Контроль сварных швов на непроницаемость

Контроль швов на непроницаемость применяется в сварных изделиях, предназначенных для хранения жидкостей, газов или работающих в условиях вакуума.

Испытание на плотность производится после предварительного контроля сварных швов наружным осмотром. Эти испытания выполняются с помощью керосина, а также воздуха или воды под давлением.

Способы испытания зависят от назначения конструкции и технических условий на изготовление. Испытания на плотность обычно производятся не менее двух раз: предварительное для выявления пороков и повторное после их исправления.

 

Испытание керосином.

Для испытания открытых сосудов и различных стационарных резервуаров часто используется керосин. Швы сосудов для лучшего выявления пороков покрываются мелом, разведенным на клее. Швы с обратной стороны обильно смазывают керосином и выдерживают от 10 мин. до 3 час, в зависимости от толщины материала и назначения конструкции. При многократном смазывании керосином время выдержки значительно сокращается. Время испытания указывается в технических условиях. Если в течение установленного времени на поверхности шва, покрытого меловой краской, не появились жирные темные пятна керосина, то данный сварной шов считается выдержавшим испытание.

 

Испытание воздухом.

Испытание сжатым воздухом применяется только для закрытых сосудов. Для испытания в сосуд с предварительно заглушенными отверстиями подается сжатый воздух под давлением 1,0—2,0 атм. Снаружи все швы смачиваются мыльной водой, и сжатый воздух, выходя через неплотности, образует мыльные пузыри, по которым определяют пороки в швах и исправляют их.

Необходимо отметить, что испытание воздухом при неправильной подготовке изделий или подаче воздуха без чувствительного манометра и предохранительного клапана представляет значительную опасность. Крышки и заглушки перед испытанием должны быть надежно закреплены.

Применять сжатый воздух давлением свыше 2 атм не рекомендуется вследствие опасности разрушения конструкций.

 

Гидравлическое испытание.

При гидравлическом испытании проверяется прочность и плотность различных сосудов, котлов и трубопроводов, работающих под давлением. При этом испытании сосуд с плотно закрытыми отверстиями наполняется водой. Воздух из него выходит через верхнее отверстие, которое после заполнения также заглушается. Затем давление доводится до необходимой величины, и сосуд подвергается тщательному осмотру. Швы, имеющие пороки, дают течь и потение, а слабые места даже разрушаются. После выдержки и осмотра давление в сосуде доводится до рабочего, и металл сосуда на расстоянии 15—20 мм от швов подвергается обстукиванию легкими ударами молотка (весом 0,4—1,5 кг) с круглым бойком для предупреждения образования вмятин. Величина давления при испытании устанавливается соответствующими инструкциями по контролю и правилами освидетельствования. Обычно испытательное давление на 25—100% больше рабочего. Рабочее место, где производится испытание, должно быть оборудовано в соответствии с правилами по технике безопасности.

Испытание аммиаком.

При этом способе внутрь испытуемого изделия подается аммиак в количестве 1% от объема воздуха, находящегося в изделии при нормальном давлении. После этого в сосуд нагнетается воздух до давления, принятого для испытания. Швы, подлежащие испытанию, покрываются бумажной лентой, пропитанной 5%-ным водным раствором азотнокислой ртути. Бумажная лента может быть заменена обычным медицинским бинтом, пропитанным тем же раствором. Бинт более выгоден, так как после промывки в воде вновь пригоден к употреблению.

Фиг.110.Схема испытания плотности швов аммиаком.

При наличии в шве пор, трещин или других дефектов, влияющих на плотность швов, аммиак проходит через них и действует химически на пропитанную азотнокислой ртутью бумагу. В местах неплотностей на бумаге остаются черные пятна. Выдержка под давлением составляет 1—5 мин, после чего бумагу (или бинт) снимают. Она служит документом при определении качества шва.

Схема испытания плотности аммиаком показана на фиг. 110.

Испытание аммиаком более производительно, дешевле и точнее, чем способ испытания воздухом.

Большим преимуществом проверки на плотность швов аммиаком является возможность применить этот способ в зимних условиях при низких температурах.

Обнаружение неплотностей в сварном шве галоидным течеискателем типа ГТИ-2. Для выявления полной непроницаемости сварных соединений в сосудах, работающих в условиях глубокого вакуума или в сосудах (системах), в которых находятся под давлением различные газы (или воздух), с успехом может быть применен весьма чувствительный галоидный течеискатель типа ГТИ-2. С его помощью выявляются такие микроскопические неплотности, через которые в течение года вытекает 0,5 г фреона (Ф-12) под давлением 5—6 атм.

Течеискатель ГТИ-2 — переносный прибор, состоящий из выносного щупа, оформленного для удобства пользования в виде пистолета, и измерительного блока (электроаппаратуры с регулирующими и измерительными устройствами). Питание производится от сети переменного тока промышленной частоты напряжением 220 в. Вес выносного щупа 2 кг, измерительного блока 11,5 кг.

При отыскании неплотностей в сосуде или другом каком-либо объекте его предварительно испытывают сжатым воздухом для выявления сравнительно больших течей и устранения их. Затем внутренний объем сосуда заполняется газом, содержащим галоиды — фреон, четыреххлористый углерод, хлороформ, йодоформ под давлением, несколько превышающим атмосферное. Эти газы могут применяться как в чистом виде, так и в смеси с воздухом.

По шву, который проверяют, медленно проводят наконечник щупа. Появление звукового сигнала (увеличение частоты звука) и отклонение стрелки выходного прибора указывают на наличие неплотности в шве.

Физические методы контроля сварных швов — Оборудование, услуги, материалы

Радиационная дефектоскопия — рентгено- и гамма-графичес­кий метод контроля.

Радиационная дефектоскопия — рентгено- и гамма-графичес­кий метод контроля.Рентгено- и гамма-графия — это метод получения на рентгеновской пленке или экране изображения предмета (изделия), просвечиваемого рентгеновским или гам­ма-излучением. Он основан на способности рентгеновского и гамма-излучения проходить через непрозрачные предметы, в том числе через металлы, и действовать на рентгеновскую пленку и некоторые химические элементы, благодаря чему последние флуоресцируют (светятся).

При этом дефекты, встречающиеся при сварке в теле изделия и чаще всего имеющие характер пустот (непроваров, трещин, раковин, пор и т. д.), на рентгеновской пленке (на рентгенограммах) имеют вид пятен (раковины, поры) или полос (непроваров).

Как правило; просвечивают 3 — 15% общей длины сварного шва. У особо ответственных конструкций просвечивают все швы.

Рентгеновские аппараты, применяемые для контроля из­делий, состоят из рентгеновской трубки, источника питания и пульта управления. В качестве источника питания при­меняют повышающий трансформатор, во вторичную цепь которого включают кенотроны для выпрямления анодного тока и высоковольтные конденсаторы, позволяющие удвоить или утроить напряжение вторичной обмотки трансформатора. Схема просвечивания рентгеновским излучением изделия показана на рис. 120.

В зависимости от режима просвечивания (при толщине металла До 50 мм), качества пленки и правильности даль­нейшей ее обработки удается выявить дефекты размером 1 — 3% от толщины контролируемых деталей.

В настоящее время широкое применение нашли рентгенов­ские аппараты РУП-120-5-1, РУП-200-5, РУП-400-5, Мира-2Д и Мира-3Д и др.

Гамма-излучение образуется в результате внутриатомного распада радиоактивных веществ. В качестве источников гамма-излучения применяют следующие радиоактивные вещества: тулий-170, иридий-192, цезий-13 7, кобальт-60 для просвечивания металла толщиной 1-60 мм.

Гамма-излучение, действуя на пленку так же, как и рентгеновское, фиксирует на ней дефекты сварки. Чувствитель­ность гамма-контроля ниже чувствительности рентгеновских снимков; например, на гамма-снимках при просвечивании стали толщиной 10-15 мм кобальтом-60 выявляются дефекты глубиной 0,5 — 0,7 мм, тогда как на рентгеновских снимках видны дефекты глубиной 0,1-0,2 мм.

Чувствительность гамма-снимков, полученных при помощи радиоактивных изотопов — тулия-170, иридия-192 и других, приближается к чувствительности рентгеновских.

