Классификация механических испытаний — Студопедия

Классификация осуществляется по двум принципам. Во-первых, по схеме напряженного и деформированного состояния. Во-вторых, по характеру нагружения образца.

По характеру нагружения испытания делят на статические, динамические и циклические. Статические нагрузки медленно возрастают (секунды, минуты). При динамических испытаниях возрастание нагрузки происходит за очень короткий срок. Циклические нагрузки характеризуются многократными изменениями по направлению и величине нагрузки. Наиболее важны следующие виды статических испы-

таний, отличающихся схемой приложения нагрузок к образцу: одноосное растяжение, одноосное сжатие, изгиб, кручение, растяжение и изгиб образцов с надрезом и трещиной.

В результате динамических испытаний определяют величину полной или удельной работы динамической деформации, а также величину остаточной деформации образца. Динамические испытания обычно проводят по схеме изгиба.

При испытаниях на усталость определяют число циклов до разрушения при различных значениях напряжений.

Помимо рассмотренных, есть еще две группы испытаний. К первой относятся испытания на твердость, в которых определяют сопротивление деформации поверхностных слоев образца при взаимодействии с другим телом – индентором. Большинство испытаний на твердость — статические. Вторая группа – испытания на ползучесть и длительную прочность. Обычно проводятся при повышенных температурах и постоянной нагрузке. При испытании на ползучесть определяют величину деформации в зависимости от времени при разных напряжениях, при испытаниях на длительную прочность оценивают время до разрушения под действием различных напряжений.

6.3. Условия подобия механических испытаний.

Большинство характеристик механических свойств металлов не является физическими константами. Они в сильной степени зависят от условий проведения испытаний. Поэтому нельзя судить о свойствах металлических материалов по данным механических испытаний, которые проводятся разными исследователями по разным методикам. Необходимо соблюдать определенные условия подобия испытаний.

Для соблюдения условий подобия образцы следует подвергать испытаниям при одинаковой схеме напряженного состояния и в одинаковых физических условиях. Отсюда следует необходимость соблюдения трех видов подобия:

1) геометрического (форма и размер образца),

2) механического (схема и скорость приложения нагрузки),

3) физического (внешние физические условия).

Классификация механических испытаний

Классификация осуществляется по двум принципам. Во-первых, по схеме напряженного и деформированного состояния. Во-вторых, по характеру нагружения образца.

По характеру нагружения испытания делят на статические, динамические и циклические. Статические нагрузки медленно возрастают (секунды, минуты). При динамических испытаниях возрастание нагрузки происходит за очень короткий срок. Циклические нагрузки характеризуются многократными изменениями по направлению и величине нагрузки. Наиболее важны следующие виды статических испытаний, отличающихся схемой приложения нагрузок к образцу: одноосное растяжение, одноосное сжатие, изгиб, кручение, растяжение и изгиб образцов с надрезом и трещиной.

В результате динамических испытаний определяют величину полной или удельной работы динамической деформации, а также величину остаточной деформации образца. Динамические испытания обычно проводят по схеме изгиба.

При испытаниях на усталость определяют число циклов до разрушения при различных значениях напряжений.

Помимо рассмотренных, есть еще две группы испытаний. К первой относятся испытания на твердость, в которых определяют сопротивление деформации поверхностных слоев образца при взаимодействии с другим телом – индентором. Большинство испытаний на твердость — статические. Вторая группа – испытания на ползучесть и длительную прочность. Обычно проводятся при повышенных температурах и постоянной нагрузке. При испытании на ползучесть определяют величину деформации в зависимости от времени при разных напряжениях, при испытаниях на длительную прочность оценивают время до разрушения под действием различных напряжений.

5.3. Условия подобия механических испытаний.

Большинство характеристик механических свойств металлов не является физическими константами. Они в сильной степени зависят от условий проведения испытаний. Поэтому нельзя судить о свойствах металлических материалов по данным механических испытаний, которые проводятся разными исследователями по разным методикам. Необходимо соблюдать определенные условия подобия испытаний.

Для соблюдения условий подобия образцы следует подвергать испытаниям при одинаковой схеме напряженного состояния и в одинаковых физических условиях. Отсюда следует необходимость соблюдения трех видов подобия:

1) геометрического (форма и размер образца),

2) механического (схема и скорость приложения нагрузки),

3) физического (внешние физические условия).

Статистическая обработка результатов механических испытаний

Характеристики механических испытаний являются среднестатистическими величинами, дающими суммарную, математически наиболее вероятную характеристику всего объема образца, который принимает участие в исследовании. Основные задачи статистической обработки результатов – оценка среднего значения свойств и ошибки в определении этого среднего, а также выбор минимально необходимого числа образцов для оценки среднего с заданной точностью (ГОСТ 8.207 –76).

Разрушение

Для конструкционного материала требуется не только высокое сопротивление деформации, но и высокое сопротивление разрушению.

Обычно сопротивление деформации (упругой и пластической) объединяют в общее понятие прочность

, а сопротивление разрушению – надежность. Если разрушение происходит не за один, а за несколько актов нагружения, причем за каждый акт происходит микроразрушение (износ, усталость, коррозия, ползучесть), то это характеризует долговечность материала.

Высококачественный конструкционный материал должен быть одновременно прочным, надежным и долговечным.

Наклеп

С увеличением степени пластической деформации свойства, характеризующие сопротивление деформации (предел прочности s_В, предел текучести s_0,2 и т.д.) повышаются, а способность к пластической деформации (относительное удлинение d уменьшается (рис.23). Это явление получили название наклепа.

Рис.23.Изменение механических свойств меди (а) и алюминия (б) в зависимости от степени пластической деформации.

Упрочнение металла в процессе пластической деформации (наклеп) объясняется увеличением числа дефектов кристаллического строения (дислокаций, вакансий, межузельных атомов). Повышение плотности дефектов кристаллического строения затрудняет движение дислокаций, а, следовательно, повышает сопротивление деформации и уменьшает пластичность.

 

5.7. Влияние нагрева на строение и свойства деформированного металла (рекристаллизационные процессы)

Большая часть работы (до 95%), затрачиваемой на деформацию металла, превращается в теплоту (металл нагревается). Остальная часть энергии аккумулируется в металле в виде повышенной плотности дефектов кристаллического строения (вакансий, дислокаций и т.д.). Такое состояние наклепанного материала термодинамически неустойчиво. При нагреве такого металла в нем протекают процессы возврата, полигонизации и рекристаллизации, после которых происходит возвращение всех свойств к свойствам металла до деформации.



Характеристика и виды механических испытаний

МЕТОДЫ МЕХАНИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ Характеристика и виды механических испытаний  [c.11]

ХАРАКТЕРИСТИКА И ВИДЫ МЕХАНИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ  [c.115]

Одним из видов механических испытаний являются технологические пробы, дающие не объективные, а только сравнительные характеристики свойств материала при строго регламентированных условиях испытания. Сюда относятся испытания на твердость, на ударную вязкость и некоторые другие. В некоторой мере к технологическим пробам могут быть отнесены также испытания на усталостную прочность.  [c.506]

В определении количественной меры пластичности стремились к поиску универсальной характеристики, не зависящей от напряженно-деформированного состояния. Например, за меру пластичности принимали усредненную деформацию, полученную в результате испытаний на растяжение и сжатие. Для каждого вида механического испытания характерна своя определенная схема напряженного состояния, поэтому предел пластичности будет различным для разных видов испытаний.   [c.488]

Общая характеристика видов механических испытаний. Диаграммы напряжение — деформация могут быть получены различными способами нагружения образцов. При выборе конкретного вида испытания исходят из двух основных требований. Во-первых, чтобы схема напряженного и деформированного состояния при испытании была макси-  [c.29]

Рассмотрим более подробно некоторые виды механических испытаний, основные характеристики которых, а также схемы диаграмм нагружения приведены в табл. 3, 4 и на рис. 1.15.  [c.30]

Важнейшим критерием оценки качества клеесварного соединения являются прочностные характеристики. Вид и характер механических испытаний таких соединений определяются техническими условиями на клеесварное изделие.  [c.23]

Механические испытания материалов отличаются большим разнообразием по характеру нагрузки различают испытания статической, динамической и повторно-переменной нагрузками по виду деформации испытуемого образца — испытания на растяжение, сжатие, кручение, изгиб, сложное сопротивление. Наиболее распространены испытания статической нагрузкой, а из них — испытания на растяжение, осуществляемые наиболее просто и позволяющие получить весьма полные и надежные данные о механических характеристиках материала.  [c.195]

В предыдущих главах был рассмотрен вопрос о различных видах деформаций бруса было выяснено, возникновением каких напряжений сопровождается каждый вид деформации и, наконец, были получены формулы, позволяющие вычислять напряжения в любой точке поперечного сечения нагруженного бруса. Однако, для того, чтобы ответить на главный вопрос сопротивления материалов, прочна или не прочна рассчитываемая деталь, недостаточно знать только лишь численное значение максимальных напряжений, возникающих в опасном сечении рассчитываемого элемента конструкции, необходимо также знать прочностные характеристики того материала, из которого изготовлен данный элемент. Механические свойства, т. е. свойства, характеризующие прочность, упругость, пластичность и твердость материалов, определяются экспериментальным путем при проведении механических испытаний материалов под нагрузкой. Следовательно, цель механических испытаний материалов — определение опытным путем механических характеристик различных материалов.  

