Выявление дефектов деталей оборудования — Студопедия
Очищенные детали подвергают дефектации с целью оценки их технического состояния, выявления дефектов и установления возможности дальнейшего использования, необходимости ремонта или замены. При дефектации выявляют: износы рабочих поверхностей в виде изменений размеров и геометрической формы детали; наличие выкрошиваний, трещин, сколов, пробоин, царапин, рисок, задиров и т. п.; остаточные деформации в виде изгиба, скручивания, коробления; изменение физико-механических свойств в результате воздействия теплоты или среды.
Способы выявления дефектов:
1. Внешний осмотр. Позволяет определить значительную часть дефектов: пробоины, вмятины, явные трещины, сколы, значительные изгибы и скручивания, сорванные резьбы, нарушение сварных, паяных и клеевых соединений, выкрошивания в подшипниках и зубчатых колесах, коррозию и др.
2. Проверка на ощупь. Определяется износ и смятие резьбы на деталях, легкость проворота подшипников качения и цапф вала в подшипниках скольжения, легкость перемещения шестерен по шлицам вала, наличие и относительная величина зазоров сопряженных деталей, плотность неподвижных соединений.
3. Простукивание. Деталь легко остукивают мягким молотком или рукояткой молотка с целью обнаружения трещин, о наличии которых свидетельствует дребезжащий звук.
4. Керосиновая проба. Проводится с целью обнаружения трещины и ее концов. Деталь либо погружают на 15-20 мин в керосин, либо предполагаемое дефектное место смазывают керосином. Затем тщательно протирают и покрывают мелом. Выступающий из трещины керосин увлажнит мел и четко проявит границы трещины.
5. Измерение. С помощью измерительных инструментов и средств определяется величина износа и зазора в сопряженных деталях, отклонение от заданного размера, погрешности формы и расположения поверхностей.
6. Проверка твердости. По результатам замера твердости поверхности детали обнаруживаются изменения, произошедшие в материале детали в процессе ее эксплуатации.
7. Гидравлическое (пневматическое) испытание. Служит для обнаружения трещин и раковин в корпусных деталях. С этой целью в корпусе заглушают все отверстия, кроме одного, через которое нагнетают жидкость под давлением 0,2-6,3 МПа. Течь или запотевание стенок укажет на наличие трещины. Возможно также нагнетание воздуха в корпус, погруженный в воду. Наличие пузырьков воздуха укажет на имеющуюся неплотность.
8. Магнитный способ. Основан на изменении величины и направления магнитного потока, проходящего через деталь, в местах с дефектами. Это изменение регистрируется нанесением на испытуемую деталь ферромагнитного порошка в сухом или взвешенном в керосине (трансформаторном масле) виде: порошок оседает но кромкам трещины. Способ используется для обнаружения скрытых трещин и раковин в стальных и чугунных деталях. Применяются стационарные и переносные (для крупных деталей) магнитные дефектоскопы.
9. Ультразвуковой способ. Основан на свойстве ультразвуковых волн отражаться от границы двух сред (металла и пустоты в виде трещины, раковины, непровара). Импульс, отраженный от дефектной полости, регистрируется на экране установки, определяя место дефекта и его размеры. Применяется ряд моделей ультразвуковых дефектоскопов.
10. Люминесцентный способ. Основан на свойстве некоторых веществ светиться в ультрафиолетовых лучах. На поверхность детали кисточкой или погружением в ванну наносят флюоресцирующий раствор. Через 10—15 мин поверхность протирают, просушивают сжатым воздухом и наносят на нее тонкий слой порошка (углекислого магния, талька, силикагеля), впитывающего жидкость из трещин или пор. После этого деталь осматривают в затемненном помещении в ультрафиолетовых лучах. Свечение люминофора укажет расположение трещины. Используются стационарные и переносные дефектоскопы. Способ применяется в основном для деталей из цветных металлов и неметаллических материалов, так как их контроль магнитным способом невозможен.
Методы и средства выявления дефектов деталей . — Студопедия.Нет
1.1.Общие положения и классификация дефектов
Дефектация — часть технологического процесса ремонта АТ, заключающаяся в выявлении дефектов деталей, сборочных единиц и оценке их пригодности в соответствии с нормативно-технической документацией и включает в себя технический контроль, сортировку и учет деталей ремонтного фонда.
Дефектации подлежат все детали, кроме обязательно заменяемых (поршни, поршневые кольца, сальники, прокладки и др.) которые определены нормами расхода запасных частей на капитальный ремонт автомобилей как детали 100% замены.
Основными целями дефектации являются:
— определение качественного состояния деталей и сборочных единиц;
-сортировка их на «годные», «требующие ремонта» и «негодные»;
-накопление информации для планирования производства и разработки норм расхода деталей на ремонт машин.
К годным без восстановления относят детали повреждения или величины износов поверхностей, которых лежат в пределах допускаемых значений, заданных в нормативно-технической документации не препятствующих дальнейшему использованию.
Эти детали направляются в комплектовочное отделение, они помечаются белым цветом.
К требующим ремонта относят детали, повреждения, и величины износов поверхностей которых находятся на пределе, или превышают допустимые нормы и поставить их в сопряжение невозможно, так как они же обеспечивают ресурс работы сопряжения до следующего планового ремонта.
Помечают эти детали желтым цветом и направляют в отделение ДОР (детали, ожидающие ремонта) или цех для восстановления.
К негодным относят детали, ремонт которых невозможен, или экономически нецелесообразен. Эти детали маркируют красным цветом и направляют на склад утиля. Следует иметь в виду, что отнесение деталей к группе негодных является условным и во многом зависит от технического оснащения ремонтного предприятия.
Согласно ГОСТ 15467-79 под дефектом понимается каждое отдельное не соответствие продукции установленным требованиям. Если ремонтируемая деталь имеет дефект, то это означает, что, по меньшей мере, один из показателей ее качества или параметров вышел за предельное значение, и не удовлетворяет требованиям нормативной документации.
Дефектами могут быть изменение размеров и геометрической формы рабочих поверхностей, нарушение требуемой точности взаимного расположения рабочих поверхностей на детали, механические повреждения, изменение физико-механических свойств материалов деталей.
Различают дефекты:
конструктивные — возникающие по причине ошибок конструирования;
производственные — возникающие в результате нарушения технологического процесса изготовления или ремонта машин и агрегатов.
По методу контроля изготавливаемой или ремонтируемой продукции дефекты подразделяются:
критический дефект — дефект при наличии которого использование продукции по назначению практически невозможно или недопустимо;
значительный дефект — дефект, который существенно влияет на использование продукции по назначению и (или) на ее долговечность, но не является критическим;
малозначительный дефект — дефект, который существенно не влияет на использование продукции по назначению или на ее долговечность, но не является критическим.
По результатам контроля устанавливают:
устранимый дефект — дефект, устранение которого технически возможно и экономически целесообразно;
неустранимый дефект — устранение которого технически невозможно и экономически нецелесообразно.
Устранимость дефекта определяют в конкретных условиях ремонта с учетом необходимых затрат и других факторов. Неустранимые дефекты могут переходить в устранимые с усовершенствованием технологии ремонта и повышением уровня ремонтного предприятия.
Правила (регламент, график), методы (приемы, последовательность операций, объем и точность) и средства контроля продукции обуславливают деление дефектов на явные и скрытые.
Явный дефект — дефект, для выявления которого в нормативной документации, обязательной для данного вида контроля предусмотрены соответствующие правила, методы и средства.
Скрытый дефект — дефект, для выполнения которого в нормативной документации, обязательной для данного вида контроля не предусмотрены соответствующие правила, методы и средства.
Методы и средства выявления явных дефектов.
При дефектации деталей автомобильной техники применяют следующие виды контроля:
-органолептический;
-измерительный;
-неразрушающий.
Для выявления явных дефектов применяются: органолептический и измерительный контроль. Органолептический контроль при дефектации деталей применяется чаще в виде визуального контроля и реже в виде акустического контроля.
Визуальный контроль с использованием при необходимости лупы применяется для выявления явных дефектов: трещин, задиров, обломов, пробоин, вмятин.
Акустический контроль с использованием подвеса и молоточка применяется для выявления трещин в деталях «на звук». Проcтукиванием выявляют плотность посадки штифтов и шпилек в корпусах и крышках (плотно сидящий штифт и шпилька издают звонкий металлический звук) и наличие трещин, которые нельзя обнаружить осмотром (деталь, имеющая трещину, издает дребезжащий звук).
При измерительном контроле, контрольные операции технологического процесса дефектации производятся с помощью измерительного инструмента (универсального и жесткого) определяют отклонение размеров деталей от заданных, плоскостности, формы, профиля.
К универсальному инструменту относится большая группа инструментов различного назначения:
— штангенинструмент (штангенциркули, штангенглубиномеры, штангензубомеры) применяются для определения размеров различных деталей, контроля глубины отверстий и износа зубьев шестерен по толщине;
— микрометрический инструмент (микрометры, нутромеры) применяются для замера валов (коленчатых и распределительных) и внутренних диаметров отверстий;
— рычажно — механичекие приборы (индикаторы, индикаторные скобы) применяются для замера внутренних отверстий гильз цилиндров, определения прогибов валов;
— плиты, щупы, линейки измерительные и поперечные .
При ремонте большого количества одноименных деталей выявление дефектов целесообразно проводить жестким предельным инструментом, что способствует повышению производительности труда. С помощью жесткого инструмента выявляют величину износа деталей с цилиндрическими рабочими наружными и внутренними поверхностями, а также деталей с фасонными поверхностями (зубья, шестерни, шлицы, канавки под поршневые кольца, шпоночные канавки).
К жесткому инструменту относятся: скобы, калибры, шаблоны, пробки).
Скобы для контроля размеров по наружному диаметру (валы, пальцы, катки).
Калибры могут быть регулируемые и нерегулируемые в форме проходных и непроходных скоб и цилиндрических, конусных и листовых пробок.
Шаблоны применяются для контроля деталей по внутреннему диаметру.