Гамма-излучение вредно для здоровья человека, поэтому ампулы с радиоактивным веществом помещают в специаль­ные аппараты — гамма-установки, имеющие дистанционное управление (рис. 121).

Схема панорамного просвечивания сварных стыков трубо­проводов с помощью гамма-источника показана на рис. 122.

Сварный шов при радиационной дефектоскопии бракуется, если на рентгеновском или гамма-снимке обнаружены сле­дующие дефекты:

шлаковые включения или раковины по группе А (отдельные дефекты) и В (скопление дефектов) размером по высоте шва более 10% толщины стенки, если она не превышает 20 мм, а также более 3 мм при толщине стенки более 20 мм;

шлаковые включения, расположенные цепочкой или сплош­ной линией вдоль шва (группа Б), при суммарной их длине, превышающей 200 мм на 1 мшва;

поры, расположенные в виде сплошной сетки;

скопление на отдельных участках шва свыше пяти пор на 1 см² площади шва.

Дефекты распределяют по группам А, Б, В по следую­щим признакам:

А — отдельные дефекты, которые по своему расположению не образуют цепочки или скопления;

Б — цепочка дефектов, расположенных на одной линии в количестве более трех с расстоянием между ними, рав­ным трехкратной величине дефектов и менее;

В — скопление дефектов в одном месте с расположением их в количестве более трех с расстоянием между ними, равным трехкратной величине дефектов и менее.

Ультразвуковой метод контроля. Этот метод основан на способности высокочастотных колебаний частотой около 20000 Гц проникать в металл и отражаться от поверхности дефектов (от встретившихся препятствий). Отраженные ультра­звуковые колебания имеют ту же скорость, что и прямые колебания. Это свойство имеет основное значение в ультра­звуковой дефектоскопии.

Узкие направленные пучки ультразвуковых колебаний для целей дефектоскопии получают при помощи пьезоэлектри­ческих пластин кварца или титаната бария (пьезодатчика). Эти кристаллы, помещенные в электрическом поле, дают обратный пьезоэлектрический эффект, т. е. преобразуют элект­рические колебания в механические. Таким образом, пьезо-кристаллы под действием переменного тока высокой частоты (0,8 — 2,5 МГц) становятся’ источником ультразвуковых коле­баний и создают направленный пучок ультразвуковых волн в контролируемую деталь.

Отраженные ультразвуковые колебания улавливаются иска­телем (щупом) и затем преобразуются в электрические им­пульсы. Отраженные электрические колебания через усилитель подаются на осциллограф и вызывают отклонение луча на экране электронной трубки. По виду отклонения судят о характере дефекта.

Схема ультразвукового метода контроля сварных соединений показана на рис. 123.

Современные ультразвуковые дефектоскопы работают по схеме импульсного излучения, т. е. ультразвуковые колебания от пьезокристалла посылаются не непрерывно, а импульсами; во время пауз отраженные колебания поступают на тот же пьезокристалл, что обеспечивает высокую чистоту приемаотраженных волн.

Пьезокристалл ультразвукового дефектоскопа помещается в специальный призматический или плоский щуп. Поверх­ность, по которой перемещается щуп, должна быть зачище­на до металлического блеска. Для обеспечения необходимо­го акустического контакта между щупом и контролируемым изделием наносится слой минерального масла.

Промышленностью выпускаются ультразвуковые дефекто­скопы УДМ-3, УД-55ЭМ, ДУК-13ИМ и др. Чувствительность дефектоскопов обеспечивает выявление дефектов площадью 2 мм² и более. При ультразвуковом методе трудно опре­делить характер дефекта. Наиболее эффективно контроль вы­полняется при толщине металла более 15 мм; при толщине металла 4-15 мм контроль этим методом возможен, но требует весьма высокой квалификации дефектоскописта (опе­ратора).

Магнитный метод дефектоскопии. Сварной шов стального или чугунного изделия покрывают смесью из масла и магнитного железного порошка (размер частиц 5 — 10 мкм). Изделие намагничивают пропусканием тока через обмотку, состоящую из нескольких витков, намотанных вокруг изделия. Под действием магнитного поля, обтекающего дефект, части­цы железного порошка гуще располагаются вокруг дефектов

Этим методом выявляются поверхностные дефекты глубиной до 5 -6 мм. Разрешающая способность порошковой дефекто­скопии весьма низкая по сравнению с другими методами контроля-, поэтому она эффективна в основном для контро­ля гладких, чистых, блестящих поверхностей. Магнитным методом можно проверять качество деталей, изготовленных только из ферромагнитных металлов.

Магнитографический метод контроля. При этом методе, разработанном в нашей стране, результаты записываются на магнитную ленту. Сущность этого метода контроля состоит в намагничивании сварного соединения и фиксации магнит­ного потока на ферромагнитную ленту. Лента накладывается на контролируемое изделие, которое намагничивается импульс­ным полем. Магнитное поле, при наличии дефектов, рас­пределяется по поверхности детали по-разному, и соответ­ственно ферромагнитные частицы на ленте намагнитятся в различной степени. Затем ферромагнитная лента снимается с контролируемого изделия и ее «протягивают» через вос­производящее устройство (рис. 124), состоящее из механизма протяжки и осциллографа с усилителем электрических им­пульсов.

Результаты магнитографического контроля рассматривают на экране 9 осциллографа 7, на котором при наличии дефектов в контролируемом изделии возникают всплески (вер­тикальные импульсы). По величине и форме отклонения луча на экране осциллографа судят о величине и характере дефекта сварного соединения.

Магнитографический метод применяется для контроля сварных соединений толщиной не более 12 мм. Этим ме­тодом можно выявлять макротрещины, непровары глубиной 4 — 5% от толщины контролируемого металла, шлаковые включения и газовые поры.

Магнитографический метод требует высокой квалификации оператора.

Рентгено-телевизионный контроль. Сущность способа контро­ля заключается в том, что дефект сварного шва изобража­ется в момент просвечивания на телевизионном экране.

Схема рентгено-телевизионной установки показана на рис. 125. Сварное соединение 2 просвечивается с помощью рентге­новского аппарата 1.Рентгеновское излучение проходит через электронно-оптический преобразователь 3, состоящий из вакуумированной трубки, внутри которой со стороны, обращен­ной к источнику излучения (рентгеновскому аппарату) и про­свечиваемому изделию, укреплен тонкий алюминиевый экран, покрытый флуоресцирующим слоем. На этот слой нанесен светочувствительный слой — фотокатод (такой же, как в обыч­ных телевизионных трубках). С другой стороны электронно-оптический преобразователь имеет диафрагму и усиливаю­щий экран. С такого преобразователя через переходную оптику 4 сигналы поступают на передающую телекамеру 5 и на телевизор 7. Такой метод контроля позволяет резко увеличить производительность труда оператора. При этом можно не только визуально наблюдать внутреннее состояние просвечиваемого изделия, но и фотографировать его при помощи фото- или киноаппарата. Управление такой установкой осуществляется с пульта управления 6.

Контроль плотности соединений. Сварные швы испытывают на герметичность (непроницаемость) керосином, сжатым возду­хом (пневматикой), вакуум-аппаратом, при помощи аммиака, гелиевым и галлоидным течеискателями и гидравлическим давлением.

Испытание керосином применяют для сосудов, работающих без внутреннего давления, и как предваритель­ный метод контроля для сосудов, работающих под давлением.

Керосин обладает высокой капиллярностью. На этой его способности основана методика контроля плотности сварных швов. Сварные швы должны быть тщательно очищены от шлака, грязи и осмотрены. Дефекты, выявленные внешним осмотром, должны быть устранены до начала контроля.

Для выявления дефектов (неплотностей) методом кероси­новой пробы одну сторону сварного соединения окрашивают мелом, разведенным в воде. После высыхания мела вторую сторону сварного шва обильно смачивают керосином. Ке­росин, проникая через дефекты в сварном шве, оставляет на меловой краске жирные темные пятна, характеризую­щие наличие и расположение дефектов. Обнаруженные дефек­ты вырубают и заваривают вновь. Контроль керосином при­меняется при положительной температуре (выше 0°С). Свар­ные швы должны выдерживаться под керосином 12 г и более.

Вакуум-методом проверяют сварные швы, которые невозможно испытать керосином, воздухом или водой и доступ к которым возможен только с одной стороны, на­пример сварные швы днищ резервуаров, газгольдеров и других емкостей.

