытательными насадками для простоты проведения калибровки. К каждому комплекту прилагается инструкция с простым изложением порядка работ со стендом, процесса калибровки и эксплуатации. Вакуумный насос в комплектацию не входит. Для проведения испытаний корпуса клапана на герметичность Sonnax рекомендует использовать насос производительностью от 87 л/мин.
Какими будут результаты моих испытаний?
При условии правильной калибровки и обслуживания, испытательный стенд показывает не противоречащие друг другу результаты испытаний одной и той же цепи и степени износа. Оценка этих результатов требует от вас установки своих собственных критериев стабильной работы / неисправности, от которых можно отталкиваться. Рекомендации по выбору этих критериев для большинства трансмиссий Sonnax можно найти на страницах с описанием продукции и в инструкциях на оборудование. Насос, прибор и любые калибровочные отверстия, используемые на оборудовании с определенной конфигурацией, оказывают значительное влияние на показатели, полученные в результате испытаний. Другими параметрами, влияющими на данные показатели, являются: количество золотников в цепи во время испытания, диаметр золотников и контактная длина золотника со стороны внутреннего диаметра.
Результаты испытаний зависят от способа установки испытательного стенда, от максимальной емкости вакуума вашего насоса и, в некоторых случаях, от высоты над уровнем моря. Стандарты стабильной работы / неисправности зависят от вашей установки и рабочего процесса в каждом конкретном случае, но при этом всегда должны основываться на вашем опыте, понимании качества, гарантийных условий и ценовом сегменте. Мы рекомендуем записывать результаты, полученные после проведения испытаний, каждый раз для каждого корпуса клапана на каждой цепи / в каждой зоне. Это позволит вам сравнивать результаты и поможет определить, какие именно результаты испытаний являются приемлемыми в вашем цехе с учетом всех выше перечисленных параметров, включая зону проведения испытаний.
Контроль герметичности сжатым воздухом с обмыливанием стыков заключается в том, что в полость испытуемого изделия подают сжатый воздух, а проверяемое место смачивают мыльным раствором. Метод широко применяют для контроля герметичности соединений длинных трубопроводов сложной формы.
При испытании на герметичность закрывают открытый фланец технологической заглушкой и, используя переходник с патрубком, подают сжатый воздух под определенным давлением внутрь испытуемого трубопровода. Затем наносят кистью мыльный раствор на проверяемое место и наблюдают за появлением мыльных пузырей. Место негерметичности отмечают карандашом.
Испытание на герметичность методом падения давления. Контроль герметичности сжатым воздухом с определением величины падения давления в полости проверяемого изделия не дает возможности точно выявить место негерметичности, а лишь позволяет дать ответ, насколько негерметично изделие в целом. При этом давление воздуха, время выдержки и значение падения давления задает разработчик изделия и указывает эти параметры в сборочном чертеже.
В испытуемое изделие подают сжатый воздух под давлением, указанным в технических требованиях на сборку, закрывают воздушный входной кран и наблюдают по манометру за падением давления в течение определенного времени, фиксируемого по включенному секундомеру. При необходимости выявления точного места негерметичности испытания проводят другими методами.
Контроль герметичности течеискателем — самый совершенный метод проверки на полную герметичность. Существует несколько вариантов использования течеискателя. Датчик течеискателя реагирует на! пробное вещество, проходящее между его электродами. Наибольшее распространение получили галоидные течеискатели в сочетании с пробным веществом фреоном.
При проверке герметичности внутрь испытуемого изделия 2 подают по трубке 1 фреон под избыточным давлением р. Затем к предполагаемому месту негерметичности подносят щуп 3 течеискателя, в котором создается разрежение вентилятором 5 с электродвигателем 6. Щуп 3 засасывает в себя воздух и вместе с ним фреон, выходящий наружу через негерметичное место. Воздух вместе с фреоном проходит между платиновыми электродами 4 датчика. При этом датчик течеискателя вырабатывает электрический сигнал. Этот сигнал, снимаемый с датчика, усиливается усилителями 7 и 10 и подается одновременно на указатель 8 и динамик 9 для звуковой сигнализации. Таким образом, оператор видит величину утечки фреона по указателю, слышит, что изделие негерметично в месте нахождения в данный момент щупа течеискателя.
