Термическая обработка стальных труб — СтальЭкс

Способ термической обработки определяется рядом факторов — маркой и химическим составом стали, способом производства (сварка, холодная или горячая деформация) и назначением трубопроката.

• Отжиг. Включает в себя нагрев, кратковременную выдержку и постепенно охлаждение в печи. Используется в производстве холоднодеформированных котельных, сварных и горячедеформированных труб для подшипников.
  
• Закалка. Представляет собой длительную выдержку при максимально допустимой температуре и быстрое водяное охлаждение. Применяется для улучшения характеристик бесшовных бурильных, обсадных труб и проката для магистральных газо- и нефтепроводов из низколегированных/легированных сталей.
  
• Отпуск. Заключается в низко, средне или высокотемпературном нагреве после закалки и охлаждении в ванной или печи. Используется при изготовлении бесшовных горячекатаных и холоднодеформированных труб для теплоэнергетики, сферы нефти и газа.
• Нормализация. Выполняется аналогично отжигу, ключевое отличие заключается в охлаждении, которое выполняется на спокойном воздухе. Применяется при выпуске сварных, горячекатаных и холоднодеформированных труб для котлов и паропроводов из углеродистых/низколегированных сталей.

К наиболее часто используемым технологиям относятся закалка и отпуск, которые повышают механическую прочность, пластичность и устойчивость к деформациям, что необходимо при эксплуатации труб в условиях высоких температур и давления.Для улучшения эксплуатационной стойкости и качества шва сварных труб для строительства магистральных нефтегазопроводов актуальна общая или локальная термомеханическая обработка, сочетающая в себе термообработку (закалку и отжиг) и пластическую деформацию.

Обработка труб термическая, механическая от коррозии

Термическая обработка трубы – завершающая стадия изготовления металлопроката. Сталь – сплав очень сложный и неоднозначный. Механическая или температурная процедура позволяет придать изделию иные свойства и устранить некоторые недостатки. Производится процедура с самыми разными целями.

Назначение термической обработки

Такой вид воздействия на уже готовые металлические изделия, позволяет достичь нескольких целей:

• получение эксплуатационных свойств наподобие повышения прочности, снижения напряжения металла, упрочнения сварных швов и прочее. Используется при производстве, например, нефтяных трубопроводов, газопроводов, котлов;
• формирование определенной структуры и появление качеств, необходимых для дальнейшей отделки – например, легкость в механической обработке. Востребовано в машиностроении;
• восстановление пластичности – требуется для дальнейшей деформации. Такой операции подвергают изделия на промежуточной стадии изготовления;
• образование диффузионной связи в многослойных, свертных паяных трубах, в биметаллических с тем, чтобы увеличить надежность и износостойкость изделия;
• выравнивание структуры трубопровода сварного или литого с переменной геометрией – например, бурильные. Таким образом, добиваются, например, упрочнения сварных швов.

Отделка стальной трубы может быть разной. Так, упрочнению подвергается все изделие целиком, а для повышения способности к соединению, например, процедуре подвергаются только торцы, с тем, чтобы улучшить качество кромки.

Термическая обработка

Труба по сравнению с другими видами металлопроката обладает рядом особых качеств: развитая поверхность, геометрические размеры, внутренняя полость, разная толщина стенок и прочее. Эти характеристики создают определенную сложность для температурных процедур. Для изделия с разной толщиной стенок и диаметром необходимо использовать различные станки.

Основные методы температурного воздействия таковы.