Ряд дефектов выявляют с помощью специальных приборов, приспособлений и оборудования. Например: биение шеек и погнутость валов проверяют в центрах на приборе ПБ — 1400, упругость пружин на приборе КП-0507 с весовым механизмом, изгиб и скручивание шатунов — с помощью индикаторного приспособления.
Методы и средства выявлений скрытых дефектов
Для выявления скрытых дефектов в деталях (трещины, волосовины, раковины) применяют физические методы контроля: опрессовку; керосиновую пробу; метод красок; магнитную; люминесцентную и ультразвуковую дефектоскопию.
Такому контролю подвергаются детали, работающие в условиях знакопеременных нагрузок (шатуна коленчатого вала) следует особенно тщательно контролировать детали, работа которых связана с безопасностью движения (рулевые сошки, поворотные цапфы).
Опрессовку применяют для обнаружения скрытых дефектов в полых деталях и заполняют водой (гидравлический метод) или сжатым воздухом (пневматический метод).
Метод гидравлического испытания применяют для выявления трещин в корпусных деталях (блок цилиндров, головка блока, фильтры). Испытание проводится на специальных стендах. При испытании детали заполняют водой под давлением 2-6 кгс/см2 (0,2 — 0,6 МПа), о наличии трещин судят по течи воды.
Метод пневматического испытания применяют при контроле, на герметичность радиаторов, баков, трубопроводов, камер.
Метод керосиновой пробы заключается в том, что деталь смачивают керосином, после чего ее насухо протирают и покрывают мелом. Через несколько минут в местах трещин мел потемнеет. Этим методом обнаруживают трещины шириной более 0,05мм.
Метод красок основан на свойстве жидких красок к взаимной диффузии.
На контролируемую поверхность детали, предварительно обезжиренную, наносят красящую жидкость. Например: смесь 80% керосина, 15% трансформаторного масла, 5% скипидара и 10г красной краски «Судан» на 1 л жидкости. Через 10 мин. красящую жидкость смывают 5% водным раствором кальцинированной соды и протирают поверхность насухо. затем поверхность покрывают белой краской .
Через несколько минут на белом фоне проявляющей краски появится рисунок увеличенной по ширине трещины. Этот метод позволяет обнаружить тещины, ширина которых не менее 0,02 — 0,03мм.
Метод магнитной дефектоскопии: сущность способа состоит в том, что при пропускании магнитного потока через контролируемую деталь, в местах трещины он изменяет свою величину и направление.
Это изменение магнитного потока регистрируется нанесением на испытываемую деталь магнитного порошка. Порошок (окись железа) применяют в сухом виде или в виде суспензии, т.е. смеси с трансформаторным маслом или керосином в соотношении 1: 30; 1:50.
Для намагничивания деталей применяются универсальные стационарные, и переносные и специальные дефектоскопы МЭД -2, УМД-9000, 77 — ПДМ-3М.
Метод магнитной дефектоскопии обладает высокой производительностью и позволяет обнаружить трещины шириной до 0,001мм.
Недостатком метода является невозможность контроля деталей из цветных металлов.
Люминесцентный метод дефектоскопии основан на явлении капиллярного проникновения смачивающей жидкости в трещины и поры, и свойстве некоторых веществ (люминофоров) светиться при облучении их ультрафиолетовыми лучами.
В качестве люминофора используют жидкости, например: 15% трансформаторного масла, 75% керосина, 10% бензола с добавлением 0,2г/л зеленовато-золотистого дефектоля.
Люминофор наносят на поверхность детали и после выдержки (15-20мин) удаляют, протирая ее древесными опилками и волосяными щетками.
Очищенную поверхность обдувают воздухом и наносят на нее проявляющее вещество (углекислый натрий, тальк или селикогель).
При облучении детали ультрафиолетовыми лучами порошок, пропитанный флюорресцирующей жидкостью, будет ярко светиться, обнаруживая границы трещин.
Контроль деталей проводят в затемненном помещении на специальных люминесцентных дефектоскопах ЛЮМ -1, ЛД -4. Эти дефектоскопы позволяют определить трещины шириной более 0,01мм.
Ультразвуковой метод обнаружения скрытых дефектов основан на свойстве ультразвука проходить через однородные материалы и отражаться от границы раздела двух сред. Распространение ультразвуковых колебаний обеспечивает ультразвуковыми генераторами импульсного типа. Если в детали имеется дефект, то ультразвуковые колебания отразятся от дефекта раньше и на экране появится промежуточный всплеск. По пикам всплесков и расстоянию между ними можно определить наличие и глубину дефекта. В авторемонтном производстве нашли применение ультразвуковые дефектоскопы УЗД-7М, ДУК — 13ИМ, позволяющие обнаружить пороки в деталях, восстановленных сваркой, наплавкой, клеевыми композициями
При дефектации деталей руководствуются техническими условиями на капитальный ремонт.
Технические условия на дефектацию деталей составляются в виде карт технического процесса дефектации (КТПД) — форма 5, которые по каждой детали в отдельности содержат следующие сведения о детали, перечень возможных дефектов, способы выявления дефектов, допустимые без ремонта размеры детали и рекомендуемые способы устранения дефектов.
Общие сведения о детали включают ее эскиз с указанием мест расположения дефектов, основные размеры детали, материал и твердость основных поверхностей. Все эти сведения о детали могут быть получены из ее рабочего чертежа.
Методы определения дефектов в деталях машин
Цель: Закрепить полученные знания по способам выявления дефектов, дефектации деталей и составлении ведомости дефектов
Ход работы :
1. Изучить теоретический материал
2. Выбрать задание по таблице в соответствии с вариантом
3. Дать подробное описание заданных способов выявления дефектов.
4. Заполнить ведомость дефектов в соответствии с задачей
5. Сделать вывод
Таблица 1 – Задание
|
Вариант |
Способы выявления дефектов |
||||
|
1 |
Внешний осмотр |
Люминесцентный способ |
Гидравлическое |
Керосиновая проба |
Ультразвуковой способ |
|
2 |
Проверка твердости |
Проверка на ощупь |
Измерение. |
Простукивание |
Керосиновая проба |
|
3 |
Керосиновая проба |
Гидравлическое |
Простукивание |
Измерение. |
Люминесцентный способ |
|
4 |
Ультразвуковой способ |
Люминесцентный способ |
Магнитный способ |
Керосиновая проба |
Проверка твердости |
|
5 |
Люминесцентный способ |
Керосиновая проба |
Проверка твердости |
Ультразвуковой способ |
Измерение. |
Задача
При разборке станка выявлены следующие дефекты: изогнут винт подачи каретки, большой люфт на лимбе подачи, изношены направляющие бабки, сломана шестерня в коробке скоростей.
Теоретическая часть
Очищенные детали подвергают дефектации с целью оценки их технического состояния, выявления дефектов и установления возможности дальнейшего использования, необходимости ремонта или замены. При дефектации выявляют: износы рабочих поверхностей в виде изменений размеров и геометрической формы детали; наличие выкрошиваний, трещин, сколов, пробоин, царапин, рисок, задиров и т. п.; остаточные деформации в виде изгиба, скручивания, коробления; изменение физико-механических свойств в результате воздействия теплоты или среды.
Дефектацию промытых и просушенных деталей производят после их комплектования по узлам, которую необходимо выполнять аккуратно и внимательно. Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим поверочным и измерительным инструментом проверяют ее размеры. В отдельных случаях проверяют взаимодействие данной детали с другими, сопряженными с ней.
Способы выявления дефектов:
1. Внешний осмотр. Позволяет определить значительную часть дефектов: пробоины, вмятины, явные трещины, сколы, выкрошивания в подшипниках и зубчатых колесах, коррозию и др.
2. Проверка на ощупь. Определяется износ и смятие резьбы на деталях, легкость проворота подшипников качения и цапф вала в подшипниках скольжения, легкость перемещения шестерен по шлицам вала, наличие и относительная величина зазоров сопряженных деталей, плотность неподвижных соединений и др.
3. Простукивание. Деталь легко остукивают мягким молотком или рукояткой молотка с целью обнаружения трещин, о наличии которых свидетельствует дребезжащий звук.
4. Керосиновая проба. Проводится с целью обнаружения трещины и ее концов. Деталь либо погружают на 15—20 мин в керосин, либо предполагаемое дефектное место смазывают керосином. Затем тщательно протирают и покрывают мелом. Выступающий из трещины керосин — увлажнит мел и четко проявит границы трещины.
5. Измерение. С помощью измерительных инструментов и средств определяется величина износа и зазора в сопряженных деталях, отклонение от заданного размера, погрешности формы и расположения поверхностей.
6. Проверка твердости. По результатам замера твердости поверхности детали обнаруживаются изменения, произошедшие в материале детали в процессе ее эксплуатации.
7. Гидравлическое (пневматическое) испытание. Служит для обнаружения трещин и раковин в корпусных деталях. С этой целью в корпусе заглушают все отверстия, кроме одного, через которое нагнетают жидкость под давлением 0,2— 0,3 МПа. Течь или запотевание стенок укажет на наличие трещины. Возможно также нагнетание воздуха в корпус, погруженный в воду. Наличие пузырьков воздуха укажет на имеющуюся неплотность.
8. Магнитный способ. Основан на изменении величины и направления магнитного потока, проходящего через деталь, в местах с дефектами. Это изменение регистрируется нанесением на испытуемую деталь ферромагнитного порошка в сухом или взвешенном в керосине (трансформаторном масле) виде: порошок оседает по кромкам трещины. Способ используется для обнаружения скрытых трещин и раковин в стальных и чугунных деталях. Применяются стационарные и переносные (для крупных деталей) магнитные дефектоскопы.
9. Ультразвуковой способ. Основан на свойстве ультразвуковых волн отражаться от границы двух сред (металла и пустоты в виде трещины, раковины, непровара). Импульс, отраженный от дефектной полости, регистрируется на экране установки, определяя место дефекта и его размеры. Применяется ряд моделей ультразвуковых дефектоскопов.