Проверка мотора и его систем на герметичность
Причиной нарушений в работе двигателя или его поломки нередко является подсос воздуха или нарушение герметичности. Время от времени полезно делать профилактическую проверку на герметичность двигателя и других систем ДВС. Также данную процедуру проводят при поиске неисправностей или причин, которые вызывали поломку силового агрегата.
В каких системах автомобиля требуется герметичность
Сейчас читают
Содержание статьи:
Полная герметичность для нормальной и безопасной работы автомобиля требуется в следующих системах:
- Тормозной системе. Главный и самый опасный признак – проваливание педали тормоза. То есть, водитель жмет на нее, но желаемого результата нет, а педаль просто легко уходит вниз.
Также о нарушении герметичности может свидетельствовать увеличение тормозного пути, появление потеков тормозной жидкости, уменьшение уровня жидкости в бачке. Вряд ли стоит напоминать, чем опасно отсутствие или плохая работа тормозов. Кроме того, при таких неисправностях эксплуатация автомобиля запрещена!
- Топливной системе. Если происходит попадание воздуха, то мотор будет работать с перебоями, уменьшается его мощность, так как ухудшается качество топливно-воздушной смеси. Кроме того, возрастает расход топлива и повышается опасность возникновения пожара;
- Системе охлаждения. В этом случае мотор не будет должным образом охлаждаться, что может привести к его перегреву с последующим заклиниванием или повреждением блока цилиндров;
- Блока и головки цилиндров. Как и в предыдущем случае, за счет утечки масла будет происходить перегрев и повысится износ силовой установки. Не считая повышенного расхода смазки. А нарушение герметичности в ГБЦ негативно скажется на работе газораспределительного механизма, может возникать прорыв газов из камеры сгорания и т.д.
Проверки на герметичность обычно проводятся после ремонтных работ, а также в случае возникновения неполадок в работе автомобиля (при первичной диагностике). При этом важно знать, как проверить двигатель на герметичность, а также каким образом выполняется аналогичная проверка тех или иных систем силового агрегата.
Проверка герметичности систем и двигателя
Первичная проверка системы охлаждения двигателя на герметичность может проводиться при помощи визуального осмотра. Во-первых, нужно обратить внимание на уровень охлаждающей жидкости в расширительном бачке.
Эта процедура должна входить в ежедневный осмотр автомобиля каждым водителем перед выездом из гаража или со стоянки. Во-вторых, следует внимательно осматривать двигатель снаружи для выявления потеков жидкости и масла через микроскопические трещины. Ну и соединения всех трубопроводов системы также нужно осматривать регулярно.
Более тщательный способ заключается в следующем. В систему охлаждения наливают максимально возможный объем воды. После этого поршень первого цилиндра нужно установить в верхнюю мертвую точку на такте сжатия. Далее, через отверстие вывернутой форсунки подается сжатый воздух (давление 0.5 МПа) и наблюдают за изменением уровня воды в расширительном бачке радиатора.
- Проверка топливной системы на герметичность. Проверка герметичности топливной системы начинается с осмотра всех топливопроводов, мест их соединений, внешнего осмотра топливного бака, карбюратора (если он есть), топливного насоса – одни словом, всех узлов системы. После этого можно приступить к более тщательной проверке. Ее необходимо выполнять после каждого ремонта системы, замены фильтров.
Один из самых эффективных способов проверки заключается в использовании специального топливного манометра. Из-за стоимости прибора он редко используется в гараже, чаще в автосервисах. Чаще всего прибор подсоединяется (при помощи переходников) своим выходом к топливной рампе, а на входе соединяется с топливным шлангом. Далее включается зажигание. При этом на манометре устанавливается определенное давление, которое не должно опускаться.
