11. Основные виды дефектов отливок и причины их образования

Для успешной борьбы с браком нужно хорошо знать причины возникновения и способы предупреждения образования дефектов. На рис.  12.1 приведена классификация поверхностных дефектов, а на рис. 12.2 — их схематическое изображение.

Пригар

Пригар — это слой формовочных материалов, сцементированных металлом, его оксидами и различными силикатными фазами, прочно сцепленный с поверхностью отливки.

Механический пригар образуется в результате проникновения жидкого металла в поры поверхности формы.

Химический пригар — это пригоревшая корка на поверхности отливки, образовавшаяся в результате физико-химического взаимодействия оксидов железа с материалами формы и ее атмосферой.

Термический пригар образуется в результате расплавления легкоплавких примесей формовочной смеси и приваривания их вместе с зернами песка к поверхности отливки.

В большинстве случаев наблюдается комплексный пригар, т.

е. химико-механический.

Основными направлениями борьбы с пригаром являются: применение формовочных смесей, обеспечивающих восстановительную атмосферу в форме, уменьшение размеров пор, препятствующее проникновению металла и уменьшающее площадь контакта продуктов химических реакций с формовочным материалом.

Приливы

Приливами называют различные утолщения тела отливок, не соответствующие чертежу заготовки.

Заливы — это утолщения, образованные по плоскости разъема формы. Они обусловлены отклонениями размеров модельного комплекта и/или опочной оснастки, а также неудовлетворительным скреплением опок между собой. Предупредить появление этого дефекта позволяет обеспечение высокой точности используемой литейной оснастки и надежное скрепления опок.

Подутость появляется в результате статического давления жидкого металла на стенки недостаточно уплотненной формы. Такой дефект называют также

распором. Его можно предотвратить, добиваясь необходимой степени уплотнения формовочной смеси.

Наростами называют утолщения, возникающие в результате разрушения поверхности формы струей жидкого металла размытого участка. Исключить размывы поможет правильный подвод металла и повышение поверхностной прочности формовочных смесей.

Просечки (или гребешки, заусенцы) появляются в результате затекания металла в трещины формы или стержня. Трещины образуются, главным образом, в результате теплового расширения форм и стержней. Устранение дефекта: использование различных средств, ускоряющих затвердевание метала, в том числе – за счет повышения теплоаккумулирующей способности формы. Например, при изготовлении стальных отливок в смесь вводят пылевидные фракции оксидов железа.

Обвалы образуются из-за разрушения части формы вследствие недостаточной прочности смеси.

Задиры, обжимы появляются в результате неудовлетворительного состояния модельно-опочной оснастки. Задиры возникают при соприкосновении между собой при сборке верхней и нижней полуформ с частичным их разрушением. Обжимы — это результат чрезмерного обжатия некоторых частей формы.

Дефекты поверхности

Песчаными засорами называют дефекты, обусловленные частичным разрушением форм и стержней.

Засоры представляют собой локализованные скопления частиц формовочных материалов, реже — частиц материалов футеровки плавильных агрегатов и шлаковых включений. Их появление чаще всего бывает вызвано несовершенством технологии либо отступлением от нее.

Небрежное хранение и транспортировка форм, в том числе керамических оболочек, приводит к засорению поверхности отливок частицами, занесенными извне. Поэтому перед окончательной сборкой формы обычно продувают сжатым воздухом или используют эжектор, работающий по принципу пульверизатора.

Причиной появления песчаных засоров может быть, кроме того, неудачная конструкция литниковой системы. Так, если струя металла направлена не по касательной к стенкам, а перпендикулярно, форма может разрушаться.

Появление шлаковых включений бывает вызвано тем, что канал литниковой системы не выполняет одну из своих функций — удерживать вкрапления шлака. Сравнительно редко встречаются засоры, обусловленные разрушением футеровки плавильных агрегатов, в частности разрушением при загрузке шихты. Чтобы свести до минимума вероятность появления засоров такого происхождения, надо внимательно осматривать футеровку перед плавкой.

Таким образом, мерами профилактики песчаных засоров являются: строгое соблюдение технологической дисциплины, аккуратная сборка форм, осмотр и очистка форм перед заливкой, рациональное конструирование литниковых систем, тщательный осмотр футеровки плавильных агрегатов.

Ужимины появляются при сырой формовке вследствие разрыва слоя формовочной смеси в зоне конденсации влаги и затекания металла в полость разрыва. Как правило, это происходит при использовании смесей повышенной влажности и на тех участках формы, которые при ее заполнении металлом находятся продолжительное время под воздействием теплового излучения зеркала жидкого металла. Избежать появления ужимин позволяют применение смесей с минимальной влажностью; прошпиливание участков формы, предрасположенных к образованию ужимин; заливка металла в сухие формы.

Спаи (иногда их называют неслитинами) — результат соприкосновения двух потоков охлажденного металла. Поверхности этих потоков из-за низкой температуры не могут слиться. К тому же эти поверхности, как правило, покрыты слоем оксидов, также мешающих слиянию потоков. Основными мерами борьбы со спаями являются: повышение температуры металла; применение формовочных материалов с относительно низкой теплоаккумулирующей способностью; сокращение времени заливки металла, в том числе за счет использования центробежного метода.

Пленами называют дефекты, образующиеся в результате окисления легко окисляющихся легирующих добавок сплава. Окисленный металл в виде плен попадает как внутрь тела отливки, так и на ее поверхность. Предупредить образование плен позволяют плавка и заливка металла в вакууме или в среде нейтральных газов, повышение температуры металла и создание в полости формы восстановительной атмосферы.

Морщинистость

(складчатость) — это формирование на поверхности отливки множества беспорядочно расположенных морщин или складок. Причину возникновения дефекта усматривают в скоплении на поверхности формы большого количества углерода, выделяемого при температурном разложении углеводородов, которые входят в состав связующих материалов. Предотвратить морщинистость можно путем уменьшения органических составляющих смеси и улучшением вентиляции формы. Этому способствует также повышение температуры заливаемого металла.

Выпот на чугунных отливках образуется при затвердевании, которое сопровождается увеличением объема при выделении графита. Внутри жидкого металла, заключенного в затвердевшей корочке, возникает повышенное давление, которое «стравливается» прорывом оболочки и образованием поверхностных шарообразных включений. Этот дефект может образоваться за счет повышенного давления газов, интенсивно выделяющихся из сплава при понижении температуры.

Апельсиновая корка

— дефект поверхности отливки, вид которого в определенной степени оправдывает его название. Образование дефекта связывают с отделением стенки формы отливки во время затвердевания и повторным расплавлением первоначально затвердевшей корки металла. Меры борьбы с этим дефектом аналогичны применяемым для борьбы с просечками — повышение теплоаккумулирующей способности формы.

Корольками называют дефекты отливок, образованные брызгами металла при заливке в форму. Причин разбрызгивания металла может быть несколько: неправильная конструкция литников системы, неправильное заполнение формы, чрезмерное увлажнение смеси. Образовавшийся из брызг шарик металла затвердевает и попадает на еще не заполненную металлом поверхность формы. Металл шарика может не слиться с металлом отливки.

Коробление отливки, т. е. искажение ее конфигурации, в том числе и геометрии поверхности, происходит из-за возникновения напряжений в отливке и развития необратимых деформационных изменений. Коробление предупреждается равномерным охлаждением отливки до полного остывания.

Трещины

Горячие трещины возникают в отливках в процессе затвердевания при температурах, близких к температуре солидуса, вследствие достижения усадочными напряжениями предела прочности металла. Линейная усадка металла начинает проявляться с момента образования сплошного скелета из сросшихся дендритов поверхностной корки отливки. В этот момент металл обладает очень низкими прочностными и пластическими свойствами. Напряжения, возникающие вследствие торможения линейной усадки, быстро достигают предела прочности, что и приводит к разрушению образовавшегося кристаллического скелета. Трещины носят междендритный характер, поэтому имеют неровный, рваный профиль. Поверхность горячих трещин сильно окислена. Снизить вероятность появления горячих трещин позволяют создание максимально податливой литейной формы; применение сплавов, имеющих более высокий предел прочности при температурах образования трещин; отработка конструкции отливки с точки зрения ее технологичности.

Холодные трещины образуются при температурах, лежащих ниже температуры перехода металла из области пластических деформаций в область упругих (для стали – ниже 620–650 °С, для чугуна – ниже 400–650 °С). В отличие от горячих трещин холодные трещины имеют прямолинейный профиль. В процессе их образования разрушаются как границы зерен, так и сами зерна металла. В зависимости от температуры образования поверхность холодных трещин может иметь цвета побежалости или оставаться совсем неокисленной. Холодные трещины возникают под воздействием внутренних напряжений – термических или фазовых, когда структурные превращения протекают с изменением объема. С холодными трещинами борются путем конструктивного или технологического упрочнения отливки в местах возможного возникновения трещин, а также создания условий равномерного охлаждения всех узлов отливки.

Межкристаллические (межзеренные или сеточные) трещины характерны для отливок из легированных сталей. Они возникают в стальных отливках в результате развития внутренних усадочных напряжений на границах первичных зерен аустенита. На этих границах могут выделяться фазы, достигшие предельной растворимости в аустените. Чаще всего это неметаллические включения сульфидов и нитридов алюминия. Межкристаллические трещины, как правило, образуются внутри отливки, но иногда они могут выходить и на поверхность. При изготовлении стальных отливок для предупреждения этого дефекта снижают содержание в стали серы и азота. Желательно при заливке создать восстановительную атмосферу в форме.

Газовые дефекты

Ситовидная пористость – дефект в виде множества мелких газовых включений, которые могут выходить на поверхность или располагаться в подповерхностных слоях.

Появление ситовидной пористости предупреждают путем уменьшения содержания влаги в форме, применения связующих, не содержащих азот, и создания восстановительной атмосферы в форме.

Газовые раковины – это полости в металле отливки, образованные пузырьками газа. Они возникают вследствие выделения газа из металла или материала формы. Во втором случае обычно образуются открытые газовые раковины, появление которых связано с высокой газотворной способностью формовочного материала и плохой вентиляцией формы (низкая газопроницаемость, недостаточное число вентиляционных каналов).

Вскип – местное поражение отливки газовыми раковинами в результате соприкосновения жидкого металла с участком форм, обладающим повышенной газотворностью. Предотвратить появления вскипания можно, устранив причины, способствующие образованию очагов газотворности в материале формы, и улучшив ее вентиляцию.

Изменение структуры металла

На поверхности отливок из серого чугуна может формировать структуру белого чугуна – отбел. Это явление бывает обусловлено повышенной скоростью охлаждения и пониженным содержанием углерода и кремния в чугуне.

В белом чугуне, наоборот, можно встретить поверхностный слой, имеющий структуру серого чугуна – половинчатость, которая связана с повышенным содержанием углерода и кремния.

Поверхностные слои отливок из высокопрочного чугуна содержат пластинчатые графитовые включения вместо шаровидных. Это явление связывают с насыщением поверхностной пленки металла водородом и кислородом, поступающими из формы. Образующийся при этом оксид магния снижает модифицирующее воздействие магния.

Изменение химического состава

При формировании отливки в поверхностном слое происходят процессы, в результате которых изменяется химический состав этого слоя: окисление, обезуглероживание, науглероживание, обезлегирование, насыщение газами и продуктами взаимодействия с формой.

При изготовлении стальных отливок окислительная атмосфера формы за счет диоксида углерода и воды является обезуглероживающей, восстановительная атмосфера, создаваемая оксидом углерода и метаном, – науглероживающей.

Атмосфера, образующаяся при термодеструкции синтетических смол, которые используются в качестве связующих материалов, является сугубо науглероживающей. В отличие от нее газовая фаза, возникающая при заливке металла в жидкостекольные формы, является окислительной, т. е. обезуглероживающей.

Если при охлаждении поверхность отливки отходит от стенки формы вследствие усадки, то наряду с науглероживанием поверхности в первые моменты затвердевания возможно обезуглероживание за счет кислорода воздуха, попадающего в зазор между отливкой и формой.

Обезлегирование при литье по выплавляемым моделям происходит за счет взаимодействия легирующих элементов с оксидами кремния материала формы. Глубина обезлегированного слоя зависит от материала формы, толщины стенок отливки и температуры заливаемого металла.

Обезлегирование можно в значительной степени подавить снижением содержания силикатного связующего в оболочке, использованием в качестве огнеупорной основы материалов, не содержащих диоксида кремния, ускоренным охлаждением в период взаимодействия отливки с формой, понижением температуры формы и металла, а также поверхностным легированием путем ввода в огнеупорную суспензию солей соответствующих элементов.

Внутренние дефекты

Усадочные раковины и усадочная пористость образуются в отливках в результате сокращения объема металла при переходе из жидкого состояния в твердое.

Эффективных средств борьбы с рассеянной усадочной пористостью практически нет. Этот вид внутренней несплошности металла можно заметно сократить, уменьшая размеры области затвердевания путем повышения скорости затвердевания за счет использования формовочных материалов с повышенной теплоаккумулирующей способностью.

При литье под давлением рассеянная пористость значительно меньше по сравнению с литьем тех же сплавов в песчаные формы.

Если по каким-либо причинам усадочная пористость недопустима, подыскивают другой сплав, обладающий аналогичными эксплуатационными свойствами, но имеющий меньший температурный интервал кристаллизации.

Причиной развития внутренних газовых дефектов, как правило, является нарушение технологии выплавки и, гораздо реже, взаимодействие расплава с материалом формы. При стационарной заливке титановых сплавов взаимодействие между металлом и формой является основной причиной газовой пористости.

Ликвация – это явление химической неоднородной в различных точках отливки, обусловленное процессом кристализации.

Дефекты сварки: виды и причины

Дефекты сварных швов при соединении металлических деталей методом плавления возникают из-за нарушения норм сварки, правил использования аппарата, его неисправности или неверного подбора оснастки. В результате страдает либо внешний вид готового изделия, либо его эксплуатационные характеристики.

Дефекты сварки классифицируются в соответствии с государственным стандартом ГОСТ 30242-97 и делятся на шесть групп:

• трещины на поверхности металла;
• полости, кратеры и поры;
• твёрдые посторонние включения внутри шва;
• непровары;
• изменения формы шва или самого изделия;
• прочие дефекты.

Трещины образуются в результате нарушения межкристаллических связей в структуре металла, быстро распространяются по поверхности, приводя к её разрушению. Причинами появления трещин могут быть другие дефекты шва, из-за которых возникает повышенное напряжение поверхности, а также сварки при слишком низкой температуре, повышенное содержание в металле серы или фосфора, сосредоточение большого количества швов на малой площади.

