Типы сварных швов и соединений — МегаЛекции
· Стыковые сварные соединения. Они наиболее надежны и экономичны по расходу материала. Предназначены для соединения листов, прокатных профилей – двутавры, швеллеры, уголки, а также для элементов воспринимающих продольные усилия. Эти швы имеют наименьшую концентрацию напряжений, а если сняты выступающие за плоскость стыковых элементов наплавленные части шва, то концентрация напряжений снимается полностью. Для достижения сварного шва равнопрочного основному металлу в стыковых соединениях применяют косой шов (рисунок 11).
Стыковые швы имеют свои недостатки. Они требуют подварки корня, т.е. дополнительной затраты труда. Это необходимо для предотвращения концентраций напряжений. При толщинах свариваемых элементов более 8 мм требуется разделка кромок в месте стыка. Эта операция является весьма трудоемкой.
Рисунок 11.
На рисунке 12 представлены различные типы стыковых сварных швов.
Рисунок 12.
Сварные швы любого типа имеют непровары, которые в начале шва вызываются недостаточным нагревом соединяемых элементов и неустановившейся электрической дугой, а в конце шва снятием электрода и образованием кратера. Наличие некачественных участков шва учитывается в расчетах уменьшением длины шва по сравнению с длиной соединяемых элементов. В стыковых швах длина шва уменьшается на две толщины соединяемых элементов. Чтобы избежать этих недостатков, рекомендуется в ответственных стыках выводить начало и конец шва на подкладки, которые после наложения шва срубают, а шов шлифуют (рисунок 13).
Рисунок 13. Схема выведения сварного шва на подкладку.
· Угловые швы. На долю угловых швов приходится около 90% выполняемых сварных работ. Хотя прочность угловых швов меньше прочности стыковых, они не требуют разделки кромок, т.е. менее трудоемки.
Угловые швы выполняются с накладками или без них (рисунок 14).
Рисунок 14. Виды сварных соединений: внахлест;
комбинированные; впритык.
Комбинированное соединение представляет собой сочетание стыкового соединения и соединения внахлестку (рисунок 14).
Важнейшей геометрической характеристикой угловых швов является их катет (рисунок 15). При наложении углового шва чрезмерной толщины возможен пережог основного металла. Поэтому катет такого шва должен быть не больше 1,2 , где – наименьшая толщина соединяемых элементов.
Рисунок 15. Различные виды катетов.
Если угловой шов получается тонким по сравнению с толщиной соединяемых элементов, то происходит резкое изменение размеров сечения при переходе от элементов конструкций к сварному шву, что приводит к возникновению опасных концентраций напряжений.
Чтобы избежать этого явления, принимают минимальные толщины (катеты) угловых швов в зависимости от толщины более толстого из сварных элементов.
Таблица 2. Минимальные катеты сварных швов.
| Вид соедине- ния | Вид сварки | Предел текучести стали, МПа | Минимальные катеты швов , мм, при толщине более толстого из свариваемых элементов , мм | ||||||
| 4–6 | 6–10 | 11–16 | 17–22 | 23–32 | 33–40 | 41–80 | |||
| Тавровое с двусторонними угловыми швами; нахлесточное и угловое | Ручная | До 430 | |||||||
| Св. 430 до 530 | |||||||||
| Автоматическая и полу-автомати- ческая | До 430 | ||||||||
Св. 430
до 530
| |||||||||
| Тавровое с односторонними угловыми швами | Ручная | До 380 | |||||||
| Автоматическая и полу-автомати-ческая |
Основными преимуществами соединений с угловыми швами, по сравнению со стыковыми швами, является простота изготовления, не требующая обработки кромок элементов.
Воспользуйтесь поиском по сайту:
Контроль сварных швов
Сварной шов – это закристаллизовавшийся металл, который в процессе сварки находился в расплавленном состоянии.
Сварное соединение – ограниченный участок конструкции, содержащий один или несколько сварных швов.
Виды сварных швов
В зависимости от формы сечения сварные швы могут быть
- стыковыми;
- угловыми;
- прорезными (электрозаклепочными).
Виды сварных швов приведены на рисунке ниже.
Рисунок. Сварные швы: стыковой, угловой и прорезной.
Виды сварных соединений
В зависимости от характера сопряжения свариваемых деталей различают следующие виды сварных соединений:
- стыковые соединения;
- угловые соединения;
- тавровые соединения;
- нахлесточные соединения;
- торцовые соединения.
Стыковым соединением называется сварное соединение двух элементов, примыкающих друг к другу торцевыми поверхностями и размещенных на одной поверхности или в одной плоскости. Основные виды стыковых сварных соединений представлены на рисунке ниже.
Рисунок. Стыковые сварные соединения: без скоса кромок, с криволинейным скосом кромок, с V-образным скосом кромок, с X-образным скосом кромок
Угловым соединением
Тавровым соединением называется такое сварное соединение, в котором торец одного элемента примыкает под углом и присоединен к боковой поверхности другого элемента.
Основные виды угловых и тавровых сварных соединений продемонстрированы на рисунке ниже.
Рисунок. Угловые и тавровые сварные соединения: без скоса кромок, со скосом одной кромки, с двумя скосами одной кромки
Нахлесточным соединением называется сварное соединение параллельно размещенных и частично перекрывающихся элементов.
Торцовым соединением называется такое сварное соединение, в котором боковые поверхности элементов примыкают друг к другу.
Рисунок. Нахлесточные сварные соединения без скоса кромок и торцовые сварные соединения
Цены уточняйте по телефонам указанным в контактах.
Главный инженер ООО «УТЦ» Виталий Федорович,
МТС моб. 0509961688,
Киевстар моб. 0673677709.
Ключевые слова для поиска:
Рентгеновский контроль, рентген швов, сварных стыков, сварных соединений газопроводов трубопроводов металлоконструкций сосудов технологического оборудования Мариуполь Покровск Мирноград Бахмут Краматорск Артемовск Дружковка Авдеевка Красноармейск Константиновка Бердянск Запорожье Харьков Днепропетровск Сумы Полтава Чернигов Киев Черкассы Кировоград Николаев Херсон Одесса Винница Житомир Ровно, Хмельницкий Тернополь Луцк Черновцы Ивано-Франковск Львов Ужгород, Кривой Рог, Украина.
Ультразвуковой контроль 
Магнитопорошковый контроль швов, сварных стыков, сварных соединений газопроводов трубопроводов металлоконструкций сосудов технологического оборудования Мариуполь Краматорск Артемовск Дружковка Авдеевка Красноармейск Константиновка Бердянск Запорожье Харьков Днепропетровск Сумы Полтава Чернигов Киев Черкассы Кировоград Николаев Херсон Одесса Винница Житомир Ровно Хмельницкий Тернополь Луцк Черновцы Ивано-Франковск Львов Ужгород, Кривой Рог, Украина.
Капиллярный контроль швов газопроводов трубопроводов металлоконструкций сосудов технологического оборудования 
Визуально-оптический контроль швов, сварных стыков, сварных соединений газопроводов трубопроводов металлоконструкций сосудов технологического оборудования Мариуполь Краматорск Артемовск Дружковка Авдеевка Красноармейск Константиновка Бердянск Запорожье Харьков Днепропетровск Сумы Полтава Чернигов Киев Черкассы Кировоград Николаев Херсон Одесса Винница Житомир Ровно Хмельницкий Тернополь Луцк Черновцы Ивано-Франковск Львов Ужгород, Кривой Рог, Украина.
типы стыков, способы и техника нанесения
Протяженность и форма
Сварочный шов бывает плоским или выпуклым. Очень редко возникает потребность в создании шва вогнутой формы. Такие виды соединений используются, когда предвидятся динамические нагрузки.
Наиболее «приспособленными» являются плоские швы, которые по праву считаются универсальными.
Протяженность сварочного шва бывает сплошной без интервалов, и реже – прерывистого типа. Последний вид имеет разновидность, которая очень часто используется на промышленных предприятиях. Речь идет о контактной шовной сварке. Она выполняется на специальном оборудовании, оснащенном вращающимися дисковыми электродами. Их еще называют роликами, а сам способ сваривания – роликовым.
Стоит отметить, что оборудование отлично подходит и для формирования сплошного шва. Он получается полностью герметичным и очень прочным. В промышленных масштабах таким методом провариваются стыки труб, емкости и другие герметичные модули.
Восемь советов для уменьшения вероятности образования подрезов в сварном шве
Ниже приведены рекомендации, которые помогут уменьшить вероятность образования подрезов при сварке изделий из труб, листов, швеллеров, уголков и т.д.
Правильное тепловложение
Одной из самых главных причин образования подрезов в сварных швах является большая величина нагрева при выполнении сварки вблизи свободных краев детали в результате чего происходит более глубокое проплавление одной из кромок, что приводит к образованию канавки, которая остается после затвердевания металла сварочной ванны.
Это может привести к перегреву и расплавлению близлежащего основного металла или ранее наложенного металла шва. Для предотвращения необходимо следить за тепловложением при этом уменьшая сварочный ток при приближении к более тонким участкам детали или к свободному краю изделия.
Правильный угол электрода
Как известно угол электрода играет очень важную роль для предотвращения образования дефектов при сварке. Если выполнить сварку с неправильным углом, который будет направлять больше тепла к свободным кромкам изделия, вероятность образования подреза увеличивается в несколько раз. В связи с чем необходимо использовать правильный угол, чтобы направлять больше тепла на более толстую часть детали.
Правильная скорость сварки
Сварка с большой скоростью является еще одной причиной образования подрезов на сварных швах. При большой скорости некоторая часть основного метала переходит в расплавленный металл сварного шва и в результате быстрой кристаллизации остаются углубления (канавки) по краям.
Поэтому рекомендуется производить сварку в умеренном темпе потому что слишком маленькая скорость сварки не дает удовлетворительных результатов. Таким образом, конкретным условиям сварки соответствует определенный диапазон скорости, в пределах которого возможно получение швов без подрезов.
Правильный выбор газовой защиты
При сварке полуавтоматом неправильный выбор защитных газов также является одной из основных причин подрезов при сварке. Сварщик должен быть уверен, что использует правильную сварочную смесь, которая подходит именно для сварки этого металла. Применение смесей углекислоты с инертными газами обеспечивает качественные результаты при сварке углеродистых сталей.
Правильная техника сварки
Причиной образования подрезов при сварке также является попытка сварщика выполнять сварку с чрезмерными поперечными колебаниями электрода. Рекомендуется выполнять сварку с минимальными поперечными колебаниями – так называемым «ниточным швом». Размер колебаний не должен превышать допустимых значений, потому что это значительно увеличивает вероятность образования подреза в сварном шве.
Для предотвращения образования данного дефекта сварного шва необходимо либо уменьшить ширину поперечных колебаний электрода, либо выполнять многослойный шов вместо однослойного.
При ручной дуговой сварке покрытыми электродами рекомендуемый размах поперечных колебаний должен составлять не более 2-3 диаметров электрода.
Правильное пространственное положение при сварке
Сварка в горизонтальном или вертикальном положении в свою очередь увеличивает вероятность образования подреза шва. В данном случае, канавка образуется из-за недостаточного заполнения вдоль зоны сплавления шва. Если есть возможность, сварку необходимо выполнять в нижнем положении.
Использовать многослойную сварку
Это самый лучший вариант для предотвращения образования подрезов при сварке. Техника наложения многослойного шва подразумевает выполнение всех вышесказанных рекомендаций и помогает добиться качественных сварных соединений с гарантированными механическими свойствами.
Использование предварительного подогрева
Предварительный подогрев снижает скорость кристаллизации металла и улучшает смачиваемость за счет меньшей разности температур между сильно нагретым металлом сварочной ванны и слабо нагретым основным металлом.
Положение электрода во время сварочного процесса
Наклон электрода зависит от видов сварных соединений и швов. Угол наклона влияет на скорость разогрева металла. При дуговой сварке для того, чтобы зажглась дуга, электрод следует держать перпендикулярно. Затем необходимо осуществлять небольшой наклон. Сварочный шов получится более качественным, если сварку проводить короткой дугой.
Применять сварку способом “углом вперед” имеет смысл, когда процесс осуществляется в труднодоступных местах. Однако, способ не лишен недостатков. Процессу сварки будет мешать жидкий шлак, находящийся все время впереди. Сварная дуга может или совсем погаснуть, или начать “блуждать”. Качество шва может быть значительно снижено, если появятся пропущенные участки.
Способ “углом назад” находит применение в угловом варианте и при соединении стыков. При сварке под прямым углом электрод держат перпендикулярно поверхности. Это позволяет контролировать жидкий шлак и следить за тем, чтобы он перемещался вслед за сварочной ванной.