[c.273]

Настоящая глава посвящается ознакомлению с механическими испытаниями материалов, т. е. ознакомлению с методами экспериментального определения числовых характеристик прочности, упругости и пластичности материалов при различных видах деформации.  [c.273]

Многообразие факторов, а также сложность их совместного влияния не позволяют пока получить точные количественные зависимости для определения пластических характеристик металлов и сплавов при различных условиях деформации. Поэтому пластические характеристики металлов и сплавов определяют опытным путем с помощью различных видов механических и технологических испытаний.  [c.17]

Несмотря на многообразие критериев (характеристик) пластичности до сих пор нет надежного обобщающего показателя пластичности и каждый показатель определяет пластичность металла лишь для одного из видов механических или технологических испытаний.  [c.18]

Перечень видов контроля механических характеристик допускается сократить по сравнению с указанными в Правилах при условии гарантии нормированных значений характеристик предприятием — изготовителем полуфабриката. Гарантии должны быть подтверждены и путем статистической обработки данных сертификатов изготовителя не менее чем за 5 лет, результатов испытаний моделей и образцов, включая испытания на растяжение, и периодическим контролем продукции, что должно быть отражено в НТД. Обеспечение гарантии должно быть подтверждено положительными заключениями головных организаций по материалам и технологии, а также по котлостроению.  [c.69]

Существует большой ряд достаточно строгих аналитических критериев согласия результатов эксперимента выбранному виду гипотетического распределения. Однако при решении задач, связанных с исследованием характеристик механических свойств, многие из них теряют свою универсальность в связи с тем, что параметры гипотетического распределения заранее ие известны, а могут лишь оцениваться по результатам механических испытаний.  [c.81]

К разрушающим методам контроля относят механические испытания, металлографию, коррозионные испытания, технологические пробы на свариваемость и др. РК обычно дает возможность получить количественные характеристики качества соединения (например, прочность соединения на растяжение) и точно определить вид (природу) дефекта. Недостатком РК является то, что испытания проводятся на образцах-свидетелях, моделях, реже на готовых изделиях, но не на тех объектах, которые в дальнейшем применяются в эксплуатации. Для обеспечения достоверности испытаний количество образцов должно быть достаточно большим. При этом расходуется большое количество материалов, изготовление образцов требует трудоемкой механической обработки.  [c.336]

Механические испытания сварных образцов проводят для определения стандартных механических характеристик материала — предела текучести, прочности, относительного удлинения и поперечного сужения (показатели пластичности), а также ударной вязкости. Кроме того, проводят испытания на изгиб плоского образца или на сплющивание (для труб диаметром менее 108 мм). Эти виды испытаний необходимы в следующих случаях  [c.378]

В зависимости от условий испытаний и (или) определяемых характеристик различают виды испытаний на функционирование, на стойкость к внешним воздействиям (механические, климатические и т.п.), на надежность и т.п.  [c.353]

Деформация ползучести и разрыв начинаются на границах зерен и проявляются в виде скольжения вдоль границ и разделения зерен. Таким образом, разрушение при ползучести является межкристал-лическим в противоположность, например, транскристаллическому разрушению в ироцессе усталости при комнатной температуре. Хотя ползучесть представляет собой явление пластического течения, в результате межкристаллического характера разрушения поверхность разрыва выглядит так же, как и при хрупком разрушении. Разрыв при ползучести происходит обычно без образования шейки и без каких-либо предупредительных эффектов. Современное состояние знаний не позволяет теоретически надежно предсказать характеристики поведения материала в момент разрыва при длительной или при кратковременной ползучести. Кроме того, корреляция между свойствами материала при ползучести и его механическими характеристиками при комнатной температуре, по-видимому, мала или отсутствует совсем. Поэтому данные испытаний при комнатной температуре и эмпирические методы экстраполяции этих данных трудно использовать для прогнозирования поведения при ползучести в ожидаемых эксплуатационных условиях.  [c.433]

Связь между твердостью металла и его характеристиками прочности при нормальной температуре всегда была предметом пристального внимания специалистов, работающих в области материаловедения и механических испытаний материалов. Известны эмпирические формулы [1, 2] для определения характеристик прочности сталей по ее твердости. Эти соотношения имеют вид  [c.88]

Наиболее характерными видами деформации элементов эмалированной аппаратуры являются растяжение и изгиб. Так как разрушение при растяжении покрытий происходит при меньших значениях предельных напряжений, чем при изгибе, то согласно ост 26-01-750—73 Покрытия стеклоэмалевые. Методы механических испытаний на растяжение за основную характеристику прочности композиции металл — эмаль приняты предельные напряжения при растяжении, зависимость которых от температуры эксплуатации для серийно изготовляемых эмалей и сталей приведена на рис. 1 и 2.  [c.5]

Усталостные характеристики оказываются очень чувствительными к условиям проведения испытаний. Помимо таких условий, как химический состав, микроструктура, температура, термообработка, которые существенно влияют и на данные статических испытаний, серьезное влияние оказывают чистота механической обработки поверхности, форма образца, его размеры, характер испытаний и т. п. Например, предел текучести, определенный для одного и того же материала из опытов на растяжение цилиндрического образца и из опытов на изгиб бруса, на образцах с полированной поверхностью и на образцах, обработанных резцом на токарном станке, будет, по суш еству, одним и тем же. Пределы же усталости, определенные из опытов на растяжение— сжатие и из опытов на изгиб, иногда очень сильно, отличаются, причем разница достигает 40 — 50% (по отношению к меньшей из величин). Несопоставимые данные об усталостных характеристиках получаются из испытаний двух образцов при прочих равных условиях, один из которых хорошо отшлифован, а другой грубо обработан на токарном станке. Небезразличным также оказывается, ведутся ли испытания на знакопеременный симметричный изгиб в одной и той же физической плоскости цилиндрического образца или путем вращения вокруг криволинейной оси изогнутого образца, как это делается в ряде испытательных машин на усталость, когда все диаметральные сечения образца проходят одну и ту же историю напряжений. В справочниках данные об усталости обычно приводятся для трех видов типовых испытаний на изгиб, на одноосное растяжение—сжатие и на кручение (соответствующие пределы усталости обозначаются  [c.307]

К числу свойств, легко устанавливаемых и потому пригодных для опенки определенных материалов, а также для более детального определения их качественных характеристик, кроме цвета, удельного веса, кристаллической формы и т. д., относится также и твердость. Для распознавания различных минералов, встречающихся в природе, минералоги составили шкалу твердости , в которой алмазу, как самому твердому из всех исследованных минералов, приписывается твердость 10, а ряду других минералов приписывают твердость от 1 до 9. Установление твердости любого тела производится путем нанесения царапин, т. е. при помощи механического испытания простейшего вида для этого устанавливают, какой из минералов шкалы твердости еще оставляет царапины на испытуемом материале и какой уже не дает царапин или иначе, на каком из минералов исследуемый оставляет царапины. На основании результатов такого испытания и определяют место исследуемого материала в этой условной шкале твердости.  [c.217]

Однако решение вопроса о зависимости модуля упругости от частоты неразрушающими методами не может быть противопоставлено разрушающим механическим испытаниям, поскольку только обобщение всех видов испытаний позволит получить характеристики поведения материалов и правильное физическое  [c.39]

Общие принципы характеристики деформационно-прочностных свойств полимеров и типичные диаграммы напряжение — деформация были обсуждены в гл. 1. Оценка деформационнопрочностных свойств материала с помощью диаграмм напряжение — деформация является наиболее распространенным видом механических испытаний материалов. Этот метод очень важен с практической точки зрения и получаемые результаты привычны для инженеров. Однако связь результатов таких испытаний с реальным поведением материала в изделии не так проста, как иногда кажется. Так как вязкоупругость полимеров обусловливает высокую чувствительность их механических свойств к различным факторам, диаграммы напряжение — деформация только приближенно предсказывают поведение полимера в изделии. Обычно диаграммы напряжение — деформация или даже только их характерные точки получают для одной температуры и одной скорости деформации. Для набора информации, необходимой для инженера-конструктора, требуется проведение испытаний при нескольких температурах и скоростях деформации, что занимает много времени и связано со значительным расходом материалов. Обычно имеются данные о деформационно-прочностных свойствах при растяжении или изгибе, хотя часто необходимо знать результаты испытаний при сжатии и сдвиге, в том числе не только при одноосном, но и при двухосном нагружении. Поэтому очевидно, что, используя обычно имеющиеся данные о деформационнопрочностных свойствах полимерных материалов, инженер-конструктор должен в значительной мере полагаться на интуицию и опыт, что часто приводит к перестраховке или к ошибкам при конструировании изделий.  [c.152]

Одноосное растяжение является наиболее распространенным и наиболее изученным видом механических испытаний армированных пластиков. Этот вид испытаний податливых и жестких пластмасс стандартизован в СССР (ГОСТ 9550—71, ГОСТ 11262—68), США (ASTM D 638-71а), ФРГ (DIN 53457) и ряде других стран область применимости этих стандартов и рекомендаций ISO будет оценена в дальнейшем. Популярность одноосного растяжения как метода испытаний объясняется главным образом простотой осуществления и легкостью обработки и анализа результатов испытания. Характеристики, полученные при одноосном растяжении, служат не только для паспортизации материала, но и для оценки его несущей способности практически все критерии прочности включают прочность при растяжении. По простоте осуществления (но не по обработке результатов испытания) с одноосным растяжением могут конкурировать только испытания на изгиб свободно опертых стержней.  [c.51]

Экспертное обследование предполагает получение информации о фактическом состоянии элементов длительно проработавшего оборудования, наличия в нем повреждений, выявления причин и механизмов возникновения повреждений. Оно должно проводиться в соответствии с программой, разработанной на основе анализа технической документации, а также данных функциональной диагностики и должно включать визуальный (внешний и внутр)енний) контроль измерение геометрических параметров и толщины стенок замер твердости и определения механических характеристик, металлографические исследования основного металла и сварных соединений определение химического состава дефектоскопический контроль (вид и объем которого устанавливаются с учетом требований полноты и достаточности выявления дефектов и повреждений) испытания на прочность и герметичность и др.  [c.166]