Поры представляют собой пузырьки газа в толще металла и образуются в результате реакции углерода с закисью железа. Другой причиной появления пор может стать то, что газы, содержащиеся в металле, не успевают полностью выделиться в процессе сварки.

К схожим дефектам относятся полости и кратеры. Они образуются в том случае, если варка производится отсыревшим электродом, либо если на поверхности самого металла или сварочной проволоки осталась ржавчина.

Твёрдые включения внутри шва — это шлак, который не успел всплыть на поверхность сварочной ванны. Такое случается, если варка выполняется слишком быстро или поверхности и кромки были плохо очищены. При многослойной сварке шлак образуется при некачественной зачистке швов между слоями.

Непроварами называют такие дефекты, в результате которых детали соединяются между собой не по всей длине шва. Непроваренные участки обладают высоким показателем напряжения, что ведёт к постепенному разрушению изделия. Такой дефект считается одним из самых опасных. Причинами непровара могут стать слишком малые показатели сварочного тока, большая скорость сварки, излишняя длина дуги, смещение кромок или неправильно выбранная полярность сварочного аппарата.

К нарушениям формы сварочного шва относятся:

• подрезы — локальные уменьшения толщины свариваемого металла, вызванные чрезмерным напряжением сварочной дуги или неправильным ведением электрода;
• прожоги, образующиеся при несоответствии толщины металла диаметру электрода и мощности аппарата, слишком медленном ведении электрода или чрезмерной силе тока;
• наплавы металла на поверхности шва, возникающие при неправильном положении детали и сварочного элемента.

Под исправлением дефектов обычно понимается подварка шва в нужном месте. Исправлять шов более двух раз не рекомендуется, поскольку это приводит к истончению поверхности металла и образованию прожогов.

Фотоальбом дефектов основного металла

В фотоальбоме дефектов металла представлено более 200 фотографий и схематических изображений дефектов поверхности металла, выявляемых при визуальном и измерительном контроле. Помимо фотографий каждый дефект имеет определение из нормативной документации. Название каждого дефекта продублировано на английском, немецком и французском языках. В конце альбома содержится список рекомендуемой литературы и средств для проведения визуального контроля.

Материал альбома основан на следующих документах:

Фотоальбом дефектов металла может быть использован при подготовке и аттестации сварщиков и дефектоскопистов по визуально-измерительному контролю, а также представляет интерес для научных работников по направлению металлургия. Для учебных и научных работ рекомендуется также использовать первую часть данного издания – Фотоальбом дефектов сварки.

Содержание фотоальбома дефектов металла

Дефекты по ГОСТ 19200-80:

1. Дефекты несоответствия по геометрии отливки:

1. Недолив
2. Неслитина
3. Обжим
4. Подутость
5. Перекос
6. Стержневой перекос
7. Разностенность
8. Стержневой залив
9. Коробление
10. Незалив
11. Вылом
12. Зарез
13. Прорыв металла
14. Уход металла

2. Дефекты поверхности отливки:

1. Пригар
2. Спай
3. Ужимина
4. Нарост
5. Залив
6. Засор
7. Плена
8. Просечка
9. Поверхностное повреждение
10. Складчатость
11. Газовая шероховатость
12. Грубая поверхность

3. Дефекты несплошности в теле отливки:

1. Горячая трещина
2. Холодная трещина
3. Межкристалическая трещина
4. Газовая раковина
5. Ситовидная раковина
6. Усадочная раковина
7. Песчаная раковина
8. Шлаковая раковина
9. Залитый шлак
10. Графитовая пористость
11. Усадочная пористость
12. Газовая пористость
13. Рыхлота
14. Вскип
15. Утяжина

4. Дефекты включений:

1. Металлические включения
2. Неметаллические включения
3. Королек

5. Дефекты несоответствия по структуре:

1. Отбел
2. Половинчатость
3. Ликвация
4. Флокен

Видео презентация фотоальбома Дефекты основного металла

Подпишитесь на наш канал YouTube

Дефекты по ГОСТ 21014-88:

1. Дефекты поверхности, обусловленные качеством слитка и литой заготовки:

1. Раскатанное (раскованное) загрязнение
2. Волосовина
3. Раскатанный (раскованный) пузырь
4. Пузырь-вздутие
5. Расслоение
6. Слиточная рванина
7. Слиточная плена
8. Раскатанный пригар
9. Раскатанная (раскованная) трещина

2. Дефекты поверхности, образовавшиеся в процессе деформации:

1. Деформационная рванина
2. Рванина на кромках
3. Затянутая кромка
4. Заков
5. Прокатная плена
6. Трещина напряжения
7. Скворечник
8. Ус
9. Подрез
10. Порез
11. Морщины
12. Закат
13. Риска
14. Сквозные разрывы
15. Надрывы
16. Продир
17. Наколы-проколы
18. Раскатанные отпечатки
19. Отпечатки
20. Чешуйчатость
21. Вкатанная окалина
22. Рябизна
23. Раковины от окалины
24. Вкатанные металлические частицы
25. Раковина-вдав
26. Отстающая окалина
27. Вкатанные инородные частицы
28. Заплески
29. Серые пятна
30. Пятна загрязнения
31. Пятна слипания сварки
32. Заусенец
33. Зазубрины
34. Торцевая трещина
35. Полосы-линии скольжения
36. Полосы нагартовки
37. Перегибы
38. Цвета побежалости

3. Дефекты поверхности, образовавшиеся при отделочных операциях:

1. Травильные трещины
2. Налет шлама
3. Недотрав
4. Перетрав
5. Остатки окалины
6. Оттенки травления
7. Пятна ржавчины
8. Вмятины
9. Царапины
10. Шлифовочные трещины
11. Матовая поверхность

 

Фотоальбом с различными видами поверхностных дефектов основного металла можно купить с доставкой до двери или до терминалов транспортной компании в следующих городах: Москва, Санкт-Петербург, Екатеринбург, Саратов. Амурск, Ангарск, Архангельск, Астрахань, Барнаул, Белгород, Бийск, Брянск, Воронеж, Великий Новгород, Владивосток, Владикавказ, Владимир, Волгоград, Волгодонск, Вологда, Иваново, Ижевск, Йошкар-Ола, Казань, Калининград, Калуга, Кемерово, Киров, Кострома, Краснодар, Красноярск, Курск, Липецк, Магадан, Магнитогорск, Мурманск, Муром, Набережные Челны, Нальчик, Новокузнецк, Нарьян-Мар, Новороссийск, Новосибирск, Нефтекамск, Нефтеюганск, Новочеркасск, Нижнекамск, Норильск, Нижний Новгород, Обнинск, Омск, Орёл, Оренбург, Оха, Пенза, Пермь, Петрозаводск, Петропавловск-Камчатский, Псков, Ржев, Ростов, Рязань, Самара, Саранск, Смоленск, Сочи, Сыктывкар, Таганрог, Тамбов, Тверь, Тобольск, Тольятти, Томск, Тула, Тюмень, Ульяновск, Уфа, Ханты-Мансийск, Чебоксары, Челябинск, Череповец, Элиста, Ярославль и другие города, кроме того, в Республике Крым. А так же Республики Казахстан, Белоруссия и другие страны СНГ.

Дефекты сварных швов — виды, причины появления, устранение

1 / 1

По мере совершенствования, сварка становится основным способом соединения металлических деталей в большинстве отраслей производства. В том числе: военной, транспортной, строительной и даже космической. Задействование в таких ответственных отраслях потребовало от сварки высоких показателей качества и надежности. Это дало толчок развитию науки о качестве сварных швов и способах его контроля.

Для того, чтобы разработать методы борьбы с дефектами, их нужно тщательно изучить, классифицировать и описать.

Дефекты сварных швов

Все многообразие дефектов уже хорошо изучено и описано. Для удобства рассмотрения вопроса их делят на три группы:

• наружные (внешние) – наплывы, подрезы, трещины, кратеры;

• внутренние – непровары, пористость, посторонние включения;

• сквозные – прожоги, трещины.

При сваривании могут образовываться трещины. Различают горячие и холодные трещины. Причины появления горячих трещин – усадка металла при охлаждении сварочной ванны или изменение состава металла в процессе сваривания. У разных металлов и сплавов существует большая или меньшая склонность к образованию горячих трещин. Во многом она определяется наличием в их составе хрома и углерода. Чем меньше углерода и легирующих добавок в стали – тем лучше ее свариваемость вообще и меньше вероятность возникновения горячих трещин.

Холодные трещины имеют другую природу образования. Они могут возникать при остывании шва в диапазоне 500 – 700 С⁰. Возможно их появление и после остывания изделия до комнатной температуры. Механизмом для их образования служат остаточные напряжения, а причиной является упрочнение остывающего шва и околошовной зоны.

Несоблюдение основных параметров сварки приводит к такому явлению, как наплыв. В этом случае, излишний расплавленный металл натекает на холодную кромку, но не соединяется с ней. Этот недостаток не является критичным и допускается на неответственных конструкциях. На ответственных конструкциях его убирают шлифовальным инструментом, добиваясь плавного перехода от шва к основному металлу.

Непрерывные или перемежающиеся углубления вдоль сварного шва называются подрезами. Сильно ослабляют шов, поэтому относятся к недопустимым дефектам.

Причиной возникновения являются высокая скорость кристаллизации и плохая смачиваемость основного металла. Наиболее вероятными причинами возникновения считаются:

• завышенное напряжение дуги;

• чрезмерная скорость ведения электрода;

• неточное ведение электрода;

• завышенная сила тока.

Кроме точного соблюдения режима сварки, рекомендуется подогрев основного металла непосредственно перед сваркой, что улучшает смачиваемость.

Следующий наружный дефект – кратер. Различают два основных подвида кратеров. Первый образуется при резком обрыве дуги, чаще всего в конце шва. Это очень частое явление, сварщики хорошо знают его и устраняют кратковременным подвариванием. Второй вид кратеров образуется в произвольном месте в результате усадки металла при остывании. Опасность его состоит в том, что, как правило, его сразу не обнаруживают.

Непровары являются визитной карточкой начинающих сварщиков, это, так называемые, внутренние дефекты сварных соединений, которые могут быть обнаружены только радиационным или ультразвуковым контролем. Опасность непровара проявляется в значительном снижении прочности шва, что делает его недопустимым ни для каких конструкций.

Причиной непровара может стать слабый ток или быстрое ведение электрода. И то и другое не доносит к месту сварки достаточной энергии, необходимой для полного расплавления металла. Сопутствующими факторами непровара может послужить попадание в сварочную ванну окислов или шлака или неправильная разделка кромок. Последствия устраняются удалением дефектного участка и новым завариванием.

Пористость можно назвать самым частым и самым сложным дефектом сварных швов. Физика его не сложна – это образование воздушных пузырьков в зоне сварочной ванны и фиксация их в металле после его остывания и кристаллизации. Причины этого явления очень разнообразны, что усложняет борьбу с ним:

• электроды, изготовленные с нарушением технологии;

• вредное влияние некоторых шлаков, выраженное в доставке газов в зону сварки;

• остановки кристаллизации металла;

• наличие сильных раскислителей в обмазке электродов.

Для борьбы с непроварами существует такое же большое количество способов, как и количество причин их возникновения. В первую очередь следят за строжайшим соблюдением технологии, как сварки, так и изготовления электродов. Непосредственно перед началом работ рекомендуется прокалить электроды при температуре 150 – 350 С⁰ в зависимости от типа покрытия электродов. Сокращению количества растворенных газов способствует сваривание «на короткой дуге».

Посторонние включения снижают прочность шва. В основном, встречаются включения окислов металла, шлаков и вольфрама (при аргонодуговой сварке вольфрамовым электродом).

Прожог образуется при малой скорости движения электрода или завышенном сварочном токе. В сварочную ванну подается чрезмерное количество энергии. Происходит расплавление большого количества металла на всю глубину, и он просто выливается в образовавшееся отверстие. Увеличенный зазор между свариваемыми деталями послужит дополнительным условием для образования прожога. Способ устранения этого дефекта очевиден – заваривание отверстия.

Методы контроля качества

Сваривание металла сопровождается разнообразными дефектами сварного шва, что в большинстве случаев недопустимо и подлежит устранению. Но для того, чтобы устранить дефект, его нужно сначала обнаружить. Существует множество методов обнаружения дефектов. Вот некоторые из них:

• визуально-измерительный;

• радиационный;

• ультразвуковой.

Самый старый и наиболее доступный метод контроля называется визуально-измерительным. Набор инструментов состоит из нескольких десятков элементарных измерительных инструментов (линейки, лупы, микроскопы и т.п.). Метод имеет свои преимущества: простота, дешевизна и возможность перепроверок. К существенным недостаткам можно отнести невысокую достоверность и невозможность обнаруживать внутренние дефекты. В случае необходимости контроля внутренних дефектов прибегают к более точным методам.

Одним из широко распространенных методов контроля внутренних дефектов является радиационная дефектоскопия, основанная на свойствах ионизирующих излучений. Наиболее известные из них рентгеновское и Y-излучение. При помощи специальных излучателей, эти излучения пропускаются через объект исследования (в нашем случае, сварной шов) на детектор, который фиксирует результат. Для контроля швов в качестве детектора используется рентгеновская пленка, на которой очень четко проступает внутренняя структура соединения.

Ультразвуковой контроль основан на прохождении через исследуемый объект звуковых колебаний с частотой выше 20кГц. При наличии у таких объектов внутренних зон с плотностью, отличной от плотности основного материала (непровары, поры, трещины, раковины), происходит отражение ультразвука. Характеристики отраженного сигнала пропускаются через специальные программы и выводятся на монитор в виде наглядной картинки, на которой видны зоны залегания, глубина и размеры дефектов.

Тестирование интернационализации и локализации: самые частые типы дефектов

Недавно мы разбирались в разнице между процессами локализации и интернационализации приложения. А сегодня познакомим вас с дефектами, которые наиболее часто встречаются при тестировании этих процессов.

Начнём с интернационализации: 5 распространённых дефектов

• Сломанные кодировки. Если в приложении используются кодировки, которые не поддерживают, к примеру, китайские символы, то при переходе на китайскую локаль вместо ожидаемых иероглифов мы увидим неинформативные квадратные элементы.

Чем еще опасны неподдерживаемые кодировки? К примеру, мы не планируем переводить приложение в будущем на другие языки, однако планируем использовать его во всем мире. В этом случае при вводе неподдерживаемых символов в поле поиска (или, например, создания пользователя и пароля) мы можем получить 500-ю ошибку сервера в лучшем случае, а в худшем – выход сервера из строя.

• Еще одна головная боль тестировщиков – это неподдерживаемые локальные календари, форматы даты и времени, которые приняты в различных частях мира. К примеру, может использоваться 24- либо 12-часовой формат времени, либо формат даты в приложении будет отличаться от того, который установлен по умолчанию для локальной операционной системы.