На качество шва это будет оказывать благоприятное воздействие. Если шлак окажется перед электродом, то это можно исправить, перейдя на некоторое время на способ “назад углом”.
Классификация сварных соединений и швов
Виды швов в зависимости от признаков делятся на несколько категорий. По внешнему виду выделяются:
- Нормальные.
- Выпуклые.
- Вогнутые.
По типу сварные швы бывают одно- и двусторонними. По числу проходов — одно- и многопроходными. По числу слоев: односторонние и многослойные (при сваривании толстых металлов).
Есть также разновидности по протяженности:
- Односторонние непрерывные.
- Односторонние прерывистые.
- Двусторонние цепные.
- Двусторонние шахматные.
- Точечные швы (создаваемые контактной сваркой).
Типы швов по вектору усилия воздействия:
- Поперечный — усилие перпендикулярно шву.
- Продольный — усилие параллельно шву.
- Косой — усилие под углом.
- Комбинированный — признаки и поперечного и продольного шва.
https://youtube.com/watch?v=EptnFOMMip4
По пространственному положению:
- полупотолочный;
- горизонтальный;
- нижний;
- вертикальный;
- полугоризонтальный;
- полувертикальный;
- потолочный;
- в лодочку.
По функциям швы делятся на следующие:
- Прочные.
- Прочно-плотные.
- Герметичные.
По ширине:
- Ниточные швы, чья ширина практически не превышает величину диаметра электрода.
- Уширенные швы делаются поперечными колебательными движениями стержня.
Виды угловых швов
Сварка углового шва представляет собой соединение двух металлических изделий или профильных труб, под углом менее 180°. Однако, зачастую в конструкциях из метала создаются штыки, где стороны находятся пол углом в 90°. Такое расстояние нужно выдерживать для того, чтобы в процессе сварки, обе стороны подвергались одинаковой нагрузке и сама конструкция была более прочной.
Угловые швы при сварке дифференцируются на несколько типов. Выделяются:
- нахлесточное соединение,
- шов с примыканием краев в точке соединения,
- шов с прикладыванием одного конца к ровной плоскости, также подобный тип соединения называется тавровым,
- соединение с разделкой кромок и без нее.
Угловой сварочный шов классифицируется в зависимости от того, как производится его укладка. Исход из этого критерия выделяются: сплошные и прерывистые соединения. Также выделяются разновидности швов по длине: короткие (до 250 мм), средние ( они образуются от точки сопряжении поверхностей обоих металлических изделий до краев свариваемой детали, величина такого соединения варьируется в промежутке от 250 до 1000 мм). Длинные угловые швы создаются протяженностью в 1000 мм и более.
Общие сведения о сварке
В современном машиностроении широко применяют соединения деталей, выполненные с помощью сварки. Сварка успешно заменяет поковки, отливки, клепаные соединения, упрощая технологию изготовления деталей и узлов, снижает трудоемкость и стоимость изготовления изделия, а также уменьшает его вес.
В зависимости от процессов, происходящих при сварке, различают сварку плавлением и сварку давлением.
Сварка плавлением характеризуется тем, что поверхности кромок свариваемых деталей плавятся, взаимно перемешиваются и, остывая, образуют прочный сварной шов неразъемного соединения. К такой сварке относятся газовая и электродуговая сварки.
При газовой сварке горючий газ (например, ацетилен), сгорая в атмосферном кислороде, образует пламя, используемое для плавления. В зону плавления вводится присадочный пруток, в результате плавления которого образуется сварной шов (рис. 2, а).
Газовая сварка применяется для сварки, как металлов, так и пластмасс (полимеров).
При электродуговой сварке источником тепла является электрическая дуга, которая возникает между кромками свариваемых деталей и электродом. Дуговая сварка может осуществляться неплавящимися (угольными или вольфрамовыми) электродами (рис. 2, б), либо плавящимися (рис. 2, в) электродами.
В случае использования неплавящихся электродов в зону возникающей дуги вводится присадочный пруток, который плавится и образует сварной шов.
Дуговая сварка плавящимися электродами не требует введения присадочного металла – сварной шов образуется в результате плавления самого электрода.
Электродуговая сварка применяется только для сварки металлов и их сплавов.
Сварка давлением осуществляется при совместной пластической деформации предварительно нагретых поверхностей свариваемых деталей. Деформация происходит за счет воздействия внешней силы, прижимающей участки поверхности свариваемых деталей друг к другу.
Сварка давлением осуществляется, как правило, одним из видов контактной электросварки: точечной (рис. 3, а), шовной – роликовой (рис. 3, б) и др.
Помимо упомянутых способов в современном машиностроении применяются и другие способы сваривания деталей (электрошлаковая, в инертном газе, ультразвуковая, лазерная, индукционная и др.).
По способу осуществления механизации технологического процесса различают ручную, механизированную (полуавтоматическую) и автоматическую сварку.
Для пояснения способов сварки и параметров сварных соединений на чертежах стандарты ЕСКД устанавливают соответствующие условные обозначения.
Какие виды сварочных инструментов бывают
Перед тем, как научиться пользоваться сваркой в домашних условиях, рассмотрим виды электросварочных инструментов. Дуга, возникающая при плавлении металла, может формироваться двумя способами — при помощи постоянного и переменного тока. Если сварка производится переменным током, то это говорит о применении трансформаторов. Постоянным током варят инверторные аппараты.
Трансформаторы для сварки применяются все реже, так как их вытесняют более эффективные, надежные, недорогие и легкие по весу инверторы. Трансформаторные виды аппаратов варят при помощи переменного тока, в результате чего происходит возникновение «скачков» дуги. Трансформаторные устройства имеют большой вес, так как их основу составляют металлические сердечники с медной обмоткой.
Если говорить о других недостатках трансформаторных сварочных аппаратов, то у них их очень много:
- Издает шум при работе
- «Садит» сеть при выполнении работ, поэтому наблюдаются перепады напряжения, негативно влияющие на работы бытовых приборов
- Новичкам очень трудно освоить технику соединения трансформаторной сваркой
Если говорить о преимуществах, то они также есть у трансформаторных устройств.
Они не прихотливы в применении, служат практически вечно и стоят не дорого.
Инверторные аппараты работают от переменной сети 220В. Главное их отличие от трансформаторных устройств в размерах и весе. Вместо громоздкого трансформатора, в конструкции инверторных устройств используется плата с полупроводниковыми элементами. Они не только имеют малые габариты и вес, но еще и просты в применении. Если собираетесь научиться работать сварочным аппаратом, то делать это рекомендуется с применением инверторного устройства. Именно на примере инверторных сварочных устройств рассмотрим принцип нанесения сварочных швов с целью объединения двух металлических деталей.
Зоны сварного соединения
Зона сплавления – занимает от 0,1 до 0,4 мм основного металла. В ней присутствуют частично оплавленные зерна. Когда металл прогревается в данной зоне, то он приобретает игольчатую структуру. Она обладает низкой прочностью и высокой хрупкостью.
Зона термического влияния – она разделяется на четыре участка.
Первый участок относится к основному металлу, который нагрелся до температуры выше 1100 градусов Цельсия. Он обладает крупнозернистой структурой. Зерна в данной области, примерно, в 12 раз больше стандартных. Из-за перегрева снижается вязкость, пластичность и прочие механические свойства металла. Это самый слабый участок сварки, в котором зачастую происходит разрыв.
Второй участок – это зона нормализации, где основной металл прогревается на 900 градусов Цельсия. Структура зерна здесь намного более мелкая, чем в предыдущем случае. Данный участок занимает от 1 до 4 мм.
Третий участок – зона неполной кристаллизации. Здесь основной металл прогревается от 750 до 900 градусов Цельсия. На нем встречаются как мелкие, так и крупные зерна. За счет неравномерного распределения кристаллов механические свойства снижаются.
Четвертый участок – зона рекристаллизации. Область прогревается от 450 до 750 градусов Цельсия. Здесь восстанавливается форма зерен, которые были деформированы прошлыми механическими воздействиями.
Примерная ширина данного участка составляет от 5 до 7 мм.
Зона основного металла – начинается от участка, который прогревается менее чем 450 градусов Цельсия. Здесь структура схожа с основным металлом, но за счет прогревания сталь теряет свои свойства крепости. По границе выделяются нитриды и оксиды, которые ослабляют связь зерен. Металл приобретает более высокую прочность в данном месте, но получает меньшую ударную вязкость и пластичность.
Схема зон сварного шва
Техника ведения электрода – залог красивого сварочного шва
Чтобы создать идеальный шов, недостаточно вести электродом по прямой линии вдоль зазора между деталями. Существует несколько методов создания соединений. Все они основаны на плавном перемещении электрода по определенной траектории, в результате чего остается ровная дорожка.
Чтобы создать красивый сварочный шов, горелку или электрод нужно немного повернуть по отношению к детали градусов на 60
Вести его нужно плавно, но при этом важно не передержать проводник на одном месте, чтобы не пропалить заготовку.
Самый простой способ – это «зигзаг»
При этом проводник ведется от правой зоны сплавления до левой немного по диагонали. Возвращаться следует в зеркальном отражении и в результате получится, будто мастер условно рисует зигзаг. Такое соединение можно применять для разных видов сплавов и металлов.
Если зазор между заготовками более 5 миллиметров, то лучше применить технику «елочка». При этом совершается больше движений, которые позволяют наплавить больше материала для скрепления. Начинать рекомендуется с правой стороны и вести проводник ровной горизонтальной линией влево, затем под углом 45 градусов нужно вернуться вниз до середины шва и под таким же углом проложить линию вверх, протягивая ее выше той, с которой начинали. Таким образом, будет получаться условная елочка, созданная из множества треугольников. При этом главное не увеличить расстояние между электродом и заготовкой, чтобы не потерять дугу (при электродуговой сварке).
Красивые соединения получаются при использовании методики «петелька».
Ее можно применять для тонкого металла при работе полуавтоматом или газовой сваркой. Здесь швы следует накладывать плавными закругленными движениями, напоминающие непрерывную цепочку из петелек.
На картинке можно ознакомиться, какие еще способы применяются, чтобы наносить сварные швы.
Как измерить катет шва?
Для контроля выполненных работ необходимо точно произвести измерения. Это позволит определить, не были ли допущены ошибки при расчете, и оценить качество изделия.
Сварной шов с усилением.
Искомый размер стыков измеряется в соответствии с геометрическими формулами. Для этого достаточно рассчитать катет максимального равностороннего треугольника, вписанного в сечение контакта между деталями.
В зависимости от ситуации расчет выполняется по-разному. Например, если сварка была сделана нахлестом листов, толщиной до 4 мм, то катет стараются делать той же толщины. В других случаях его размер должен составлять 40% от толщины.
Сварка трубопровода
С помощью дуговой электрической сварки можно сделать горизонтальный шов, который проходит по окружности трубы и вертикальный, который проходит сбоку, А также верхний и нижний швы.
Самым удобным вариантом является нижний шов.
Трубы из стали нужно проваривать встык, сваривая при этом все кромки по высоте стенок. Во время работы электрод нужно установить под углом 45 градусов — это делается для того, чтобы снизить наплывы внутри изделий. Ширина шва должна составлять 2−3 мм, высота — 6−8 мм. Если сварка идет внахлест, то здесь уже необходимая ширина 6−8 мм, а высота — 3 мм.
Непосредственно перед началом работ нужно провести подготовительные процедуры:
- Нужно очистить деталь.
- Если края трубы деформированы, то выровнять их или отрезать углошлифовальной машинкой, или по-простому болгаркой.
- Кромки, где будет проходить шов, необходимо зачистить до блеска.
После подготовки можно приступать к работе. Необходимо сваривать все стыки непрерывно, полностью проваривая. Стыки труб с шириной до 6 мм свариваются в 2 слоя, при ширине 6−12 мм в 3 слоя и при ширине стенок больше 19 мм в 4 слоя. Главная особенность заключается в постоянной очистке труб от шлака, т.
е. после каждого выполненного слоя необходимо очищать его от шлака и только потом варить новый. Особую внимательность нужно проявлять при работе над первым швом, необходимо сплавить все притупления и кромки. Первый слой тщательно проверяют на наличие трещин, если они присутствуют, то необходимо их выплавить или вырубить и наварить заново.
Все последующие слои привариваются при медленном поворачивании трубы. Последний слой приваривают с ровным переходом на основной металл.
Ошибки начинающих сварщиков
Чтобы узнать, как правильно варить электросваркой, нужно рассмотреть основные ошибки, которые допускают новички:
- Слишком быстрое перемещение электрода, при этом образуется неровный шов.