Для практического использования алгоритм пересчета может быть представлен в виде номограмм (рис. 3.39). В качестве примера на номограмме показан путь нахождения механических характеристик сварных соединений (обозначен индексом 2), работающих в составе труб, по известных их гeo teтpичe ким параметрам и испытания образцов а, що,. Для определения используются данные испытания образцов а и расчетные значения контактного упрочнения прослоек подсчитанные по гео.метрическим параметрам сварных соединений ооразцов с учетом их нагружения по «мягкой схеме (п>ть нахождения показан индексом /),  [c.158]

В настоящее время накоплен большой опыт по испытанию композиционных материалов. Созданы различные разрушающие [78] и неразрушающие 46] методы определения механических свойств. При корректной постановке эксперимента и иравилышм выборе геометрических размеров образцов разрушающие м неразрушающие методы позволяют получать весьма близкие ио значениям механические характеристики на некоторых тниах анизотропных материалов 46]. Необоснованный выбор схемы нагружения и параметров образца может привести к несопоставимым значениям характеристик, полученных на одних и тех же материалах одними и темн же разрушающими методами 112, 26, 84, 93]. Это объясняется прежде всего тем, что не все разрушающие методы достаточно изучены . многие методы разработаны для изучения свойств изотропных материалов, позже перенесены на исследования пластмасс, а затем распространены на композиционные материалы. Естественно, они не учитывают особенностей структуры и свойств композиционных материалов, что приводит к результатам, которые невозможно повторить, а часто соио-ставнть даже при таких видах нагружения, как испытание на растяжение, сжатие п изгиб. Испытание на сдвиг композиционных материалов изучено мало [78, 119].  [c.26]

Твердые сплавы, широко применяемые в промышленности в виде режущих и формоизменяющих инструментов, подвергаются разнообразным механическим и термическим переменным нагрузкам. Достаточно указать на реншм прерывистого резания при токарной обработке, на фрезерование, глубокую вытяжку, прессование и штамповку с помощью твердосплавных инструментов. Оптимальное использование соответствующих инструментов требует знания с достаточно высокой точностью характеристик усталостной прочности описанных сплавов [1]. Вследствие хрупкости твердых сплавов при построении кривых Велера необходимо испытывать большое количество образцов, что приводит к повышенному расходу материала и увеличению времени испытаний. В настоящей работе впервые представлены результаты исследований по распространению усталост-  [c.258]

О влиянии степени деформации на характеристики механических свойств можно судить по диаграмме, представленной на рис. 9. Заготовки из стали 40Х2Н4С в виде пластин толщиной 20 мм. нагревали до 950° С, прокатывали с этого нагрева за один проход на разные степени обжатия и закаливали в масле. Из полученных полос были изготовлены образцы путем всестороннего шлифования при тщательном охлаждении для предотвращения пережогов и отпуска. Результаты испытаний образцов представлены на  [c.42]

Чисто усталостные испытания теперь проводят не так широко, как раньше. Применяют испытания по Glenny, при которых термические напряжения воспроизводятся в том же виде, что и в реальных деталях этого достигают с помощью клиновидного образца, позволяющего реализовать различия в скорости нагрева. Правда, напряжения и деформации приходится рассчитывать. Есть стремление к тому, чтобы приспособить методику малоцикловых усталостных испытаний к условиям быстрого нагрева и охлаждения, а затем использовать эти надежно измеренные характеристики долговечности для аттестации реальных деталей. При таком подходе анализ механического и теплового поведения нужно проводить только на детали, но не на образце. И все же испытания на термическую усталость позволяют достаточно просто сравнивать материалы по надежности и улавливать особенности поведения, которые теряются при испытаниях на термомеханическую усталость. Микроструктура клиновых образцов (в 3S8  [c.358]

Общей принципиальной особенностью всех испытательных установок такого типа является наличие источника энергии небольшой мощности и аккумулирующего устройства. В подготовительной фазе испытаний энергия, получаемая от внешнего источнила, накапливается в аккумулирующем устройстве, а затем в виде мощного, но короткого импульса передается испытуемому изделию. При таком способе испы-таний сравнительно грубо имитируются реальные удары. Ударное кинематическое воздействие, как правило, имеет сложную колебательную форму (рис. 2, г) и в процессе испытаний не управляется. Испытатель может более или менее точно регулировать пиковое значение А ударного ускорения возможности влияния на форму ударного импульса (выбором конструкции и материала демпферов) ограничены. Воспроизводимость результатов при таком способе испытаний существенно зависит от механических характеристик испытуемых изделий, степени износа демпфирующих поверхностей и т. п. Этот способ испытаний может дать удовлетворительную воспро-  [c.476]

Методы кратковременных статических прочностных испытаний при нормальных и повьппенных до 1500 К температурах достаточно хорошо известны и освещены в литературных источниках [64], а также решаменти-рованы стандартами (ГОСТ 9.910-88, ГОСТ 25.503-80, ГОСТ 25.506-85, ГОСТ 9651-84, ГОСТ 14019-80) на основные виды испытаний материалов при растяжении, сжатии, изгибе, кручении и др. В дальнейшем механические испытания тугоплавких материалов, проводимые в интервале 1500…3300 К, будут считаться высокотемпературными. При высокотемпературных испытаниях тугоплавких материалов для сопоставимости определяемых характеристик важно обеспечить соблюдение закона подобия механических испытаний в отношении формы и размеров образцов, одинаковых условий силового и теплового нагружения, учета влияния состава среды, способов нагрева и других факторов [3].  [c.278]

Все известные виды кратковременных и длительных механических разрушающих испытаний, в том числе широко распространенные испытания на статическое растяжение, ударную вязкость, ползучесть, усталость, прямо или косвенно Дают меру сопротивления металлов разрушению в различных условиях эксплуатации. Однако только в течение двух последних десятилетий благодаря прогрессу в изучении механических и металловедческих аспектов проблемы разрушения были надлежащим образом осмыслены и приобрели самостоятельное значение специальные методы оценки сопротивления разрушению. Эти методы служат средством аттестации и ранжировки сплавов, а также диагностики разрушения. В последние годы получают также развитие основанные на различных характеристиках сопротивления разрушению расчеты несущей способности сплавов в изделиях.  [c.235]

При таком виде соответствия между моделью и натурой механическое подобие явлений, обеспечивающее простой пересчет характеристик двух объектов в процессе испытаний, поддерживается путем компенсации изменений безразмерной переменной с помощью изменения масштаба времени. Такой подход в приложении к пространственным переменным приводит к теории шскаженныху) моделей, не требующей полного геометрического подобия объектов [38].  [c.82]

Правая часть уравнения (3.84) представляет собой сумму ординат кривых усталости при пластическом деформировании и при классической (многоцикловой) усталости. Показатель степени v для углеродистых и большинства легированных сталей принимают равным 0,12, что приблизительно соответствует показателю кривой усталости с уравнением (3.75) m = 8. Уравнения типа (3.84) удобны в практических приложениях параметры кривой усталости выражены в них через механические характеристики материала при стандартных испытаниях на растяжение. Уравнения пригодны также при повышенных температурах, что обусловило их широкое применение в энергомашиностроении, в частности, в расчетах атомных реакторов и другого оборудования атомных электростанций. Уравнение (3.84) нельзя разрешить в явном виде относительно числа циклов N. С точки зрения прогнозирования ресурса удобнее кусочногладкие аппроксимации типа формул (3.77) с выделением участка малоцикловой усталости, участка многоцикловой усталости и, возможно, переходной области. В сочетании с правилом суммирования аппроксимация (3.77) приводит к критериям типа [34, 76]  [c.101]

Проведение механических испытаний наводороженных образцов металла при различной скорости деформации и в большом температурном интервале позволило обнаружить два-вида водородной хрупкости металлов. Хрупкость первого рода обусловлена молекулярным водородом, находящимся в несплошно-стях металла под высоким давлением. С увеличением скорости деформации и понижением температуры хрупкость или остается неизменной или увеличивается. Этот вид водородной хрупкости молпервого рода обусловлена пластинчатыми выделениями гидридов, играющих роль внутренних надрезов в металле и облегчающих зарождение и распространение трещин [11]. Возникновение внутренних коллекторов, заполненных молекулярным водородом, может происходить как в процессе охлаждения расплава и его кристаллизации, так и при катодной поляризации твердой стали при комнатной температуре в растворах электролитов. Попав в стальной катод, атомы-протоны диффундируют через кристаллическую решетку металла и могут выходить из нее на поверхность раздела фаз, неметаллических включений, микропустот и других коллекторов. При выходе из решетки металла в коллекторы протоны приобретают электроны и рекомбинируют в молекулы водорода. Давление молекулярного водорода в возникающих таким путем ловушках может достигать нескольких тысяч или десятков тысяч атмосфер, что зависит от интенсивности наводороживания, прочностных характеристик металла и диаметра ловушки.  [c.103]

---

Виды испытаний материалов — Студопедия

Инженерные расчеты конструкций невозможны без сведений о материалах, из которых они изготавливаются. Все фактические сведения о конструкционных материалах, т.е. их механические характеристики, получают экспериментально. При опытном изучении образцов получают сведения об основных механических свойствах материалов к которым относятся прочность, жесткость, упругость, пластичность, твердость и др., устанавливают степень влияния на механические характеристики температуры, радиоактивного облучения, термообработки и других факторов.

Прочность — это способность конструкции сопротивляться разрушению при действии на нее внешних сил (нагрузок).

Жесткость — способность элемента конструкции сопротивляться деформации.

Упругость — это способность твердого деформируемого тела восстанавливать свою форму и объем после прекращения действия внешних нагрузок.

Пластичность — это свойство твердого деформируемого тела до разрушения необратимо изменять свою форму и объем от действия внешних сил.

Твердость – способность материала оказывать сопротивление деформированию и разрушению при местных контактных воздействиях.

Вязкость — это свойство оказывать сопротивление за счет трения происходящего при перемещении элементарных частиц тела относительно друг друга в процессе деформирования. Отметим, что при этом, как показывают результаты экспериментов, сила сопротивления, возникающая за счет внутреннего трения материалов, прямым образом зависит от величины скорости перемещения элементарных частиц относительно друг друга.