Следующий этап – замерить давление при работающем двигателе. Оно должно быть постоянным и сохраниться после выключения мотора. Величина рабочего давления для разных двигателей может быть разной. Если давление падает, то нужно искать места утечек. Их поиск, как и проверка герметичности двигателя, может проводиться дымогенератором.
Проверка герметичности блока и головки блока цилиндров
Перед проверкой блок необходимо очистить от грязи, а еще лучше вымыть. Первый и самый простой этап заключается в визуальном осмотре, как и с другими системами, о чем было написано выше. Более тщательно блок и головка блока проверяются по раздельности. То есть, головку требуется снять.
Проверка плотности прилегания клапанов знакома каждому, кто ремонтировал мотор своими руками. Заключается она в том, что ГБЦ переворачивается и устанавливается на ровную поверхность. Далее в камеры сгорания наливается керосин (можно и бензин). Его уровень не должен уменьшаться в течение 2-24 часов. Также можно провести опрессовку блока и ГБЦ.
Герметичность самой головки проверяется так. Головка переворачивается и устанавливается на ровную поверхность. В рубашку охлаждения заливается керосин. Если с герметичностью все в порядке, то никаких протечек быть не должно.
Блок цилиндров на наличие трещин в корпусе проверяется примерно так же. Заглушаются отверстия рубашки охлаждения и она заполняется водой под давление 3 кг на квадратный см. Вода не должна уходить в течение хотя бы нескольких минут. Однако не все трещины могут быть выявлены этим способом. Целостность стенок масляных каналов лучше проверить сжатым воздухом.
Рекомендуем также прочитать статью о том, почему тосол попадает в цилиндры двигателя. Из этой статьи вы узнаете о причинах, по которым антифриз попадает в цилиндры, а также как устранить данную неисправность.
Проверка герметичности блока и головки сжатым воздухом может производиться и без разборки мотора. Для этого прибор, именуемый пневмотестром, подсоединяется поочередно к каждому цилиндру через отверстие для свечи. При этом поршень цилиндра необходимо выставить в верхнюю мертвую точку. Утечка воздуха через клапаны или в картер двигателя будет определяться не только по показаниям манометра, но также по звуку.
Еще в рамках данной статьи добавим, что проверять нужно также герметичность тормозной системы. Первый и самый доступный способ проверки – визуальный осмотр. При малейших неполадках в тормозах (о них упоминалось выше), водитель обязан проверить бачок с тормозной жидкостью, осмотреть колеса со стороны днища машины – нет ли на них потеков тормозной жидкости.
Также герметичность всех мест соединения трубопроводов этой системы можно проверить при помощи мыльного раствора. Устранить неисправности можно самостоятельно либо обратившись в автосервис.
Что в итоге
Как видно, проверка герметичности двигателя или других систем автомобиля может проводиться как своими силами, так и при помощи специального оборудования в автосервисах. Эту процедуру необходимо проводить после каждого ремонта, связанного с разбором агрегата, а также в целях профилактики.
Рекомендуем также прочитать статью о том, что делать, если в блоке цилиндров трещина. Из этой статьи вы узнаете о доступных способах ремонта трещин в БЦ или ГБЦ.
Данный подход позволит избавиться от случайных утечек технических жидкостей, завоздушивания, а также возможны серьезных последствий для ДВС в отдельных случаях (образование воздушных пробок системы охлаждения, утечки ОЖ в цилиндры, попадание моторного масла в антифриз или тосол и т.д.).
Признаки пробитой прокладки ГБЦ
Как самостоятельно определить, что прокладка головки блока цилиндров прогорела. Рекомендации по протяжке ГБЦ после замены. Какую прокладку лучше выбрать. Читать далее
Трещина в блоке цилиндров: что делать?
