Рентгеновский контроль сварных соединений — рентген контроль качества

Рентгеновский контроль является эффективным методом выявления дефектов в сварных соединениях, готовых изделиях, ответственных конструкциях, таких как трубопроводы (энергоносителей), фермы ангаров, мостов. Этот оперативный метод неразрушающего контроля позволяет обнаруживать такие дефекты, как несплошности, трещины, непровары, наличие пор, инородных вкраплений в стальных изделиях толщиной до 200 мм в полевых и лабораторных (производственных) условиях.

За основу берется способность рентгеновских (радиографических) волн, длина которых не превышает 10-ти нанометров, проходить сквозь толщу материала, с обратной стороны обследуемого участка которого устанавливается фоточувствительная пленка. За счет неоднородности в плотности материала объекта на пленку в разных местах снимка попадает различный объем фотонов (или нейтронов, в зависимости от модели агрегата, типа источника излучения), в результате чего специалист получает негатив, с которого можно считать информацию, сделать выводы о наличии дефектов.

Области применения рентген контроля

Рентгеновский контроль качества применяется в металлургии – при изготовлении ответственных (несущих) конструкций, деталей наземного, водного, воздушно-космического транспорта, при контроле сварных соединений новых и эксплуатируемых трубопроводов, стальных вышек, опор мостов. Высокая точность результатов, большая глубина проникновения делает этот метод неразрушающего контроля широко востребованным.

Оборудование рентгеновского контроля от компании «ПОВЕРКОН»

В компании «ПОВЕРКОН» представлено оборудование рентгеновского контроля высокого качества, купить которое можно с гарантиями качества по выгодным ценам. В каталоге вы найдете:

• Импульсные рентгеновские аппараты – предназначены специально для контроля сварных швов на нефтегазовых магистральных трубопроводах. Отличаются относительно небольшой массой (до 5.5 кг), возможностью продолжительной работы от автономных источников питания, способны просвечивать элементы толщиной до 80 мм. Эффективны при панорамном/направленном просвечивании при температуре воздуха от -40 до +50 градусов Цельсия
• Негатоскопы – ламповые/светодиодные устройства для считывания данных с полученных негативов. Обеспечивают направленный поток света с обратной стороны, делая изображения на снимках максимально контрастными
• Установки постоянного действия – аппараты преимущественно для стационарного использования в производственных условиях. Позволяют осуществлять рентгеновский контроль сварных соединений на металлургических заводах в непрерывном режиме
• Проявочные машины – используются для быстрой проявки отснятой пленки, в том числе, в рулонном формате. Австрийские установки марки Colenta оснащены фильтрами для проявителя, работают со всеми видами/форматами пленок толщиной до 0,18 мм. Оснащены автоматическими роликовыми транспортерами, системой рециркуляции технических жидкостей

Для снижения негативного воздействия гамма-лучей на оператора каждый аппарат оснащен специальными экранами. Все виды оборудования рентгеновского контроля отвечают высоким требованиям качества, строго соответствуют стандартам ГОСТ, международным стандартам безопасности, поставляются с гарантиями. У наших компетентных специалистов вы можете получить любую необходимую вам дополнительную информацию об оборудовании рентгеновского неразрушающего контроля, получить содействие в выборе. Для связи с нами используйте данные из раздела «Контакты».

Рентгенографический контроль сварных швов и соединений

Являясь фактически одной из разновидностей радиографического контроля, этот метод не требует применения используемых в гамма-дефектоскопах радиоактивных изотопов. Источником излучения в этом случае являются рентгеновские лампы. Генерируемые лампой лучи проходят через обследуемый участок детали. При этом они интенсивнее поглощаются однородным металлом, а при прохождении сквозь пустоты, трещины или просто рыхлый металл, интенсивность поглощения снижается. Основываясь на этом эффекте, на различных светочувствительных материалах – бумаге, плёнке, пластиковых или стеклянных пластинах, получают изображение, где места дефекта выглядят более светлыми. Это позволяет зафиксировать результаты обследования документально. Если же применить специальный преобразователь излучения, то результаты дефектоскопии можно вывести на экран и, по полученному изображению, исследовать в реальном времени.

Возможности технологии

Используя рентгеновский контроль, удаётся с высокой степенью точности выявить:

• Плохо проваренные места соединительных швов.
• Трещины и каверны, причём даже те, которые находятся под поверхностью детали и не обнаруживаются другими методами дефектоскопии.
• Включения инородных материалов – шлаков, окислов и т. п.

Также появляется возможность оценить вогнутость и выпуклость корня сварного шва.

Впрочем, с помощью прогрессивной технологии контроля удаётся обследовать не только детали, изготовленные из металла. Изменение интенсивности рентгеновского излучения регистрируется при его прохождении через минералы и полимеры, органические и неорганические вещества. Таким образом, значительно расширяется область применения рентгенографического контроля.

Достоинства и недостатки

Любым технологиям присущи как достоинства, так и недостатки. Именно они влияют на их развитие в первую очередь. Оценивая метод дефектоскопии, использующий рентгеновское излучение, к его достоинствам можно отнести:

• Высокую точность получаемых данных. По этому параметру соперничать с рентгенографией очень трудно. Ведь с её помощью удаётся обнаружить не только дефекты микроскопического размера, но также определить форму и характер повреждения.
• Возможность выявления скрытых дефектов, вне зависимости от глубины их расположения. При использовании большинства других способов контроля такая задача невыполнима.
• Достаточно высокая скорость получения результатов, благодаря которой становится возможным использование технологии в массовом производстве и при изучении сварных швов большой суммарной протяжённости.

Что касается основных недостатков, то ими принято считать:

• Значительную стоимость оборудования и сложность его обслуживания.
• Опасность для здоровья, которую может представлять метод рентгеновского контроля при нарушении норм безопасности и неграмотном его использовании.
• Необходимость в специальных расходных материалах для фиксации результатов.
• Наличие способного работать на сложном оборудовании квалифицированного персонала, поскольку эффективность метода напрямую зависит от правильности его применения.
• Влияние заданных параметров регулировки измерительной аппаратуры на точность результатов.

Как можно понять, недостатки являются хотя и сложными, но преодолимыми, а значит, не мешают внедрению рентгеновской дефектоскопии там, где в ней существует необходимость.

Как это работает

Очевидно, что для оценки возможностей технологии и особенностей её применения, желательно знать её основные принципы. В основе процесса – рентгеновское излучение, открытое ещё в 1895 году Вильгельмом Конрадом Рентгеном. Мог ли знать проводивший эксперименты знаменитый учёный, во скольких областях человеческой деятельности благодаря его открытию произойдут изменения?!

Во всех аппаратах, использующих описываемый принцип дефектоскопии, источником регистрируемого излучения служат рентгеновские трубки. Характеристики этих трубок влияют на возможности аппаратуры и результаты замеров. Максимальная толщина металла, которую способен просветить рентгеновский аппарат, напрямую зависит от излучения, жёсткость которого, в свою очередь, связана с параметрами подаваемого на трубку тока. По используемому напряжению оборудование делят на три основные группы.

• Малого, в пределах от 60 до 120 кВ.
• Среднего, от 200 до 400 кВ.
• Высокого, от 1 до 2 МэВ, напряжения.

Если первые два типа удаётся сделать переносными, то последний может быть либо передвижным (установленным на самоходное или буксируемое шасси), либо стационарным.

Рентгеновские трубки высокого напряжения могут быть использованы для выявления дефектов в деталях, изготовленных из стали толщиной до 500 мм.

Благодаря особенностям конструкции рентгеновской трубки, предусмотрена возможность регулировки размеров фокусного пятна. Излучатель помещается внутрь специальной защитной капсулы, имеющей отверстие или прорезь, сквозь которые лучи направляют на исследуемый участок. В некоторых конструкциях аппаратов пятно фокусируется с помощью дополнительных линз.

Прошедшее сквозь материал излучение попадает на светочувствительный материал, оставляя на нём отпечаток, подобный тому, какие получаются при использовании технологии классической фотографии. В случаях, когда существует необходимость непрерывно получать данные в реальном времени, прибегают к использованию так называемых сцинтилляторов. Эти вещества обладают способностью преобразовывать невидимое жёсткое излучение в свет, видимый человеческому глазу, благодаря чему появляется возможность задействовать специальный преобразователь и вывести изображение на экран. Работающие по такому принципу установки иногда называют рентгенотелевизионными.

Некоторые особенности

В зависимости от устройства трубки аппараты делят на импульсные, в которых поток излучения выдаётся сжатыми порциями, и постоянного действия, где излучение идёт непрерывно. Ввиду того что при создании короткого импульса удаётся повысить пиковые значения излучателя без существенного увеличения его размеров и параметров напряжения, в последнее время именно таким аппаратам отдаётся предпочтение.

Важные моменты

В любом случае на конечные результаты проводимых замеров влияют несколько основных факторов.

• Стабильность характеристик подаваемого напряжения.
• Точные геометрические параметры контроля.
• Регулировка размеров фокусного пятна.
• Фокусное расстояние между дефектоскопируемым объектом и преобразователем излучения.

Согласно требованиям ГОСТ 7512-86, распространяющим своё действие на методы РК контроля, для каждого обследуемого изделия должна быть разработана технологическая карта. Это важно, поскольку свою эффективность рентгеновский контроль демонстрирует только при полном соблюдении всех нормативов.

Нужно обеспечить безопасность

На участке производства, где используется полезная, но всё же опасная технология, существует очевидная необходимость в строжайшем соблюдении норм техники безопасности. Ведь полученное даже в малых дозах, жёсткое излучение накапливается в организме и способно нанести непоправимый вред здоровью. Чтобы этого не случилось, следует выполнять следующие правила.

• При проведении замеров недопустимо присутствие на участке работ посторонних лиц. Даже допуск людей к прошедшим дефектоскопию деталям на какое-то время следует ограничить.
• Всё излучающее оборудование должно быть надёжно защищено специальными экранами. В качестве материала для таких экранов может быть использован свинец, или иные вещества, поглощающие жёсткое излучение.
• Управляющий процессом оператор должен быть максимально удалён от излучателя, а его рабочее место также защищено поглощающими экранами.
• При необходимости посещения зоны повышенной опасности сотрудники должны быть обеспечены надёжными средствами индивидуальной защиты. Время их пребывания рядом с излучателем следует свести к минимуму.

Недопустимо использование неисправных рентгенографических установок. Ремонт оборудования должен производиться только квалифицированными специалистами, имеющими соответствующий допуск. Совершенно очевидно, что применять технологию в домашних условиях не стоит.

Попытки изготовить оборудование самостоятельно, а тем более выполнить с его помощью необходимые замеры, почти наверняка приведут к тяжелейшим последствиям для здоровья оказавшихся рядом людей. К счастью, в этом нет необходимости. Промышленность выпускает в достаточном количестве эффективные и вполне надёжные приборы, способные обеспечить точный рентгенконтроль. Нужно лишь правильно выбрать устройство, возможности которого соответствуют намеченным задачам.

Где можно применить?

При правильном подходе и соблюдении всех требований, технология безопасна и весьма эффективна. Она постепенно вытесняет устаревшие методы и всё чаще рентгенографические установки можно встретить в самых разных местах.

• На строительстве новых или обслуживании уже находившихся в эксплуатации трубопроводов. Ведь это один из самых удобных способов проверки надёжности сварных соединений и герметичности трасс, по которым перекачиваются различные химические вещества.
• В местах возведения многоэтажных зданий, от прочности несущего каркаса которых будут зависеть жизни огромного количества людей. Чтобы исключить ненужные риски, стоит проверить качество сварных швов заблаговременно.
• На судостроительных верфях, де строятся огромные грузовые суда или фешенебельные пассажирские лайнеры. Лишь надёжным сварным соединениям не страшны шторма.
• В цехах, где собирают на стапелях самые современные самолёты, и даже ракеты. Подняться в небо или достигнуть звёзд они смогут лишь в том случае, если их сварные швы не имеют дефектов.
• У сборочных конвейеров, с которых сходят новейшие модели автомобилей. Количество звёзд, заработанных на краш-тестах, зависит от многих факторов. В том числе и от хорошо выполненной дефектоскопии.

Безусловно, это далеко не весь перечень возможностей рентгенографического контроля. Ведь подробное перечисление заняло бы не одну страницу. Вполне возможно, что именно сейчас кто-то придумал, как ещё можно использовать эту имеющую широкие возможности технологию.