• Помимо форматов даты и времени, часто встречаются ошибки с разделителями дробных чисел, которые также должны соответствовать локали, установленной по умолчанию в операционной системе. Например, на одном проекте было обнаружено, что у US-локали ресурса отсутствует поддержка разделителей в виде запятых.

• Отдельно стоит остановиться на жёстко закодированных элементах в приложении. В приложениях такие ошибки являются достаточно распространёнными, и их стоит исправлять как можно раньше.

Сюда же можно отнести и отсутствие возможности добавления нового перевода либо редактирования изображений, цветовых предпочтений при локализации приложения для конкретной страны.

• Также в процессе тестирования интернационализации необходимо обращать внимание на возможность изменения направления текста и зеркалирования интерфейса. При этом обязательно стоит обратить внимание на сами буквы. Зеркалирование не должно их затрагивать, а сами шрифты должны отображаться правильно.

Перейдём к локализации: 5 дефектов, о которых стоит знать

Самыми многочисленными дефектами, которые обнаруживаются при тестировании локализации после грамотно проведенной интернационализации будут различные UI-дефекты, недопереводы и излишние переводы. Однако встречаются и функциональные дефекты, которые как раз и являются наиболее приоритетными для любого приложения.

• Одним из самых распространённых дефектов локализации является использование различных названий для одного элемента управления. Особенно часто это касается кнопок «Ok» и «Cancel». Зачастую для одной части приложения эти кнопки переводятся и имеют соответствующий элемент на местном языке, а для другой части – переводов нет.

Названия должны быть унифицированы для всего приложения и для всех составляющих его частей.

• Еще одна важная проверка, которую стоит выполнять и обязательно при выключенном интернете, – это проверка путей к системным папкам. Зачастую такие пути, ссылки и указатели нарушаются при переводах и перестают вести на нужные ресурсы. Пользователь видит место для картинки, но самой картинки он не видит, поскольку путь указан неверно.

• Ранее упоминалось, что отсутствие поддержки для календарей региональных форматов – это дефекты интернационализации. Недопереводы календарей для каждого конкретного языка – это уже локализационные проблемы. При этом стоит обращать внимание и на всплывающие подсказки, и на системные уведомления.

• UI-дефекты. К этой группе дефектов относятся неподдерживаемые шрифты, неверные размеры кнопок и выпадающих списков, некорректные переносы в элементах управления, названиях колонок в таблицах и так далее. Зачастую их достаточно много в приложении, особенно если при проведении интернационализации не использовалась псевдолокализация – приём, при котором в приложение добавляются строки на 30% длиннее предполагаемых для проверки их отображения.

• Недопереводы основного контента. Здесь стоит вспомнить о грамматических, синтаксических, стилистических и смысловых ошибках. Для анализа текста обязательно должны привлекаться профессиональные лингвисты, которые смогут проверить качество текста как с точки зрения его корректности, так и смысловой цельности.

Подводя итог, хочется еще раз отметить, что при любом тестировании важно уделить внимание функциональности и бизнес-логике приложения.

Такие функциональные дефекты как, к примеру, неработающие поиск и сортировка, проблемы с обновлением или заменой каких-либо элементов – это дефекты, которые будут влиять на работу пользователей в приложении.

После проверки работоспособности приложения стоит перейти к проверкам пользовательского интерфейса. Здесь вы можете столкнуться с дефектами локализации. Такие дефекты можно назвать менее приоритетными, чем функциональные, однако на пользовательский опыт они имеют очень сильное влияние. Да и какой пользователь будет рад приложению, которое не поддерживает символы, необходимые для ввода логина и пароля?

Закажите профессиональную консультацию в a1qa и узнайте, как тестирование локализации поможет cделать лучше ваш программный продукт.

Поделиться статьей:

Кофе зеленый (сырой). Виды дефектов – РТС-тендер

ГОСТ Р 51450-2010
(ИСО 10470:2004)

Группа Н56

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ОКС 67.140.20

ОКСТУ 9198

Дата введения 2012-01-01

Предисловие

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. N 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальных стандартов Российской Федерации — ГОСТ Р 1.0-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения»

Сведения о стандарте

1 ПОДГОТОВЛЕН Государственным научным учреждением Научно-исследовательским институтом пищеконцентратной промышленности и специальной пищевой технологии Российской академии сельскохозяйственных наук (ГНУ НИИ ПП и СПТ Россельхозакадемии) на основе аутентичного перевода на русский язык указанного в пункте 4 стандарта, который выполнен ФГУП «Стандартинформ»

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 152 «Пищевые концентраты, натуральные ароматизаторы и красители»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 29 ноября 2010 г. N 566-ст

4 Настоящий стандарт является модифицированным по отношению к международному стандарту ИСО 10470:2004 «Кофе сырой. Стандартная таблица дефектов» (ISO 10470:2004 «Green coffee — Defect reference chart») путем изменения структуры, содержания отдельных структурных элементов, слов, фраз для учета особенностей национальной экономики и национальной стандартизации Российской Федерации, выделенных в тексте курсивом.

Сравнение структуры настоящего стандарта со структурой указанного международного стандарта приведено в дополнительном приложении ДА.

Наименование настоящего стандарта изменено относительно наименования указанного международного стандарта для приведения в соответствие с ГОСТ Р 1.5-2004 (подраздел 3.5)

5 ВЗАМЕН ГОСТ Р 51450-99

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячно издаваемых информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

В настоящем стандарте приведены виды дефектов зеленого (сырого) кофе по основным категориям, независимо от ботанического вида, сорта и способа обработки (влажный или сухой) кофейных плодов после сбора урожая, характеристики дефектов и значения коэффициентов, показывающих степень влияния каждого дефекта на потерю массы и сенсорный фактор.

Настоящий стандарт применим для определения товарного сорта зеленого (сырого) кофе в соответствии с ГОСТ Р 52088 и общей оценки его качества.

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ Р 51449-99 Кофе зеленый (сырой). Подготовка образцов для определения органолептических показателей

ГОСТ Р 52088-2003 Кофе натуральный жареный. Общие технические условия

ГОСТ Р 52089-2003 Кофе. Термины и определения (ИСО 3509-89, MOD)

ГОСТ 21241-89 Пинцеты медицинские. Общие технические требования и методы испытаний

ГОСТ 25336-82 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Типы, основные параметры и размеры

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ Р 52089 и [1], а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 потеря массы: Любая потеря, которая может происходить в зеленом (сыром) кофе во время его обработки, влекущая потерю в партии кофе на выходе.

Примечание — Ее можно выразить в единицах измерения массы или в процентах от первоначальной массы партии зеленого (сырого) кофе.

3.2 сенсорный фактор: Влияние дефекта на органолептические показатели натурального жареного кофе.

3.3 стандартный кофе: Зеленый (сырой) кофе с однородным составом зерен, не имеющих дефектов, определяемых в 3. 5.

3.4 дефект: Любое отклонение от 3.3.

Примечание — Дефекты можно определить как массовую долю дефектных зерен в партии зеленого (сырого) кофе в процентах.

3.5 Основные категории дефектов зеленого (сырого) кофе

3.5.1 дефекты, связанные с посторонними веществами: Посторонние примеси минерального, животного, растительного и другого происхождения, не являющиеся частями сухого кофейного плода.

3.5.2 дефекты, связанные с сухим кофейным плодом: Примеси, образующиеся от частей сухого кофейного плода.

3.5.3 дефекты, связанные с формой кофейного зерна: Кофейное зерно, отличающееся по форме, профилю и целостности.

3.5.4 дефекты, связанные с внешним видом кофейного зерна: Кофейное зерно, отличающееся по цвету и виду поверхности.

3.5.5 дефекты, наиболее заметные в приготовленном напитке кофе: Пороки вкуса кофе, определяемые после обжаривания кофе и анализа вкуса приготовленного напитка.

Примечание — Обжаривание кофе и приготовление напитка проводят по ГОСТ Р 51449.

4.1 Виды дефектов зеленого (сырого) кофе по основным категориям, их характеристики и значения коэффициентов, показывающих степень влияния каждого дефекта на потерю массы и сенсорный фактор, приведены в таблице 1.

Таблица 1

Наименование дефекта	Характеристика дефекта	Коэффициент влияния дефекта
		Потеря массы	Сенсорный фактор
1 Дефекты, связанные с посторонними веществами
1.1 Камни	Камни любого размера, обнаруженные в партии зеленого (сырого) кофе	1	0*
1. 2 Палочки	Палочки любого размера, обнаруженные в партии зеленого (сырого) кофе	1	1
1.3 Комки земли	Слипшиеся частицы почвы, обнаруженные в партии зеленого (сырого) кофе	1	1
1.4 Металлические включения	Металлические частицы любого размера, обнаруженные в партии зеленого (сырого) кофе	1	0*
1.5 Посторонние примеси, отличные от указанных выше (см. 1.1-1.4)	Окурки сигарет, частицы пластмассы, части мешка, веревки и др. , обнаруженные в партии зеленого (сырого) кофе	1	0*
2 Дефекты, связанные с сухим кофейным плодом
2.1 Зерно в пергаментной оболочке	Кофейное зерно, полностью или частично заключенное в сухую пергаментную оболочку (сухой эндокарп)	0,5	0,5
2.2 Часть пергаментной оболочки	Части сухой пергаментной оболочки (сухого эндокарпа)	0,5	0,5
2.3 Сухой кофейный плод	Целый высушенный плод кофейного дерева, состоящий из перикарпа и одного или нескольких кофейных зерен	0,5	0,5
2. 4 Часть плодовой оболочки	Части оболочек сухого кофейного плода (перикарпа). Примечание — Разделяют на мелкие, средние и крупные части	0,5	0,5 — для мелких и средних частей оболочки; 1,0 — для крупных
3 Дефекты, связанные с формой кофейного зерна
3.1 Зерно неправильной формы; раковины и вмятины	Кофейное зерно неправильной формы, четко выделяемое в общей массе. Примечания 1 Эта категория включает в себя: — раковины: зерно неправильной формы, имеющее полость; — вмятины: зерно неправильной формы, имеющее впадину. 2 Оба дефекта наблюдаются у слоновых зерен	0**	0,5**
3. 2 Обломки зерна	Часть кофейного зерна менее его половины	0,5	0,5
3.3 Ломаное зерно	Часть кофейного зерна более его половины или равная ей	0,5	0,5
3.4 Зерно, поврежденное насекомыми	Кофейное зерно, поврежденное внутри или снаружи насекомыми	0	0,5
3.5 Зерно, зараженное насекомыми	Кофейное зерно, зараженное одним или несколькими мертвыми или живыми насекомыми на любой стадии их развития	Не допускается
3. 6 Зерно, поврежденное при пульпировании; зерно, разрезанное при пульпировании	Кофейное зерно влажного способа обработки, разбитое или разрезанное на стадии пульпирования, часто с коричневыми или черными пятнами. Зерна могут быть раздавленными	0*	0,5 Примечание — Иногда может появиться дрожжевой привкус
4 Дефекты, связанные с внешним видом кофейного зерна
4.1 Черное зерно и частично черное зерно	Кофейное зерно, внутренняя часть которого полностью или частично черного цвета	0	1
4.2 Черно-зеленое зерно	Незрелое кофейное зерно, часто сморщенное, темно-зеленого, почти черного цвета, с блестящей серебристой оболочкой	0	1
4. 3 Коричневое зерно («ardido»)	Кофейное зерно в диапазоне цветов: очень светлое коричнево-красное, коричнево-черное, от желтовато-зеленого до темного красно-коричневого и темно-коричневое внутри. Примечания 1 При обжаривании и заваривании дает неприятный кислый вкус и зловонный запах. 2 Такое зерно не следует путать с зерном с рыжевато-серебристой оболочкой («melado»), имеющее внутри обычный зеленый цвет, который проявляется после легкого поскабливания по поверхности; напиток из коричневого зерна не имеет привкуса	0	1
4.4 Янтарное зерно	Кофейное зерно желтого цвета, обычно полупрозрачное	0	0,5
4. 5 Незрелое зерно; неразвившееся зерно («quaker»)	Кофейное зерно, часто сморщенное, истощенное, изогнутой формы с плотно прижатой к нему серебристой оболочкой зеленоватого или металлического оттенка	0	0,5 Примечание — Иногда может появиться дрожжевой привкус
4.6 Восковидное зерно	Кофейное зерно с полупрозрачной восковидной поверхностью от желтовато-зеленого до темного красно-коричневого цвета, который наиболее типичен. Клетки и поверхность волокнистые, разрушенные	0	0,5 Примечание — Иногда может появиться дрожжевой привкус
4.7 Пятнистое зерно	Кофейное зерно, имеющее пятна зеленоватого, беловатого, а иногда желтоватого цвета	0	0,5
4. 8 Сморщенное зерно	Кофейное зерно сморщенное и легковесное	0	0,5
4.9 Губчатое зерно	Кофейное зерно, по консистенции напоминающее кору пробкового дерева, прогибающееся при нажатии ногтем и имеющее, как правило, беловатый цвет	0,5	0,5
4.10 Белое зерно	Кофейное зерно с беловатой поверхностью	0	0,5
5 Дефекты, наиболее заметные в приготовленном напитке кофе
5.1 Зерно с неприятным (зловонным) или дрожжевым запахом и привкусом	Зерно стандартного вида, но с очень неприятным запахом и привкусом, которые проявляются в приготовленном напитке (например, дрожжевой, кислый, зловонный или испорченной рыбы). Примечание — В свежем разломе или разрезе зерно имеет очень неприятный запах	Не допускается
5.2 Зерно с другими пороками вкуса	Зерно стандартного вида, но напиток имеет неприятный плесневелый, землистый, деревянный привкус, грубый и острый вкус, фенольный запах, запах джутового мешка и др.	0	1
* Коэффициент указан с учетом того, что обнаруженный дефект был устранен из партии зеленого (сырого) кофе. ** Дефекты, влияющие преимущественно на качество натурального жареного в зернах кофе. Примечание — В таблице используются следующие коэффициенты, показывающие степень влияния каждого дефекта на потерю массы и сенсорный фактор: 0 — не влияет; 0,5 — незначительное влияние; 1,0 — серьезное влияние.

     

 

Приложение А
(справочное)

А.1 Причины возникновения дефектов и возможности их устранения приведены в таблице А.1.