Ползучесть — это явление, характеризующее изменения во времени величин деформаций и напряжений в теле при действии статических нагрузок.

Выносливость — это явление, которое характеризуется чувствительностью и изменениями прочностных свойств материалов в зависимости от числа циклов нагружения.

В ряде случаев опытному изучению подвергаются отдельные конструкции, их узлы, целые сооружения или их модели. В этих испытаниях проверяются расчетные формулы и схемы, фактическое распределение напряжений в опасных сечениях, выявляются опасные зоны или участки, устанавливается степень надежности сооружения или конструкции.

В связи с различным использованием материалов на практике созданы разнообразные виды и методы испытаний.

Виды испытаний можно классифицировать следующим образом:

1) По характеру воздействия:

— кратковременные испытания;

— длительные испытания.

2) По виду напряженного состояния:

— испытания на растяжение, сжатие, изгиб, кручение, срез;

— испытания в условиях сложного напряженного состояния.

3) Технологические испытания:

— испытания для контроля пластичности;

— измерение твердости;

— испытание на вытяжку.

4) Испытание переменной нагрузкой:

— испытание на выносливость;

— испытание на малоцикловую усталость.

5) Испытание ударом:

— испытание на ударное растяжение;

— испытание изгибом на ударную вязкость;

— испытание поворотным ударом.

6) Натурные испытания:

— испытание на стендах;

— испытание готовых изделий.

Как правило, при механических испытаниях металлов все наблюдения и расчеты напряженного состояния производят в макроскопических объемах. В виде исключения прибегают иногда к наблюдениям в микроскопических объемах (наблюдение за отдельными кристаллами). При всех видах механических испытаний образцы металлов по возможности подвергаются тем же внешним воздействиям, что и на практике. Получаемые при этом механические характеристики свойств материала условны, т.к. они зависят от условий испытаний, поэтому методы испытаний унифицируются в рамках ГОСТов, рекомендаций, правил и международных рекомендаций с целью получения сопоставимых данных. Численные значения механических характеристик сводятся в справочные таблицы.

Машины, используемые для проведения испытаний материалов, должны обеспечивать необходимые постоянные скорости нагружения (или деформирования) образцов. Их оснащают аппаратурой для снятия показаний результатов опытов, а в необходимых случаях – приспособлениями для записи диаграммы испытаний. В лабораторных исследованиях используют специальные машины, способные деформировать и разрушать образцы при статических и динамических нагрузках с применением стандартных образцов на растяжение, сжатие, сдвиг, сдвиг, удар и др.

Разработка и серийное производство испытательных машин налажены во многих развитых капиталистических странах: США, Англии, ФРГ, Японии, Италии, Швеции. К настоящему времени насчитываются десятки зарубежных фирм, специализирующихся на выпуске испытательной техники. В США около 40 фирм занимаются разработкой и выпуском такого рода техники, из них 13 выпускают гидравлические испытательные машины: MTS, Olsen, Balduin, Baad и т.д. В Англии из 22 фирм около 6 выпускают гидравлические установки: Instron, Avery, Denison и др., в ФРГ – Shenck, Losenhausen, Mohr-Federhaff, Frebell, Seidner.

В нашей стране имеется один научный центр по испытательной технике — НИКИМП (Научно-исследовательский и конструкторский институт испытательных машин, приборов и средств измерения масс, г.Москва) и два объединения, специализирующиеся на выпуске испытательных машин, — ГФП «ЗИМ» (г.Армавир) и ГФП «ЗИП» (г.Иваново).

Назначение и виды механических испытаний

НАЗНАЧЕНИЕ И ВИДЫ МЕХАНИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ  [c.5]

В современной технике механических испытаний находит применение большое число машин различного назначения, которые разнятся между собой как по принципу создания нагружающего усилия, так и по виду силоизмерительного устройства.  [c.10]

Для общего представления о назначении и области применения машин и приборов для механических испытании металлов здесь дана их классификация по этим двум признакам. Что касается подразделения их по принципу работы и по конструктивным особенностям, то это излагается в последующих главах, рассматривающих отдельные виды испытаний.  [c.9]

Разрушающему контролю подвергают контрольные сварные образцы, выполняемые сварщиком в процессе сварки изделия, или сварные образцы, вырезанные из сварного изделия. Образцы в зависимости от вида и назначения сварного изделия подвергаются механическим, металлографическим и коррозионным испытаниям. Механические испытания проводят лаборатории монтажного управления или треста. Одиако большинство лабораторий монтажных организаций из-за отсутствия оборудования и специалистов не может выполнять металлографические и коррозионные испытания и передает их лабораториям предприятий и организаций других министерств и ведомств. Такая практика обусловлена и тем, что для проведения металлографических и коррозионных испытаний требуются квалифицированные специалисты и специальное оборудование, а объем таких испытаний в монтажных организациях, как правило, невелик и выполнение их собственными силами нецелесообразно. Механические испытания образцов монтажные организации иногда также вынуждены выполнять в других лабораториях.  [c.263]

При назначении группы испытаний необходимо иметь в виду вес металла, расходуемого на механические испытания. Он может быть сэкономлен путем перевода испытаний со второй и особенно с третьей группы в более низкую категорию, конечно, без ущерба для качества деталей. Уменьшение металлоемкости испытаний можно достичь также при внедрении новых методов контроля, например, посредством ультразвука, просвечивания рентгеновскими лучами, проверки прочности путем замера твердости. Их следует внедрять в производство через нормали (инструкции) по назначению испытаний.  [c.145]

Испытание на разрыв. Испытание на разрыв представляет собой основной и наиболее распространенный вид М. и. Для производства испытания служат испытательные машины, назначение к-рых сообщать образцу из испытуемого материала удлинение и одновременно измерять величину растягивающей силы. По механической схеме различаются машины а) задающие постоянную скорость деформации (напр, посредством винтового пресса) и б) задающие постоянную скорость нагружения (напр, посредством равномерного перемещения груза по нагружающему рычагу). Отчетливое изучение законов механич. сопротивления материалов возможно только при первой схеме, почему она получила почти исключительное распространение.  [c.281]

Для крупных установок и оборудования процедура испытаний на механических стендах в контролируемых лабораторных условиях непрактична. Единственный возможный путь — организация натурных испытаний в эксплуатационных условиях после проведения ограниченного числа первичных отборочных лабораторных испытаний. При проведении эксплуатационных испытаний любого вида прежде всего важно обеспечить тщательную очистку установки или оборудования до введения испытуемого масла. Должны быть приняты также все меры для уменьшения числа переменных величин в испытании. Испытания необходимо контролировать по возможности тщательно. Может оказаться необходимым брать пробы масла через установленные интервалы времени, выполнять измерения деталей оборудования или оценивать состояние изготовляемых деталей. Тип необходимых измерений зависит от вида испытания и назначения масла.  [c.127]

Основные задачи и программа контроля качества ДС. Система контроля должна обеспечивать своевременное выявление всех дефектов и вызывающих их причин с целью быстрейшей ликвидации недопустимых отклонений от заданного режима сварки. Для этого контроль осуществляется на всех этапах, начиная от поступления на сварку материалов и кончая выпуском готового сварного изделия, В зависимости от назначения изделия, степени его ответственности, а также системы организации производства могут быть различные варианты программы контроля качества ДС. На рис. 1 представлена программа контроля качества при ДС, которая предусматривает условия, максимально исключающие образование дефектов сварного соединения, а также контроль качества готового сварного соединения. Она рассчитана на изготовление конструкций ответственного назначения. В ряде случаев отдельные позиции этой программы можно исключить в зависимости от эксплуатационных требований к сварному соединению. Например, при сварке малогабаритных турбин основными требованиями к соединению являются прочность, отсутствие трещин и непроваров. Поэтому программа контроля должна предусматривать проведение механических испытаний, ультразвукового и люминесцентного контроля. Поскольку требования по герметичности в данном случае отсутствуют, то этот вид испытаний должен быть исключен из программы контроля. В другом случае, например при сварке теплообменников, основным требованием является их герметичность, поэтому здесь этот вид контроля является основным.  [c.243]

Содержит 320 марок сталей и сплавов черных металлов. Для каждой марки указаны назначения, виды поставки, химический состав, механические свойства в зависимости от состояния поставки, температуры испытаний, режимов термообработки, поперечного сечения заготовок, места направления вырезки образца, технологические и физические свойства.  [c.2]

В зависимости от вида агрессивного воздействия и назначения испытаний определяют изменение массы и размера, изменение механических свойств, изменение поверхностных свойств и внешнего вида, глубину агрессивного воздействия при неравномерной коррозии, изменение структуры, исходные данные для оценки избирательной коррозии, изменение состава испытательной среды.  [c.207]

Качество сварных изделий может проверяться разрушающими, а также неразрушающими методами контроля сварных соединений, швов и сварного изделия в целом. Разрушающими методами проверяют контрольные сварные образцы, вырезанные из сварного изделия или заваренные одновременно со сваркой его. Образцы, в зависимости от вида и назначения сварного изделия подвергают механическим, металлографическим и коррозионным испытаниям.  [c.178]

Наиболее совершенной формой поточной автоматической сборки является комплексная автоматическая сборка. В этом случае автоматическое оборудование выполняет все сборочные операции и все виды контроля собираемых узлов, очищает и заправляет собранные узлы смазкой, а также производит различные операции механической обработки. При контроле проверяют размеры сопряжений, получаемых при сборке, зазоры и взаимное положение деталей в собранном узле. Собранные узлы проверяют на герметичность в процессе гидравлического или пневматического испытания. Проверяют различные технические требования, предъявляемые к узлам, в зависимости от их назначения.  [c.402]