- Слишком медленное перемещение шва, при этом в металле образуются дырки и прожоги.
- Слишком неровный и плоский шов. Главная ошибка здесь в угле наклона электрода.
- Непроварка металла. Это происходит потому что не был соблюден 5 мм зазор между металлом и электродом, т. е. зазор был слишком маленький.
- В обратном случае, когда зазор слишком велик — металл не проваривается.
е. зазор был слишком маленький.Все вышеперечисленные ошибки — это только самые грубые. Есть еще много нюансов, разобраться в которых можно только с опытом.
При сварке тонкостенного металла или профиля необходим тщательный подход к работе. Тонкие детали можно сваривать, наложив очищенный электрод и варить прямо поверх него.
Разительно отличается сварка по цветным металлам, т. к. требует других электродов. Еще необходима специальная защитная среда. Сейчас можно купить универсальные аппараты, которые варят практически любые металлы.
Также существуют полуавтоматические аппараты для работы с тонкостенными металлами. Суть его заключается в наплавлении специальной проволоки.
На сегодняшний день, в век инновационных технологий, красивый сварочный шов электродом остаётся популярным метолом соединения металлических конструкций различных деталей. Но чтобы знать и уметь порядок выполнения качественной сварки, потребуется изучить вопрос, как сделать красивый сварочный шов электросваркой.
В интернете, как и в научной, технической литературе, имеется достаточное количество информации, которые помогать создать красивый и прочный шов для любой поверхности изделия.
Читать также: Приспособление для горизонтального сверления
Траектория движения
Казалось бы, не имеющий никакого значения параметр. Но нет, траектория перемещения электрода оказывает большое влияние на формирование сварочного шва. В любом случае она носит колебательный характер, поскольку иначе просто нет возможности «склеить» воедино две заготовки.
Колебания могут иметь различную конфигурацию: могут быть плавными или резкими с разными углами, похожими на восьмерки или любыми другими. Качественный шов имеет приятный внешний вид с ровными краями, одинаковой шириной и высотой наплава. Не должно быть дефектов в виде не проваренных зон, подрезов, кратеров и т.п.
Движения электрода
Виды сварочных швов и способы их нанесения, в частности, зависят от того, каким способом перемещается электрод.
Траекторию его движения может выбрать сам сварщик в зависимости от толщины элементов и типов сварных соединений.
Если электрод перемещается вдоль шва, то получается тонкий валик. Такой нитевидный шов можно использовать как первый слой при многоходовом способе.
Когда электрод совершает поперечные колебания, то соединение становится более прочным. Колебательные движения обеспечивают хороший прогрев корня шва и его кромок. Амплитуда колебания позволяет получить шов заданного размера. Характер движения электрода при этом – возвратно-поступательный. Конец электрода может описывать разные фигуры – “лестницы”, “треугольники”, “елочки”, “полумесяц”, “петлю”.
Выбор зависит от типов сварочных соединений. Например, для стыковых и угловых швов будет уместен “полумесяц”, а “петля” обеспечит соединение тонких листов металла.
Типы соединений и терминология – интерпретация чертежей металлоконструкций
Терминология соединений может играть большую роль в общении с руководителями и другими лицами, работающими над одним и тем же сварным соединением.
Понимание концепций, связанных с проектированием соединений, а также идентификацией деталей, имеет решающее значение для любого рабочего по металлу.
Типы соединений
Существует 5 основных типов соединений, используемых в области производства металлов:
Стыковое соединение : тип соединения, в котором стыкуемые концы одной или нескольких заготовок выровнены примерно в одной плоскости. Стыковое соединение имеет возможность многих подготовленных граней. О них мы поговорим в последующих главах. Представляет собой стыковое соединение с квадратным пазом.
Possible Welds for a Butt Joint:
Square Groove
Bevel Groove
V Groove
J Groove
U Groove
Flare Bevel Groove
Flare Vee Groove
Flanged Edge
Scarf (Brazed Соединение)
Угловое соединение : угловое соединение, являющееся одним из самых популярных сварных швов в производстве листового металла, используется на внешней кромке детали.
Этот сварной шов представляет собой тип соединения, которое сходится под прямым углом между двумя металлическими деталями, образуя букву L. Это обычное дело при изготовлении ящиков, рам ящиков и подобных изделий. Существуют варианты углового соединения, показано закрытое угловое соединение.
Возможные сварные швы для углового соединения:
Филе
Край Фланцевой
Шов
Точечный
Выступ
Прорезь
Заглушка
Соединение внахлестку : Соединение между двумя перекрывающимися элементами в параллельных плоскостях.
Possible welds for lap joint:
Fillet
Bevel Groove
Square Groove
Flare V groove
J Groove
Plug
Slot
Spot
Projection
Seam
*Braze
Тройник: Соединение, состоящее из двух металлических частей, перпендикулярных друг другу. Это одно из самых распространенных соединений, которое встречается в металлообрабатывающей промышленности.
Возможные сварные швы для подставки для футболки:
Филлет
Скидка Groove
квадратная канавка
Flare v Groove
J Groove
Прогвоздка
Слот
SPOT
Проекция
Sew 999999999999999002 SPOT
Sew 999999999999999999999999999999002 SPOT
SPOT 9999999999999999999999999999999002 . Соединение Возможные сварные швы для краевых соединений: Квадратная канавка Скошенная канавка V Groove Edge J Groove U Groove Flare Bevel Groove Flare v Groove Угловой фланцевый поверхность, определяемая инженером, конструктором или сварщиком. Это обычно наблюдается при сварке встык, когда соединяемые элементы имеют большую толщину. Терминология соединений Помимо конкретных типов соединений, существуют некоторые термины, которые будут играть роль в определении правильной процедуры сварки или подготовки элемента(ов) сварного соединения. Корень сустава — это область, которая находится в непосредственной близости от другого члена, образующего сустав. Это можно рассматривать как линию, область или точку в зависимости от вида перед вами. Поверхность канавки — поверхность в канавке, к которой может быть применен сварной шов. Это можно измерить под углом от поверхности детали к кромке корня. Корневая грань — это корневая грань, не имеющая ширины (площадки). В GTAW это обычно называют подготовкой лезвия ножа. Корневая поверхность. Эта часть подготовленного элемента представляет собой часть поверхности паза, которая также находится внутри корня соединения. В промышленности это обычно называют квартирой или землей. Угол скоса — угол между скосом элемента и перпендикулярной плоскостью по отношению к поверхности. Он может быть равен только половине угла паза, если противоположный соединительный элемент также подготовлен. Если подготовлен только один элемент, это также считается углом паза. Глубина фаски – расстояние от поверхности основного металла до притупленной кромки или начала притупленной поверхности. Угол паза — внутренний угол паза между заготовками. Если подготовлены оба элемента, этот угол составляет от поверхности паза к поверхности паза. Этот размер показан в градусах выше или ниже символа сварки в зависимости от того, является ли он стороной стрелки или другим обозначением стороны. Радиус разделки. Это относится конкретно к J- или U-образным сварным швам с разделкой кромок, поскольку они имеют радиус, наиболее часто определяемый механической обработкой. Корневой проход — зазор между двумя соединяемыми элементами. Примеры совместных корней. Некоторые могут быть показаны штриховкой. Примеры поверхности канавки, корневой кромки, передней поверхности. Некоторые показаны со штриховкой или без нее, чтобы лучше изобразить визуальное представление. Ниже приведены примеры угла скоса, угла канавки, глубины скоса, радиуса канавки и раскрытия корня. В этих статьях содержится информация о символах сварки, линиях построения сварки, используемых в чертежах сварки, сокращениях сварки, частях чертежа сварки, типах сварки, типах соединений и т. д. Символы сварки и символы сварки являются средством связи между проектировщиком и сварщиком. Итан Бэйл Термины «сварка» и «соединение» не являются синонимами. Существуют различные типы сварных швов: сварка с разделкой кромок, угловой шов, шовный шов, оплавление, сварка пробкой, сварка с высадкой, точечная сварка, наплавка и т. д. Это не соединения, а сварные швы. Типов суставов всего пять, как мы увидим в этой статье. Чтобы описать… Читать дальше Итан Бэйл Сварка углового соединения используется для соединения двух элементов, расположенных примерно под прямым углом друг к другу в форме буквы «Г». Это простое соединение, подготовка кромок для этого соединения довольно проста, и его можно использовать для изготовления соединений как в тонких, так и в толстых … Читать далее Итан Бэйл Важно знать различные типы соединений при сварке, чтобы можно было выбрать правильный тип соединения для применения. В этой статье мы подробно рассмотрим сварку Т-образных соединений, виды подготовки кромок при сварке таких соединений и некоторые трудности, связанные со сваркой Т-образных соединений. Итана Бэйла Краевое сварное соединение используется для соединения деталей, которые параллельны друг другу или почти параллельны, как показано на рисунке 1 ниже. Прочность этого соединения не так высока, как у других видов сварных соединений, таких как стыковое соединение. Этот шов обычно используется для соединения кромок… Читать дальше Итан Бэйл При сварке стыковые соединения используются для соединения кромок двух пластин или поверхностей, расположенных примерно в одной плоскости. Итан Бэйл В основном существует пять типов сварных соединений: кромочное соединение, угловое соединение, стыковое соединение, тройниковое соединение и соединение внахлестку. В этой статье обсуждаются способы выполнения соединения внахлестку. См. рисунок ниже. Как следует из названия, соединение внахлестку относится к соединению, когда две детали «нахлестывают» друг друга, как… Читать далее Итан Бэйл В этой статье рассказывается о различных линиях на чертеже. Понимание истинного значения этих линий необходимо для того, чтобы замысел чертежника точно был передан сварщику или исполнителю. Обычно на чертеже мы встречаем пять или шесть типов линий. Полные строки Эти … Читать дальше Итан Бэйл При сварке важно различать типы соединений и типы сварных швов. Оба не одинаковы. Мы увидим разницу в этой статье. Для полного описания сварного соединения необходимо указать как сварной шов, так и соединение. Существует множество различных типов сварных швов, которые… Читать дальше Итана Бэйла Эта статья посвящена угловым сварным швам: что такое угловой шов, какой размер электрода следует использовать, сколько проходов следует использовать и т. д. Некоторые термины, связанные с угловыми швами, указаны на рисунке выше. Некоторая информация об угловых сварных швах, относящаяся к разделу IX ASME, была включена на последних этапах… Подробнее ИСО/Р 598:1967 Отзыв ИСО/Р 598-1967 ISO/R 615:1967 Методы определения механических свойств металла шва, наплавленного электродами диаметром 3,15 мм и более ISO/R 617:1967 Расчет прямоугольных симметричных угловых швов, статически нагруженных таким образом, что поперечное сечение не испытывает нормальных напряжений ИСО/Р 626:1967 Отзыв ИСО/Р 626-1967 ИСО/Р 627:1967 Отзыв ИСО/Р 627-1967 ISO/R 947:1969 Рекомендуемая методика радиографического контроля кольцевых сварных стыковых соединений стальных труб с толщиной стенки до 50 мм (2 дюйма) ISO/R 947:1969/Add 1:1969 Рекомендуемая практика радиографического контроля кольцевых стыковых соединений, сваренных плавлением, в стальных трубах с толщиной стенки до 50 мм (2 дюйма) — Приложение 1 ISO 1106-1:1984 Рекомендуемая практика радиографического контроля сварных соединений плавлением. ISO 1106-2:1985 Рекомендуемая практика радиографического контроля сварных соединений. Часть 2. Стыковые соединения, сваренные плавлением, в стальных листах толщиной более 50 мм и до 200 мм включительно ИСО 1106-3:1984 Рекомендуемая практика радиографического контроля сварных соединений. ISO/R 1106:1969 Рекомендуемая практика радиографического