1) Отжиг – наиболее популярный способ увеличения прочности стальных изделий. Проводится отжиг на самых разных стадиях. Классифицируется именно по этому признаку:

• технологический отжиг – при холодной обработке стали в какой-то момент дальнейшее воздействие становится невозможным: твердость превышает пластичность. Чтобы вновь сделать сплав пригодным для упрочнения, материал прогревают до температуры, при которой пластичность металла увеличивается. Как правило, это низкие докритические величины, так что отжиг, в целом, оказывается достаточно дешевой процедурой;
• отжиг перед штамповкой – горячекатаная сталь при резке, рубке, штамповке может давать трещины. Чтобы этого избежать, сплав нагревают до температуры меньше температуры плавления, выдерживают и остужают;
• отжиг перед резкой – процедура проводится на станках при разных режимах, это определяется типом стали;
• отжиг – изделия, получаемые на станках, редко когда подвергаются этой процедуре. А вот изделия из высокоуглеродистых сталей перед формовкой, гибкой следует отжигать при низкой температуре, чтобы снизить твердость сплава.

2) Нормализация – по сути дела, это перекристаллизация под действием определенной температуры, которая позволяет получить необходимые физические свойства изделия из стали более дешевой марки. Выполняется операция после прокатки, когда трубопровод уже потемнел. При этом крупнозернистая и неоднородная структура сплава меняется, становясь более однородной. Соответственно, обретает более высокую прочность.

После нормализации изделия охлаждают. Скорость охлаждения также определяют качества трубопровода: предел прочности высаженных концов увеличивается на 4,5%, предел текучести – на 5,4%, ударная вязкость – на 17%.

1. Нормализация с отпуском – производств для снятия различных видов напряжения металла. Отпуск может производиться при низкой – до 250С, средней – до 300. С, и высокой температуре – выше 500 С.
2. Закалка – наиболее дорогостоящий способ. Обработка торцов труб или всего изделия производится при высокой критической температуре и быстро охлаждается. Цель процедуры – увеличение твердости, прочности изделий и снижение пластичности. Производится закалка в специальных печах, где удерживается температура от 800. С до 1300 С.

Все виды термических операций повышают стойкость сплавов к коррозии. Однако специально для улучшения антикоррозийных свойств ни отжиг, ни закалка не производятся.

Механическая обработка трубы

По сути, все их разнообразие сводится к 3 операциям: перерезка, нарезание резьбы и изгибание. Все такого рода работы осуществляют на специальных машинах, однако при небольшом диаметре допускается и использование ручного инструмента. В качестве способа улучшить защиту от коррозии, такая процедура не применяется. Более того, после нарезки и сгибания требуется отделка торцов и кромки, а также покраска изделия.

Предварительным этапом служит разметка. Отмечают ту длину, которую должна иметь стальная труба после нарезки, а не до. Дело в том что при соединении фрагментов трубопровода они входят друг в друга на длину конца и резьбу, соответственно, их фактическая длина оказывается меньше.

Для разметки можно применять мерное устройство.

Что Надо Знать термисту- практику о процессах термообработки труб? 

 Высокий отпуск отремонтированных сварных деталей трубопроводов (Термообработка)

Работаю термистом на передвижной установке термической обработки, вернее совмещаю основную профессию. Наше  предприятие специализируется на ремонтах  в энергетике. Занимаемся изготовлением, монтажом и ремонтом различных трубопроводов. Кто в теме тот должен знать, что после заварки некоторых типов труб и деталей требуется нагрев, выдержка и остывание по режиму сварных соединений или наплавок для нормализации металла и снятия внутренних напряжений.

Процесс происходит на специальном оборудовании с настраиваемыми программами режимов нагрева и остывания. Работа ответственная и требует не только теоретических знаний по настройке и процессу, но и понимания, что может пойти (или уже пошло) не так. После завершения процесса приходит дефектоскопист и замеряет основной параметр сварного стыка – твердость. Если твердость выше или ниже нормы — будем «термить» еще раз, еще много, много раз (но не более трех).  

Таблица допустимых параметров твердости сварного соединения после термообработки

Возьмем пример термической обработки трубы из легированной стали 12Х1МФ. Температура нагрева и выдержки такого стыка должна быть 720-750 градусов. Допустимая твердость шва после термообработки (отпуска) должна быть в пределах 150-240 НВ (замеряется специальным прибором)

 Что необходимо знать термисту- практику о тонкостях процесса термообработки? 