ГОСТ 8479—57 Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали устанавливаются общие требования к поковкам, изготовляемым свободной ковкой и горячей штамповкой. В зависимости от назначения поковки по видам испытаний подразделяются на пять групп I группа — поковки, изготовляемые из одной марки стали, поставляются без испытаний II группа — поковки одной марки стали с термообработкой по одинаковому режиму, проходят испытания на твердость в количестве 5% от партии, но не менее 5 шт. III группа — поковки одной марки стали, совместно прошедшие термообработку, испытывается на твердость каждая поковка IV группа — поковки одной плавки и совместной термической обработки, твердость определяется у каждой поковки, а механические свойства от партии V группа— каждая поковка испытывается на механические свойства.  [c.143]

Покрытия, нанесенные на поверхность деталей, могут соответствовать своему назначению только в том случае, если они отвечают определенным требованиям. Эти требования различны для разных условий эксплуатации деталей, но во всех случаях покрытие должно быть плотным, гладким, без поверхностных дефектов и обладать достаточно прочным сцеплением с основным металлом. Контроль качества электрохимических и химических покрытий заключается в следующем 1) контроль по внешнему виду 2) проверка толщины покрытия 3) определение пористости покрытия 4) испытание на сцепление покрытия с основным металлом 5) определение механических свойств покрытия  [c.180]

Электросварщик VI разряда должен знать разновидности титановых сплавов, их сварочные и механические свойства, методы специальных испытаний свариваемых изделий и назначение каждого из них, основные виды термической обработки сварных соединений, основные сведения по металлографии сварных швов.  [c.210]

Контроль качества сварного соединения с помощью образцов-свидетелей. Для контроля качества сварных соединений применяют периодические испытания контрольных технологических образцов-свидетелей. Эти образцы удобны для проведения испытаний и измерений, и их легко изготовить. При обеспечении одинаковых условий сварки образцов и сварных изделий (однородность материала, подготовка свариваемых поверхностей, режим сварки и др.) можно по измеренным характеристикам сварного соединения образцов судить о качестве сварного соединения готовых изделий. Качество сварки на контрольных образцах оценивают по результатам испытаний и измерений, проводимых соответственно требованиям, предъявляемым к сварным соединениям. Кроме механической прочности, нередко предъявляются требования особых свойств. Например, сохранение электрических свойств одного из металлов без изменения их в зоне сварного соединения или сохранение оптических свойств в сварной зоне и геометрических размеров изделий, получаемых способом ДС кварцевых элементов, и т. д. В ряде случаев к сварным соединениям не предъявляются повышенные требования по прочности. Например, для элементов электродов электролизеров, изготовленных способом ДС из пористых и сетчатых материалов, основной является электрохимическая характеристика, полученная при различных плотностях тока. Имея указанные выше данные, необходимо провести статистическую обработку результатов испытаний и измерений, используя математические методы. Основной задачей такой обработки является оценка среднего значения характеристики того или иного свойства и ошибки в определении этого среднего, а также выбор минимально необходимого количества образцов (или замеров) для оценки среднего с требуемой точностью. Эта задача является стандартной для любых измерений и подробно рассматривается во многих руководствах [8]. Следует иметь в виду, что, несмотря на одинаковые условия сварки образцов и изделий, качество соединения может быть различным по следующим причинам. При сварке деталей, имеющих значительно большие размеры по сравнению с контрольными образцами, возможны неравномерность нагрева вдоль поверхности соединения, а также неравномерность передачи давления. Образцы и изделия вообще имеют различную кривизну свариваемых поверхностей, что не обеспечивает идентичности условий формирования соединения. В ряде случаев, особенно для соединений ответственного назначения, перед разрушающими испытаниями образцов и изделий целесообразно, если это возможно, проводить неразрушающий контроль качества сварного соединения, а также другие возможные исследования для установления корреляции между различными измеряемыми характеристиками. Основные методы определения механических свойств сварного соединения и его отдельных зон устанавливает ГОСТ 6996—66. Имеются стандарты для испытаний на растяжение, ударную вязкость, коррозионную стойкость и т. д. [18]. В этих ГОСТах даны определения характеристик, оцениваемых в результате испытания, типовые формы и размеры образцов, основные требования к испытательному оборудованию, методика проведения испытания и подсчета результатов.  [c.249]

Каждый канат, выпускаемый заводом-изготовителем, должен быть снабжен сертификатом (паспортом), в котором указывается наименование или товарный знак завода-изготовителя наименование организации, в систему которой входит предприятие-изготовитель номер каната в системе нумерации предприятия назначение каната номер сортаментного стандарта номинальный диаметр длина и масса вид покрытия проволоки направление свивки каната и сочетания направлений свивки его элементов способ свивки и степень крутимЬсти Каната результаты механических испытаний маркировочная группа каната по временному сопротивлению (разрыву, марка каната, суммарное разрывное усилие каната в целом материал сердечника и дополнительные сведения о канате дата изготовления каната.  [c.86]

В соответствии с ГОСТ 8479-57 в зависимости от назначения и условий работы поковки из углеродистой и легированной стали, изготовляемые свободной ковкой и горячей штамповкой, — по видам испытания подразделяются на пять групп (табл. 34). Партии комплектуются из поковок и штамповок, изготовленных по одному чертежу. Допускается объединение в партию поковок, близких по конфигурации и размерам. С разрешения заказчика допускается комплектовать партии поковок группы I из стали разных марок. При установившемся режиме производства допускается для групп III и IV комплектовать, партии из поковок, прошедших термическую обработку но одинаковому режиму. В зависимости от механических свойств поковки подразделяются на категории прочности (табл. 35), где данные по пластическим свойствам Ь,,, ii . приведены без подразделения на диаметр или толш ину поковки (см. ГОСТ 8479-57).  [c.123]

При контроле квалификации сварщиков кроме сварки и испытания необходимых образцов следует определить индивидуальные способности и возможности каждого сварщика. Это позволит избежать ошибок при выборе сварщика для сварки того или иного вида изделий. В сварочной лаборатории, а при ее отсутствии на сварочном участке или у инженера по сварке на каждого сварщика, допущенного к самостоятельной работе, заводится формуляр, в который заносятся следующие данные отметки о рекомендуемых изделиях, на которых сварщик показывает лучшее качество сварки сведения о методах и способах сварки, освоенных сварщиком сведения о дипломировании и передипломировании, данные о присвоенном лейме, данные механических испытаний выполненных контрольных сварных образцов результаты неразрушающих методов контроля, которым подвергались изготовленные сварщиком изделия. Сварочная лаборатория, а при ее отсутствии инженер по сварке должны следить за своевременным дипломированием и передипломи-рованием сварщиков, оформлением удостоверений на производство ответственных сварочных работ, производить (либо организовывать) своевременный контроль сварных образцов различного назначения, давать предложения о присвоении клейм и оформлять присвоение. Часть этих функций (например, присвоение клейм, оформление удостоверений) может быть передана сварочным участкам.  [c.261]

Каждое из указанных испытаний не определяет всех механических свойств металла и не отражает полностью его поведения в готовых деталях различного назначения, а лишь обнаруживает те его свойства, которые характерны для данного напряженного состояния (для данного вида иснытания). Различие в прочности, пластичности и других механических свойствах образцов и готовых деталей или конструкций объясняется следующим 1) напряженное состояние, создаваемое при каком-либо механическом испытании, не воспроизводит того сложного напряженного состояния, которое в действительности возникает в условиях эксплуатации. Готовая деталь (или конструкция) часто подвергается совместному воздействию различных по характеру нагрузок. Так, например, коленчатый вал двигателя воспринимает не только изгибающие нагрузки, но работает в условиях кручения и повторно-переменных статических и динамических нагрузок 2) надрезы, например в виде галтелей, шпоночных канавок и т. д., имеющиеся в готовых деталях, изменяют распределение напряжений по сечению и объему и создают концентрацию напряжений. Поэтому многие механические свойства, особенно вязкость и пластичность, в готовой детали сложной формы с резкими переходами по сечению могут быть по величине существенно отличными и ниже значений этих же свойств, определенных при испытании гладкого образца (если даже условия нагружения детали и образца одинаковы) 3) в деталях, имеющих большие размеры, чем испытуемый образец, встречается относительно больше пороков металла (ликвация, поры, микротрещины), понижающих механические свойства.  [c.116]

Разрывное усилие каната определяют на монтаже по заводскому сертификату (паспорту), а при проектировании— по ГОСТу. В сертификате указывают следующие данные наименование или товарный знак предприятия-изготовителя наименование организации, в систему которой входит предприятие-изготовитель номер каната в системе нумерации предприятия назначение каната номер сортаментного стандарта номинальный диаметр каната вид покрытия проволоки направление свивки каната и сочетание направлений свивки его элементов способ свивки каната степень крутимости каната длину каната массу каната брутто результаты механических испытаний (к данным механических испытании относят маркировочную группу каната по временному сопротивлению разрыву марку каната, суммарное разрывное усилие всех проволок в канате или разрывное усилие каната в целом) материал сердечника, дополнительные сведения о канате и дату изготовления каната. Предприятие-изготовитель должно прилагать к сертификату анкету о сроках службы и условиях эксплуатации каната. По окончании эксплуатации каната потребитель обязан заполнить анкету и направить ее предприятию-изготовителю.  [c.10]

Каждый канат, выпускаемый заводол-изготовителем, в соответствии с ГОСТ 3241—66 должен быть снабжен сертификатом с указанием назначения каната, номн-нальпого диаметра, длины и массы его, вида покрытия проволоки, направления свивки каната и сочетания направлений свивки его элементов, способа свивки и степени крутимости каната, а также результатов механических испытаний и других сведений. Канаты без свидетельства об их испытании к работе не допускаются.  [c.120]