В комплект установки для контроля плотности сварных шзов вакуум-методом входит следующее оборудование: ва­куум-насос, вакуум-камера с вакуум-метром и пневматический шланг.

Гидравлические испытания. При этом способе контроля сварное изделие (сосуд) заполняют водой. Затем насосом или гидравлическим прессом создают давление, превышающее рабочее в 1,25 раза и более.

Способ гидравлического испытания, время выдержки, вели­чина давления и допустимая утечка устанавливаются техни­ческими условиями на контролируемый объект. Гидравлические испытания выполняют при проверке прочности и плотности паровых и водяных котлов, трубопроводов и сосудов, ра­ботающих под давлением.

Испытание сжатым воздухом (пневматическое испытание). Это испытание применяется для проверки сосудов и трубо­проводов на герметичность, как правило, только при рабочем давлении изделия. Плотность сварных соединений проверяют мыльным раствором или погружением сосуда в воду. В местах пропуска газа появляются пузыри.

Ультразвуковой контроль сварных швов

18.11.2017

Ультразвуковой контроль сварных швов предполагает проверку готового шва, без выборки отдельных образцов, что, по сути, является универсальным вариантом исследования, отличающимся безопасностью, низкой стоимость услуг и точностью контроля. В публикации будут рассмотрены методы неразрушающего контроля, к которым относится ультразвуковой контроль сварных швов.

Обследование конструкций — явление довольно частое. Актуальность контроля качества строительной продукции связана со всеми неприятными ситуациями, которое то и дело происходят с объектами недвижимости. Ультразвуковой контроль сварных швов осуществляется с помощью специальных приборов и оборудования, которое обнаруживает нарушения на разной глубине без перенастройки.

Обычные недостатки, с которыми чаще всего встречаются эксперты, можно сгруппировать следующим образом:

• Непровары (обычно находятся в корне стыкового или углового шва по плоскостям свариваемых деталей).
• Внутренние трещины (отходят от участка с непроваром или зазором).
• Внутренние поры (хаотично располагаются по всему телу шва).
• Зазоры в нахлесточных соединениях.
• Шлаковые включения.

Проводится ультразвуковой контроль сварных швов тремя способами: эхо-импульсным методом, зеркально-теневым или эхо-теневым. Все эти методы контроля отличаются углами вхождения ультразвука, отражениями волн, положением и схемой включения преобразователей.

Проведя вовремя ультразвуковой контроль сварных швов можно узнать, в каких местах шва обнаружены недостатки, их характер и размер. После определения причины недостатков шва, проводится оценка их влияния на несущую способность конструкции. Специалисты сверяются с нормами допустимости дефектов и делают однозначные выводы, выявляя пути устранения и, иногда, сразу же определяя стоимость работ по устранению недостатков.

Ультразвуковой контроль сварных швов осуществляется по одной рабочей схеме. Волны из преобразователя свободно проходят по однородному металлу, предсказуемо отражаются от граней деталей и резко меняют направление, сталкиваясь с инородными включениями. На экране дефектоскопа это выглядит как скачок цифрового графика, который определяет показатель изменения амплитуды эхо-сигнала.

Аббревиатура УЗК, чем-то похожа на всем известное диагностическое обследование организма УЗИ. Заказчику, которому необходим ультразвуковой контроль, необходимо знать методы УЗК, проверяющие не только качество швов, но и сварных соединений, потому что во многих случаях, качество этих элементов проверяется одновременно.

Осознать различие методов УЗК поможет использование их в практике. Мы предлагаем обратить внимание на самый распространенный метод ультразвукового контроля качества сварных соединений:

• Вихретоковый контроль, который применяется параллельно с ультразвуковым, предназначен для анализа поверхности шва и прилегающих плоскостей. Подходит для обнаружения микротрещин на глубине до 4мм, участков повышенного износа, степени усталости металла в местах сгиба, волосовины, пор, инородных включений. Осуществляется вихретоковый контроль быстро, в сочетании с УЗК позволяет провести полную диагностику и добиться максимальной достоверности в исследовании сварных швов. В данном методе контроля качества используется ультразвуковой дефектоскоп УД-4Т Томографик с широкими функциями исследования шва, внутреннего строения деталей конструкции или вихретоковый анализ поверхности, измерение толщины покрытия, степени затяжки резьбовых соединений.

Ультразвуковой контроль сварных швов невозможно осуществить без оборудования с программным обеспечением. В каждом исследовании ход и результаты проверки, а также отчеты о проведенном контроле качества должны быть составлены точно и нести в себе достоверную информацию.

Вернуться к списку

Контроль качества сварных швов и соединений на непроницаемость

Контроль на непроницаемость сварных соединений проводят в соответствии с ГОСТ 3242—79. Перед проведением испытаний должны быть устранены все дефекты, выявленные внешним осмотром.

Испытания керосином основаны на способности некоторых жидкостей подниматься по капиллярам, какими в сварных швах могут являться поры и трещины.

После очистки сварного шва от шлака и простукивания его молотком соединение покрывают меловым раствором с той стороны, которая более доступна для осмотра. После высыхания мелового раствора другую сторону обильно смачивают керосином и выдерживают до 12 ч при положительной температуре конструкции и около 24 ч при температуре ниже 0 °С. Для сокращения времени контроля перед испытанием сварное соединение нагревают до 60—70 °С. Время выдержки в этом случае сокращается до 1,5—2 ч.

Сварной шов осматривают сразу после смачивания и повторяют осмотр периодически в течение всего времени испытания. О наличии пор, свищей, сквозных трещин и непроваров свидетельствуют жирные пятна, точки или полоски на меловом слое. Обнаруженные дефекты устраняют и сварное соединение подвергается повторному контролю.

Контроль гидравлическим давлением сварных емкостей и трубопроводов производят после герметизации изделия и заполнения всего его объема водой. После полного заполнения изделия водой с помощью насоса или гидравлического пресса создают избыточное давление, величина которого в 1,5—2 раза больше рабочего (принимается в соответствии с ТУ). По истечении 5— 6 мин давление уменьшают до рабочего, а околошовную зону слегка обстукивают молотком на расстоянии 15— 20 мм от края шва.

Проницаемость сварных швов и места сквозных дефектов устанавливают по снижению установленного давления и появлению течи или просачивания воды в виде капель, а также по запотеванию поверхности шва или поверхности вблизи него.

Проверка качества контрольных сварных соединений

Страница 4 из 8

5. Проверка качества контрольных сварных соединений

5.1. Контрольные сварные соединения подлежат:
— визуальному осмотру и измерению;
— радиографическому или/и ультразвуковому контролю;
— испытаниям на статический изгиб;
— металлографическим исследованиям;
— другим дополнительным методам, которые обеспечивают качественное проведение контроля сварных соединений (магнитопорошковая или капиллярная дефектоскопия, испытание на стойкость против межкристаллической коррозии (далее — МКК) и тому подобное).

5.2. Визуальный осмотр и измерение.
5.2.1. Осмотр сварных швов осуществляется по всей их длине с двух сторон невооруженным глазом или с применением лупы с увеличением до 10 раз. Перед контролем сварной шов и прилегающая к
нему поверхность основного металла на ширину, не меньше 20 мм по обе стороны шва, должны быть очищены от шлака и других загрязнений, которые затрудняют осмотр.
5.2.2. Внешний осмотр и измерение контрольных сварных соединений проводятся членами аттестационной комиссии для выявления таких возможных дефектов:
а) излома или неперпендикулярности осей соединяемых элементов;
б) отклонений по размерам и форме швов от требований технологии;
в) смещения кромок соединяемых элементов;
г) поверхностных трещин всех видов и направлений;
д) наплывов, подрезов, пропалов, незаваренных кратеров, непроваров, пористости выше норм, установленных соответствующими НД.