1. Если твердость, ниже (стык мягкий) значит, произошел его перегрев (выше 750 градусов) 

2. Если твердость сварного шва выше нормы – то это недогрев (ниже 720 градусов) 

Термист должен понимать причину отклонений от нормы и принять меры, чтобы впредь не повторять ошибки и не допустить переварки стыка. Хотя можно доказывать, что все прошло по программе и виновата машина.  

 Ошибки термиста при настройке термопар 

1. Холодный спай термопарного провода (два провода разного состава спаяны на конце) просто скручен и не обеспечено нормальное соединение. 

Концы термопарного провода необходимо сваривать, желательно аргоном, без применения присадочных материалов. Иначе термопара неверно будет показывать температуру. 

 2. Присоединение термопарного провода к компенсационному кабелю не производится через специальные разъёмы для надежности и не свариваются аргонодуговой сваркой. 

Присоединение холодного спая термопары к трубе необходимо производить с помощью контактной сварки (существуют специальные сварочные аппараты) или электросваркой через гайку с болтом.Но, к примеру, на некоторые  стали запрещено вообще приваривать, что, то временно. В таком случае термопара крепится к трубе на металлические хомуты. 

крепление термопары к трубе через прихваченную электросваркой гайку

3. Необходимо строго следить за тем, чтобы провода термопары нигде не соприкасались друг с другом или корпусом.Лучше конечно применять термопары в специальной металлической оболочке,вопрос цены и качества.

Если, к примеру, термопара закреплена, верно, но концы её сомкнулись на расстоянии 10 мм от спая, получим неверные показания и при идеальной диаграмме в отчете — брак по твердости стыка при контроле. 

Одна из причин неверных показаний термопары при термообработке

4. Количество установленных термопар должно быть не менее двух на стык, с возможностью переключать их для управления режимами.

Когда замечаем по приборам, что одна сторона стыка перегревается, переключаем управление нагревом на другую термопару (это если управление осуществляется по одному каналу)  

Наложение нагревателей и утеплителя при термообработке

Нагреватели бывают индуктивные и радиационные (в одном случае греем за счет индукции витков, в другом за счет обычных ТЭНОВ различных конструкций). Нагреватели накладывают так, чтобы обеспечить равномерный нагрев сварного стыка. Особенно это касается ТЭНОВ. Часто нагревательные коврики (ТЭН) не получается подобрать по диаметру и остаются непрогретые участки. 

Витки индуктивных нагревателей укладывают с зазором и, по возможности, между витками прокладывается асбестовый (или другой жаростойкий) шнур. Необходимо избежать замыкания на корпус. Нагревательные коврики перед установкой надо внимательно осмотреть на наличие оборванных проволок, при нагреве такие коврики, как правило, отгорают. 

При наложении нагревателей нужно понимать, что расположенные рядом по схеме элементы трубопроводов большой массы (тройники, арматура и т.д.) могут забирать на себя (оттягивать) выделяемое тепло. Что бы уйти от этой проблемы можно установить дополнительные нагреватели на эти элементы или, если есть возможность, увеличить мощность на установке. 

После установки нагревателей, их хорошо утеплить толстым слоем тепловой изоляции. Нельзя допускать «голых» мест, это приводит к неравномерному прогреву металла.  

Процесс термообработки пошел, но как, то не так 

В процессе нагрева мы можем наблюдать такие неприятности:

•  Установка не может дотянуть нагрев до заданной температуры.
• Скорость нагрева либо медленней заданной, либо температура  стоит на каком-то пределе и не растет.

Причина может, как я писал выше в нехватке мощности из-за оттягивания тепла на массивные детали трубопровода. Вторая причина — это сквозняк снаружи или изнутри трубы. Если есть возможность, всегда глушите трубы с двух сторон. Следите, что бы в помещении были закрыты ворота, и не гулял ветер, особенно в зимний период.