Поделись с друзьями

0

0

0

0

Радиографический контроль сварных соединений. Рентгенографический метод контроля швов и трубопроводов. Цена

1. Главная
2. Услуги
3. Радиографический контроль (РК)

Наше производственное объединение 10 лет оказывает услуги по рентгенографическому контролю сварных соединений. Для проведения данного анализа у нас имеется все необходимое современное оборудование и опытные специалисты, четко владеющие технологией.

Благодаря информативности и точности рентгенографического метода контроля, он обязателен к применению в областях, где существуют высокие требования к качеству и надёжности изделия. Информативность метода уже давно сделала его безальтернативным во многих областях машиностроения, металлообработки и строительства.

Что такое радиографический контроль

При соединении или обработке металлических деталей с помощью любого вида сварки могут образоваться дефекты швов в результате неправильной технологии сваривания, недостаточно обработанная поверхность, попадание инородных частиц. Такие дефекты могут существенно влиять на работу соединения и его прочностные характеристики.

Методика радиографии сварных швов помогает выявить такие дефекты на их ранней стадии развития. Таким образом, радиографический метод контроля сварных соединений представляет собой неразрушающий способ для проверки материалов на наличие скрытых дефектов. Такой вид проверки использует способность рентгеновских волн глубоко проникать в различные материалы.

Раннее обнаружение дефектов в сварных швах и их устранение предотвратит аварийно-опасные ситуации в будущем.

Рентгеновский метод неразрушающего контроля признан одним из наиболее точных и объективных способов подтверждения качества выполненных соединений металлических деталей и конструкций. С помощью рентгенографии можно выявить большинство серьезных дефектов, определить их характер и размеры.

Методика пригодна для радиографического контроля сварных соединений трубопроводов, силосов, резервуаров и резервуарного оборудования, противопожарного и нефтеналивного оборудования, дымовых труб, нестандартных металлоконструкций и любых изделий, где была использована сварка, в качестве соединительного элемента.

Суть рентгенографического метода контроля

Принцип рентгенографического контроля основан на исследовании образца в токе рентгеновских лучей. С одной стороны расположен источник излучения, с другой — чувствительная плёнка или матрица. После прохождения через однородный материал получается одинаковая равномерная засветка. В случае нахождения в образце изъянов и неоднородностей, засветка на плёнке или матрице изменяется.

 

Рентгенографический метод контроля сварных соединений — один из самых достоверных методов неразрушающего контроля. Его применяют повсеместно в случаях, когда требуется высокий уровень качества и надёжности сварного шва соответствующего стандартам. Несмотря на несколько более высокую цену рентгеновского контроля, его применение обязательно для подтверждения годности ответственных изделий.

Дефектоскопия с помощью рентгеновского метода контроля

С помощью рентген контроля достоверно выявляются невидимые дефекты, с высокой точностью определяется их пространственное положение, производятся замеры, выявляется геометрическая форма.

Рентгенография информативно и достоверно позволяет выявить и охарактеризовать ряд неприемлемых дефектов сварки:

• Холодные и горячие трещины. Холодные трещины возникают после затвердевания шва и зачастую невидимы человеческому глазу. Горячие трещины соответственно появляются до момента затвердевания шва;
• Образование пор – самый часто встречающийся дефект сварки из-за плохо подготовленной поверхности, сквозняка в зоне сварки и др.;
• Вкрапления инородных материалов, шлака;
• Прожог шва – образование сквозных отверстий в шве;
• Подрезы – дефект в виде канавки в основном металле по краю сварочного шва;
• Наплывы – образовывается вследствие натекания присадочного материала на основной металл без образования сплавления между ними;
• Непровары – возникают из-за недостатка сварочного тока, вследствие чего он не проникает глубоко в металл;
• Рыхлые участки сварного шва.

Оборудование и инструменты для выполнения рентген контроля сварных швов

Для проведения данного метода контроля используется излучающий элемент в специальной емкости. Такие устройства выпускаются в импульсном режиме и с постоянным напряжением на аноде.

Импульсные рентген аппараты

Более современными являются импульсные аппараты. Они имеют маленький вес, просто регулируются, однако качество фотографий немного ниже, чем на аппаратах с постоянным напряжением на аноде. Существует возможность съемки не только в прямом направлении, а в панорамном режиме.

Рентген аппараты с постоянным потенциалом

Выбор такого вида устройств, представлен на рынке шире, чем импульсные аппараты. Устройство имеет постоянное напряжение на рентгеновской трубке. Снимки с него получаются более качественные с высоким разрешением, так как имеется возможность регулирования напряжения для заданной толщины. Выпускаются или в прямым направлением съемки, или с панорамным, в зависимости от назначения.

 

Технология контроля сварных швов рентгеном

Каждое исследование имеет ряд неизменных процедур. При рентгеновском контроле сварных соединений специалист проводит:

1. Выполняется подготовка объекта обследования: очищается от ржавчины и других загрязнений.
2. Далее объект обследования располагают таким образом, чтобы сварной шов был распложен между приемником прибора и излучателем.
3. Специалист включает прибор, и излучение проникает в шов, а после идет к приемнику.
4. Информация с датчика приемника выводится на экран и эти данные пригодны для обработки специалистом, и предоставления заказчику в виде отчета о результатах обследования.

 

Процедура может быть опасна для здоровья человека, поэтому требует полного соблюдения техники безопасности и наличия специальной защиты.

Достоинства рентгенографического контроля

Метод контроля сварных соединений с помощью рентгеновского просвечивания, несмотря на несколько высокую стоимость, имеет ряд важных преимуществ:

• Большая точность и информативность;
• Возможность выявления видимых и невидимых дефектов сваривания;
• Возможность определения внутренних изъянов и их локализации;
• Быстрое получение результатов;
• Наглядность результатов;
• Объективность результатов и возможность их регистрации.

Недостатки рентгенографического метода контроля

У каждого метода неразрушающего контроля существуют недостатки. Рентгенография не исключение, однако, ее недостатков немного:

• Сравнительно высокая цена исследований;
• Нечувствительность к некоторым видам дефектов;
• Опасность радиационного излучения для здоровья человека без специальной защиты;
• Высокие требования к квалификации персонала, занятого в осуществлении процедур рентгенографического контроля.

Стоимость оказываемой услуги

При использовании радиографии важную роль играет понимание ценообразования в этой области. Удельная величина расходов на контрольные функции с использованием радиационного излучения зависит от многих факторов, связанных с грамотным распределением рабочего времени, использованием приборов и специальных средств.

Как правило, выполнение таких работ собственными силами нецелесообразно по причине высокой стоимости начальных затрат на приобретение оборудования и материалов, обучение персонала, получение требуемых разрешительных документов.

В силу указанных причин чаще всего процессы, связанные с радиографическим контролем поручают специализированным организациям, имеющим в распоряжении:

• Сертифицированное оборудование и материалы;
• Опыт организации работ с минимальным уровнем производственных и временных затрат;
• Подтверждающие документы и сведения об уровне технической оснащённости и компетенций;
• Квалифицированный опытный персонал в достаточном количестве.   

Прейскурант цен на работы по неразрушающему контролю сварных соединений рентгенографическим методом

Окончательная цена рентгенографического контроля сварных соединений  зависит от количества элементов требующих контроля, временных рамок и других факторов, которые могут затруднять обследование.

Преимущества заказа услуги ПО «ВЗРК»

1. Гарантируем качество оказываемой услуги.
2. Наши клиенты всегда могут рассчитывать на предельное внимание к деталям и упреждающее решение проблем.
3. Конкурентоспособная цена.
4. Выполнение в короткие сроки.
5. Отработанный механизм работы.
6. Опытные сотрудники.
7. Поверенное современное оборудование.

Для заказа услуги по рентгенографическому контролю ПО «ВЗРК»

Для связи с нашим предприятием Вы можете воспользоваться онлайн формой на сайте, в таком случае в короткие сроки мы сами свяжемся с Вами. Также Вы сами можете позвонить нам по указанным в начале страницы телефонам. Наши сотрудники ответят на все интересующие вопросы, проконсультируют по имеющимся возможностям оказания услуги и примут Ваш заказ.

Рентгенографический контроль сварных соединений

Сварка является одним из наиболее востребованных и распространенных способов создания металлоконструкций. Но, как и любая другая работа, она далеко не всегда проходит без изъянов. Даже признанные мастера своего дела иногда совершают ошибки, а в среде новичков это происходит очень часто. Контроль над качеством чаще всего производится визуально. И в большинстве случаев этого вполне достаточно. Существуют и другие способы определения качества, которые применяются при изготовлении ответственных конструкций. Одним из таких является метод радиографического контроля.

Рентгенографический метод – краткое описание

При сваривании металлических заготовок могут появляться дефекты. Причины тому бывают разные:

• не соблюдены или выполнены с отклонениями требования технологии выполнения определенных работ;
• попадание в сварную ванночку инородных включений, ослабляющих прочность соединения;
• слабая подготовка специалиста или отсутствие опыта в выполнении узкоспециализированных профильных задач.

Любая из этих причин приводит к снижению прочности и ухудшению качества сварного шва. Важно выявить изъяны заблаговременно.

Рентгенографический метод контроля сварных соединений – это один из наиболее точных способов неразрушающего контроля. Он применяется повсеместно, если требуется точное соблюдение стандартов качества и позволяет точно определить качество сварного соединения. Неразрушающий метод дает возможность выявить скрытые дефекты во избежание аварийных ситуаций в процессе эксплуатации конструкции.

Способ характеризуется высокой точностью. С его помощью специалисты получают объективные и достоверные данные о характере изъянов. Методика эффективна и востребована в производстве трубопроводов, большого размера резервуаров, прочих ответственных металлоконструкций и оборудования.

ГОСТ и другие требования

Порядок выполнения рентгенографического контроля (в том числе и сварных соединений) регламентируется положениями ГОСТа 7512-82. Способ выявления скрытых изъянов при помощи рентгеновских лучей эффективен на толщинах от 1 мм до 40 см. Допускается работа с металлами толщиной и 50 см, но для этого потребуется использование специального очень мощного оборудования.

В исследованиях помимо рентгеновского применяются также тормозное или гамма-излучение. В случаях, когда требуется получение снимков прибегают к технологии радиографического зондирования. Для выполнения контроля используется оснастка и оборудование, которое должно отвечать следующим критериям:

• знаки маркировки должны отвечать требованиям ГОСТа 15843-79;
• параметры источника излучения должны быть согласно ГОСТу 20426-82;
• допускается применение радиографических пленок только в соответствии с техническими условиями;
• флюоресцирующий или металлический усиливающий экран;
• светонепроницаемые кассеты должны обеспечивать плотность прилегания между экраном и пленкой;
• допускается применение пластинчатых, канавочных или проволочных эталонов чувствительности;
• от рассеянного излучения пленку должен защищать свинцовый экран.

Свойства и возможности

Особенность рентгенографии заключается в том, что определенные виды материалов пропускают ограниченный спектр волн. В плотных структурах лучи рассекаются и отчасти поглощаются. В рыхлых текстурах – наоборот. Чем ниже плотность материала, тем более четким получится изображение.

Некоторые химические элементы под воздействием рентгеновского излучения светятся. Благодаря этому можно засвечивать специальную пленку. В итоге специалисты получают рентгенограмму – изображение, на котором видны скрытые изъяны сварного шва. Когда структура исследуемого объекта однородна, то изображение, соответственно, получится светлым и в одних тонах. Раковины, пустоты и другие дефекты на изображении будут показаны в виде затемненных участков.

Работа некоторых моделей дефектоскопов основана на способности электричества проходить через ионизированный воздух. Эффект имеет прямо пропорциональную зависимость: чем выше ионизация воздуха, тем лучше проходит ток. Благодаря такому принципу изображение удается спроектировать не на пленку, а на осциллограф.

Большие дозы рентгеновского излучения негативно влияют на здоровье людей. Они облучают ткани клетки. Из-за этого существует вероятность развития лучевой болезни, которая приводит к ухудшению здоровья и даже к летальному исходу. Поэтому при выполнении рентгеноскопии требуется строго соблюдать правила поведения и технику безопасности.