10. Люминесцентный способ. Основан на свойстве некоторых веществ светиться в ультрафиолетовых лучах. На поверхность детали кисточкой или погружением в ванну наносят флюоресцирующий раствор. Через 10—15 мин поверхность протирают, просушивают сжатым воздухом и наносят на нее тонкий слой порошка (углекислого магния, талька, силикагеля), впитывающего жидкость из трещин или пор. После этого деталь осматривают в затемненном помещении в ультрафиолетовых лучах. Свечение люминофора укажет расположение трещины. Используются стационарные и переносные
дефектоскопы. Способ применяется в основном для деталей из цветных металлов и неметаллических материалов, так как их контроль другим способом невозможен.
В ведомости дефектов подробно перечисляются дефекты станка в целом, каждоrо узла в отдельности и каждой детали, подлежащей восстановлению и упрочнению. Правильно составленная и достаточно подробная ведомость дефектов является существенным дополнением к технологическим процессам ремонта.
Дефектацию промытых и просушенных деталей производят после их комплектования по узлам. Эта операция требует большого внимания. Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим поверочным и измерительным инструментом проверят его размеры. В отдельных случаях проверяют взаимодействие данной детали с другими, сопряженными с ней.
В ведомости дефектов подробно перечисляются дефекты оборудования в целом, каждого узла в отдельности и каждой детали, подлежащей восстановлению и упрочнению.
При дефектации важно знать и уметь назначать величины предельных износов для различных деталей оборудования.
При разборке подлежащего ремонту оборудования на узлы и детали производятся контроль и сортировка егo деталей на следующие группы:
1) годные для дальнейшей эксплуатации;
2) требующие ремонта или восстановления;
3) негодные, подлежащие замене.
Годные не имеющие повреждений, влияющих на их работу в оборудовании, сохранившие свои первоначальные размеры или имеющие износ в пределах поля допуска по чертежу.
Требующие ремонта имеющие износ или повреждения, устранение которых технически возможно и экономически целесообразно. Ремонту подвергают трудоемкие в изготовлении детали, восстановление которых обходится значительно дешевле вновь изготовляемых. Ремонтируемая деталь должна обладать значительным запасом прочности, позволяющим восстанавливать или заменять размеры сопрягаемых поверхностей (по системе ремонтных размеров), не снижая (а в ряде случаев повышая) их долговечность, сохраняя или улучшая эксплуатационные качества узла и агрегата в целом.
Негодные подлежащие замене, имеющие износ и повреждения, устранение которых либо невозможно по техническим причинам, либо экономически нецелесообразно.
Детали подлежащие замене, если уменьшение их размеров в результате износа нарушает нормальную работу механизма или вызывает дальнейший интенсивный износ, который приводит к выходу механизма из строя.
При ремонте оборудования замене подлежат детали с предельным износом, а также с износом меше допустимого, если они по расчету не дослужат до очередного ремонта. Расчет срока службы деталей производится с учетом предельного износа интенсивности их изнашивания в фактических условиях эксплуатации.
С целью повышения качества дефектации, сокращения времени на составление ведомости на ремонт рационально пользоваться заготовленными типовыми ведомостями дефектов. Эти ведомости отличаются от известных тем, что в них внесены все изнашиваемые детали станка определенной модели, определены различные возможные виды дефектов деталей и узлов и перечислены операции или даны краткие описания конкретных работ, подлежащих выполнению при ремонте.
Готовая ведомость на ремонт резко упрощает процесс дефектации, сокращает время на ее оформление, при этом сохраняются порядковые номера пунктов ведомости и деталей, что позволяет производить маркировку последних до их разбраковки, уменьшаются ошибки при решении метода ремонта.
Таким образом, процесс дефектации в основном сводится к сверке ремонтируемых деталей с типовой ведомостью дефектов, в которой подчеркивают соответствующий порядковый номер, операцию, группу операций и ремонтных работ. Когда ( в редких случаях) в ведомости отсутствует нужная деталь или не предусмотрен возможный дефект, тогда делают соответствующую дополнительную запись.
После составления ведомости дефектов начинается ее конструкторская проработка и выдача чертежей для проведения капитального или среднего ремонта и изготовления деталей, оформляется технологическая документация. Эта ведомость является исходным техническим и финансовым документом, по которому контролируют ход изготовления, ремонта, сборки и сдачи станка после ремонта.
Презентация «Способы выявления дефектов».
Таблица 1 – Задание
Таблица 1 – Задание
Вариант
Способы выявления дефектов
1
Внешний осмотр
Люминесцентный способ
Гидравлическое
Керосиновая проба
Ультразвуковой способ
2
Проверка твердости
Проверка на ощупь
Измерение.
Простукивание
Керосиновая проба
3
Керосиновая проба
Гидравлическое
Простукивание
Измерение.
Люминесцентный способ
4
Ультразвуковой способ
Люминесцентный способ
Магнитный способ
Керосиновая проба
Проверка твердости
5
Люминесцентный способ
Керосиновая проба
Проверка твердости
Ультразвуковой способ
Измерение.
Задача
При разборке станка выявлены следующие дефекты: изогнут винт подачи каретки, большой люфт на лимбе подачи, изношены направляющие бабки, сломана шестерня в коробке скоростей.
Теоретическая часть
Очищенные детали подвергают дефектации с целью оценки их технического состояния, выявления дефектов и установления возможности дальнейшего использования, необходимости ремонта или замены. При дефектации выявляют: износы рабочих поверхностей в виде изменений размеров и геометрической формы детали; наличие выкрошиваний, трещин, сколов, пробоин, царапин, рисок, задиров и т. п.; остаточные деформации в виде изгиба, скручивания, коробления; изменение физико-механических свойств в результате воздействия теплоты или среды.
Дефектацию промытых и просушенных деталей производят после их комплектования по узлам, которую необходимо выполнять аккуратно и внимательно. Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим поверочным и измерительным инструментом проверяют ее размеры. В отдельных случаях проверяют взаимодействие данной детали с другими, сопряженными с ней.
Способы выявления дефектов:
1. Внешний осмотр. Позволяет определить значительную часть дефектов: пробоины, вмятины, явные трещины, сколы, выкрошивания в подшипниках и зубчатых колесах, коррозию и др.
2. Проверка на ощупь. Определяется износ и смятие резьбы на деталях, легкость проворота подшипников качения и цапф вала в подшипниках скольжения, легкость перемещения шестерен по шлицам вала, наличие и относительная величина зазоров сопряженных деталей, плотность неподвижных соединений и др.
3. Простукивание. Деталь легко остукивают мягким молотком или рукояткой молотка с целью обнаружения трещин, о наличии которых свидетельствует дребезжащий звук.
4. Керосиновая проба. Проводится с целью обнаружения трещины и ее концов. Деталь либо погружают на 15—20 мин в керосин, либо предполагаемое дефектное место смазывают керосином. Затем тщательно протирают и покрывают мелом. Выступающий из трещины керосин — увлажнит мел и четко проявит границы трещины.
5. Измерение. С помощью измерительных инструментов и средств определяется величина износа и зазора в сопряженных деталях, отклонение от заданного размера, погрешности формы и расположения поверхностей.
6. Проверка твердости. По результатам замера твердости поверхности детали обнаруживаются изменения, произошедшие в материале детали в процессе ее эксплуатации.
7. Гидравлическое (пневматическое) испытание. Служит для обнаружения трещин и раковин в корпусных деталях. С этой целью в корпусе заглушают все отверстия, кроме одного, через которое нагнетают жидкость под давлением 0,2— 0,3 МПа. Течь или запотевание стенок укажет на наличие трещины. Возможно также нагнетание воздуха в корпус, погруженный в воду. Наличие пузырьков воздуха укажет на имеющуюся неплотность.
8. Магнитный способ. Основан на изменении величины и направления магнитного потока, проходящего через деталь, в местах с дефектами. Это изменение регистрируется нанесением на испытуемую деталь ферромагнитного порошка в сухом или взвешенном в керосине (трансформаторном масле) виде: порошок оседает по кромкам трещины. Способ используется для обнаружения скрытых трещин и раковин в стальных и чугунных деталях. Применяются стационарные и переносные (для крупных деталей) магнитные дефектоскопы.
9. Ультразвуковой способ. Основан на свойстве ультразвуковых волн отражаться от границы двух сред (металла и пустоты в виде трещины, раковины, непровара). Импульс, отраженный от дефектной полости, регистрируется на экране установки, определяя место дефекта и его размеры. Применяется ряд моделей ультразвуковых дефектоскопов.
10. Люминесцентный способ. Основан на свойстве некоторых веществ светиться в ультрафиолетовых лучах. На поверхность детали кисточкой или погружением в ванну наносят флюоресцирующий раствор. Через 10—15 мин поверхность протирают, просушивают сжатым воздухом и наносят на нее тонкий слой порошка (углекислого магния, талька, силикагеля), впитывающего жидкость из трещин или пор. После этого деталь осматривают в затемненном помещении в ультрафиолетовых лучах. Свечение люминофора укажет расположение трещины. Используются стационарные и переносные
дефектоскопы. Способ применяется в основном для деталей из цветных металлов и неметаллических материалов, так как их контроль другим способом невозможен.
В ведомости дефектов подробно перечисляются дефекты станка в целом, каждоrо узла в отдельности и каждой детали, подлежащей восстановлению и упрочнению. Правильно составленная и достаточно подробная ведомость дефектов является существенным дополнением к технологическим процессам ремонта.
Дефектацию промытых и просушенных деталей производят после их комплектования по узлам. Эта операция требует большого внимания. Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим поверочным и измерительным инструментом проверят его размеры. В отдельных случаях проверяют взаимодействие данной детали с другими, сопряженными с ней.
В ведомости дефектов подробно перечисляются дефекты оборудования в целом, каждого узла в отдельности и каждой детали, подлежащей восстановлению и упрочнению.
При дефектации важно знать и уметь назначать величины предельных износов для различных деталей оборудования.
При разборке подлежащего ремонту оборудования на узлы и детали производятся контроль и сортировка егo деталей на следующие группы:
1) годные для дальнейшей эксплуатации;
2) требующие ремонта или восстановления;
3) негодные, подлежащие замене.
Годные не имеющие повреждений, влияющих на их работу в оборудовании, сохранившие свои первоначальные размеры или имеющие износ в пределах поля допуска по чертежу.