контроля стыковых соединений, сваренных плавлением, стальных листов толщиной до 50 мм (2 дюйма) ISO 2400:1972 Сварные швы стали. Эталонный образец для калибровки оборудования для ультразвукового контроля ISO 2400:2012 Неразрушающий контроль. ISO 2405:1972 Рекомендуемая практика радиографического контроля стыковых соединений стальных листов толщиной от 50 до 200 мм, сваренных плавлением ISO 2437:1972 Методика рентгенологического контроля стыковых соединений алюминия и его сплавов и магния и его сплавов толщиной от 5 до 50 мм ISO 2504:1973 Рентгенография сварных швов и условия просмотра пленок. ISO 2553:1974 Сварные швы. Символическое изображение на чертежах ISO 2553:1984 Сварные швы. Символическое изображение на чертежах ISO 2553:1992 Сварные и паяные соединения. ISO 2553:2013 Сварка и родственные процессы. Символическое изображение на чертежах. Сварные соединения ISO 2553:2019 Сварка и родственные процессы. Символическое изображение на чертежах. Сварные соединения ISO 3041:1975 Требования к сварке. ISO 3088:1975 Требования к сварке. Факторы, которые следует учитывать при определении требований к сварным соединениям стали, свариваемым плавлением (влияющие технические факторы) ISO 3690:1977 Сварка. Определение содержания водорода в наплавленном металле при использовании покрытых электродов для сварки мягких и низколегированных сталей ISO 3690:1977/Add 1:1983 Сварка. ISO 3690:1977/Add 2:1983 Сварка. Определение содержания водорода в наплавленном металле сварного шва при использовании покрытых электродов для сварки мягких и низколегированных сталей. ISO 3690:2000 Сварка и родственные процессы. ISO 3690:2012 Сварка и родственные процессы. Определение содержания водорода в металле дугового сварного шва ISO 3690:2018 Сварка и родственные процессы. Определение содержания водорода в металле дугового сварного шва ISO 3777:1976 Радиографический контроль контактных точечных сварных швов алюминия и его сплавов. ISO 3879:1977 Сварные соединения. Рекомендуемая практика для капиллярных испытаний ISO 4136:1989 Стыковые соединения стали, сваренные плавлением. Испытание на поперечное растяжение ISO 4136:2001 Разрушающие испытания сварных швов металлических материалов. ISO 4136:2012 Разрушающие испытания сварных швов металлических материалов. Испытание на поперечное растяжение ISO 4136:2022 Разрушающие испытания сварных швов металлических материалов. Испытание на поперечное растяжение ISO 4761:2022 Неразрушающий контроль сварных швов. ISO 5173:1981 Сварные стыковые соединения стали. Испытание на поперечный корневой и торцевой изгиб ИСО 5173:2000 Разрушающие испытания сварных швов металлических материалов. Испытания на изгиб ISO 5173:2009 Разрушающие испытания сварных швов металлических материалов. ISO 5173:2009/Amd 1:2011 Разрушающие испытания сварных швов металлических материалов. Испытания на изгиб. Поправка 1 ISO/FDIS 5173 Разрушающие испытания сварных швов металлических материалов. Испытания на изгиб ISO 5177:1981 Сварные стыковые соединения стали. Испытание на поперечный боковой изгиб ISO 5178:2001 Разрушающие испытания сварных швов металлических материалов. Испытание на продольное растяжение металла шва в сварных соединениях плавлением ISO 5178:2019 Разрушающие испытания сварных швов металлических материалов. ISO 5817:1992 Дуговая сварка стальных соединений. Руководство по уровням качества дефектов ISO 5817:2003 Сварка. Соединения сваркой плавлением стали, никеля, титана и их сплавов (исключая балочную сварку). Уровни качества дефектов ISO 5817:2003/Cor 1:2006 Сварка. ISO 5817:2014 Сварка. Соединения сваркой плавлением стали, никеля, титана и их сплавов (исключая балочную сварку). Уровни качества дефектов ИСО/ДИС 5817 Сварка. ISO 6520-1:1998 Сварка и родственные процессы. Классификация геометрических дефектов металлических материалов. Часть 1. Сварка плавлением ISO 6520-1:2007 Сварка и родственные процессы. ISO 6520-2:2001 Сварка и родственные процессы. Классификация геометрических дефектов металлических материалов. Часть 2. Сварка давлением ISO 6520-2:2013 Сварка и родственные процессы. Классификация геометрических дефектов металлических материалов. ISO 6520:1982 Классификация дефектов металлических сварных швов плавлением с пояснениями ISO 6947:1980 Основные положения сварки. Определения и значения углов наклона и поворота прямых швов для этих положений ISO 6947:1990 Сварные швы. ИСО 6947:2011 Сварка и родственные процессы. Сварочные позиции ISO 6947:2019 Сварка и родственные процессы. Сварочные позиции ISO 7963:1985 Сварные швы стали. ИСО 7963:2006 Неразрушающий контроль. Ультразвуковой контроль. Технические условия на калибровочный образец № 2 ISO 7963 Неразрушающий контроль. Ультразвуковой контроль. Спецификация калибровочного образца № 2 ISO 8249:1985 Сварка. Определение ферритного числа в аустенитном металле шва, наплавленного покрытыми электродами из хромоникелевой стали ISO 8249:2000 Сварка. Определение ферритного числа (FN) в аустенитных и дуплексных ферритно-аустенитных хромоникелевых нержавеющих сталях ISO 8249:2018 Сварка. ISO 9015-1:2001 Разрушающие испытания сварных швов металлических материалов. Испытание на твердость. Часть 1. Испытание на твердость соединений, сваренных дуговой сваркой ISO 9015-2:2003 Разрушающие испытания сварных швов металлических материалов. ИСО 9015-2:2016 Разрушающие испытания сварных швов металлических материалов. Испытания на твердость. Часть 2. Испытания на микротвердость сварных соединений ISO 9016:2001 Разрушающие испытания сварных швов металлических материалов. ISO 9016:2012 Разрушающие испытания сварных швов металлических материалов. Испытания на удар. Расположение испытательного образца, ориентация надреза и осмотр ISO 9016:2022 Разрушающие испытания сварных швов металлических материалов. ISO 9017:2001 Разрушающие испытания сварных швов металлических материалов. Испытание на излом ISO 9017:2017 Разрушающие испытания сварных швов металлических материалов. Испытание на излом ISO 9018:2003 Разрушающие испытания сварных швов металлических материалов. ISO 9018:2015 Разрушающие испытания сварных швов металлических материалов. Испытание на растяжение крестообразных и нахлесточных соединений ISO 9692-1:2003 Сварка и родственные процессы. Рекомендации по подготовке соединений. ISO 9692-1:2013 Сварка и родственные процессы. Типы подготовки соединения. Часть 1. Ручная дуговая сварка металлическим электродом, дуговая сварка металлическим электродом в среде защитных газов, газовая сварка, сварка ВИГ и лучевая сварка сталей ISO 9692-4:2003 Сварка и родственные процессы. ISO 9692:1992 Дуговая сварка металлическим электродом с покрытым электродом, дуговая сварка металлическим электродом в среде защитных газов и газовая сварка. Подготовка швов для стали ISO 9764:1989 Трубы стальные, сваренные сопротивлением и индукционной сваркой для работы под давлением. ISO 9765:1990 Стальные трубы, сваренные дуговой сваркой под флюсом для работы под давлением. Ультразвуковой контроль сварного шва для обнаружения продольных и/или поперечных дефектов ISO 10042:1992 Дуговая сварка алюминия и его свариваемых сплавов. ISO 10042:2005 Сварка. Соединения дуговой сваркой алюминия и его сплавов. Уровни качества дефектов ISO 10042:2005/Cor 1:2006 Сварка. Соединения дуговой сваркой алюминия и его сплавов. Уровни качества дефектов. Техническое исправление 1 ISO 10042:2018 Сварка. ISO 10447:1991 Сварка. Испытание на отрыв и долото точечных, выступающих и шовных сварных швов ISO 10447:2006 Сварка сопротивлением. Испытание точечных и выступающих сварных швов методом отрыва и долота ISO 10447:2015 Сварка сопротивлением. ISO/FDIS 10447 Сварка сопротивлением. Проверка сварных швов. Испытание точечных и выступающих сварных швов сопротивлением отрывом и долотом ISO 10675-1:2008 Неразрушающий контроль сварных швов. ISO 10675-1:2016 Неразрушающий контроль сварных швов. Уровни приемлемости радиографического контроля. Часть 1: Сталь, никель, титан и их сплавы ISO 10675-1:2021 Неразрушающий контроль сварных швов. Уровни приемки радиографического контроля. ISO 10675-2:2010 Неразрушающий контроль сварных швов. Уровни приемлемости радиографического контроля. Часть 2. Алюминий и его сплавы ISO 10675-2:2017 Неразрушающий контроль сварных швов. Уровни приемлемости радиографического контроля. Часть 2. Алюминий и его сплавы ISO 10675-2:2021 Неразрушающий контроль сварных швов. ISO 10863:2011 Неразрушающий контроль сварных швов. Ультразвуковой контроль. Использование метода времяпролетной дифракции (TOFD) ISO 10863:2020 Неразрушающий контроль сварных швов. Ультразвуковой контроль. Использование метода времяпролетной дифракции (TOFD) ISO 11666:2010 Неразрушающий контроль сварных швов. ISO 11666:2018 Неразрушающий контроль сварных швов. Ультразвуковой контроль. Уровни приемлемости ISO 12096:1996 Стальные трубы, сваренные под флюсом для работы под давлением. Радиографический контроль сварного шва для обнаружения дефектов ИСО 12932:2013 Сварка. ISO 12996:2013 Механические соединения. Разрушающие испытания соединений. Размеры образцов и методика испытания одиночных соединений на сдвиг при растяжении ISO/TR 12998:2019 Механические соединения. ISO 13469:2014 Механическое соединение. Заклепки с геометрическим замыканием и (замковые) болтовые соединения. Спецификации и квалификация процедур испытаний ИСО 13588:2012 Неразрушающий контроль сварных швов. Ультразвуковой контроль. ISO 13588:2019 Неразрушающий контроль сварных швов. Ультразвуковой контроль. Использование технологии автоматизированной фазированной решетки ISO 13663:1995 Трубы стальные сварные для работы под давлением. Ультразвуковой контроль области, примыкающей к сварному шву, для обнаружения слоистых дефектов ISO 13919-1:1996 Сварка. ISO 13919-1:2019 Электронно- и лазерно-лучевая сварка. Требования и рекомендации по уровням качества дефектов. Часть 1. Сталь, никель, титан и их сплавы ISO 13919-2:2001 Сварка. ISO 13919-2:2021 Электронно- и лазерно-лучевая сварка. Требования и рекомендации по уровням качества дефектов. Часть 2. Алюминий, магний и их сплавы и чистая медь ISO 14270:2000 Размеры образцов и порядок проведения механизированных испытаний на сопротивление отрыву точечных, шовных и рельефных выступающих сварных швов ISO 14270:2016 Сварка сопротивлением. ИСО 14271:2000 Испытание на твердость по Виккерсу контактных точечных, выступающих и шовных сварных швов (малая нагрузка и микротвердость) ISO 14271:2011 Сварка сопротивлением. ISO 14271:2011/Cor 1:2012 Сварка сопротивлением. Испытание на твердость по Виккерсу (малая сила и микротвердость) контактных точечных, выступающих и шовных сварных швов. Техническое исправление 1 ISO 14271:2017 Сварка сопротивлением. ISO 14272:2000 Размеры образцов и методика испытаний на сопротивление поперечному натяжению точечных и рельефных сварных швов ISO 14272:2016 Сварка сопротивлением. Разрушающий контроль сварных швов. ISO 14273:2000 Размеры образцов и методика испытаний на сопротивление сдвигу точечных, стыковых и рельефных сварных швов ISO 14273:2016 Сварка сопротивлением. Разрушающий контроль сварных швов. ISO 14323:2006 Точечная сварка сопротивлением и выступающие сварные швы. Разрушающий контроль сварных швов. Размеры образцов и методика испытаний на ударный сдвиг и поперечное растяжение ISO 14323:2015 Сварка сопротивлением. ISO 14324:2003 Точечная сварка сопротивлением. Разрушающие испытания сварных швов. Метод испытания соединений точечной сварки на усталость ISO 14329:2003 Сварка сопротивлением. ISO/TR 14345:2012 Усталость. Испытание на усталость сварных компонентов. Руководство ISO 14346:2013 Процедура статического расчета сварных соединений полых профилей. ISO 14347:2008 Усталость. Методика расчета сварных соединений полых профилей. Рекомендации ISO 15626:2011 Неразрушающий контроль сварных швов. Метод времяпролетной дифракции (TOFD). Уровни приемлемости ISO 15626:2018 Неразрушающий контроль сварных швов. ISO 15653:2010 Металлические материалы. Метод определения квазистатической вязкости разрушения сварных швов ISO 15653:2018 Металлические материалы. Метод определения квазистатической вязкости разрушения сварных швов ISO/TR 16060:2003 Разрушающие испытания сварных швов металлических материалов. ISO 16237:2015 Механическое