Резольная фенольно-формальдегидная смола получается конденсацией фенола с формальдегидом в присутствии щёлочи (едкий натр или аммиак) в качестве катализатора. После окончания процесса конденсации (варки) смола тщательно обезвоживается (сушится) при вакууме до получения определённой вязкости. Смола должна обладать такой вязкостью, чтобы при замешивании на холоду с асбестом в соотношении 1 1 образовалась пластичная масса. Полученная фаолитовая масса в зависимости от назначения поступает или на каландр для изготовления сырых листов, или на шприц-машину для шприцевания заготовок фаолито-вых труб, или же на гидравлический пресс для получения прессованием фасонных изделий. Листы из каландра могут либо подвергаться термической обработке (отверждению в сушильных камерах), либо направляться потребителю в сыром виде. Трубы из шприцмашины и фасонные изделия, полученные прессованием в прессформах, обязательно подвергаются термической обработке, последующей механической обработке, лакировке с повторным отверждением и гидравлическому испытанию.  [c.694]

Существует несколько способов контроля и испытания сварных соединений. Эти способы применяются в зависимости от назначения, степени ответственности и характера сварного изделия. Самыми распространенными видами контроля являются внешний осмотр, просвечивание рентгеновыми лучами и гамма-лучами радиоактивных веществ, магнитный контроль, механические и металлографические испытания. В целях профилактического контроля перед сваркой тщательно проверяют доброкачественность исходных материалов (основной металл, электроды, присадочная проволока и т. д.), сборку (правильность закрепления детали, установление требуемого зазора между свариваемыми кромками, скос кромок и т. д.) и соблюдение технологического процесса сварки.  [c.355]

Механические свойства отливок различных марок должны соответствовать, таблице 122 настоящего стандарта. Виды испытаний устанавливаются техниче-скими условиями заказа в зависимости от конструкции и назначения отливок. ОИрщяеат твердости для всех отливок обязательно.  [c.175]

---

Испытания механические — это… Что такое Испытания механические?

Испытания механические  – определение механических свойств материалов и изделий. По характеру изменения во времени действующей нагрузки различают механические испытания статические (на растяжение, сжатие, изгиб, кручение), динамические или ударные (на ударную вязкость, твёрдость) и усталостные (при многократном циклическом приложении нагрузки). Механические испытания проводят при высоких и низких температурах, в агрессивных средах; при наличии надрезов и исходных трещин.

[Новый политехнический словарь, Москва, Научное издательство, 2000г]

Рубрика термина: Свойства материалов

Рубрики энциклопедии: Абразивное оборудование, Абразивы, Автодороги, Автотехника, Автотранспорт, Акустические материалы, Акустические свойства, Арки, Арматура, Арматурное оборудование, Архитектура, Асбест, Аспирация, Асфальт, Балки, Без рубрики, Бетон, Бетонные и железобетонные, Блоки, Блоки оконные и дверные, Бревно, Брус, Ванты, Вентиляция, Весовое оборудование, Виброзащита, Вибротехника, Виды арматуры, Виды бетона, Виды вибрации, Виды испарений, Виды испытаний, Виды камней, Виды кирпича, Виды кладки, Виды контроля, Виды коррозии, Виды нагрузок на материалы, Виды полов, Виды стекла, Виды цемента, Водонапорное оборудование, Водоснабжение, вода, Вяжущие вещества, Герметики, Гидроизоляционное оборудование, Гидроизоляционные материалы, Гипс, Горное оборудование, Горные породы, Горючесть материалов, Гравий, Грузоподъемные механизмы, Грунтовки, ДВП, Деревообрабатывающее оборудование, Деревообработка, ДЕФЕКТЫ, Дефекты керамики, Дефекты краски, Дефекты стекла, Дефекты структуры бетона, Дефекты, деревообработка, Деформации материалов, Добавки, Добавки в бетон, Добавки к цементу, Дозаторы, Древесина, ДСП, ЖД транспорт, Заводы, Заводы, производства, цеха, Замазки, Заполнители для бетона, Защита бетона, Защита древесины, Защита от коррозии, Звукопоглащающий материал, Золы, Известь, Изделия деревянные, Изделия из стекла, Инструменты, Инструменты геодезия, Испытания бетона, Испытательное оборудование, Качество цемента, Качество, контроль, Керамика, Керамика и огнеупоры, Клеи, Клинкер, Колодцы, Колонны, Компрессорное оборудование, Конвеера, Конструкции ЖБИ, Конструкции металлические, Конструкции прочие, Коррозия материалов, Крановое оборудование, Краски, Лаки, Легкие бетоны, Легкие наполнители для бетона, Лестницы, Лотки, Мастики, Мельницы, Минералы, Монтажное оборудование, Мосты, Напыления, Обжиговое оборудование, Обои, Оборудование, Оборудование для производства бетона, Оборудование для производства вяжущие, Оборудование для производства керамики, Оборудование для производства стекла, Оборудование для производства цемента, Общие, Общие термины, Общие термины, бетон, Общие термины, деревообработка, Общие термины, оборудование, Общие, заводы, Общие, заполнители, Общие, качество, Общие, коррозия, Общие, краски, Общие, стекло, Огнезащита материалов, Огнеупоры, Опалубка, Освещение, Отделочные материалы, Отклонения при испытаниях, Отходы, Отходы производства, Панели, Паркет, Перемычки, Песок, Пигменты, Пиломатериал, Питатели, Пластификаторы для бетона, Пластифицирующие добавки, Плиты, Покрытия, Полимерное оборудование, Полимеры, Половое покрытие, Полы, Прессовое оборудование, Приборы, Приспособления, Прогоны, Проектирование, Производства, Противоморозные добавки, Противопожарное оборудование, Прочие, Прочие, бетон, Прочие, замазки, Прочие, краски, Прочие, оборудование, Разновидности древесины, Разрушения материалов, Раствор, Ригеля, Сваи, Сваизабивное оборудование, Сварка, Сварочное оборудование, Свойства, Свойства бетона, Свойства вяжущих веществ, Свойства горной породы, Свойства камней, Свойства материалов, Свойства цемента, Сейсмика, Склады, Скобяные изделия, Смеси сухие, Смолы, Стекло, Строительная химия, Строительные материалы, Суперпластификаторы, Сушильное оборудование, Сушка, Сушка, деревообработка, Сырье, Теория и расчет конструкций, Тепловое оборудование, Тепловые свойства материалов, Теплоизоляционные материалы, Теплоизоляционные свойства материалов, Термовлажносная обработка бетона, Техника безопасности, Технологии, Технологии бетонирования, Технологии керамики, Трубы, Фанера, Фермы, Фибра, Фундаменты, Фурнитура, Цемент, Цеха, Шлаки, Шлифовальное оборудование, Шпаклевки, Шпон, Штукатурное оборудование, Шум, Щебень, Экономика, Эмали, Эмульсии, Энергетическое оборудование

Источник: Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов

Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов. — Калининград. Под редакцией Ложкина В.П.. 2015-2016.

Разрушающие и другие виды испытаний

Разрушающие испытания (РИ) – это проверка соответствия параметров и свойств объекта контроля или материала, из которого он изготовлен, определенным требованиям, при которой могут быть нарушены его эксплуатационные свойства. При этих испытаниях часто определяется поведение материала при воздействиях, вызывающих его разрушение. Преимуществом разрушающих испытаний является то, что они позволяют получить количественные характеристики исследуемого материала. Разрушающий контроль применяется для выборочных испытаний отдельных образцов изделия, по результатам которых с помощью статистической обработки делается заключение о качестве продукции.

Испытательный центр ООО «АРЦ НК» оказывает услуги по проведению разрушающих и других видов испытаний и имеет аккредитованную лабораторию, оснащенную широким спектром оборудования. Специалисты испытательного центра имеют соответствующую квалификацию и большой практический опыт проведения механических и коррозионных испытаний материалов, металлографических исследований и спектрального анализа.

Лаборатория разрушающих и других видов испытаний ООО «АРЦ НК» оказывает услуги по проведению следующих видов испытаний:

—   Механические статические испытания;

Механические статические испытания  – вид разрушающих испытаний, при котором исследуемый материал однократно подвергается воздействию медленно нарастающей или постоянной нагрузки. К статическим испытаниям относят испытания на растяжение, сжатие, изгиб, кручение и ползучесть. Испытания могут проводиться как при комнатной, так и при повышенной или пониженной температурах. Данный вид испытаний является наиболее часто применяемым  и позволяет оценить большое количество параметров материала, характеризующих его прочностные и пластические свойства.

---

—   Механические динамические испытания;

Механические динамические испытания  – вид разрушающих испытаний, при котором исследуемый материал подвергается воздействию ударной нагрузки и достигается высокая скорость деформации. Из динамических испытаний самым распространенным является испытание на ударный изгиб. Испытания, как правило, проводятся при комнатной или пониженной температурах. Данный вид испытаний часто применяется для оценки качества сварных соединений и позволяет оценить склонность металла к хрупкому разрушению.

---

—   Методы измерения твердости;

Измерение твердости (твердометрия) – вид разрушающих испытаний, при котором оценивается способность материала сопротивляться проникновению в него другого тела, не получая остаточной деформации. Существует множество методов измерения твердости (шкал), среди них методы Бринелля, Роквелла, Виккерса, Шора и другие. Измерение твердости является одним из широко распространенных видов механических испытаний металлов. Среди преимуществ данного вида испытаний возможность проведения измерений непосредственно на детали, простота и оперативность испытания, компактность приборов.

---

—   Испытания на коррозионную стойкость;

Испытания на коррозионную стойкость – вид разрушающих испытаний, при котором производится оценка скорости и типа коррозии, а также устанавливается состав и свойства продуктов коррозии, эффективность защитных покрытий. Подобные испытания проводятся в таких отраслях, как судостроение, нефтегазовая промышленность, машиностроение и строительство. Среди различных методов испытаний популярностью пользуются т.н. ускоренные коррозионные испытания, в которых создаются условия, вызывающие быстрое коррозионное разрушение вследствие увеличения агрессивности среды.