Требующие ремонта имеющие износ или повреждения, устранение которых технически возможно и экономически целесообразно. Ремонту подвергают трудоемкие в изготовлении детали, восстановление которых обходится значительно дешевле вновь изготовляемых. Ремонтируемая деталь должна обладать значительным запасом прочности, позволяющим восстанавливать или заменять размеры сопрягаемых поверхностей (по системе ремонтных размеров), не снижая (а в ряде случаев повышая) их долговечность, сохраняя или улучшая эксплуатационные качества узла и агрегата в целом.
Негодные подлежащие замене, имеющие износ и повреждения, устранение которых либо невозможно по техническим причинам, либо экономически нецелесообразно.
Детали подлежащие замене, если уменьшение их размеров в результате износа нарушает нормальную работу механизма или вызывает дальнейший интенсивный износ, который приводит к выходу механизма из строя.
При ремонте оборудования замене подлежат детали с предельным износом, а также с износом меше допустимого, если они по расчету не дослужат до очередного ремонта. Расчет срока службы деталей производится с учетом предельного износа интенсивности их изнашивания в фактических условиях эксплуатации.
С целью повышения качества дефектации, сокращения времени на составление ведомости на ремонт рационально пользоваться заготовленными типовыми ведомостями дефектов. Эти ведомости отличаются от известных тем, что в них внесены все изнашиваемые детали станка определенной модели, определены различные возможные виды дефектов деталей и узлов и перечислены операции или даны краткие описания конкретных работ, подлежащих выполнению при ремонте.
Таблица 1 – Задание
Вариант
Способы выявления дефектов
1
Внешний осмотр
Люминесцентный способ
Гидравлическое
Керосиновая проба
Ультразвуковой способ
2
Проверка твердости
Проверка на ощупь
Измерение.
Простукивание
Керосиновая проба
3
Керосиновая проба
Гидравлическое
Простукивание
Измерение.
Люминесцентный способ
4
Ультразвуковой способ
Люминесцентный способ
Магнитный способ
Керосиновая проба
Проверка твердости
5
Люминесцентный способ
Керосиновая проба
Проверка твердости
Ультразвуковой способ
Измерение.
Задача
При разборке станка выявлены следующие дефекты: изогнут винт подачи каретки, большой люфт на лимбе подачи, изношены направляющие бабки, сломана шестерня в коробке скоростей.
Теоретическая часть
Очищенные детали подвергают дефектации с целью оценки их технического состояния, выявления дефектов и установления возможности дальнейшего использования, необходимости ремонта или замены. При дефектации выявляют: износы рабочих поверхностей в виде изменений размеров и геометрической формы детали; наличие выкрошиваний, трещин, сколов, пробоин, царапин, рисок, задиров и т. п.; остаточные деформации в виде изгиба, скручивания, коробления; изменение физико-механических свойств в результате воздействия теплоты или среды.
Дефектацию промытых и просушенных деталей производят после их комплектования по узлам, которую необходимо выполнять аккуратно и внимательно. Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим поверочным и измерительным инструментом проверяют ее размеры. В отдельных случаях проверяют взаимодействие данной детали с другими, сопряженными с ней.
Способы выявления дефектов:
1. Внешний осмотр. Позволяет определить значительную часть дефектов: пробоины, вмятины, явные трещины, сколы, выкрошивания в подшипниках и зубчатых колесах, коррозию и др.
2. Проверка на ощупь. Определяется износ и смятие резьбы на деталях, легкость проворота подшипников качения и цапф вала в подшипниках скольжения, легкость перемещения шестерен по шлицам вала, наличие и относительная величина зазоров сопряженных деталей, плотность неподвижных соединений и др.
3. Простукивание. Деталь легко остукивают мягким молотком или рукояткой молотка с целью обнаружения трещин, о наличии которых свидетельствует дребезжащий звук.
4. Керосиновая проба. Проводится с целью обнаружения трещины и ее концов. Деталь либо погружают на 15—20 мин в керосин, либо предполагаемое дефектное место смазывают керосином. Затем тщательно протирают и покрывают мелом. Выступающий из трещины керосин — увлажнит мел и четко проявит границы трещины.
5. Измерение. С помощью измерительных инструментов и средств определяется величина износа и зазора в сопряженных деталях, отклонение от заданного размера, погрешности формы и расположения поверхностей.
6. Проверка твердости. По результатам замера твердости поверхности детали обнаруживаются изменения, произошедшие в материале детали в процессе ее эксплуатации.
7. Гидравлическое (пневматическое) испытание. Служит для обнаружения трещин и раковин в корпусных деталях. С этой целью в корпусе заглушают все отверстия, кроме одного, через которое нагнетают жидкость под давлением 0,2— 0,3 МПа. Течь или запотевание стенок укажет на наличие трещины. Возможно также нагнетание воздуха в корпус, погруженный в воду. Наличие пузырьков воздуха укажет на имеющуюся неплотность.
8. Магнитный способ. Основан на изменении величины и направления магнитного потока, проходящего через деталь, в местах с дефектами. Это изменение регистрируется нанесением на испытуемую деталь ферромагнитного порошка в сухом или взвешенном в керосине (трансформаторном масле) виде: порошок оседает по кромкам трещины. Способ используется для обнаружения скрытых трещин и раковин в стальных и чугунных деталях. Применяются стационарные и переносные (для крупных деталей) магнитные дефектоскопы.
9. Ультразвуковой способ. Основан на свойстве ультразвуковых волн отражаться от границы двух сред (металла и пустоты в виде трещины, раковины, непровара). Импульс, отраженный от дефектной полости, регистрируется на экране установки, определяя место дефекта и его размеры. Применяется ряд моделей ультразвуковых дефектоскопов.
10. Люминесцентный способ. Основан на свойстве некоторых веществ светиться в ультрафиолетовых лучах. На поверхность детали кисточкой или погружением в ванну наносят флюоресцирующий раствор. Через 10—15 мин поверхность протирают, просушивают сжатым воздухом и наносят на нее тонкий слой порошка (углекислого магния, талька, силикагеля), впитывающего жидкость из трещин или пор. После этого деталь осматривают в затемненном помещении в ультрафиолетовых лучах. Свечение люминофора укажет расположение трещины. Используются стационарные и переносные
дефектоскопы. Способ применяется в основном для деталей из цветных металлов и неметаллических материалов, так как их контроль другим способом невозможен.
В ведомости дефектов подробно перечисляются дефекты станка в целом, каждоrо узла в отдельности и каждой детали, подлежащей восстановлению и упрочнению. Правильно составленная и достаточно подробная ведомость дефектов является существенным дополнением к технологическим процессам ремонта.
Дефектацию промытых и просушенных деталей производят после их комплектования по узлам. Эта операция требует большого внимания. Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим поверочным и измерительным инструментом проверят его размеры. В отдельных случаях проверяют взаимодействие данной детали с другими, сопряженными с ней.
В ведомости дефектов подробно перечисляются дефекты оборудования в целом, каждого узла в отдельности и каждой детали, подлежащей восстановлению и упрочнению.
При дефектации важно знать и уметь назначать величины предельных износов для различных деталей оборудования.
При разборке подлежащего ремонту оборудования на узлы и детали производятся контроль и сортировка егo деталей на следующие группы:
1) годные для дальнейшей эксплуатации;
2) требующие ремонта или восстановления;
3) негодные, подлежащие замене.
Годные не имеющие повреждений, влияющих на их работу в оборудовании, сохранившие свои первоначальные размеры или имеющие износ в пределах поля допуска по чертежу.
Требующие ремонта имеющие износ или повреждения, устранение которых технически возможно и экономически целесообразно. Ремонту подвергают трудоемкие в изготовлении детали, восстановление которых обходится значительно дешевле вновь изготовляемых. Ремонтируемая деталь должна обладать значительным запасом прочности, позволяющим восстанавливать или заменять размеры сопрягаемых поверхностей (по системе ремонтных размеров), не снижая (а в ряде случаев повышая) их долговечность, сохраняя или улучшая эксплуатационные качества узла и агрегата в целом.
Негодные подлежащие замене, имеющие износ и повреждения, устранение которых либо невозможно по техническим причинам, либо экономически нецелесообразно.
Детали подлежащие замене, если уменьшение их размеров в результате износа нарушает нормальную работу механизма или вызывает дальнейший интенсивный износ, который приводит к выходу механизма из строя.
При ремонте оборудования замене подлежат детали с предельным износом, а также с износом меше допустимого, если они по расчету не дослужат до очередного ремонта. Расчет срока службы деталей производится с учетом предельного износа интенсивности их изнашивания в фактических условиях эксплуатации.
С целью повышения качества дефектации, сокращения времени на составление ведомости на ремонт рационально пользоваться заготовленными типовыми ведомостями дефектов. Эти ведомости отличаются от известных тем, что в них внесены все изнашиваемые детали станка определенной модели, определены различные возможные виды дефектов деталей и узлов и при ремонте. перечислены операции или даны краткие описания конкретных работ, подлежащих выполнению
Готовая ведомость на ремонт резко упрощает процесс дефектации, сокращает время на ее оформление, при этом сохраняются порядковые номера пунктов ведомости и деталей, что позволяет производить маркировку последних до их разбраковки, уменьшаются ошибки при решении метода ремонта.
Таким образом, процесс дефектации в основном сводится к сверке ремонтируемых деталей с типовой ведомостью дефектов, в которой подчеркивают соответствующий порядковый номер, операцию, группу операций и ремонтных работ. Когда ( в редких случаях) в ведомости отсутствует нужная деталь или не предусмотрен возможный дефект, тогда делают соответствующую дополнительную запись.
После составления ведомости дефектов начинается ее конструкторская проработка и выдача чертежей для проведения капитального или среднего ремонта и изготовления деталей, оформляется технологическая документация. Эта ведомость является исходным техническим и финансовым документом, по которому контролируют ход изготовления, ремонта, сборки и сдачи станка после ремонта.Готовая ведомость на ремонт резко упрощает процесс дефектации, сокращает время на ее оформление, при этом сохраняются порядковые номера пунктов ведомости и деталей, что позволяет производить маркировку последних до их разбраковки, уменьшаются ошибки при решении метода ремонта.