соединение. Разрушающие испытания соединений. Размеры образцов и методика испытаний для испытания одинарных соединений на поперечное растяжение ISO 17635:2003 Неразрушающий контроль сварных швов. ISO 17635:2010 Неразрушающий контроль сварных швов. Общие правила для металлических материалов ISO 17635:2016 Неразрушающий контроль сварных швов. Общие правила для металлических материалов ISO 17636-1:2013 Неразрушающий контроль сварных швов. ISO 17636-1:2022 Неразрушающий контроль сварных швов. Радиографический контроль. Часть 1. Рентгеновские и гамма-лучевые методы с пленкой ISO 17636-2:2013 Неразрушающий контроль сварных швов. Радиографический контроль. ISO 17636-2:2022 Неразрушающий контроль сварных швов. Радиографический контроль. Часть 2. Рентгеновские и гамма-лучевые методы с цифровыми детекторами ISO 17636:2003 Неразрушающий контроль сварных швов. Радиографический контроль соединений, сваренных плавлением ISO 17637:2003 Неразрушающий контроль сварных швов. ISO 17637:2016 Неразрушающий контроль сварных швов. Визуальный контроль соединений, сваренных плавлением ISO 17638:2003 Неразрушающий контроль сварных швов. Магнитопорошковый контроль ISO 17638:2016 Неразрушающий контроль сварных швов. ISO 17639:2003 Разрушающие испытания сварных швов металлических материалов. Макроскопическое и микроскопическое исследование сварных швов ISO 17639:2022 Разрушающие испытания сварных швов металлических материалов. Макроскопическое и микроскопическое исследование сварных швов ISO 17640:2005 Неразрушающий контроль сварных швов. ISO 17640:2010 Неразрушающий контроль сварных швов. Ультразвуковой контроль. Методы, уровни контроля и оценка ISO 17640:2017 Неразрушающий контроль сварных швов. Ультразвуковой контроль. Методы, уровни контроля и оценка ISO 17640:2018 Неразрушающий контроль сварных швов. ISO 17641-1:2004 Разрушающие испытания сварных швов металлических материалов. Испытания на горячее растрескивание сварных конструкций. Процессы дуговой сварки. Часть 1: Общие положения ISO 17641-2:2005 Разрушающие испытания сварных швов металлических материалов. ISO 17641-2:2015 Разрушающие испытания сварных швов металлических материалов. Испытания на горячее растрескивание сварных конструкций. Процессы дуговой сварки. Часть 2. Испытания на самоограничение ISO/TR 17641-3:2005 Разрушающие испытания сварных швов металлических материалов. ISO 17642-1:2004 Разрушающие испытания сварных швов металлических материалов. Испытания сварных конструкций на образование холодных трещин. Процессы дуговой сварки. Часть 1: Общие положения ISO 17642-2:2005 Разрушающие испытания сварных швов металлических материалов. ISO 17642-3:2005 Разрушающие испытания сварных швов металлических материалов. Испытания сварных конструкций на холодное растрескивание. Процессы дуговой сварки. Часть 3. Испытания под внешней нагрузкой ISO 17643:2005 Неразрушающий контроль сварных швов. ISO 17643:2015 Неразрушающий контроль сварных швов. Вихретоковый контроль сварных швов методом комплексно-плоскостного анализа ISO 17653:2003 Разрушающие испытания сварных швов металлических материалов. Испытание точечных сварных швов на сопротивление кручению ISO 17653:2012 Сварка сопротивлением. ISO 17654:2003 Разрушающие испытания сварных швов металлических материалов. Сварка сопротивлением. Испытание давлением сварных швов сопротивлением ISO 17654:2011 Сварка сопротивлением. ISO 17655:2003 Разрушающие испытания сварных швов металлических материалов. Метод отбора проб для измерения дельта-феррита ISO 17659:2002 Сварка. Многоязычные термины для сварных соединений с иллюстрациями ISO/TS 17845:2004 Сварка и родственные процессы. ISO 18278-2:2004 Сварка сопротивлением. Свариваемость. Часть 2. Альтернативные процедуры оценки листовых сталей для точечной сварки ISO 18278-2:2016 Сварка сопротивлением. Свариваемость. Часть 2. Процедуры оценки свариваемости при точечной сварке ISO 18278-3:2017 Сварка сопротивлением. ISO 18592:2009 Сварка сопротивлением. Разрушающий контроль сварных швов. Метод испытания на усталость образцов, сваренных многоточечной сваркой ISO 18592:2019 Сварка сопротивлением. Разрушающий контроль сварных швов. ISO 18785-1:2018 Точечная сварка трением с перемешиванием. Алюминий. Часть 1. Словарь ИСО 18785-2:2018 Точечная сварка трением с перемешиванием. Алюминий. Часть 2. Расчет сварных соединений ISO 19285:2017 Неразрушающий контроль сварных швов. ISO/TS 20273:2017 Руководство по качеству сварного шва в зависимости от усталостной прочности ISO 20601:2018 Неразрушающий контроль сварных швов. Ультразвуковой контроль. Использование технологии автоматизированной фазированной решетки для тонкостенных стальных компонентов ISO 22825:2006 Неразрушающий контроль сварных швов. ISO 22825:2012 Неразрушающий контроль сварных швов. Ультразвуковой контроль. Контроль сварных швов аустенитных сталей и сплавов на основе никеля ISO 22825:2017 Неразрушающий контроль сварных швов. ISO 22826:2005 Разрушающие испытания сварных швов металлических материалов. Испытания на твердость узких соединений, сваренных лазером и электронным лучом (испытания на твердость по Виккерсу и Кнупу) ISO 23277:2006 Неразрушающий контроль сварных швов. ISO 23277:2015 Неразрушающий контроль сварных швов. Капиллярный контроль. Уровни приемлемости ISO 23278:2006 Неразрушающий контроль сварных швов. Магнитопорошковый контроль сварных швов. Уровни приемлемости ISO 23278:2015 Неразрушающий контроль сварных швов. ISO 23279:2007 Неразрушающий контроль сварных швов. Ультразвуковой контроль. Характеристика признаков в сварных швах ISO 23279:2010 Неразрушающий контроль сварных швов. Ультразвуковой контроль. Характеристика признаков в сварных швах ISO 23279:2017 Неразрушающий контроль сварных швов. ISO 23598:2021 Механическое соединение листовых материалов. Разрушающий контроль соединений. Размеры образцов и методика механизированного испытания одиночных соединений на отрыв ISO 23864:2021 Неразрушающий контроль сварных швов. ISO 24497-1:2007 Неразрушающий контроль. Магнитная память металла. Часть 1. Словарь ISO 24497-1:2020 Неразрушающий контроль. Магнитная память металла. Часть 1. Словарь и общие требования ISO 24497-2:2007 Неразрушающий контроль. ISO 24497-2:2020 Неразрушающий контроль. Магнитная память металла. Часть 2. Контроль сварных соединений ISO 24497-3:2007 Неразрушающий контроль. Магнитная память металла. Часть 3. Контроль сварных соединений ISO 25239-2:2011 Сварка трением с перемешиванием. ISO 25239-2:2020 Сварка трением с перемешиванием. Алюминий. Часть 2. Расчет сварных соединений Сварка — важная технология производства, которая используется во всем мире. Благодаря развитию технологий наука развивается очень быстро, и то же самое происходит и в этой отрасли. В настоящее время инженеры и сварщики из разных уголков мира должны работать вместе и добиваться высоких результатов. Содержание Знаки сварки кажутся очень сложными, когда их видишь впервые. Стрелка часто используется во многих схемах для описания свойств сварного шва. Это универсальный символ, понятный большинству профессионалов. Однако некоторые варианты будут рассмотрены позже. Итак, приступим. На следующем рисунке вы можете рассмотреть обычный символ стрелки. Символ, показанный на рисунке 1, является простейшим символом, который используется для описания окружающих условий и характеристик сварного шва. Этот символ состоит из трех частей, как показано на рис. 1. Правая его часть указывает требуемое положение сварного шва. Средняя часть известна как опорная линия. Он содержит подробную информацию о характеристиках сварного шва, таких как тип сварного шва и указанное местоположение сварного шва. Нижняя часть строки содержит информацию о стороне, на которую указывает стрелка, а верхняя часть содержит информацию о противоположной стороне пластинки. Левая часть символа, известная как хвост, содержит всю дополнительную информацию о сварном шве. Дополнительная информация – это информация, которая не может быть отнесена к определенной информации. Обычно дополнительные детали включают стандарты сварки, типы соединяемых материалов и процесс сварки. Вот как читается такой знак. До сих пор я не говорил о том, как вы записываете информацию на нем. Итак, пришло время посмотреть, как это написать. Этот тип сварного соединения выполняется, когда две пластины, которые должны быть соединены, находятся под прямым углом друг к другу. Все приведенные выше символы описывают один и тот же сварной шов. Число на вертикальной стороне (левая) информирует о длине этой стороны. Другой информирует о горизонтальных размерах сварного шва. В случаях, когда обе длины равны, обычно записывается только левая. Тем не менее, пожалуйста, внимательно ознакомьтесь с планом, прежде чем предполагать это, потому что иногда есть некоторая скрытая информация. В инженерном или архитектурном проекте вы можете встретить другую систему. Кроме того, который мы уже описали, и еще одного, который используется нечасто. Эту альтернативную систему можно узнать по пунктирным линиям, расположенным под контрольной линией. Из рисунка 3 видно, что расположение символа сварки описывает ориентацию сварки. Если символ сварки находится на пунктирной линии, это означает, что сварка будет выполняться с противоположной стороны от линии стрелки. Точно так же, когда символ сварки находится на контрольной линии, это означает, что сварка будет выполняться в том же направлении, которое указано линией стрелки. Некоторые инженерные чертежи очень сложны и занимают мало места. Эту ориентацию очень важно понимать, потому что иногда на чертеже нет места, чтобы показать сварной шов в том же направлении. Во втором способе объяснения символа сварки пунктирная линия не используется ниже или выше контрольной линии. Она противоположна первой системе. В этой системе, когда символ сварки находится ниже контрольной линии, это означает, что сварка должна выполняться в том же направлении, что и линия стрелки. Очень важно различать эти системы по пунктирным линиям. Использование любой базовой системы не связано с каким-либо конкретным параметром, и любая система может использоваться в любом виде чертежа. Во многих случаях перед сваркой требуется некоторая подготовка шва. Символы, которые используют инженеры, различаются в зависимости от того, как соединения свариваются друг с другом. Например, две разные пластины располагаются параллельно друг другу, одна пластина кладется поверх другой, а затем они свариваются с одной или другой стороны. Будет ли это сварка с одной стороны или с двух разных сторон, символ сварки поможет определить это. В этом разделе подробно описаны различные типы соединений и их символы. Соединения, свариваемые только с одной стороны, называются односторонними соединениями. Существует 7 основных типов односторонних суставов. Символов больше, но остальные представляют собой комбинацию этих. Все эти односторонние соединения с их символами и подготовкой к сварке приведены ниже. Соединение, имеющее 45-градусную подготовку под сварку на обоих листах, известно как V-образная канавка. Называется он так потому, что если положить оба куска металла рядом друг с другом, то область разреза будет иметь форму буквы V. Если угол не 45 градусов, то его нужно написать на чертеже. Это самый простой тип соединения. Этот вид сварки не требует какой-либо предварительной подготовки. В этом типе сварки пластины, которые должны быть соединены, имеют квадратные концы, как показано на их символе (рис. 6). Этот тип соединения похож на V-образную канавку, но есть большая разница. Развальцовка с фаской — это уникальный способ подготовки зоны сварки путем создания дуги под углом 90 градусов. На одном из листов, который необходимо сварить, этой дугой заглаживается кромка. Символ соединения с одинарным скосом показан на рисунке 8. Символы имеют форму обоих кусков металла. Это интересный тип подготовки, поскольку он противоположен раструбной канавке со скосом. Пластина имеет один квадратный конец, а другой конец пластины имеет форму четверти круга. Однако он имеет кривизну, противоположную раструбной канавке, что позволяет использовать больше сварочного материала для соединения. В этом типе соединения пластины, которые должны быть соединены, имеют форму