Таблица А.1

Наименование дефекта	Причины возникновения	Влияние на качество обжаренных зерен, вкус и аромат напитка	Устранение
1 Дефекты, связанные с посторонними веществами
1.1 Камни	Плохая сепарация (очистка)	Не влияет*	В
1. 2 Палочки	Плохая сепарация (очистка)	Нехарактерное ухудшение вкуса	В
1.3 Комки земли	Плохая сепарация (очистка)	Нехарактерное ухудшение вкуса	В
1.4 Металлические включения	Плохая сепарация (очистка)	Не влияет*	В
1.5 Посторонние примеси, отличные от указанных выше (см. 1.1-1.4)	Плохая сепарация (очистка)	Не влияет*	В
2 Дефекты, связанные с сухим кофейным плодом
2. 1 Зерно в пергаментной оболочке	Плохая очистка от оболочек	Несвойственные аромат и вкус	В
2.2 Часть пергаментной оболочки	Плохо проведенная сепарация	Несвойственные аромат и вкус	В
2.3 Сухой кофейный плод	Плохая очистка от оболочек и плохо проведенная сепарация	Несвойственные, «испорченные» аромат и вкус	В
2.4 Часть плодовой оболочки	Плохо проведенная сепарация после плохой очистки	Несвойственные, «испорченные» аромат и вкус	В
3 Дефекты, связанные с формой кофейного зерна
3. 1 Зерно неправильной формы; раковины и вмятины	Дефект роста кофейного плода; общая обработка, вызывающая разделение внутренних и внешних частей слоновых зерен (раковины и вмятины)	Неравномерное обжаривание по сравнению со стандартными зернами; недостаток кислоты в напитке. При обжаривании могут расколоться и обуглиться по краям	В
3.2 Обломки зерна	Образуются, в основном, на стадии очистки от оболочек	Частично или полностью обугливаются при обжаривании. Могут незначительно влиять на вкус	В
3.3 Ломаное зерно	Образуются, в основном, на стадии очистки от оболочек	Неравномерное обжаривание; недостаток кислоты в напитке. Может незначительно влиять на вкус	В
3.4 Зерно, поврежденное насекомыми	Поражение кофейного зерна насекомыми вида Hypothenemus hampei (кофейный буравчик), Araecerus или каким-либо другим видом вредителей при хранении в результате несоблюдения условий хранения	В случае поражения насекомыми вида Hypothenemus hampei (кофейный буравчик), при обжаривании зерно имеет более темный цвет, чем стандартное зерно, придает напитку незначительную горечь во вкусе; зерна, пораженные насекомыми вида Araecerus, придают напитку несвойственные аромат и вкус	С
3.5 Зерно, зараженное насекомыми	Поражение кофейного зерна насекомыми вида Hypothenemus hampei (кофейный буравчик), Araecerus или каким-либо другим видом вредителей при хранении в результате несоблюдения условий хранения	При обжаривании зерна имеют более темный цвет, чем стандартные зерна; придают напитку несвойственные аромат и вкус	А
3. 6 Зерно, поврежденное при пульпировании; зерно, разрезанное при пульпировании	Неправильная регулировка пульпера или загрузка в него незрелых плодов или зерен с пороком развития	Может влиять на вкус в зависимости от степени повреждения	В
4 Дефекты, связанные с внешним видом кофейного зерна
4.1 Черное зерно и частично черное зерно	Поражение кофейных  плодов и зерен на деревьях и на земле, вызываемое болезнью кофейного плода (антракноз) в результате заражения грибками типа Colletotrichum coffeeanum или другими видами. Другие возможные причины: — недостаток углеводов в зернах в период роста; — зрелые кофейные зерна и плоды подвергаются избыточной ферментации в результате воздействия плесневого грибка или дрожжей и последующей сушки	Неравномерно и плохо обжариваются, иногда обугливаются. Обжаренные черные зерна имеют желтоватый оттенок. Вкус напитка зависит от причин возникновения данного дефекта, но, в основном, резкий, неприятный	С
4.2 Черно-зеленое зерно	Незрелые зерна и неправильные условия их сушки, например, высокие температуры (без роста микроорганизмов)	Запах испорченной рыбы	С
4.3 Коричневое зерно («ardido»)	Возможные причины: — продолжительная обработка на стадии ферментации; причина появления кислых зерен точно не определена; — повреждение зрелых зерен при сушке плодов, вследствие чего происходит их заражение ксерофильными плесневыми грибами; — ферментация перезрелых плодов в процессе замедленной сушки толстым слоем, что приводит к развитию чрезмерной внутренней теплоты и разрушению завязи; — случайная ферментация под воздействием плесневых грибов на зрелых или недозрелых зернах перед сушкой; — заражение незрелого плода тлей и другими насекомыми-паразитами Antestia; — задержка сбора урожая; — нарушение пульпирования; — переработка перезрелых плодов	В зависимости от причины придают напитку кислый вкус, луковый, картофельный, винный, уксуснокислый привкус, слабый фруктово-ягодный вкус; возможен резкий, неприятный привкус	С
4. 4 Янтарное зерно	Дефицит железа в почве	Недостаток кислоты в напитке, пустоватый вкус	С
4.5 Незрелое зерно; неразвившееся зерно («quaker»)	Сбор недозрелых кофейных плодов, т.е. имеющих зеленую или желтую оболочку; серебристая оболочка имеет металлический зеленый оттенок	Неравномерное и медленное обжаривание; придают напитку излишнюю горечь, пустоватый вкус, иногда вкус брожения; ощущается недостаток кислоты	С
4.6 Восковидное зерно	Задержка сбора урожая кофейных плодов, в результате чего поверхность и внутренняя часть подверглись ферментативному воздействию бактерий	Придает напитку различные оттенки вкуса: от фруктового до сернокислого	С
4. 7 Пятнистое зерно	Неправильная сушка зерен в пергаментной оболочке (например, повреждение оболочки)	Несвойственные аромат и вкус	С
4.8 Сморщенное зерно	Причины точно не определены или не выявлены	Несвойственные аромат и вкус	С
4.9 Губчатое зерно	Поглощение влаги во время хранения или транспортирования, приводящее к активизации ферментов	Обжаривание ускоряется, наблюдается тенденция к обугливанию. Слабый аромат, пустой древесный вкус и недостаток кислоты в напитке	С
4. 10 Белое зерно	Обесцвечивание поверхности кофейных зерен бактериями рода Coccus при хранении и транспортировании, в основном, старого урожая	Несвойственные аромат и вкус; затхлый привкус у любого вида и сорта кофе	С
5 Дефекты, наиболее заметные в приготовленном напитке кофе
5.1 Зерно с неприятным (зловонным) или дрожжевым запахом и привкусом	Причина не определена, но связана с ферментацией и длительным нахождением кофейных зерен в воде или с использованием загрязненной воды. Задержка пульпирования также может вызывать образование зерен со зловонным запахом	Зловонный, гнилостный запах, запах испорченной рыбы, дрожжевой привкус	А
5. 2 Зерно с другими пороками вкуса	Различные причины	Неприятный привкус: плесневелый, землистый, деревянный, испорченный и др.; грубый и острый вкус, фенольный запах, запах джутового мешка и др.	С
А — не допускается в партии зеленого (сырого) кофе. В — устранение путем очистки (сепарации) зеленого (сырого) кофе. С — устранить полностью невозможно; рекомендуется регламентирование и контроль содержания дефектов в партии зеленого (сырого) кофе. * Влияние указано с учетом того, что обнаруженный дефект был устранен из партии зеленого (сырого) кофе.

     

   

Приложение В
(справочное)

_______________

* В бумажном оригинале наименование приложения B выделено курсивом. — Примечание изготовителя базы данных.

В.1 Сущность метода

Метод заключается в механической разборке пробы зеленого (сырого) кофе с целью выделения дефектов, указанных в таблице 1.

В.2 Средства измерений и вспомогательные устройства

Весы лабораторные с пределом допускаемой абсолютной погрешности однократного взвешивания не более ±0,01 г.

Стаканы типов В(Н)-1(2) по ГОСТ 25336.

Пинцет медицинский по ГОСТ 21241.

8.3 Отбор проб

Рекомендуемый метод отбора проб — по [2].

8.4 Проведение анализа

Навеску зеленого (сырого) кофе массой 300 г равномерно распределяют по плоской поверхности оранжевого или черного цвета и при рассеянном дневном свете (не под прямыми солнечными лучами) или люминесцентном освещении проводят механическую разборку навески с помощью пинцета. Выделяют все дефекты и классифицируют их в соответствии с таблицей 1.

При необходимости более точную идентификацию дефектов проводят с помощью рисунков с их цветным изображением, представленных в приложении С.

Если одно зерно имеет несколько дефектов, то его относят к тому дефекту, который имеет наибольший коэффициент влияния на сенсорный фактор или наибольший коэффициент значимости по отношению к черному зерну.

Каждый вид дефектов помещают в отдельные емкости, взвешивают с точностью до 0,1 г и рассчитывают их массовую долю в процентах или подсчитывают суммарное количество дефектов.

Влияние дефектов на качество кофе рассчитывают как для потери массы, так и для сенсорного фактора путем умножения каждого процента на коэффициенты, приведенные в таблице 1. Полученные окончательные фактические значения эквивалентны единицам влияния на качество.

Пример применения метода приведен в таблице В. 1.

Таблица В.1 — Пример применения метода

Наименование дефекта	Масса, г	Массовая доля, %	Потеря массы		Сенсорный фактор
			Коэффициент	Фактическая	Коэффициент	Фактический
Камни	1,2	0,4	1,0	0,4	0	0
Зерна в пергаментной оболочке	3,0	1,0	0,5	0,5	0,5	0,5
Черные зерна	3,0	1,0	0	0	1,0	1,0
Незрелые зерна	10,5	3,5	0	0	0,5	1,75
Губчатые зерна	9,0	3,0	0,5	1,5	0,5	1,5
Коричневые зерна	7,5	2,5	0	0	1,0	2,5
Стандартные зерна	265,8	88,6	—	—	—	—
Итого	300,0	100,0	—	2,4	—	7,25

Для подсчета суммарного количества дефектов используют коэффициенты значимости дефектов по отношению к основному дефекту зеленого (сырого) кофе — черному зерну, указанные в таблице В. 2.

Таблица В.2 — Коэффициенты значимости дефектов

Наименование дефекта	Коэффициент значимости ()
1 Камни	1,0
2 Палочки	1,0
3 Комки земли	5,0
4 Металлические включения	1,0
5 Посторонние примеси, отличные от указанных выше (см. пункты 1-4)	1,0
6 Зерно в пергаментной оболочке	0,5
7 Часть пергаментной оболочки	0,3
8 Сухой кофейный плод	1,0
9 Часть плодовой оболочки	0,3
10 Зерно неправильной формы; раковины и вмятины	0,2
11 Обломки зерна	0,1
12 Ломаное зерно	0,2
13 Зерно, поврежденное насекомыми	0,2
14 Зерно, зараженное насекомыми	Не допускается
15 Зерно, поврежденное при пульпировании; зерно, разрезанное при пульпировании	0,2
16 Черное зерно и частично черное зерно	1,0
17 Черно-зеленое зерно	1,0
18 Коричневое зерно («ardido»)	0,5
19 Янтарное зерно	0,1
20 Незрелое зерно; неразвившееся зерно («quaker»)	0,5
21 Восковидное зерно	0,5
22 Пятнистое зерно	0,2
23 Сморщенное зерно	0,5
24 Губчатое зерно	0,2
25 Белое зерно	0,2
26 Зерно с неприятным (зловонным) или дрожжевым запахом и привкусом	Не допускается
27 Зерно с другими пороками вкуса, например, кислое	0,5

Суммарное количество дефектов вычисляют по формуле

,                                              (В. 1)

где — количество дефектов одной категории;     

— коэффициент значимости дефекта (см. таблицу В.2).

Приложение С

(справочное)

_______________

* В бумажном оригинале наименование приложения C выделено курсивом. — Примечание изготовителя базы данных.

Рисунок С.1 — Зерно в пергаментной оболочке (см. 2.1)

Рисунок С.2 — Часть пергаментной оболочки (см. 2.2)

  

Рисунок С.3 — Сухой кофейный плод (см. 2.3)

       

Рисунок С.4 — Часть плодовой оболочки (см. 2.4)

    
Рисунок С. 5 — Зерно неправильной формы: вмятины (см. 3.1)

         

 
Рисунок С.6 — Зерно неправильной формы: раковины (см. 3.1)

        

Рисунок С.7 — Обломки зерна (см. 3.2)

     

        

  
Рисунок С.8 — Ломаное зерно (см. 3.3)

     

      
Рисунок С.9 — Зерно, поврежденное насекомыми (см. 3.4)

     

   
Рисунок С.10 — Зерно, поврежденное при пульпировании (см. 3.6)

        

Рисунок С.11 — Черное зерно и частично черное зерно (см. 4.1)

     

  

Рисунок С. 12 — Черно-зеленое зерно (см. 4.2)

        

   

Рисунок С.13 — Коричневое зерно («ardido») (см. 4.3)

     

  

Рисунок С.14 — Янтарное зерно (см. 4.4)

     

 

    
Рисунок С.15 — Незрелое зерно; неразвившееся зерно («quaker») (см. 4.5)

    

 

Рисунок С.16 — Восковидное зерно (см. 4.6)

     

     
Рисунок С.17 — Пятнистое зерно (см. 4.7)

     

     

     
Рисунок С.18 — Сморщенное зерно (см. 4.8)

     

   

  
Рисунок С.19 — Губчатое зерно (см. 4.9)

     

Рисунок С.20 — Белое зерно (см. 4.10)

     

Приложение ДА

(справочное)

Таблица ДА.1

Структура международного стандарта ИСО 10470:2004	Структура настоящего стандарта
1 Область применения	1 Область применения
2 Нормативные ссылки	2 Нормативные ссылки
3 Термины и определения	3 Термины и определения
4 Стандартная таблица дефектов	4 Виды дефектов зеленого (сырого) кофе по основным категориям
Приложение А (информативное) Основные причины дефектов, их влияние на качество обжаренных зерен, вкус и аромат напитка и возможности устранения дефектов	Приложение А (справочное) Основные причины возникновения дефектов, их влияние на качество обжаренных зерен, вкус и аромат напитка и возможности устранения дефектов
Приложение В (информативное) Пример применимости	Приложение В (справочное) Метод определения дефектов
Приложение С (информативное) Дефекты сырого кофе	Приложение С (справочное) Рисунки с изображением дефектов зеленого (сырого) кофе
Приложение ДА (справочное) Сопоставление структуры настоящего стандарта со структурой примененного в нем международного стандарта	—
Примечание — После заголовков разделов и приложений настоящего стандарта приведены в скобках номера аналогичных им разделов и приложений международного стандарта.

_______________

* В бумажном оригинале слово «Библиография» выделено курсивом. — Примечание изготовителя базы данных.