Таким образом, процесс дефектации в основном сводится к сверке ремонтируемых деталей с типовой ведомостью дефектов, в которой подчеркивают соответствующий порядковый номер, операцию, группу операций и ремонтных работ. Когда ( в редких случаях) в ведомости отсутствует нужная деталь или не предусмотрен возможный дефект, тогда делают соответствующую дополнительную запись.
После составления ведомости дефектов начинается ее конструкторская проработка и выдача чертежей для проведения капитального или среднего ремонта и изготовления деталей, оформляется технологическая документация. Эта ведомость является исходным техническим и финансовым документом, по которому контролируют ход изготовления, ремонта, сборки и сдачи станка после ремонта.Способы выявления дефектов
1
Внешний осмотр
Люминесцентный способ
Гидравлическое
Керосиновая проба
Ультразвуковой способ
2
Проверка твердости
Проверка на ощупь
Измерение.
Простукивание
Керосиновая проба
3
Керосиновая проба
Гидравлическое
Простукивание
Измерение.
Люминесцентный способ
4
Ультразвуковой способ
Люминесцентный способ
Магнитный способ
Керосиновая проба
Проверка твердости
5
Люминесцентный способ
Керосиновая проба
Проверка твердости
Ультразвуковой способ
Измерение.
Задача
При разборке станка выявлены следующие дефекты: изогнут винт подачи каретки, большой люфт на лимбе подачи, изношены направляющие бабки, сломана шестерня в коробке скоростей.
Теоретическая часть
Очищенные детали подвергают дефектации с целью оценки их технического состояния, выявления дефектов и установления возможности дальнейшего использования, необходимости ремонта или замены. При дефектации выявляют: износы рабочих поверхностей в виде изменений размеров и геометрической формы детали; наличие выкрошиваний, трещин, сколов, пробоин, царапин, рисок, задиров и т. п.; остаточные деформации в виде изгиба, скручивания, коробления; изменение физико-механических свойств в результате воздействия теплоты или среды.
Дефектацию промытых и просушенных деталей производят после их комплектования по узлам, которую необходимо выполнять аккуратно и внимательно. Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим поверочным и измерительным инструментом проверяют ее размеры. В отдельных случаях проверяют взаимодействие данной детали с другими, сопряженными с ней.
Способы выявления дефектов:
1. Внешний осмотр. Позволяет определить значительную часть дефектов: пробоины, вмятины, явные трещины, сколы, выкрошивания в подшипниках и зубчатых колесах, коррозию и др.
2. Проверка на ощупь. Определяется износ и смятие резьбы на деталях, легкость проворота подшипников качения и цапф вала в подшипниках скольжения, легкость перемещения шестерен по шлицам вала, наличие и относительная величина зазоров сопряженных деталей, плотность неподвижных соединений и др.
3. Простукивание. Деталь легко остукивают мягким молотком или рукояткой молотка с целью обнаружения трещин, о наличии которых свидетельствует дребезжащий звук.
4. Керосиновая проба. Проводится с целью обнаружения трещины и ее концов. Деталь либо погружают на 15—20 мин в керосин, либо предполагаемое дефектное место смазывают керосином. Затем тщательно протирают и покрывают мелом. Выступающий из трещины керосин — увлажнит мел и четко проявит границы трещины.
5. Измерение. С помощью измерительных инструментов и средств определяется величина износа и зазора в сопряженных деталях, отклонение от заданного размера, погрешности формы и расположения поверхностей.
6. Проверка твердости. По результатам замера твердости поверхности детали обнаруживаются изменения, произошедшие в материале детали в процессе ее эксплуатации.
7. Гидравлическое (пневматическое) испытание. Служит для обнаружения трещин и раковин в корпусных деталях. С этой целью в корпусе заглушают все отверстия, кроме одного, через которое нагнетают жидкость под давлением 0,2— 0,3 МПа. Течь или запотевание стенок укажет на наличие трещины. Возможно также нагнетание воздуха в корпус, погруженный в воду. Наличие пузырьков воздуха укажет на имеющуюся неплотность.
8. Магнитный способ. Основан на изменении величины и направления магнитного потока, проходящего через деталь, в местах с дефектами. Это изменение регистрируется нанесением на испытуемую деталь ферромагнитного порошка в сухом или взвешенном в керосине (трансформаторном масле) виде: порошок оседает по кромкам трещины. Способ используется для обнаружения скрытых трещин и раковин в стальных и чугунных деталях. Применяются стационарные и переносные (для крупных деталей) магнитные дефектоскопы.
9. Ультразвуковой способ. Основан на свойстве ультразвуковых волн отражаться от границы двух сред (металла и пустоты в виде трещины, раковины, непровара). Импульс, отраженный от дефектной полости, регистрируется на экране установки, определяя место дефекта и его размеры. Применяется ряд моделей ультразвуковых дефектоскопов.
10. Люминесцентный способ. Основан на свойстве некоторых веществ светиться в ультрафиолетовых лучах. На поверхность детали кисточкой или погружением в ванну наносят флюоресцирующий раствор. Через 10—15 мин поверхность протирают, просушивают сжатым воздухом и наносят на нее тонкий слой порошка (углекислого магния, талька, силикагеля), впитывающего жидкость из трещин или пор. После этого деталь осматривают в затемненном помещении в ультрафиолетовых лучах. Свечение люминофора укажет расположение трещины. Используются стационарные и переносные
дефектоскопы. Способ применяется в основном для деталей из цветных металлов и неметаллических материалов, так как их контроль другим способом невозможен.
В ведомости дефектов подробно перечисляются дефекты станка в целом, каждоrо узла в отдельности и каждой детали, подлежащей восстановлению и упрочнению. Правильно составленная и достаточно подробная ведомость дефектов является существенным дополнением к технологическим процессам ремонта.
Дефектацию промытых и просушенных деталей производят после их комплектования по узлам. Эта операция требует большого внимания. Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим поверочным и измерительным инструментом проверят его размеры. В отдельных случаях проверяют взаимодействие данной детали с другими, сопряженными с ней.
В ведомости дефектов подробно перечисляются дефекты оборудования в целом, каждого узла в отдельности и каждой детали, подлежащей восстановлению и упрочнению.
При дефектации важно знать и уметь назначать величины предельных износов для различных деталей оборудования.
При разборке подлежащего ремонту оборудования на узлы и детали производятся контроль и сортировка егo деталей на следующие группы:
1) годные для дальнейшей эксплуатации;
2) требующие ремонта или восстановления;
3) негодные, подлежащие замене.
Годные не имеющие повреждений, влияющих на их работу в оборудовании, сохранившие свои первоначальные размеры или имеющие износ в пределах поля допуска по чертежу.
Требующие ремонта имеющие износ или повреждения, устранение которых технически возможно и экономически целесообразно. Ремонту подвергают трудоемкие в изготовлении детали, восстановление которых обходится значительно дешевле вновь изготовляемых. Ремонтируемая деталь должна обладать значительным запасом прочности, позволяющим восстанавливать или заменять размеры сопрягаемых поверхностей (по системе ремонтных размеров), не снижая (а в ряде случаев повышая) их долговечность, сохраняя или улучшая эксплуатационные качества узла и агрегата в целом.
Негодные подлежащие замене, имеющие износ и повреждения, устранение которых либо невозможно по техническим причинам, либо экономически нецелесообразно.
Детали подлежащие замене, если уменьшение их размеров в результате износа нарушает нормальную работу механизма или вызывает дальнейший интенсивный износ, который приводит к выходу механизма из строя.
При ремонте оборудования замене подлежат детали с предельным износом, а также с износом меше допустимого, если они по расчету не дослужат до очередного ремонта. Расчет срока службы деталей производится с учетом предельного износа интенсивности их изнашивания в фактических условиях эксплуатации.
С целью повышения качества дефектации, сокращения времени на составление ведомости на ремонт рационально пользоваться заготовленными типовыми ведомостями дефектов. Эти ведомости отличаются от известных тем, что в них внесены все изнашиваемые детали станка определенной модели, определены различные возможные виды дефектов деталей и узлов и перечислены операции или даны краткие описания конкретных работ, подлежащих выполнению при ремонте.
Готовая ведомость на ремонт резко упрощает процесс дефектации, сокращает время на ее оформление, при этом сохраняются порядковые номера пунктов ведомости и деталей, что позволяет производить маркировку последних до их разбраковки, уменьшаются ошибки при решении метода ремонта.
Таким образом, процесс дефектации в основном сводится к сверке ремонтируемых деталей с типовой ведомостью дефектов, в которой подчеркивают соответствующий порядковый номер, операцию, группу операций и ремонтных работ. Когда ( в редких случаях) в ведомости отсутствует нужная деталь или не предусмотрен возможный дефект, тогда делают соответствующую дополнительную запись.
После составления ведомости дефектов начинается ее конструкторская проработка и выдача чертежей для проведения капитального или среднего ремонта и изготовления деталей, оформляется технологическая документация. Эта ведомость является исходным техническим и финансовым документом, по которому контролируют ход изготовления, ремонта, сборки и сдачи станка после ремонта.
причины возникновения, методы обнаружения, способы предупреждения и устранения. — Студопедия
Вероятность возникновения дефектов на разных этапах технологического цикла товародвижения требует осуществления прослеживаемости товаров, а также действий по предупреждению и устранению дефектов. В ГОСТ Р ИСО 9000-2001 «Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь» определены такие действия и показана их взаимосвязь (рис. 18).
Предупреждающее действие — действие, предпринятое для устранения причины потенциального несоответствия или другой потенциально нежелательной ситуации (ГОСТ Р ИСО 9000-2001). Примером предупреждающих действий могут служить операционный контроль качества при производстве продукции, товароведный контроль за условиями и сроком хранения, предоставление информации потребителю о правилах эксплуатации товаров или противопоказаниях к использованию, защитные устройства при нарушениях режима производства или условий эксплуатации (например, отключение стиральной машины или печи СВЧ при открытии дверцы).
Корректирующее действие — действие, предпринятое для устранения причины обнаруженного несоответствия или другой нежелательной ситуации (ГОСТ Р ИСО 9000-2001). В отличие от предупреждающих, корректирующие действия направлены на предотвращение повторного возникновения несоответствия в случае его обнаружения. Так, при выявлении технологических дефектов вносятся изменения в соответствующие производственные операции.