Часто, при ремонте приходится производить термообработку цеховых трубопроводов. Во время крупных ремонтов в длинной цепочке километров труб никто не может сказать, где какой участок труб открыт, а в трубе происходит тяга воздуха, мешающая прогреву стыка. В таких случаях перед заваркой стыка обязательно проверьте тягу в трубе, например зажженной спичкой. А в процессе нагрева используйте пирометр для замера температуры трубопровода до и после стыка.

Если температура, с одной стороны, заметно выше — принимайте срочные меры, ищите, откуда сквозняк, или увеличивайте мощность (это возможно при индуктивном методе термической обработки сварных стыков) 

Успешной и грамотной Вам работы по термообработке. Прочтите статьи из практики термиста и какие установки стоит выбирать 

  

  

 

 

Термообработка — труба — Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Термообработка — труба

Cтраница 1

Термообработка труб на промежуточных и окончательном размерах проводится в водородной печи непрерывного действия. Далее следуют разрезка и правка на правильных станах. Трубы подвергают мокрой тонкой шлифовке по наружному диаметру на специальном-станке с абразивными ремнями. Трубы упаковываются в пластмассовые решетки, исключающие их касание при транспортировании.  [1]

Термообработка труб из углеродистой стали после холодного или горячего гнутья, а также из легированной стали после холодного гнутья производится только в случае особых указаний.  [2]

Термообработка труб, проведенная после сварки, повышала их прочность и пластические свойства не столько за счет уменьшения остаточных напряжений, сколько в результате изменения металлургическоого строения.  [3]

Термообработка труб из углеродистой стали после холодного или горячего гнутья, а также из легированной стали после холодного гнутья производится только в случае особых указаний.  [4]

Термообработку труб из углеродистой стали после холодного или горячего гнутья, а также труб из легированной стали после холодного гнутья проводят только в случае особых указаний.  [5]

Термообработку труб

и деталей Тп из перлитных сталей с наплавленными кромками из аустенитных материалов проводят по режимам, принятым для термообработки наплавляемого материала.  [6]

Термообработку труб из сталей мартенситного класса ( 15ХМ, ЗОХМА) рекомендуется проводить путем отпуска при температуре 650 — 680 С со скоростью нагрева 300 — 400 в час с выдержкой при температуре отпуска 2 — 3 ч и возможно медленным охлаждением на воздухе ( с укрытием изоляционными материалами), а также нормализацией при температуре 850 — 900 С со скоростью нагрева 100 в час.  [7]

Разрешается термообработка труб с прокатного нагрева при условии обеспечения значения ударной вязкости не менее 4 кгс-м / см2 при t — 70 С.  [8]

После термообработки трубы подвергаются опескоструивавию или травлению для снятия термической окалины.  [9]

После термообработки трубы подвергаются опескоструиванию или травлению для снятия термической окалины.  [10]

Состояние поставки и вид термообработки труб из легированной стали устанавливаются по соглашению сторон.  [11]

Японской фирмой Коуб Стиль разработан процесс термообработки жаропрочных труб, изготовляемых методом горячего прессования.  [12]

Из других методов защиты реально осуществляемым является термообработка труб — один из эффективных способов повышения стойкости металла к коррозии под механическим напряжением. Однако режимы термообработки для конкретных видов труб должны выбираться с учетом особенностей коррозионной среды и механизма коррозии, характерных для условий Самотлорского месторождения, что требует проведения комплекса дополнительных исследований.  [13]

Из других методов защиты реально осуществимым является термообработка труб. Однако режимы термообработки для конкретных видов труб должны выбираться с учетом особенностей коррозионной среды и механизма коррозии, характерных для конкретного месторождения. А это требует проведения дополнительных исследований.  [14]