5.3. Радиографический или/и ультразвуковой контроль.
5.3.1. При аттестации сварщиков предоставляется преимущество использованию радиографии.
Ультразвуковая дефектоскопия (далее — УЗД) проводится в случае, когда Правилами Госнадзорохрантруда и ГСН ей предоставляется преимущество или оба метода рассматриваются как
равноценные.
УЗД не применяется для контроля сварных соединений с номинальной толщиной меньшей 4 мм независимо от группы свариваемых материалов, а также для контроля сварных соединений деталей из
сталей группы W 11.
При УЗД контрольных сварных соединений с номинальной толщиной от 4 до 12 мм в дополнение к ультразвуковому контролю проводятся исследования не меньше, чем на 2 макрошлифах.
5.3.2. Радиография или/и ультразвуковая дефектоскопия проводится по всей длине сварного соединения для выявления в сварных соединениях возможных внутренних дефектов.
5.3.3. Радиографический контроль и ультразвуковая дефектоскопия должны проводиться в соответствии с ГОСТ 7512-82 и ГОСТ 14782-86, а также в соответствии с отраслевыми стандартами и инструкциями.
5.3.4. Контроль радиографией и ультразвуковой дефектоскопией угловых сварных соединений может быть заменен на металлографические исследования не меньше, чем на 4 макрошлифах.

5.4. Испытания на статический изгиб.
5.4.1. Для сварных соединений, выполненных способами сварки 114, 135, 136, 137 и 311, в дополнение к испытаниям радиографией или УЗД, является обязательным испытание на изгиб.
5.4.2. Испытание на изгиб проводят в соответствии с ГОСТ 6996-66 на пробах типа XXVI, типа XXVII или XXVIII. При испытании определяют способность соединения принимать заданный по размеру и
форме изгиб. Эта способность характеризуется углом изгиба при образовании первой трещины в растянутой зоне образца.
Если трещина не образовывается, испытание доводится до угла изгиба, который нормируется, или параллельности сторон.
5.4.3. Для труб диаметром меньше, чем 89 мм испытания на изгиб могут быть заменены испытанием на сплющивание.

5.5. Металлографические исследования.
5.5.1. Металлографические исследования используются для контроля угловых сварных соединений в соответствии с п.5.3.4.
5.5.2. В других случаях металлографические исследования является обязательными, если они предусмотрены соответствующими НД или их проведение обусловлено решением аттестационной комиссии.
При этом количество исследуемых поперечных шлифов и вид исследования (макро- или/и микроисследование) указываются в технологической карте на сварку.

5.6. Дополнительные методы контроля.
5.6.1. Дополнительные методы контроля (магнитопорошковая и капиллярная дефектоскопия, испытание на стойкость против МКК и тому подобное) используются, если они оговорены соответствующими
НД, ТУ на продукцию, на допуск к сварке которой аттестовывается сварщик.
5.6.2. Технология контроля дополнительными методами должна отвечать государственным или отраслевым стандартам и оговариваться в технологической карте по сварке.

5.7. Оценка качества контрольных сварных соединений.
5.7.1. Качество контрольных сварных соединений считается неудовлетворительным, если при любом виде контроля будут обнаружены внутренние или внешние дефекты, которые выходят за
границы норм, установленных данными Правилами или другими НД, в которых выдвигаются требования относительно качества сварных соединений, на сварку которых аттестовывается сварщик.
5.7.2. При визуальном осмотре и измерении отбраковываются контрольные сварные соединения, которые имеют:
а) отклонения по размеру и форме швов;
б) поверхностные трещины всех видов и направлений;
в) наплывы, пропалы, незаваренные кратеры (для швов, выполненных автоматической сваркой в границах контрольного участка), поверхностные поры или шлаковые включения;
г) непровары, подрезы, смещения кромок, излом или неперпендикулярность осей соединяемых элементов более 75% норм, установленных соответствующими НД.
5.7.3. При радиографии, ультразвуковой, магнитопорошковой, капиллярной дефектоскопии и других видах контроля нормы оценки качества устанавливаются Правилами контроля сварных соединений и
оговариваются в технологической карте на сварку контрольного соединения.
5.7.4. Таким принципом руководствуются при металлографических исследованиях, испытаниях на МКК и тому подобное.
5.7.5. При испытаниях на изгиб и сплющивание сварные соединения отбраковываются, если угол загиба будет ниже, а просвет между стенками труб в момент появления трещины будет выше величин,
указанных в таблице 4.

Таблица 4

Браковочные показатели по углу изгиба и величине просвета при сплющивании

  ------------------------------- ---------- --------- ------------
      Характеристики сталей     |Номиналь- |Угол из- |Просвет меж-
 ------ ------------------------|ная толщи-|гиба не  |ду стенками
 Групп |     Наименование       |на свари- |меньше,  |трубы  при
       |                        |ваемых де-| град    |испытаниях
       |                        |талей, t, |         |на сплю-
       |                        |мм        |         |щивание, не
       |                        |          |         |больше, мм
 ------ ------------------------ ---------- --------- ------------
 W 01   Углеродистые              = 20       80            -

        Низколегированные марга-  = 20       60            -
        нцевистые

 W 02   Хромомолибденовые и хро-  = 20       40            -

 W 03   Марганцевоникельмолибде-  = 20       40            -
        деновые и другие

 W 04   Стали феритного, мартен-  = 20       40            -
        ритного классов, содер-
        жащие от 12 до 20 %
        хрома

 W 11   Хромоникелевые стали      = 20      100           -
        аустенитного классов
 ______________

* В скобках указаны значения угла изгиба для сварных соединений,
выполненных газовой сваркой (311).

3D-контроль сварных швов — EVT

С помощью EyeVision 3D можно проверить сварной шов на наличие ошибок.

Команда ProfileMatch — это инструмент Matchin для одномерных приложений, таких как, например, для проверки сварного шва или валика клея.

Пользователь должен выполнить всего несколько шагов:

1. сначала форма обучается с помощью команды ProfileMatch и
2. команда затем определяет, соответствует ли ожидаемый профиль фактическому профилю.

Инструмент Profile Match Tool выдает сигнал тревоги в случае таких ошибок, как «обычная».Это так называемые «бородавки», которые описывают ошибки, когда, например, сварной шов слишком толстый или имеет слишком плоскую форму, соответственно. Также есть ошибка под названием «дыры». Это описывает ошибки, например, когда сварной шов нарушен или сварной шов слишком тонкий.

Критерии погрешности сварных швов

Ошибки могут быть, например:

• , если сварной шов имеет кратерную воронку
• ширина и длина сварного шва
• Отсутствует сварной шов
• поднутрения
• отверстий и поверхностных пор на сварном шве
• нога неравная

Расчет аберрации и смещения высоты

• В случае ошибки программа вычисляет величину аберрации.
• Также у команды есть смещение по высоте.
  Это означает, что команда обнаруживает профиль, даже если высота не совпадает с высотой обученного профиля.

Трехмерные лазерные триангуляционные датчики как метод сканирования профиля

• Сканер профиля измеряет высоту сварного шва, проецируя лазерную линию на объект. Профиль лазерной линии затем фиксируется встроенной камерой.
• Лазерная линия, захваченная камерой, преобразуется в электрические сигналы, оцифровывается, а также преобразуется в координаты реального мира.

Аппаратное обеспечение EyeScan 3D

Другие интересные темы

WeldSeam Vision®

WSV (WeldSeam Vision®) — это система контроля сварных швов для контроля лазерных и сварных швов MIG / MAG. Брошюра WeldSeam …

Подробнее …

Датчики EyeScan 3D

Датчики EyeScan 3D поддерживаются программным обеспечением обработки изображений EyeVision 3D. Датчики могут решать различные задачи: 3D Pin-Inspection …

Подробнее…

3D-датчик EyeScan ST

3D-лазерный триангуляционный датчик 3D-датчик со скоростью профилирования до 3 кГц Встроенная FPGA и высокоточное 3D-профилирование Мощность …

Подробнее …

Программное обеспечение EyeVision 3D

Ключевой функцией программы EyeVision 3D является захват и оценка 3D-изображений (облаков точек). На основе …

Подробнее …

EVT SmartSens Saturn 3D Profile Inspector

Smart 3D Profile Inspector позволяет выполнять обучение с помощью одной кнопки для любых профилей.Таким образом, профиль можно многократно проверять на предмет безупречности …

Подробнее …

Современное состояние контроля сварных швов на трубах с помощью автоматизированной ультразвуковой системы с использованием специальных композитных датчиков

Современные технологии контроля сварных швов на трубах с помощью автоматизированной ультразвуковой системы с использованием специальных композитных датчиков