При обнаружении дефектов товаров при хранении корректирующие действия направлены на изменение условий и сроков хранения (например, при обнаружении заболевания картофеля фитофторой снижается температура хранения или производится первоочередная реализация товарной партии). Корректирующие действия направлены на устранение причин уже возникшего и обнаруженного несоответствия. Логическим завершением корректирующих действий является устранение обнаруженного несоответствия — коррекция, которая в отличие от корректирующих действий не предназначена для выявления причин.
Коррекция — действие, принятое для устранения обнаруженного несоответствия (ГОСТ Р ИСО 9000-2001). Коррекция осуществляется в сочетании и как последующая операция корректирующих действий, так как без обнаружения несоответствий невозможно их устранение. Коррекция может включать переделку и снижение градации. Переделка — действие, предпринятое в отношении несоответствующей продукции для приведения ее в соответствие требованиям, отличающимся от исходных. В отечественной практике наряду с термином «переделка», используемым в основном для непродовольственных товаров (переделка одежды, головных уборов), для пищевых продуктов на практике и в нормативных документах чаще применяется термин «повторное промышленное использование». Примером такого использования является получение новых видов продукции из так называемого некондиционного или нестандартного сырья (например, из мелких и пораженных вредителями яблок получают соки, пюре, сушеную продукцию, удалив поврежденные части плодов). Переделке может подвергаться любая условно пригодная к использованию продукция, а также полуфабрикаты и готовая продукция несоответствующего качества, выявленные при контроле определенных операций производства.
Разновидностью переделки является ремонт, отличающийся от нее тем, что при его проведении можно воздействовать не на всю продукцию, а лишь на те ее части (детали, элементы), которые не соответствуют требованиям. Ремонт — действие, предпринятое в отношении несоответствующей продукции, чтобы сделать ее приемлемой для предполагаемого использования. Так, при покупке одежды потребитель с нестандартной фигурой может осуществить
ремонт путем изменения длины, объема изделия, отдельных деталей. Ремонт производится для большинства непродовольственных товаров, кроме одноразовых, а также товаров бытовой химии и парфюмерно-косметических. Возможность и необходимость устранения послереализационных дефектов при эксплуатации таких также к производству и реализации товаров для ремонта (квартир, автомобилей, бытовой техники, одежды, обуви и т. п.).
Снижение градации — изменение градации несоответствующей продукции, чтобы она соответствовала требованиям, отличным от исходных (ГОСТ Р ИСО 9000-2001). Эти действия мы подробно рассмотрели ранее при изложении допустимых и недопустимых дефектов.
Утилизация несоответствующей продукции — действия в отношении несоответствующей продукции, предпринятые для предотвращения ее первоначального предполагаемого использования (ГОСТ Р ИСО 9000-2001). В этом стандарте указано, что утилизация может осуществляться путем переработки или уничтожения. В российских нормативных документах (ФЗ «О санитарно-эпидемиологическом благополучии населения», «О качестве пищевых продуктов», СанПиН и т. п.) предусмотрено, что утилизация проводится путем уничтожения и применяется в отношении опасной или непригодной для дальнейшего использования продукции. Например, утилизации подвергаются одноразовые товары (посуда, скатерти, белье, шприцы и т. п.) или опасные (вредные) для человека и/или окружающей среды товары (например, загнившие, плесневелые пищевые продукты, товары с повышенным содержанием токсичных элементов и др.).
Способы обнаружения дефектов.
Наружный осмотр — определение поверхностных дефектов: трещин, забоин, раковин, изгиба, значительных износов, поломок и т. п., т. е. дефектов, которые можно обнаружить визуально,
Остукивание детали молотком или рукояткой молотка позволяет установить внутренние трещины, о чем свидетельствует дребезжащий звук.
Эту операцию следует выполнять осторожно, чтобы не оставить вмятин на поверхности проверяемой детали.
Керосиновую пробу используют, чтобы обнаружить в деталях трещины.
Для этого деталь погружают на 15—30 мин в керосин, затем тщательно протирают и покрывают мелом. Выступающий из трещины керосин увлажнит мел и даст четкие ее контуры.
Гидравлические испытания — обнаружения трещин или раковин в корпусных деталях.
При таких испытаниях в детали заглушают все отверстия, кроме одного, через внутреннюю полость которого нагнетают жидкость при давлении 2—3 кгс/см2. При наличии трещины или раковины наблюдается вытекание жидкости или запотевание стенок детали.
Измерения размеров с помощью различных мерительных инструментов и приборов. Позволяют определить величину износа рабочих поверхностей, отклонения элементов детали от правильной геометрической формы, нарушения во взаимном расположении поверхностей.
Проверкой твердости детали обнаруживают изменения, происходящие в материале, из которого она выполнена, в процессе эксплуатации из-за наклепа, влияния высоких температур или агрессивных сред и т. п.
Магнитная и ультразвуковая дефектоскопия служит для обнаружения скрытых дефектов в стальных и чугунных деталях.
ДЕФЕКТ (лат. defectus), изъян, недостаток.
…СКОПИЯ (от греч. skopeo — смотрю), часть сложных слов, означающая: наблюдение, визуальное изучение (напр., спектроскопия).
Действие магнитного дефектоскопа основано на различной магнитной проницаемости сплошного металла и металла с трещинами.
При ультразвуковой дефектоскопии пороки металла выявляют при помощи ультразвуковых колебаний, которые отражаются на экране.
Методы выявления дефектов стали
Выявление дефектов стали является одним из наиболее ответственных процессом её производства, именно благодаря правильным методам выявления проблемных деталей можно произвести своевременную их отбраковку и предотвратить дорогостоящие последствия их использования.
В производстве стальных изделий можно выделить четыре основных метода определения дефектов: магнитный, люминесцентный, рентгеновский и ультразвуковой.
Для выявления поверхностных дефектов чаще всего используют люминесцентный и магнитные методы.
Магнитный метод заключается в намагничивании стали и покрытии её магнитным порошком или специальной суспензией, в результате чего, благодаря тому, что в месте дефекта магнитный поток рассеивается и выходит на поверхность, часть суспензии или порошка остаются на испытуемой детали в местах дефекта. Тем самым место дефекта помечается и становится заметным глазу человека.
Люминесцентный метод представляет собой погружение испытуемой детали в ванну с флуоресцирующим раствором, её выдержке там, и последующем промытии водой. После завершения процедуры промытия детали водой и высушки, проводится облучение ультрафиолетовым светом, в результате чего оставшейся в микротрещинах раствор начинает подсвечиваться, тем самым сигнализируя о наличии дефекта.
Для более глубокого и качественного исследования используются другие методы обнаружения дефектов: рентгеновский и ультразвуковой.
Рентгеновский метод заключается в выявлении дефектов на основе их просвета при помощи рентгеновских лучей, которые проходя через деталь, в зависимости от плотности участков детали будут по-разному просвечиваться на выходе. Наличие светлых пятен сигнализирует о дефектах детали.
Ультразвуковой метод, пожалуй, является наиболее прогрессивным и качественным способом определения разнообразных дефектов, как на поверхности, так и внутри детали.
Действие этого метода основано, на различной скорости ответа ультразвуковых волн, при прохождении участков с разной плотностью, которые являются сигналом образования дефекта.
Используя данный метод, можно определить не только наличие брака, но и определить глубину залегания дефекта, что весьма важно в принятии решения о выбраковке деталей.
Наряду магнитным методом определения дефектов стали довольно часто используется рентгеновский, люминесцентный и ультразвуковой метод диагностики металла.
Читайте так же:
Правила хранения и транспортировки металлочерепицы
Правка и размотка арматуры
Конструкционные стали
Методы и методы предотвращения дефектов
Эффективный подход к предотвращению дефектов и критические представления:
Гарантия качества — это термин, который обычно используется для обозначения групп тестирования в ИТ-проектах.
Помимо технических аспектов, деятельность по обеспечению качества направлена не только на выявление дефектов (то есть обнаружение дефектов после того, как они возникли. Это просто тестирование или контроль качества), но также включает предотвращение дефектов (обеспечение того, чтобы дефекты не возникали в первую очередь. или дефекты удаляются / уменьшаются до их внедрения в программный продукт).
Простым эквивалентом уравнения может быть:
QA = QC (идентификация дефектов) + предотвращение дефектов
Хотя это звучит довольно просто, существует меньше внимания или указаний на то, как и что именно задачи предотвращения дефектов.
По правде говоря, дефекты, обнаруженные на этапе тестирования или, что еще хуже, после выпуска, требуют больших затрат на обнаружение и исправление и могут привести к потере доверия к бренду. Следовательно, чем раньше будут приняты профилактические меры, тем лучше.Кроме того, предотвращение дефектов также помогает компаниям достичь наивысшего уровня интеграции CMMI (модели зрелости возможностей).
В этой статье давайте подробнее рассмотрим предотвращение дефектов.
Предотвращение дефектов
Предотвращение дефектов — важный шаг или действие в любом процессе разработки программного обеспечения, и, как видно из диаграммы ниже, это почти половина наших задач по тестированию:
Вкратце, Ниже приведены обязанности тестировщиков по предотвращению дефектов на каждом из следующих этапов:
# 1) Обзор спецификации требований:
После понимания требований заказчика подготовьте содержание вашего требования.
Проверка важна на этом этапе — первый уровень проверки должен проводиться внутри команды, за ним следует другой уровень внешней проверки (разработчиком, BA или клиентом), чтобы убедиться, что все точки зрения синхронизированы.
# 2) Обзор дизайна:
Этап дизайна можно рассматривать как своего рода этап стратегии, и его прохождение гарантирует, что команда QA понимает плюсы и минусы каждой стратегии.
Этот вид критического пошагового руководства поможет выявить любые проблемы с указанными стратегиями и исправить их, прежде чем двигаться дальше.Это можно считать технико-экономическим обоснованием стратегии (или стратегий).