Из других методов защиты реально осуществляемым является термообработка труб — один из эффективных способов повышения стойкости металла к коррозии под механическим напряжением. Однако режимы термообработки для конкретных видов труб должны выбираться с учетом особенностей коррозионной среды и механизма коррозии, характерных для условий Самотлорского месторождения, что требует проведения комплекса дополнительных исследований.  [15]

Страницы:      1    2    3    4

25. Технология термической обработки труб

В настоящее время большую часть горячекатаных стальных труб изготовляют на металлургических заво­дах как полуфабрикат без какой-либо термической обра­ботки после прокатки. В ряде случаев такие трубы не обладают необходимыми эксплуатационными свойства­ми и их подвергают упрочняющей термической обработ­ке при изготовлении деталей и конструкций на машино­строительных заводах. Имеется тенденция осуществле­ния упрочняющей термической обработки труб непос­редственно на металлургических заводах. Это дает большие экономические выгоды, так как позволяет не только получать готовые трубы с требуемыми эксплуа­тационными свойствами, но и во многих случаях снижать расход металла путем повышения их прочности.

Механические свойства горячека­таных труб обще­го назначения из углеродистых и не­которых легиро­ванных сталей (20Х, 40Х, ЗОХГСА, 15ХМ, ЗОХМА и 12ХН2) предусмот­рены ГОСТ 8731 — 66, а труб из дру­гих сталей — техни­ческими услови­ями.

Трубы, предназначенные для обработки в камерных печах, укладывают на бугеля рядами. Собранный пакет с помощью загрузочной машины помещают в печь. Ско­рость нагрева не ограничивается. В зависимости от тем­пературы нагрева (700 — 900°С), числа рядов в пакете и толщины стенки труб продолжительность периода подъ­ема температуры может изменяться от 20 мин (одноряд­ная укладка при толщине стенки менее 1 мм) до 160 мм четырехрядная укладка труб с толщиной стенки более 12 мм). Продолжительность выдержки в зависимости от количества рядов и толщины стенки труб можно опреде­лить, пользуясь рис. 7.7. При обработке толстостенных труб с толщиной стенки более 10 — 12 мм про­должительность выдержки достигает 6 — 8 ч и более.

26. Трубы общего назначения из углеродистых и легированных сталей

Горячекатаные трубы

Обычно требуемые в состоянии поставки механичес­кие свойства горячекатаных труб обеспечиваются химическим составом стали и технологическим процессом прокатки. При несоответствии этих свойств требованиям ГОСТа или технических условий проводят термическую обработку: отжиг, нормализацию, отпуск. Для повышения механических свойств труб из углеродистых сталей применяют нормализацию. В случае завышенных меха­нических свойств и твердости после прокатки трубы подвергают отжигу или отпуску. табл. 7.1 приводятся температурные режимы тер­мической обработки горячекатаных труб из некоторых конструкционных сталей.

Холоднокатаные и холоднотянутые трубы

Холоднокатаные и холоднотянутые трубы подвергают термической обработке в процессе изготовления, когда они имеют промежуточные размеры, и в готовом виде.

Исходной заготовкой при получении холоднокатаных и холодяотянутых труб служат передельные горячеката­ные. Передельные трубы из низкоуглеродистых и нержа­веющих аустенятных сталей, как правило, обладают не­обходимой пластичностью после горячей прокатки и по­тому не нуждаются в термической обработке перед хо­лодной прокаткой и протяжкой.

Готовые холоднокатаные и холоднотянутые трубы из углеродистых и легированных сталей должны иметь рег­ламентированные механические свойства (ГОСТ 8733 — 66). С этой целью проводят окончательную термическую обработку.

17. Термообработка сварных соединений труб

17.1. Общие положения

17.2. Режимы термообработки

17.3. Оборудование, материалы и оснастка

17.4. Технология термообработки

17.5. Контроль температуры при термообработке

17.1. Общие положения

17.1.1. Термообработка сварных соединений труб производится индукционным способом токами промышленной (50 Гц) и средней (до 8000 Гц) частоты, а также радиационным способом — электронагревателями сопротивления (в том числе комбинированного действия) и газопламенными горелками.