Дефектоскопия: область применения

Основанная на рентгеновском методе дефектоскопия обладает важными преимуществами по сравнению с другими технологиями. К примеру, она позволяет с высокой точностью определять форму, размеры и расположение в пространстве выявленных изъянов. Благодаря этому технология контроля востребована при создании ответственных металлоконструкций. К ним относятся:

• магистральные трубопроводы для газо- и нефтедобывающих отраслей;
• строительство атомных станций и объектов инфраструктуры для них;
• водопроводы и другие трубные магистрали высокого давления;
• судостроение;
• авиастроение;
• производство специальной техники и оборудования;
• другие ответственные конструкции из металлов.

Дополнительная информация

Применять рентгеноскопию везде не получится. Технология имеет свои ограничения, связанные с чувствительностью оборудования. Дефектоскоп не сможет выявить:

• пустоты, расположенные по направлению излучения (параллельно), размер которых меньше на 50% от стандартных параметров для данного прибора;
• пустоты, расположенные по направлению излучения (параллельно), размер которых меньше в два раза от чувствительности прибора;
• изъяны, которые на изображении совмещены с острыми углами (гранями) осматриваемых деталей.

Дефекты, которые не попали в список, выявляются быстро, в полном объеме и с высокой точностью.

Конструктивные особенности оборудования

В настоящее время больше востребован метод анализа, который относится к цифровой дефектоскопии. Полученные при помощи облучения изображения оцифровывается и выводится на монитор.

Детектором контроля при помощи гамма или рентгеновских лучей, которые пронзают тестируемую конструкцию, выступает фотодиод. Он применяется в комплекте со сцинтиллятором и поддается излучению, в результате чего фотодиод генерирует свет видимого спектра. То есть такая схема радиационное излучение трансформирует в электрические импульсы, которые впоследствии выводятся на монитор.

Чтобы изучить большой объект, детекторные блоки перемещают вдоль него. В результате специалисты получают непрерывный поток информации. Данные сохраняются на жестком диске компьютера, чтобы по завершению исследований была возможность их детально проанализировать. В случаях, когда необходимо оперативная оценка качества, изображения сразу выводятся на монитор.

Дефектоскопы на гамма-излучении

Гамма-лучи обеспечивают нужную частоту флуктуаций за определенный период времени. Благодаря изменению интенсивности излучения создаются поперечно направленные полосы, которые видно на мониторе. Данное оборудование относится к числу условно применимых с целью контроля сварных соединений.

Аппараты рентгеновского контроля

Оборудование обладает постоянным потенциалом и высокой частотой флуктуаций. Гамма лучи имеют предопределенную интенсивность, которая отклоняется не больше чем на 1%. Поэтому данные устройства применять для контроля качества сварного шва не рекомендуется. Для того, чтобы можно было использовать рентгеновское оборудование в целях контроля необходимо, чтобы оно обладало такими показателями:

• стабильность излучения – от 0,5% и выше;
• частота флуктуаций не должна превышать 0,1 Гц.

Принцип работы оборудования для радиографического контроля

Прибор, который используется для контроля сварочных соединений, состоит из нескольких узлов. Основной из них – излучатель. Он генерирует поток частиц, которые впоследствии и создают изображение скрытых дефектов. Изготовлен излучатель в виде сосуда, из которого откачан воздух. Внутри располагаются анод, катод и нить накала. Излучатель генерирует частицы и придает им ускорение. Это ничто иное как рентгеновские лучи, которые пронзают на своем пути металл.

Катод является источником электронов, которые ускоряются за счет разницы потенциалом между плюсом и минусом. Но частиц пока что недостаточно для нормального функционирования установки. Они сталкиваются с анодом, что в итоге приводит к еще большему генерированию электронов. В итоге образуется большое количество свободных частиц, благодаря которым радиографический дефектоскоп может полноценно работать.

Сгенерированные пучки электронов направляются к исследуемому объекту. Там, где металл целый и не имеет изъянов они практически полностью поглощаются. А в местах, которые имеют пустоты, часть лучей проходит через объект беспрепятственно. Именно эти лучи формируют на пленке изображение. С увеличением количества лучей повышается контрастность снимка. То есть, чем больше пустота внутри металла, тем четче такое место будет видно на снимке. Так определяется размер и место положения скрытого изъяна.

Предъявляемые требования

Для радиографического контроля допускается использование любые производимые промышленностью рентгеновские аппараты. Производители в технических характеристиках не всегда обозначают сведения об флуктуации интенсивности излучений оборудования, поскольку данный показатель не является критическим в его работе. Поскольку установка используется для получения информации в режиме «он-лайн» к оборудованию предъявляются следующие требования:

• Аппарат должен генерировать достаточно высокую плотность потока. После прохождения через объект они должны обеспечить возможность определения толщины детали по всему периметру исследования.
• Гамма излучения должны быть стабильной интенсивности.

Чтобы контроль качества был на должном уровне в радиометрических установках используют стабильный источник излучения. Его мощности должно быть достаточно для того, чтобы обеспечить максимальную плотность потока и требуемый для исследований энергетический спектр.

Правила безопасности

Оборудование, которое используется для контроля качества сварочных работ, излучает небольшой объем гамма-излучения. Тем не менее правилами безопасности пренебрегать не следует. Основные требования техники безопасности:

• Прибор необходимо экранировать, чтобы рентгеновские лучи не проходили за пределы рабочей зоны. Помещение, которое предназначено для проведения исследований, должно быть изнутри отделано специальными поглощающими экранами. Это необходимо для того, чтобы люди, которые находятся вне пределов помещения, не подвергались воздействию излучения.
• Желательно проводить как можно меньше времени возле работающего устройства. Если проверка выполняется в полевых условиях, то лучше отойти от оборудования на безопасное расстояние. Если проверка выполняется в помещении, то следует покинуть его перед включением установки.
• Оператор, управляющий работой радиографического оборудования, должен носить защитную одежду. Во время работы установки только оператор имеет право присутствовать рядом. Другие участники процесса должны покинуть помещение.
• Перед началом работы с установкой необходимо проверить ее исправность и правильность установленных настроек. Как показывает практика, именно из-за неверных настроек оборудования или его неисправности чаще всего и возникают аварийные ситуации.
• Оператору нужно внимательно следить за состоянием своего здоровья. Важно, чтобы уровень получаемого излучения не превышал допустимых норм. Определить величину можно с помощью дозиметра. Также надо иметь ввиду, что полученные дозы излучения носят накопительный характер.
• Особенно важно в закрытой лаборатории следить за степенью ионизации воздуха. Дело в том, что под воздействием радиоактивное излучение воздух становится ионизирующим. С течением времени это может привести к образованию электричества.

Обозначение дефектов

Есть немало видов дефектов, которые могут образоваться в процессе выполнения сварочных работ. Отдельное место занимают критические изъяны, которые являются недопустимыми:

• Горячие и холодные трещины. первые называются так потому что образуются еще до полного остывания сварного шва. Холодные возникают уже после остывания. Оба вида изъянов могут носить скрытый характер.

• Поры. Один из наиболее распространенных изъянов. Чаще всего образование пор связано с некачественной подготовкой поверхности. Они также могут появиться в результате сквозняка или по другим причинам.
• Шлак и посторонние включения внутри сварного шва.
• Прожог. Визуально представляет собой сквозное отверстие. Чаще всего появляется из-за низкой квалификации или неопытности начинающих сварщиков. На втором месте – неправильные настройки сварочного аппарата.
• Подрез. Дефект проявляется в виде канавки, которая размешена по длине сварочного шва.
• Наплыв. При сварочных работах случается, что на основной металл натекает расплав присадочного материала, не образуя прочное соединение.
• Непровар. Металл плавится, но в недостаточной степени. Дефект возникает из-за того, что сварщик выбрал неправильные настройки аппарата. Плохо расплавленный из-за низкого тока металл не может образовать прочный шов.
• Рыхлые участки. Сварочный шов имеет участки с непрочной структурой, которая легко разрушается.

Дефекты определяются группой специалистов по сделанным аппаратурой изображениям. Требования, которые предъявляются к экспертным снимкам, и способы их расшифровки:

• Расшифровке подлежат только хорошо обработанные и просушенные снимки. Они не должны иметь царапин, пятен, отпечатков пальцев или других изъянов.
• Выполнять расшифровку материалов рекомендуется в затемненном посещении с использованием специального аппарата – негатоскопа.
• Результаты фиксируются в журнале. Заключение экспертов передается в отдел технического контроля.

Преимущества и недостатки рентгенографического метода

Метод контроля, основанный на применении рентгеновских лучей, характеризуется высокой эффективностью. Он имеет большой перечень достоинств:

• Не требуется тратить много времени на первоначальный анализ качества сварного соединения. Достаточно нескольких секунд, чтобы узнать имеет ли соединения изъяны или же выполнено безупречно.
• Сравнительно с другими способами неразрушающего контроля РК выгодно отличается высокой точностью результата.
• Метод определяет широкий спектр дефектов сварки.
• Технология РК контроля позволяет оператору не только выявить изъян, а также определить его место, размеры и тип.
• Рентгенографию можно задействовать в полевых условиях, что расширяет область ее применения. К примеру, на строительстве трубопроводов, габаритных конструкций и на других объектах.

Обратная сторона медали выражена такими недостатками:

• Рентгенографический контроль подразумевает использование специального оборудования, стоимость которого высока.
• Расходные материалы одноразовые – пластины или пленка. Дополнительно необходимы химические реагенты, экраны и другая оснастка.
• Операторы оборудования должны пройти специальную подготовку и сдать экзамены.
• Для получения объективного результата необходимо правильным образом настроить установку.
• Прибор генерирует излучение, представляющее опасность для здоровья.

Технология рентгеновского контроля

Перед началом выполнения исследований требуется тщательно очистить поверхность объекта. Важно правильно настроить оборудование: от этого зависит точность полученного результата. Радиографический контроль выполняется в такой последовательности:

1. Устанавливается оборудование. Излучатель располагается с одной стороны исследуемого объекта, а с противоположной – датчик дефектоскопа.
2. Включение прибора. После инициализации оборудования через сварной шов проходит лучевой поток. Он улавливается датчиком. Оборудование может работать от сети или же от автономного источника питания.
3. Вывод изображения на монитор. Датчик, улавливающий рентгеновские лучи, трансформирует их в электрический импульс и передает на экран или пленку в зависимости от модели оборудования.
4. Цифровой сигнал записывается в накопительное устройство.
5. Полученная информация расшифровывается. Выявленные дефекты описываются в специальном журнале.

Для сварных швов

Процедура проверки классических сварных швов состоит з нескольких этапов:

• очистка сварного соединения: удаление шлака и загрязнений;
• маркировка и разметка стыков. На каждый участок устанавливается эталон чувствительности и маркировочный знак;
• определение оптимальной схемы выполнения работы;
• установка параметров контроля;
• просвечивание;
• обработка отснятого материала;
• дешифрование данных;
• документальная фиксация выводов.

Для трубопроводов

Метод РК долгое время успешно применяется в определении качества сварных швов труб разного диаметра. Нередко исследования проводятся за пределами населенных пунктов. К некоторым местам доставить установку весьма проблематично, а порой и невозможно вовсе. В таких ситуациях используются компактные мобильные устройства – кроулеры. Они разработаны таким образом, что могут передвигаться внутри трубопроводов и управляться дистанционно. Минимальный диаметр магистрали составляет 325 мм.

Исследуемый объект может находиться где угодно. Не только на земле, но и под землей, под водой. Оборудование мало чувствительно к климатическим условиям. Благодаря таким характеристикам оно может применяться в разных условиях и климатических зонах. По команде оператора прибор передвигается, останавливается, фокусируется и делает снимки объекта.

Для резервуаров

Приемка металлического резервуара начинается с визуального осмотра сварных соединений. Только после этого приступают к рентгенографическому анализу. В местах, где сварные соединения пересекаются, пленки в обязательном порядке располагаются в Т- и Х-образном направлениях. По правилам длина изображений не может быть меньше 24 сантиметров.

Проверка стыковых швов выполняется в местах их сопряжения, на стенках и днище резервуаров. В случае обнаружения недопустимого дефекта делается дополнительный снимок. Для контроля качества швов на резервуарах используются дефектоскопы не ниже четвертого разряда. К расшифровке результатов привлекаются специалисты не ниже 2 уровня квалификации.