· На главную · Содержание · Методы и приборы

Современное состояние контроля сварных швов на трубах с помощью автоматизированной ультразвуковой системы с использованием специальных композитных преобразователей Англ.Эдсон Васкес Морейра, , инженер по материалам, CONFAB INDUSTRIAL S.A., Бразилия, Руководитель по неразрушающему контролю, калибровке и аттестации Англ. Луис Франсиско Мартинс де Оливейра Инженер-механик, CONFAB INDUSTRIAL S.A., Бразилия, менеджер по контролю качества Англ. Сержиу Рикардо Пинту Феррейра Инженер-механик, CONFAB INDUSTRIAL S.A., Бразилия, менеджер по производству Связаться

---

РЕФЕРАТ

Когда речь идет об осмотре изготовленных деталей с высокой производительностью и надежностью, необходимо использовать автоматизированную систему контроля.Если нам нужно провести контроль ультразвуковым методом сегодня, у нас есть большое технологическое развитие ультразвуковых автоматизированных систем для контроля различных областей применения, таких как сварные и бесшовные трубы, листы, железнодорожная промышленность, ядерные компоненты, самолеты, автомобили и т. Д. для сварных труб, изготовленных в соответствии со спецификацией API 5L, у нас есть системы с высоким уровнем производительности, простотой в эксплуатации и полным сбором данных. Этот документ призван продемонстрировать Сообществу по неразрушающему контролю технологические достижения, доступные для контроля сварных швов на трубах ультразвуковым методом, и современные достижения в области улучшения и оптимизации этого типа системы контроля.Указанная система состоит из автоматического ультразвукового оборудования нового поколения, основанного на 20-канальном ПК, погружных зондов с композитными кристаллами, обеспечивающих отличные характеристики, а также ряда устройств, которые имеют основополагающее значение для получения оптимальных результатов контроля. Система была принята в 1999 году трубным заводом UOE компании CONFAB INDUSTRIAL S.A в Бразилии для проверки труб в соответствии со спецификацией для линейных труб API 5L и несколькими дополнительными требованиями. Завод является поставщиком сварных труб методом SAW (сварка под флюсом) диаметром от 12 3/4 «до 48» и толщиной от 0,250 «до 1250».Эта система вносит большой вклад в производительность, контроль качества, универсальность конфигураций и приложений.

1. ВВЕДЕНИЕ

CONFAB INDUSTRIAL S.A., является компанией DST — TECHINT GROUP. Она является лидером в области поставок сварных труб в Южной Америке, а также за последние два года инвестировала значительные средства в свои предприятия. Среди прочего, компания CONFAB установила на установке DSAW-UOE в Пиндамонхангабе, Сан-Паулу, Бразилия, самую современную автоматическую ультразвуковую систему для контроля сварных труб.Эта система имеет несколько технических усовершенствований, которые увеличили возможности расположения используемых датчиков. В связи с постоянным ростом требований клиентов в отношении автоматизированного ультразвукового контроля и изменением диапазона толщины с 0,250 «до 1250» при диаметрах от 12750 «до 48», мы решили купить систему, которая поддерживает достаточную универсальность для программирования в в соответствии со всеми типами требований, а также для обеспечения высокого качества и отличной производительности.В этом документе кратко излагаются основные технические характеристики этой системы, механизмы и доступные средства.

2. ПОЛОЖЕНИЕ ТРУБНОГО СТАНА И ОБОРУДОВАНИЯ

Рис. 1: Расположение ультразвуковой системы на трубном стане

Завод, на котором была установлена ​​эта система, представляет собой завод по производству труб, процесс UOE, что означает U-пресс, O-пресс и холодное расширение. Эта установка отличается высокой производительностью и использует листы горячего проката.После формования эти трубы свариваются продольно дуговой сваркой под флюсом в соответствии со спецификацией API 5L и другими специальными требованиями. См. Рисунок 1 ниже.

Завод производит трубы с максимальной длиной отдельных частей 12,4 м или фуговальные до 24,0 м. Диапазон диаметров составляет от 12750 дюймов до 48 дюймов, а диапазон толщин — от 0,250 футов до 1250 дюймов. Ультразвуковая система, которую мы объясняем, расположена сразу после холодного расширения и гидростатических испытаний, что соответствует окончательному ультразвуковому контролю сварного шва. шов на трубе.

3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ СИСТЕМЫ

В системе используется оборудование 03 Krautkramer, модель USPC 2100, всего 20 каналов, которое может работать с несколькими типами устройств и конфигураций датчиков.

ПУНКТ	СПЕЦИФИКАЦИЯ
Метод проверки	Эхо-импульс и сквозная передача.
Скорость	Максимум 25 м / мин.
Зонды	Krautkramer, 4MHz, кристалл 9×8 мм.
Аппарат	Krautkramer USPC 2100. 02 с 8 каналами e 01 с 04 каналами.
Ворота	Интерфейс, индикация и муфта.
Сканирование	Продольный сварной шов.
Восхищение	Паз N5 и просверлил отверстия 1,6 мм.
Результаты	Печатный и микрокомпьютер.
Прочие функции	Сигнализация звуко-оптического и малярного пистолета.
Таблица 1: Технические характеристики системы

4. ОБОРУДОВАНИЕ И ДАТЧИКИ

4.1 Ультразвуковое оборудование.
Ультразвуковая система для автоматического контроля имеет новую концепцию и технические характеристики, которые приводят к хорошей производительности, она работает со скоростью 25 м / мин и 14 датчиками.USPC2100 может работать с частотой следования импульсов 2500 Гц на канал. Это оборудование работает в мультиплексном или параллельном режиме. Пожалуйста, смотрите ниже вид оборудования на Рисунках 2 и 3. Когда необходимо более 08 каналов, для синхронизации одно оборудование работает как ВЕДУЩИЙ, а другое — как ВЕДОМОЕ.

Рис. 2а:	Рис. 2b:	Рис. 3а:	Рис. 3b:
Рис. 2: Ультразвуковое оборудование USPC 2100 — варианты затворов и полос		Рис. 3: Ультразвуковое оборудование USPC 2100 — Система и варианты измерения

4.2 преобразователя
Используются иммерсионные зонды с кристаллами титаната бария с частотой 4 МГц, размерами 8х9 мм. Обычно используются углы преломления 70, 60 и 45 градусов, также все они работают с башмаками, которые гарантируют идеальное соединение с трубами нескольких диаметров. Эти датчики имеют угол расхождения от 15 до 20 градусов, что позволяет обнаруживать отверстия диаметром 1,6 мм, а также продольные и поперечные, внутренние и внешние насечки N5. В настоящее время мы испытываем новый тип зонда, сделанный из кристалла композита.Он имеет преимущества перед традиционно используемыми сейчас. По сути, эти составные зонды могут помочь при проверке с помощью эхосигналов и снижения шума без потери чувствительности и разрешения во время проверки. Величина усиления, необходимая для калибровки с использованием композитных зондов, на 6 дБ меньше, чем у зонда из титаната бария. Пожалуйста, посмотрите сравнение экранов на Рисунке 4, когда мы выполняем калибровку с использованием просверленного отверстия диаметром 1,6 мм) на высоте 100% экрана. Размер трубы 20 «x 0,875».

Рис4a: W70Z4NE — композитный	Рис4b: W70Z4N — Титанат бария
Рис. 4: Сравнительные эхограммы между преобразователями W70Z4N и W70Z4NE

5. ЭТАЛОННЫЙ СТАНДАРТ

Эталонный стандарт используется для калибровки системы с использованием трубы с теми же размерами, что и труба, подлежащая контролю, и обработки искусственных дефектов, наружных и внутренних пазов N5 (продольных и поперечных) и просверленных отверстий отверстия диаметром 1/16 дюйма.

Рис 5: Эталонный стандарт

Рис 6: Базовая конфигурация датчиков

6. КОНФИГУРАЦИЯ ДАТЧИКОВ

Система имеет несколько конфигураций, которые легко программируются на оборудовании. Расположение зондов соответствует проверяемой толщине, требованиям клиентов и технологическому процессу.Можно использовать 14 датчиков, сканирующих общую длину сварного шва по всей толщине стенки, плюс диапазон по 5 мм с каждой стороны. Один из примеров конфигурации мы видим на рисунке 6, где важно помнить, что возможны и другие типы конфигураций, и их можно быстро изменить, чтобы максимизировать ресурсы, которые может предоставить система, а также для удовлетворения особых требований.