Основные способы ремонта треснувшего блока цилиндров двигателя. Обнаружение трещины, ремонт при помощи сварки, расклепывания или нанесения эпоксидного слоя. Читать далее
Что такое опрессовка двигателя: для чего нужна данная…
Опрессовка головки блока цилиндров и блока цилиндров двигателя во время ремонта ДВС.Что представляет собой данная процедура и для чего ее проводят. Советы. Читать далее
Тосол в блоке цилиндров двигателя: причины и способы…
Почему антифриз или тосол поадают в цилиндры двигателя и что делать в такой ситуации. Как самому определить наличие тосола в цилиндрах, способы ремонта. Читать далее
Шлифовка головки блока цилиндров
Для чего и когда головку блока цилиндров необходимо шлифовать. Как проверить привалочную плоскость головки блока своими руками. Фрезеровка и шлифовка ГБЦ. Читать далее
Как заменить заглушку в блоке двигателя: тонкости…
Замена заглушки блока двигателя: как выполнить ремонт своими руками, если антифриз течет через заглушку в блоке, заглушка блока проржавела или ее выдавило. Читать далее
Источник
Испытание на герметичность
Цель испытаний – Испытание проводят с целью проверки способности корпусов аппаратуры или ее отдельных блоков, частей не допускать проникновения воздуха или воды в аппаратуру.
Испытания проводят в соответствии со стандартами: ГОСТ РВ 20.57.306 (пункт 5.15), ГОСТ РВ 20.57.416 (п. 5.32), ГОСТ РВ 20.39.304.
Описание проблемы
Под влиянием влаги происходит очень быстрая коррозия металлических деталей электротехнических устройств, уменьшается поверхностное и объемное сопротивление изоляционных материалов, появляются различные утечки, резко увеличивается опасность поверхностных пробоев, образуется грибковая плесень, под воздействием которой поверхность материалов разъедается и электрические свойства устройств ухудшаются.
Проведения испытания
Испытание проводят с целью проверки способности корпусов аппаратуры или ее отдельных блоков, частей не допускать проникновения воздуха или воды в аппаратуру.
Испытание проводят одним из следующих методов:
метод 1 — для аппаратуры, в которой не допускается обмен воздухом;
метод 2 — для аппаратуры, в которой не допускается проникновение воды внутрь;
метод 3 — для определения количественных характеристик герметичности;
метод 4 — при испытании аппаратуры на вакуумную герметичность.
В технически обоснованных случаях по согласованию с заказчиком допускается применять другие методы испытаний. Метод испытания аппаратуры конкретного типа устанавливают в ПИ и ТУ. Гидроприводы, пневмоприводы и входящие в них устройства испытывают методами, установленными в стандартах и ТУ на конкретные виды указанных устройств.
Метод 1: В местах, где это предусмотрено конструкцией корпуса аппаратуры, непосредственно перед испытанием необходимо трижды открыть и закрыть (или снять и поставить) дверцы, люки, панели и т. п.
ДВ корпус аппаратуры через штуцер нагнетают воздух до избыточного давления (3—5) • 104 Па (0,3—0,5 кгс/см2). Для оптико-механических приборов допускается снижать избыточное давление до 2 • 104 Па (0,2 кгс/см2).
Аппаратуру погружают не менее чем на 5 мин в резервуар с водой, имеющей темпера-туру нормальных климатических условий испытания.
Метод 2: В местах, где это предусмотрено конструкцией корпуса аппаратуры (вскрываемого при эксплуатации), непосредственно перед испытанием необходимо трижды открыть и закрыть (или снять и поставить) дверцы, люки, панели и т, п.
Аппаратуру погружают в резервуар с водой на время не менее 2 ч. Глубина погружения должна быть не менее 1 м от поверхности воды до верхней кромки аппаратуры. Вода должна иметь температуру нормальных климатических условий испытаний, а температура испытываемого образца перед погружением на 5—10 °С должна превышать температуру воды. После окончания испытания аппаратуру извлекают из воды и протирают ее поверхность досуха. Затем аппаратуру вскрывают и осматривают.