[1]	ИСО 3509:2005*	Кофе и кофепродукты. Словарь
[2]	ИСО 4072:1982*	Кофе сырой в мешках. Отбор проб

_______________

* Соответствующий национальный стандарт отсутствует. До его утверждения рекомендуется использовать перевод на русский язык данного международного стандарта. Перевод данного международного стандарта находится в Федеральном информационном фонде технических регламентов и стандартов.

Дефектов виды — Энциклопедия по машиностроению XXL

В технических условиях чертежа оговариваются следующие сведения допустимые отклонения формы И размеров Поковки, не указанные на чертеже виды, размеры и количество допускаемых дефектов вид термообработки твердость заготовки, способ и место ее замера место и условия отбора технологических проб требования к микро- и макроструктуре поковки.  [c.105]

В общем случае дефект потенциально опасен и может привести к возникновению в объекте аварийной ситуации, т. е. такого состояния объекта, когда его дальнейшее использование по прямому назначению невозможно или небезопасно. В соответствии с этим потенциальную опасность (вид) дефекта характеризуют вероятностью Р (Л) возникновения аварийной ситуации в объекте из-за дефекта при регламентированных режимах и условиях его эксплуатации в течение заданного периода времени, если в объекте этот дефект единственный. В объекте могут быть дефекты различного вида i, где 1=1, ia. При этом каждому дефекту вида ( независимо от типа k соответствует своя потенциальная опасность Р (Ai). Для дефектов вида критиче-, ские Р (Лкр) -> 1, для дефектов вида малозначительные Р(Л )->-0.  [c.17]

Большое значение при проведении неразрушающего контроля изделий имеет правильный выбор наиболее эффективных методов. В связи с этим методы контроля дефектов (методы дефектоскопии) полимерных материалов представляют значительный интерес. При этом следует иметь в виду, что способы реализации методов контроля физико-механических характеристик материалов и методов дефектоскопии имеют принципиальное различие. Если первые методы основаны на определении физических параметров с последующей их корреляцией с механическими характеристиками материалов, то методы дефектоскопии основаны на прямом преобразовании энергии излучения, отраженной от дефекта или прошедшей через контролируемую среду. В табл. 3.1 приведены основные факторы, вызывающие образование дефектов, виды дефектов и методы их контроля, Показано, что контроль качества  [c.81]

При обнаружении поверхностных дефектов вид тока, а также порошков или суспензии существенного значения не имеет. Однако при выявлении пороков, скрытых под поверхностью, предпочтительнее использовать для намагничивания постоянный, а не переменный ток и применять сухой порошок, а не суспензии. Опытом установлено, что при сухом ферромагнитном порошке для обнаружения дефектов, расположенных на глубине 1 мм, необходим постоянный ток силой 200 А, а сила переменного тока должна быть примерно в 5 раз больше. Если использовать суспензию, то для обнаружения того же дефекта требуется постоянный ток силой 360 А вместо 200 А переменного тока. Это объясняется тем, что суспензия обладает определенной вязкостью и для перемещения ферромагнитных частиц в этой среде нужно более сильное магнитное поле, чем для пере-  [c.258]

Чувствительность этого метода дефектоскопии зависит от многих факторов — рода применяемого люминесцирующего вещества, толщины его слоя и способности проникать в мельчайшие полости дефектов, вида и мощности источника возбуждения люминесценции.  [c.265]

Дефекты Вид сварной конструкции  [c.373]

Наименование дефекта Виды, происхождение и краткая характеристика дефекта Влияние дефекта на качество полуфабриката или готового изделия  [c. 84]

Работоспособность сварных соединений и сварных конструкций в целом во многом определяется качеством сварных швов. Вопросы надежности работы сварных конструкций в настоящее время приобретают все большее значение из-за их эксплуатации при высоких и низких температурах, в агрессивных средах, при больших рабочих напряжениях. При обработке материалов, в том числе и при сварке, практически всегда образуются различные дефекты. Вид дефектов и механизм их появления зависят от особенностей технологического процесса. При сварке плавлением образование дефектов определяется характером взаимодействия жидкого и твердого металлов, а также металлов с газами и шлаком. Жидкий металл растворяет определенное количество газов из воздуха и газообразных продуктов разложения электродного покрытия. Основными газами, влияющими на свойства металла и чаще всего присутствующими в металле, являются кислород, водород и азот. Водород физически растворяется в расплавленном металле, а кислород и азот с большим количеством металлов вступают в химическое взаимодействие. В процессе охлаждения вследствие снижения растворимости газов в металле происходит их выделение.  [c.228]

Из этого семейства графиков видно, что намагничивание постоянным или переменным током, а также испытание сухим порошком или суспензией не имеют существенного значения для выявления поверхностных дефект тов. Однако при обнаружении подповерхностных дефектов вид тока для намагничивания, а также метод испытания сильно сказываются. В этом случае резко выявляется преимущество постоянного тока перед переменным, а также сухого порошка по сравнению с суспензией. Так, например, при сухом методе для обнаружения дефекта, расположенного на глубине 1 мм, необходим постоянный ток 200 а, тогда как для выявления такого же де-  [c.18]

Контроль изделий производят пооперационно или после окончания изготовления. При контроле качества выполнения сварки обычно регламентируются допустимые виды, форма, размеры и количество дефектов виды и объёмы контроля — разрушающих и неразрушающих испытаний.  [c.219]

Дефекты вида а), Ь), с), с1), е) вызывают  [c.99]

Внутритрубная инспекция неизбежно связана с погрешностями описания дефектов (вид, характер и размеры дефекта). Поэтому все ремонтные работы по ликвидации обнаруженных дефектов проводятся после предварительного обследования (идентификации) дефектов в шурфах.  [c.97]

ВТИ неизбежно связана с погрешностями описания дефектов (вид, характер и размеры дефекта) и ошибками интерпретации данных внутритрубного обследования. Известно также, что реальная опасность дефекта (степень достижения предельного состояния) зависит от природы исходного дефекта и контролируется в основном уровнем и характером напряженно-деформированного состояния поврежденного участка и влиянием окружающей среды.  [c.257]

Наименование оборудования Количество ГРП Характерные неисправности и дефекты Вид контроля Количество дефектов, шт. Меры по устранению неисправностей и дефектов  [c. 102]

Данные (или ссылки на общие технические условия) о виде, числе, размерах и местах расположения литейных дефектов (раковин, пористости, трещин и т. п.), допускаемых на отливках без устранения, а также о дефектах, допускаемых к устранению, и способы их устранения.  [c.259]

Одним из видов несовершенств кристаллического строения является наличие незанятых мест в узлах кристаллической решетки, или иначе — вакансий, или атомных дырок (см, рис. 7,а). Такой точечный дефект решетки играет важную роль при протекании диффузионных процессов в металлах (подробнее см. в гл. ХП1. п. 1).  [c.28]

Другим важнейшим видом несовершенства кристаллического строения являются так называемые дислокации. Представим себе, что в кристаллической решетке по каким-либо причинам появилась лишняя полуплоскость атомов, так называемая экстраплоскость (рис. 8). Край 3—3 такой плоскости образует линейный дефект (несовершенство) решетки, который называется краевой дислокацией. Краевая дислокация может распространяться на многие тысячи параметров решетки, для нее вектор Бюргерса (см. с. ООО) перпендикулярен экстраплоскости. В реальных металлах дислокации смешанные на некоторых участках — краевые, на других — винтовые.  [c.28]

Таким образом, правильность кристаллического строения нарушается двумя видами дефектов — точечными (вакансии) и линейными (дислокациями).  [c.30]

Медленное охлаждение при закалке в области мартенситного превращения— самый эффективный способ уменьшения напряжений и устранения дефектов этого вида. Мелкие детали, так же как и простые по форме, без острых углов и резких переходов, менее склонны к короблению. Поэтому при конструировании придание детали технологической формы является важным способом уменьшения этого вида дефекта. На рис. 246 приведены примеры правильного и неправильного конструирования деталей. Более сложные по форме детали целесообразно изготавливать из легированных закаливаемых в масле сталей, чем из углеродистых, закаливаемых.  [c.306]

Рис. 5,55. Виды дефектов в сварных соединениях 242

Ультразвуковой контроль основан на способности ультразвуковых волн отражаться от поверхности раздела двух сред. С помощью пьезометрического щупа 12 ультразвукового дефектоскопа 13, помещаемого на поверхность сварного или паяного соединения, в металл 11 посылают ультразвуковые колебания (рис. 5,56, в). Ультразвук вводят в изделие отдельными импульсами под углом к поверхности металла. При встрече с поверхностью дефекта возникает отраженная ультразвуковая волна. В перерывах между импульсами щуп служит приемником отраженного от дефекта ультразвука. Дефект в соединении в виде пика 14 фиксируется на экране осциллографа.  [c.245]

Промышленные ультразвуковые дефектоскопы позволяют обнаруживать дефекты на глубине 1—250 мм. При этом можно выявлять дефекты с минимальной площадью (I—2 мм ). С помощью ультразвукового метода можно выявить наличие дефекта и даже место его расположения, но нельзя установить его вид.  [c.245]

Полированием не исправляются погрешности геометрической формы, а также местные дефекты, полученные или оставшиеся от предыдущих операций (вмятины, раковины и др.). Полированием достигается шероховатость поверхности 12—13-го класса, но не обеспечивается высокая точность. Полированная поверхность имеет блестящий, зеркальный вид. Полирование ведется при высокой скорости полировального круга или абразивной ленты (до 40 м/сек).В массовом и крупносерийном производстве для полирования применяют многошпиндельные полировальные автоматы.  [c.202]

J, Т К, J, Т — соответственно коэффициент интенсивности напряжений, /-интеграл, 7 -интеграл), посредством которых однозначно может быть определено НДС у вершины трещиноподобных дефектов как при маломасштабной текучести (размер пластической зоны мал по сравнению с линейными размерами трещины и элемента конструкции), так и при развитом пластическом течении элемента конструкции с трещиной (пластическая деформация охватывает большие объемы материала). Иными словами, при одном и том же значении параметра механики разрушения независимо от длины трещины, геометрии тела и системы приложения нагрузки НДС у вершины трещины будет одно и то же. В данном случае критическое аначение параметров, полученных при разрушении образцов с трещинами при том или ином виде нагружения, можно использовать при анализе развития разрушения в конструкции. Для этого в общем случае условие развития разрушения в конструкции (см, рис. В.1) может быть сформулировано в виде K = Kf или 1 = = Jf или т = Т, где Kf, Jf, Т — критические значения параметров механики разрушения при нагружении образца с трещиной, идентичном нагружению конструкции (статическое нагружение, циклическое, динамическое и т. д.).  [c.8]

В определенных условиях процессу ЭХО свойственно образование на обработанной поверхности специфических дефектов типа струйности, питтингов. По своему характеру они не могут быть отнесены ни к одной из рассмотренных категорий погрешностей поверхности и объединяются под общим названием макрогео-метрические дефекты . Вид и закономерности возникновения макродефектов при ЭХО в значительной мере зависят от свойств обрабатываемого материала. Образование макродефектов в ходе ЭХО до настоящего времени исследовано недостаточно не разработаны вопросы метрологии макродефектов, данные о влиянии условий ЭХО на макродефекты ограничены, не ясен механизм возникновения макродефектов, что не позволяет разработать систему мероприятий по их устранению.  [c.39]

Деструкция покрытия 112 Дефектации средства 240-241, 243 Де( )ектация деталей 10, 99, 238-243 Дефектов виды 238-239 Дефектоскопия 263 Дефектоскопы 241, 243 Диспетчерское регулирование 44 Дисциплина плановая 25  [c.330]

Когда количество деталей велико, то пристальное разглядывание каждой детали становится очень утомительным, глаза быстро устают, и надежность контроля резко падает контролер может не заме тить деталей с трещинами. В таких случаях большую пользу прино сят дефектоскопические методы контроля. В переводе с греческого слово дефектоскопический означает делающий дефекты види- мыми или выявляющий дефекты . В настоящее время разработаны и удачно применяются в заводской практике три способа дефек- тоскопического контроля поверхности магнитный, люминесцентный и цветной.  [c.307]

Дефектоскопы УЗД НИИМ-6М, Рельс-5 и Поиск-2 позволяют контролировать металл рельсов обеих нитей по всей длине. Они выявляют поперечные и продольные трещины в головке рельса, дефекты и повреждения шейки, трещины и волосовины в подошве, дефекты вида 26.3 56.3 66.3 в сварных стыках и 30Г.1 30В.1 53.1 52.1 55.1 50.1 в болтовых стыках.  [c.188]

Чувствительность люминесцентного метода дефектоскопии зависит от многих факторов, основными из которых являются род приме-ияемого люминесцирующего вещества толщина его слоя его способность проникать в мельчайшие полости дефектов вид и мощность. источника люминесценции.  [c.60]

Второй способ состоит в помещении в поток частиц специальных регистраторов. В этих ретистраторах частицы создают радиационные дефекты, вид и местоположение которых зависит от энергии падающей частицы-Распределетше радиационных дефектов анализируется различными методами (послойным стравливанием, электронной просвечивающей  [c. 253]

Условие (4.58) имеет вид тождества Бьянки для Z2-nepe-менных sgnx(g oi>). Это неравенство препятствует тонким дефектам вида х(ё 0я)[c.100]

Подготовка под сварку зависит от вида исправляемого дефекта. Одпако по всех случаях подготовка дефектного места заключается в тщательной очистке от загрязнений и в разделке для образования полостей, обеспечивающих доступность для манипулирован ня электродом и воздействня сварочной дугп. Для предупреждения вытекания жидкотекучего металла сварочной ванны, а в ряде случаев для придания наплавленному металлу соответствующей формы, место сварки формуют. Формовку выполняют в зависимости от размеров и местоположения исправляемого дефекта с помощью графитовых пластинок, скрепляемых формовочной массой, состоящей из кварцевого песка, замешенного на жидком стекло, или другими формовочными материалами, а также в опоках формовочными материалами, применяелгыми в литейном производстве (рис. 154).  [c.327]

Чаще, правда, на электрониом (и даже оптическом) микроскопе обнаруживают не саму дисло,кацию, а выход ее на поверхность В виде точки (черточки), окруженную (как говорят, декорированную) всевозможными дефектами и примесными атомами.  [c.66]

Ряд сталей, цветных и тугоплавких металлов обладает попиженной свариваемостью, которая проявляется в изменении механических или физико-химических свойств металла в зоне сварного соединения по сравнению с основным металлом и в образовании сварочных дефектов в виде трещин, пор и т. п.  [c.229]