17.1.2. Основным способом нагрева при термообработке стыков трубопроводов диаметром 108 мм и более со стенкой толщиной свыше 10 мм является индукционный нагрев током промышленной и средней частоты.

Термообработку сварных соединений радиационным способом с помощью электронагревателей сопротивления можно применять при толщине стенок труб не более 50 мм, а газопламенным способом — при толщине не более 25 мм. При радиационном электронагреве стыков труб со стенкой толщиной более 25 мм следует устанавливать внутри трубы на расстоянии 300-500 мм от шва тепловые заглушки, а также строго соблюдать требования к равномерности нагрева и измерению температур, изложенные в этом разделе.

17.1.3. Стыки труб из сталей 12Х1МФИ 15X1М1Ф (соответственно и из литых деталей) при толщине стенки более 45 мм независимо от диаметра труб и при толщине стенки более 25 мм при диаметре труб 600 мм и более необходимо подвергать термообработке сразу после окончания сварки, не допуская охлаждения стыка ниже 300°С. Если по техническим причинам (прекращение электропитания, повреждение оборудования, необходимость перестановки индуктора и т. п.) невозможно провести термообработку этих сварных соединений непосредственно после сварки, необходимо медленно охладить стык под слоем тепловой изоляции толщиной 8-15 мм. При восстановлении электрического питания стык следует сразу подвергнуть термообработке. Во всех остальных случаях термообработку нужно производить не позднее чем через 3 суток после окончания сварки.

17.1.4. До термообработки подвергать сварные соединения воздействию нагрузок, снимать блоки с опор, кантовать, транспортировать и т.п. запрещается.

Перед термообработкой необходимо для трубопроводов, расположенных горизонтально, установить временные опоры на расстоянии не более 1 м по обе стороны от сварного соединения, а для трубопроводов, расположенных вертикально, следует разгрузить сварное соединение от веса трубопровода путем его закрепления ниже термообрабатываемого стыка. Временные опоры можно убирать только после полного остывания стыка.

В случае печной термообработки сварных соединений элементов котлов и трубопроводов допускается их транспортировка до печи при условии принятия мер, обеспечивающих разгрузку сварных соединений от изгибающих напряжений в процессе транспортировки и во время нагрева.

17.1.5. Термообработку стыков труб следует выполнять до холодного натяга трубопровода, т. е. до сборки и сварки замыкающего стыка.

17. Термообработка сварных соединений труб

17.1. Общие положения

17.1.1. Термообработка сварных соединений труб производится индукционным способом токами промышленной (50 Гц) и средней (до 8000 Гц) частоты, а также радиационным способом — электронагревателями сопротивления (в том числе комбинированного действия) и газопламенными горелками.

17.1.2. Основным способом нагрева при термообработке стыков трубопроводов диаметром 108 мм и более со стенкой толщиной свыше 10 мм является индукционный нагрев током промышленной и средней частоты.

Термообработку сварных соединений радиационным способом с помощью электронагревателей сопротивления можно применять при толщине стенок труб не более 50 мм, а газопламенным способом — при толщине не более 25 мм. При радиационном электронагреве стыков труб со стенкой толщиной более 25 мм следует устанавливать внутри трубы на расстоянии 300—500 мм от шва тепловые заглушки, а также строго соблюдать требования к равномерности нагрева и измерению температур, изложенные в этом разделе.