Для разных типов соединений

РК-контроль швов разного вида соединений выполняется в соответствии с положениями ГОСТ 7512. Перед началом работы определяются особенности металла и сварного соединения. Для проверки угловых швов руководствуются положениями ГОСТ 26-2079. Данный метод контроля подходит для определения качества стыковых, угловых и тавровых соединений, а также мест пересечения сварных швов.

По видам металлов

Рентгеновское излучение позволяет проверять сварные соединения разных металлов. С их помощью можно контролировать и качество исходного материала. При этом в каждом отдельном случае настройки оборудования нужно менять в зависимости от того, какой металл будет свариваться, поскольку проходимость лучей неодинакова.

Качество контроля напрямую зависит от правильности настроек. Современные установки не только безошибочно определяют характеристики дефектов: размер, форма, место положения и прочие. Они в автоматическом режиме могут дешифровать полученные результаты.

Применение беспленочных аппаратов

Цифровые установки постепенно вытесняют с рынка пленочные аппараты. Специалисты отдают предпочтение более современному оборудованию, которое позволяет выводить изображение сразу на монитор и в то же время сохраняет данные на накопителе. Беспленочные методы РК бывают двух видов:

1. Цифровой. Один из модулей установки преобразует рентгеновское излучение в электрические импульсы, величина которых прямо пропорциональная интенсивности излучения. Изначально частицы потока попадают на сцинтиллятор, где преобразуются в фотоны. Далее световые элементы попадают на фотоэлектрическую матрицу. Здесь они генерируют небольшой электрический заряд, который считывается устройством и переносится на монитор.
2. Компьютерный. Метод основан на механизме фотографически стимулированной люминесценции. Заключается он в том, что часть кристаллов металлической решетки накапливает энергию, которая после термической или оптической стимуляции освобождается и генерирует свет. В качестве люминофора наиболее часто используется бария фторбромид. Чем больше энергии получит запоминающая пластина, тем ярче будет то место на изображении. Стереть его с монитора необходимо каждый раз перед новым циклом. Для этого используется мощный пучок света.

Основные плюсы беспленочной радиографии:

• отпадает необходимость обработки пленок химическими реагентами;
• экспозиция занимает меньше времени;
• можно подвергать анализу металлические детали разной радиационной толщины.

Обучение дефектоскопистов

К работе с радиографическим оборудованием допускаются специалисты, прошедшие специальные курсы обучения. Они включают и теорию, и практику. Специалисты изучают:

• основные принципы РК метода диагностики;
• материаловедение;
• физическая природа излучения, взаимодействие частиц с различными видами материалов;
• настройка установки;
• особенности использования дозиметров;
• правила обработки пленок;
• расшифровка данных.

На всех этапах обучения отрабатываются практические навыки. Чтобы получить аттестат специалиста первого или второго уровня, кандидат должен иметь среднее или техническое высшее образование. Помимо этого, нужно закончить курсы. В виде исключения при аттестации на 2 уровень допускается вместо курсов засчитывать практику работы на оборудовании РК.

Курс обучения специалиста первого уровня доступен для кандидатов, имеющих производственный опыт не менее 6 месяцев. Он включает 40 часов занятий. Будущий дефектоскопист второго уровня должен предварительно получить практический опыт работы продолжительностью не менее 12 месяце и иметь при этом допуск первого уровня. Если такого свидетельства нет, то стаж должен составлять не менее 18 месяцев. Программа рассчитана на 80 часов занятий.

Для получения свидетельства специалиста 3 уровня потребуется:

• высшее или среднее образование;
• наличие допуска второго уровня;
• опыт работы от двух лет.

Допускается сдача экзамена на специалиста третьего уровня, минуя первые две ступени, при условии, что стаж работы по специальности составляет не меньше 72 месяцев.

Как проходит радиографический контроль сварных соединений

При соединении металлов с помощью сварки у неопытных мастеров могут возникнуть трудности. В частности, они могут просто не увидеть всех дефектов сварного шва, которые образовались из-за ошибок сварщика. Визуального контроля недостаточно, чтобы выявить скрытые недочеты. И если в условиях домашней сварки это не критично, то на крупном производстве бракованные изделия лишают прибыли.

Существует множество видов контроля сварных швов. От визуального, когда сварщик просто осматривает шов на предмет видимых дефектов, до передовых способов, для которых необходимо специальное оборудование. Об одном из таких способов мы и хотим вам рассказать. В этой статье вы узнаете, что такое радиографический контроль сварных соединений и какова его методика.

Содержание статьи

Общая информация

Радиографический метод контроля сварных соединений (также рентгенография, рентгеноскопия, рентгенографический контроль) — метод контроля качества с применением рентгеновских лучей. Специальный аппарат устанавливает на место сварного шва. Здесь все по аналогии с рентген аппаратом для снимков костей человека. Рентгеновские лучи пронизывают металл и в случае обнаружения внутренних дефектов легко выходят наружу. Ну а если структура шва плотная и не имеет дефектов, то луч просто не пройдет.

Специальное устройство регистрирует прохождение лучей и делает снимок. На снимке без проблем можно обнаружить наличие дефектов, их размеры и точное расположение. Рентгеновский контроль сварных соединений — это один из наиболее точных методов контроля качества швов. Его часто используют при проверке трубопровода, ответственных изделий, металлоконструкций, к которым предъявлены повышенные требования качества. Особенно заметна популярность радиографического контроля в строительной сфере.

Принцип работы

«Сердцем» рентгеновского аппарата является излучатель, который генерирует и выпускает лучи. Излучатель представляет собой вакуумный сосуд, который содержит анод, катод и его накал. Все эти частицы заряжены и являются электродами. Во время их сильного ускорения как раз и образуются рентгеновские лучи. Это простейшее объяснение.

Читайте также: СНИП и контроль качества 

Для интересующихся объясним подробнее. Катод испускает электроны, которые ускоряются от электрического потенциала, образующегося между анодом и катодом. В этот момент рентгеновские лучи уже начинают образовываться, но их недостаточно. Однако, лучи все же сталкиваются с анодом и начинается их торможение. Из-за этого лучи начинают генерироваться сильнее. В тот же момент из-за столкновения начинают появляться электроны анода. Так образуются лучи, достаточные для формирования полноценного излучения.

Далее лучи выходят и пускаются в заданном направлении. Лучи сталкиваются с металлом и в случае наличия дефектов проходят сквозь него. Либо поглощаются металлом, если дефектов нет. Здесь нужно уточнить, что лучи поглощаются не полностью, некоторые частицы все же остаются. Именно они попадают на пленку и позволяют сделать снимок. На снимке фиксируется количество лучей, прошедших сквозь металл. Если дефектов много, то и лучей тоже будет много.  За счет такой особенности и получается узнать размер дефекта и его расположение.

Особенности рентгеновских лучей

Чтобы лучше понять суть рентгенографии нужно разобраться с особенностями самих лучей, благодаря которым как раз и возможен контроль. Лучи обладают свойствами, которые позволяют им проходить сквозь материалы. В нашем случае металл. Чем выше плотность металла, тем хуже проходят лучи. И, соответственно, чем ниже плотность металла, тем лучше они проходят. Здесь все просто: наименьшая плотность присутствует как раз в местах с дефектами.

Поэтому лучи беспрепятственно проходят сквозь металл и это фиксируется на специальном устройстве. Ну а если у шва нет дефектов и структура плотная, то лучи не пройдут, а просто поглотятся металлом. И чем выше плотность, тем больше степень поглощения.

Что касается снимков, то здесь тоже все просто. Существуют химические вещества, которые при контакте с рентгеновским излучением начинают буквально «светиться». Такими веществами покрывается светочувствительная часть фотопластинки, на которой затем появится снимок. Этот принцип является основой для создания рентгеновских снимков сварных швов.

Теперь о некоторых других особенностях. Наверняка вы слышали, что рентгеновское излучение в большом количестве может пагубно влиять на здоровье человека. Это правда. Лучи легко воздействуют на ткани и клетки, облучая их за считанные минуты. В больших дозах это может привести к лучевой болезни. Так что нужно соблюдать осторожность, если вы используете радиографический метод контроля сварных соединений.

Еще один интересный факт: благодаря излучения привычный нам воздух способен проводить электрический ток. Это связано с тем, что рентгеновские лучи ионизируют воздух и расщепляют его частицы на небольшие составляющие, которые в свою очередь имеют электрический заряд.

Плюсы и минусы метода

Плюсы:

• Рентгенографический контроль сварных соединений — один из самых достоверных методов контроля качества швов.
• С помощью этого метода за считанные минуты выявляются дефекты любого уровня.
• Есть возможность определить точный размер и расположение дефекта.
• Контроль занимает мало времени и требует только рентген-аппарат.
• Возможен контроль сварных соединений трубопроводов и любых других сложных систем.

Минусы:

• Качество контроля напрямую зависит от настройки рентген-аппарата.
• Современные рентген-аппараты стоят дорого, особенно компактные модели, которые так популярны в строительной сфере.
• Для работы понадобится специальная светочувствительная пленка, которая также стоит недешево.
• Этот метод контроля сварных швов сопряжен с опасностью для здоровья.

Методика контроля

Методика радиографического контроля проста и во многом схожа с обычной рентгенографией, которую мы делаем в поликлинике. Сначала контролер или ответственное лицо устанавливает необходимые настройки аппарата, учитывая плотность металла. Помните, что именно плотность влияет на конечный результат.

Далее подготавливается сварное соединение. Нужно удалить шлак, обработать валик шва и зачистить металл. Затем либо деталь помещается в аппарат (если контроль стационарный в отдельной комнате), либо аппарат помещается на соединение (если контроль выездной и используются компактные модели). Шов должен находиться между излучателем и пленкой. Излучатель включается, лучи проходят сквозь металл и попадают на пленку. Мы получаем снимок, на котором видны все дефекты. Теперь можно выключить аппарат и подождать 10-20 секунд. Затем деталь извлекается из ренигенографа (или рентгенограф снимается с металла). Снимки отдаются специалисту для их изучения или остаются у контролера.

Техника безопасности

Как мы уже говорили, данный метод контроля сопряжен с некоторой опасностью для здоровья. Не нужно пренебрегать этим, думая, что небольшие дозы радиации не повлияют на вас. Если вы работаете контролером и постоянно имеете дело с рентгенографией, то соблюдайте следующие рекомендации.

Во-первых, самое главное правило при работе с рентгеном — нужно экранировать прибор. Это не даст лучам распространяться за пределы зоны контроля. Для этих целей можно использовать металлические листы. Если вы работаете в помещении, то его стены также должны быть оборудованы экранирующими пластинами. Так лучи не будут представлять опасности для других работников, находящихся на объекте или в цеху.

Во-вторых, постарайтесь как можно меньше времени проводить рядом с аппаратом. Если вы проводите радиографический метод контроля сварных соединений на улице, то лучше отойдите в сторону. Если вы работаете в помещении, то постарайтесь сократить время своего пребывания в нем. Также на вас должны быть средства индивидуальной защиты. В помещении и рядом с аппаратом на улице не должны проходить посторонние работники.

В-третьих, перед началом работ нужно убедиться, что аппарат работает исправно и все настройки выставлены правильно. Большинство несчастных случаев связаны именно с неправильной настройкой или неисправностью рентгена.

В-четвертых, следите за дозой лучей, которые вы получаете при каждом контроле. Да, небольшие дозы не вредны для здоровья, но они обладают свойством накапливания и в конечном итоге могут стать причиной серьезных заболеваний. Следите, чтобы полученная вами доза радиации успевала выводиться из организма до начала следующего контроля. Чтобы узнать дозу можно использовать дозиметр.

В-пятых, не забывайте, что из-за лучей воздух может сильно ионизироваться, что приведет к образованию электрического тока. Следите за допустимым значением ионизации воздуха, особенно, если работаете в закрытом помещении.

Вместо заключения

Вот и все, что мы хотели рассказать вам о рентгенографическом методе контроля. Это один из самых точных и достоверных способов выявить скрытые от глаз дефекты. С его помощью можно провести контроль как на производстве, так и на выезде, поскольку производители предлагают компактные модели. Их легко можно взять с собой и выполнять контроль даже под открытым небом.