Рентгеновское просвечивание основано на различном поглощении рентгеновского излучения участками металла с дефектами и без них. Сварные соединения просвечивают с помощью специальных рентгеновских аппаратов. С одной стороны шва 3 на некотором расстоянии от него помещают рентгеновскую трубку /, с другой (противоположной) стороны к нему плотно прижимают кассету 4 с рентгеновской пленкой (рис. 5.56, а). При просвечивании рентгеновские лучи 2 проходят через сварное соединение и облучают пленку. Для сокращения экспозиции просвечивания в кассету с пленкой закладывают усиливающие экраны. После проявления пленки на ней фиксируют участки повышенного потемнения, которые соответствуют дефектным местам в сварном соединении. Вид и размер дефектов определяют сравнением пленки с эталонными снимкамн.  [c.244]

При применении в связи с эксплуатационной необходимостью металлов с пониженной свариваемостью конструировать необходимо с учетом этого свойства. Для сведения к минимуму неблагоприятных изменений свойств металла сварного соединения и исключения в нем дефектов необходимо применять виды и режимы сварки, оказывающие минимальное термическое и другие воздействия на металл, и проводить технологические мероприятия (подогрев, искусственное охла ждение и др.), снижающие влияние на него сварочных воздействий Термическая обработка после сварки (нормализация, закалка с от пуском и др.) может в значительной степени устранять неоднород ность свойств в сварных заготовках. Прочность зоны сварного со-единения может быть повышена механи ческой обработкой после сварки прокаткой, проковкой и др.  [c.246]

Алюминий и его сплавы получили широкое распространение в различных отраслях промышленности благодаря малому удельному весу, высоким механическим свойствам, высокой коррозионной стойкости и хорошей сваривае-Mo tH. В настоящее время алюминий и его сплавы широко применяются для изготовления разных сварных конструкций, изделий и сосудов. Кроме проката А1 применяется в виде литья поэтому дефекты литья обычно исправляют сваркой.,  [c.100]

Борьбу с этим очень опасным видом коррозии ведут а) применяя металлы, менее склонные к коррозионному растрескиванию (например, малоуглеродистую сталь, содержащую 0,2% С, с фер-рито-перлитной структурой) б) используя коррозионностойкое легирование (например, сталей хромом, молибденом) в) проводя отжиг деформированных металлов для снятия внутренних напряжений (например, отжиг деформированных латуней) г) создавая в поверхностном слое металла сжимающие напряжения (например, путем обдувки металла дробью или обкаткой роликом) д) тщательной (тонкой) обработкой поверхности для уменьшения на ней механических дефектов е) проводя обработку коррозионной среды (например, питательной воды котлов высокого давления) ж) вводя в электролит замедлители коррозии з) нанося защитные покрытия  [c. 335]

Ранее было указано, что па скорость коррозии металлов оказывает влияние и характер обработки поверхности конструкции. Экспериментально было установлено, что гладкая поверхность металла по сравнению с rpy6oii, шероховатой, обладает большей стойкостью к коррозии. Гладкая поверхность металла имеет меньше различных дефектов в виде зазоров, царапин и т. д., которые могут явиться причиной образования очагов коррозии. Так, например, поверхности, грубо обработанные резцом,. могут подвергаться более сильной коррозии вследствие того, что к поверхности металла, лежащего в углублении рисок, будет поступать меньше кислорода, чем к участкам, лежащим на гребнях поэтому в случае 1ейтраль[юй или щелочной среды, когда процесс коррозии металла идет с кислородной деполяризацией, па участках с большей концентрацией кислорода (гребни) потенциал будет более положителен, чем на участках с меньшей концентрацией кислорода (углубление), и вследствие дифференциальной аэрации возникает коррозионный микроэлемент.  [c.84]

---

3 типа дефектов качества для классификации дефектов

Классификация дефектов — важный шаг для определения того, должны ли товары пройти или не пройти проверку. Обратите внимание на эти 3 типа дефектов качества для различных типов продуктов.

Почему важно четко определять и классифицировать дефекты качества для вашей продукции?

Представьте, что вы производите женские блузки в Индонезии. Отчет о проверке продукта вашим партнером по контролю качества показывает, что около трети блузок имеют необработанные нити.

Можете ли вы классифицировать этот дефект качества как «незначительный» или «значительный»? Можно сказать, что необрезанная резьба — это «незначительный» дефект, который не влияет на товарность продукта. Или вы можете считать их «серьезным» дефектом, если будете продавать свой продукт высококлассному розничному продавцу с меньшим допуском проблем с качеством.

Классификация дефектов является жизненно важным шагом для определения того, должны ли товары пройти или не пройти проверку. А учет количества и серьезности обнаруженных дефектов различного типа поможет вам принять обоснованное решение о доставке.

Профессиональная инспекционная компания часто устанавливает стандарты для классификации различных типов дефектов для определенного типа продукции. Но в конечном итоге ваша ответственность как покупателя заключается в том, чтобы определить свою терпимость к различным дефектам, часто с использованием такой системы, как AQL ( related : The Importer’s Guide to Managing Product Quality with AQL [eBook] ).

Здесь мы поможем вам начать работу с объяснения наиболее распространенных способов классификации дефектов в различных продуктах.

3 типа дефектов, которые необходимо знать каждому импортеру

Специалисты по контролю качества обычно классифицируют дефекты качества по трем основным категориям: незначительные, , серьезные, и критические. Характер и серьезность дефекта определяют, к какой из трех категорий он принадлежит.

Импортеры имеют право указать, сколько дефектов каждого типа они готовы принять в своей готовой продукции. Этот допуск, в свою очередь, влияет на то, сколько единиц в SKU инспектор будет проверять во время проверки — размер выборки.

Импортеры обычно устанавливают эти допуски качества с использованием статистически достоверного метода приемочной выборки, известного как допустимые пределы качества или приемлемые уровни качества (AQL) (, связанные с : 10 терминов AQL, которые импортеры должны знать, чтобы добиться успеха с AQL для проверки ).

Допуск импортера к незначительным дефектам обычно выше, чем к серьезным или критическим дефектам, учитывая их относительную серьезность. Давайте подробно рассмотрим каждый из этих типов дефектов.

Незначительные дефекты

Незначительные дефекты — это обычно небольшие несущественные проблемы, которые не влияют на функции или форму изделия .В большинстве случаев покупатель даже не заметит незначительного дефекта продукта. И покупатель вряд ли вернет товар только из-за небольшого дефекта.

Импортеры часто устанавливают наивысший допуск — или AQL, если применяют этот стандарт — для незначительных дефектов в размере своей проверяемой выборки. Но элемент все равно может не пройти проверку, если количество обнаруженных мелких дефектов превышает предел, установленный их допуском (, относящиеся к : Как выборка AQL влияет на результаты проверки, ).

Основные дефекты

Серьезные дефекты серьезнее мелких дефектов.Товар с серьезным дефектом значительно отличается от технических характеристик покупателя. К основным дефектам относятся те, которые могут отрицательно повлиять на работу, характеристики или внешний вид продукта.

Эти дефекты легко заметны для покупателя. И эти дефекты, скорее всего, заставят покупателя вернуть товар, подать жалобу или запросить возмещение в ответ.

Большинство импортеров устанавливают более низкий предел для крупных дефектов, чем для мелких дефектов, при проверке размера выборки. Они часто принимают заказ с относительно небольшим количеством серьезных дефектов. Но они, скорее всего, отклонят заказ или попросят своего поставщика задержать или переработать его, если товары не прошли проверку из-за чрезмерного количества обнаруженных серьезных дефектов.

Критические дефекты

Критические дефекты являются наиболее серьезными из трех типов дефектов. Критические дефекты делают предмет полностью непригодным для использования и / или могут причинить вред пользователю или кому-либо, находящемуся поблизости от продукта.

Эти дефекты подвергают компании серьезному риску возникновения вопросов ответственности за качество продукции, судебных исков и отзыва продукции.

Многие импортеры проводят политику «нулевой терпимости» в отношении критических дефектов в своих заказах, соизмеримых с этим риском. Элемент часто не проходит проверку продукта, если в заказе обнаруживается один критический дефект .

Примеры дефектов качества в различных товарах

Различные дефекты качества могут проявляться в различных продуктах в зависимости от материалов, производственных процессов и используемых стандартов. Ниже приведены некоторые распространенные примеры мелких, серьезных и критических дефектов в различных типах продуктов.

Softlines

Продукция Softline включает необработанные ткани, домашний текстиль, одежду и другие тканые или трикотажные изделия и обувь. В частности, одежда, как правило, более уязвима для дефектов качества из-за трудоемких производственных процессов, связанных с ее изготовлением.

Человеческие руки, занятые, например, шитьем и шитьем, увеличивают разнообразие производственного процесса. В то время как более автоматизированные производственные процессы, такие как использование литья под давлением в жестких изделиях или робототехника в электронной сборке, имеют тенденцию к меньшей изменчивости.Обычно это приводит к более стабильному качеству продукции на протяжении всего производственного цикла.

Некоторые общие дефекты softline включают:

• Незначительный дефект: необрезанная нить — это обычная проблема качества при производстве одежды. Фабрики могут легко исправить этот дефект, просто обрезав лишние нитки. Вы также можете классифицировать необрезанные нити как серьезный дефект в зависимости от ваших клиентов.
• Главный дефект: Отсутствие стежков — обычно они появляются из-за неисправности швейной машины или ошибки оператора.Отсутствие стежков влияет на внешний вид продукта и даже может повлиять на прочность шва, что делает это более серьезной проблемой качества.

• Критический дефект: Игла в позиции — иглы могут представлять опасность для конечного пользователя, если они попадут в готовую продукцию. Эта проблема качества почти всегда классифицируется как критический дефект. И наличие одного такого дефекта обычно приводит к тому, что проверка объекта не выполняется.

Жесткие

Продукция Hardline включает широкий спектр товаров, обычно изготовленных из металла, дерева или пластмассы.В эту категорию входит большая часть мебели, спортивного инвентаря, посуды, строительных материалов и инструментов.

Некоторые распространенные дефекты жесткой линии включают:

• Незначительный дефект: легкое истирание на поверхности — истирание на поверхности жесткого предмета может быть связано с производственным процессом или просто грубым обращением. Ссадины и другие повреждения поверхности предмета обычно не влияют на его товарный вид, что делает это незначительным дефектом.
• Серьезный дефект: глубокая царапина на логотипе предмета. — повреждение логотипа предмета часто считается серьезным дефектом.Царапины на логотипе трудно исправить. И они, как правило, не допускаются в большом количестве, поскольку могут повлиять на продаваемость продукта и восприятие бренда потребителями.
• Критический дефект: Острое острие или заусенец на элементе — острые концы могут нанести вред конечному пользователю и часто являются причиной неудачной проверки. Эти опасности часто приводят к отзыву продукции, отчасти поэтому импортеры обычно классифицируют ее как критические дефекты.

Электрооборудование и электроника

Электрические и электронные (E&E) продукты включают бытовую электронику, многие бытовые приборы, определенные игрушки, электроинструменты и другие продукты, для работы которых требуется электричество.

Некоторые общие дефекты электроники включают:

• Незначительный дефект: Удаляемый след на позиции — следы на поверхности продукта могут включать грязь или остатки клея. Они часто считаются незначительными, если их можно легко стереть или удалить иным способом.
• Серьезный дефект: не работает или неисправен. — Проблемы с неисправностью электронного продукта могут включать в себя отказ от включения, проблемы с отображением или проблемы с подключением. В зависимости от сложности продукта для устранения проблемы может потребоваться доработка программного или аппаратного обеспечения.

Промышленные компоненты

Промышленные компоненты — это широкий термин, который может включать сборную сталь, трубопроводы, газовые клапаны, ветряные турбины, морское оборудование и другое оборудование или материалы, разработанные для промышленного использования.

Некоторые общие дефекты промышленных товаров включают:

• Незначительный дефект: дефекты поверхности — дефект поверхности, такой как сварной выступ на стальной трубе, обычно не влияет на использование или функциональность промышленного продукта.Но прежде чем классифицировать такой дефект как незначительный, учитывайте как тип дефекта, так и предполагаемое использование продукта.
• Серьезный дефект: некритические размеры вне допуска — незначительные отклонения в размерах нежелательны для готовой продукции, но часто не влияют на общую функцию промышленного продукта. Вы можете считать отклонения в размерах более серьезными, если они влияют на функции продукта, производительность или последующие производственные процессы.
• Критический дефект: ржавчина — коррозия перед отправкой может быть признаком ускоренной деградации и выхода продукта из строя.Ржавчина должна стать для вас серьезной проблемой, если, например, вы импортируете газовые или водопроводные трубы.

Классификация дефектов в листах контроля качества

Специалист по контролю качества часто может предложить соответствующие допуски для известных дефектов для вашего продукта. Но в конечном итоге вы, как покупатель, должны указать свою терпимость для каждого вида дефекта качества.

Импортеры часто перечисляют свою классификацию дефектов и допуски в документе, известном как контрольный список контроля качества, или контрольный список контроля качества (связанный с : 5 Основы контрольного перечня контроля качества [электронная книга] ).Контрольный список контроля качества также обычно включает другую информацию, такую ​​как требования к упаковке, процедуры тестирования на месте и необходимое контрольное оборудование.

Этот документ должен включать исчерпывающий список общих и известных дефектов качества вашего типа продукта.

Учет каждого дефекта качества может быть невозможен. Но чем более полный список потенциальных дефектов вы предоставите, тем больше вероятность, что ваш поставщик будет учитывать ваши допуски. Ваш инспектор QC также с гораздо большей вероятностью будет применять тот же стандарт при проверке ваших продуктов по полному контрольному списку QC.

Список классификации дефектов может выглядеть примерно так, как в примере ниже для обуви:

Эта классификация дефектов может помочь:

• Повысьте способность вашего поставщика самостоятельно выявлять и исправлять дефекты качества перед внешним осмотром
• Обеспечьте более точные результаты контроля, соответствующие вашим допускам и ожиданиям по качеству
• Уменьшить количество «ожидающих» результатов, сообщаемых инспектором из-за неясных допусков по качеству

Этот классификационный список дефектов может включать 20 или даже 30 различных типов дефектов в зависимости от типа вашего продукта.Чем больше информации вы предоставите, тем лучше будут подготовлены ваша группа контроля качества и поставщик.

Как устранить дефекты качества вашей продукции

Выявление дефектов качества в вашем заказе перед отправкой имеет важное значение для обеспечения того, чтобы ваши товары соответствовали ожиданиям ваших клиентов.

Сторонние инспекционные компании могут проверить ваш заказ и сообщить вам количество и типы дефектов, обнаруженных в проверенной выборке. Их отчет обычно показывает вам общее количество обнаруженных дефектов по сравнению с количеством дефектов, разрешенных на основе ваших допусков.