Метод 3: Аппаратуру размещают в камере (под колпаком). Внутреннюю полость испытываемого образца соединяют с одним из колен жидкостного манометра. Для этого в конструкции аппаратуры должна быть предусмотрена возможность установки штуцера, который после окончания испытания заменяют заглушкой. Другое колено манометра соединяют с окружающей атмосферой. Для повышения чувствительности монометра он может быть заполнен маслом вместо ртути.
Для исключения влияния на аппаратуру изменений температуры и атмосферного давления (если выдержка при измерении превышает 30 мин) рекомендуется второе колено манометра соединить с внутренней полостью другого изделия (имитатора), находящегося в камере (под колпаком) вместе с испытываемой аппаратурой, и герметичность которого достаточно надежна. В камере создают избыточное давление воздуха или разрежение (в зависимости от условий эксплуатации аппаратуры), обеспечивающее перепад давления между внутренней полостью испытуемого образца и объемом камеры не менее 3 * 104 Па (0,3 кгс/см2), если большее значение не указано в ПИ и ТУ.
Величина негерметичности (натекания) определяется по разности уровней жидкости в манометре через 15 мин после установления заданного перепада давления, если большее время не указано в ПИ и ТУ. Допускается испытывать аппаратуру вне камеры, создавая избыточное давление или разрежение непосредственно во внутренней полости аппаратуры. Величину негерметичности при этом определяют по изменению давления во внутренней полости аппаратуры за время, указанное в ПИ и ТУ.
Метод 4: Аппаратуру с соединенной с ней вакуумной камерой размещают в испытательной камере. Обе камеры должны быть изолированы от внешней среды (атмосферы). В зависимости от условий эксплуатации аппаратуры во внешней камере или в камере, соединенной с аппаратурой, создают вакуум с давлением не более 1 • 10~2 Па (1 • 10“4 мм рт. ст.). Другую камеру заполняют гелием или другим подобным газом до давления 10,12 • 104 Па (760 мм рт. ст.). Камера, в которой создают вакуум, должна быть соединена с течеискателем.
Негерметичность определяют по показаниям выходного прибора течеискателя после стабилизации его показаний. Время выдержки пробного газа до стабилизации показаний выходного прибора не должно превышать 10 мин.
выходного прибора не должно превышать 10 мин.
До измерения прибор должен быть отградуирован по заранее калиброванной течи. Допускается испытывать аппаратуру вне камеры, если испытываемый образец аппаратуры имеет корпус (кожух), позволяющий присоединять к нему одновременно вакуумную камеру со средствами откачки и контрольным течеискателем и камеру, которую при испытании заполняют пробным газом.
Оценка соответствия
Аппаратуру считают выдержавшей испытание, если после ее вскрытия не обнаружено просачивания воды внутрь корпуса. Аппаратуру считают выдержавшей испытание, если во время пребывания ее в воде под избыточным давлением не наблюдается выделение пузырьков воздуха из корпуса аппаратуры. Аппаратуру считают выдержавшей испытание, если во время и после испытания она удовлетворяет требованиям, установленным в ПИ и ТУ на аппаратуру для данного вида испытаний. Аппаратуру считают выдержавшей испытание, если негерметичность не превышает значения, указанного в ПИ и ТУ.
Характеристики камеры для проведения испытаний в соответствии ГОСТ РВ 20.57.306 (пункт 5.15), ГОСТ РВ 20.57.416 (п. 5.32), представлены в таблице 1.