# 3) Проверка кода:
Тестировщиков не так много, чтобы они могли напрямую участвовать в этой фазе, но проверка здесь тоже продолжается. Разработчики проводят проверки кода, пошаговые руководства и обзоры перед тем, как объединить и протестировать приложение.
Способы и методы предотвращения дефектов
Ниже перечислены некоторые традиционные и распространенные методы, которые использовались в течение длительного времени для предотвращения дефектов;
# 1) Обзор и проверка: Этот метод включает в себя проверку отдельным членом команды (самопроверка), экспертные оценки и проверку всех рабочих продуктов.
=> Для получения дополнительной информации о том, как это выполняется, ознакомьтесь с нашей статьей Обзоры тестовой документации.
# 2) Пошаговое руководство: Это более или менее похоже на обзор, но в основном оно связано со сравнением системы с прототипом, что даст лучшее представление о правильности и / или внешнем виде системы. .
# 3) Регистрация дефектов и документация: Этот метод предоставляет некоторую ключевую информацию, аргументы / параметры, которые могут использоваться для поддержки анализа дефектов.
# 4) Анализ первопричин: Анализ первопричин включает два основных подхода:
I) Анализ Парето:
Анализ Парето — это формальный и простой метод, который помогает расставить приоритеты в порядке решения проблем для максимального воздействия. В нем говорится, что 80% проблем возникает из-за 20% причин.
Таким образом, однажды выявленные проблемы распределяются по приоритетам в соответствии с частотой, и выполняется подробный статистический анализ, чтобы определить, какие 20% причин связаны с 80% проблем.Если просто сосредоточиться на этих 20% причин и устранить их, результат будет гарантирован, а объем работы будет оптимизирован.
II) Fishbone Analysis:
Также известный как Ishikawa Analysis , этот метод является более визуальным методом анализа первопричин. Статистические данные не используются, поскольку этот метод основан на коллективном мозговом штурме. Следующая диаграмма помогает лучше понять это.
Проблема сначала записывается на правой стороне и на горизонтальной линии, которая проходит через нее, перечислены различные причины.Ветвь, которая имеет наибольшее количество костей (или линий / ветвей), является самой серьезной проблемой, и ее необходимо устранить. Этот метод также иногда называют причинно-следственным анализом .
Уровень TMM и обработка дефектов тестирующей организацией
# 1) TMM (Модель зрелости тестирования) основана на CMM, т.е. Модель зрелости возможностей.
# 2) Предотвращение дефектов включает в себя множество сотрудников и их совместные усилия на разных этапах, поэтому оно играет важную роль на уровне TMM 5.например.; Если дефект часто встречается в каком-либо тестовом примере или процедуре, организация может выделить группу сотрудников для анализа дефекта и разработки плана, содержащего действия по изменению процесса, связанного с проблемой.
# 3) Некоторые из преимуществ программы предотвращения дефектов:
- Персонал становится более мотивированным и осведомленным
- Удовлетворенность клиентов
- Повышенная надежность, управляемость и предсказуемость
- Расширенное непрерывное совершенствование процесса
Роли и обязанности группы
В процессе предотвращения дефектов задействованы три критические группы:
Роль менеджера:
- Для успеха любой программы предотвращения дефектов руководство должно оказывать сильную поддержку.
- Поддержка может быть в форме ресурсов, обучения и инструментов, необходимых для успешной реализации плана.
- Руководство должно определить соответствующую политику и при необходимости внести некоторые культурные изменения.
- Руководители должны способствовать обсуждениям, распространению общего списка дефектов и изменениям в процессе.
Роль тестировщика:
- Тестировщики поддерживают базу данных дефектов, которая включает сбор данных о дефектах.
- Данные о дефектах должны обновляться через регулярные промежутки времени, а информация о дефектах должна постоянно обновляться.
- Чтобы спланировать внедрение изменений
Роль клиента:
- Клиент играет сравнительно небольшую или ограниченную роль, но его приверженность качеству имеет решающее значение.
Заключение
Предотвращение дефектов играет важную и решающую роль в процессе разработки программного обеспечения. Это помогает управлять качеством программного продукта «быстрее и дешевле» с помощью методов, перечисленных выше.
Это гарантирует, что проблемы будут решены на раннем этапе, даже не доставляя их в приложение. Он рассматривает поиск первопричин как основное средство выявления и, в конечном итоге, устранения проблем.
Поддержание качества программного обеспечения является обязанностью основного руководства и всей команды, включая руководителя проекта, клиента и каждого члена команды.
Каковы ваши методы предотвращения дефектов? Пожалуйста, поделитесь своими комментариями, вопросами и мыслями ниже.
.PPT — Идентификация дефектов и вторичных фаз в реактивно распыленных тонких пленках Cu 2 ZnSnS 4 PowerPoint Presentation
Идентификация дефектов и вторичных фаз в реактивно распыленных тонких пленках Cu2ZnSnS4 Клеменс Вардаан-Чавла, 7 апреля 2010 г., Брюссельский центр, г. Стейси Наноструктурирование для эффективного преобразования энергии Материаловедение и инженерия Стэнфордский университет
Схема • Мотивация • Проблемы с определением характеристик тонких пленок • Экспериментальный подход • Результаты • Дифракция рентгеновских лучей • Рамановская спектроскопия • Просвечивающая электронная микроскопия • Сканирующая оже-микроскопия • Резюме И благодарности
Мотивация — фазовое равновесие SnS2 Тройная фазовая диаграмма Бинарная фазовая диаграмма Cu2SnS3 CZTS Cu2S ZnS • CZTS представляет собой линейное соединение между Cu2SnS3 и ZnS • Теоретически даже 2-3% изменения состава могут привести к разделению фаз Я.D. «Фазовые равновесия в системе Cu2S-ZnS-SnS2». Журнал сплавов и соединений. 368. (2004): 135-143. Распечатать.
Мотивация — кристаллическая структура Теоретические рентгенограммы CZTS, Cu2SnS3 и ZnS • Кристаллические структуры вторичных фаз, подобные CZTS • Все первичные пики перекрываются и их трудно разделить • Пики низкой интенсивности трудно увидеть в тонких пленках
h3S h3S h3S h3S h3S h3S 4h3S + 2Cu + Zn + Sn Cu2ZnSnS4 + 4h3 CZTS Экспериментальный подход Реактивное напыление подложки Zn Cu Sn • Вводят ступень h3S в камеру во время напыления. ) • Ожидайте увидеть более высокую плотность и улучшенное качество пленки.
Определение характеристик — XRD Изменение отношения Zn / (Cu + Sn) (112) SnS2 Cu2SnS3 (220) (101) (312) (200) Cu2S ZnS • Zn Отношение / (Cu + Sn) варьируется при постоянном соотношении Cu / Sn. • Невозможно определить разницу между CZTS, CTS и ZnS по рентгенограмме Олексеюк И.D. «Фазовые равновесия в системе Cu2S-ZnS-SnS2». Журнал сплавов и соединений. 368. (2004): 135-143. Распечатать.
Определение характеристик — XRD Различное соотношение Cu / (Zn + Sn) (112) SnS2 (200) (220) Cu2SnS3 (312) (101) Cu2S ZnS CuS Cu2S • Отношение Cu / (Zn + Sn) варьируется при постоянном соотношении Zn / Sn • Необходимо получить очень большое отклонение от стехиометрии 2: 1: 1, прежде чем можно будет увидеть какие-либо фазы CuxS • CuxS может быть удален с помощью KCN etch Olekseyuk, ID «Фазовые равновесия в системе Cu2S-ZnS-SnS2.»Journal of Alloys and Compounds. 368. (2004): 135-143. Print.
Определение характеристик — Раман Варьирующееся отношение Zn / (Cu + Sn) Варьирующееся отношение Cu / (Zn + Sn) • Спектры комбинационного рассеяния показывают только незначительные изменения, даже несмотря на то, что состав сильно различается • Никаких доказательств фазы CuxS, показанных другими группами при температурах роста выше 500 ° C
Изготовление устройства Стек устройств CZTS Изображение SEM Алюминиевая сетка 340 нм ZnO: Al (n-тип ) ZnO: Al ZnO ZnO 85 нм CdS 55 нм CdS (n-тип) Поглотитель CZTS (p-тип) 1.75 мкм CZTS Слой молибдена 1 мкм Стеклянная подложка 3000 мкм 500 нм Mo • Пленки, богатые цинком, включены в стандартный набор устройств CIGS для тестирования
Характеристики устройства IV Измерение Измерение EQE • Первые устройства CZTS, выращенные в процессе реактивного распыления • Эффективность = 1,35% • Ухудшение EQE явно указывает на необнаруженные дефекты в поглотителе
Характеристика — TEM CZTS • Вредоносная вторичная фаза, вкрапленная в матрицу CZTS • Дефекты упаковки во вторичной фазе указывают на переход между кубической и гексагональной кристаллическими структурами Второй фаза CZTS 500 нм Вторая фаза 5 нм 200 нм
Определение характеристик — Auger Cu CZTS ZnS Zn 2 мкм • Растровый луч по распыленной поверхности образца и сканирование для Cu, Zn, Sn • Наложение сигнала Cu, Zn, Sn • Точки изменения состава по CZTS / ZnS (с высоким содержанием цинка) Sn
Определение характеристик — CdZnS CdS — ZnS Phase Diagr am XRD до и после CBD (112) H H-ZnS C + H (220) (312) (101) C • Проникновение Cd в ZnS снижает температуру кубико-гексагонального перехода • Дефекты упаковки на ПЭМ-изображениях создаются во время CBD CdS слой Chen et al.«Твердотельные фазовые равновесия в системе ZnS-CdS». Бюллетень исследований материалов. 23. (1988): 1667-1673. Печать.
Определение характеристик — Auger CZTS Sn CdZnS 2 мкм Cd • Наложение сигнала Sn и Cd • Ионный обмен Cd с Zn во время осаждения из ванны и проникновение в фазу ZnS
Резюме • Тонкие пленки CZTS были выращены с использованием реактивного распыления • Пленки были охарактеризованы с помощью рентгеновской дифракции и рамановской спектроскопии • Полные устройства были выращены и протестированы но ограничены из-за наличия вторичных фаз в пленках. • Просвечивающая электронная микроскопия и сканирующая оже-микроскопия могут использоваться для идентификации этих вторичных фаз. Исследовательский центр • http: // www.er.doe.gov/bes/EFRC/index.html • Прикладные квантовые технологии • Запуск местной тонкопленочной солнечной энергии • http://www.aqtsolar.com
Вопросы Вопросы?