17.1.3. Стыки труб из сталей 12Х1МФ и 15Х1М1Ф (соответственно и из литых деталей) при толщине стенки более 45 мм независимо от диаметра труб и при толщине стенки более 25 мм при диаметре труб 600 мм и более необходимо подвергать термообработке сразу после окончания сварки, не допуская охлаждения стыка ниже 300 °С. Если по техническим причинам (прекращение электропитания, повреждение оборудования, необходимость перестановки индуктора и т.п.) невозможно провести термообработку этих сварных соединений непосредственно после сварки, необходимо медленно охладить стык под слоем тепловой изоляции толщиной 8—15 мм. При восстановлении электрического питания стык следует сразу подвергнуть термообработке. Во всех остальных случаях термообработку нужно производить не позднее чем через 3 суток после окончания сварки.

17.1.4. До термообработки подвергать сварные соединения воздействию нагрузок, снимать блоки с опор, кантовать, транспортировать и т.п. запрещается.

Перед термообработкой необходимо для трубопроводов, расположенных горизонтально, установить временные опоры на расстоянии не более 1 м по обе стороны от сварного соединения, а для трубопроводов, расположенных вертикально, следует разгрузить сварное соединение от веса трубопровода путем его закрепления ниже термообрабатываемого стыка. Временные опоры можно убирать только после полного остывания стыка.

В случае печной термообработки сварных соединений элементов котлов и трубопроводов допускается их транспортировка до печи при условии принятия мер, обеспечивающих разгрузку сварных соединений от изгибающих напряжений в процессе транспортировки и во время нагрева.

17.1.5. Термообработку стыков труб следует выполнять до холодного натяга трубопровода, то есть до сборки и сварки замыкающего стыка.

17.2. Режимы термообработки

17.2.1. Термическая обработка стыковых сварных соединений труб котлов и трубопроводов должна выполняться по режимам, приведенным в табл. 17.1.

Термическая обработка угловых сварных соединений производится по режиму, приведенному в табл. 17.1 для соответствующих марок свариваемых сталей и типа металла шва, при этом за толщину термообрабатываемых элементов принимается приведенная толщина, полученная умножением номинальной толщины штуцера (бобышки) либо катета углового шва на коэффициент 1,25; если приведенная толщина получается меньше 11 мм, то берется время выдержки, соответствующее 11 мм.

Примечание. Если приварка деталей креплений к паропроводам или коллекторам котлов должна быть выполнена на заводе, а по каким-либо причинам производится на монтаже, то необходимость и режим термообработки этих сварных соединений (как и технологию сварки) устанавливает завод-изготовитель.