Заказ не будет проверен, если количество обнаруженных дефектов превышает допустимое количество. Как вы можете видеть в приведенной ниже выдержке, этот заказ не прошел бы проверку из-за количества мелких дефектов, превышающих допустимое количество:

Несмотря на то, что этот заказ не прошел проверку на основе стандартов AQL, вам как импортеру решать, отправлять ли заказ ( относится к : Что результаты проверки имеют и что не значат для вашей партии ).

Возможно, вы захотите устранить любые дефекты качества до утверждения поставки.Чтобы устранить дефекты продукта, обнаруженные в вашем заказе во время проверки, вы можете:

• Попросите вашего поставщика исправить проблемы с качеством путем переделки продукции или производства товаров на замену
• Повторно осмотрите , чтобы убедиться, что дефекты продукта были устранены или исправлены
• Возвратите платежу вашему поставщику за любые повторные проверки и проблемы с качеством, если вы ранее указали это условие в рамках своего соглашения с ними
• Уничтожить все непродаваемые товары , чтобы не допустить попадания дефектных товаров клиентам через серый рынок

И не забывайте постоянно обновлять классификацию дефектов, чтобы добавлять новые дефекты качества или корректировать допуски для новых заказов. Обновление вашего контрольного списка контроля качества может помочь предотвратить повторение известных дефектов качества в полученных вами грузах.

Заключение

Это приблизительные рекомендации, которым обычно следуют специалисты по контролю качества при классификации дефектов (, относящиеся к : Почему специалисты по контролю качества используют выборку AQL для проверки продукции ). Но как покупатель всегда учитывайте серьезность различных типов дефектов и их влияние на ваших клиентов и бренд при установке допусков.

Сообщите своему инспектору, если они отнесли дефект к другой категории, чем вы считаете уместной.Эта обратная связь позволяет им корректировать отчетность для будущих проверок. Аналогичным образом, если инспектор обнаруживает «дефекты», которые вы вообще не считаете дефектами, сообщите инспектору, чтобы они не учитывались в будущих отчетах.

Эти изменения помогают гарантировать получение максимально точных отчетов, чтобы вы могли предпринять соответствующие действия для решения проблем до того, как они затронут ваших клиентов.

Если вы предпочитаете послушать эту тему, посмотрите этот производственный подкаст!

Примечание редактора. Этот пост был первоначально опубликован в ноябре 2015 года и был обновлен для обеспечения свежести, точности и полноты.

---

Какие другие дефекты качества вызывают особые проблемы у импортируемых вами товаров? Делитесь в комментариях ниже!

Что нужно знать о различных типах дефектов продукта?

Как потребитель, вы имеете право покупать безопасные продукты. Вы должны быть уверены, что производители и компании, производящие эти продукты, заботятся о вашей безопасности. К сожалению, это не всегда так.Многие компании больше заботятся о прибыли, чем о гарантиях качества и защите потребителей. Они могут неосознанно или даже намеренно продавать товары с дефектами.

Эти дефекты могут стать причиной серьезных травм и вреда. В этом случае вам следует поговорить с нашими поверенными по ответственности за качество продукции в Денвере. У вас может быть обоснованная претензия, чтобы подать иск об ответственности за качество продукции против небрежного производителя.

Типы дефектов продукции

От автомобилей до фенов — практически все виды бытовых товаров и приборов имели дефекты.Потребители не всегда осведомлены о множестве различных способов, которыми продукты могут нанести им вред. Обычно дефект продукта попадает в одну из трех категорий.

Дефект конструкции

Один из видов дефектов продукта — это дефект конструкции. Если изделие имеет дефект в конструкции, это может привести к серьезным травмам и ущербу. В некоторых случаях дефект конструкции может свидетельствовать о том, что производитель не проверил должным образом свой продукт перед продажей. Это также может свидетельствовать о том, что производитель проигнорировал конструктивный дефект.

Общие примеры конструктивных дефектов включают:

• Изделие, предназначенное для детей и содержащее опасность удушья
• Такие изделия, как шлем, который трескается или ломается от небольшого удара
• Продукты, склонные к плавлению
• Неустойчивые конструкции, такие как столы или стулья, которые обрушиваются
• Механические дефекты легковых и грузовых автомобилей

Производственный брак

Производственный дефект — это еще один тип дефекта продукта. Если при производстве продукта возникает ошибка, это может стать причиной опасного дефекта.В таких случаях дефект может быть только в определенных продуктах.

Многие иски об ответственности за качество продукции подпадают под эту категорию. В отличие от других типов претензий о возмещении ущерба, претензии по поводу качества продукции являются невиновными. Это означает, что производитель не должен действовать халатно или злонамеренно, чтобы суд наложил ответственность. Общие примеры производственных дефектов включают:

• Неправильно закрепленные детали
• Неправильно установленные электрические цепи
• Неправильно изготовленный пластик или материал
• Неправильные болты или крепежные детали

Маркетинговый дефект

Когда компания не может продавать свой продукт, заботясь о безопасности потребителей, это маркетинговый дефект.Маркетинговые дефекты могут привести к серьезным травмам и даже смерти. В результате производитель несет строгую ответственность за причиненный ущерб. Типичные примеры маркетинговых дефектов включают:

• Неверные инструкции пользователя
• Ложные претензии
• Несвоевременное предупреждение потребителя о рисках
• Реклама, поощряющая ненадлежащее использование
• Несоответствующие предупреждающие таблички

Закон об ответственности за качество продукции может быть сложным. На вашей стороне нужен опытный адвокат. Ваш юрист должен будет исследовать продукт и тип дефекта продукта, чтобы построить ваше дело.

Чтобы показать, что в продукте обнаружен дефект, требуются значительные навыки, время и ресурсы. Поэтому пострадавшие потребители должны как можно скорее связаться с поверенным по ответственности за качество продукции.

Свяжитесь с поверенным по ответственности за качество продукции в Денвере сегодня

Производители продукции несут ответственность за обеспечение безопасности своей продукции. Когда потребители получают травмы, они имеют право требовать компенсации. Эти дела часто бывают сложными и требуют навыков опытного юриста по ответственности за качество продукции.

В Dormer Harpring наши поверенные по ответственности за качество продукции в Денвере могут помочь вам в это трудное время. Мы знаем, что производители часто имеют на своей стороне большие команды юристов. Таким образом, вам нужна агрессивная юридическая фирма.

Позвоните в Dormer Harpring сегодня по телефону (303) 747-4404 или заполните нашу конфиденциальную контактную форму для получения дополнительной информации. Наши юристы Thornton по травмам могут обсудить с вами ваши юридические варианты, чтобы вы могли выбрать тот, который лучше всего подходит для вас и вашей ситуации.

Какие бывают дефекты продукции? | James D. Montgomery & Associates, Ltd.

После повреждения изделия определение того, был ли причинен ущерб изготовителем, этикеткой или дефектом конструкции, может помочь в привлечении к ответственности ответственной стороны.

Когда потребитель из штата Иллинойс получает травму при использовании продукта, могут быть предприняты определенные шаги, чтобы доказать, что его дефекты стали причиной травм. Есть разные типы дефектов продукта, которые могут быть виноваты, в зависимости от продукта, о котором идет речь, и от того, как он использовался во время травмы.Ожидается, что производители обеспечат безопасность своей продукции для потребителей.

Производственный брак

Производственный брак возникает из-за некачественных материалов, используемых при производстве, или небрежности в процессе изготовления. Другими словами, это проблема, которая возникает из-за того, как был произведен продукт. Этот тип дефекта мог быть менее опасным или был бы устранен, если бы использовались лучшие материалы или если бы производство было более тщательным.

Миннеаполис / ул.Paul Business Journal приводит пример такого рода дефектов в недавнем отзыве одного из внедорожных транспортных средств Polaris Industries Inc., RZR XP Turbo 2016 года выпуска. Опасность для потребителей включает в себя возможность перегрева двигателя и дренажные трубки турбонагнетателя, которые могут остаться незащищенными, что может стать причиной пожара. Фактически, шесть человек получили ожоги в результате инцидентов с участием транспортных средств, а один инцидент вызвал лесной пожар.

Дефект этикетки

С другой стороны, дефект этикетки часто связан с недостатком информации на этикетке.В некоторых случаях информация может даже быть ложной, но это менее распространенная проблема. Этикетки должны предупреждать потребителей о рисках и, при необходимости, содержать точный список ингредиентов.

Johnson & Johnson предлагает потребителям разнообразные продукты женской гигиены, но, согласно USA Today, на этикетках их продуктов не раскрывается потенциальная связь между раком яичников и тальком. Из-за отсутствия такой информации компании было приказано выплатить семье умершей женщины 72 миллиона долларов.Связь между тальком и раком яичников окончательно не подтверждена, но, по мнению присяжных в Сент-Луисе, компании все же следовало предупредить о потенциальном риске на своей этикетке.

Дефект конструкции

Наконец, дефект дизайна — это врожденный изъян в плане продукта. Даже если товар собран правильно или изготовлен из материалов высочайшего качества, он все равно может быть опасен для потребителя. Хотя конструктивные недостатки и дефекты производителя схожи, важно понимать разницу между ними.

Недавний пример этого дефекта можно найти в отзыве Ikea ряда комодов из-за дефекта дизайна, из-за которого они могли опрокинуться, сообщает The New York Times. Существует добровольный стандарт безопасности, которому следуют большинство производителей мебели в Соединенных Штатах, который гарантирует, что комод может иметь 50 фунтов веса на ящике без опрокидывания. Однако это испытание не могут пройти многие подразделения Ikea, и по крайней мере шесть малышей погибли в результате несчастных случаев с комодами.

Если кто-то в Чикаго получил травму при использовании продукта, это может быть связано с каким-либо дефектом. В этом случае может потребоваться помощь опытного юриста, чтобы определить тип дефекта и подать юридический иск о возмещении ущерба.

типов ошибок при тестировании программного обеспечения: 3 классификации с примерами

Примечание редактора : Татьяна выделяет общие типы ошибок программного обеспечения и объясняет, как правильная классификация ошибок может помочь улучшить процесс тестирования.Прочтите некоторые рекомендации по классификации ошибок и начните использовать их в своем проекте. А если вы чувствуете, что вам нужна более глубокая помощь в тестировании, приглашаем вас рассмотреть предложение ScienceSoft по тестированию программного обеспечения .

Чтобы ускорить и упростить обнаружение и приоритизацию дефектов, я рекомендую применять к ним строгие методы классификации. Ниже я обрисовал в общих чертах подход, который мы применяем в ScienceSoft к классификации ошибок программного обеспечения, и перечислил наиболее распространенные типы ошибок, сопровождая их примерами.

Три общие классификации ошибок программного обеспечения

Я выделяю три классификации ошибок программного обеспечения: по характеру, по приоритету и по серьезности. Хотя классификаторы для последних двух по умолчанию присутствуют в системах отслеживания ошибок, я рекомендую настроить классификатор для разделения ошибок по их природе, так как это помогает упростить распределение задач по исправлению ошибок между ответственными группами.

Программные дефекты по своей природе

Функциональные дефекты

Функциональные дефекты — это ошибки, выявляемые в случае, если поведение программного обеспечения не соответствует функциональным требованиям.Такие типы дефектов обнаруживаются с помощью функционального тестирования. Например, в одном из наших недавних проектов тестирования в поисковой системе веб-сайта электронной торговли был обнаружен функциональный дефект. Когда пользователь вводил идентификатор продукта, он не возвращал никаких результатов, хотя в требованиях было указано, что поиск может проводиться как по названию продукта, так и по идентификатору.

Недостатки работоспособности

Дефекты производительности связаны со скоростью, стабильностью, временем отклика и потреблением ресурсов программного обеспечения и обнаруживаются во время тестирования производительности.Примером дефекта производительности является время отклика системы в X раз больше, чем указано в требованиях.

Недостатки удобства использования

Недостатки удобства использования делают приложение неудобным в использовании и, таким образом, затрудняют работу пользователя с программным обеспечением. Макет контента, который трудно сканировать или перемещаться, и чрезмерно сложная процедура регистрации — вот примеры недостатков удобства использования. Для выявления таких дефектов инженеры-тестировщики и бизнес-аналитики ScienceSoft (или разработчики пользовательского интерфейса) проверяют программное обеспечение на соответствие требованиям удобства использования и Руководству по доступности веб-контента (WCAG) во время тестирования удобства использования.

Дефекты совместимости

Приложение с ошибками совместимости не показывает стабильную производительность на определенных типах оборудования, операционных систем, браузеров и устройств, а также при интеграции с определенным программным обеспечением или работе в определенных сетевых конфигурациях. Для выявления таких проблем проводится тестирование совместимости. Например, при тестировании мобильного приложения для оценки страховых возмещений по автомобилям мы обнаружили, что оно не работает в соответствии с требованиями Android 8.0 и 8.1. Дефекты были связаны с изменением размера шрифта, выравнивания содержимого и полосы прокрутки.

Дефекты защиты

Мой коллега Владислав Мурашка, консультант по тестированию на проникновение и сертифицированный этический хакер, говорит: «Дефекты безопасности — это слабые места, которые делают возможной атаку на безопасность. Наиболее частые дефекты безопасности в проектах, для которых мы проводим тестирование безопасности, — это ошибки шифрования, подверженность SQL-инъекциям, XSS-уязвимости, переполнение буфера, слабая аутентификация и логические ошибки в доступе на основе ролей ».

Нужна помощь в проведении анализа дефектов?

Консультанты

ScienceSoft по обеспечению качества помогут вам определить критерии анализа дефектов, оптимальные для вашего проекта, и выполнить классификацию дефектов.

Программные дефекты по степени серьезности

В ScienceSoft мы классифицируем дефекты по степени серьезности на основе технического воздействия, которое дефект оказывает на систему, и выделяем следующие уровни серьезности:

• Критические дефекты обычно блокируют работу всей системы или модуля, и тестирование не может продолжаться без исправления такого дефекта.Примером критического дефекта является возвращение приложением сообщения об ошибке сервера после попытки входа в систему.
• Дефекты высокой степени серьезности влияют на ключевые функции приложения, и приложение ведет себя не так, как указано в требованиях, например, поставщик услуг электронной почты не позволяет добавлять более одного адреса электронной почты в поле получателя.
• Дефекты средней степени серьезности выявляются в случае, если незначительная функция ведет себя не так, как указано в требованиях.Примером такого дефекта является неработающая ссылка в разделе «Условия и требования» приложения.
• Дефекты низкой степени серьезности в первую очередь связаны с пользовательским интерфейсом приложения и могут включать в себя такой пример, как немного другой размер или цвет кнопки.