Конечно, радиографический контроль сварных соединений требует определенных знаний и опыта, чтобы читать снимки. Но вместе с тем вы получаете навык, который поможет вам безошибочно выявлять дефекты даже в идеальных на вид швах. А вы использовали в работе рентгенограф? Поделитесь в комментариях своим опытом контроля качества швов с помощью данного прибора, это будет полезно для наших читателей. Желаем удачи в работе!

Радиографический (радиационный) неразрушающий контроль

Радиографический (радиационный или рентгенографический) контроль (РК) базируется на зависимости активности гамма-излучения и толщины поглощающего материала, который они просвечивают. Неравномерное поглощение излучения говорит о присутствии дефектов на объекте контроля. Распределение лучей, зафиксированное на пленке, позволяет проанализировать внутреннее строение исследуемого объекта.

Ионизирующее гамма-излучение, подобно свету, обладает волновой природой, объясняющей его высокую проникающую способность. Электромагнитные волны, лежащие в основе рентгеновского излучения, делают его очень похожим на гамма-излучение. Проникающая способность рентгеновских лучей также зависит от плотности исследуемых материалов, которые поглощают их по-разному. Измерить их можно в момент выхода с обратной стороны контролируемого материала.

Квантовая природа обеспечила применение гамма, рентгеновских, а также нейтронных лучей в радиографическом неразрушающем методе контроля, для которого они генерируются с помощью специального оборудования.

Алгоритм выполнения и меры безопасности

Работы по выявлению дефектов и отклонений радиационным методом, регламентируются ГОСТ 7512-86 и поэтапно выполняются лабораториями, аттестованными в соответствии с ПБ 03-372-00 и ПБ 03-440-02:

1. Подготовка объекта к просвечиванию посредством очищения его поверхности от мусора и ржавчины
2. Визуальный осмотр с разметкой и маркировкой участков объекта для дальнейших исследований
3. Контролируемые сварные швы размещают между излучателем и приемником устройства
4. Аппаратура включается, после предварительной проверки ее работоспособности
5. Рентгеновские лучи проникают сквозь шов и принимаются датчиком, размещенным с обратной стороны
6. Полученная информация выводится на монитор или рентгеновскую пленку для дальнейшего анализа и хранения

Уровень чувствительности приборов зависит от множества факторов. Он проверяется путем размещения на контролируемом участке различных эталонов чувствительности в заданной последовательности:

• Проволочных
• Канавочных
• Пластинчатых

Работы, связанные с РК, проводятся с соблюдением правил безопасности, предусматривающих:

• Наличие технологической карты (с алгоритмом действий, схемами зарядки кассет, нормативами)
• Предварительную проверку исправности оборудования
• Экранирование задействованной аппаратуры для предотвращения распространения опасных для людей и экосреды излучений
• Соблюдение безопасной дистанции между специалистами и применяющимися в работе приборами
• Максимальное сокращение времени пребывания специалистов в потенциально опасных местах
• Применение СИЗ
• Ограждение рабочей зоны, определяемой с помощью дозиметров ДКС-АТ, специальной лентой и знаками

Территория, предназначенная для проведения мероприятий радиационного контроля, должна быть оснащена защитным покрытием (свинцовыми листами) и освобождена от посторонних лиц.

Проведение аттестации и обучение специалистов по неразрушающему контролю

Какие отклонения выявляет радиографический контроль?

Главная задача любой разновидности НК – выявление деформаций и повреждений. Радиографический метод позволяет определять отклонения сварных швов и стыков труб, находящихся на поверхности, а также возникающих внутри контролируемого объекта.

• Посторонние включения (вольфрамовые, окисные, шлаковые)
• Трещины, поры, непровары, подрезы
• Вогнутые и выпуклые корневые деформации шва в труднодоступных местах
• Излишки наплавленного металла
• Коррозийные изъяны с геометрическими нарушениями (язвы, питтинги)

Но применение оборудования РК небезгранично, зависит от класса чувствительности и не позволяет выявлять:

• Изъяны, величина раскрытия которых ниже стандартных значений
• Дефекты, чья плоскость раскрытия не совпадает с направлением просвечивания
• Включения и геометрические отклонения, изображения которых на снимках совпадают со сторонними элементами, сварными углами и перепадами

Допустимые габариты изъянов на объектах контроля отражаются в технической документации (чертежи, ТУ), а при отсутствии определяются ГОСТом 23055-78.

Приборы радиографического контроля

Выбор рентгеновских аппаратов производится с учетом толщины контролируемого материала, геометрии просвечивания и чувствительности прибора, отраженных в ТУ. Рентгеновские приборы привлекают высокой мощностью и долговечностью, но они слишком крупные, дорогостоящие и достаточно вредные для здоровья обслуживающего персонала.

Гамма-дефектоскопы, несмотря на более низкую контрастность и отсутствие регулировки мощности, отличаются такими плюсами, как невысокая стоимость, небольшие габариты и малое фокусное пятно, обеспечивающее четкость проекции отклонений. Чаще всего используются там, где нельзя применить рентгеновские аппараты постоянного действия (контроль небольших толщин, отсутствие источников питания, в труднодоступных местах).

ГОСТ 7512-82 содержит основные схемы и устанавливает метод РК, чувствительность которого зависит:

• От контрастности режима просвечивания
• Зернистости пленки
• Геометрических условий просвечивания
• Жесткости излучения
• Толщины и плотности просвещаемого материала

Среди фиксаторов рентгеновского излучения наиболее востребованы пленка с аналогичным названием, а также многоразовые акриловые или фосфорные пластины, применяемые в цифровой радиографии. От их выбора во многом зависит качество результатов, полученных в ходе РК. Поэтому каждая партия пленки и реактивы для ее обработки предварительно проверяются на пригодность и соответствие установленным показателям:

• Проведение подготовки пленки и обработки снимков в затемненном помещении
• Готовые снимки должны отличаться высокой четкостью, отсутствием пятен и непрерывным эмульсионным слоем
• Эталоны и маркировка должны быть видны на снимках

Оценка результатов дефектоскопии подразумевает измерение габаритов, обнаруженных отклонений с помощью линейки лупы и специальных шаблонов.

Преимущества метода РК

Радиографический контроль – один из основных методов проверки качества выполнения сварочных работ. Он наиболее востребован в нефтяной и газовой промышленности, где крайне важны качественные сварные стыки и соединения отдельных элементов трубопроводов, благодаря таким плюсам:

• Наглядность – точное отражение посредством фотокопии внутреннего состояния материи и мест расположения отклонений
• Непревзойденная точность, обеспеченная бесконтактностью метода
• Контроль различных материалов, включая немагнитные
• Независимость от внешних воздействий, что делает возможным применение метода в погодных и технических условиях любой сложности

Среди минусов РК высокая стоимость оборудования и расходников, необходимость наличия персонала, прошедшего специальное обучение, вредные излучения.

Вы можете оставить заявку на проведение радиографического контроля

Благодарственные письма наших клиентов

Среди наших клиентов

Методы контроля качества сварных соединений

Контроль качества сварных соединений является определяющим показателем дальнейшего поведения данного соединения конструкции.

Вне зависимости от выбранного способа проведения сварочных работ, контроль качества сварных соединений является определяющим показателем дальнейшего поведения данного соединения конструкции. Наличие различных дефектов в сварных соединениях, скрытых при простом визуальном осмотре, может приводить не только к потере его прочности или герметичности, но и к возможности аварийного разрушения во время эксплуатации.

Зачем необходим контроль

После проведения сварочных работ на ответственных конструкциях и изделиях необходимо проводить контроль качества выполненных работ на предмет обнаружения различных дефектов. Если наличие крупных наружных трещин и воздушных пор можно выявить при простом визуальном осмотре, то непровары, внутренние поры и вкрапления шлака уже невозможно обнаружить невооруженным глазом, так как большая их часть скрыта под поверхность металла, имея при этом довольно малые размеры.

Поэтому контроль качества сварных швов подразумевает применение различных методик, специальных приборов и реагентов для того, чтобы:

• своевременно выявлять и устранять все виды дефектов;
• получать сварные высококачественные соединения;
• определять точность выполнения технологического процесса сварочных работ;
• готовое изделие могло соответствовать предъявляемым заказчиком требованиям.

Контролирующие органы

Контроль качества сварных швов осуществляется специально подготовленными контролерами, имеющими аттестационные удостоверения, которые дают им право на проведение визуально-измерительного контроля сварных соединений, но только определенным способом или методикой.

Для этого из числа ИТР назначаются наиболее ответственные работники, которые проходят по специальной программе теоретическое и практическое обучение. После прохождения курса обучения и сдав аттестационные экзамены, контролеры допускаются отделениями Госгортехнадзора России к контролю качества сварных соединений.

Обучения контролеров осуществляется только специальными учебными заведениями, имеющими соответствующие лицензии на право подготовки таких специалистов.

Обучение контролеров проводится по программам теоретической и практической подготовки, строго по специализациям в зависимости от методики проведения контроля качества или вида сварных соединений. Специализация контролеров должна быть указана в их аттестационных удостоверениях, к примеру: вид радиографирования или ультразвуковая дефектоскопия.

Существующие методы контроля

На практике существуют два способа проведения проверки качества для сварных соединений:

• разрушающий метод контроля,
• неразрушающий метод контроля.

К разрушающим методикам проверки качества можно отнести:

• все механические испытания готовых образцов;
• различные химические и физические исследования;
• металлографическое обследование;
• мероприятия по контролю исходного материала.

Неразрушающий контроль сварных соединений включает:

• квалификационную проверку производственного персонала;
• проверку сварочного оборудования и режима сварки;
• визуальный осмотр внешнего вида сварного шва;
• различные методики проведения непосредственного выявления дефектов.

К неразрушающим методикам выявления дефектов относятся:

• метод тепловой томографии;
• капиллярный метод контроля;
• методом истечения или испытания избыточным давлением;
• акустический или ультразвуковой метод контроля;
• электромагнитная дефектоскопия;
• различные радиографические методы;
• рентгенографический метод.

При этом, вне зависимости от конечного способа контроля качества полученного соединения сварного шва, проверка обязательно должна включать и учитывать всю совокупность подготовительных, технологических и организационных мероприятий, начиная от качества подготовки поверхности заготовки, вида используемого оборудования и материалов, а также квалификации сварщика, заканчивая непосредственной технологией выполнения сварочных работ.

Технология применения

К наиболее технологически простым и наименее затратным можно отнести или выделить визуально-измерительные методы неразрушающего контроля сварных соединений, а именно:

• тепловой томографии;
• капиллярную методику;
• методом истечения или испытания давлением;

Метод тепловой томографии сварных соединений, в свою очередь, делиться на:

• пассивный, когда не требуется внешнее тепловое поле;
• активный, когда исследуемый образец нагревают за счет внешнего источника тепла.

Данная тепловая методика основывается на том, что все обнаруженные дефекты нарушений однородности в виде раковин, воздушных пор, трещин и тому подобных отклонений представляют собой локальные цветовые отклонения при отражении температурного поля на поверхности экрана тепловизора.

Отсутствие необходимости в дополнительных материалах и мероприятиях является главным достоинством такой методики. А вот обязательное наличие дорогостоящего тепловизора, а также невозможность выявить глубину обнаруженных дефектов можно отнести к недостаткам этого метода.

Капиллярная методика контроля основывается на физических свойствах различных активных жидкостей, которые заключаются в способности заполнять мельчайшие воздушные поры и каналы, которые могут образоваться в структуре сварного шва металла. Главным условиями работы такой методики являются наличие высокой текучести применяемой жидкости, а также и величина радиуса воздушного канала, причем чем выше текучесть и больше размер капиллярного отверстия, тем больше вероятность визуального выявления дефекта.

Методика, основанная на капиллярном эффекте, позволяет проверять сварные швы любых металлов как черных, обладающих ферромагнитными свойствами, так и цветных. Данную методику в основном применяют для обнаружения не только поверхностных неоднородностей, но и для выявления сквозных дефектов на открытых поверхностях, например таких, как сварные швы трубопроводов и различных наливных емкостей.

Для получения нужного эффекта жидкостью смачивают сварной шов, после чего, спустя некоторое время, ее вытирают с поверхности. Путем подсвечивания ультрафиолетом все дефекты в виде капилляров начинают светиться.