четверти сферы, а сварной шов вырезается до ¾ толщины металла. Когда оба конца соединяются, получается U-образный сварной шов. Форма одинарного U-образного соединения более четко видна на рис. 10 вместе с его символом. Этот тип процесса подготовки подобен V-образной канавке. Отличие этих двух сварных швов в том, что в V-образной разделке с широкой притупленной поверхностью площадь реза не превышает ¾ толщины металла. Проще говоря, в металлическом листе под сварным швом остается некоторое пространство. Сварной шов имеет форму r и его можно увидеть на рис. 11 вместе с символом этого типа. До сих пор мы рассматривали подготовку только одной стороны. В этом типе одна из двух соединяемых пластин не имеет предварительной подготовки. Однако другая пластина имеет с обеих сторон канавку со скосом под углом 45 градусов. Эти разрезы заканчиваются в середине листа. Таким образом, канавка имеет форму буквы K. Вы можете увидеть символ на рис. 12. Во многих случаях это обычная подготовка к сварке. В этом случае с каждой стороны есть две V-образные канавки, которые встречаются на полпути по толщине металла. Таким образом, X-образная форма получается вместе с толщиной металла. Вы можете увидеть символ V-образной канавки на обоих листах на рисунке 13. При этом типе сварки обе стороны двух пластин имеют форму четверти круга. во внешнем направлении. Таким образом, они оставляют часть от ¼ до ½ толщины пластины от центра. Он образует U-образный сварной шов с каждой стороны. Вы можете увидеть символ на рисунке 14. Много раз сварка должна выполняться определенным образом. Поэтому наряду с теми, что я написал выше, используются дополнительные символы. Эти символы помогают определить тип сварки. Важными параметрами, которые описываются с помощью этих символов, являются требования к элементам отделки, расположению сварного шва и характеристикам сварного шва. Существует девять основных типов дополнительных символов, и они подробно описаны. Этот символ указывает на то, что сварку необходимо выполнять в наружном направлении. Форма выпуклого готового сварного шва похожа на воздушный шар, который находится вдали от сварного шва. Четыре столбца будут использоваться для описания дополнительных символов. В первом столбце будет указано имя, во втором столбце будет показан символ, в третьем столбце будет показана интеграция соответствующего дополнительного символа с базовой платформой, а в четвертом столбце будет показана форма сварного шва. Детали выпуклого дополнительного символа показаны на рис. 15. Символ вогнутости изогнут в направлении, противоположном выпуклому символу. Поскольку он противоположен выпуклому символу, можно сделать вывод, что сварку необходимо заканчивать во внутреннем направлении. Для получения такой отделки используются угловые сварные швы. Подробности приведены на рис. 16. Этот символ используется, когда требуется обработать сварной шов так, чтобы он находился на одном уровне с пластиной. Прямая линия используется для обозначения гладкой отделки, которая демонстрирует требуемую форму листов после сварки. Этот тип обозначения используется, когда требуется небольшой начальный сварной шов перед полным U-образным или V-образным сварным швом. Он имеет символ изогнутой линии и размещается сверху или снизу линии в зависимости от требуемого места сварки. Подробности показаны на рис. 18. Этот символ используется для обозначения участка, который необходимо сварить со всех углов. Круг делается в точке, где требуется сварка полностью вокруг. Рисунок 19изображает детали. Вы можете заметить, что лист металла приварен со всех сторон, даже под пластиной, которая не видна на рисунке. Во многих ситуациях сварку невозможно выполнить в мастерской. В силу определенных причин требуется, чтобы сварка производилась на рабочем месте. Этот символ используется, когда требуется сварка между двумя разными секциями. Во время сварочных операций иногда между двумя соединительными пластинами остается свободное пространство. Чтобы заполнить это пространство, вставляется расходная заглушка. Расходная пробка вплавляется внутрь свободного пространства. Подробности приведены на рис. 22. Когда требуется прерывистый сварной шов между двумя разными сторонами пластины, используется этот символ. Этот символ также указывает на то, что сварка по всей длине не требуется. Линия, проходящая через Z, используется как символ для обозначения такой ситуации. Символ и другие детали показаны на рис. 23. Проще говоря, два одинаковых шва выполняются на двух сторонах пластины, но перевернуты в противоположных направлениях. Обычно на чертежах специальные процессы описываются с помощью поясняемых на них символов. Однако есть некоторые из них, которые сварщики должны знать, и вы не найдете им пояснений в чертежах. Вот самые распространенные из них. Если одна пластина имеет отверстие и приварена поверх другой пластины, это соединение можно выполнить с помощью заглушки. Когда процесс сварки завершен, кажется, что две пластины сплавлены друг с другом, а сварной шов заполнен внутри отверстия. Вы можете видеть на рисунке 24, что там два листа металла. Меньший имеет отверстие диаметром полдюйма. Отверстие будет заполнено сварочным материалом. Когда контактная точечная сварка используется для сплавления двух пластин с помощью тепла, выделяемого электрическим сопротивлением, такой тип сварки известен как контактная точечная сварка. Его символ — простой круг, похожий на точку. Две параллельные линии проходят через окружность, обозначающую шов. Сварщик — интересная профессия, и она имеет всемирный масштаб. Сварка так сильно связана с инженерией, а инженерия включает в себя множество чертежей. То же самое и со сваркой. Когда сварщик работает на международной площадке, он должен следовать определенным правилам поведения, чтобы соответствовать требованиям своей профессии. Есть вероятность, что сварщик работает в местности, где он не понимает родной язык, тогда ему приходится выполнять сварку по чертежам. Эти чертежи содержат определенные символы сварки, и для профессионального сварщика, который хочет продолжить свою карьеру на международном уровне, очень важно изучить и понять все эти символы сварки. Поэтому изучение сварочных символов очень важно для сварщика, который хочет построить свою карьеру на международных платформах. Сварщик должен пройти множество сертификационных испытаний в течение своей карьеры. Эти сертификаты и тесты очень важны для роста сварщика на международном уровне. В этой статье мы постарались дать вам как можно больше информации и надеемся, что вы нашли в ней большую ценность. Если это так, я бы посоветовал вам поделиться им с друзьями. Не стесняйтесь проверить наши другие статьи о сварке. Сварка с высокой плотностью энергии Рис. AHSS можно сваривать встык лазером и использовать в производстве нестандартных изделий (заготовок и труб, сваренных по индивидуальному заказу). Требования к подготовке кромок AHSS такие же, как и для мягких сталей. В обоих случаях хорошее качество кромки и хорошая подгонка имеют решающее значение для получения качественных сварных швов. Заготовка из AHSS требует более высоких сдвигающих нагрузок, чем листы из мягкой стали. (см. Выбраковка при вырубке, резке и обрезке) Если специальное изделие предназначено для использования в операции формования, для оценки формуемости лазерного сварного шва можно использовать общее испытание на растяжение, такое как испытание чашкой Эрихсена (Ольсена). AHSS с пределом прочности при растяжении до 800 МПа показывают хорошие результаты теста Эриксена (рис. 2). Растяжимость в процентах по тесту Эриксена = 100 × отношение растяжимости сварного шва к растяжимости BM. Рис. 2. Твердость и растяжимость стыковых швов, сваренных лазером, с двумя листами AHSS одинаковой толщины (значения теста Эриксена описывают растяжимость). Б-1 ) Твердость лазерных сварных швов для AHSS выше, чем для мягких сталей (рис. 3). Тем не менее, хорошие коэффициенты растяжимости в тесте Эриксена могут быть достигнуты, когда разница в твердости между металлом сварного шва и BM лишь немного выше для AHSS по сравнению с мягкими сталями. Если твердость сварного шва слишком высока, можно использовать обработку после отжига (с использованием ВЧ-оборудования или второго лазерного сканирования) для снижения твердости и улучшения растяжимости сварного шва. F Рисунок 3: Улучшенная растяжимость сварных швов из стали AHSS с помощью индукционного нагрева. Лазерная стыковая сварка AHSS очень высокой прочности (например, мартенситные стали) имеет более высокую прочность, чем сварные соединения GMAW [ССЫЛКА НА 3. Лазерная стыковая сварка также используется для сварки труб на линиях профилегибочного производства в качестве альтернативного метода индукционной сварки ВЧ. В автомобильной промышленности используются различные конструкции сварных соединений для лазерной сварки как внахлестку, так и встык, как показано на рис. 4. Конфигурации соединения внахлестку и шва встык используют разные характеристики. Для сварки швов встык требуется меньше энергии от машины, чем для сварки внахлестку, из-за меньшей площади сварного шва, вызывающей меньшую деформацию и меньшую ЗТВ. Конфигурации стыкового соединения более экономичны. Однако подгонка сварных швов может быть более сложной, чем подгонка соединений внахлестку. Кроме того, соединения внахлест, как правило, обеспечивают большее технологическое окно. Рис. 4. Распространенные типы швов и соединений для лазерной сварки в автомобильной промышленности. Т-9 При шовной сварке конфигураций стыкового соединения общие требования к подгонке включают зазор в 3–10 % от толщины самого тонкого свариваемого листа и смещение в 5–12 % от толщины самого тонкого листа. Для соединений внахлест может потребоваться зазор в 5-10 % от толщины свариваемого верхнего листа (рис. 5). Эти общие рекомендации не являются абсолютными значениями из-за изменения переменных, таких как размер пятна фокусировки, геометрия кромок для стыковых сварных швов, требования к прочности и т. д. Рис. 5: Требования к сборке стыковых и нахлесточных соединений при лазерной сварке. Т-9 Лазерная сварка часто используется для соединений внахлест из нержавеющей стали. Этот тип сварного шва представляет собой либо обычный шов с примерно 50-процентным проплавлением нижнего листа, либо краевой шов. Рис. 6: Лазерная сварка сталей с цинковым покрытием к трубчатым гидроформованным деталям. Л-3 Исследования L-59 показали, что сварку сталей с цинковым покрытием можно выполнять без использования зазора между наложенными друг на друга листами. Это достигается с помощью двойного лазерного луча. Сварка с удаленным сканером используется во многих автомобильных приложениях, включая сиденья (кресла, рамы, гусеницы и панели), BIW (багажники, задние панели, двери, которые я навешиваю на детали, боковые стены и стойки) и интерьер (IP-балки, задние полка/стойка для шляп) (рис. 7). По сравнению с обычной лазерной сваркой сварка с дистанционным сканированием имеет ряд преимуществ. К ним относятся сокращение времени цикла (за счет сокращения индексного времени), программируемые формы сварных швов (возможность настраивать форму сварных швов для оптимизации прочности компонентов), большой зазор (более длительный срок службы защитного стекла) и уменьшенное количество зажимных приспособлений (за счет уменьшения количества станций). Дистанционная лазерная сварка, или «сварка на лету», сочетает в себе робота и сканирующую оптику для позиционирования сфокусированного лазерного луча на заготовке «на лету». Манипулятор робота направляет оптику сканера по гладкой траектории примерно на полметра над заготовкой. Чрезвычайно подвижные сканирующие зеркала за доли секунды направляют точку фокусировки от сварного шва к сварному шву. Твердотельный лазер с оптоволоконным подключением является источником мощности соединения вдали от станции обработки. Сканирующая оптика или программируемая фокусирующая оптика (PFO) на конце оптоволоконного кабеля лазера является центральным элементом для точного позиционирования точки фокусировки лазера на свариваемом компоненте. Внутри PFO два зеркала сканера направляют луч через оптическую систему «плоского поля», которая фокусирует луч на общей фокальной плоскости