Идентификация дефектов, ограничивающих срок службы носителей в n-эпитаксиальных слоях 4H-SiC
[1] Т. Кимото, К. Данно и Дж. Суда: Phys. Stat Sol. (б) Т. 245 (2008), с.1327.
[2] П.Б. Клейн: Phys. Stat Sol. (а) Т. 206 (2009), стр.2257.
[3] П.Б. Кляйн, Б.В. Шанабрук, С.В. Ха, А.Ю. Поляков, М. Сковронский, Ю.Дж. Сумакерис и М.Дж. О’Лафлин: Прил. Phys. Lett. Vol. 88 (2006) p.052110.
[4] Н.Т. Сон, Б. Магнуссон и Э. Янзен: Appl. Phys. Lett. Vol. 81 (2002), стр.3945.
[5] П.Карлссон, Н. Сын, F.C. Beyer, H. Pedersen, J. Isoya, N. Morishita, T. Ohshima и E. Janzén: Phys. Stat Sol. (rrl) Том. 3 (2009), стр.121.
DOI: 10.1002 / pssr.200903060
[6] А.Zywietz, J. Furthmüller и F. Bechstedt: Phys. Rev. B Vol. 59 (1999) с. 15166.
[7] Л.Торпо, М. Марло, Т.Э. М. Стааб, Р.М. Ниеминен: J. Phys .: Condens. Matter Vol. 13 (2001), стр.6203.
[8] С.Дж. Кокрейн, П.М. Ленахан и А.Дж. Лелис: J. Appl. Phys. Vol. 105 (2009), стр.064502.
[9] ЧАС.Fujiwara, K. Danno, T. Kimoto, T. Tojo и H. Matsunami: J. Cryst. Рост Vol. 281 (2005), с.370.
[10] Т.Кимото, А. Ито, Х. Мацунами, С. Шридхара, Л.Л. Клемен, Р.П. Девати, В.Дж. Чойк, Т. Далибор, К. Пеппермюллер и Г. Пенсл: Прил. Phys. Lett. Vol. 67 (1995), стр.2833.
DOI: 10.1063 / 1.114800
[11] Г.Пенсл и В.Дж. Чойк: Physica B Vol. 185 (1993), стр.264.
[12] С.Г. Хеммингссон, Н. Сон, А. Эллисон, Дж. Ханг и Э. Янзен: Phys. Rev. B Vol. 58 (1998), стр. R10119.
[13] П.B. Klein, J. Appl. Phys. Vol. 103 (2008), стр.033702.
[14] С.Г. Хеммингссон, Н. Сын, О. Кордина, Дж. П. Бергман, Э. Янзен, Дж. Л. Линдстрем, С. Сэвидж и Н. Норделл: J. Appl. Phys. Vol. 81 (1997), стр. 6155.
[15] W.Саттроп, Г. Пенсл и П. Ланиг: Appl. Phys. Том. 51 (1990), стр. 231.
[16] Т.Кимото, С. Накадзава, К. Хашимото и Х. Мацунами: Прил. Phys. Lett. Vol. 79 (2001), стр.2761.
[17] А.Кавасусо, Ф. Редманн, Р. Краузе-Реберг, М. Вайднер, Т. Франк, Г. Пенсл, П. Сперр, В. Трифтшойзер и Х. Ито: Прил. Phys. Lett. Vol. 79 (2001), стр.3950.
DOI: 10.1063 / 1.1426259
[18] Я.Пинтили, Л. Пинтили, К. Имшер и Б. Томас: Прил. Phys. Lett. Vol. 81 (2002), стр.3950.
[19] Дж.Zhang, L. Storasta, J.P. Bergman, N.T. Сын и Э. Янзен:, J. Appl. Phys. Vol. 93 (2003), p.4708.
[20] К.Данно, Т. Хори и Т. Кимото: J. Appl. Phys. Vol. 101 (2007), стр. 053709.
[21] Л.Storasta, J.P. Bergman, A. Henry, E. Janzén и J. Lu: J. Appl. Phys. Vol. 96 (2004), с. 4909.
[22] С.В. Литтон, Д. Джонстон, С. Акарча-Бийикли, К.С. Рамала, И. Бхат, Т. Чоу, Дж. К. Ким и Э.Ф. Шуберт: Прил. Phys. Lett. Vol. 8 (2006), стр. 121914.
[23] Т.А.Г. Эберлейн, Р. Джонс, П.Р. Бриддон, С. Оберг: Матер. Res. Soc. Proc. Vol. 864 (2005), стр. 3.
[24] Л.Storasta и H. Tsuchida: Appl. Phys. Lett. Vol. 90 (2007), стр. 062116.
[25] К.Данно и Т. Кимото: J. Appl. Phys. Vol. 100 (2006), стр.113728.
[26] Т.Тавара, Х. Цучида, С. Идзуми, И. Камата и К. Идзуми: Mater. Sci. Forum Vol. 457-460 (2004), стр. 565.
[27] Дж.Р. Дженни, Д. Мальта, В.Ф. Цветков, М. Das, H. McD. Хобгуд, Ч. Картер-младший, Р.Дж. Кумар, Дж.М. Боррего, Р.Дж. Гутманн и Р. Аавикко: J. Appl. Phys. Vol. 100 (2006), стр.113710.
DOI: 10.1063 / 1.2372311
[28] С.А. Решанов, В. Барч, Б. Циппелиус, Г. Пенсл: Матер. Sci. Форум (2009), в печати.
[29] П.Б. Кляйн, Б.В. Шанабрук, С.В. Ха, А.Ю. Поляков, М. Сковронски, Дж. Дж. Сумакерис, М. Дж. О’Лафлин: Electrochem. Soc. Пер. Vol. 3 (2006), стр.19.
[30] К.Данно, Д. Накамура и Т. Кимото: Прил. Phys. Lett. Vol. 90 (2007), стр.202109.
[31] П.Б. Кляйн, Р. Майерс-Уорд, К. -К. Лью, Б.Л. Ванмил, К.Р. Эдди-младший, Д.К. Гаскилл, А. Шривастава, Т.С. Сударшан: эти разбирательства.
[32] Р.К. Аренкиль: Полуконд. и Семимет. Vol. 39 (1993), стр.39.
.Выявление дефектов генов помогает лечить рак простаты — ScienceDaily
Текущий метод лечения рака простаты включает выявление дефектов генов, которые могут помочь в диагностике рака и разработке индивидуальных методов лечения рака для пациентов. Профессор Тапио Висакорпи из Университета Тампере изучает молекулярную биологию рака простаты при финансовой поддержке Академии Финляндии. Цель состоит в том, чтобы получить целостную картину механизмов заболевания и использовать эти механизмы в качестве основы для разработки новых методов лечения.
Рак простаты — наиболее распространенный вид рака среди финских мужчин и вторая по частоте причина смерти от рака. Механизмы, лежащие в основе заболевания, значительно различаются от человека к человеку. Поэтому, по мнению Висакорпи, лечение рака простаты должно разрабатываться индивидуально для каждого пациента в соответствии с его личной клинической картиной.
«Большинство диагностированных видов рака простаты являются относительно доброкачественными и не обязательно требуют активного лечения.С другой стороны, некоторые виды рака простаты очень агрессивны. Основная проблема с точки зрения лечения заключается в том, что после того, как болезнь диагностирована, ее клиническое течение трудно надежно предсказать », — говорит Висакорпи.
За последние десять лет было разработано несколько новых методов лечения рака простаты. Остается та же проблема: невозможность предсказать, какое лечение будет наиболее эффективным для каждого пациента.
«Недавние исследования генома показали, что даже несмотря на то, что рак предстательной железы возникает в одной исходной клетке, по мере прогрессирования заболевания возникает несколько субпопуляций раковых клеток с разными типами генома.Это не единичное заболевание; несколько механизмов приводят к возникновению болезни. Следовательно, важно идентифицировать те дефекты генома у каждого пациента, которые встречаются во всех раковых клетках, то есть так называемые мутации truncal, и нацеливать лечение на них, — говорит Висакорпи. — Это требует взятия нескольких образцов у пациента. Также необходимо улучшить обработку образцов, чтобы сделать их более пригодными для молекулярного анализа, чем существующие методы. Мы разработали новый метод обработки раковых тканей.«
Некоторые современные методы лечения могут нанести вред пациенту
Вот уже полвека известно, что рост рака простаты стимулируется мужскими гормонами, андрогенами. Гормональная терапия, которая предотвращает выработку или действие андрогенов, была так называемым золотым стандартом в лечении запущенной формы заболевания. Однако рак простаты может реактивировать сигнальный путь рецептора андрогенов во время лечения.
«Еще в 1990-х годах было доказано, что одним из механизмов, стимулирующих эту реактивацию, является амплификация гена рецептора андрогена (AR).Новое исследование показало, что глюкокортикоидные препараты, которые часто используются для лечения рака простаты в последней стадии, могут обернуться против пациента. Это вызывает мутацию в гене AR, которая приводит к активации сигнального пути глюкокортикоидами », — объясняет Висакорпи.
«Все это указывает на то, что мы должны иметь возможность отслеживать изменения генома в раковых клетках каждого пациента не только во время постановки диагноза, но и во время лечения по мере прогрессирования болезни. Это позволит адаптировать терапию рака в любой момент. время на протяжении всего прогрессирования заболевания.«
Некоторые виды рака простаты со временем перестают быть зависимыми от андрогенов. Исследовательская группа Висакорпи обнаружила новый механизм, связанный с активацией кофактора транскрипции HES6 в результате слияния генов, что приводит к развитию этого типа раковых клеток. Эти виды рака простаты требуют негормональной терапии.
История Источник:
Материалы предоставлены Suomen Akatemia (Академия Финляндии) . Примечание. Содержимое можно редактировать по стилю и длине.
.