Таблица 17.1

Услуги по термообработке | Новаторы в теплотехнике



en

• en
• нл
• де
• es

×

• Возможности
  • Перейти к: Возможности
  • Назад
  • Оборудование
    • Назад
    • Деаэраторы, Котлы, Горелки
      • Назад
      • Почему Stork Thermeq?
        • Назад
        • Инженерные исследования и консалтинг
        • История Stork Thermeq
        • QA, HSEQ И ДОСТУП
        • Заявление о миссии Stork Thermeq
        • Сеть
        • Исследования и разработки
        • Производственная база
      • Деаэраторы
        • Назад
        • Принцип работы деаэратора
          • Назад
          • Теория деаэрации
          • Дополнительная информация Деаэраторы Stork Thermeq
        • Тип спрея аиста и тип лотка
        • Приложения для растений
          • Назад
          • Обычная мощность
          • Электростанции комбинированного цикла
          • Атомная электростанция
          • Из отходов в энергию W2E
          • Солнечная
          • Районное отопление
          • Нефтехимия
          • Целлюлозно-бумажная промышленность
          • FPSO Marine
        • Преимущества
        • Дооснащение
        • Инструмент проектирования деаэратора
        • Запрос на запчасти
      • Горелки
        • Задний
        • Выработка энергии
        • Промышленные системы сгорания
        • Дополнительные системы зажигания
        • Модернизация горелки с низким уровнем выбросов NOx
        • Запрос на запчасти
      • Котельные Услуги
        • Задний
        • 24-7 сервисная поддержка
        • Инспекция и консультации
        • Производство
        • Плановое обслуживание
        • Замена трубок конденсаторов
        • Запрос на запчасти
      • Котельные проекты
        • Задний
        • Основная информация
        • Промышленные паровые котлы
        • Технологические инновации
        • Проекты
        • Запрос на запчасти
      • Неразрушающий контроль
      • Экологические решения
      • Запрос на запчасти
      • Связаться с нами
    • Лопатки и компоненты турбин
      • Задний
      • О компании Stork Turbo Blading
        • Задний
        • OEM Качество
      • Газовая турбина
        • Задний
        • Получить цитату
        • Примеры из практики
      • Паровая турбина
        • Назад
        • Получить цитату
        • Примеры из практики
      • 3D сканирование
        • Задний
        • Получить цитату
      • Дизайн и производство
        • Задний
        • Возможности цеха
        • Материалы Опыт
        • Примеры из практики
        • Специализированные услуги и процессы
      • Получить цитату
        • Назад
        • Быстрая цитата Общее
        • Быстрая котировка газа
          • Задний
          • MS3002HJ (AG) Быстрая цитата
          • MS5001K-M & R Быстрая цитата
          • MS5001N-P Быстрая цитата
          • MS6001B Быстрая цитата
          • MS7001E (EA) Быстрая цитата
          • MS7001F (FA) Краткое предложение
          • MS9001E Быстрая цитата
          • MS9001FA Быстрая цитата
        • 3D-сканирование Quick Quote
      • Новости и события Turbo Blading
      • Связаться с Turbo Blading
      • H&E Turbo Blading USA
    • Снаряжение и услуги
      • Задний
      • 24/7 Услуги
        • Назад
        • Бесплатная консультация
        • 10 лучших коробок передач
      • Рынки
        • Назад
        • Морской
          • Назад
          • Дноуглубительные работы
          • FPSO
          • Морская и оффшорная классификация

.

Запущена новая установка термообработки на ТМК-АРТРОМ, Румыния

События

Запущена новая установка термообработки на ТМК-АРТРОМ, Румыния

16.02.2018

ТМК, крупнейший в мире производитель стальных труб, ввела в эксплуатацию новую интегрированную линию термообработки бесшовных труб на предприятии TMK-ARTROM, Румыния.

Занимая площадь более 12 000 кв. М, производственная мощность предприятия составляет 165 000 тонн труб в год. В состав объекта входят магистральная линия цеха 1-АССЕЛЬ, а также станция водоподготовки и электрическая подстанция, расположенные в отдельных зданиях.

На предприятии предоставляется полный спектр услуг по термообработке, включая отпуск и закалку, нормализацию, мягкий отжиг и горячую правку. Бесперебойная транспортировка обработанных труб при минимальных погрузочно-разгрузочных работах позволит пропускать до 120 единиц трубной продукции в час. Высокотехнологичное оборудование позволяет точно контролировать процесс термообработки и контролировать отдельные параметры обработки труб. В результате на новом предприятии будет производиться термообработка труб диаметром 60–273 мм со стенками трубы 5–60 мм, что позволит более эффективно и экономично производить популярные продукты премиум-класса.

Установка термообработки также значительно снизит потребление природного газа и воздействие на окружающую среду, а также сократит выбросы оксидов азота и углекислого газа.

«ТМК продолжает развивать производственные мощности. Новый комплекс по термообработке труб на ТМК-АРТРОМ расширит ассортимент нашей продукции премиум-класса, одновременно снизив производственные затраты и повысив качество продукции. Также стоит отметить экологические преимущества, так как установка значительно снизит воздействие на окружающую среду.Это уникальное сочетание инноваций и зеленых технологий, которое позволит ТМК укрепить свои позиции на мировом рынке », — сказал Дмитрий Пумпянский, председатель Совета директоров ТМК.

Запущена новая установка термообработки на ТМК-АРТРОМ, Румыния

Читайте также

.