независимо от того, где он находится в рабочей зоне PFO. PFO также оснащен моторизованным объективом, который позволяет перемещать плоскость фокусировки вверх и вниз по оси Z. Рис. 7: Дистанционная лазерная сварка в автомобильной промышленности. Т-9 Есть три основных условия для сварки на лету. Во-первых, в качестве источника луча необходим твердотельный лазер. Твердотельные лазеры позволяют доставлять лазерный луч по очень гибкому оптоволоконному кабелю, что требуется при соединении компонентов в трехмерном пространстве с помощью многоосевого робота. Во-вторых, требуется лазер с отличным качеством луча и соответствующей мощностью. Качество луча является мерой способности лазера к фокусировке, а большие фокусные расстояния, необходимые для дистанционной сварки, требуют превосходного качества луча (т. е. от 4 до 8 мм-мрад) для достижения соответствующего размера сфокусированного пятна (т. е. около 0,6 мм). у заготовки. Для дистанционной сварки при производстве автомобильных кузовов обычно используется мощность лазера от 4 до 6 кВт. Решения на основе лазера могут предложить высокий и экономичный потенциал улучшения соединения BIW на основе стали. Жесткость конструкции лазерного соединения увеличивается в прямой зависимости от длины лазерного шва. Кроме того, при малом времени процесса наблюдается увеличение жесткости на кручение до +14% без какой-либо дополнительной технологии соединения, как показано в таблице 1. Таблица 1: Сравнение характеристик жесткости для нескольких конструкций соединений. А-16 Оптимизация формы лазерного сварного шва может помочь добиться однородности характеристик, а увеличение коэффициента формы лазерного сварного шва приводит к значительному снижению риска разрушения IF (рис. 8). Рисунок 8: Влияние оптимизации конструкции лазерной сварки на тип разрушения. А-16 DP 800 (с дополнительным остаточным аустенитом и связанным с ним бейнитом) имеет преимущество снижения веса и такие же хорошие свойства при лазерной сварке, как и DP 800. Абсолютная прочность DP 800 несколько выше, но пластичность DP 800 выше, показано на рисунке 9. Рисунок 9: Абсолютная прочность и пластичность DP 800 и DP 800. T-10 На рис. 10 показано испытание на поперечное растяжение, при котором оба материала разрушаются за пределами зоны сварки, DP 800 полностью разрушается в ЗТВ, а DP 800 частично разрушается в ЗТВ и частично в BM. Рисунок 10: Испытание на поперечное растяжение DP 800 и DP 800. T-10 На рис. 11 показан профиль микротвердости 1,6 мм Q&P 9.Лазерная сварка 80-х годов. Микротвердость как сварного шва, так и ЗТВ выше, чем у БМ, а в ЗТВ явной зоны размягчения нет. Рис. 11: Профиль микротвердости 1,6-мм лазерного сварного шва Q&P 980. Б-4 На рис. 12 представлены результаты теста Эриксена для BM и сварного шва 1,6-мм Q&P 980, демонстрирующие хорошую растяжимость. Рис. 12: Результаты теста Эриксена для 1,6-мм сплава Q&P 980, сваренного лазером. Б-4 В процессе гибридной сварки параметры, такие как вылет и угол наклона горелки, очень важны для определения общих характеристик соединения. Была разработана модель для прогнозирования проникновения и длины носка при одинаковых условиях тепловложения, показанная на рис. Рисунок 13: Влияние длины зацепа и проникновения. Т-10 Прочность сварного соединения увеличивается с увеличением скорости подачи проволоки для заданной мощности лазера, как показано на рис. 14. Рис. 14. Скорость подачи проволоки в зависимости от предела прочности на растяжение гибридной лазерной сварки и сварки MIG. Т-10 Наверх Наряду с субподрядчиками, занимающимися сантехническими работами, ОВКВ (то есть отоплением, вентиляцией и кондиционированием воздуха), и электриками, сварщики часто являются ключевыми членами бригады, участвующей в строительстве здания. Сварщики будут тесно сотрудничать с инженерами-сантехниками, чтобы обеспечить прочность и надежность соединений между трубами, как для подачи, так и для сточных вод. Услуги сварщика также могут понадобиться для конструктивных элементов, например, для здания со стальным каркасом, где колонны, балки и фермы могут быть приварены к другим опорам. Наконец, вы можете вызвать сварщика для установки некоторых неструктурных или архитектурных стальных элементов, таких как лестничные перила, навесы, вентиляционные колпаки или стеллажи. Хотя символы сварки обычно зарезервированы для заводских чертежей от производителей, строители должны знать, как распознать их на чертежах конструкций в наборе чертежей, поскольку строители несут ответственность за обеспечение того, чтобы различные аспекты строительного проекта объединялись, как предполагалось. «Хорошие строители должны знать, как выглядит символ сварки», — объясняет профессиональный строитель и мастер Джордан Смит. Например, архитектор включает в проект дома лестницу с металлическими перилами. Затем его отправляют изготовителю, который изготовит металлический поручень, и кто знает, где и как его различные элементы должны быть сварены вместе. Чертежи изготовителя отправляются обратно архитектору для проверки, но он или она не смотрит на типы сварных швов или их конструкцию, а только на то, выглядит ли это так, как задумал архитектор. Затем подрядчик и сварщик будут работать с чертежами изготовителя для деталей установки поручня. Распознавание символов — это первый шаг к чтению чертежей недвижимости. Узнайте все, что вам нужно знать о чтении чертежей, в онлайн-классе Copeland MT, который ведет профессиональный строитель и мастер Джордан Смит. Это позволяет быстро определить, что вы смотрите на обозначение сварного шва. Стрелка указывает на стык, где будет располагаться сварной шов, а информация об ориентации и типе сварного шва будет включена вдоль стрелки или контрольной линии. (Изображение взято с сайта openoregon.pressbooks.pub ) По бокам контрольной линии символ, представляющий конструкцию соединения или выполненный сварной шов, указывает тип сварного шва, с обычными символами сварки с разделкой кромок, включая V-образные стыковые соединения, соединения со скосом и угловые сварные швы. Точечные сварные швы обозначены кружками, а сварные швы — кружками, пересеченными двумя параллельными линиями. (Изображение с сайта сварки с сайта ioc.com ) Если символ типа сварного шва находится ниже контрольной линии, то сварной шов должен находиться на той же стороне соединения, что и стрелка. Должен ли сварной шов быть заподлицо, вогнутым или выпуклым, указывается линией вдоль символа, представляющего тип сварного шва. Сварной шов заподлицо обозначается прямой линией, вогнутые и выпуклые швы обозначаются изогнутыми линиями. (Изображение взято с wcwelding.com ) Цифры с обеих сторон основного символа сварного шва указывают его размер. Число слева от символа сварного шва указывает его ширину, а число справа указывает его длину. Иногда справа от символа будут две цифры, разделенные тире. Если это так, то имеется несколько сварных швов, как в случае с прерывистыми угловыми швами, а второе число указывает расстояние между центрами каждого отдельного сварного шва. Одним из наиболее важных элементов дополнительной информации с точки зрения подрядчика является небольшой флажок, размещенный вдоль контрольной линии. Это указывает на то, что сварка является монтажной сваркой (то есть сваркой, которую следует выполнять на месте). Другие сведения о типе сварного шва или способе его выполнения можно добавить в конце стрелки. (Если нет дополнительной информации, которую необходимо предоставить сварщику, хвост обычно не указывается.) Часто эта дополнительная информация предоставляется в виде аббревиатуры, которая в Соединенных Штатах основана на справочных кодах Американского общества сварщиков и указывает на конкретный процесс сварки.
Это будет рассмотрено в последующих главах.
Обычно это заранее определенный размер, хотя размер не всегда указывается. Если вы возьмете общую толщину элемента и вычтете глубину канавки, у вас останется глубина корневой поверхности.
Архив терминов и определений сварки
Следовательно, должен быть набор правил относительно представления информации на сварочном чертеже, который должен передавать одну и ту же информацию независимо от того, кто ее читает. В этой статье обсуждаются различные аспекты, связанные с символами сварки и символами сварки. … Читать далее
… Читать дальше
Стыковое соединение является наиболее часто используемым в промышленности среди всех типов соединений. На следующем рисунке показаны простые квадратные стыковые соединения различной толщины. Как видно, нет скоса двух частей в … Читать далее ИСО — 25.160.40 — Соединения и сварные швы
95,99 ИСО/ТК 44 95,99 ИСО/ТК 44 95,99 ИСО/ТК 44 95,99 ИСО/ТК 44 95,99 ИСО/ТК 44 95,99 ИСО/ТК 44 95,99 ИСО/ТК 44 
Часть 1. Стыковые соединения стальных листов толщиной до 50 мм, сваренные плавлением 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 5 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 5 
Часть 3. Сварные сварные плавление кольцевые соединения стальных труб с толщиной стенки до 50 мм 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 5 95,99 ИСО/ТК 44 95,99 ИСО/ТК 135/ПК 3 
Ультразвуковой контроль. Спецификация калибровочного образца № 1 90,93 ИСО/ТК 135/ПК 3 95,99 ИСО/ТК 44 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 5 
Использование рекомендуемых моделей индикаторов качества изображения (I.Q.I.) 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 5 95,99 ИСО/ТК 44 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 7 
Символическое изображение на чертежах 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 7 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 7 60,60 ИСО/ТК 44/ПК 7 
Категории эксплуатационных требований к сварным соединениям 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 10 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 10 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 3 
Определение содержания водорода в наплавленном металле шва при использовании покрытых электродов для сварки мягких и низколегированных сталей. Приложение 1 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 3 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 3 
Определение содержания водорода в металле дугового сварного шва из ферритной стали 95,99 МИС 95,99 МИС 60,60 МИС 
Рекомендуемая практика 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 6 95,99 ИСО/ТК 44 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 5 
Испытание на поперечное растяжение 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 5 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 5 60,60 ИСО/ТК 44/ПК 5 
Ультразвуковой контроль с фазированной решеткой (UT-PA) для тонкостенных стальных компонентов. Уровни приемки 60,60 ИСО/ТК 44/ПК 5 95,99 ИСО/ТК 44 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 5 
Испытания на изгиб 90,92 ИСО/ТК 44/ПК 5 60,60 ИСО/ТК 44/ПК 5 50. 
00 ИСО/ТК 44/ПК 5 95,99 ИСО/ТК 44 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 5 
Испытание на продольное растяжение металла шва в сварных соединениях плавлением 60,60 ИСО/ТК 44/ПК 5 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 10 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 10 
Соединения, сваренные плавлением, из стали, никеля, титана и их сплавов (исключая балочную сварку). Уровни качества дефектов. Техническое исправление 1 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 10 90,92 ИСО/ТК 44/ПК 10 
Соединения сваркой плавлением стали, никеля, титана и их сплавов (исключая балочную сварку). Уровни качества дефектов 40,60 ИСО/ТК 44/ПК 10 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 7 
Классификация геометрических дефектов металлических материалов. Часть 1. Сварка плавлением 90,93 ИСО/ТК 44/ПК 7 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 7 
Часть 2. Сварка давлением 90,93 ИСО/ТК 44/ПК 7 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 7 95,99 ИСО/ТК 44 
Рабочие положения. Определения углов наклона и поворота 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 7 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 7 60,60 ИСО/ТК 44/ПК 7 
Калибровочный образец № 2 для ультразвукового контроля сварных швов 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 5 90,92 ИСО/ТК 135/ПК 3 60. 