Для данного метода используют смесь керосина с мелом или пенетранты. Это специальные жидкости, которые обладают высокой текучестью и большой световой и цветовой контрастность, что позволяет с легкостью обнаруживать дефекты, за счет их особой окраски из-за заполнения пенетрантами.

Основным достоинством капиллярной методики контроля является быстрота и небольшая стоимость проведения работ. А вот невозможность выявить глубину и характер обнаруженных дефектов можно отнести к довольно существенным недостаткам данной методики.

Метод истечения или испытания давлением является одним из наиболее широко применяемых способов обнаружения дефектов в целостности сварных швов. Как правило, метод истечения применяется для закрытых трубопроводных систем или различных емкостей и сосудов.

Сущность метода заключается в нагнетании давления пневматическим или гидравлическим способом в закрытой системе. После достижения давления, превышающего рабочее для данного трубопровода или сосуда, производится визуальный осмотр сварных швов с использованием пенообразующих растворов, что позволяет выявлять все возможные утечки.

Минусом этой методике является то, что она позволяет лишь обнаруживать исключительно сквозные дефекты сварных соединений.

Для более точного и ответственного обнаружения дефектов используют более наукоемкие и технологически дорогие методики контроля сварных соединений:

• ультразвуковая дефектоскопия;
• электромагнитная дефектоскопия;
• радиография;
• рентгенография.

Ультразвуковая и электромагнитная дефектоскопия является относительно несложными методиками и позволяют по ряду визуальных признаков, отображенных на экране приборов, определять количество, вид и глубину дефектов, но при этом никак не получиться установить точный характер имеющегося отклонения в структуре металла.

Стопроцентную визуализацию структуры выполненного сварного соединения позволяют получить только рентгеновский и радиографический контроль сварных соединений. Данные методики технологически очень сложны, поэтому их применяют для проверки сварочных соединений для особо ответственных конструкций и изделий в следующих отраслях:

• в нефтегазовой промышленности при строительстве магистральных трубопроводов;
• в точном и среднем машиностроении;
• в авиационной и космической промышленности.

Самым достоверным способом проверки целостности основного металла и состояния сварных соединений является просвечивание с помощью рентгеновского излучения. Этот способ широко применяют для проверки качества сварных швов магистральных трубопроводов, технологических конструкций кранового оборудования, композитных соединений материалов в авиационной и космической промышленности.

Рентгенографическая дефектоскопия основывается на физическом явлении, которое заключается в прохождении рентгеновского излучения практически через любой существующий материал. А точнее, используется интенсивность его прохождения, которая во многом зависит от физико-химических свойств испытуемого материала и его плотности. Отсюда, рентгеновские лучи, проходя через среду, позволяют показать на экране прибора или на фотопластине любые дефекты в масштабе, которые их ослабляют в зависимости от своей плотности.

Главным достоинством рентгенографии является возможность по отражению контрастности на детекторе не только визуально определять количество и расположение, но и размеры дефектов, а также их структуру в испытуемом материале.

Недостатками рентгенографии дефектоскопии можно считать:

• громоздкость оборудования;
• жесткое электромагнитное излучение, опасное для жизни человека;
• существенные энергозатраты;
• высокая стоимость исследований.

К более специфичным методикам контроля сварных соединений можно отнести различные радиографические способы. К ним можно отнести:

• ксерорадиографию, использующую рентгеновское или Y-излучение, как ионизационное облучение для ионизации красящегося порошка в местах обнаружения дефектов;
• флюорографию, позволяющего отразить структуру исследуемого материала со всеми дефектами на фотобумаге или фотопленке, за счет просвечивания его рентгеновским или Y-излучением;
• цветовую радиографию, при которой можно получать дополнительно цветное изображение на обычном черно-белом рентгеновском снимке;
• нейтронную радиографию, использующую облучение материала пучком нейтронов для показа его структуры на детекторе излучения;
• протонную радиографию, где для просвечивания материала используются особенности прохождения различных веществ потоком протонов или α-чaстиц.

Все эти методики дефекторадиографии позволяют получать самую достоверную и высокоточную информацию при контроле качества сварных соединений, но они имеют один существенный недостаток, который заключается в необходимости использования жесткого электромагнитного излучения, которое, в свою очередь, сильно усложняет применение данной методике на практике.

Какие тесты нужно сделать?

Все медицинские учреждения имеют программу обеспечения качества радиологии, чтобы обеспечить уверенность в радиационной безопасности. Обеспечение качества по существу состоит из организованного набора действий и процессов, которые обеспечивают правильное функционирование рентгеновского оборудования и своевременное предоставление удовлетворительной диагностической информации с минимальной дозой облучения для пациентов.

В дополнение к тестированию и мониторингу рентгеновского оборудования, контроль качества включает административные процедуры для обеспечения надлежащего проведения оценки и принятия корректирующих мер.Без программы обеспечения качества радиологии к изображениям могут быть добавлены артефакты или могут отсутствовать важные функции. Плохое качество изображения может привести к поздней диагностике, неправильному лечению, повторной визуализации и ненужному облучению. В конечном итоге цель программы обеспечения качества радиологии — обеспечить высокое качество, точность и своевременность информации, предоставляемой рентгеновским оборудованием. Стоит помнить, что цифровая рентгенография требует специального тестирования.

Первоначальное планирование, реализация и текущая работа программы обеспечения качества радиологии связаны с затратами как с точки зрения времени, так и денег.Однако на многих предприятиях эффективная программа обеспечения качества фактически приводит к общему снижению эксплуатационных расходов. Расходы на персонал, тестовое оборудование и тестовые изображения компенсируются экономией на повторной визуализации и использовании расходных материалов, меньшей рабочей нагрузкой, увеличенным сроком службы оборудования, а также большей эффективностью рабочего процесса и пропускной способностью пациентов.

Важность контроля качества

Программа обеспечения качества радиологии в медицинском учреждении предназначена для обеспечения оптимальной работы всего оборудования и каждого рентгенолога.Это имеет огромное значение для снижения дозы облучения, улучшения информации, получаемой из изображений, и снижения эксплуатационных расходов. Плохая работа оборудования — важная причина плохого качества изображения. Изображения низкого качества не предоставляют поставщикам всю возможную диагностическую информацию. Кроме того, плохое качество изображения может привести к повторной визуализации и, как следствие, к увеличению радиационного облучения и стоимости. Наконец, когда рентгенограммы неадекватного качества получены из-за плохой работы оборудования или неоптимальной техники, пациент может подвергнуться ненужному облучению.Поэтому хорошая программа контроля качества чрезвычайно важна для оказания качественной медицинской помощи.

Что должен знать технолог-радиолог об обеспечении качества?

Технологи-радиологи должны ознакомиться со следующими аспектами программы обеспечения качества радиологии на своем предприятии:

• Обязанности и полномочия различных сотрудников отдела. Каждый сотрудник должен понимать свои обязанности.Обязанности по общим операциям и обеспечению качества должны быть четко определены и доведены до сведения всех работников.
• Политика минимизации профессионального облучения, т.е. беременных работников, обучение, техника и использование оборудования, дозиметрия, использование защитной одежды, правила содержания пациентов и пребывания в помещении во время облучения.
• Стратегии минимизации воздействия на пациента, т. Е. Обоснование и оптимизация, политика в отношении беременных пациенток, использование защитного оборудования, методика, расположение пациента, технические таблицы и анализ отклонений
• Контрольные списки для тестирования оборудования, включая инструкции о том, какое оборудование должно быть протестировано, как часто проводится тестирование, стандарты производительности, параметры, которые необходимо измерить, корректирующие действия, оптимальные характеристики и калибровку испытательного оборудования.
• Политики ведения и хранения записей, включая анализ программы обеспечения качества и процедур контроля качества.
• Пределы приемлемости, т. Е. Верхний и нижний пределы допустимых данных, и корректирующие действия, которые необходимо предпринять, если пределы превышены.Например, после повторения теста для подтверждения, если сбой производительности сохраняется, корректирующие действия будут зависеть от того, является ли сбой незначительным или существенным, исходя из пределов приемлемости. Они изложены в программе обеспечения качества радиологии.

Контроль качества оборудования

Испытания и процедуры контроля качества для рентгеновского оборудования предназначены для проверки механической устойчивости устройства и целостности механизмов безопасности, таких как блокировки и звуковые сигналы.Кроме того, тесты QC проверяют работу мониторов и другого вспомогательного оборудования. Конечно, важно проверить диагностические характеристики системы, включая измерение дозы облучения. Все это часть программы обеспечения качества радиологии.

Ежедневные тесты контроля качества Некоторые тесты контроля качества должны выполняться каждый день.

Ежедневные тесты контроля качества оборудования для цифровой рентгенографии включают прогрев оборудования всех компонентов, которые обычно используются во время визуализации, включая мониторы и принтеры.Разогрев должен выполняться каждый раз, когда оборудование не используется в течение определенного периода времени. Тест на разогрев выполняется в соответствии с процедурой, рекомендованной производителем, и может потребоваться фантом. Акриловые и алюминиевые фантомы были разработаны на основе исследований FDA NEXT (общенациональная оценка тенденций в области рентгеновского излучения). Эти фантомы имитируют прохождение рентгеновских лучей через ткани человека. Фантомы, содержащие объекты известного размера и контрастности, используются для оценки качества изображения.

Помимо прогрева, в рамках программы обеспечения качества радиологии, все измерители и аудио- и визуальные индикаторы на цифровом рентгеновском оборудовании проверяются ежедневно.Визуальный осмотр рентгеновского оборудования проводится каждый день для выявления незакрепленных компонентов или вибрации во время работы. Ежедневная оценка цифрового оборудования также включает общий визуальный осмотр электронных устройств отображения, используемых для интерпретации изображений. Отображаются тестовые шаблоны, такие как TG18-QC или SMPTE, для оценки качества изображения и выявления любых артефактов.

Еженедельные тесты контроля качества

Еженедельные тесты контроля качества оборудования для цифровой рентгенографии включают визуальный осмотр системы формирования изображения, чтобы убедиться, что на приемнике изображения нет грязи или пыли, которые могут привести к низкому качеству изображения.Окно просмотра также каждую неделю осматривается на предмет надлежащего освещения и чистоты. Работа лазерного пленочного принтера оценивается с помощью тестового изображения, чтобы убедиться в отсутствии артефактов или геометрических искажений, а также в том, что пятна оттенков серого 5% и 95% видны внутри участков 0% и 100% соответственно.

Ежемесячные тесты контроля качества

Ежемесячные тесты контроля качества оборудования для цифровой радиографии включают повторный анализ с указанием причин и корректирующих действий, установленных для повторных исследований.Это важный компонент программы обеспечения качества радиологии. Ежемесячный повторный анализ помогает выявить тенденции и избежать повторения ошибок. Рекомендуется пересдача не более 5 процентов. Кроме того, производительность электронных устройств отображения ежемесячно тестируется с помощью тестовых шаблонов. Лазерный пленочный принтер проверяется на качество изображения с помощью тестовых шаблонов.

Ежеквартальные тесты контроля качества

Ежеквартальные контрольные испытания оборудования для цифровой рентгенографии включают проверку работы коллиматора для обеспечения плавного движения лезвия коллиматора.SID проверяется на различных расстояниях, чтобы гарантировать правильное отслеживание и автоматическое поддержание размера поля коллиматором при изменении SID. Блокировки дверей проверяются ежеквартально, чтобы гарантировать прекращение производства рентгеновского излучения оборудованием при открытии двери.

Ежегодные тесты контроля качества

Ежегодные тесты, которые являются частью программы радиологического контроля качества цифрового радиографического оборудования, включают:

• Точность коэффициентов нагружения, т.е.е. отклонение напряжения, тока и времени нагрузки находится в пределах для различных комбинаций факторов нагрузки.
• Мощность излучения достаточно высока, чтобы минимизировать артефакты движения.
• Лучевая фильтрация (измерение половинного слоя алюминия).
• Автоматический контроль экспозиции оценивается в соответствии с инструкциями производителя.
• Совмещение светового поля и поля рентгеновского излучения для обеспечения того, чтобы несовпадение не превышало указанный предел.
• Коллимация луча для оценки выравнивания устройства ограничения луча по центру поля рентгеновского излучения и точности системы ограничения положительного луча, если таковая имеется.
• Сетка против рассеивания для равномерного и плавного движения.
• Отклик детектора в диапазоне значений нагрузки трубки.
• Точность индекса воздействия по отношению к дозе на рецептор изображения находится в пределах установленного диапазона.
• Динамический диапазон, то есть максимальная разница в затухании, которая может одновременно отображаться системой.