Таблица 1- характеристики вакуумной камеры комплексного воздействия пониженного давления
| Характеристика | Значения | |
| Диапазон температур, Сº | -70…+200 | |
| Давление, мм рт. ст | до 1х10-6 | |
| Смотровое окно, мм | Вакуумный фланец: ISO160 | |
Рисунок 1 — камера комплексного воздействия пониженного давления
| Нормативные документы: | |
| ГОСТ РВ 20.57.416.98 — Комплексная система контроля качества. Изделия электронной техники, квантовой электроники и электротехнические военного назначения. Методы испытаний |  |
| ГОСТ РВ 20.57.305.98 — Комплексная система контроля качества. Аппаратура, приборы, устройства, и оборудование. Методы испытаний на воздействие механических факторов» | |
| ГОСТ РВ 20.57.306.98 — Комплексная система контроля качества. Аппаратура, приборы, устройства, и оборудование военного назначения. Методы испытаний на воздействие климатических факторов | |
| ГОСТ РВ 20.39.304.98 — Комплексная система общих технических требований. Аппаратура, приборы, устройства и оборудование военного назначения. Требования стойкости к внешним воздействующим факторам | |
Проверка мотора и его систем на герметичность
Причиной нарушений в работе двигателя или его поломки нередко является подсос воздуха или нарушение герметичности. Время от времени полезно делать профилактическую проверку на герметичность двигателя и других систем ДВС. Также данную процедуру проводят при поиске неисправностей или причин, которые вызывали поломку силового агрегата.
В каких системах автомобиля требуется герметичность
Сейчас читают:
Полная герметичность для нормальной и безопасной работы автомобиля требуется в следующих системах:
- Тормозной системе. Главный и самый опасный признак – проваливание педали тормоза. То есть, водитель жмет на нее, но желаемого результата нет, а педаль просто легко уходит вниз.
Также о нарушении герметичности может свидетельствовать увеличение тормозного пути, появление потеков тормозной жидкости, уменьшение уровня жидкости в бачке. Вряд ли стоит напоминать, чем опасно отсутствие или плохая работа тормозов. Кроме того, при таких неисправностях эксплуатация автомобиля запрещена!
- Топливной системе. Если происходит попадание воздуха, то мотор будет работать с перебоями, уменьшается его мощность, так как ухудшается качество топливно-воздушной смеси. Кроме того, возрастает расход топлива и повышается опасность возникновения пожара;
- Системе охлаждения. В этом случае мотор не будет должным образом охлаждаться, что может привести к его перегреву с последующим заклиниванием или повреждением блока цилиндров;
- Блока и головки цилиндров. Как и в предыдущем случае, за счет утечки масла будет происходить перегрев и повысится износ силовой установки. Не считая повышенного расхода смазки. А нарушение герметичности в ГБЦ негативно скажется на работе газораспределительного механизма, может возникать прорыв газов из камеры сгорания и т.д.
Проверки на герметичность обычно проводятся после ремонтных работ, а также в случае возникновения неполадок в работе автомобиля (при первичной диагностике). При этом важно знать, как проверить двигатель на герметичность, а также каким образом выполняется аналогичная проверка тех или иных систем силового агрегата.
Проверка герметичности систем и двигателя
Первичная проверка системы охлаждения двигателя на герметичность может проводиться при помощи визуального осмотра. Во-первых, нужно обратить внимание на уровень охлаждающей жидкости в расширительном бачке.
Эта процедура должна входить в ежедневный осмотр автомобиля каждым водителем перед выездом из гаража или со стоянки. Во-вторых, следует внимательно осматривать двигатель снаружи для выявления потеков жидкости и масла через микроскопические трещины. Ну и соединения всех трубопроводов системы также нужно осматривать регулярно.
Более тщательный способ заключается в следующем. В систему охлаждения наливают максимально возможный объем воды. После этого поршень первого цилиндра нужно установить в верхнюю мертвую точку на такте сжатия. Далее, через отверстие вывернутой форсунки подается сжатый воздух (давление 0.5 МПа) и наблюдают за изменением уровня воды в расширительном бачке радиатора.
- Проверка топливной системы на герметичность. Проверка герметичности топливной системы начинается с осмотра всех топливопроводов, мест их соединений, внешнего осмотра топливного бака, карбюратора (если он есть), топливного насоса – одни словом, всех узлов системы. После этого можно приступить к более тщательной проверке. Ее необходимо выполнять после каждого ремонта системы, замены фильтров.