7. АВТОМАТИЗАЦИЯ СИСТЕМЫ

Эта система была полностью автоматизирована за счет установки набора электрических и электронных средств, которые обеспечивают простой способ работы, а также сокращают количество необходимых инспекторов.Благодаря автоматизации системы, длина сканирования была увеличена, и только 100 мм на кромках трубы остаются без автоматического контроля. В сварном шве кромок трубы сделаны рентгеновские лучи с удлинением 8 дюймов. Датчики опускают зонды, а также заставляют их автоматически соединяться, когда труба достигает запрограммированного положения. Когда зонды правильно соединены, система прокладывает трубу. Эта процедура повторяется для всех датчиков. В сварном шве осмотр производится без вмешательства инспектора, а в конце трубы датчики поднимаются автоматически.При сканировании система отслеживания сварного шва гарантирует правильное положение датчиков, используя сварной шов в качестве эталона без ручной корректировки. Все показания записываются автоматически, когда сварной шов достигает правильного положения с соответствующим датчиком, который обнаружил показание. См. Рисунок 7, который иллюстрирует эту автоматизацию.

Рис.7: Автоматика подключения датчиков

8.ВОЗМОЖНОСТЬ СИСТЕМЫ КОНТРОЛЯ

В основном возможности исследования инспекции для этого типа системы составляют, как минимум, охват, повторяемость, параметры настройки, процедуру инспекции и квалификацию персонала. Покрытие должно быть проверено, и если система физически остановит проверку около конца трубы, оставшуюся часть трубы необходимо проверить с помощью ручного ультразвукового или рентгеновского обследования. Обычно максимальную скорость проверки можно рассчитать по следующей формуле:

Где:	В максимум	= максимальная скорость проверки, м / мин..
	RPF Гц	= частота повторения импульсов в Гц.

Система неразрушающего контроля должна демонстрировать последовательное обнаружение дефектов, и важно измерить эффективность обнаружения дефектов для надежности проверки. Используя фиксированные параметры, такие как шаг, интервал между импульсами, скорость, частота повторения импульсов и т. Д., После калибровки системы эталонный образец должен пройти не менее 10 раз, и когда отверстия и выемки пройдут через датчик, система обнаружит все время.Динамический прогон с той же скоростью производства труб свидетельствует о том, что система контроля обнаруживает искусственные дефекты. Как минимум, амплитуда сигнала, достигаемая при динамическом прогоне, должна превышать настройку порога срабатывания сигнализации, используемую для каждого применимого эталонного паза и отверстия. Система контроля, которая не демонстрирует повторяющееся обнаружение стандартного образца, должна иметь аналогичную низкую производительность при обнаружении естественных дефектов, и в таких случаях следует вносить корректировки в параметры контроля или оборудование, чтобы гарантировать обнаружение дефектов повторяемости.Другими важными факторами являются то, что персонал, ответственный за эксплуатацию оборудования, имеет квалификацию и понимает, что процесс проверки также работает с квалифицированной процедурой инспектора уровня III.

9. ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Эта новая автоматическая система контроля, установленная на CONFAB Industrial S.A., может соответствовать Спецификации API 5L, а также нескольким дополнительным требованиям. Устройства датчиков, доступные в этой системе, запись данных и ряд других ресурсов позволяют проводить проверки с высокой точностью, обеспечивая превосходную уверенность, производительность, прослеживаемость и надежность.

10. ССЫЛКИ

1. Американский институт нефти, Спецификация API 5L, Вашингтон, апрель 1995 г.
2. Морейра Е. В., Шуберт Х. и Уокер Д. «Оптимизация автоматической системы и многоканального контроля сварных труб с использованием« Ультразвуковой испытательной системы на базе ПК »», XVIII CONAEND, ABENDE, Рио-де-Жанейро, Бразилия, сентябрь 1999 г.
3. Американское общество инженеров-механиков, ASME, Раздел V неразрушающего контроля, Нью-Йорк, 1998.
4. Американский институт нефти, Спецификация API 5CT, Вашингтон, октябрь 1998 г.

Лазерная инспекция сварных швов | www.wileyindustrynews.com

При производстве кузовов на заводе спортивных автомобилей Audi R8 система лазерной проекции помогает персоналу вручную проверять около 1500 сварных швов на каждый кузов. Это должно происходить в пределах времени цикла, чтобы не допустить задержек в производственном процессе.

Ручное производство и контроль качества при производстве высококачественных автомобильных кузовов — это то, что вы найдете на заводе Audi Böllinger Höfe Audi Sport GmbH.Здесь суперкар Audi R8 собирается почти полностью вручную. Конструкция кузова — это тоже особая заводская операция. Завод R8 спроектирован для мелкосерийного производства и большого разнообразия: «Наши высококвалифицированные коллеги создают автомобили с особой тщательностью. Они соответствуют высочайшим стандартам качества», — говорит Феликс Кнолль, руководитель отдела кузовных работ Audi Sport GmbH.

100% контроль

На первом этапе, специалисты сварки переднего конца, центральный пола и задний конец из алюминиевых отливок и экструдированных профилей, а затем соединить три модуля к несущей конструкции.Роботы берут на себя холодные соединения. Последующий контроль качества примерно 1500 сварных швов на каждый корпус R8 также осуществляется сотрудниками. Тот факт, что даже при этой процедуре необходимо было осуществлять 100% контроль каждого отдельного сварного шва с абсолютно надежным обнаружением неисправных соединений, по словам Кнолля, был незаменимым: «Кузов только с одним нечистым сварным швом больше не соответствует нашим высоким стандартам качества Audi и поэтому не подходит для продажи.«

Чтобы ответить на вопрос о том, как выполнять 100% проверку всех сварных швов каждый день, коллега Knoll провел оценку технологий и исследования всей Группы и исследовал различные технологии для этой цели. Проблема была ясна: как проверить сварной шов алюминия на алюминиевом фоне? «По нашему опыту, оптические методы, такие как системы обработки изображений, которые сопоставляют целое с данным изображением, ранее не были эффективны для такого рода задач», — сказал Нолл. «Другие технологии, такие как компьютерная томография, МРТ или дополненная реальность, также были возможными кандидатами, но в конце концов они также оказались неподходящими.В конце концов, мы остановили свой выбор на лазерной проекционной системе от Z-Laser Optoelektronik GmbH, учитывая множество критериев, которым необходимо соответствовать ».

Многочисленные критерии

Критерии, упомянутые Knoll, включали требование, чтобы система позволяла проверять каждый сварной шов каждого отдельного тела в течение времени цикла, чтобы избежать задержек в производственном процессе. Кроме того, необходимо было, чтобы период внедрения соответствовал условиям производства моделей R8, как объясняет Кнолл: «Внедрение системы должно было быть осуществимым с точки зрения времени и места.Пространство в таком растении естественно всегда ограничено. Основная трудность в конструкции нашего корпуса заключалась в том, что нам пришлось интегрировать систему в существующий завод, т.е. е. пространство для такой лазерной ячейки было ограничено, и нам пришлось реализовать систему с доступным пространством. Вот почему мы установили подвески, подъемные платформы и периферийные устройства, такие как кабели питания и передачи данных, чтобы наш партнер Z-Laser мог без проблем запустить свою лазерную систему ». Помимо этих технических и пространственных ограничений, еще одним предварительным условием для реализации было то, что система должна оставаться в рамках указанного бюджета.

«Однако, учитывая большое количество сварных швов и требуемую надежность контроля качества, мы определенно хотели предоставить нашим сотрудникам помощь в проверке всех сварных швов», — подчеркивает Кнолль. Уже на этапе поиска технологий он и его коллеги наткнулись на компанию Z-Laser из Фрайбурга, которая уже несколько лет специализируется на производстве лазерных источников для инновационных приложений клиентов. «В начале 2016 года Z-Laser прибыла на место с испытательным устройством для демонстрационных целей, и мы быстро убедились, что система может удовлетворить наши требования.«За подробным технико-экономическим обоснованием системы последовал окончательный выбор и сборка системы, и в октябре 2016 года был размещен заказ.

Впоследствии компания помогла Ноллу и его команде интегрировать лазерную систему в установку, а также ее программирование. В апреле 2017 года система была запущена в эксплуатацию, обследовав кузова Audi R8 Coupe как первого варианта модели. Только через короткое время после этого вся программа серии могла отображаться в системе.