Дополнительные ежегодные тесты контроля качества

• Шум и артефакты за счет измерения отношения сигнал / шум и обеспечения того, чтобы шум был в установленных пределах, а сигнал был однородным в разных частях интересующей области.
• Пространственное разрешение (различение объекта от прилегающей ткани, когда есть большая разница в затухании относительно шума).
• Контрастность (различение объекта от прилегающей ткани, когда есть небольшая разница в затухании относительно шума).
• Убедитесь, что на цифровом детекторе отсутствует остаточное изображение от предыдущего экспонирования.
• Керма воздуха на входе в кожу находится в установленных пределах (проверено с помощью измерения фантомной дозы для часто выполняемых процедур).Эти значения используются для определения контрольных уровней диагностики на предприятии.
• Ящики для просмотра люминесценции, однородности и однородности светового потока и окружающего освещения в читальном зале.
• Производительность электронных устройств отображения с тестовыми таблицами.
• Средства индивидуальной защиты от дефектов с визуальным осмотром и рентгенографией.
• Структурная целостность, движение компонентов, чистота и другие общие профилактические меры для цифрового рентгеновского оборудования и вспомогательных устройств.

Контроль качества цифровых радиографических систем Для цифровых рентгенографических аппаратов требуются специальные тесты контроля качества.

Примечательно, что в цифровых рентгенографических системах требуется дополнительный контроль качества (по сравнению с пленочным оборудованием), включая калибровку дозы в соответствии с инструкциями производителя с использованием настраиваемого фантома качества изображения. Пространственное разрешение, контраст, однородность и артефакты — это другие тесты, которые являются частью программы обеспечения качества радиологии и уникальны для систем DR.

Реактивный подход к контролю качества нежелателен, поскольку при таком подходе пациент по существу заменяет фантом в качестве инструмента тестирования. Хорошая программа контроля качества является проактивной. Тесты контроля качества выполняются в соответствии с графиком в стандартных условиях с объективными критериями соответствия / несоответствия. Другими словами, программа контроля качества в отделении цифровой рентгенографии гарантирует, что производительность будет проверена до того, как оборудование будет использовано для визуализации пациентов.

Мы предлагаем ряд онлайн-курсов для рентгенологов, позволяющих получить зачетные единицы ARRT категории A и обновить свои знания по различным предметам.Посетите нашу страницу непрерывного образования в области рентгеновского излучения, чтобы сразу приступить к работе.

Устройства для рентгенологического контроля качества — PubMed

В этом исследовании мы оцениваем восемь устройств радиографического контроля качества (КК), которые неинвазивно измеряют выходную мощность различных диагностических систем производства рентгеновских лучей. При использовании в рамках программы обеспечения качества (ОК) радиографические устройства контроля качества помогают гарантировать, что рентгеновское оборудование работает в допустимых пределах.Это, в свою очередь, помогает обеспечить получение высококачественных изображений с соответствующими дозами облучения и эффективное использование ресурсов (например, за счет минимизации количества требуемых повторных облучений). Наше тестирование было сосредоточено на физических характеристиках, простоте использования и характеристиках обслуживания и ремонта, которые влияют на использование этих устройств для периодических, рутинных измерений параметров рентгеновской системы. Мы обнаружили, что все оцененные модели удовлетворительно измеряют все параметры, обычно необходимые для программы контроля качества.Однако мы выявили ряд различий между моделями, особенно в диапазоне уровней воздействия, которые можно эффективно измерить, и в простоте использования. Три модели хорошо подходят для множества приложений и очень просты в использовании; мы оцениваем их как «Предпочитаемые». Три дополнительные модели имеют незначительные ограничения, но в остальном работают хорошо; мы оцениваем их как приемлемые. Мы не рекомендуем покупать две модели, потому что, хотя каждая из них подходит для большинства приложений, ни одна из них не может измерять низкие уровни излучения.Эта оценка охватывает устройства, предназначенные для неинвазивного измерения выходной мощности рентгеновских трубок. Эти устройства, называемые устройствами радиографического контроля качества (QC), или измерителями QC, обычно используются медицинскими физиками, инженерами-рентгенологами, биомедицинскими инженерами и рентгенологами, прошедшими соответствующую подготовку, для проведения измерений QC. Мы ориентируемся на использование этих устройств в рамках общей программы обеспечения качества (QA). Мы не оценивали их использование для других приложений, таких как приемочные испытания. Чтобы быть включенным в это исследование, устройство должно быть способным измерять характеристики, связанные с экспозицией и кВп, большинства рентгеновских систем.Как минимум, он должен быть в состоянии выполнять обычные измерения контроля качества общего рентгенографического, рентгеноскопического и большинства маммографического оборудования. Мы предпочитаем, чтобы его также можно было использовать с стоматологическими рентгеновскими системами, более совершенными маммографическими системами (см. Дополнительную статью на стр. 103) и системами компьютерной томографии (КТ). Устройство может быть единым блоком или комплектом, состоящим из нескольких компонентов, которые при объединении могут выполнять все необходимые измерения. Оцениваемые устройства предназначены только для оценки систем производства рентгеновских лучей, а не систем обнаружения рентгеновских лучей, таких как усилители изображения и пленки.Эти типы систем обычно оцениваются с помощью тестовых фантомов и других инструментов, которые создают тестовые изображения, которые можно количественно измерить и сравнить со стандартами.

Обеспечение качества

Проверенное оборудование	Периодичность испытаний	Методика испытаний	Критерии качества
Выход рентгеновской трубки	1-2 месяца	Доза при различных экспозициях, измеренная с помощью ионизационной камеры на известном расстоянии	Повторяемость: Устранение = ± 10% Подвеска = ± 20% Согласованность: Устранение = ± 20% Подвеска = ± 50%
Регулировка светового луча	1-2 месяца	Поле светового луча в сравнении с экспонированным полем на пленке	Исправление = смещение 1 см в любую сторону на расстоянии 1 м от фокусного пятна Подвеска = 3 см
Чувствительность автоматической регулировки экспозиции (AEC)	1-3 месяца	Медь диаметром 1 мм, полученная с экспонированием под контролем устройства AEC.Записаны показания мАс и DDI.	Лечебная помощь = исходный уровень ± 25% Суспензия = исходный уровень ± 50%
Низкоконтрастная чувствительность	4-6 месяцев	Использует тестовый объект Leeds Test Object Ltd	Лечебная помощь = исходный уровень ± 2 группы
DR / CR ограничение пространственного разрешения	4-6 месяцев	Использует линейку разрешения свинцовой решетки	Лечебная помощь = исходный уровень минус 25%
Консистенция ионизационной камеры AEC	Годовой	Выставьте ионизационные камеры отдельно и сравните (обычно три)	Лечебная помощь = исходный уровень ± 30%, среднее значение ± 20%
Повторяемость AEC	Годовой	мАс и измеренное значение DDI последовательных повторных воздействий	Лечебный уровень = среднее ± 20%
Воспроизводимость AEC	Годовой	Аналогичен консистенции AEC, но используется больший диапазон кВ и толщина фантомов	Лечебный уровень = исходный уровень ± 30% Уровень приостановки = исходный ± 60%
Фокусное пятно	Годовой	Пинхол Пинхол, рентгенограмма, размер, форма и несогласованность фокального пятна, рассчитанные по полученному изображению Звездный тестовый объект Излучающие свинцовые спицы рентгенографически и размер центральной размытой области, используемый для расчета размера фокусного пятна
Фильтрация	Годовой	Половина значения толщины / слоя фильтра определяется и сравнивается с имеющимися данными для расчета фильтрации Должно быть эквивалентно 2.5 мм алюминий
Детектор повторяемости и воспроизводимости индикатора дозы	Годовой		Лечебная помощь = исходный уровень ± 10% Суспензия = исходный уровень ± 20%
Пороговая детектируемость контрастности	Годовой	Контрольный объект с соответствующим фильтром и отображением кВ
Единообразие разрешения	Годовой	Сетка из тонкой проволоки с изображением	Исправление = увеличение размытости по сравнению с исходным уровнем
Ошибки масштабирования	Годовой	Сетка с объектом известной длины	Устранение => 2% отклонение от объекта
Темный шум	Годовой	Без экспонирования или с низкой выдержкой	Лечебное средство = исходное значение ± 50%
Измеренная однородность (DR / CR)	Годовой	Изображение получено без объекта.ROI по каждому квадранту и центру. Среднее и стандартное отклонение рассчитано	Лечебный уровень = среднее ± 5%
/ strong> Рентгеновская трубка кВ	1-2 года	Электронный кВ-метр измеряет кВ при различных настройках экспозиции	Исправление = ± 5% или ± 5 кВ от исходного значения Подвеска = ± 10% или ± 10 кВ от исходного значения

Требования к обеспечению качества

Качество рентгенографических процедур имеет основополагающее значение для правильной диагностики и лечения пациентов.Программа обеспечения качества (QA) — это набор инструментов управления (процедур и средств контроля), организованных для оптимизации клинической ценности рентгенографических изображений для своевременной диагностики пациента с учетом радиационного облучения и воздействия на оборудование для визуализации. Эффективная программа обеспечения качества помогает гарантировать, что радиационное облучение пациентов и операторов рентгеновского оборудования является настолько низким, насколько это разумно достижимо, обеспечивая при этом эффективные и стабильные высококачественные диагностические результаты.

Положения 25 PA Code 221.11 (l) предписывает, что «руководящие принципы Департамента и список признанных организаций будут поддерживаться и доступны на веб-сайте Департамента и по запросу». Список признанных источников руководящих принципов программы обеспечения качества и процедур контроля качества представлен ниже. Источники, отмеченные звездочкой (*), можно загрузить бесплатно.

Американская ассоциация физиков в медицине (AAPM)
Отчет № 74 Контроль качества в диагностической радиологии, июль 2002 г.
Отчет №83 Обеспечение качества симуляторов компьютерной томографии, июль 2002 г. Медицинская физика, том 30, выпуск 10 (2003 г.)

Конференция директоров программ радиационного контроля, Inc. (CRCPD)

Рекомендации по контролю качества для диагностической радиологии, радиографических или рентгеноскопических аппаратов (том 3), Pub 01-6 * (PDF)
Рекомендации по контролю качества для диагностической радиологии, стоматологические учреждения (Vol. 1), Pub 01-4 * (PDF)
Рекомендации по контролю качества в диагностической радиологии, подиатрических учреждениях (Vol.2), Pub 01-5 * (PDF)

Национальный совет по радиационной защите и измерениям (NCRP)
Отчет NCRP № 99, Обеспечение качества диагностического оборудования для визуализации 1988
Отчет NCRP № 145, Радиационная защита в стоматологии

Грей, Дж. Э., Винклер, Н. Т., Стирс, Дж., Франк, Э. Д.
Контроль качества в диагностической визуализации; Роквилл, Мэриленд: Издательство Аспен; 1983

Департамент охраны окружающей среды Нью-Джерси — Руководство по соответствию BRH
для руководства по обеспечению качества * Руководство по соответствию
по радиографическому контролю качества * Руководство по соответствию
по рентгеноскопическому контролю качества * Руководство по соответствию
по контролю качества компьютерной томографии *

U.S. Управление по санитарному надзору за качеством пищевых продуктов и медикаментов
HHS 21CFR1000.55 Рекомендация по программам обеспечения качества в диагностических радиологических учреждениях *
HHS 21CFR900.12 Стандарты качества маммографии *

Wilson, Russell L.

Справочник по хиропрактической радиографии и обеспечению качества; Бока-Ратон, Флорида: CRC Press LLC; 2000

Американский радиологический колледж хиропрактики

Руководства

Типовое руководство по программе обеспечения качества для стоматологической, диагностической радиологии и маммографии (PDF)
Минимальные требования к обеспечению качества для радиографии в лечебных целях (PDF)

Обеспечение качества рентгеновских аппаратов и сопутствующего оборудования (Технический отчет)

Хенди, В.Р. и Росси, Р. П. Обеспечение качества рентгеновских аппаратов и связанного с ними оборудования . США: Н. П., 1979. Интернет. DOI: 10,2172 / 5545617.