---

—   Методы технологических испытаний;

Технологические испытания – вид разрушающих испытаний для оценки способности материала воспринимать определенную деформацию в условиях, максимально приближенных к производственным. К технологическим испытаниям относят испытания на сплющивание, загиб, раздачу, бортование и осадку. Оценка материала по результатам технологических испытаний носит качественный характер. Она необходима для определения пригодности материала для изготовления изделий по технологии, предусматривающей значительную и сложную пластическую деформацию.

---

—   Методы исследования структуры материалов;

Металлографические исследования – это анализ структуры металлов и сплавов на специально подготовленных шлифах при помощи оптической микроскопии. Металлографические исследования важны в таких отраслях, как металлургия, атомная и аэрокосмическая промышленность, энергетика и автомобилестроение. Во время металлографических исследований определяют количество неметаллических включений, балл зерна, глубину обезуглероженного слоя, содержание ферритной фазы и другие параметры.

---

—   Методы определения содержания элементов;

К методам определения содержания элементов относятся спектральный анализ и стилоскопирование. Спектральный анализ – это исследование, с помощью которого в результате измерения спектров исследуемого образца качественно или количественно определяют содержание в нем интересующих элементов. Стилоскопирование – качественный спектральный анализ на наличие легирующих элементов, основанный на получении с помощью электрической дуги раскаленных паров металлов на поверхности объекта контроля с последующим анализом их спектра. Методы определения содержания элементов позволяет производить классификацию сталей и сплавов по маркам, а также проводить проверку их химического состава. Они используется в таких отраслях, как металлургия, атомная и аэрокосмическая промышленность, энергетика и машиностроение.

---

 Испытательный центр имеет все необходимые лицензии для оказания услуг по проведению разрушающих и других видов испытаний для оценки качества изделий из стали, цветных металлов, полимеров и композиционных материалов.

Лицензии и свидетельства

Свидетельство об аккредитации НОАП

Свидетельство об аккредитации НОАЛ

Удостоверение ТУО

Лицензия на осуществление образовательной деятельности

Свидетельство об аттестации ЛНК

Свидетельство об аккредитации ЛНК

Свидетельство об аккредитации лаборатории разрушающих и других видов испытаний

Свидетельство СРО

Лицензия на использование ионизирующих источников излучения

Санитарно-эпидемиологическое заключение на помещения и оборудование

Санитарно-эпидемиологическое заключение по работе с ИИИ

Перечень центров по подготовке и аттестации Газпром

Сертификат соответствия СМК

Уведомление Минтруда по охране труда

Аттестат соответсвия ЦОК

Область деятельности ЦОК

Свидетельство Гемма

Пять распространенных типов механических испытаний

Производители должны регулярно проводить механические испытания, чтобы гарантировать высокое качество. Правильные испытания подтверждают, что продукты и материалы соответствуют спецификациям и подходят для их конечного использования.

Преимущества понимания механических испытаний

Большая часть тестирования выполняется собственными силами. Работники, наблюдающие за процессом, должны иметь точный способ выбора наиболее подходящего теста. Тестирование работает только в том случае, если используемый тест правильно соответствует ситуации.

Чтобы определить, какой тест следует использовать, вам необходимо знать:
Пределы методов тестирования.
Смысл результатов.

Эта информация также необходима при работе с цитатой и попытке интерпретировать ее спецификации. Если тестирование проводится кем-то другим, а не штатными сотрудниками, твердое понимание тестирования позволит вам точно оценить результаты.

Вот обзор пяти наиболее распространенных типов механических испытаний.

Механические свойства

Тестирование проверяет механические свойства материалов и товаров.Сюда входят три основных требования к свойствам материалов:

• Пластичность и прочность
• Сопутствующие свойства твердости
• Вязкость разрушения, также называемая ударопрочностью

Вторичные свойства включают:

• Торсион
• Ножницы
• Гибка
• Усталость
• Ползучесть
• Износостойкость, которая обычно определяется другими испытаниями
• Плотность и демпфирующая способность, обычно интересующие только проектировщика

Испытания на растяжение

Образцы, подвергнутые механической обработке проволокой или полосы, с круглым или прямоугольным поперечным сечением, используют для испытаний на растяжение.Испытываемые детали ввинчиваются в клещи или захватываются ими. Затем они растягиваются, перемещая ручки друг от друга с одинаковой скоростью. Во время этих действий последовательно измеряется нагрузка и расстояние между хватами.

Прочность при ударе

Ударная вязкость проверяется с помощью маятника. Это ударяет по тестируемой детали, которая представляет собой обработанную деталь с канавками. Во время этого испытания измеряется энергия, поглощенная в разрыве. Существует два основных типа испытаний на ударную вязкость.В тесте Изода используется температура окружающей среды. Тест Шарпи контролируется температурой.

Твердость

Твердость не является неотъемлемым свойством материала. Это значение возникает из-за сочетания деформации и упругости. Преобразование обычно выполняется между испытаниями на твердость и прочность на разрыв.
Стандартные методы определения твердости включают:

• Виккерс, используя микроскоп для измерения полости на полированной поверхности.
• по Бринеллю, при котором тяжелые грузы ложатся на неровно отполированную поверхность.
• Rockwell, который проталкивает острый зонд в поверхность, затем измеряет, насколько больше проникновение при увеличении давления.
• Rebound, используя отскок мяча, предлагает поверхность, которая показывает сопротивление деформации поверхности (обычно называемое твердостью).
• Электронный отскок, который включает отношение скорости от удара пружины к скорости отскока.
• Микротвердость, при которой для инденторов Виккерса или Кнупа используются нагрузки менее 1 кг.
• Scratch также называют тестами файлов, которые считаются неточными.

Коррозионная стойкость

Испытания на коррозию обычно проводятся только при перевозке опасных грузов. Испытания также проводятся, если материал представляет собой коррозионно-стойкий сплав, например нержавеющую сталь.

CE Metal Fabrication специализируется на производстве металлических изделий для коммерческих, промышленных и декоративных целей. Свяжитесь с нами сегодня, чтобы узнать, как мы можем удовлетворить ваши потребности в производстве металла!

.

Какой тип механических испытаний композитов является наиболее важным?

Когда появляется возможность, я хотел бы задать тем, кто знаком с испытанием композитов, следующий вопрос: какой тип механического испытания они считают наиболее важным для композитных материалов? Выслушав ответы, я спрашиваю людей, что, по их мнению, является основной целью проведения теста и каковы его предполагаемые приложения. Я поделюсь здесь тем, что я узнал, задав эти вопросы.Но прежде чем я это сделаю, я предлагаю тем, кто читает это, подумать, как бы они ответили на эти вопросы.

Возможно, неудивительно, что не существует единого типа механических испытаний, который по общему мнению является наиболее важным для композитов, особенно с учетом разнообразия целей тестирования и предполагаемых приложений. Однако есть несколько методов тестирования, которые упоминались чаще. Их можно сгруппировать в три общие категории и лучше всего обсуждать с точки зрения основных целей выполнения теста.

Одним из наиболее важных методов испытаний является испытание на сдвиг короткой балки, описанное в ASTM D 2344 ¹ (рис. 1). Один из самых простых в исполнении, он использует самый маленький образец для испытаний из всех методов механических испытаний композитов. Испытание состоит из испытания на трехточечный изгиб, выполняемого с использованием короткого диапазона нагрузки относительно толщины образца. Это приводит к нарушению межслойного сдвига внутри образца. Измеренная прочность короткого луча очень чувствительна к проблемам, связанным с пористостью, адгезией волокна к матрице и прочностью слоя к слою внутри композитного ламината.Следовательно, хотя измеренную прочность короткой балки можно рассматривать только как оценку прочности на межслойный сдвиг, этот метод испытаний широко считается отличным выбором для целей сравнительных испытаний. Соответственно, заявленные цели проведения этого испытания включают сравнение и выбор материалов, разработку материалов и процессов изготовления и контроль качества.

Не так часто упоминается как наиболее важный, испытание на сдвиг при растяжении ± 45 °, ASTM D 3518 ² , также может использоваться для этих целей.Преимущество этого испытания состоит в том, что он создает кривую зависимости напряжения сдвига от деформации сдвига на протяжении всей нагрузки и, таким образом, обеспечивает измерение модуля сдвига в дополнение к прочности на сдвиг. Кривая нелинейного напряжения сдвига в зависимости от деформации сдвига аналогична «отпечатку пальца», который соответствует исследуемому материалу, что позволяет проводить более тщательную сравнительную оценку материалов или условий обработки. Однако недостатком является необходимость использования тензодатчиков для измерения деформации сдвига и, следовательно, значительно большие усилия и затраты.В результате испытание на сдвиг при растяжении ± 45 ° остается далеким вторым выбором, поскольку является наиболее предпочтительным для вышеуказанных целей.

Другой распространенной целью проведения механических испытаний композитов является определение свойств материала для использования в проектировании и анализе. Несмотря на то, что многие типы испытаний характеристик материалов проводятся с композитами, испытание на прочность при сжатии в направлении волокон часто считается наиболее важным. Причина? Практически для всех композитов с полимерной матрицей, армированной углеродным волокном, прочность на сжатие значительно ниже прочности на разрыв и, следовательно, является предельным расчетным значением.Интересно, что те, кто считает тестирование сжатия наиболее важным, иногда также определяют наиболее важную тестовую среду, в которой следует выполнять тест. Для композитов с полимерной матрицей наиболее суровыми условиями окружающей среды часто являются самая высокая рабочая температура в сочетании с условиями насыщения влагой. Эта комбинация «горячее / влажное» обычно определяется как наиболее важное условие окружающей среды, при котором проводится испытание на сжатие в направлении волокна.

В своей колонке от июля 2015 года я обсуждал различные методы испытаний, доступные для определения прочности композитов на сжатие.Основное различие между ними — это способ введения нагрузки в образец. Три наиболее часто выполняемых теста (рис.2) — это испытание ASTM D 6641 ³ с комбинированной нагрузкой, испытание с торцевой нагрузкой, испытание D 695 ⁴ , модифицированное Boeing, и испытание ASTM D 3410 ⁵ с лицевой нагрузкой. .