Лазерная проекция показывает контрольные точки

Инженер Audi описывает ход теста следующим образом: «Мы сопоставляем наш трехмерный набор данных тела в системе, и лазерная система проецирует этот набор данных на реальное тело с разных направлений через шесть лазерных проекторов LP-HFD2. Для с этой целью проверяемые тела сначала отправляются в контрольные точки через предоставленное конвейерное оборудование. После этого сотрудник выбирает правильное положение и текущую модель, а затем может пройти этапы проверки с помощью дистанционного управления лазерной системой. похоже на презентацию PowerPoint.Затем, в зависимости от положения сварного шва, подходящий лазерный проектор проецирует зеленые лазерные линии на тело, тем самым указывая сотруднику целевое положение с начальной и конечной точками сварных швов. На основе этого он может сравнить выступ с фактическим сварным швом и легко определить, присутствует ли единственный сварной шов и правильна ли заданная длина. Однако качество сварного шва должен оценивать сам работник ». Был выбран зеленый лазерный источник, чтобы произвести впечатление максимальной яркости на зрителя.

В производственном процессе за визуальный осмотр отвечают три сотрудника. Сварные швы проверяют с помощью проекционной системы Z-Laser. Двое других из так называемой группы контроля качества (QCG) проверяют их визуально на разных этапах производства, так что каждый объем покрывается по принципу 4-х глаз. По словам Нолла, сотрудники должны иметь большой опыт в выполнении этих задач и знать не только все объемы производства, но и их местонахождение, чтобы иметь возможность выявлять неисправные процессы и при необходимости исправлять их.

Эффективное решение

Knoll очень доволен решением, которое работает без сбоев в течение нескольких месяцев: «Мы стали значительно более эффективными с помощью нашей процедуры тестирования и теперь можем интегрировать больше объемов тестов в рабочий процесс сотрудников QCG, которые ранее контролировались в другом месте».

Помимо прочего, инженер Audi считает очень полезным, что благодаря этому приложению «с помощью программного обеспечения мы можем решить, в какое время и в каком положении какого лазера отображается определенное положение сварного шва.Таким образом, у нас есть определенная стандартизированная процедура испытаний, то есть каждый сварной шов всегда запрашивается одновременно ». Таким образом, можно быстро и легко обучить новых сотрудников работе с системой, чтобы они могли самостоятельно проводить проверку тела.

Система демонстрирует высокую степень гибкости для адаптации процедур тестирования, например, Если новая модель или изменения модели приводят к изменению сварных швов, по словам Кнолля: «Основой служат данные САПР для тестируемых объемов.Этому набору данных назначается время в процедуре тестирования и определяется, в каком положении и с какого лазера должно происходить проецирование. С помощью небольшой программы новые пакеты данных преобразуются в данные проекции. Если это небольшие объемы, например модифицированный сварной шов, мы можем внести соответствующее изменение в процедуру испытания в течение нескольких минут. «В новой модели определение процедуры тестирования и определение прогноза без точной настройки требует рабочей нагрузки примерно от 2 до 3 недель.«Однако мы можем реализовать это без дальнейшей внешней поддержки», — подчеркивает руководитель проекта важное преимущество системы.

Knoll оценил сотрудничество как очень хорошее и проблемное: «Проект был оптимизирован с учетом полезных предложений Z-Laser и теперь является неотъемлемой частью оптимизации ручного контроля сварных швов при производстве наших моделей R8».

Контроль и измерения в области металлообработки Калибр для контроля сварных швов Штангенциркуль с нониусом Сварочный шов Шов / скругление / Crown Business & Industrial jengroover.com

Калибр для контроля сварного шва Бусина сварного шва штангенциркуля штангенциркулем / скругление / корона

Найдите много отличных новых и бывших в употреблении опций и получите лучшие предложения на Калибр для контроля сварных швов Штангенциркуль для сварного шва / скругления / коронки по лучшим онлайн ценам на! Бесплатная доставка для многих товаров !. Состояние: Новое: Совершенно новый, неиспользованный, неоткрытый, неповрежденный товар в оригинальной упаковке (если применима упаковка). Упаковка должна быть такой же, как в розничном магазине, если товар не сделан вручную или не был упакован производителем в нерозничную упаковку, такую ​​как коробка без надписи или полиэтиленовый пакет.См. Список продавца для получения полной информации. См. Все определения условий ： MPN: ： dhD539496 ， Тип: ： Проверка сварочного манометра ： Бренд:: Небрендированный / универсальный ， Номер детали производителя: ： dhD539496 ： UPC: ： Не применяется ，。

Калибр для контроля сварных швов Штангенциркуль с нониусом Сварочный шов / скругление / корона

Мы очень позаботились о том, чтобы материал этой толстовки был мягким на черной мужской толстой флисовой молнии EAST PEAK (L) в магазине мужской одежды.Фильтр для душа Cali Tropical Rain с 2 фильтрующими картриджами: 12-ступенчатый хромированный, высокая производительность, 100 шт. Керамический шарикоподшипник Si3N4 G5 диаметром 1,588 мм 1/16 дюйма Новый. У вас будут отличные луау и счастливые гости, стильный и модный дизайн сделает вас более привлекательными. Состав микроволокна soft touch и дизайн без швов. 5 PCS ZCC 5/16 «ОДНОСТОЧНИКОВЫЕ КОНЦЕВЫЕ ФРЕЗЫ С ТИАЛНОВЫМ ПОКРЫТИЕМ, 4 ФЛЮТЫ, Твердосплавные концевые фрезы, обратите внимание, что рекомендуемый размер изображения для этого продукта — пиксели (длина x ширина): 3000 x 3000 или выше. Наносится вдоль оси пружины, Примечание: Левая и правая ступни человека в основном симметричны, фрезерный станок с полым валом и ЧПУ с 4-ю осью вращения Ось вращения Φ100 мм 3-х кулачковый патрон.соревнуясь с товарищами по команде на спортивной площадке, пожалуйста, внимательно посмотрите на фотографии, эти серьги — результат особого сотрудничества Ink and Ivy Prints и Blue Serendipity Designs. 5V Mini USB 1A 1000mA Модуль зарядного устройства Плата для зарядки литиевой батареи TP4056. # Предметы: — Свободные бусины из драгоценных камней, виниловые наклейки — это самый простой способ добавить индивидуальности БОЛЬШИНСТВУ плоских поверхностей. Мы также предлагаем доставку обновлений через DHL. НОВАЯ ЖКИ-ПАНЕЛЬ S-10151B Гарантия 60 дней, футболка Vintage Jade Fashions Hawaiian Tiki Camp.Если вы покупаете один или несколько предметов в моем магазине одновременно, винтажная пара сервировочного набора ACO из стерлингового серебра, зеленый 10 шт. Клеммный блок 2 Pin 2,54 мм, заказы отправляются зарегистрированной приоритетной авиапочтой. Они выше, чем другие стандартные контейнеры, имеют стойкий цвет — превратят ваш почтовый ящик в произведение искусства. M4 M5 M6 Phillips с круглой головкой, нейлоновый винт, пластмассовый винт, винт с цилиндрической головкой, черный. который, как известно в штате Калифорния, вызывает рак, врожденные дефекты или другой вред репродуктивной системе. Диапазон коррекции включает жидкие и ленточные средства для покрытия чернил ручки.ПРОСТОТА ДЛЯ УДОБСТВА: Легко регулируется, Amflo 126 1/4 «NPTF прямой воздушный патрон. Цвет элемента может немного отличаться от изображения. 005-0 Honda Odyssey EX-L Mini Passenger Van, 5-дверная задняя дверь.

(PDF) Разрушающий контроль сварного шва полиэтиленового материала высокой плотности

Разрушающий контроль сварного шва полиэтиленового материала высокой плотности

Угурсал Демир *, Эркан Кёсе **

* Университет Мальтепе, Стамбул, Турция, Угурсалдемир.edu.tr

** Технический университет Карадениз, Трабзон, Турция, [email protected]

Реферат

В этом исследовании после проектирования наиболее подходящих служебных лодок в соответствии с условиями работы и потребностями

сектор аквакультуры и рыболовства полиэтиленовых лодок, которые производятся дешево

, особенно за счет использования их механических преимуществ при производстве лодок, цель

— эмпирически исследовать метод сварки, используемый на этапе производства в сервисной мастерской, чтобы быть

сконструирован с использованием преимуществ механических свойств полиэтилена высокой плотности (HDPE

100).В этом контексте испытания на растяжение были проведены на трех различных образцах, изготовленных для

разрушающего контроля сварных швов. Испытания на растяжение проводились в лабораториях кафедры металлургии и материаловедения

Караденизского технического университета.