00 ИСО/ТК 135/ПК 3 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 3 95,99 МИС 
Определение ферритного числа (FN) в аустенитных и дуплексных ферритно-аустенитных хромоникелевых нержавеющих сталях 60,60 МИС 90,93 ИСО/ТК 44/ПК 5 
Испытания на твердость. Часть 2. Испытания на микротвердость сварных соединений 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 5 90,93 ИСО/ТК 44/ПК 5 
Испытания на удар. Расположение испытательного образца, ориентация надреза и осмотр 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 5 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 5 
Испытания на удар. Расположение испытательного образца, ориентация надреза и осмотр 60,60 ИСО/ТК 44/ПК 5 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 5 60,60 ИСО/ТК 44/ПК 5 
Испытание на растяжение крестообразных и нахлесточных соединений 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 5 90,93 ИСО/ТК 44/ПК 5 
Часть 1. Ручная дуговая сварка металлическим электродом, дуговая сварка металлическим электродом в среде защитных газов, газовая сварка, сварка ВИГ и балочная сварка сталей 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 7 90,93 ИСО/ТК 44/ПК 7 
Рекомендации по подготовке соединений. Часть 4. Плакированные стали 90,93 ИСО/ТК 44/ПК 7 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 7 
Ультразвуковой контроль сварного шва для обнаружения продольных дефектов 95,99 ИСО/ТК 17/ПК 19 95,99 ИСО/ТК 17/ПК 19 
Руководство по уровням качества дефектов 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 10 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 10 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 10 
Соединения дуговой сваркой алюминия и его сплавов. Уровни качества дефектов 60,60 ИСО/ТК 44/ПК 10 95,99 МИС 95,99 МИС 
Проверка сварных швов. Испытание точечных и выступающих сварных швов сопротивлением отрывом и долотом 90,92 ИСО/ТК 44/ПК 6 50.20 ИСО/ТК 44/ПК 6 
Уровни приемки радиографического контроля. Часть 1: Сталь, никель, титан и их сплавы 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 5 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 5 
Часть 1: Сталь, никель, титан и их сплавы 60,60 ИСО/ТК 44/ПК 5 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 5 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 5 
Уровни приемлемости радиографического контроля. Часть 2. Алюминий и его сплавы 60,60 ИСО/ТК 44/ПК 5 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 5 60,60 ИСО/ТК 44/ПК 5 
Ультразвуковой контроль. Уровни приемлемости 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 5 60,60 ИСО/ТК 44/ПК 5 95,99 ИСО/ТК 17/ПК 19 
Лазерно-дуговая гибридная сварка сталей, никеля и никелевых сплавов. Уровни качества дефектов 90,93 ИСО/ТК 44/ПК 10 90,93 ИСО/ТК 44/ПК 6 
Руководство по испытаниям соединений на усталость 60,60 ИСО/ТК 44/ПК 6 90,93 ИСО/ТК 44/ПК 6 
Использование автоматизированной технологии с фазированной решеткой 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 5 60,60 ИСО/ТК 44/ПК 5 95,99 ИСО/ТК 17/ПК 19 
Соединения, сваренные электронным и лазерным лучом. Руководство по уровням качества дефектов. Часть 1: Сталь 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 10 60,60 ИСО/ТК 44/ПК 10 
Соединения, сваренные электронным и лазерным лучом. Руководство по уровням качества дефектов. Часть 2. Алюминий и его свариваемые сплавы 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 10 60,60 ИСО/ТК 44/ПК 10 95,99 МИС 
Разрушающий контроль сварных швов. Размеры образцов и порядок проведения механизированных испытаний на отрыв точечных, шовных и рельефных выступающих швов 90,93 ИСО/ТК 44/ПК 6 95,99 МИС 
Испытание на твердость по Виккерсу (малая сила и микротвердость) контактных точечных, выступающих и шовных сварных швов 95,99 МИС 95,99 МИС 
Определение твердости по Виккерсу (низкой силой и микротвердостью) контактных точечных, выступающих и шовных сварных швов 90,20 ИСО/ТК 44/ПК 6 95,99 МИС 
Размеры образца и процедура испытания на поперечное растяжение точечных и рельефных сварных швов на сопротивление 90,93 ИСО/ТК 44/ПК 6 95,99 МИС 
Размеры образцов и методика испытаний точечных и рельефных сварных швов на сопротивление сдвигу при растяжении 90,93 ИСО/ТК 44/ПК 6 95,99 МИС 
Разрушающий контроль сварных швов. Размеры образцов и методика испытаний на ударное растяжение, сдвиг и испытание на поперечное растяжение точечных и рельефных сварных швов на сопротивление 90,93 ИСО/ТК 44/ПК 6 90,93 ИСО/ТК 44/ПК 6 
Разрушающие испытания сварных швов. Типы разрушения и геометрические измерения точечных, шовных и выступающих швов сопротивлением 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 6 60,60 МИС 
Рекомендации 90,93 МИС 90,93 МИС 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 5 
Метод времяпролетной дифракции (TOFD). Уровни приемлемости 60,60 ИСО/ТК 44/ПК 5 95,99 ИСО/ТК 164/ПК 4 60,60 ИСО/ТК 164/ПК 4 
Травители для макроскопического и микроскопического исследования 90,93 ИСО/ТК 44/ПК 5 90,93 ИСО/ТК 44/ПК 6 
Общие правила для сварки плавлением металлических материалов 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 5 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 5 90,93 ИСО/ТК 44/ПК 5 
Радиографический контроль. Часть 1. Рентгеновские и гамма-лучевые методы с пленкой 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 5 60,60 ИСО/ТК 44/ПК 5 
Часть 2. Рентгеновские и гамма-методы с цифровыми детекторами 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 5 60,60 ИСО/ТК 44/ПК 5 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 5 
Визуальный контроль соединений, сваренных плавлением 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 5 90,93 ИСО/ТК 44/ПК 5 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 5 
Магнитопорошковый контроль 90,93 ИСО/ТК 44/ПК 5 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 5 60,60 ИСО/ТК 44/ПК 5 
Ультразвуковой контроль сварных соединений 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 5 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 5 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 5 
Ультразвуковой контроль. Методы, уровни контроля и оценка 60,60 ИСО/ТК 44/ПК 5 90,93 ИСО/ТК 44/ПК 5 
Испытания на горячее растрескивание сварных конструкций. Процессы дуговой сварки. Часть 2. Испытания на самоограничение 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 5 90,93 ИСО/ТК 44/ПК 5 
Испытания на горячее растрескивание сварных конструкций. Процессы дуговой сварки. Часть 3. Испытания под внешней нагрузкой 90,93 ИСО/ТК 44/ПК 5 90,93 ИСО/ТК 44/ПК 5 
Испытания сварных конструкций на образование холодных трещин. Процессы дуговой сварки. Часть 2. Испытания на самоограничение 90,93 ИСО/ТК 44/ПК 5 90,93 ИСО/ТК 44/ПК 5 
Вихретоковый контроль сварных швов методом комплексно-плоскостного анализа 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 5 90,93 ИСО/ТК 44/ПК 5 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 6 
Разрушающие испытания сварных швов металлических материалов. Испытание точечной сварки сопротивлением на кручение 90,20 ИСО/ТК 44/ПК 6 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 6 
Разрушающие испытания сварных швов. Испытание швов сопротивлением под давлением 90,93 ИСО/ТК 44/ПК 6 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 3 90,93 ИСО/ТК 44/ПК 7 
Система обозначения дефектов 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 7 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 6 90,93 ИСО/ТК 44/ПК 6 
Свариваемость. Часть 3. Процедуры оценки свариваемости при точечной сварке 90,20 ИСО/ТК 44/ПК 6 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 6 
Метод испытания на усталость образцов, сваренных многоточечной сваркой 60,60 ИСО/ТК 44/ПК 6 60,60 МИС 60,60 МИС 
Ультразвуковой контроль с фазированной решеткой (PAUT). Уровни приемлемости 90,20 ИСО/ТК 44/ПК 5 90,93 МИС 60,60 ИСО/ТК 44/ПК 5 
Ультразвуковой контроль. Контроль сварных швов аустенитных сталей и сплавов на основе никеля 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 5 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 5 
Ультразвуковой контроль. Контроль сварных швов аустенитных сталей и сплавов на основе никеля 90,20 ИСО/ТК 44/ПК 5 90,93 ИСО/ТК 44/ПК 5 Капиллярный контроль сварных швов. Уровни приемлемости 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 5 90,93 ИСО/ТК 44/ПК 5 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 5 Магнитопорошковый контроль. Уровни приемлемости 90,93 ИСО/ТК 44/ПК 5 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 5 95,99 ИСО/ТК 44/ПК 5 Ультразвуковой контроль. Характеристика несплошностей сварных швов 90,20 ИСО/ТК 44/ПК 5 60,60 ИСО/ТК 44/ПК 6 Ультразвуковой контроль. Использование автоматизированного метода полной фокусировки (TFM) и родственных технологий 60,60 МИС 95,99 МИС 60,60 МИС Магнитная память металла. Часть 2. Общие требования 95,99 МИС 60,60 МИС 95,99 МИС Алюминий. Часть 2. Расчет сварных соединений 95,99 МИС 60,60 МИС Типы сварных соединений и их обозначения. Полное руководство 2021
Решение этой проблемы заключается в использовании той же формы общения. Символы сварки — это форма языка, описывающая процесс создания металлических конструкций. Сотни различных сварочных символов используются для определения различных условий сварки или различных типов сварки. Однако многие из этих символов признаны во всем мире, и если символ не является общепринятым, дизайнер объясняет его значение в плане. Итак, давайте посмотрим, что означают эти символы. 1,5 J-Grove4443.32.32.32.33 3,2 GROOVES ON COTE
4444.32.32.32.32.32.32.32.32.32.3.3. 3,2 3,2 GROOVE. Канавка на каждой стороне одной пластины
Однако, если их преобразовать в составляющие их символы, их можно легко понять. Существует два основных типа символов сварки: символы со стрелкой и символы без нее. Каждый тип имеет самостоятельное значение и отвечает за полный набор символов. Если вы понимаете, как работают эти типы, вы сможете выполнить практически любую задачу, с которой вы можете столкнуться в плане. Базовый символ стрелки
Стрелка ведет к свариваемому стыку. Как описать угловые сварные швы
В обычных случаях соединение под углом 90 градусов известно как угловое соединение, но некоторые более близкие углы также могут рассматриваться как угловые соединения. На следующем рисунке вы увидите пример записи информации о сварке скруглений. Что делать, если есть пунктирная линия
Каждая система независимо описывает сварной шов, но обе системы нельзя использовать на одном и том же чертеже, потому что его будет трудно читать. Точно так же, когда символ сварки находится в верхней части контрольной линии, сварка должна выполняться в направлении, противоположном линии стрелки. Следующий рисунок информирует вас обо всех способах описания этого углового сварного шва. Канавки на одной стороне листов
V-образная канавка
Сварка без канавок
V-образная канавка с широкой передней поверхностью
Оба соединения имеют подготовку под сварку под углом 45 градусов (или под любым другим углом), но на этом сходство заканчивается. Отличие этих двух типов в том, что глубина паза меньше толщины листа. В большинстве случаев он не выходит за пределы ¾ толщины металла. Этот тип сварного шва образует сварной шов Y-образной формы, как показано на рис. 7. Паз с развальцовкой
J-образная канавка
Таким образом, получается J-образный шов. Это также можно увидеть в символе одинарного J-образного соединения на рис. 9.. U-образная канавка
Коническая канавка с широким основанием
Канавки на обеих сторонах
Однако некоторые сварные швы требуют, чтобы канавки были вырезаны с обеих сторон для оптимального соединения. С обеих сторон имеется три основных типа подготовительных канавок. Вы можете понять символы для остальных из них, если вы понимаете символы ниже. Скошенная канавка на каждой стороне одной пластины
V-образная канавка на обоих листах
U-образная канавка на обеих сторонах
Выпуклый контур
Обозначение вогнутого контура
Контур заподлицо
Подробности показаны на рис. 17. Когда требуется начальная сварка
Сварной шов вокруг металла
Сварка в полевых условиях
Сварка между двумя точками
На чертеже будут показаны две точки А и В, которые будут отображать требуемую зону сварки. Символ и другие детали приведены на рис. 21. Вставка расходуемой заглушки
Ступенчатый прерывистый сварной шов
Сварка с заглушкой
Точечная сварка сопротивлением
Сварка швом сопротивлением
Общая форма сварного шва аналогична форме паза. Во всех этих тестах есть сертификационный тест для символов сварки. Когда сварщик претендует на международный проект, опыта работы недостаточно и требуется определенная квалификация. Чтение этой статьи поможет вам вспомнить различные символы сварки, если вы их уже выучили, или поможет вам идентифицировать эти символы сварки. Архивы стыковых соединений — Руководство по AHSS
Стыковые сварные швы и изделия, сваренные по индивидуальному заказу
1. Распространенные автомобильные изделия с использованием лазерной сварки. Т-9 2.1] . Причина в том, что высокий CR в процессе лазерной сварки способствует образованию твердого мартенсита, а более низкое тепловложение уменьшает мягкую зону ЗТВ. Сборка Лазерная сварка
Сварка выполняется так же, как и для мягких сталей, но усилия зажима, необходимые для хорошей подгонки соединения, часто выше для AHSS, чем для мягких сталей. Для получения качественных соединений внахлест лазерной сваркой для AHSS с цинковым покрытием рекомендуется небольшой прерывистый зазор (0,1-0,2 мм) между листами, который идентичен для мягких сталей с цинковым покрытием. Таким образом, Zn не задерживается в расплаве, избегая пор и других дефектов. Чрезмерный зазор может создать нежелательный недолив на верхней стороне сварного шва. Некоторые решения для лазерной сварки внахлестку материалов с цинковым покрытием показаны на рис. 6.9.0003 В то время как первый луч используется для нагрева и испарения цинкового покрытия, второй луч выполняет сварку. Конфигурация двойного лазерного луча сочетает в себе две головки лазерной фокусировки с использованием специально разработанных приспособлений. Дистанционная лазерная сварка
Перемещение сфокусированного лазерного луча с одного конца всей рабочей зоны на другой занимает около 30 мс. Т-9 Третьим важным условием является точное позиционирование сварных швов, что требует синхронизации осей между роботом и системой управления сканером. Это позволяет форме сварного шва, запрограммированной в управлении сканером для сварного шва определенной формы, иметь правильную форму, когда робот перемещается с различными скоростями над свариваемой деталью. Некоторые архитектуры управления используют «временную» синхронизацию. Проблема здесь в том, что если по какой-либо причине изменить скорость робота, форма сварного шва также изменится, потому что оси не синхронизированы. Т-9 Кузов в белом (BIW) Соединение
Гибридный лазер и сварка GMAW
13. Зазор, вылет и угол показывают синергетическое соответствие с проникновением и длиной носка, но взаимодействие между ними может показывать расхождения. Символы сварки: Полное руководство | 2020
«Таким образом, когда вы сталкиваетесь с этим, вы можете сказать: «Эй, это выходит за рамки того, что я делаю с кадрированием». Мне нужно координировать свои действия с изготовителем, чтобы убедиться, что все эти соединения выполнены надлежащим образом». 1. Стрелка и опорная линия
2. Тип сварного шва
3. Расположение или ориентация сварного шва
Если она выше опорной линии, то она идет на противоположную сторону сустава. Если символ повторяется как выше, так и ниже контрольной линии, то обе стороны соединения должны быть сварены. (Изображение через wcwelding.com ) 4. Контур сварного шва
5. Размер сварного шва
При угловом сварном шве, если символ углового сварного шва появляется как над, так и под контрольной линией с одинаковым номером слева от нее в каждом месте, сварщик должен создать сварной шов с равными опорами. (Изображение взято с сварочных материалов с сайта ioc.com ) 6. Дополнительные символы