Последняя категория методов испытаний, получившая значительное число наиболее важных голосов, — это методы, используемые для разработки допустимых значений структурного проектирования. С этой целью испытание на сжатие в открытом стволе, ASTM D 6484 ⁶ , и испытание на сжатие после удара, ASTM D 7137 ⁷ , были названы наиболее важными, особенно для аэрокосмических приложений.

В испытании на сжатие в открытом стволе (рис. 3а) используется образец шириной 36 мм с центральным отверстием диаметром 6 мм, при этом отношение ширины образца к диаметру отверстия (w / D) составляет 6: 1. Для предотвращения коробления при нагружении сжатия к образцу длиной 300 мм крепится опора. В испытании на сжатие после удара ASTM D 7137 используется образец шириной 100 мм и длиной 150 мм, который нагружается с боковым сжатием, когда он поддерживается для предотвращения изгиба вне плоскости вдоль вертикальных краев (рис. 3b). ).Перед испытанием на сжатие образец подвергается удару падающим грузом, чтобы вызвать повреждение в центральной области образца. Обратите внимание, что когда допуски структурного проектирования генерируются с использованием любого метода испытаний, композитный ламинат, используемый в испытательном образце, является репрезентативным для ламината, который будет использоваться в предполагаемом применении. Для испытаний на сжатие после удара форма ударного элемента и энергия удара, использованная для создания повреждения, также выбираются для представления угроз удара для интересующего приложения.

В дополнение к критическому проектированию конструкций, пригодных для различных приложений, эти два метода испытаний имеют общие другие важные особенности. Во-первых, оба выполняются при нагрузке сжатия, потому что результирующая прочность обычно ниже, чем при нагрузке растяжения. Во-вторых, оба испытания дают расчетные допуски, которые обычно являются более критическими, чем те, которые вытекают из свойств материала на основе прочности, обсуждаемых в предыдущей категории. В результате испытания на сжатие в открытом стволе и на сжатие после удара также широко используются в процессе выбора материала для предполагаемого применения.Поскольку при тестировании для сравнения материалов-кандидатов необходимо использовать однородный ламинат, предлагается использовать квазиизотропный ламинат.

^ССЫЛКИ

¹ ASTM D 2344 / D 2344 M-16, «Стандартный метод испытаний на прочность коротким пучком композитных материалов с полимерной матрицей и их ламинатов», ASTM International (W. Conshohocken, PA, US), 2016 (впервые опубликовано в 1965).

² ASTM D 3518 / D 3518 M-13, «Стандартный метод испытаний для реакции на сдвиг в плоскости композитных материалов с полимерной матрицей путем испытания на растяжение ламината ± 45 °», ASTM International (W.Коншохокен, Пенсильвания, США), 2013 г. (впервые выпущено в 1994 г.).

³ ASTM D 6641 / D 6641 M-16, «Стандартный метод испытаний свойств сжатия композитных материалов с полимерной матрицей с использованием приспособления для испытаний на сжатие при комбинированной нагрузке (CLC)», ASTM International (W. Conshohocken, PA, US), 2016 г. (впервые выпущен в 2001 г.).

⁴ Модифицированное приспособление для испытания на сжатие ASTM D 695, Wyoming Test Fixtures Inc., http://www.wyomingtestfixtures.com/Products/b2.html.

5 ASTM D 3410 / D 3410 М-16, «Стандартный метод испытаний на сжатие свойства полимерной матрицы композиционных материалов с Неподдержанный Gage Раздел сдвиговой Загрузка», ASTM International (В.Коншохокен, Пенсильвания, США), 2016 г. (впервые выпущено в 1975 г.).

⁶ ASTM D 6484 / D 6484 M-14, «Прочность на сжатие в открытых отверстиях композитных слоистых материалов с полимерной матрицей», ASTM International (W. Conshohocken, PA, US), 2014 (впервые выпущено в 1999 году).

⁷ ASTM D 7137 / D 7137 M-17, «Свойства остаточной прочности при сжатии поврежденных композитных пластин с полимерной матрицей», ASTM International (W. Conshohocken, PA.), 2017 (первоначально опубликовано в 2005 году).

.

Механический тестер для испытания механических свойств

• Продукты

  • Профилометры

    • PS50 (компактный)

    • JR25 (портативный)

    • ST400 (стандартный)

      8 9000RO8 Force 9000RO ST500 (большая площадь)

    • JR100 (портативный)

    • HS2000 (нулевой шум / плоскостность)

  • Механические тестеры

    • CB500 (компактный)

      8
    • 8
    • )

  • Трибометры

    • T50 (Стандарт)

    • T100 (Advanced Compact)

    • T2000 (Advanced High Load)

  • Встроенный контроль качества (шероховатость, текстура и отделка)

    CR-8R (образование кратеров шарика C толщина плавления)

Решения для испытаний

• Профилометрия

  • Шероховатость | Отделка

  • Геометрия | Форма

  • Плоскостность | Warpage

  • Объем | Площадь

  • Шаг Высота | Толщина

  • Текстура

• Механические испытания

  • Вмятины | Твердость и эластичность

  • Вмятины | Напряжение и деформация

  • Вмятины | Ползучесть и расслабление

  • Вмятины | Утрата и хранение

  • Вмятина | Вязкость разрушения

  • Вмятины | Предел текучести и усталость

  • Высокая температура

  • Влажность

  • Царапина | Отказ клея

  • Царапина | Когезивный разрыв

  • Царапина | Устойчивость к царапинам

  • Царапинам | Многопроходный износ

  • Трение | Коэффициент трения

  • Температура холода

  • Жидкость

• Испытание трибологии

  • Линейное

  • Температура вращения

  • Блок с горячим кольцом

  • Коррозия

  • Жидкость

  • Кольцо на кольце

  • Четыре шарика

  • Испытание на царапины

  • Холодная температура

  • Влажность и инертные газы

    03

  • Приложения

    • По отраслям

      • Био и биотехнологии

      • Строительные материалы

      • Потребительские товары

      4 Медицина

      • Металлы (сырье)

      • Нефть и шахты

      • Оптика

      • Краски и покрытия

      • Фармацевтическая промышленность

      • Полупроводники / электроника / солнечная энергия

        8
      • Бумага

      • Оснастка и оборудование

      • Транспорт

    • По материалам

      • Керамика

      • Композиты

      • 8 9000 Металлы8 9000

      • Органические / био материалы

      • Полимеры

      • Камни и минералы

  • О нас

    • Компания

    • 84
    • 84 9000
    • События

    • Пресса

  COVID-19 : В эти трудные времена NANOVEA выделяет необходимые ресурсы для обслуживания всех основных услуг, на которые вы рассчитываете. Оставайтесь в безопасности! СВЯЗАТЬСЯ С НАМИ .

  Тип тестов, взятых в процессе отбора

  Соискатели, прошедшие отбор и предварительное собеседование, вызываются на тесты. В зависимости от должности и компании могут проводиться разные типы тестов. Как правило, тесты используются для определения способностей, способностей и личности кандидата.

  Ниже приведены типы проведенных тестов:

  1). Тесты способностей:

  Помогают определить, насколько хорошо человек может выполнять задачи, связанные с работой.Прекрасной иллюстрацией этого являются тесты на набор текста, которые даются потенциальному работодателю для работы секретарем. Также называется «ИСПЫТАНИЯ НА ДОСТИЖЕНИЕ». Это связано с тем, чего человек достиг. Когда кандидат утверждает, что что-то знает, проводится тест на успеваемость, чтобы определить, насколько хорошо он это знает. Торговые тесты являются наиболее распространенным типом проверок достижений. Вопросы были подготовлены и протестированы для специалистов по асбесту, операторов штамповочных прессов, электриков и машинистов. Конечно, существует множество нестандартных тестов достижений, проводимых в различных отраслях, таких как тесты набора текста или диктанта для претендентов на стенографическую должность.

  2). Тест на профессиональную пригодность:
  

  Тест на профессиональную пригодность измеряет, есть ли у человека способность или скрытая способность изучать данную работу, если он получил соответствующую подготовку. Использование теста на пригодность рекомендуется, если у соискателя не было опыта или опыта работы на вакансии. Тесты способностей помогают определить потенциал человека к обучению в определенной области. Примером такого теста являются общие тесты на управленческие способности (GMAT), которые многие студенты-предприниматели сдают до поступления в аспирантуру бизнес-школы.

  Тест способностей показывает способность или физическую пригодность человека успешно участвовать в любом количестве специализированных видов деятельности. Они охватывают такие области, как канцелярские способности, математические способности, механические способности, моторную координацию, ловкость пальцев и ловкость рук. Эти тесты помогают выявить положительные отрицательные моменты в сенсорных или интеллектуальных способностях человека. Они сосредотачивают внимание на определенном типе таланта, таком как обучение или рассуждение в определенной области работы.

  Формы проверки способностей:

  • Психологические тесты или тесты интеллекта: Они измеряют общие интеллектуальные способности человека и позволяют узнать, обладает ли человек умственными способностями решать определенные проблемы.
  • Тесты на способность к механике: Они измеряют способность человека изучать определенный вид механической работы. Эти тесты помогают измерить специализированные технические знания и способности кандидата решать проблемы.Они полезны при выборе механиков, обслуживающего персонала и т. Д.
  • Психомоторные тесты или тесты навыков: Это те тесты, которые измеряют способность человека выполнять определенную работу. Такие испытания проводятся в отношении полуквалифицированных и повторяющихся работ, таких как упаковка, тестирование, проверка и т. Д.

  3). Тест интеллекта:

  Этот тест помогает оценить черты интеллекта. Можно измерить умственные способности, присутствие ума (бдительность), числовые способности, память и другие подобные аспекты.Интеллект, вероятно, является наиболее широко применяемым стандартизированным тестом в отрасли. Он используется для оценки числовых, навыков, мышления, памяти и других способностей.

  .