Ключевые слова: полиэтилен, испытание на растяжение, сварной шов, разрушающие испытания сварных швов

1. Введение

Полиэтиленовые трубы десятилетиями используются для транспортировки воды и газа.Он используется в промышленности,

, муниципальном, шахтном, сельском хозяйстве благодаря своим превосходным механическим свойствам против коррозии

и истирания (Pokharel, Kim, and Choi, 2016). Сегодня производятся многие виды полиэтиленовой обуви, особенно

, клетки рыбоводных хозяйств, служебные лодки рыбоводных хозяйств, морские резервуары, полицейские катера, морские машины скорой помощи. Методы

соединения листов полиэтилена высокой плотности и труб из группы термопластов, использованные на этапе производства этих сапог

, рассматриваются как отдельная тема по сравнению с другими методами соединения металлов

.Потому что традиционные методы соединения не могут применяться непосредственно в композитных конструкциях

. По этой причине были разработаны альтернативные методы. Использование термоплавкой пленки

обеспечивает механическое крепление, а также сварку сварочным стержнем, изготовленным из того же материала

(Ageorgesa, Yea and Hou, 2001). Чтобы обеспечить механическое превосходство материала

во всех работах, выполняемых с полиэтиленом, необходимо формировать целостность системы.В

та же особенность, важно, чтобы материалы были сварены, а единственный материал не был покрыт. Это

необходимо знать простым языком вещества, входящие в состав материала. Spectral

Контроль продольного сварного шва с помощью нового сканера AxSEAM ™

компании Olympus

Используя новый сканер AxSEAM от Olympus, инспекторы могут легко настраивать и проверять длинные сварные швы, что позволяет им работать более независимо в полевых условиях.Наряду с дефектоскопом OmniScan ™ X3, сканер является неотъемлемой частью портативных систем ультразвукового контроля с фазированной решеткой, предназначенных для контроля продольных сварных швов на трубах и сосудах под давлением.

Помощь в упрощении проверки целостности критически важной инфраструктуры

Текущие нефтегазовые трубы, изготовленные с использованием устаревшего процесса, называемого низкочастотной контактной сваркой сопротивлением (ВСВ), необходимо периодически проверять, поскольку длинные сварные швы подвержены коррозии и образованию трещин.Кроме того, производители сосудов высокого давления и ветряных мачт должны проверять целостность своих продольных сварных швов со скосом. Сканеры, обычно используемые для этих приложений, неудобны для оператора, требуют сложной настройки и громоздкой настройки. Сканер AxSEAM решает эти проблемы благодаря своей простой конструкции, оптимизированной для простоты использования.

Достаточно просто и эффективно, чтобы использовать один оператор

Функции сканера AxSEAM, включая держатели датчиков без инструментов и запатентованные куполообразные колеса, помогают решать типичные проблемы, связанные с этим приложением, обеспечивая более автономный контроль на рабочем месте.

Управлять целостностью данных стало проще с новым модулем ScanDeck ™ со светодиодными индикаторами, которые предупреждают оператора об отсутствии контактной жидкости и о том, что скорость сканирования превышает максимальную скорость сбора данных. Лазерный световод также помогает оператору поддерживать прямую линию сканирования, что важно для сбора данных.

Требуется меньше манипуляций с прибором для сбора данных, поскольку кнопки, удобно расположенные на модуле ScanDeck, напрямую связаны с дефектоскопом OmniScan, что позволяет оператору удаленно начать сбор данных, а также «обнулить» положение энкодера.

Его универсальность означает, что на стройплощадке требуется меньше оборудования. Сканер AxSEAM легко переключается между продольным и окружным сканированием труб широкого диапазона диаметров.

“ Каждый аспект конструкции сканера AxSEAM направлен на максимальное упрощение и облегчение работы оператора по сканированию. Новый модуль ScanDeck, например, предоставляет оператору важную информацию о состоянии, включая сопряжение и скорость сканирования, прямо на сканере.Бригада из одного человека может легко и эффективно установить его и выполнить полную проверку длинных сварных швов ». — Саймон Ален, менеджер по продукции для сканеров и инспекционных решений, Olympus

Мультитехнологическая проверка для повышения вероятности обнаружения (POD)

Четыре держателя датчиков сканера AxSEAM вмещают датчики с фазированной решеткой (PA) и времяпролетную дифракцию (TOFD). При использовании с блоком OmniScan ™ X3 сканер обеспечивает быстрое сканирование PA / TOFD и проверку методом полной фокусировки (TFM) без переключения зондов.

О компании Olympus

Компания Olympus с энтузиазмом относится к решениям, которые она создает для медицины, биологических наук и промышленного оборудования, а также камер и аудиопродукции. На протяжении более 100 лет компания Olympus стремится сделать жизнь людей более здоровой, безопасной и полноценной, помогая выявлять, предотвращать и лечить болезни, продвигая научные исследования, обеспечивая общественную безопасность и делая снимки мира.

Промышленные решения

Olympus варьируются от промышленных микроскопов и видеоскопов до технологий неразрушающего контроля и рентгеновских анализаторов.Эти продукты широко используются для контроля качества, контроля и измерений. Обслуживая клиентов в таких областях, как производство, техническое обслуживание, охрана окружающей среды и природные ресурсы, технология Olympus способствует повышению качества продукции и безопасности промышленной инфраструктуры и объектов. Для получения дополнительной информации посетите www.olympus-ims.com.

Новый сканер упрощает контроль продольных швов

Используя новый сканер AxSEAM Olympus , инспекторы могут легко настраивать и проверять длинные сварные швы, что позволяет им работать более независимо в полевых условиях.Наряду с дефектоскопом OmniScan ™ X3, сканер является неотъемлемой частью портативных систем ультразвукового контроля с фазированной решеткой, предназначенных для контроля продольных сварных швов на трубах и сосудах под давлением.

Помогая облегчить проверку целостности критически важной инфраструктуры

Нефтегазовые трубы в процессе эксплуатации, которые были изготовлены с использованием устаревшего процесса, называемого низкочастотной контактной сваркой (ВПВ), необходимо периодически проверять, поскольку длинные сварные швы склонны к коррозии и образованию трещин .Кроме того, производители сосудов высокого давления и ветряных мачт должны проверять целостность своих продольных сварных швов со скосом. Сканеры, обычно используемые для этих приложений, неудобны для оператора, требуют сложной настройки и громоздкой настройки. Сканер AxSEAM решает эти проблемы благодаря своей простой конструкции, оптимизированной для простоты использования.

Достаточно простой и эффективный для использования одним оператором

Функции сканера AxSEAM, в том числе держатели датчиков без инструментов и запатентованные куполообразные колеса, помогают решать типичные проблемы, связанные с этим приложением, обеспечивая более самостоятельный контроль на рабочем месте.

Управлять целостностью данных стало проще с новым модулем ScanDeck ™ со светодиодными индикаторами, которые предупреждают оператора об отсутствии контактной жидкости и когда скорость сканирования превышает максимальную скорость сбора данных. Лазерный световод также помогает оператору поддерживать прямую линию сканирования, что важно для сбора данных.

Требуется меньше манипуляций с прибором для сбора данных, поскольку кнопки, удобно расположенные на модуле ScanDeck, напрямую связаны с дефектоскопом OmniScan, что позволяет оператору удаленно начать сбор данных, а также «обнулить» положение энкодера.

Его универсальность означает, что на стройплощадке требуется меньше оборудования. Сканер AxSEAM легко переключается между продольным и окружным сканированием труб широкого диапазона диаметров.

«Каждый аспект конструкции сканера AxSEAM направлен на максимальное упрощение и облегчение работы оператора по сканированию. Новый модуль ScanDeck, например, предоставляет оператору важную информацию о состоянии, включая сопряжение и скорость сканирования, прямо на сканере.