Хенди, В. Р. и Росси, Р. П. Обеспечение качества рентгеновских аппаратов и связанного с ними оборудования . Соединенные Штаты. https://doi.org/10.2172/5545617

Хенди, В.Р., Росси Р. П. Ср. «Обеспечение качества рентгенографических рентгеновских аппаратов и сопутствующего оборудования». Соединенные Штаты. https://doi.org/10.2172/5545617. https://www.osti.gov/servlets/purl/5545617.

@article {osti_5545617,
title = {Обеспечение качества радиографических рентгеновских аппаратов и сопутствующего оборудования},
author = {Хенди, В.Р. и Росси, Р. П.},
abstractNote = {Получение радиологических изображений приемлемого диагностического качества, полученных при минимальном облучении пациентов, является основной целью Бюро радиологического здоровья (BRH). В этом руководстве подробно описывается создание и функционирование конкретных элементов программы обеспечения качества. В нем представлены проверенные методы обеспечения качества, которые могут быть адаптированы отдельными радиологическими учреждениями в соответствии с их потребностями и ресурсами, в рамках серии публикаций по обеспечению качества BRH, предоставляющих информацию по обеспечению качества для многих применений медицинского излучения, включая ультразвук, ядерную медицину и лучевую терапию, а также диагностическую радиологию. .},
doi = {10.2172 / 5545617},
url = {https://www.osti.gov/biblio/5545617}, journal = {},
number =,
volume =,
place = {United States},
год = {1979},
месяц = ​​{8}
}

(PDF) Тесты контроля качества в некоторых диагностических рентгеновских аппаратах в Бангладеш

Bangladesh Journal of Medical Physics Vol.4, № 1, 2011

КОНТРОЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ В НЕКОТОРЫХ ДИАГНОСТИЧЕСКИХ РЕНТГЕНОВСКИХ ИЗЛУЧЕНИЯХ

УСТАНОВКИ В БАНГЛАДЕШ

М. Бегум

1

, AS Mollah

2

, MA

и

и MA

AKMM Rahman

4

1

Отдел физики здравоохранения и обращения с радиоактивными отходами, INST, AERE,

Комиссия по атомной энергии Бангладеш, Савар

2

Комиссия по атомной энергии Бангладеш, Агаргаон, Дакка

Физический факультет, Университет Джахангирнагар, Савар, Дакка, Бангладеш

4

Центр ядерной медицины и ультразвука, DMCH, Комиссия по атомной энергии Бангладеш

электронная почта: go2munmun @ yahoo.com, [email protected]

РЕЗЮМЕ: Регулярное осуществление контроля качества в диагностических рентгеновских аппаратах необходимо для того, чтобы

предоставлял изображения хорошего качества, которые позволяют поставить правильный диагноз с минимальными опасностями и стрессами.

Важные тесты производительности в диагностической радиологии в Бангладеш проводятся в соответствии с протоколом контроля качества

, и значения измеренных параметров сравниваются с соответствующими допустимыми пределами. В этой работе

юстировка луча, согласованность поля, номинальное фокусное пятно, контакт пленка-экран и слой половинного значения для диагностических рентгеновских установок

измеряются с помощью инструмента для проверки совмещения луча, инструмента RMI / Victoreen collimator test

, Инструмент для проверки фокусного пятна с линейчатым рисунком, инструмент для проверки контакта пленка / экран (RMI143D), ступенчатый клин Gammex RMI

и денситометр от сорока различных диагностических рентгеновских установок в Бангладеш.Для соответствия между

оптического и радиационного полей 77,5% находятся в пределах предела, а 60% объектов находятся в пределах предела выравнивания луча

. Для большинства установок 92,5% номинального размера фокусного пятна диагностических рентгеновских аппаратов

идеально сочетаются с номинальным размером фокусного пятна. В целях улучшения качества изображения в этом исследовании

проверили контакты киноэкранов на нескольких объектах и ​​обнаружили, что 65% изображений имеют ожидаемую однородность.

При исследовании половинных слоев (HVL), показателя качества рентгеновского луча, было обнаружено, что ни одна из диагностических рентгеновских установок

не может достичь рекомендуемых уровней.

Ключевые слова: Контроль качества, Юстировка луча, Согласование полей, Слой половинного значения (HVL), Номинальное фокусное расстояние

пятно и Предел приемлемости

1. ВВЕДЕНИЕ

Контроль качества в диагностической радиологии имеет важное значение для обеспечения точной диагностической информации в оптимальных условиях.

доз облучения [1-4], что позволяет снизить ненужную радиационную опасность для пациентов,

рабочих и населения.В Бангладеш многие рентгеновские аппараты устанавливаются и вводятся в эксплуатацию, игнорируя аспекты радиационной защиты

и соображения безопасности, и эксплуатируются без надлежащей программы контроля качества

. Это приводит к увеличению дозы облучения людей, а также влияет на качество диагностического изображения

, которое может не обеспечивать точную диагностическую информацию. Хотя рентгеновские лучи

широко используются для диагностики заболеваний и травм во всем мире, неправильное использование рентгеновских лучей

может вызвать биологические повреждения из-за его ионизирующей природы.В результате давно признано, что облучение пациента

должно быть сведено к самому низкому пределу, совместимому с достаточным качеством изображения [5-10].

Надлежащая оценка любого заболевания или перелома зависит от качества диагностических изображений [11], на которое влияют многие факторы, такие как выравнивание луча, контакт пленки с экраном и т. Д. Ошибка в любом единственном факторе

может повлиять на окончательное качество изображения, потому что факторы во многом взаимозависимы.Следовательно, контроль качества

в диагностических рентгеновских установках необходим для безопасности и повышения производительности систем.

Определенные основные тесты контроля качества, которые имеют большее влияние на качество окончательного диагностического изображения,

исследуются в настоящем исследовании. Испытания проводятся на некоторых диагностических рентгеновских установках в соответствии с протоколом контроля качества

, а измеренные значения параметров сравниваются с соответствующими допустимыми пределами

[12].

Согласованность между оптическим и радиационным полями для предотвращения облучения нежелательных областей во время рентгенографии

и ограничения количества рассеянного излучения, достигающего области клинического интереса, составляет

QA-QC | ISRRT

Заявление о позиции ISRRT: Роль рентгенологов / радиологов-технологов в обеспечении качества и контроле качества как групповой подход

ISRRT способствует включению в рамки практики рентгенологов / радиологов компетенций в области обеспечения качества и контроля качества в рамки обеспечения качества.Это важно для обеспечения безопасных, экономичных и высококачественных услуг диагностической визуализации и лучевой терапии.

ISRRT рассматривает обеспечение качества и контроль качества в рамках практики для рентгенологов / радиологов, использующих комплексный командный подход. Обеспечение качества и контроль качества включают в себя все действия, которые повлияют на прохождение пациентом службы клинической визуализации или лучевой терапии, и включают использование ионизирующих и неионизирующих методов.Для диагностической визуализации это будет включать в себя оценку и мониторинг доз пациентов, полученных для конкретного радиологического обследования, протоколов и процедур, связанных с конкретными процедурами визуализации, анализ брака и точность отчетов о диагностической визуализации.

Обеспечение качества охватывает все аспекты процесса диагностической визуализации, включая визуальную проверку оборудования и подтверждение тщательной подготовки перед каждой процедурой пациента, а также создание программы регулярного контроля качества (ежедневно, еженедельно, ежемесячно, ежеквартально или ежегодно). оборудование.

Тестирование контроля качества включает в себя мониторинг, оценку и техническое обслуживание оборудования для обеспечения оптимальной производительности и стабильности. Важно, чтобы рентгенологи / радиологи распознавали, регистрировали и сообщали в соответствии с политикой, когда происходит значительное увеличение или недостаточное облучение.

Анализ результатов тестирования контроля качества вместе с инициированием корректирующих действий являются важными неотъемлемыми компонентами обеспечения качества. Проверка условий и результатов испытаний для обеспечения качества и сообщение о значительных отклонениях допусков от испытаний контроля качества соответствующему персоналу является профессиональным требованием.

Роль рентгенологов / радиологов-технологов будет включать документирование и ведение записей для программы контроля качества в соответствии с применимыми нормативными актами, требованиями законодательства, аккредитационными агентствами и рекомендациями производителей оборудования с использованием интегрированного группового подхода. Эта роль зависит от демонстрации соответствующей образовательной подготовки, ведущей к клинической компетентности в рамках практики для рентгенологов / радиологов-технологов.

Старшие и компетентные рентгенологи / радиологи-технологи должны нести ответственность за надзор за программой тестирования контроля качества оборудования, а также за другие ответственные роли в рамках системы обеспечения качества в радиологическом отделении, которая охватывает все методы визуализации и проекты по улучшению качества.

Справочная информация:

Обеспечение качества медицинского облучения
Основные нормы безопасности (ОНБ), опубликованные Международным агентством по атомной энергии (МАГАТЭ) в виде общих требований безопасности, часть 3, июль 2014 г., подтверждают заявление о позиции.BSS охватывает командный подход, описывающий активное участие в обеспечении качества и контроле качества с обязанностями всей команды, включая активное участие медицинских радиологов, практикующих врачей-радиологов и медицинских физиков, как указано в разделе 3.170.
Зарегистрированные лица и лицензиаты, применяя требования настоящих Стандартов в отношении систем управления, должны разработать комплексную программу обеспечения качества для медицинского облучения с активным участием медицинских физиков, практикующих врачей-радиологов, медицинских радиационных технологов, а также для комплексной ядерной медицины. медицинских учреждений, радиофармацевтов и радиохимиков, а также, при необходимости, в сотрудничестве с другими медицинскими работниками.Должны быть приняты во внимание принципы, установленные Всемирной организацией здравоохранения, Панамериканской организацией здравоохранения и соответствующими профессиональными организациями.

Раздел 3.171. Зарегистрированные лица и лицензиаты должны обеспечить, чтобы программы обеспечения качества медицинского облучения включали, в зависимости от обстоятельств медицинского радиационного учреждения: a) Измерения физических параметров медицинского радиологического оборудования, выполняемые медицинским физиком или под его наблюдением: При приемке и вводе оборудования в эксплуатацию до его клинического использования на пациентах; (ii) периодически после этого; (iii) после любой процедуры капитального ремонта, которая может повлиять на защиту и безопасность пациентов; (iv) После любой установки нового программного обеспечения или модификации существующего программного обеспечения, которые могут повлиять на защиту и безопасность пациентов.(b) Выполнение корректирующих действий, если измеренные значения физических параметров, упомянутых в пункте (a) выше, выходят за установленные пределы допуска. c) проверка соответствующих физических и клинических факторов, используемых в радиологических процедурах. (d) Ведение записей о соответствующих процедурах и результатах. e) периодические проверки калибровки и условий работы дозиметрического оборудования и оборудования для мониторинга.

Рентгенологи / радиологи-технологи после своего образования и обучения получат глубокое понимание и знания, выполняя контрольные испытания оборудования, которые они проводят ежедневно перед началом любой процедуры.Рентгенологи / радиологи также получат компетенцию по контролю качества химикатов для обработки пленок, где это необходимо, или сенситометрии процессора и общих условий системы для оборудования компьютерной радиографии (CR) и прямого считывания (DR), когда это необходимо. Рентгенолог / радиолог — это лицо, работающее с оборудованием. Радиограф / радиолог также будет проводить испытания контроля качества, оценивать результаты и сообщать о любых отклонениях сервисной группе или физикам в соответствии с протоколами.Эта образовательная подготовка также будет включать в себя выполнение мероприятий по обеспечению качества и участие в мероприятиях по обеспечению безопасности и управлению рисками. По завершении обучения рентгенологи / радиологи-технологи должны быть компетентны для оценки результатов плана действий по управлению качеством для оборудования и процессов в центре диагностической визуализации или радиотерапии. .

Обучение включает в себя анализ и оценку процессов и инструментов обеспечения качества на предмет эффективности. Рентгенологи / радиологи узнают, как оценивать работу оборудования, материалов и процессов в рамках деятельности по обеспечению качества на основе установленных руководящих принципов.Все медицинские учреждения, независимо от учреждения, включая как больничные, так и общинные службы, должны иметь надежные процессы обеспечения качества и контроля качества с письменными процедурами и компетентными рентгенологами / радиологами-технологами.