Один из самых эффективных способов проверки заключается в использовании специального топливного манометра. Из-за стоимости прибора он редко используется в гараже, чаще в автосервисах. Чаще всего прибор подсоединяется (при помощи переходников) своим выходом к топливной рампе, а на входе соединяется с топливным шлангом. Далее включается зажигание. При этом на манометре устанавливается определенное давление, которое не должно опускаться.
Следующий этап – замерить давление при работающем двигателе. Оно должно быть постоянным и сохраниться после выключения мотора. Величина рабочего давления для разных двигателей может быть разной. Если давление падает, то нужно искать места утечек. Их поиск, как и проверка герметичности двигателя, может проводиться дымогенератором.
Проверка герметичности блока и головки блока цилиндров
Перед проверкой блок необходимо очистить от грязи, а еще лучше вымыть. Первый и самый простой этап заключается в визуальном осмотре, как и с другими системами, о чем было написано выше. Более тщательно блок и головка блока проверяются по раздельности. То есть, головку требуется снять.
Проверка плотности прилегания клапанов знакома каждому, кто ремонтировал мотор своими руками. Заключается она в том, что ГБЦ переворачивается и устанавливается на ровную поверхность. Далее в камеры сгорания наливается керосин (можно и бензин). Его уровень не должен уменьшаться в течение 2-24 часов. Также можно провести опрессовку блока и ГБЦ.
Герметичность самой головки проверяется так. Головка переворачивается и устанавливается на ровную поверхность. В рубашку охлаждения заливается керосин. Если с герметичностью все в порядке, то никаких протечек быть не должно.
Блок цилиндров на наличие трещин в корпусе проверяется примерно так же. Заглушаются отверстия рубашки охлаждения и она заполняется водой под давление 3 кг на квадратный см. Вода не должна уходить в течение хотя бы нескольких минут. Однако не все трещины могут быть выявлены этим способом. Целостность стенок масляных каналов лучше проверить сжатым воздухом.
Рекомендуем также прочитать статью о том, почему тосол попадает в цилиндры двигателя. Из этой статьи вы узнаете о причинах, по которым антифриз попадает в цилиндры, а также как устранить данную неисправность.
Проверка герметичности блока и головки сжатым воздухом может производиться и без разборки мотора. Для этого прибор, именуемый пневмотестром, подсоединяется поочередно к каждому цилиндру через отверстие для свечи. При этом поршень цилиндра необходимо выставить в верхнюю мертвую точку. Утечка воздуха через клапаны или в картер двигателя будет определяться не только по показаниям манометра, но также по звуку.
Еще в рамках данной статьи добавим, что проверять нужно также герметичность тормозной системы. Первый и самый доступный способ проверки – визуальный осмотр. При малейших неполадках в тормозах (о них упоминалось выше), водитель обязан проверить бачок с тормозной жидкостью, осмотреть колеса со стороны днища машины – нет ли на них потеков тормозной жидкости.
Также герметичность всех мест соединения трубопроводов этой системы можно проверить при помощи мыльного раствора. Устранить неисправности можно самостоятельно либо обратившись в автосервис.
Что в итоге
Как видно, проверка герметичности двигателя или других систем автомобиля может проводиться как своими силами, так и при помощи специального оборудования в автосервисах. Эту процедуру необходимо проводить после каждого ремонта, связанного с разбором агрегата, а также в целях профилактики.
Рекомендуем также прочитать статью о том, что делать, если в блоке цилиндров трещина. Из этой статьи вы узнаете о доступных способах ремонта трещин в БЦ или ГБЦ.
Данный подход позволит избавиться от случайных утечек технических жидкостей, завоздушивания, а также возможны серьезных последствий для ДВС в отдельных случаях (образование воздушных пробок системы охлаждения, утечки ОЖ в цилиндры, попадание моторного масла в антифриз или тосол и т.д.).
Источник
Вконтакте