Программные дефекты по приоритету

Приоритет дефекта характеризует влияние ошибки на бизнес. В проектах ScienceSoft руководитель проекта, владелец продукта или любой другой участник бизнеса определяет приоритет дефекта.Мы выделяем следующие уровни приоритета:

• Срочно Дефекты необходимо исправить в течение 24 часов после сообщения. В эту категорию попадают дефекты со статусом критической степени серьезности. Однако дефекты низкой важности также могут быть классифицированы как высокоприоритетные. Например, опечатка в названии компании на главной странице приложения не оказывает технического воздействия на программное обеспечение, но оказывает серьезное влияние на бизнес, поэтому классифицируется как срочное.
• Высокоприоритетные дефекты — это ошибки, которые должны быть исправлены в следующем выпуске, чтобы соответствовать критериям выхода.Примером высокоприоритетного дефекта является неспособность приложения переместить пользователя со страницы входа на главную страницу, даже если пользователь ввел действительные данные для входа.
• Дефекты среднего приоритета — это ошибки, которые могут быть исправлены в следующем выпуске или в следующем выпуске. Приложение, возвращающее ожидаемый результат, которое, однако, неправильно форматируется в конкретном браузере, является примером дефекта со средним приоритетом.
• Дефекты с низким приоритетом — это ошибки, которые не нужно исправлять, чтобы соответствовать критериям выхода, но которые необходимо исправить до того, как приложение станет общедоступным.В эту группу обычно включаются опечатки, выравнивание, размер элемента и другие косметические проблемы пользовательского интерфейса.

Почему важна правильная классификация дефектов?

Изучив основы классификации дефектов, вы не только убедитесь, что обработка дефектов поручена ответственным проектным командам, но и упростите приоритизацию дефектов. Это, в свою очередь, ускоряет исправление дефектов и повышает общую эффективность процессов тестирования и разработки.

Поскольку серьезность дефекта и уровни приоритета влияют на оценку эффективности процесса разработки и могут влиять на выплаты и штрафы в случае разработки на стороне, очень важно определить критерии оценки серьезности дефекта и приоритета, которые работают для вашего проекта.Если вы чувствуете, что вам нужна консультация по настройке критериев оценки серьезности и приоритета или по выполнению других задач анализа дефектов, вы можете оставить нам заявку.

Консультации по обеспечению качества от ScienceSoft

Мы помогаем компаниям наладить эффективные и структурированные процессы контроля качества с учетом специфики бизнеса и отрасли, разработать стратегию контроля качества, провести аудит контроля качества и найти способы снижения затрат на контроль качества.

кристалл дефект | кристаллография | Британника

дефект кристалла , несовершенство правильного геометрического расположения атомов в кристаллическом твердом теле.Эти недостатки возникают в результате деформации твердого тела, быстрого охлаждения из-за высокой температуры или излучения высокой энергии (рентгеновские лучи или нейтроны), падающего на твердое тело. Эти дефекты, расположенные в отдельных точках, вдоль линий или на всей поверхности твердого тела, влияют на его механические, электрические и оптические свойства.

Точечные дефекты включают дефекты типа Френкеля, типа Шоттки и примесного типа. Дефект Френкеля состоит из одного иона, который смещается из своей нормальной точки решетки и перемещается в ближайший промежуток или пространство между атомами в решетке.В дефекте Шоттки из решетки покидают два иона противоположного знака. Примесные дефекты — это чужеродные атомы, которые замещают некоторые из атомов, составляющих твердое тело, или проталкиваются в пустоты; они важны для электрического поведения полупроводников, которые используются в компьютерных микросхемах и других электронных устройствах.

Подробнее по этой теме

Кристалл

: Дефекты кристалла

Кристалл никогда не бывает идеальным; разнообразие недостатков может испортить порядок.Дефект — это небольшой дефект, затрагивающий несколько атомов. В …

Линейные дефекты или дислокации — это линии, вдоль которых аномально расположены целые ряды атомов в твердом теле. Результирующая неравномерность зазора наиболее заметна вдоль линии, называемой линией дислокации. Линейные дефекты могут ослабить или укрепить твердые тела.

Поверхностные дефекты могут возникать на границе между двумя зернами или небольшими кристаллами внутри более крупного кристалла. Ряды атомов в двух разных зернах могут проходить в немного разных направлениях, что приводит к несоответствию на границе зерна.Фактическая внешняя поверхность кристалла также является поверхностным дефектом, потому что атомы на поверхности корректируют свое положение, чтобы приспособиться к отсутствию соседних атомов за пределами поверхности.

Последней редакцией и обновлением этой статьи был Уильям Л. Хош.

5 типов программных дефектов, о которых должен знать каждый тестировщик

Дефект — это проблема, возникающая в программном обеспечении. Это также сравнение между ожидаемыми и фактическими результатами. Это неэффективность приложения для удовлетворения конкретных требований и предотвращения работы программного обеспечения должным образом.Поскольку тестирование проводится только для отслеживания дефектов, имеющихся в приложении, тестировщикам необходимо быть осторожными с различными типами дефектов. Понимание дефектов помогает тестировщикам легко выявлять и находить различные дефекты.

Различные категории дефектов

Управление дефектами превратилось из простых листов Excel в полноценную программную систему. Тестировщики также используют инструменты управления дефектами, чтобы помочь им в процессе управления дефектами. Существуют различные типы дефектов, которые обнаруживаются в системе в зависимости от функциональности, производительности или интерфейса.Дефекты также делятся на категории по степени серьезности. Серьезность означает степень, в которой дефект влияет на программное приложение. По степени серьезности дефекты делятся на четыре категории: критические, серьезные, незначительные и незначительные.

Давайте обсудим различные типы дефектов, о которых следует знать тестировщику программного обеспечения:

Функциональные дефекты:

Одна из наиболее важных функций любого программного приложения — это то, для чего оно предназначено.Вот в чем суть дефектов функциональности. Например, если в приложении нажата команда «отправить», ожидается, что введенная информация будет записана. Если этого не происходит, значит, проблема в его функциональности.

Дефекты связи:

Эти дефекты возникают, когда программное обеспечение не может связаться с конечными пользователями. Вся информация, которая должна быть видна пользователям, должна автоматически отображаться на экране.

Например, если нажата кнопка «сохранить», то документ или данные, введенные в обязательные поля, должны автоматически сохраниться.Приложения обычно не поставляются с инструкциями, но у них должны быть функции и меню, которые не требуют пояснений.

Отсутствующие дефекты команд:

Слишком часто разработчики упускают возможность предоставить команды для удобства использования конечными пользователями. Например, пользователи могут иметь возможность создать новый файл, но не иметь возможности выйти из окна без его создания. Поскольку кнопка «отменить» не предусмотрена, возможно, в них отсутствует команда.

Дефекты обработки ошибок:

Любая ошибка, возникающая при взаимодействии пользователя с программным приложением, должна обрабатываться должным образом.Если отсутствует обязательное поле, должно появиться всплывающее сообщение, чтобы указать его пользователям. Однако при отсутствии индикации пользователи могут не знать, что они ввели неполную информацию.

Дефекты потока управления:

Поток управления определяет, что программное приложение будет делать дальше при определенных условиях. Например, когда пользователь заполняет форму, и у нее есть варианты «Сохранить», «Сохранить и закрыть» или «Отменить». Когда пользователь нажимает кнопку «Сохранить и закрыть», он должен сохранить данные и закрыть их.Если при нажатии этой кнопки форма не закрывается, это считается дефектом потока управления.

Автор / Об авторе

Письмо для нас — отличный способ показать свой опыт и зарекомендовать себя в качестве эксперта в данной области. Мы очень разборчивы в том, что публикуем, но мы принимаем заявки, связанные с разработкой программного обеспечения, блокчейном, стартапами, диалоговым ИИ и технологиями. Вы можете отправить нам свои статьи по адресу [email protected]

Другие сообщения автора

Производственный дефект — обзор

14.1 Введение

Методы моделирования широко используются в проектах СБИС для проверки цифровых схем, разработки тестов, отладки проекта и диагностики неисправностей. На этапе проектирования выполняется логическое моделирование , которое подробно обсуждалось в главе 8, чтобы помочь проверить, соответствует ли проект своим спецификациям и содержит ли проектные ошибки. Это также помогает найти ошибки проекта, которые могли не быть обнаружены во время отладки проекта.

После того, как конструкция соответствует своим спецификациям и готова к физической реализации, необходимо убедиться, что произведенные устройства будут работать по назначению и что дефектные детали не будут отправлены покупателям.Для достижения высокого качества продукции, как правило, с уровнем дефекта менее 500 дефектных деталей на миллион (DPM), необходимо разработать образцы для проверки качества. В настоящее время, когда мы переходим к нанометровой эре проектирования, для этого потребовалось применить моделирование неисправностей и , автоматическое создание тестовых таблиц (ATPG), к проекту, который был встроен в дизайн для проверки возможности тестирования (DFT) особенности во время разработки теста.

В отличие от логического моделирования, имитация неисправностей используется для измерения эффективности тестовых шаблонов при обнаружении дефектов, которые могли быть внесены в производственный процесс.Это требует моделирования неправильного поведения схемы при обнаружении интересующих смоделированных неисправностей. (По этой причине логическое моделирование обычно называется безотказным моделированием , ). Кроме того, имитация сбоев является неотъемлемым компонентом любой программы ATPG.

Основное различие между логическим моделированием и моделированием неисправностей заключается в природе неидеальности, с которой они имеют дело. Логическое моделирование предназначено для проверки того, соответствуют ли ответы схемы на заданный набор входных векторов заданным спецификациям или известному хорошему проекту в качестве эталона.Ошибки проектирования могут быть внесены разработчиками-людьми или инструментами автоматизации проектирования , (EDA), и они должны быть обнаружены перед физической реализацией. Моделирование неисправностей , с другой стороны, касается проверки поведения изготовленных схем как следствия неизбежных дефектов производственного процесса. Производственные дефекты (, например, ., Короткое замыкание и обрыв проводов), если они присутствуют, могут привести к тому, что поведение схем будет отличаться от ожидаемого.При моделировании неисправностей обычно предполагается, что конструкция является функционально правильной ( т. Е. ., без ошибок конструкции), и нацелена на выявление производственных дефектов. Однако отметим, что методы моделирования неисправностей могут применяться и на этапе верификации проекта.

Возможность моделирования неисправности для прогнозирования поведения неисправной цепи имеет большое значение для тестирования и диагностики. Во-первых, моделирование неисправностей оценивает эффективность набора тестовых шаблонов при обнаружении производственных дефектов.Качество тестового набора выражается в терминах охвата неисправностей, , что представляет собой отношение обнаруженных неисправностей к общему количеству неисправностей в цепи. На практике разработчик использует имитатор отказов для оценки покрытия отказов набором входных стимулов (тестовых векторов или тестовых шаблонов) по отношению к смоделированным сбоям, представляющим интерес. Поскольку моделирование сбоев касается покрытия сбоев в наборе тестов, а не обнаружения ошибок проектирования, его также называют , классификация сбоев .Шаблоны тестирования с низким уровнем покрытия неисправностей поставят под угрозу качество производственных тестов и, в конечном итоге, приведут к неприемлемым возвратам от заказчиков. Во-вторых, моделирование неисправностей помогает идентифицировать необнаруженные неисправности, что особенно важно, когда достигнутый охват неисправностей ниже приемлемого уровня. В этом случае либо разработчик, либо ATPG должен сгенерировать дополнительные тестовые векторы для улучшения покрытия неисправностей (, то есть , для обнаружения оставшихся необнаруженных неисправностей). В-третьих, как часть процесса тестового уплотнения , моделирование неисправностей идентифицирует избыточные тестовые шаблоны, которые могут быть отброшены без отрицательного воздействия на покрытие неисправностей.С указанными выше возможностями и приложениями моделирование неисправностей является одним из важнейших компонентов ATPG. Фактически, реализация программы ATPG обычно начинается с имитатора неисправностей. Наконец, имитация неисправности помогает диагностике неисправностей, , которая определяет тип и местоположение неисправностей, которые наилучшим образом объясняют поведение неисправной схемы диагностируемого устройства. Результаты моделирования неисправностей сравниваются с наблюдаемыми реакциями схемы для выявления наиболее вероятных неисправностей.Информация о типе и местонахождении неисправности затем может использоваться в качестве отправной точки для определения дефектов, вызывающих неисправность цепи.

Хотя логические имитаторы и имитаторы неисправностей могут предоставить важную информацию о поведении схемы, они требуют набора тестовых векторов, с помощью которых моделируется схема. Таким образом, целью генерации тестов является создание набора тестовых векторов, которые позволят выявить любой дефект в микросхеме. Рисунок 14.1 иллюстрирует высокоуровневую концепцию генерации тестов.На этом рисунке схема наверху не имеет дефектов, и для любого дефектного чипа, который функционально отличается от исправного, должен существовать какой-то вход, который может различать эти два. Таким образом, целью системы ATPG является эффективное создание эффективных тестовых шаблонов для цифровой схемы.

РИСУНОК 14.1. Концептуальный взгляд на генерацию тестов.

Поскольку эта проблема чрезвычайно сложна, методы DFT часто использовались для облегчения нагрузки на ATPG. В этом смысле мощный ATPG можно рассматривать как «Святой Грааль» в тестировании, с помощью которого потенциально можно исключить все методы DFT.Другими словами, если механизм ATPG способен эффективно предоставлять высококачественные тестовые шаблоны, которые обеспечивают высокий уровень покрытия неисправностей и небольшие наборы тестов на больших и сложных микросхемах, DFT больше не потребуется.

Поскольку моделирование неисправностей может помочь определить те неисправности, которые могут быть обнаружены с помощью одного и того же сгенерированного теста, оно становится важным компонентом ATPG. Удаляя эти случайно обнаруженные неисправности, ATPG может значительно уменьшить количество неисправностей, которые необходимо учитывать после генерации каждого нового тестового вектора, тем самым повышая эффективность процесса ATPG.

Для некоторых моделей неисправностей требуется информация о топологии схемы. Например, значения задержки проводов необходимы для вычисления самых длинных путей, а фактические положения ворот и проводов необходимы для определения этих вероятных мостов. Однако, поскольку ATPG — это трудоемкий процесс, мы хотели бы запустить процесс ATPG до того, как макет будет доступен. В этом отношении ATPG может выполняться для получения начального набора для испытаний без информации о компоновке. Затем, после размещения и маршрута , будут идентифицированы любые сбои, которые требуют информации о компоновке схемы, которые не обнаруживаются тестовым набором, и ATPG может быть снова запущен для нацеливания на эти конкретные необнаруженные сбои для обеспечения качества тестирования.